especificaciones tecnicas

Refuerzos Internos a 230 kV Licitación No. L-E-01/2006 Parte II Especificaciones Técnicas /Sección 1 – Generalidades

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PARTE II – ESPECIFICACIONES TECNICAS SECCION 1 – GENERALIDADES

1.1 OBJETO Estas especificaciones tienen por objeto describir los criterios y características técnicas generales para los servicios de Ingeniería Final, Obra Civil, Fabricación, Ensayos, Suministro, Montaje de Equipos y Materiales, Pruebas y Puesta en Servicio de una nueva subestación a 230 kV y la ampliación de la subestación existente de 115 kV de Nejapa, que se llevarán a cabo en el sitio de Nejapa, ubicada en la carretera a Mariona km. 14 ½, municipio de Apopa, Departamento de San Salvador; así como las ampliaciones de las subestaciones existentes a 230 kV de Ahuachapán, ubicada en el sitio de la Central Geotérmica de Ahuachapán en el cantón los Magueyes, Departamento de Ahuachapán y subestación 15 de Septiembre, ubicada en el sitio de la Central Hidroeléctrica 15 de Septiembre en la carretera Panamericana (CA1) a San Miguel, Km. 90, Departamento de San Vicente.

1.2 DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO Comprende la construcción de una nueva subestación de 230 kV, 250 MVA, y la ampliación de una subestación de 115/23 kV, así como las ampliaciones de dos subestaciones de 230 kV de Ahuachapán y 15 de Septiembre. 1.2.1 NUEVA SUBESTACIÓN A 230 KV DE NEJAPA En la nueva subestación de 230 kV de Nejapa se instalará equipo eléctrico que incluirá entre otros: interruptores, transformadores de corriente, seccionadores de barras y de línea con puesta a tierra, transformadores de potencial con acoplamiento capacitivo, trampas de onda, pararrayos con contadores de descargas, barras colectoras de conductores de aluminio, cadenas de aisladores y aisladores portabarras, pórticos y todas las estructuras de soporte y accesorios necesarios para el montaje, pruebas y puesta en servicio de los equipos. En esta subestación se instalarán también dos autotransformadores designados en el Diagrama Unifilar 230/115/46-23 kV como:

- T1 Existente en la Subestación “15 de Septiembre”

- T2 Nuevo

Para la operación en paralelo del T1 y T2 la relación de transformación, el grupo de conexión y la tensión de cortocircuito serán idénticos.

En esta nueva subestación de 230 kV se montarán dos bahías, una para la interconexión de las líneas procedentes de las subestaciones de Ahuachapán y 15 de Septiembre y otras dos bahías para

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la conexión de dos (2) autotransformadores de potencia de 230/115/46-23 kV, los cuales serán instalados en dicha subestación. La configuración de la nueva subestación a 230 kV de Nejapa será en arreglo interruptor y medio; diseñada para conectar dos (2) bahías adicionales para la conexión de cuatro (4) líneas en futuras expansiones, tal como se indica en los planos incluidos en la sección 5. Se construirán fundaciones, canaletas, ductos, pozos de drenaje, tapiales, sala de control y toda la obra civil requerida para la nueva subestación a 230 kV. Se construirá una nueva casa de control, canaletas y ductos de cables en la nueva subestación a 230 kV para acomodar los servicios auxiliares, paneles de control, medición, protección que permitirán el control manual de la subestación y un sistema integrado que permitirá el control de la subestación a través de terminales computarizadas y comunicación remota (teletransmisión y telecontrol) a los Centros de Control de la Unidad de Transacciones y ETESAL. Para la comunicación remota a los Centros de Control, los puertos de comunicación digital del sistema integrado, serán conectados al sistema de microondas existente en la sala de control de la subestación de 115kV de Nejapa, para lo cual se deberá instalar un cable de fibra óptica de 12 hilos entre ésta sala de control y la nueva sala de control de 230kV. Además, se instalarán sistemas de onda portadora digital PLC de propósitos múltiples para los servicios de telefonía, transmisión de datos y teleprotección para las líneas de interconexión con las subestaciones a 230 kV de Ahuachapán y 15 de Septiembre.

1.2.2 AMPLIACIÓN SUBESTACIÓN 115 KV DE NEJAPA En esta subestación existente de 115/23 kV se construirá una bahía de 115 kV en configuración interruptor y medio para proveer dos terminales para la conexión de dos (2) autotransformadores de 230/115/46-23 kV, 75/125/156.25 MVA.

Se construirán fundaciones, ductos, pozos de registro y toda la obra civil requerida para la nueva bahía a 115kV y ampliación de las buses No. 1 y 2 de 115 kV. En la casa de control existente en la subestación de 115 kV de Nejapa se construirán, canaletas, bandejas de cables y ductos de cables para acomodar los cables de control, protección, indicación correspondientes a la bahía de 115 kV e interconectar con la nueva sala de control de 230 kV.

Los equipos de control y protección, serán instalados en un panel existente en la sala de control y las señales de teletransmisión y telecontrol requeridas por el Control Supervisorio de la Unidad de Transacciones, serán cableadas en la RTU existente SIEMENS HARRIS.

Los planos que se incluyen en la Sección 5, servirán como referencia.




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1.2.3 AMPLIACIÓN SUBESTACIÓN 230 KV DE AHUACHAPÁN Actualmente la subestación posee una bahía con tres circuitos en configuración de interruptor y medio equipados y operando en configuración de anillo; para la interconexión de la línea procedente de Guatemala Este, y la alimentación de dos (2) autotransformadores de potencia por medio de tres (3) interruptores. El trabajo a realizar es transformar la configuración de la subestación a interruptor y medio; para ello se deberá modificar una de las bahías, en la cual se tendrá dos terminales de conexión, una para la interconexión de la línea proveniente de Guatemala Este (existente) y otra para la interconexión con la nueva subestación de Nejapa.

El trabajo incluirá entre otros la instalación de: tres interruptores de potencia, transformadores de corriente, seccionadores, transformadores de potencial con acoplamiento capacitivo, trampas de onda, pararrayos, barras colectoras de conductores de aluminio, aisladores, gabinetes de centralización (MK) y todas las estructuras de soporte y accesorios necesarios para el montaje, pruebas y puesta en servicio de los equipos.

Se construirán las fundaciones, canaletas, ductos, tapiales y ampliará la sala de control de 230kV y toda la obra civil requerida. Se deberá realizar la sustitución del cableado de control, indicación y protección, asociado a los equipos existentes del patio de 230kV por un nuevo cable multiconductor de cobre estañado para ser conectado a los nuevos paneles de control y protección.

Se instalará un sistema integrado para todos los equipos de las subestaciones 230kV, que permitirá el control de la subestación a través de una terminal computarizada y comunicación remota (teletransmisión y telecontrol) a los Centros de Control de la Unidad de Transacciones y ETESAL.

Para la comunicación remota a los Centros de Control, los puertos de comunicación digital del sistema integrado, serán conectados al sistema de microonda existente en la sala de control de la Central Geotérmica de Ahuachapán, para lo cual se instalará un cable de fibra de 12 hilos.

Además, se instalará un nuevo panel de servicios auxiliares para los nuevos equipos a ser instalados y un sistema de onda portadora digital PLC de propósitos múltiples para los servicios de telefonía, transmisión de datos y teleprotección para la línea de interconexión con las subestación 230 kV de Nejapa

Los planos que se incluyen la Sección 5, servirán como referencia.

1.2.4 AMPLIACIÓN SUBESTACIÓN 230 KV DE 15 DE SEPTIEMBRE En la subestación existente de 230 kV de 15 de Septiembre se ampliará para instalar dos (2) interruptores para un nuevo terminal de línea destinado para la interconexión con la subestación 230 kV de Nejapa, el cual incluirá entre otros: transformadores de corriente, seccionadores, transformadores de potencial con acoplamiento capacitivo, trampas de onda, pararrayos, barras




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colectoras de conductores de aluminio, aisladores, y todas las estructuras de soporte y accesorios necesarios para el montaje, pruebas y puesta en servicio de los equipos. Se construirán las canaletas y ductos requeridos para la conexión del cableado de control, indicación y protección asociado, hacia los paneles de la sala de control de 230 kV. Se instalará un sistema de onda portadora digital (PLC) de propósitos múltiples en la sala de control de 230kV, para los servicios de telefonía, transmisión de datos y teleprotección para la línea de interconexión con las subestación 230 kV de Nejapa. Los nuevos equipos de control y protección, controladores de bahía y serán instalados en los paneles existentes en la sala de control de 230kV, y serán implementados utilizando en lo posible la Unidad Principal del Sistema Integrado SICAM SAS de la familia SIMATIC S7/SM7-400 de SIEMENS existente en la sala de control de la subestación 115 kV de 15 de Septiembre, para lo cual se deberá instalar un cable de fibra de 12 hilos. En la sala de control de 115 kV, se deberá instalar los selectores requeridos en un tablero mímico existente que permitirá el control manual de los nuevos equipos de la subestación 230kV; así como también, las señales de supervisión y control de los nuevos equipos deben ser actualizadas en una terminal computarizada (HMI) existente y se deberá eliminar la interfase análogo discreta provisional, entre la Unidad Principal SICAM SAS y RTU SIEMENS HARRIS, e implementar en el Sistema Integrado SICAM SAS las señales que sean manejadas directamente por dicha RTU. Realizar la configuración final de la unidad principal SICAM SAS, existente en la sala de control 115kV, para permitir la comunicación remota (teletransmisión y telecontrol) a los Centros de Control de la Unidad de Transacciones y ETESAL. Los puertos de comunicación de la Unidad SICAM SAS, deberán enviar las señales de todos los equipos de la subestación 230 kV; así como también, de las señales que eran operadas directamente por la RTU SIEMENS HARRIS de interfase. Para la comunicación remota a los Centros de Control, los puertos de comunicación digital de la Unidad SICAM SAS, serán conectados al sistema de microondas existente en la sala de control de 115 kV, para lo cual se instalará un cable de fibra óptica de 12 hilos. Asimismo, para las funciones de supervisión se deberá realizar la actualización de datos en una terminal computarizada existente en la sala de control de la Central Hidroeléctrica 15 de Septiembre. Los planos que se incluyen la Sección 5, servirán como referencia.




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1.3 DESCRIPCIÓN DE LOS SERVICIOS

1.3.1 ALCANCE

Los servicios que deberá prestar el Contratista para estos trabajos incluirán, sin que esto sea limitado a lo siguiente:

1. Diseño de detalle (ingeniería final) para la construcción de la nueva subestación Nejapa de 230 kV y la ampliación de la subestación existente de 115 kV de Nejapa, incluyendo la interconexión eléctrica de ambas subestaciones y las ampliaciones de las subestaciones de 230 kV de Ahuachapán y 15 de Septiembre.

2. Obra civil, fabricación, ensayos en fábrica, suministro, embalaje, transporte hasta los sitios de las obras, almacenamiento en los sitios de la obra y montaje de todos los equipos y materiales necesarios para la construcción de la nueva subestación 230 kV de Nejapa y ampliación de la subestación existente de 115 kV, incluyendo la interconexión eléctrica de ambas subestaciones, pruebas operacionales y puesta en servicio, pero exceptuando el suministro de un autotransformador de 230/115/46-23 kV que será suministrado por otros, y ampliaciones de las subestaciones de 230 kV de Ahuachapán y 15 de Septiembre.

3. Desconexión, desmontaje, pruebas y traslado de un autotransformador existente de 230/115/46-23 kV, 75/125/156.25 MVA y accesorios, desde la subestación 15 de Septiembre hasta la Subestación Nejapa. incluyendo su Sistema de prevención de explosión SERGI.

4. Diseño detallado de las fundaciones para dos (2) autotransformadores que se instalarán en la nueva subestación 230 kV de Nejapa.

5. Diseño, suministro de todos los materiales, montaje y desmontaje, una vez terminadas las obras, de las instalaciones temporales de seguridad necesarias (oficinas, bodegas, suministros de agua potable, energía, vigilancia, etc.) destinadas a permitir la realización de las obras en las subestaciones existentes, sin interrupción del servicio y a proporcionar la seguridad requerida para el personal de ETESAL y personal del Contratista, durante el tiempo que duren las obras de ampliación de estas subestaciones.

6. Montaje, pruebas y puesta en servicio de dos (2) autotransformadores de 230/115/46-23 kV, 75/125/156.25 MVA, en la nueva subestación 230 kV de Nejapa, el montaje, pruebas y puesta en servicio del nuevo autotrasformador a ser suministrado por otros, será realizada por el Contratista, bajo la supervisión de la empresa responsable del suministro de dicho equipo. En cuanto al autotransformador a ser trasladado desde la subestación 15 de Septiembre será responsabilidad del Contratista de estas obras, incluyendo la fabricación, suministro y montaje de los pernos de anclaje. El proceso de filtrado y llenado de aceite para ambos autotransformadores, será realizado por personal de ETESAL.




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ETESAL proporcionará al contratista la información referente a pesos y dimensiones, diagramas eléctricos, etc. del autotransformador existente.

7. Fabricación, ensayos en fábrica, embalaje, transporte y entrega en bodegas de ETESAL de todos los materiales, piezas de repuesto y herramientas especiales requeridos y recomendados para el mantenimiento de las instalaciones que se construirán.

8. Diseño y construcción de una casa de control en la nueva subestación 230kV de Nejapa, ampliación de casa de control de la subestación de 230kV de Ahuachapán, incluyendo canaletas, ductos de cables, canaletas para acomodar paneles de control, medición, protección y comunicación, así como equipos de servicios auxiliares de las subestaciones.

9. Suministro, instalación, pruebas y puesta en servicio de un Sistema Integrado en la subestación de Ahuachapán y nueva subestación 230 kV de Nejapa, para la comunicación remota a dos Centros de Control, el cual incluye pruebas en fábrica y cursos de capacitación en fábrica y en sitio.

10. Suministro, instalación, pruebas y puesta en servicio de Sistemas de Onda Portadora digitales (PLC) en las ampliaciones de las subestaciones a 230kV en 15 de Septiembre, Ahuachapán y nueva subestación 230 kV de Nejapa. Incluye pruebas en fábrica y cursos de capacitación en fábrica y en sitio.

11. Configuración final del Sistema Integrado SICAM SAS existente en la subestación 15 de Septiembre, para la comunicación remota a dos Centros de Control, incluyendo la eliminación de la interfase análoga discreta, con la RTU SIEMENS HARRIS modelo 8894.

12. Suministro de manuales de operación y mantenimiento, planos “Como Construido” en copia dura y CD.

13. Diseño, Fabricación y montaje de Placas metálicas de identificación de los sistemas de barras, líneas, equipos, etc; según denominación definida por ETESAL

1.3.2 LÍMITE DEL ALCANCE DE LOS SERVICIOS

El límite del alcance de los servicios es el siguiente:

• En la nueva subestación 230 kV de Nejapa y ampliaciones de las subestaciones de 230 kV de Ahuachapán y 15 de Septiembre, el límite del alcance será el punto de conexión de las trampas de onda y pararrayos a los conductores de la línea, incluyendo la instalación de las cadenas de aisladores de tensión, suspensión y sus accesorios, aisladores de soporte, material de conexión y bajadas de las líneas.

• La conexión de los conductores de la línea de 230 kV hacia el pórtico de la subestación, será realizado por el Contratista de la línea.




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• El Contratista suministrará todos los conductores y terminales necesarios para realizar esta conexión, según se indica en los planos que se incluyen en la Sección 5.

• En la ampliación de la subestación existente de 115 kV de Nejapa, el límite del alcance serán las conexiones necesarias para la integración completa de la nueva subestación de 230 kV con la subestación existente de 115 kV, según se indica en los planos que se incluyen en la Sección 5.

1.4 TRABAJOS NO INCLUIDOS

No están incluidos en el alcance de estos trabajos, las líneas de transmisión de 230 kV de interconexión con la subestación de 230 kV de Ahuachapán y la subestación 15 de Septiembre, suministro de dos (2) autotransformadores de 230/115/46 kV, 75/125/156.25 MVA; asimismo, la desconexión y retiro de los cables de control, ni el desmontaje del panel de control y protección instalado en la sala de control existente en la subestación 115 kV de 15 de Septiembre, asociado al autotransformador de potencia que será trasladado hacia la nueva subestación 230 kV de Nejapa. El proceso del vaciado de aceite del autotransformador de la subestación 15 de Septiembre, será realizado por personal de ETESAL. Asimismo, el proceso de vacío, filtrado y llenado de aceite, para los dos (2) autotransformadores de potencia que serán instalados en la nueva subestación 230 kV de Nejapa, será realizado por personal de ETESAL. La instalación, alambrado y puesta en servicio de los paneles provisionales que fuesen necesarios en las subestaciones Ahuachapán y 15 de Septiembre, será realizada por personal de ETESAL, para que el Contratista pueda realizar la sustitución del cableado de control, indicación y protección de los equipos existentes de 230kV y alambrarlos hacia los nuevos paneles de control y protección a ser instalados como parte de este proyecto. 1.5 ESPECIFICACIONES Y PLANOS Las obras deberán ser realizadas de acuerdo con estas especificaciones técnicas, con los planos incluidos en la Sección 5 y con el programa de trabajo incluido en este volumen.

Los planos incluidos en la Sección 5 no deben considerarse definitivos y tienen solamente como objeto proporcionar información adecuada para la preparación de las ofertas. Será responsabilidad del Contratista obtener y verificar la información necesaria para la preparación del diseño detallado final, en caso de que se le adjudique el contrato.

1.6 ALOJAMIENTO Y TRANSPORTE LOCAL DEL PERSONAL DEL CONTRATISTA

El Contratista deberá proveer, las instalaciones y servicios auxiliares necesarios para la ejecución de las obras, las cuales deberán incluir, sin que esto sea limitado a lo siguiente:

1. Alojamiento para el personal del Contratista.




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2. Oficinas y almacenes.

3. Suministro de agua potable y de energía eléctrica para todas las instalaciones del Contratista.

4. Recolección y disposición autorizada o destrucción de basuras y desechos.

5. Servicios de seguridad para alojamientos, oficinas y almacenes y sitio de la obra.

6. Transporte local para el personal del Contratista.

1.7 INFORMACIÓN QUE DEBERÁ ENTREGAR EL CONTRATISTA

1.7.1 GENERAL El Contratista deberá diseñar los distintos componentes de los equipos y materiales a presentar para aprobación, asimismo, los planos, memorias de cálculos, datos técnicos e instrucciones necesarias para la fabricación, transporte, montaje y pruebas en fábrica, la instalación y pruebas en los sitios, así como la operación y mantenimiento de los equipos.

Los planos e informaciones que deberá proporcionar el Contratista, deberán incluir, sin que esto sea limitado, a lo siguiente:

1. Cronograma general del proyecto y detalle para la inspección, durante el período de fabricación de todos los componentes mayores de las subestaciones, incluyendo una descripción detallada de los procedimientos de pruebas en fábrica.

2. Lista de planos indicando las fechas de presentación propuesta por el Contratista y fechas para la aprobación de ETESAL. Las listas serán revisadas y emitidas de nuevo cada mes, hasta que el proceso de aprobación de los planos haya sido terminado.

3. Diseño completo y planos con todos los detalles de las instalaciones de seguridad, que deberán instalarse en las subestaciones existentes de 230 y 115 kV, para permitir la realización de las obras de ampliación con las instalaciones existentes energizadas y con la máxima seguridad para el personal del Contratista y de ETESAL.

4. Planos de disposición general a escala, en los que se indicarán los componentes y accesorios de los equipos, dimensiones principales, elevaciones y pesos a un grado de detalle que permita la planificación y coordinación del proyecto en general.

5. Planos con todos los detalles de los equipos y materiales eléctricos y mecánicos requeridos para la fabricación y el montaje. Estos planos deberán ser adecuadamente verificados y referidos en todos los demás planos.

6. Planos y diagramas eléctricos con todos los datos relacionados con los equipos eléctricos, incluyendo diagramas unifilares, esquemas trifilares, esquemas de control, protección y




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conexiones de cables entre los equipos de las bahías, autotransformadores, gabinetes MK y paneles, así como una descripción de su funcionamiento.

7. Planos de montaje con todos los detalles y datos en un orden correlativo, según se requiera, para la instalación y el montaje de las obras.

8. Diagramas y cálculos de cargas con indicación de las cargas estáticas y dinámicas totales, incluyendo las fuerzas debidas a cortocircuito, fuerzas de impacto, sísmicas, etc., centros de gravedad, peso del equipo y cálculos de diseño de los componentes más importantes.

9. Diseño completo y planos de fundaciones con todas las dimensiones y detalles requeridos por el Ingeniero, incluyendo la ubicación de piezas empotradas, armaduría, requerimientos de lechada de cemento, tamaño, tipo y proyección de los pernos de anclaje.

10. Diseño completo y planos de la red de tierra profunda y superficial para cada subestación.

11. Lista completa de todos los cables de fuerza, control, protección, medida y comunicación, indicando para cada cable el número de identificación, el número de conductores por cable, la sección y tipo de aislamiento y apantallamiento, la ruta de tendido y la longitud del cable.

12. Listas completas de todos los materiales que el Contratista va a suministrar.

13. Lista completa de todos los motores eléctricos incluyendo todos los datos de las placas del fabricante.

14. Instrucciones completas y detalladas para la instalación, operación y mantenimiento de todos los equipos de las subestaciones.

15. Lista completa de todas las piezas de repuesto que serán entregadas a ETESAL con descripciones, números de catálogo e ilustraciones, incluyendo instrucciones para su almacenamiento.

16. Protocolos de pruebas y puesta en servicio.

El Contratita deberá remitir, un (1) juego de planos sellados “COMO CONSTRUIDOS”, “APROBADOS PARA CONSTRUCCIÓN” de cada plano en la presentación preliminar, y en presentaciones subsecuentes. En estos planos que serán legibles, de preferencia en formato 594 x 841 mm (A1) y a escala se deberá escribir la referencia del croquis o esquema del fabricante de un determinado equipo. La revisión y aprobación de estos planos será facilitada si se adjunta la información técnica de los fabricantes. Cada juego de ejemplares deberá incluir un original y cuatro (4) copias claras con líneas negras en fondo blanco. Los planos y documentación técnica se presentarán al Ingeniero para su revisión dentro de los plazos de tiempo siguientes:




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− Dentro del plazo de un (1) mes, después de la orden de inicio del Contrato:

• Programa detallado de las actividades del proyecto

• Plan de Aseguramiento y Control de Calidad del Contratista, para que el suministro de equipos y materiales, montajes, pruebas de campo y puesta en servicio de las instalaciones sea de acuerdo a las normas aplicables y especificaciones técnicas.

• Lista completa de los documentos técnicos del proyecto

• Criterios Generales de Proyecto

• Proyecto de Ingeniería Básica de las Subestaciones, incluyendo diagramas unificares, planos de disposición general.

• Informes Finales de los Trabajos de Investigación en Campo relacionadas con las obras, tales como: Levantamientos Topográficos, Estudios Geológicos y Geotécnicos, Mediciones de Resistividad del Terreno, etc.

• Planos y detalles preliminares para la preparación del sitio tales como: Movimiento de Tierras, Drenajes y Obras Civiles.

• Normas, especificaciones y certificaciones de materiales y equipos.

− Dentro del plazo de dos (2) meses después de la orden de inicio del Contrato:

• Cronogramas detallados de la fabricación y pruebas en fabrica de los equipos, incluyendo los Programas de Pruebas.

• Planos y detalles finales de la fabricación de los equipos

− Dentro del plazo de tres (3) meses después de la orden de inicio del Contrato:

• Planos y detalles finales de las obras preliminares como son movimiento de tierras, drenajes, malla de tierra, caminos internos, cerco perimetral y accesos.

• Memorias de cálculo de obras civiles y de malla de tierra

− Dentro del plazo de cuatro (4) meses después de la orden de inicio del Contrato:

• Planos y detalles finales de las demás obras civiles como son edificio de control fundaciones, canaletas y acabados.

• Cronogramas detallados de la ejecución de las obras civiles

− Dentro del plazo de cinco (5) meses después de la orden de inicio del Contrato:

• Memorias de cálculo de los diseños electromecánicos

• Planos y detalles finales de las obras electromecánicas

• Cronogramas detallados de la ejecución de las obras electromecánicas




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• Detalle de los procedimientos de ensayos en fábrica de todos los componentes mayores de la subestación.

− Dentro del plazo de seis (6) meses después de la orden de inicio del Contrato:

• Plan de ejecución del montaje considerando las mínimas interferencias con la operación de las instalaciones existentes, detallando los requerimientos de corte de energía necesarios para la correcta ejecución de las obras.

• Todos los documentos sobre el Sistema de Control Distribuido

• Planos esquemáticos eléctricos, diagramas de cableado, detalles de conexiones y listas de cables.

• Procedimiento general de pruebas y puesta en servicio

− Acerca del embarque de los equipos:

El Contratista deberá contar con los Informes de las Pruebas en fábrica de todos los componentes mayores de la subestación, debidamente aprobados por el Ingeniero y carta de aprobación de ETESAL en la que autorice proceder al embarque de dichos equipos.

− Al momento de la llegada de los equipos en el sitio:

• Se entregarán al Ingeniero tres juegos de la última revisión de todos los planos aprobados relativos a los equipos, más dos (2) copias de los manuales del fabricante relativos a la instalación, operación y mantenimiento de los mismos.

− Dentro del plazo de treinta (30) días calendario después del montaje y finalización de los trabajos, según lo indicado en los programas de trabajo, y previo a la Aceptación Provisional, deberá entregar lo siguiente:

• Dos (2) copias con la leyenda “Como Construido” impresa en la cara frontal de cada uno de los planos. Todos los planos como construido deberán llevar incorporadas, las revisiones, correcciones y aprobaciones, así como cualquier modificación física realizada durante la construcción, el ensamblaje o el montaje, de modo que en el plano quede representada con precisión la parte o el conjunto de equipos según se completaron y aceptaron por el Ingeniero; Cada juego de planos deberá ser cubierto con carátulas rígidas plastificadas.

• Dos (2) copias en CD ROM conteniendo todos los planos “Como Construido”, el formato de los planos debe de ser en Autocad 2004 o última versión.




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1.7.2 MANUALES DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO El Contratista presentará al Ingeniero, por separado, copias de los manuales de operación y mantenimiento correspondientes a las instalaciones realizadas, en el número y plazo de tiempo que se indica a continuación:

− Dos (2) meses antes de la fecha en que comience el montaje:

• Tres (3) copias borrador de todos los manuales para su revisión.

− Dos (2) meses antes de la fecha de la puesta en servicio de las instalaciones:

• Cinco (5) ejemplares originales de los manuales finales aprobados.

1.7.3 INFORMES DE PRUEBAS DE CAMPO El Contratista deberá presentar al Ingeniero copias de todas las pruebas de campo según las especificaciones técnicas, en la cantidad y plazo de tiempo indicado a continuación.

− Dentro de un plazo de quince (15) días calendario después de terminadas las pruebas:

• Cinco (5) copias en borrador para revisión del Ingeniero.

− A más tardar dos (2) meses después de la fecha de aceptación provisional de las instalaciones:

• Cinco (5) copias encuadernadas de los volúmenes de los informes de las pruebas, más un (1) CD conteniendo dicha información.

1.7.4 DEVOLUCIÓN DE PLANOS

Dentro del plazo de treinta (30) días de su recepción, el Ingeniero devolverá al Contratista una copia de cada plano recibido marcado con las siguientes opciones:

APROBADO PARA CONSTRUCCIÓN

NO APROBADO

Cuando un plano lleve la mención de NO APROBADO, será necesario entregar de nuevo al Ingeniero para su aprobación un juego completo de planos revisados donde se muestren las correcciones solicitadas. Todas las revisiones de los planos deberán ser indicadas en el bloque de revisión indicando su número, fecha y tema tratado. Además, todos los planos revisados deberán ser emitidos de manera que pueda verse fácilmente la fecha de la última revisión. No será permitido efectuar trabajos con planos y documentación técnica que no hayan sido aprobados.




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La aprobación de los planos, por el Ingeniero, no exonerará al Contratista de ninguna de sus obligaciones contractuales.

Si se descubre un error en los planos aprobados del Contratista, durante el montaje de las estructuras o la instalación de los equipos, este error deberá ser corregido por el Contratista, incluyendo la delineación de cualquier modificación que resulte necesaria en el sitio, debiendo el Contratista presentar dicho plano de nuevo para su aprobación, según lo especificado. Cualquier costo adicional que pueda originar estos errores será por cuenta del Contratista.

Los planos aprobados serán firmados por el Ingeniero y el Contratista, no permitiéndose cambios de lo indicado en estos planos aprobados, sin el consentimiento del Ingeniero.

ETESAL sólo tiene considerada la revisión de máximo dos (2) versiones de cada uno de los documentos. El Contratista debe justificar con todo detalle los comentarios planteados por ETESAL ya que no debe omitir las modificaciones solicitadas. La revisión y aprobación de estos planos será facilitada si se adjunta la información técnica de los fabricantes. 1.7.5 FORMATO DE LOS PLANOS Los planos de los equipos, serán confeccionados utilizando el programa de computadora AUTOCAD 2004 en hojas de tamaño AO ó A1, según el estándar ISO, dejando un borde de 30 mm al lado izquierdo y 20 mm en los otros bordes.

Todos los planos deberán tener un rótulo en la esquina inferior derecha, dejándose un espacio de aproximadamente 75 mm x 150 mm en la parte superior del mismo para que el Ingeniero pueda indicar su aprobación o desaprobación.

En la parte superior del rótulo se inscribirá de manera prominente la siguiente información:

EMPRESA TRANSMISORA DE EL SALVADOR, S.A. de C.V. ETESAL S.A. DE C.V.

EL SALVADOR, CENTRO AMERICA

El rótulo deberá contener el nombre de la subestación a la que pertenece el plano, el número y título del plano, la fecha y escala del mismo, así como el nombre del Contratista y el número del contrato.

Los diagramas esquemáticos serán confeccionados utilizando la simbología correspondiente a la Norma ANSI. El Contratista presentará un plano indicando exclusivamente la simbología, definiciones y abreviaciones utilizadas en el diseño detallado.




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1.8 SISTEMA DE UNIDADES En este contrato deberá utilizarse el sistema internacional de unidades, de acuerdo con la última versión de la publicación pertinente de la Organización de Estándares Internacionales (International Standard Organization - ISO).

1.9 NORMAS Y CÓDIGOS A menos que se mencione específicamente una norma distinta en estas especificaciones, todos los materiales y equipos utilizados y suministrados según el Contrato, así como todos los cálculos de diseños y pruebas deberán ser realizadas de acuerdo con las normas internacionales, estadounidenses, canadienses, británicas, o con las normas correspondientes al país de fabricación las cuales, en la opinión del Ingeniero, aseguran una calidad equivalente o superior que la correspondiente a la última versión, previa a la fecha de apertura de ofertas, de las normas y códigos pertinentes publicados por las autoridades siguientes, mencionadas por orden alfabético:

Abreviación Designación ACI American Concrete Institute AGMA American Gear Manufacturer´s Association AISC American Institute of Steel Construction AISE Association of Iron and Steel Engineers AISI American Iron and Steel Institute ANSI American National Standards Institute API American Petroleum Institute ASTM American Society for Testing and Materials ASME American Society of Mechanical Engineers AWS American Welding Society AWWA American Water Works Association BSI British Standards Institute CSA Canadian Standards Association IEC Internacional Electrotechnical Comisión IEEE Institute of Electrical and Electronics Engineers ICEA Insulated Power Cable Engineers Association ISA Instrument Society of America NESC National Electrical Safety Code of USA NEMA National Electrical Manufacturers Association NFPA National Fire Protection Association SAE Society of Automotive Engineers SSPC Steel Structure Painting Council TEMA Tubular Exchangers Manufacturers Association




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Abreviación Designación UL Underwriters’s Laboratories Inc. (USA)

1.10 MATERIALES

1.10.1 GENERAL

Los materiales utilizados en la construcción deberán ser nuevos, de primera clase, sin imperfecciones o defectos y se seleccionarán particularmente para los fines requeridos. La especificación del material deberá ser indicada en los planos detallados del Contratista. La mano de obra será de la más alta calidad para asegurar una correcta operación de los equipos, cualesquiera que sean las condiciones de operación, el diseño, dimensiones y materiales de todos los componentes deberán ser tales que a pesar de los esfuerzos a los que puedan ser sometidos no estarán sujetos a distorsiones o desgaste, incluso en las condiciones más severas de servicio.

En particular, las partes idénticas serán completamente intercambiables unas con otras.

Los materiales suministrados deberán ser conformes a la última versión de las Especificaciones ASTM y ANSI siguientes:

ASTM A53 Pipe, Steel, Black and Hot-dipped, Zinc-Coated Welded and Seamless.

ASTM A181 Forgings, Carbon Steel for General Purpose Piping.

ASTM A789 Seamless and Welded Ferritic / Austenitic Stainless Steel Pipe for General Service.

ASTM A743 Corrosion-resistant Iron-Chromium, Iron-Chromium-Nickel and Nickel Base Alloy Castings for General Application Grade CA-15, Grade CF-8M and Grade CA-6M.

ASTM A27 Mild- to Medium- strength Carbon Steel Castings for General Application Gr 65-35, or 70-40.

ASTM A487 Steel Castings for Pressure Service.

ASTM A176 Stainless, and Heat-resisting Chromium Steel Plate, Sheet and Strip.

ASTM A240 Heat Resisting Chromium and Chromium-Nickel Stainless Steel Plate, Sheet and Strip.

ASTM A345 Flat Rolled Electrical Steels for Magnetic Applications.

ASTM A36 Structural Steel

ASTM A515 Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, for Intermediate and Higher-Temperature Service.

ASTM A516 Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, for Moderate and Lower - Temperature Service.




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ASTM A276 Stainless and Heat Resisting steel Bars and Shapes, Types 316 and 302.

ASTM A668 Steel Forgings, Carbon and Alloy, for General Industrial Use. Class D.

ASTM B23 White Metal Bearing Alloys (known commercially as Babbit Metal).

ASTM B43 Seamless Red Brass Pipe, Standard sizes.

ASTM B66 Bronze Castingsn the Rough for Locomotive Wearing Parts.

ASTM B466 Seamless Copper Nickel Pipe and Tube.

ASTM B584 Copper Alloy Sand Castings for General Application.

ANSI B15-5 Flanges and Fittings for Steel Pipe and Valves.

ANSI C80.1 Rigid Steel Conduits, Zinc Coated.

1.10.2 NOMBRE DE FÁBRICA

Los equipos, artículos, materiales y/o procesos de fábrica propuestos por el oferente y aceptados durante la evaluación de las ofertas, no podrán ser cambiados o modificados en caso de adjudicación del contrato excepto previa aprobación de ETESAL.

1.10.3 CERTIFICACIÓN DE LOS MATERIALES

Los materiales deberán ser conformes a las prescripciones de estas especificaciones.

El Contratista deberá entregar para aprobación las memorias de cálculos, planos típicos y los certificados con las características químicas y físicas de los equipos y materiales empleados, en los que se demuestre que cumple con lo requerido en estas especificaciones técnicas y son aptos para ser instalados en las condiciones ambientales de los sitios.

1.10.4 CONTROL DE CALIDAD

La organización de Control de Calidad del Contratista será responsable del Plan de Calidad para todo el suministro, incluyendo los trabajos a efectuarse en el sitio. Dicho plan será sometido a la aprobación del Ingeniero. Todos los componentes serán fabricados, instalados y puestos en servicio según los planos aprobados para construcción, hojas de datos y procedimientos escritos. El uso de componentes de características no especificadas no será aprobado por el Ingeniero.

El Contratista deberá nominar el Responsable de la Calidad del Suministro; para asegurar que las prescripciones del Plan de Calidad sean aplicadas en todas las etapas del trabajo y representará al Contratista en todos los aspectos relativos a la Calidad, incluyendo las no-conformidades en el curso de la fabricación, montaje y puesta en servicio.




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Todos los materiales y equipos objeto de las presentes Especificaciones Técnicas, tendrán que ser sometidos, en fábrica y en el sitio, a las pruebas previstas por las normas aplicables y las requeridas en estas especificaciones técnicas.

La elaboración de todas las piezas y componentes de las subestaciones será monitoreada, en todas las etapas del proceso de fabricación, por un equipo especial de Control de Calidad de la organización del Contratista, distinto al que tomó parte en la fabricación del componente, de manera que puedan hacer una evaluación imparcial de la calidad del componente y para asegurar que estos sean conformes, en todos los aspectos, al diseño previsto.

El Ingeniero tendrá el derecho de inspeccionar los trabajos en cualquier momento para revisar que sean efectuados según los procedimientos indicados en el Plan de Calidad.

Si los materiales o equipos presentan defectos o desviaciones respecto a lo prescrito en las normas y Especificaciones Técnicas, el Contratista deberá efectuar todas las modificaciones, reparaciones o sustituciones necesarias y repetir las pruebas a su costo.

a. Protocolos de ensayos en fábrica

El Contratista deberá presentar el detalle de los procedimientos de ensayos en fábrica, de todos los componentes de la subestación, para revisión y aprobación del Ingeniero, dentro del plazo de dos (2) meses después de la Orden de Inicio del Contrato.

El Contratista deberá entregar al Ingeniero un programa de fabricación, indicando tentativamente las fechas de los ensayos a realizar.

Asimismo, el Contratista deberá presentar a ETESAL al menos con treinta (30) días de anticipación, las fechas en que estas serán ejecutadas, de forma que en el caso que personal técnico de ETESAL desee presenciarlas, se puede planificar su asistencia.

b. Informes de las pruebas en fábrica

El Contratista deberá presentar los informes de las pruebas en fábrica de todos los componentes de la subestación, para revisión y aprobación del Ingeniero, dentro del plazo de diez (10) días después de realizadas dichas pruebas.

La aprobación de dichos informes, es un requisito para que ETESAL autorice el embarque de los equipos.

c. Pruebas en el sitio

Durante la fase de montaje y puesta en servicio de los equipos, se efectuarán en el sitio las pruebas previstas por las normas aplicables y en estas especificaciones técnicas.




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El Contratista con quince (15) días antes de iniciar las pruebas deberá entregar al Ingeniero un programa de pruebas indicando en detalle las pruebas a realizar.

Las pruebas a ejecutar en el sitio, las revisiones finales y calibraciones se efectuarán en presencia del Ingeniero.

d. Pruebas de puesta en servicio

Las pruebas de puesta en servicio que deberá realizar el Contratista, consisten en las pruebas de operación de equipos y sistemas individuales, lógica de funcionamiento de los circuitos de control y protección (disparos, enclavamientos, indicaciones, etc,) y en general todas las operaciones necesarias para asegurar que los equipos y sistemas estén listos para operar satisfactoriamente.

1.10.5 TROPICALIZACIÓN

En la selección de materiales y su acabado, el Contratista deberá considerar las condiciones de humedad tropical a que estarán sometidos los equipos y particularmente para los equipos a ser instalados en la subestación de Ahuachapán, deberá considerarse la contaminación superficial y la atmósfera corrosiva conteniendo gases y líquidos no condensables compuestos principalmente por dióxido de carbono (CO2) y sulfuro de hidrógeno (H2S), con trazas de amoníaco, hidrógeno, nitrógeno, metano, radón y algunas especies como boro, arsénico, cloruros, sílice, potasio, calcio y sodio que presente en pequeñas cantidades y que en un ambiente húmedo es altamente agresivo, emitidas por las instalaciones colindantes de la Central Geotérmica de Ahuachapán.

El hierro y el acero deberán galvanizarse tal como corresponda. Las piezas que se instalarán en el interior podrán ser cromadas o plaqueadas de cobre-níquel u otro tipo de acabado anticorrosivo, aprobado. Las piezas pequeñas de hierro o acero (excepto las que son de acero inoxidable), de todos los instrumentos y las piezas metálicas de los relés y mecanismos deberán ser tratadas con un acabado anticorrosivo aprobado para prevenir la oxidación.

Para el caso de la subestación Ahuachapán, el cobre y sus aleaciones serán eliminados en todos los componentes en contacto con el aire o directamente enterrados. Será usado el aluminio y/o el acero inoxidable o los componentes serán estañados o recubiertos con una capa protectora resistente a la corrosión. La misma limitación vale para el níquel al menos que no sea en aleación con acero austenítico.

Los núcleos laminados u otras piezas de los mecanismos, que por alguna razón no puedan ser tratados contra la acción corrosiva, deberán tener todas sus partes expuestas completamente limpias y cubiertas con una gruesa capa de esmalte, laca o materia aislante. Cuando sea necesario poner metales diferentes en contacto, éstos deberán ser seleccionados de manera que la diferencia de potencial entre ellos, en la serie electroquímica, no sea mayor de 0,5 voltios. Si esto no fuera posible, se deberá plaquear, por galvanización, la superficie de contacto de uno o de ambos metales o acabarlos de tal manera que la diferencia de potencial sea reducida a límites aceptables.




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Si fuera posible, se aislarán los metales por medio de un material de aislamiento aprobado o por la aplicación de un barniz aprobado.

Se deberá evitar el uso de hierro y acero en instrumentos y relés eléctricos. Los tornillos de acero, cuando éstos se utilicen, deberán estar recubiertos de zinc, cadmio o cromo y cuando no sea posible el recubrimiento, debido a limitaciones de las tolerancias, deberán ser de acero inoxidable. Los tornillos de los instrumentos (con excepción de los que forman parte de un circuito magnético) deberán ser de latón o de bronce. Los resortes deberán ser de material inoxidable, es decir, de bronce fosforoso o níquel.

Los tejidos, corcho, papel y materiales similares, que no se piensen proteger posteriormente por impregnación, deberán ser tratados adecuadamente con un fungicida aprobado. No deberán utilizarse manguitos ni tejidos tratados con aceite de linaza o con barniz de linaza.

Deberá utilizarse el neopreno u otros compuestos sintéticos similares, no sujetos a la deterioración por condiciones climáticas, para las empaquetaduras, anillos de cierre, diafragmas, etc., en lugar de los materiales corrientes a base de caucho.

El proceso de tropicalización estará de acuerdo con las mejores prácticas de la industria y será sometido a la aprobación del Ingeniero.

1.11 PROTECCIÓN ANTICORROSIVA

El sistema de pintura que se aplicará a las instalaciones y al equipo deberá estar de acuerdo a lo estipulado en las especificaciones detalladas de los equipos. Sin embargo, el Contratista, estando obligado a asumir una garantía al respecto, tiene el derecho de proponer una alternativa de acuerdo a su experiencia en este ramo, es decir, que queda libre para presentar un sistema de pintura distinto de la especificación pertinente. No obstante, tendrá que describir detalladamente el sistema alternativo, el cual será sometido a la aprobación del Ingeniero.

El color final de todo el equipo a ser pintado deberá ser gris ANSI 70, aprobado por el Ingeniero, pero el Contratista deberá proponer un esquema de colores grises para el equipo, así como las características de la pintura a ser empleada.

Para todo el equipo, se exigirá la aplicación de pintura en fábrica, salvo para algunos pequeños retoques que deberán ser aplicados, con pintura de igual calidad a la original, en el sitio.

Se deberá usar pintura de resina sintética como pintura de acabado de todas las partes expuestas del equipo, excepto las porciones a ser empotradas en concreto.

Los tubos, válvulas y accesorios, excepto las partes a ser empotradas en concreto, deberán ser pintados en la fábrica con una pintura de base. Si fuera necesario, se deberán aplicar en el sitio dos (2) capas de pintura de acabado y, la pintura necesaria para esas dos (2) capas, deberá ser suministrada conjuntamente con el equipo.




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Los paneles de control y cajas de conexiones para equipos auxiliares, etc., deberán ser acabados en la fábrica con una pintura aplicada a pistola y no deberán ser pintados en el sitio; sin embargo, el Contratista deberá proveer la pintura necesaria y realizar los retoques en el sitio si fuera necesario.

Los paneles de control y cajas de conexiones deberán ser pintados con pintura mate, de color blanco para las superficies interiores.

Las superficies a pintar deberán limpiarse antes de aplicar cualquier pintura o tratamiento superficial. Todo el aceite, grasa, suciedad, óxido, costras sueltas, salpicaduras de soldadura, depósitos de escoria o fundente, pinturas viejas intemperizadas y demás sustancias nocivas deberán quitarse de las superficies.

Cuando se empleen andamios ó soportes que necesariamente tengan que estar en contacto con las superficies pintadas, será indispensable el uso de protectores, para no dañar las superficies limpias o pintadas.

Todo el trabajo deberá efectuarse esmeradamente, para que las superficies acabadas queden libres de chorros, gotas, pestañas, ondas, traslapes y marcas de brochas. Todas las capas deberán aplicarse de manera que se obtenga una capa de espesor uniforme y una superficie lisa, de tal manera que cubra completamente todas las esquinas y hendiduras.

Excepto donde se especifique o se requiera lo contrario, para ciertas pinturas diluidas con agua, la pintura deberá aplicarse únicamente sobre superficies que estén completamente secas y sólo bajo condiciones atmosféricas de humedad y temperatura que permitan que se produzca evaporamiento en vez de condensación. En ningún caso deberá aplicarse pintura durante lluvia o tiempo nublado, así como sobre superficies cubiertas con condensación de humedad, sin quitar antes la humedad. Para que se permita la aplicación de pintura durante el tiempo húmedo, deberán protegerse y calentarse las superficies para impedir la presencia de condensación de humedad sobre ellas. Las superficies metálicas descubiertas, excepto aquellas que puedan deformarse por el calor, deberán deshidratarse antes de aplicarse la pintura, mediante el empleo de un soplete. Durante su aplicación, la pintura deberá tener aproximadamente la misma temperatura que la superficie que se esté pintando.

La pintura será mezclada a fondo en el momento de su aplicación. La pintura de base, la intermedia y la de acabado no deben ser aplicadas a temperatura ambiente inferiores a 10°C.

El Ingeniero llevará a cabo comprobaciones al azar tales como: dictamen de la limpieza, medición de los espesores de las cargas de pintura ejecutadas y comprobación de los materiales empleados para pinturas.

La pintura deteriorada durante el transporte, el almacenaje o en la aplicación será restaurada adecuadamente por el Contratista después de quitar totalmente la capa o parte de la capa deteriorada a completa satisfacción del Ingeniero.




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Se deberá enviar una cantidad suficiente de cada pintura de base y de acabado para los retoques, los cuales deberán efectuarse en el sitio.

1.12 GALVANIZACIÓN

Todas las estructuras de acero y partes menores, tales como arandelas, pernos, tornillos, tuercas y contratuercas (si no son de material inoxidable), deberán ser galvanizadas por inmersión en caliente.

El material, incluyendo pernos, tuercas, y contratuerca, deberá ser galvanizado después de haberse realizado todos los trabajos de corte, punzonado, fresado o de torneado en la fábrica.

La galvanización en caliente será efectuada utilizando solamente zinc de alto horno (pureza 98%). El espesor mínimo de la capa de galvanizado deberá ser de 0.09 mm.

La capa protectora de zinc deberá estar limpia, lisa, y deberá ser de espesor uniforme, exenta de defectos de discontinuidad e imperfecciones tales como ampollas, porosidad, ralladuras u otras irregularidades que puedan afectar la consistencia de la capa protectora.

Si alguna pieza galvanizada fuera imperfecta o hubiese sufrido daños importantes, deberá ser reemplazada por el Contratista.

Todos los agujeros dentro de las piezas galvanizadas deberán estar exentos de nódulos y/o concentraciones de zinc.

Todo el acero rechazado por defectos o daños mayores en el galvanizado, deberá ser tratado al ácido, y el metal de base propiamente preparado y completamente regalvanizado por el proceso de inmersión en caliente.

Los daños de poca importancia dentro de pequeñas áreas localizadas, podrán calificarse como daños menores, si en dichas áreas el metal desnudo no quedara expuesto. Los daños menores, resultantes usualmente de la manipulación, carga o descarga, pueden clasificarse en dos tipos, a saber: rozaduras o descascaramientos de la capa de zinc y puntos desgastados causados por abrasión.

Las pequeñas áreas dentro de las cuales la capa de zinc haya sido rozada o descascarada, podrán repararse siempre que dichos puntos no excedan de 50 mm2 de área, que la superficie del punto dañado muestre claramente la presencia interior de la capa de amalgama de acero y zinc y que el área no muestre ninguna evidencia de oxidación, o de falta de adherencia de la capa original.

Podrán repararse los puntos desgastados por abrasión o frotamiento en los cuales la capa de zinc se hubiese adelgazado, pero no se hubiese desgastado hasta el metal desnudo.




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Se permitirá la reparación de los daños menores anotados anteriormente, por medio de retoques efectuados con pintura especial, mediante un procedimiento propuesto por el Contratista, el cual deberá ser sometido a la aprobación del Ingeniero.

Cualquier agujero taladrado o repasado en el sitio deberá ser pintado con una pintura especial de marca, tipo y calidad aprobada por el Ingeniero.

1.13 CONDICIONES AMBIENTALES

1.13.1 GENERALIDADES

Los equipos que se especifican en este documento deberán funcionar sin exceder sus valores de diseño garantizado, en las siguientes condiciones ambientales:

• Clima Tropical

• Temperatura Máxima: 45 °C Promedio: 30 °C Mínima: 5 °C

• Humedad relativa 82 %

• Presión atmosférica 930 mbar

• Radiación solar 120 mw/cm2 • Velocidad máx. del viento de referencia 113 km/h • Contaminación del aire Muy ligera * • Precipitación máxima (lluvia) anual 1500 a 2500 mm • Nivel isoceráunico 125 días/año • Máxima altitud del sitio sobre el nivel del mar 1000 m

(*) NOTA: Para la subestación Ahuachapán, deberá considerarse la contaminación superficial y las emisiones gaseosas y liquidas emitidas a la atmósfera por la operación de la Central Geotérmica de Ahuachapán que se encuentra colindante con la subestación.




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1.13.2 CONSIDERACIONES ESPECIALES

La subestación Ahuachapán se encuentra colindante a las instalaciones y campo de explotación geotérmico de la Central Geotérmica de Ahuachapán, por lo que para los equipos de patio, acero estructural para soporte de equipos, aisladores, cable de alta tensión, cable de red de tierra, conectores de alta y baja tensión, cables de control, paneles de control y protección, paneles o gabinetes locales, relevadores y demás accesorios, deberán considerarse las bajas concentraciones de gases y líquidos no condensables emitidos a la atmósfera, compuestos principalmente por dióxido de carbono (CO2) y sulfuro de hidrógeno (H2S), con trazas de amoníaco, hidrógeno, nitrógeno, metano, radón y algunas especies como boro, arsénico, cloruros, sílice, potasio, calcio y sodio que presente en pequeñas cantidades y que en un ambiente húmedo es altamente agresivo.

1.13.3 REQUERIMIENTOS SÍSMICOS

El Contratista considerará, que las subestaciones están localizadas en una zona sísmica, en consecuencia, los equipos como interruptores, seccionadores, transformadores de medida, estructuras metálicas, bastidores de equipos correspondientes a tensiones hasta 230 kV serán diseñados para evitar daños e interrupciones cuando se produzcan movimientos sísmicos de las siguientes amplitudes máximas de oscilación medidas en el terreno.

• Aceleración horizontal 0.5 g • Aceleración vertical 0.4 g

Los equipos serán clasificados en dos tipos de disposición estructural:

Tipo I Equipos pesados que por lo general están encerrados en una envoltura metálica y conectados al potencial de tierra, que presentan una disposición estructural cuya rigidez y características elásticas no están generalmente limitadas por razones de diseño.

Tipo II Equipos que por tener sus partes principales de alta tensión soportadas en aisladores o por consistir su estructura esencialmente de un aislador, tienen una disposición estructural básicamente limitada por razones de diseño.

Los equipos del tipo I deberán estar construidos de manera que, al ser fijados sobre una base rígida con los medios previstos al efecto en su diseño y, bajo una fuerza horizontal igual al 50% de su peso aplicada en su centro de gravedad, el desplazamiento de éste con respecto a la base, por efectos de las deformaciones elásticas, no sea superior a 0.5% de la altura.

Los equipos del tipo II deberán estar construidos de manera que sus elementos de alta tensión consistan en simples columnas, estructuralmente aisladas y soportadas solamente en la base, con el objeto de facilitar su oscilación libre durante el movimiento sísmico.




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Tanto las estructuras de soporte como los equipos deberán ser verificados para que cumplan con las condiciones anteriores, tomando en consideración los factores de amplificación por respuestas de elementos flexibles, por acoplamiento entre elementos flexibles, o por exceso de desplazamiento en los elementos de unión.

Todo elemento susceptible a ser excitado en vibración por las oscilaciones de un movimiento sísmico, en cualquiera de sus estados de servicio, deberá ser sometido a una determinación de su frecuencia propia de oscilación. Los elementos del equipo del Tipo I cuya frecuencia queda, presumiblemente, por debajo de 15 Hz y todos los elementos del Tipo II deberán ser sometidos, adicionalmente, a una determinación del factor de amortiguación de sus oscilaciones.

1.14 REQUERIMIENTOS PARA EL EQUIPO ELÉCTRICO

1.14.1 GENERALIDADES

Los equipos estarán diseñados de manera a prevenir la entrada de cualquier pequeño animal, como ratas y sabandijas, insectos, polvo y suciedad. Cuando el cableado, las tuberías o conductos pasen por aberturas a los paneles o bastidores de los equipos, estas aberturas deberán construirse de manera a impedir que pueda entrar cualquier animal o insecto. Los recintos de cableado, tuberías y canalizaciones deberán asimismo ser a prueba de animales e insectos.

Se equiparán con calentadores anticondensación controlados mediante termostatos todos los paneles que contengan equipos de control y/o relés, aunque vayan a ser instalados definitivamente en un área con aire acondicionado. Asimismo dichos calentadores deberán ser instalados en todas las cajas de conexiones y cajas de mecanismos instalados al exterior. Los calentadores serán adecuados para ser alimentados por los sistemas de A.C. que se indican en el numeral 1.14.5 y tendrán capacidad suficiente para elevar la temperatura ambiente en el interior del panel o caja en 5ºC. El diseño será tal que cuando el equipo esté en servicio con los calentadores energizados, el aumento de temperatura máxima permitida para los equipos no sea excedido.

La construcción de paneles y la ubicación de los calentadores se harán de tal forma que pueda asegurarse una efectiva circulación del aire. Los paneles estarán provistos de drenaje adecuado para la condensación y serán diseñados de manera que estén libres de huecos donde pudiera concentrarse la humedad. Todas las entradas de cables serán del tipo sellado.

Consideraciones especiales en subestación Ahuachapán

Para el caso particular de la subestación Ahuachapán, los dispositivos eléctricos, electrónicos y mecánicos que forman parte de la instrumentación, o bien de los tableros de los equipos de patio, tableros de control y protección instalados en la sala de control; así como también, las estructuras de soporte, se deberá tomar en cuenta que serán instalados en un lugar atmosférico que contiene compuestos de dióxido de carbono (CO2) y sulfuros de hidrógeno (H2S) con trazas de amoníaco, hidrógeno, nitrógeno, metano, radón y algunas especies como boro, arsénico, cloruros, sílice,




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potasio, calcio y sodio que presente en pequeñas cantidades y que en un ambiente húmedo es altamente agresivo.

Los materiales que no son idóneos en absoluto, si no están adecuadamente protegidos son: hierro, cobre, bronce y latón y plata.

Los tratamientos superficiales a efectuar sobre los materiales que se juzgan no idóneos, pueden ser: níquel, estaño, cromo u oro.

La selección sobre el tipo de tratamiento y de las modalidades de ejecución deberá ser hecha en función del uso particular del componente.

Por lo que se refiere al tratamiento de doradura (contactos, conectores, etc.) es necesario que el revestimiento del oro, de espesor mínimo 3 μm, ocurra sobre un soporte de anclaje con base de níquel y que la superficie del revestimiento mismo no resulte porosa y discontinua.

En el caso de que se recurra para la protección de los contactos eléctricos al tratamiento de niqueladura o estañadura hay que verificar la compatibilidad del acople y tener en consideración la eventual disminución de capacidad de corriente de los contactos debida a la diferente resistencia eléctrica de los materiales empleados con respecto al cobre o a la plata.

En general los contactos de los interruptores de media y baja tensión, las pistas de las tarjetas de los circuitos electrónicos y contactos de los relevadores principales, relevadores auxiliares, selectores, pulsadores, indicadores, transductores, convertidores, cables de control, borneras, etc., deben ser garantizados contra la agresividad atmosférica de la subestación Ahuachapán sea para la parte mecánica como para aquella electrónica, que de todas maneras deberá ser tropicalizada.

Debido a la contaminación química presente por las emisiones de gases geotérmicos de Ahuachapán, los materiales que estén en contacto con el aire deberán ser de los más adecuados para evitar la corrosión de los mismos.

1.14.2 PANELES DE CONTROL Y PROTECCIÓN 1.14.2.1 GENERALIDADES El número, la cantidad, la identificación y características completas de los selectores, instrumentos, transductores, relevadores de protección, unidades de control de bahía, fusibles, etc, deberán ser determinados por el Contratista, para el correcto funcionamiento del sistema de control en forma convencional y automatizada. El Contratista deberá determinar estos requerimientos en base a los planos que se incluyen la Sección 5. Todos los contactores, relés, conmutadores, llaves de mando, pulsadores, bornes, etc., deberán tener contactos y terminales de reserva. Todos los paneles de control y protección deberán ser suministrados completos con todos los accesorios requeridos, incluyendo selectores de control, relevadores de protección, unidades de




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control de bahía, transformadores de instrumento, medidores, transductores, fusibles, alarmas, lámparas indicadoras, alambrado, bloques terminales, placas de identificación en la parte frontal y posterior y otros dispositivos misceláneos. Todos los equipos del panel deberán ser fácilmente accesibles para inspección y mantenimiento y además deben tener la misma identificación definida en los esquemas eléctricos. Todos los paneles deberán ser construidos de láminas de acero y ser íntegramente cableados y probados en fábrica con todos los mandos montados al frente. Todos los circuitos que se inicien en un panel y continúen en otro deberán terminar en bornes en cada uno de los paneles y la interconexión se efectuará por medio de cables de control que deberán ingresar por la base en los paneles. Cada cable y conductor individual deberá tener su propia identificación mediante anillos plásticos y la identificación de números y letras será con tinta indeleble. Borneras de terminales serán provistas a cada lado de la división, con todos los cables de conexión necesarios a través de la división. Estos cables estarán ubicados dentro de los paneles en conductos de cables internos apropiados.

Las borneras deberán montarse en perfiles especiales, deberán ser individuales y podrán intercambiarse sin necesidad de desmontar el conjunto ni las borneras vecinas. Cada bornera deberá ser identificada con una numeración y los bornes utilizados para circuitos de protección e instrumentación deberán ser equipados con tomas de prueba (test block). Las borneras deberán ser del tipo moldeado, con barreras, diseñadas para las condiciones ambientales de los sitios y con tornillos del tipo arandela. Las borneras utilizadas en el cableado proveniente de los circuitos secundarios de los transformadores de corriente deberán ser equipadas con elementos de cortocircuito. En principio los cables y conductores se instalarán dentro de canaletas plásticas ranuradas con tapas dispuestas en forma horizontal y vertical. Las estructuras metálicas de los bastidores y paneles serán conectados a la red de tierra. Cada panel, instrumento, equipo, aparato, será identificado con una marca que indique su función. 1.14.2.2 CONSTRUCCIÓN DE PANELES DE CONTROL Y PROTECCIÓN Los paneles de control deberán ser ensamblados completamente encerrados de hoja de acero con marcos de calibre mínimo 11 y diseñados para formar una unidad auto soportada montada sobre el




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piso. Los paneles de control deberán empernarse y reforzarse donde sea necesario, con miembros de acero estructural. Los ribetes y cabezas de pernos no deberán ser visibles desde el exterior. Deberán suministrarse puertas con bisagras según sea necesario para permitir el acceso al equipo. Las puertas deberán ser de acero calibre mínimo 11, tener una apertura de 120 grados, cerradura integrada y disponer de una llave maestra. Las bisagras deberán ser del tipo completamente encubierto. En general, los paneles de control deberán tener indicaciones y controles, y los paneles de protección relevadores de protección montados apropiadamente con las entradas de cable exterior por la parte inferior. Los paneles deberán ser a prueba de polvo. Los paneles estarán provistos con placas de entrada de cables removibles ubicadas de tal manera que dejen un espacio de trabajo adecuado para la terminación de los cables. En ningún caso deberá utilizarse la placa del suelo o del techo como placa de entrada de cables. La entrada de los cables y el cableado se efectuará de abajo hacia arriba, según lo apruebe el Ingeniero.

Los paneles de control y protección deberán ser completamente encerrados, excepto en la base, donde deberán ser abiertos. Orificios o aberturas deberán proporcionarse donde se requieran para una ventilación adecuada. Todas las aberturas para ventilación deberán estar equipadas con pantallas resistentes a la corrosión para prevenir la entrada de roedores e insectos, instaladas de modo que pasen desapercibidas. Bases de canal de acero rígido de aproximadamente dos pulgadas de altura, deberán suministrarse con cada unidad de los tableros de control. Agujeros para pernos de anclaje deberán proveerse en las bases de canal. Cada panel de control deberá estar equipado con soportes internos adecuados para soportar los cables del exterior, el cableado interno y otros equipos según se requiera. Los paneles de control deberán limpiarse y ser tratados con fosfato antes de ser pintados. El acabado deberá consistir de una capa de pintura de "primera mano" y dos capas de esmalte epóxico semi-brillante. El exterior de los tableros de control deberá ser gris claro (ANSI Gray 70). El Contratista deberá recomendar tipos de pintura específicos, grados, fabricantes y colores para revisión y aprobación de ETESAL. Una barra continúa de cobre de 2" x 1/4" como mínimo para puesta a tierra, deberá suministrarse con cada unidad de los paneles de control. Si un número de unidades van a ser montadas adyacentemente, la barra de puesta de cada unidad (panel) deberán interconectarse entre si a través de conectores flexibles hasta la última unidad como un solo miembro. El marco del panel de control y otras partes metálicas no portadoras de corriente del equipo, deberán estar conectadas en forma segura a la barra de polarización. La barra de puesta a tierra deberá taladrarse a cada extremo y conectarse con conectores empernados, a cables de cobre trenzado calibre No. 4/0 AWG, conectados al sistema de puesta a tierra de la subestación.




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Los paneles de control deberán cumplir con los requerimientos de la norma ANSI/IEEE C37.21, "Tableros de Control". Cada pieza de equipo montado en el frente o dentro del tablero de control, deberá estar provista de una placa metálica de identificación. El Contratista deberá proporcionar leyendas recomendadas para placas de identificación, para revisión y aprobación de ETESAL. Deberá equipar cada medidor, relevador, instrumento de indicación, dispositivo de operación, selector de control etc., con una placa que contenga gravada los rangos nominales y el circuito de designación (la numeración del dispositivo de acuerdo a su función), montada en una localización claramente visible. Estas placas deberán ser uniformes en la forma, tamaño, acabado y escritura. Cada panel de control deberá estar equipado con un diagrama mímico montado al frente, representando el diagrama unifilar de la sección correspondiente de la subestación. El diagrama mímico deberá consistir de tiras de plástico de 3/8 " de ancho, color amarillo para las secciones de 230 kV, color rojo para las secciones de 115 kV y color azul claro para las secciones de 46 kV. Los disyuntores de potencia y seccionadores operados por motor, deberán estar representados por sus correspondientes selectores de control y luces de indicación. La disposición de los instrumentos de control y protección en los paneles y el acabado exterior de los mismos estará sujeta a la aprobación del Ingeniero. Cada tablero de control, deberá incluir una luminaria incandescente interior con interruptor de puerta, calefactor con termostato para controlar la condensación, toma corriente doble. 1.14.3 GABINETES TERMINALES DE CENTRALIZACIÓN (MK)

Los gabinetes terminales de centralización, deberán ser aptos para instalarse al aire libre, cerca de los interruptores de potencia, sobre una fundación de concreto. Los gabinetes terminales de centralización (MK), serán constituidos por una estructura de lámina de acero de 2 mm, cerrada con empaques en las puertas y completamente herméticos, a prueba de agua y de lluvia. Los gabinetes de centralización deberán ser unidos por soldadura y reforzados donde sea necesario, con miembros estructurales de acero. Soldaduras, ribetes y la cabezas de los pernos no deberán ser visibles desde la parte exterior. Los gabinetes serán construidos de acuerdo a norma NEMA tipo 4X. Las puertas de bisagra deberán suministrarse como sea necesario para permitir el acceso al equipo y permitirán una apertura de 120 grados. Las bisagras deberán ser del tipo totalmente ocultas. Cada puerta estará provista con un picaporte y un mecanismo de cerradura, con una llave removible en ambas posiciones. Las cerraduras de todos los gabinetes de terminales (MK) deberán usar la misma llave y deberá suministrarse un total de 6 llaves por subestación.




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Aberturas u otros medios aprobados deberán proveerse como sea necesario, para una ventilación adecuada del equipo. Las aberturas de ventilación deberán protegerse con zaranda para evitar la entrada de roedores. Los sujetadores de hierro deberán ser galvanizados. Todos los pernos y tornillos serán equipados con dispositivos de seguridad adecuados. Los gabinetes de centralización, deberán estar totalmente encerrados. Una placa removible con aberturas y empaques deberá proveerse en el fondo de los cubículos para la instalación del cableado de entrada y salida. Los cables serán llevados dentro del fondo de los gabinetes y deberán hacerse las previsiones adecuadas para acomodar, soportar y conectar estos cables a los bloques terminales. Los bloques terminales deberán colocarse y arreglarse de modo que las conexiones externas de cable puedan hacerse en una forma nítida y apropiada. Los bloques terminales de entrada y salida deberán ser del tipo moldeado, con barreras, debidamente numerados, diseñados para las condiciones ambientales de los sitios, con tornillos terminales del tipo arandela. Los bloques terminales para las señales secundarias del transformador de corriente, deberán ser del tipo cortocircuitables. Los gabinetes deberán incluir una barra de polarización de cobre de 1/4" x 2". El marco de la carcaza y otras partes metálicas no portadoras de corriente de todos los equipos, deberán ser conectadas en una forma segura al bus de polarización. Deberán perforarse agujeros a cada lado de la barra de polarización, para acomodar 2 pernos tipo “lug” o conectores empernados - NEMA estándar. Cada gabinete deberá estar provisto de termostato, interruptores termomagnéticos AC, resistencia de calefacción, una luminaria incandescente interior con interruptor de puerta, monofásicos y al menos con un tomacorriente doble para intemperie externo. El número y ubicación de los dispositivos estará sujeto a aprobación. Por cada interruptor de potencia de alta tensión, será instalado un gabinete de centralización MK, con el objeto de recibir el cableado proveniente del gabinete local de dicho interruptor y sus equipos asociados; es decir, seccionadores de entrada y salida, transformadores de corriente y potencial. En estos gabinetes, serán realizadas las conexiones secundarias en estrella de los transformadores de corriente y potencial y su punto neutro será conectado a tierra.

La función de estos gabinetes MK, será “centralizar” el cableado proveniente de los gabinetes locales de los equipos de patio, y de sus borneras de salida serán enviadas las señales que sean requeridas por otros gabinetes MK y paneles instalados en la Sala de Control, facilitando de esta manera la inspección y mantenimiento de los circuitos de baja tensión.




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Al mismo tiempo, desde los interruptores termomagnéticos AC instalados en los gabinetes MK, se realizará la distribución de los circuitos de iluminación, toma corriente y calefacción requeridos por los gabinetes locales de los equipos de patio asociados. Para los gabinetes, deberán proporcionarse placas de identificación de acero inoxidable o aluminio, grabadas con la nomenclatura del interruptor asociado. La tapa inferior de acceso a los cables de control deberá ser adecuada para después de colocar los cables y conectarlos, no existan espacios para acceso de roedores o cualquier otro animal.

1.14.4 GABINETES LOCALES DE LOS EQUIPOS DE PATIO

Las características constructivas de los gabinetes locales adosados a los equipos de patio, deberán ser adecuadas a las condiciones ambientales de los sitios.

Los gabinetes locales serán completamente cerrados. Estos serán aptos para montaje sobre las estructuras de soporte de los equipos de patio.

Los gabinetes serán constituidos por una estructura de lámina de acero de 2 mm, completamente cerrada con empaques en las puertas y completamente herméticos, aptos para ser instalados al exterior y a prueba de agua y de lluvia.

Los gabinetes deberán alojar los interruptores termomagnéticos, borneras, mandos manuales, selectores, pulsadores, señalizaciones, alarmas locales y todo aquello que sea requerido para la adecuada operación del equipo de alta tensión asociado.

Donde sea requerido, los gabinetes deberán ser suministrados con luz interior, calefacción con termostato, toma de corriente y puertas de cerradura a llave.

1.14.5 ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA

Los equipos e instrumentos que requieran alimentación eléctrica deberán ser seleccionados para operar dentro de los siguientes parámetros:

A.C - 240 voltios, 60 Hz, trifásica, circuitos de potencia y alumbrado exterior - 120-240 voltios, 60 Hz. monofásica, tres hilos (fase-neutro-fase),

alumbrado, calefacción, aire acondicionado y circuitos de control donde se especifique.

C.C. - 125 voltios, circuitos de protección, control y motores de seccionadores

e interruptores de potencia.




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El Contratista deberá especificar claramente los requisitos de tensión, corriente y potencia para cada componente de los equipos.

A menos que se especifique lo contrario en estas especificaciones o en cualquier especificación estándar aplicable, todos los equipos eléctricos deberán ser capaces de operar confiablemente a una tensión dentro de los rangos siguientes:

A.C. 90 % a 110 % de la tensión nominal. C.C 75 % a 125 % de la tensión nominal.

La variación de la frecuencia normalmente se situará en ± 5 % cuando el sistema esté conectado con la red o de ± 10 % cuando se opere en modo aislado (emergencia).

Los equipos suministrados deberán ser capaces de tolerar las tensiones y el rango de frecuencias especificados continuamente sin que causen daños, recalentamiento, vibraciones indebidas o degradación más allá de la que suele producirse en una operación trifásica equilibrada normal. Los equipos deberán ser capaces de resistir las frecuencias y tensiones de rechazo de carga por un corto plazo.

1.14.6 ARRANCADORES Y CONTACTORES Los arrancadores de los motores deberán estar equipados con protección de cortocircuito y seccionadores locales. Todos los arrancadores serán del mismo fabricante.

Los arrancadores y contactores deberán ser adecuados para el arranque directo en línea, servicio eléctrico ininterrumpido. Estos deberán ser instalados en recintos ventilados cuando sean instalados en el interior y en recintos a prueba de la intemperie cuando sean instalados al exterior. Los recintos estarán equipados con cerraduras, entrada de conductos y cables, cableado interno, terminales, etc. según se requieran para el servicio del arrancador o del contactor.

Los arrancadores y contactores deberán ser capaces de operar satisfactoriamente, sin dañarse, a una tensión 25% inferior a la tensión y a la frecuencia nominal.

1.14.7 INTERRUPTORES DE DISTRIBUCIÓN DE BAJO VOLTAJE Los interruptores de caja moldeada serán de uno, dos o tres polos, según se requiera, contarán con disparos de retardo térmico e instantáneo y con un mecanismo de operación que indicará “abierto-disparado-cerrado” ("Off-Trip-On") con contacto de alarma. Los interruptores utilizados en combinación con arrancadores o contactores de motor, deberán llevar los mecanismos operativos enclavados con la cubierta del arrancador o contactor de manera que la cubierta no pueda abrirse, a menos que el interruptor esté abierto.

Los contactos auxiliares deberán ser tratados con níquel, cromo u otro tratamiento resistente a la acción del dióxido de carbono (CO2) y sulfuro de hidrógeno (H2S) con trazas de amoníaco,




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hidrógeno, nitrógeno, metano, radón y algunas especies como boro, arsénico, cloruros, sílice, potasio, calcio y sodio que presente en pequeñas cantidades y que en un ambiente húmedo es altamente agresivo, a fin de ser garantizados contra la agresividad atmosférica. 1.14.8 RELÉS AUXILIARES Los relés que se utilicen como mecanismos auxiliares de control en combinación con los arrancadores y contactores magnéticos serán del tipo diseñado para aplicación industrial y sus contactos serán reversibles. Los contactos tendrán una capacidad mínima de 10 A sobre un rango de 6 a 600 V.C.C.

Los relés auxiliares serán del tipo a prueba de vibración, del tipo extraíble, anti-polvo, completos de resorte de fijación, manilla de extracción y de accesorios para la correcta colocación.

1.14.9 LÁMPARAS DE SEÑALIZACIÓN Lámparas de señalización deben ser previstas, cuando sea requerido, para el control del funcionamiento de los equipos y para la señalización de las fallas. En serie a cada portalámpara se montará una resistencia dimensionada de modo que la lámpara funcione normalmente a tensión reducida del 20% y para una sobretensión del 10%. Deberá garantizarse que las protecciones del circuito de control intervengan en caso de cortocircuito en el portalámpara evitando que la protección principal actúe. La cubierta deber ser del tipo anti-polvo y equipada con vidrio coloreado en policarbonato o similar. Las lámparas de señalización deben ser construidas de modo que la sustitución de la lámpara y del vidrio pueda ser realizada fácilmente desde la parte frontal del panel. El color del vidrio de las lámparas tendrá el siguiente significado:

– Rojo: Interruptor cerrado. – Verde: Interruptor abierto. – Amarillo: Interruptor operado por orden de un relevador. – Blanco: operación de relevadores (50BF y 86BF).

Será posible realizar la prueba de lámparas, mediante un pulsador general de pruebas. 1.14.10 INSTRUMENTOS AUXILIARES Los instrumentos auxiliares tales como los conmutadores de mando, selectores, pulsadores y termostatos deberán ser para servicio pesado y cuando estén montados en el exterior deberán estar




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alojados en recintos a prueba de la intemperie, especialmente diseñados para el medio ambiente especificado.

Los contactos eléctricos para el control, alarma y paro tendrán una capacidad de, por lo menos, 5A, 125 V.C.C.

1.14.11 BLOQUES DE TERMINALES Los bloques de terminales, estarán montados de manera accesible con una distancia entre bloques adyacentes de como mínimo, 200 mm y el espacio entre los terminales inferiores y las placas de entrada de cables de no menos de 200 mm. Deberá proporcionarse un número adecuado de terminales de manera que puedan conectarse sin dificultad todos los cables de llegada y de salida, incluyendo los conductores no utilizados y los hilos de tierra. En el interior de los paneles, los bloques de terminales estarán inclinados hacia la puerta, de manera a facilitar las conexiones. No deberá conectarse más de un (1) conductor a cada lado de los terminales excepto cuando se necesite hacer puente, en cuyo caso se podrán conectar dos (2) conductores en uno de los lados de los terminales. Los terminales serán montados en soportes metálicos tipo DIN individualmente de manera que puedan formarse bloques de terminales para la conexión fácil y conveniente de los cables, de acuerdo con la alta confiabilidad requerida de los circuitos. Las borneras deberán ser del tipo moldeado, con separadores para diferenciar los circuitos de corriente, tensión, control, etc., diseñadas para las condiciones ambientales de los sitios y con tornillos del tipo arandela. Las borneras utilizadas en el cableado proveniente de los circuitos secundarios de los transformadores de corriente deberán ser equipadas con elementos de cortocircuito identificando cada fase. Las borneras serán identificadas con números y los separadores deberán ser realizados con material plástico y mineral del tipo que no propaga incendio, apto para el ambiente especificado. La identificación de los terminales deberá corresponder a la de los conductores que deberán conectarse en los terminales. Los terminales para circuitos de potencia (120 y 240 V C.A.) serán segregados de otros terminales y deberán estar equipados con cubiertas transparentes, no inflamables, para prevenir el contacto con partes vivas. Los terminales deberán llevar inscritos avisos de advertencia con letras en rojo visible.




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1.14.12 CABLEADO Todos los conductores deberán ser identificados individualmente en los dos extremos por medio de una nomenclatura que proporcione una identificación efectiva y permanente, utilizando etiquetas de identificación que deberán ser aprobadas por el Ingeniero. Las etiquetas podrán ser elaboradas por medio de un conjunto de números y letras que se fijarán firmemente en su sitio. Los circuitos de disparo utilizarán etiquetas con fondo rojo. Los circuitos sensitivos de control deberán ser eficazmente protegidos contra la inducción y cualquier tipo de interferencia. Las conexiones del cableado deberán ser fácilmente accesibles y desconectables para hacer pruebas u otros fines. El cableado entre los terminales de los diversos dispositivos se efectuará de punto a punto. No serán aceptables las conexiones en T. El cableado deberá ser nítidamente agrupado dentro de los paneles e instalado en canaletas de alambrado. Siempre que sea posible, las áreas de los paneles no utilizadas se dejarán libres de cables para facilitar la instalación de equipo futuro. 1.14.13 CABLES DE FUERZA Y CONTROL 1.14.13.1 DISEÑO Los cables de fuerza y de control multiconductor de cobre, a menos que se especifique lo contrario en otras secciones de estas especificaciones, serán de cobre con aislamiento XLPC, armadura flexible de aluminio o acero, hilo de puesta a tierra de cobre y revestimiento exterior de PVC. Los cables serán fabricados para tensiones de 600/1000 voltios. Los circuitos de instrumentación electrónica y los cables de supervisión serán aislados con polietileno, con pares de conductores retorcidos, individualmente armados, armadura exterior flexible en aluminio o acero, y revestimiento exterior en PVC. Los cables serán fabricados para tensiones de 600 voltios. 1.14.13.2 CONDUCTORES El cableado de los paneles de control y gabinetes de centralización MK, deberá ser ejecutado con conductores de cobre trenzado con aislamiento termoplástico autoextinguible para 1 kV.




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La sección mínima será # 10 AWG para los circuitos de intensidad y medida, # 12 AWG para los circuitos de tensión y # 14 AWG para los circuitos de control. No se aceptarán conductores de un solo hilo. Los conductores para circuitos electrónicos y cables de control de supervisión serán fabricados de cobre recocido y tendrán un área transversal mínima de 0.80 mm2 o su equivalente en AWG. Los conductores del cableado serán identificados en cada uno de sus extremos mediante números y/o letras en una cinta impresa que será pegada y enrollada alrededor del conductor ó mediante anillos de plástico con grabaciones de números y/o letras los cuales deberán quedar firmes y no despegarse del conductor.

1.14.13.3 IDENTIFICACIÓN Y DISPOSICIÓN DE CONDUCTORES

Los cables de potencia se identificarán mediante un sistema de colores utilizando dos conductores rojo/negro para los cables en C.C y en C.A, de acuerdo con las exigencias del código de NESC.

Los cables de control multiconductores deberán elaborarse a partir del número de conductores estándar siguiente: 2, 5, 7, 12, 19, 27 y 37. Los conductores serán de color blanco y se identificarán por medio de números negros dispuestos en una progresión tal como 1, 2, 3, 4, 5, 6. etc. Se deberán representar, siempre que sea posible, en esta secuencia, con torsión de izquierda a derecha. El número “9” deberá diferenciarse del número “6” subrayando así la cifra “9” o escribiendo la palabra “nueve” alternando con el número.

Los números deberán imprimirse en negro en el aislamiento del conductor a intervalos de menos de 75 mm a lo largo del conductor. La impresión deberá ser permanente e indeleble.

1.14.13.4 IDENTIFICACIÓN DE CABLES

El revestimiento exterior de PVC deberá llevar grabado en relieve a lo largo de toda la longitud del cable la identificación del fabricante además de lo siguiente:

Cables de fuerza: “CABLE ELÉCTRICO 600/1000 V”

Cables de control: “CABLE DE CONTROL ELÉCTRICO DE BAJA TENSIÓN (BT)”

El Contratista deberá suministrar e instalar placas permanentes de identificación de acero inoxidable o aluminio, grabadas con el número del cable en canaletas cada 7 metros y en ductos de cables en cada entrada y salida del ducto, y en los extremos de los cables.

La numeración de los cables se realizará como se indica a continuación:




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Cables de fuerza F-001 al F-999 Cables de protección P-1000 al P-1999 Cables de control C-2000 al C-2999 Cables de medición M-001 al M-999

1.14.13.5 TERMINACIONES DE LOS CABLES

Los cables serán sujetados, a la entrada o salida de los paneles y cajas de conexiones, mediante abrazaderas de sujeción que proporcionarán sellado impermeable entre el revestimiento exterior del cable y la placa de entrada o salida de cables de los paneles o cajas de conexión.

Las abrazaderas proporcionarán continuidad eléctrica para la armadura de cable, si esta existiera, y estarán equipadas con conexión de puesta a tierra.

Los cables de llegada o salida a los paneles y cajas de conexión serán provistos de abrazaderas independientes, de manera que cualquiera de los cables pueda sacarse o substituirse sin perturbar el resto.

Todos los cables flexibles serán conectados a sus respectivas borneras mediante terminales de punta a compresión aislados.

1.14.14 CONDUCTOS DE CABLES

Los conductos de cables expuestos deberán ser fabricados de acero rígido galvanizado con uniones roscadas a las cuales se les aplicará sellador con el objeto de evitar filtraciones de agua y además deberá aplicarse dos capas de pintura ebonol a la tubería directamente enterrada; y serán instalados paralelamente a las líneas estructurales. Se utilizarán accesorios y cubiertas de conductos de cables adecuadas. El conducto deberá sujetarse utilizando abrazaderas maleables de tuberías de acero a intervalos no mayores de 3 metros. El tamaño mínimo de los conductos será de 38 mm de diámetro interior.

Los soportes para conductos, cables y accesorios suministrados bajo este Contrato deberán ser removibles y estar sujetados de los equipos, siempre que sea posible, en vez de ser sujetados permanentemente por medio de pernos, tornillos o soldadura. Las bandejas de cables se deberán instalar sobre soportes de acero sujetos a inserciones de acero empotradas en las canaletas de concreto.

Los cables dispuestos en bandejas, deberán ser sujetados a través de cinchas plásticas.

En ningún caso y en ninguna parte de las estructuras de acero u otras dependencias estará permitido taladrar, cortar o soldar sin previa autorización del Ingeniero.

Las curvaturas de los conductos deberán efectuarse en frío y el radio de curvatura no deberá ser menor de nueve veces el diámetro del conducto. No se permitirá ninguna curvatura que aplane el conducto.




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Se instalarán canalizaciones subterráneas recubiertas de 2.5 centímetros de concreto pobre, entre las canaletas de cables y los gabinetes o cajas de conexión de los equipos para protección de los cables de fuerza y control que deban llevarse a estos gabinetes o cajas.

1.14.15 CONTACTOS DE ALARMA

Todos los contactos de alarma serán independientes y del tipo Form C.

Donde se requiera, se utilizarán relés como multiplicadores de contactos. La capacidad de corriente de los contactos de los relés multiplicadores será de 5 amperios C.C. como mínimo.

1.14.16 EQUIPOS ELECTRÓNICOS

Todos los componentes y ensamblados deberán estar de acuerdo con los requisitos especificados en las secciones pertinentes de las normas y en particular con aquellas relacionadas con equipos almacenados y para operación en clima tropical.

1.14.17 INTERCONEXIONES a. Equipos de baja tensión Posterior a la firma del Contrato, el Ingeniero proporcionará una copia dura de los planos de control y protección existentes, para que el Contratista inicie la identificación de los puntos de interconexión. El contratista no se limitará a identificar los puntos de interconexión entre los equipos existentes y los nuevos a ser instalados, sino que además deberá modificar el actual sistema de protección, es decir instalará las borneras adicionales que sean requeridas y realizará las modificaciones en los circuitos de los paneles de control (alambrados de paneles), reasignando las funciones de los contactos eléctricos de disparo y bloqueo que sean necesarias, todo de acuerdo a la configuración final de la subestación. En el caso que los equipos de control y protección existentes, no dispongan de los contactos eléctricos necesarios para realizar la interconexión con los nuevos equipos a ser instalados, el contratista instalará los relevadores auxiliares que sean requeridos y/o sustituirá los relevadores de bloqueo, todo esto con la finalidad que el actual sistema se encuentre listo para ser interconectado y opere correctamente con los nuevos equipos de control y protección. Las modificaciones que a criterio del Contratista, sean requeridas en los paneles de control y protección, serán presentadas al Ingeniero en planos de computadora de acuerdo a los formatos establecidos en las especificaciones técnicas, para su revisión y aprobación acompañadas de un protocolo de procedimientos.




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La interconexión entre los equipos existentes y los nuevos a ser instalados, será realizada por el Contratista, previa autorización escrita de ETESAL y bajo la supervisión y dirección del Ingeniero.

b. Equipos de alta tensión El Contratista deberá suministrar e instalar todo el cableado de interconexión entre los distintos equipos de las subestaciones. Todos los cables para las conexiones exteriores serán suministrados e instalados, junto con sus conectores terminales. El Contratista deberá conectar los conductores a los equipos suministrados bajo su Contrato; así como también, la interconexión con los terminales de los equipos existentes, y en los terminales del autotransformador suministrado bajo otro Contrato. El Contratista deberá cooperar cuando sea necesario con el Contratista que suministrará el autotransformador, a manera de asegurar el funcionamiento correcto de los equipos e instrumentación.

Cuando el contratista deba conectar cables en equipos existentes, deberá solicitar la autorización del Ingeniero, con al menos quince (15) días de anticipación. 1.14.18 INFORMACIÓN GENERAL SUBESTACIÓN DE AHUACHAPÁN

a. Configuración actual Subestación Ahuachapán El área de 230kV comprende, dos barras colectoras, un terminal para la recepción de una línea de interconexión proveniente de Guatemala Este, y una (1) bahía en arreglo en interruptor y medio para el control y protección de dos (2) autotransformadores de potencia 230/115/46-23 kV, 75/125/156.2 MVA, los cuales interconectan los equipos de patio de las subestaciones de 46kV y 115kV. El terminal de línea destinado para el control y protección de la línea de interconexión 230kV existente Guatemala Este, no está completamente equipado, únicamente dispone de los pararrayos, transformadores de potencial, trampas de onda y los seccionadores mínimos requeridos, por lo que las señales de corriente requeridas para los circuitos de telemetría y protección son tomadas de los TC’s asociados a los interruptores 16-8-01 y 16-8-03 los cuales son utilizados para los circuitos de control y para liberar las fallas detectadas por las protecciones de línea, utilizándose de esta manera una configuración provisional en anillo. En la bahía con arreglo interruptor y medio de los autotransformadores de potencia, lo que está pendiente es la instalación de los seccionadores de salida que interconectarán las barras colectoras y los transformadores de potencial capacitivos que toman la referencia de voltaje de dichas barras para los circuitos de sincronismo, y en los que actualmente se encuentran instalados aisladores de soporte provisionales.




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El área de 115kV está configurada en arreglo de barra principal y transferencia, formada por un total de nueve (9) bahías, incluyendo la bahía del interruptor de transferencia, de las cuales las bahías 16-7-01, 16-7-02, 16-7-03 y 16-7-91 son controladas por la Central Geotérmica LAGEO para la conexión de las tres unidades generadoras y servicios propios de la planta; así como también, son propiedad de dicha Central, tres (3) transformadores de potencial marca RITZ conectados a la barra colectora 115kV. El área de 46kV está configurada en arreglo de barra simple y bypass, formada por dos bahías colectoras para recibir la alimentación proveniente de los devanados terciarios de los autrotransformadores y una bahía de distribución. El servicio propio de la subestación ETESAL, es tomado a través de tres transformadores monofásicos 46kV/480V conectados a la barra colectora 46 kV, y sus circuitos secundarios son conectados por cable aislado directamente al gabinete de transferencia, instalado en la caseta del generador auxiliar de emergencia, para energizar el panel NE0+NE2 constituido por un transformador trifásico tipo seco 480/120-240V, y éste a su vez energiza el panel NE0+NE1 de distribución de servicios auxiliares 120-240V.

b. Consideraciones para la ampliación de la sala de control La ampliación de la sala de control 230kV de la subestación Ahuachapán, implica reubicar tres unidades de aire acondicionado tipo split y un pozo de registro de cables de 480V procedentes del gabinete de transferencia del generador auxiliar de emergencia, y dicha ampliación estará limitada por la proyección del banco de ductos de cables aislados de 46kV del devanado terciario del autotransformador de potencia No. 2. El Contratista, además de realizar el retiro de los cables de 480V con el objeto de poder demoler y construir un nuevo pozo de registro y ubicarlo en función de la ampliación de la sala de control, deberá conectar provisionalmente el gabinete de transferencia hacia el panel NE0+NE2 mientras sea ejecutada dicha ampliación. Cuando la ampliación de la sala haya sido finalizada, el Contratista instalará las tres unidades de aire acondicionado tipo split en su nueva ubicación y conectará en forma definitiva el gabinete de transferencia hacia el panel NE0+NE2.

1.14.19 PUESTA A TIERRA DE EQUIPOS DE ALTA TENSIÓN. Para el caso de la subestación Ahuachapán, los terminales de puesta a tierra tienen que ser protegidos con estaño o níquel adecuado espesor sin porosidad o discontinuidad, a fin de ser resistentes a la acción del dióxido de carbono (CO2) y sulfuro de hidrógeno (H2S) presentes en el medio ambiente.




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En la subestación Ahuachapán, se recomienda la utilización de conductores de aluminio, según se indica en los planos que se incluyen la Sección 5. 1.15 CRITERIOS BÁSICOS DE DISEÑO

1.15.1 NIVELES DE TENSIÓN Y DE CORTO CIRCUITO

Los niveles de tensión adoptados para las instalaciones son, a nivel nominal, 230, 115 y 23 kV. La correspondiente tensión máxima de operación se indica en el cuadro siguiente:

– Tensión nominal kV 230 115 23 – Tensión máxima en régimen de

operación continuo kV 245 123 27

– Frecuencia nominal Hz 60 60 60 – Puesta a tierra de los sistemas - sólidamente - Aislado – Valores de corrientes máximas en

régimen continúo a utilizar en los diseños de las subestaciones principales. – Barras

A

2000

2000

2000

– Derivaciones A 2000 2000 2000 – Corto circuito trifásico simétrico kA (ef) 40 40 40 – Tiempo de duración del corto

circuito seg 1 1 1

– Corriente de falla fase a tierra a utilizar en el diseño de la malla de puesta a tierra

Corriente de corto circuito que fluye por la malla de tierra: 16 KA Se deberá confirmar este valor en el cálculo de la malla de tierra.

– Tiempo de duración de la falla fase a tierra seg 1 1 1

– Tensión de radio influencia, a 1000 kHz con 105% del máximo voltaje aplicado de fase a tierra, de acuerdo con la norma NEMA 107

micro voltios

500

250

150

1.15.2 NIVELES DE AISLAMIENTO Los equipos suministrados por el Contratista deberán ser diseñados para los niveles de aislamiento que se indican a continuación:




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– Tensión nominal kV 230 115 23

– Tensión máxima de operación – (valor eficaz)

kV

245

123

27

– Tensión de ensayo a la frecuencia industrial, 1 minuto (valor eficaz)

kV

460

230

110

– Nivel básico de aislamiento (valor cresta) Kv 1050 550 125

– Distancia mínima de aislamiento en aire, fase-fase y fase- tierra.

mm 2260 1350 250

Teniendo en cuenta el espacio disponible para la construcción de la nueva subestación de 230 kV Nejapa, se adoptarán las distancias eléctricas siguientes que incluyen un margen de seguridad aceptable para este tipo de instalaciones:

– Mínima distancia fase-fase 2700 mm

– Mínima distancia fase-tierra 2700 mm

– Distancia fase-fase barras rígidas 4000 mm

– Distancia fase-fase barras flexibles 4000 mm

– Seguridad del personal 5500 mm

– Altura de barras sobre accesos 9500 mm

1.16 PLACAS DE CARACTERÍSTICAS Y DE IDENTIFICACIÓN

a. Equipos de alta tensión

Se deberá fijar una placa de acero inoxidable, fijada en una posición visible en caracteres legibles en castellano con la capacidad nominal, en cada uno de los equipos mayores y auxiliares de la instalación. Esta placa deberá llevar inscrita permanentemente la capacidad nominal a plena carga, el voltaje nominal, el número de serie, el número de tipo, la fecha de fabricación y otros datos de acuerdo a las normas ANSI; así como también, cualquier otra información que se considere necesaria.

El Contratista deberá suministrar para aprobación del Ingeniero, las placas de características nominales de los equipos.

b. Equipos de baja tensión




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Se proporcionará una placa de identificación para identificar el uso de cada artículo suministrado para la instalación. La inscripción de identificación deberá ser aprobada por el Ingeniero o estar de acuerdo con la designada en las secciones pertinentes de esta especificación. Los dispositivos deberán ser identificados por medio de placas situadas al frente y detrás de todos los paneles, cubículos, etc.

Las placas de identificación o rótulos deberán fabricarse con material no higroscópico y estarán grabadas con un color que contraste. Para el uso en el interior deberán hacerse de material plástico transparente y con las letras grabadas y rellenadas con un color adecuado. Los materiales utilizados serán resistentes al descolorido y al envejecimiento y adecuados para condiciones tropicales.

1.17 EMBALAJE Y TRANSPORTE

Los equipos y todos los accesorios serán embalados en cajas cerradas diseñadas para resistir los efectos del severo manejo durante el transporte terrestre y marítimo al puerto de entrada en el país de destino, para su desembarco y traslado al sitio de la obra y para prevenir pérdidas o robos. Además, el embalaje será adecuado para resistir los efectos de un prolongado almacenamiento a la intemperie, bajo las condiciones climatológicas especificadas durante varios meses.

Las cajas que contengan equipos o partes frágiles y que deban ser protegidas contra la lluvia deberán ser provistas de marcas claras para su manipulación durante el embarque, desembarque y transporte terrestre. Las marcas de las cajas, deberán mostrar como y donde colocar eslingas y amarres para elevar, jalar, transportar y almacenar las cajas.

Todas las cajas deberán ir clara e indeleblemente marcadas para facilitar el montaje, indicando el número de contrato; dirección del envío; volumen, peso, descripción de los elementos y cantidad de unidades del contenido.

Cada caja deberá llevar una lista de su contenido dentro de un sobre impermeable. Antes del despacho de las cajas, se deberá enviar tres copias de esta lista al Ingeniero para su autorización. Los componentes serán descritos e indicados por medio de la numeración inscrita de los mismos en las listas de empaque.

Todas las piezas que puedan sufrir oxidación deberán ser adecuadamente protegidas. Los componentes electrónicos deberán estar empacados en bolsas plásticas anti-estáticas.

Cuando existan partes ferrosas que puedan ser dañadas por condensación de agua o absorción de humedad durante el embarque o transporte, deberán ser empacadas en material impermeable. Cualquier material de protección será de tipo no absorbente de agua.

Deberán colocarse desecadores en el interior de todas las cajas para absorber la humedad atrapada o penetrante.




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Las piezas de repuesto que comprendan materiales o superficies maquinadas de precisión ferrosas, deberán ser especialmente tratadas y empacadas, para una perfecta preservación durante varios años bajo condiciones normales de almacenaje interior.

En caso de ser requerido, el Contratista deberá presentar detalles del embalaje al Ingeniero para su aprobación. 1.18 MANEJO Y ALMACENAMIENTO Los equipos y materiales incluyendo los autotransformadores deberán protegerse durante el manejo y almacenamiento en el sitio contra pérdidas, corrosión, daños causados por la intemperie, deformaciones o distorsiones y contaminación por ingreso de suciedad.

Si el equipo fuera recibido antes de poder efectuar el montaje, se deberá almacenar en un sitio limpio y bien protegido. Se deberá proporcionar una fuente de calor temporal para los embalajes que puedan ser afectados adversamente por el vapor o excesiva humedad.

Los equipos instalados deberán cubrirse con una cubierta transparente limpia que se atará para impedir el ingreso de polvo o suciedad durante la construcción, según lo requiera el Ingeniero.

El Contratista deberá proporcionar durante todo el tiempo que duren las obras en el sitio, instalaciones de almacenamiento cubiertas, almacenes a prueba de la intemperie, así como instalaciones para la carga y descarga de los equipos de la instalación.

Todas las entregas de equipos deberán ser verificadas y cualquier discrepancia deberá ser anotada para luego remitirla al Ingeniero. Los bienes que se pierdan e igualmente los artículos dañados deberán ser reemplazados con equipo idéntico o superior al especificado.

Los Oferentes deberán obligatoriamente determinar, antes de preparar sus ofertas, el lugar que utilizarán en el sitio para el almacenamiento de los equipos y materiales, e indicarán en sus ofertas el costo correspondiente a este rubro tal como se solicita en la lista de precios.

1.19 PIEZAS DE REPUESTO

Todas las piezas de repuesto deberán ser intercambiables y de los mismos materiales y calidad de mano de obra que las partes correspondientes de los equipos suministrados.

El suministro de piezas de repuesto, ordenado, deberá ser empaquetado para que pueda permanecer indefinidamente almacenado en el clima del sitio. Cada parte deberá llevar su propia descripción y finalidad en la parte exterior del embalaje.

Las piezas de repuesto ordenadas serán transportadas por el Contratista a los almacenes designados por ETESAL y se considerará la entrega terminada cuando los paquetes hayan sido abiertos por el Contratista, y su contenido verificado por un representante de ETESAL y los




1-44

artículos hayan sido nuevamente protegidos y empaquetados por el Contratista a la satisfacción de dicho representante, o hayan sido ensamblados en unidades y almacenados.

Cuando el Contratista haya utilizado piezas de repuesto durante la construcción, deberá reponerlas antes de la aceptación provisional.

1.20 MEDIDAS PARA LA PROTECCIÓN DEL MEDIO AMBIENTE 1.20.1 GENERALIDADES El Contratista deberá planificar e implementar todas las medidas necesarias para minimizar el impacto de los trabajos de construcción de las subestaciones en el medio ambiente. El contratista será responsable del orden, limpieza y uso de suelo de las obras objeto de esta Licitación y deberá adoptar al respecto, a su cargo y responsabilidad, las medidas que han sido establecidas así como las que le sean señaladas por las autoridades competentes para causar los mínimos daños, y el menor impacto en caminos, canales de drenaje y, en general, todas las obras civiles que sean necesarias utilizar para acceder a las obras.

1.20.2 FASE DE CONSTRUCCIÓN En la fase de construcción de las obras, el Contratista será responsable de las siguientes intervenciones: – Proveer las instalaciones y servicios auxiliares necesarios para la ejecución de las obras,

descritas en el numeral 1.6 de las presentes especificaciones técnicas.

– Mantener los trabajos dentro del área prevista para las obras y prohibir toda intervención fuera de estas áreas.

– Disponer áreas de almacenamiento y de manutención específicas para los productos contaminantes (hidrocarburos, etc.) y para el mantenimiento de la maquinaria.

– Prohibir verter aceites, grasas y otros contaminantes al suelo cuando se realicen cambios de los mismos, debiendo recogerlos y trasladarlos a depósitos autorizados o hacer los cambios en talleres autorizados.

– Prohibir el uso de explosivos para todas las actividades de excavación, salvo en casos muy excepcionales que deberán ser previamente autorizados por el Ingeniero.

– Controlar la quema del resto de la tala de árboles y embalajes, cuando se proceda a la misma. Tendrá en cuenta dónde se realiza (siempre fuera de la zona arbolada), que cuándo se realice nunca haga viento y que exista una vigilancia permanente hasta la extinción completa del fuego.




1-45

– Cuando se efectúen cortes de vegetación o de la masa forestal en el sitio de las obras, esta deberá ser convenientemente apilada y retirada de la zona con la mayor brevedad.

– Asegurar que los desechos domésticos sean colectados y transportados hacia un vertedero legal previamente identificado por las autoridades locales, para su disposición final, ya que estos desechos no deben ser quemados, enterrados ni acumulados en ningún sitio del área del proyecto.

– Para el tratamiento de las aguas negras, el Contratista deberá contar o hacer por sus propios medios, el servicio de letrinas portátiles, lo cual tendrá que incluir la evacuación periódica y disposición final adecuada de los desechos fuera de las instalaciones de ETESAL.

– Semanalmente, el Contratista se reunirá con el Ingeniero y personal de ETESAL para llevar un seguimiento del proyecto, analizar y resolver asuntos pendientes y plantear puntos que requieran de la coordinación de ETESAL. Durante estas reuniones, el Contratista deberá presentar por cada subestación, un cronograma detallado de las actividades programadas para la semana siguiente, en el cual incluirá el avance de los trabajos realizados. Estos cronogramas, serán elaborados en Microsoft Project.

– Al final de cada mes, el Contratista deberá presentar un informe completo.

1.20.3 FINAL DE LAS OBRAS Al finalizar las obras el Contratista deberá: – Desmontar las instalaciones temporales instaladas en las subestaciones.

– Eliminar de manera adecuada los materiales sobrantes de las obras.

– En las zonas sensibles a la erosión estabilizar las pendientes por la siembra de herbáceas y grama. El objetivo de la siembra es asegurar la fijación del suelo. Esta plantación se realizará inmediatamente después de finalizada la obra de terracería y, si es posible, al inicio o en plena estación de lluvias.



Refuerzos Internos a 230 kV Licitación L-E-01/2006 Parte II. Especificaciones Técnicas/Sección 2 - Diseño y fabricación de equipos y materiales

2-1

PARTE II – ESPECIFICACIONES TECNICAS

SECCION 2. DISEÑO Y FABRICACIÓN DE EQUIPOS Y MATERIALES 2.1 GENERALIDADES Los equipos y materiales a ser suministrados para las subestaciones, objeto de esta Licitación, deberán ser previstos para las condiciones ambientales de los sitios y demás especificaciones técnicas generales descritas en la sección I; así como también, con los criterios de instalación y operación.

2.2 INTERRUPTORES DE POTENCIA 2.2.1 OBJETO Estas especificaciones técnicas tienen por objeto definir las condiciones del suministro de los interruptores de potencia, destinados a las subestaciones de 230, 115 y 23 kV. ETESAL ha tenido una buena experiencia en la operación y mantenimiento de los interruptores de potencia de las marcas y orígenes siguientes:

- ABB de Suecia y de Estados Unidos (USA) - Areva de Francia y Estados Unidos (USA) - Siemens de Alemania y Estados Unidos (USA)

Por tal motivo, ETESAL aceptará propuestas con estos equipos; pero, si el Contratista propone otros equipos, deberá incluir en su oferta (sobre B) un mínimo de tres referencias de empresas transmisoras de energía eléctrica en América y Europa, las cuales hayan utilizado equipos similares a los ofertados y que cuentan con una experiencia satisfactoria mínima de tres años. Las referencias deberán indicar las personas de contacto, nombre de la empresa, dirección de correo, e-mail y teléfono, a fin de verificar la información proporcionada. El incumplimiento de este requisito descalificará la respectiva propuesta técnico-económica. Los interruptores deberán diseñarse para operar en un sistema de transmisión trifásico, conectado en estrella, sólidamente aterrizado para 230 y 115kV, con la capacidad de conmutar corrientes de carga e interrumpir corrientes de falla. Los interruptores deberán suministrarse para operación local y a control remoto, y deberán diseñarse y construirse para servicio de cierre nominales de acuerdo a la norma. Los interruptores deberán estar diseñados, construidos y aprobados de conformidad con las últimas revisiones de las Normas IEEE, NEMA y ANSI aplicables. Los interruptores deberán de ser de tipo intemperie, tanque vivo y tanque muerto, gas SF6, tipo puffer, con interrupción de los tres polos con mecanismo de operación de resorte, autosuficiente. Los interruptores deberán estar libres de vibraciones, desgaste excesivo y rajadura de las partes móviles, y cualquier daño debido a la expansión térmica diferencial de los aisladores de soporte y las partes activas, bajo cualquier condición de operación.




2-2

Los planos que se incluyen en la Sección 5 servirán como referencia a las presentes Especificaciones Técnicas. 2.2.2 CARACTERÍSTICAS GENERALES El Conjunto del suministro deberá ser diseñado, calculado y construido de manera que cumpla con las características generales siguientes. • Tensión nominal de operación (kV, eficaz) 230 115 23 • Tensión máxima (kV, eficaz) 245 123 27 • Tipo Hexafluoruro de azufre (SF6)

presión simple, tipo “Puffer” diseñado para instalación exterior

Vacio o SF6

• Número de polos 3 3 3

• Acción de operación Mono-tripolar Tripolar Tripolar • Frecuencia nominal (Hz) 60 60 60 • Voltaje mantenido en seco durante un minuto a la

frecuencia nominal (kVrms) 425 260 60

• Voltaje mantenido en húmedo durante 10 segundos a la frecuencia nominal (kVrms) 350 230

• Nivel básico de aislamiento de impulso de onda completa (kV pico) 1050 550 125

• Distancia mínima del contorno del aislador a tierra “creepage distance” (mm)

6125 7595 (Ahuachapán) 3075 675

• Corriente nominal para la operación continua y temperatura 40o C (A, eficaz) 2,000 2,000 2,000

• Corriente de cortocircuito admisible, simétrica (kA, eficaz) 40 40 16

• Duración del cortocircuito (segundos) 1 1 1 • Capacidad de interrupción de corriente de cortocircuito

simétrica al máximo voltaje (kA, eficaz) 40 40 16

• Capacitancia por polo (para evitar efectos de ferroresonancia) < 250 pF < 250 pF

• Capacidad momentánea (kA, cresta) 100 100 42 • Capacidad de interrupción de líneas y cables en vacío y

desenergización de Transformadores (Amp) > 630 > 630 > 630

• Ciclo de maniobras O-0.3s-CO-3 min-CO ó

CO-15sec-CO duty cycle without derating

• El número de operaciones CO utilizando la energía almacenada en el mecanismo de accionamiento sin operación de carga del motor

Una operación de secuencia

O-CO

Una operación de

secuencia O-CO

Una operación de

secuencia O-CO

• Tiempo máximo de interrupción a voltaje nominal, 60 Hz (ciclos) 3 3 3




2-3

• Discordancia máxima entre polos durante apertura o cierre 5 mseg 5 mseg 5 mseg

• Ajuste del Rele de Discordancia de Polos 0 - 1 seg N/A N/A • Tiempo de cierre < 50 mseg < 66 mseg < 66 mseg • Tiempo de apertura < 50 mseg < 66 mseg < 66 mseg • El interruptor deberá ser capaz de operar a 180° fuera

de fase si si Si

• Recierre automático trifásico si si Si • Recierre automático monofásico si no No • Mecanismo de operación resorte, autosuficiente • Número de bobinas de cierre por interruptor 1/fase 1/int. 1/int. • Número de bobinas de apertura por interruptor 2/fase 2/int. 2/int. • Voltaje D.C. de alimentación del mecanismo de

operación. (corriente continua) 125 125 125

• Distancia entre polos (mm) 4000 N/A N/A • Resistencia sísmica FV = 0.4g y FH = 0.5g • Normas aplicables ANSI C37-04 a C37-12,

ANSI C37-14

NOTA: En la subestación Ahuachapán, deberá considerarse una distancia de contorno del

aislador “creepage distance”, para un nivel de contaminación muy pesado (54 mm/kV line-to-ground), según lo recomendado en norma ANSI C37.010-1999.

2.2.3 REQUERIMIENTO DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN 2.2.3.1 DISEÑO LIBRE Los interruptores de potencia deberán tener un mecanismo de disparo libre y deberán estar provistos de un dispositivo automático para evitar el antibombeo (anti-pumping device). 2.2.3.2 DISPOSITIVO DE CONTROL DE CIERRE Los interruptores de 230 kV tendrán dispositivos de control de apertura y recierre con accionamiento monopolar automático, con tiempo muerto ajustable. Para los interruptores tripolares de 115 y 23 kV el mecanismo de accionamiento será de apertura y cierre tripolar. El suministro de potencia para disparo y cierre, sistema de energía almacenada, contador de tiempo del motor y medidor de tiempo en marcha, deberá ser 125 VCC. El motor suministrado deberá ser del tipo Universal para los voltajes de 120 VCA monofásico ó 125 VCC. Los circuitos de cierre y disparo por resorte deberán ser desenergizados tan pronto como la operación de cierre o disparo ha sido completada, para evitar bombeo del disyuntor en el caso de un disparo automático o una falla mecánica. Los cables de control, indicación y enclavamiento para el mecanismo de operación, deberán ser agrupados apropiadamente y llevados al bloque terminal en el gabinete del mecanismo de operación.




2-4

El circuito de control y el circuito alimentador al motor deberán ser separados y protegidos cada uno con su respectivo interruptor termomagnético. Proporcionar un selector Local-Remoto de acción rotativa con facilidades de enclavamiento para la transferencia local/remoto. Este selector debe tener por lo menos dos contactos auxiliares de indicación de la posición para uso del sistema de control. 2.2.3.3 AISLADORES Los aisladores de los interruptores deberán ser de porcelana color marrón oscuro y deberán tener suficiente resistencia mecánica para soportar los esfuerzos debidos a las operaciones de apertura y cierre, así como las debidas a los sismos. Los aisladores deberán cumplir con los requerimientos de ANSI C76.1 y C76.2, y deberán ser de la misma clase de voltaje que el interruptor, porcelanizado. Los terminales de los aisladores pasatapas (bushings) serán apropiados para acomodar conectores terminales empernados de aluminio. 2.2.3.4 CONTADOR DE OPERACIONES Los interruptores de potencia deberán suministrarse con un contador de operaciones que registre el número total de operaciones. El contador deberá funcionar en la operación de apertura. 2.2.3.5 FLUIDO EXTINTOR GAS SF6 La calidad de fluido extintor deberá mantenerse de modo que el poder de ruptura nominal sea garantizado hasta un grado de envejecimiento admisible, correspondiente al número de interrupciones garantizado, sin reemplazo del gas. El poder de ruptura nominal del interruptor deberá estar garantizado para la presión mínima del gas SF6 y para la tensión mínima de control a la cual dicho sistema funcione correctamente. Deberá suministrarse detectores de presión del gas, con dos niveles de alarma. El primer nivel de alarma deberá proporcionar una indicación a cierta presión y el segundo nivel, disparará inmediatamente el interruptor, bloqueando internamente la operación de cierre. La densidad del gas en el disyuntor SF6 deberá ser siempre no inferior a la densidad de aislamiento del SF6. 2.2.3.6 RESISTENCIA MECÁNICA Los interruptores deberán estar diseñados mecánicamente para soportar esfuerzos debidos a:

− Cargas de viento. − Fuerzas electrodinámicas producidas por cortocircuitos.




2-5

− Fuerzas de tracción en las conexiones, horizontalmente y verticalmente en la dirección más desfavorable.

− Pruebas sísmicas Fv = 0.4g y FH = 0.5g − Cargas debidas a la operación del interruptor.

2.2.3.7 CONTACTOS AUXILIARES Los interruptores se suministrarán con contactos libres para uso de ETESAL, cinco (5) contactos normalmente cerrados y cinco (5) contactos normalmente abiertos intercambiables, para el control y supervisión de los interruptores. 2.2.3.8 ESTRUCTURAS DE SOPORTE Los interruptores serán instalados en estructuras de soporte de acero galvanizado. Las estructuras deberán estar libres de vibraciones mecánicas. El Contratista deberá enviar los planos de las estructuras de soporte y de las fundaciones correspondientes para aprobación de ETESAL. 2.2.3.9 REQUERIMIENTO DE CONTROL El sistema de mando será provisto para ser accionado de la siguiente manera:

− A distancia desde un tablero de mando mediante un conmutador. − Localmente con un juego de botones pulsadores instalados en el panel de control del

interruptor, los cuales deben ser accesibles solamente con una llave o candado de seguridad.

− Localmente se debe disponer también de un dispositivo para el disparo de emergencia, debidamente protegido para evitar maniobras indeseadas.

− Automáticamente por las órdenes emitidas desde las protecciones y automatismos. El rango de voltaje para las bobinas de cierre y apertura deberá ser de 70 a 140 Vc.c., para pulsos de una duración mínima de 20 ms. 2.2.3.10 PANEL DE CONTROL El panel de control deberá ser a prueba de intemperie y estará en principio fijado o asociado a la estructura de soporte del interruptor a una altura de fácil acceso para su control por una persona de mediana estatura. La altura mínima de la parte inferior de la caja de mando debe ser aproximadamente 1.40 metros. Las bobinas de control, sistema de mando, interruptores auxiliares, bloques terminales, porta lámparas para luces indicadoras, etc., deberán estar alojadas en un panel de control. Los cables de control, indicación y enclavamientos para el mecanismo de operación, deberán ser agrupados apropiadamente y llevados al bloque terminal en el gabinete del mecanismo de operación.




2-6

En consideración a los planos de disposición en planta de las subestaciones de 230 kV se deberá tomar en cuenta la distancia entre polos de 4.00 m, para la provisión de los cables multipolares que serán conectados entre los tres polos del interruptor. Dentro del panel de control se deberá proveer luz eléctrica, toma de corriente, un calentador eléctrico controlado por termostato para deshumedecer el ambiente en su interior. 2.2.4 ACCESORIOS Los siguientes accesorios deberán ser suministrados para cada interruptor de potencia.

− Placa de identificación. − Lámparas e indicadores de posición (roja y verde). − Contador de operaciones. − Dispositivo para indicar que el sistema de cierre está cargado. Resorte cargado. − Conectores de alta tensión. − Terminales de puesta a tierra en dos puntos de la carcasa. − Dispositivo de operación manual. − Detector de baja y muy baja presión de SF6 en cada polo del interruptor. − Contactos auxiliares. − Alarma y bloqueo por fallo mecánico (resortes sin tensión). − Panel de control. − Estructuras de soporte. − Indicador de presión de gas SF6. − Cables multipolares para la conexión entre polos.

2.2.5 DATOS A SER PROPORCIONADOS POR EL CONTRATISTA La siguiente información, deberá ser proporcionada por el Contratista.

− Descripción del proceso de interrupción, del mecanismo de operación y del mecanismo de disparo libre.

− Capacidad y características de los interruptores. − Tiempo de cierre y apertura (ciclos). − Límites superior e inferior de la tensión de control dentro de los cuales se pueda operar

el interruptor. − Corriente de cierre y de disparo a la tensión nominal. − Planos con dimensiones y pesos, así como las cargas en la fundación debido a la

operación del interruptor. − Planos de ensamble y montaje. − Planos de detalle y descripción de los mecanismos de operación. − Diagramas y esquemas de los circuitos de control. − Diagrama del cableado interno. − Lista de repuestos recomendados − Detalle de la estructura soporte y sus fundaciones. − Datos de placa. − Manual de operación y mantenimiento. − Distancia entre polos.




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− Características eléctricas, mecánicas y dimensiones en detalle de los aisladores de porcelana.

− Forma y dimensiones de los terminales del circuito primario. − Capacidad del calentador eléctrico del panel de control. − Lista de herramientas especiales que se requieren para el montaje y mantenimiento de

los interruptores, que son incluidas por el fabricante con el suministro del equipo. − Certificación de los materiales.

2.2.6 PRUEBAS

- A cada parte del equipo y todas las partes de repuesto suministrados, deberán efectuárseles

las pruebas de rutina del fabricante y otras pruebas, como especificado a continuación, para asegurar la operación adecuada de todas las partes a ser ensambladas. Las pruebas de diseño (tipo) deberán efectuarse en un ítem del equipo de cada tipo y rango suministrado. Las pruebas hechas en equipo del mismo tipo y rango al que se está suministrando, serán aceptables como prueba de diseño. El equipo de pruebas en fábrica y el método de pruebas deberán cumplir con los requerimientos aplicables de las normas ANSI, IEEE y NEMA, y estarán sujetos a aprobación.

- El Contratista deberá notificar a ETESAL con suficiente anticipación sobre la fecha de las

pruebas, de modo que puedan hacerse los arreglos para que un representante de ETESAL esté presente, si se considera conveniente.

- El Contratista deberá suministrar 4 copias certificadas de los resultados de todas las

pruebas.

- Los interruptores de potencia deberán ser sometidos a las pruebas indicadas en la Norma ANSI C37-09 vigentes en la fecha de suscripción del Contrato.

- El Contratista será responsable de la ejecución de todas las pruebas de tipo e individuales,

así como de cualquier toma de muestras efectuada para asegurar que todos los interruptores son totalmente conformes a las características establecidas por las pruebas de tipo.

2.2.6.1 PRUEBAS DE RUTINA Los interruptores deberán estar sujetos a las siguientes pruebas de rutina, como especificado en la sección titulada "Pruebas de Producción" en ANSI C37.09. - Prueba de voltaje mantenido en seco a la frecuencia de potencia, para el circuito principal. - Prueba Dieléctrica para los circuitos auxiliares y de control. - Prueba de medida de resistencia en el circuito principal. - Prueba de operación mecánica. - Prueba de la estanqueidad de los polos. - Pruebas del equipo de control y del alambrado de bajo voltaje, incluyendo bobinas. - Verificación de los tiempos y simultaneidad de la operación de los polos.




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2.2.6.2 PRUEBAS TIPO Los interruptores deberán estar sujetos a las siguientes pruebas tipo llevadas a cabo como especificado en la sección titulada "Pruebas de diseño" en ANSI C37.09. - Prueba mecánica. - Prueba de calentamiento. - Pruebas dieléctricas.

• Con ondas de choque (impulso) de los interruptores en posición abierta y cerrada. • A la frecuencia de potencia en seco y húmedo.

• De los circuitos auxiliares y de control.

– Pruebas de cierre y apertura con cortocircuito. – Prueba de corriente crítica. – Prueba de cortocircuito de fase a tierra. – Prueba de defecto de una línea. – Prueba de introducir o sacar un circuito con discrepancia de fase. – Prueba de corriente de cortocircuito admisible. – Prueba de corriente de interrupción en líneas sin carga. – Prueba de interrupción de corriente capacitiva. – Prueba de interrupción de pequeñas corrientes inductivas. – Certificados de pruebas sísmicas.

2.2.6.3 PRUEBAS DE CAMPO Después del montaje de los interruptores y antes de la puesta en servicio, cada interruptor deberá ser sometido a las siguientes pruebas de campo: - Resistencia de contactos - Medición del tiempo desde la energización de la bobina de disparo hasta la apertura del

contacto principal, con 125 V DC aplicados a la bobina y presión de operación normal o tensión de resorte en el sistema de energía almacenada.

- Medición del tiempo desde la energización de la bobina de cierre hasta el cierre del contacto

principal, con 125 V DC aplicados a la bobina y presión de operación normal o tensión de resorte en el sistema de energía almacenada.

- Medición del tiempo desde la energización de la bobina de disparo hasta el cierre del contacto

principal, para una operación de recierre automático, con 125 V DC aplicados a la bobina y presión de operación normal o tensión de resorte en el sistema de energía almacenada.

- Pruebas para determinar los voltajes mínimos de las bobinas de disparo y cierre.




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- Pruebas para determinar la operación apropiada y calibración de los dispositivos de enclavamiento de presión para disparo y cierre.

- Verificación de simultaneidad de operación de los polos. - Resistencia de aislamiento con polos cerrados. - Pruebas de operación antibombeo - Verificación del alambrado para todos los circuitos. - Todas las otras pruebas y ajustes especificados en las instrucciones del fabricante para

determinar la operación apropiada del equipo. 2.2.7 DATOS TÉCNICOS GARANTIZADOS La presente especificación no es limitativa. El Contratista entregará un suministro completo en perfecto estado y ejecutará sus prestaciones de manera que los interruptores operen a satisfacción bajo las condiciones ambientales de los sitios, conservando sus características técnicas iniciales durante el período de la vida útil prevista por el fabricante. El Contratista deberá llenar los cuadros de características técnicas garantizadas que se incluyen en la parte III, de este documento, los cuales servirán de base para la evaluación de ofertas y posterior control de los suministros. 2.3 AUTOTRANSFORMADORES El Contratista del suministro del autotransformador, cuyas Especificaciones Técnicas detalladas se encuentran en el Documento de Licitación L-E-17/2005 será responsable del diseño, fabricación y traslado al sitio de la obra de un (1) autotransformador de potencia de 230/115/46-23 kV, 75/125/156.25 MVA, incluyendo los pararrayos del primario, secundario y terciario, cada uno con sus respectivos contadores de descargas. Los trabajos de montaje, pruebas y puesta en servicio de este autotransformador serán realizados por el Contratista de estas Obras. Un segundo autotransformador de potencia de 230/115/46-23 kV, 75/125/156.25 MVA deberá ser trasladado desde la subestación 15 de Septiembre al sitio de la obra por el Contratista de estas Obras. El vaciado, filtrado y llenado de aceite será realizado por ETESAL. El trabajo que deberá realizar el Contratista de esta oferta, concerniente a los autotransformadores incluye lo siguiente:

− Diseño y construcción de la obra civil y fundaciones para los dos (2) autotransformadores, en base a las informaciones que proporcionará el fabricante de uno de los autotransformadores, y de la proporcionada por ETESAL.




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− Desmontaje, embalaje y traslado de un (1) autotransformador de potencia de 230/115/46-23 kV, 75/125/156.25 MVA deberá ser trasladado desde la subestación 15 de Septiembre hasta la subestación Nejapa incluyendo el sistema contra incendios SERGI 3000.

− Recepción incluyendo la descarga de los equipos a su llegada al sitio, y

almacenamiento de todos los componentes de los autotransformadores en el sitio hasta el momento de inicio del montaje, bajo la asistencia y supervisión del fabricante del suministro de uno de los autotransformadores.

− Montaje de dos (2) autotransformadores incluyendo alineado y centrado en sus

fundaciones, pruebas y puesta en servicio de los autotransformadores. Para el autotransformador suministrado por otros, el montaje, alineado y centrado, pruebas y puesta en servicio será bajo la asistencia y supervisión del proveedor del mismo.

− Montaje, pruebas y puesta en servicio de los conmutadores Local-Remoto, Subir-

Bajar, Manual-Automático, Maestro-Esclavo e indicación de posición de cambiador de tomas, etc., que suministrará el Contratista del suministro de uno de los autotransformadores e incluye el montaje, pruebas y puesta en servicio de los suministrados por el Contratista de esta oferta para el otro autotransformador.

2.4 SECCIONADORES 2.4.1 OBJETO Estas especificaciones técnicas tienen por objeto definir las condiciones del suministro de los seccionadores de 230 y 115 kV destinados a las subestaciones. ETESAL ha tenido una buena experiencia en la operación y mantenimiento de los seccionadores de las marcas y orígenes siguientes:

- Cleveland & Price de Estados Unidos (USA) - Manufacturas Eléctricas de España - Southern State de Estados Unidos (USA)

Por tal motivo, ETESAL aceptará propuestas con estos equipos; pero, si el Contratista propone otros equipos, deberá incluir en su oferta (sobre B) un mínimo de tres referencias de empresas transmisoras de energía eléctrica en América y Europa, las cuales hayan utilizado equipos similares a los ofertados y que cuentan con una experiencia satisfactoria mínima de tres años. Las referencias deberán indicar las personas de contacto, nombre de la empresa, dirección de correo, e-mail y teléfono, a fin de verificar la información proporcionada. El incumplimiento de este requisito descalificará la respectiva propuesta técnico-económica.




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2.4.2 CARACTERÍSTICAS GENERALES El conjunto del suministro, será previsto, calculado y construido para las condiciones ambientales de los sitios y demás especificaciones técnicas generales descritas en la sección 1; así como también, con los requisitos de la presente especificación. Los planos que se incluyen en la Sección 5 servirán como referencia a las presentes Especificaciones Técnicas. 2.4.3 TIPO Los seccionadores serán tripolares para servicio exterior de aislador rotativo de apertura vertical, operado por motor y para montaje horizontal, como se indica en los planos. 2.4.4 CARACTERÍSTICAS NOMINALES Los seccionadores deberán conformarse a las características generales que se resumen a continuación: • Tensión nominal de operación (kV, eficaz) 230 115 23 • Tensión máxima de operación (kV, eficaz) 245 123 27 • Tipo 230 kV Montaje horizontal y apertura vertical 115 kV Montaje horizontal y apertura vertical 23 kV Para cubículo Metal-Clad • Cuchillas de puesta a tierra Como se indica en diagramas unifilares • Número de polos 3 3 3 • Frecuencia nominal (Hz) 60 60 60 • Corriente nominal para la operación continua y

temperatura 40o C (A, eficaz) 2,000 2,000 2,000

• Capacidad de conducción de corriente de corta duración (1 seg.) admisible, simétrico (kA, eficaz)

40 40 16

• Duración permisible nominal de cortocircuito (segundos)

1 1 1

• Capacidad de corriente asimétrica momentánea (kA)

100 100 40

• Capacidad de conducción momentánea, peak withstand current (kA, cresta)

100 100 40

• Voltaje de nivel básico de aislamiento de impulso de onda completa – Fase a fase y fase a tierra (kV pico) – A través del polo abierto (kV pico)

1050 1155

550 605

125 140




2-12

• Voltaje mantenido en seco durante un minuto a la frecuencia nominal – Fase a fase y fase a tierra (kVrms) – A través del polo abierto (kVrms)

465 511.5

280 308

120 132

• Voltaje mantenido en húmedo durante 10 segundos a la frecuencia nominal – Fase a fase y fase a tierra (kVrms) – A través del polo abierto (kVrms)

385 385

230 230

60 66

• Voltaje de prueba efecto corona (kVrms) 156 78 N/A • Distancia mínima del contorno del aislador a tierra

“creepage distance” (mm) 6125

7595 (Ahuachapan) 3075 N/A

• Niveles de contaminación ambiental – Subestación Ahuachapán – Subestación 15 de Septiembre y Nejapa

altamente contaminado

poco contaminado • Voltaje límite de radio interferencia a 1MHz (μV) 500 500 500 • Mecanismo de operación Motorizado Como se

indica en diagrama unifilar

Resorte

• Resistencia sísmica FV = 0.4g y FH = 0.5g • Voltaje de alimentación del mecanismo de

operación (V corriente continua) 125 125 125

• Distancia entre polos 4.00 m 3.00 m N/A • Normas aplicables ANSI C37-30, C37-32 y C37-34 2.4.5 SISTEMA DE OPERACIÓN Los mecanismos de operación para los seccionadores de 230 kV y los seccionadores de los autotransformadores de 115 kV y 23 kV deberán ser motorizados con circuitos distintos al sistema de control y serán diseñados para operar a la tensión de 125 V C.C. La operación de los demás seccionadores de 115 kV será manual. La operación de las cuchillas de puesta a tierra de los seccionadores de 230 kV será motorizada y manual. 2.4.6 REQUERIMIENTOS DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN 2.4.6.1 CONTACTOS Las cuchillas deberán ser de cobre o aluminio. Todas las otras partes arriba de las tapas del aislador deberán ser de metal no ferroso. El contacto del seccionador será del tipo de alta presión con superficie de cobre a plata o de plata a plata. Ninguna corriente deberá pasar a través de bolas o pines que actúen como cojinetes. Las cuchillas del seccionador deberán moverse al menos 90° entre las posiciones cerrado y abierto y, en general el seccionador será del tipo aislador rotativo de




2-13

apertura vertical de 3 aisladores, operado en grupo, completo con mecanismo de operación manual y/o motorizado según como se indica en los diagramas unifilares, y los accesorios requeridos para una instalación de operación completa.

El seccionador deberá ser apropiado para montaje horizontal, montaje horizontal invertido o montaje vertical y deberá diseñarse de tal modo que la cuchilla del seccionador no pueda caer y cerrar desde cualquier posición en el caso de falla del mecanismo de operación. Los terminales eléctricos de los seccionadores deberán ser tipo placa de 4 agujeros NEMA (diámetro 9/16” y 44.5 mm entre agujeros). 2.4.6.2 COJINETES Los cojinetes deberán ser del tipo buje de bronce, de bola de acero inoxidable o de tipo rodillo. Los cojinetes deberán ser a prueba de polvo y humedad, permanentemente lubricados y libres de mantenimiento. 2.4.6.3 CUERNOS DE ARQUEO El seccionador estará equipado con cuernos de arqueo cortos o puntas de arqueo hechas de cobre estirado en frío u otro material resistente a la corrosión. 2.4.6.4 AISLADORES Los aisladores de soporte de los seccionadores deberán ser de porcelana libre de laminaciones, cavidades, u otras grietas o imperfecciones que puedan afectar el esfuerzo mecánico para soportar los esfuerzos debidos a las operaciones de apertura y cierre, viento, cortocircuito, cargas en las conexiones, así como las debidas a sismos o la calidad dieléctrica; y deberán ser completamente vitrificada a la humedad. El esmalte de la porcelana deberá estar libre de ampollas y quemaduras. Todo el herraje de montaje deberá ser no-corrosivo o galvanizado con zinc en caliente. El color de los aisladores de porcelana será marrón oscuro. 2.4.6.5 CUCHILLA DE PUESTA A TIERRA Los seccionadores que deberán estar equipados con cuchillas de puesta a tierra en cada polo se indican en los diagramas unifilares, con un conector de puesta a tierra para un conductor de cobre trenzado cuyo calibre dependerá del cálculo de la red de tierra. Las cuchillas de puesta a tierra deberán ser de operación tripolar, manual y deberán contar con un enclavamiento mecánico, tipo llave única o equivalente, que deberá impedir la operación de cierre cuando el seccionador esté cerrado y con un circuito de enclavamiento eléctrico para impedir la operación de cierre cuando la línea esté energizada. 2.4.6.6 MECANISMO DE OPERACIÓN Para los seccionadores de 230 y 115 kV motorizados, el mecanismo de operación y los dispositivos de mando estarán previstos para ser accionados de la siguiente manera:




2-14

− A distancia, desde un tablero de mando mediante un conmutador.

− Localmente con un juego de botones pulsadores instalados en el panel de control del

seccionador.

− Localmente en emergencia, mediante manivela manual.

− A distancia, por las órdenes emitidas por el control remoto desde el centro de operaciones del sistema.

Los mecanismos de operación motorizados deberán estar provistos de enclavamientos electromecánicos tipo llave única o equivalente para impedir el cierre o la apertura de los seccionadores cuando el interruptor correspondiente está cerrado. Los mecanismos de operación manual deberán contar con un enclavamiento mecánico, tipo llave única o equivalente, para impedir que los seccionadores puedan cerrarse o abrirse cuando el interruptor correspondiente está cerrado. El mecanismo de operación de los seccionadores motorizados estará provisto de un conmutador de selección de operación con contacto auxiliar de posición local/remoto, de cuatro (4) posiciones: manual, remoto, local y fuera de servicio. En la posición fuera de servicio, el seccionador no podrá ser operado ni eléctricamente, ni manualmente. En la posición local, el seccionador podrá ser operado eléctricamente, utilizando los pulsadores de mando provistos en el panel de control del seccionador. Cuando el conmutador de selección esté en posición “remoto”, el seccionador podrá ser operado a distancia desde el sistema de control de la subestación o desde el centro de operaciones del sistema. En la posición “local” o “remoto”, el seccionador no podrá ser operado manualmente. El conmutador de selección deberá ser provisto de un candado de seguridad, con llaves diferentes para cada seccionador, que permita inmovilizar el conmutador de selección en la posición “remoto” y “fuera de servicio”. Este será independiente del sistema de enclavamiento de llave única. Tanto los seccionadores motorizados como los de operación manual, estarán provistos de un volante o manivela para su operación manual. Los engranajes del sistema de cierre manual deberán estar diseñados para limitar el esfuerzo de operación a menos de 200 Newton. Los engranajes de los seccionadores motorizados deberán permitir la maniobra de cierre y apertura del seccionador, en menos de veinticinco (25) segundos. Los seccionadores serán suministrados con contactos libres para uso de ETESAL, cinco (5) contactos normalmente cerrados y cinco (5) contactos normalmente abiertos, además de los utilizados en la subestación para el control y supervisión de éstos.




2-15

2.4.6.7 ESTRUCTURAS DE SOPORTE Los seccionadores serán instalados en estructuras de soporte, construidos de canales de acero galvanizado rígido para evitar deflexiones de las columnas aisladoras durante la operación del seccionador. 2.4.6.8 PANEL DE CONTROL Los seccionadores con mecanismo de operación motorizado deberán ser provistos de un panel de control, en el cual deberán estar alojados los dispositivos de control, mecanismo de operación, contactos auxiliares, bloques terminales, luces indicadoras, barras de torsión, resistencias de calefacción, etc. El panel de control deberá ser a prueba de intemperie y estará en principio fijado o asociado a la estructura de soporte, a una altura de fácil acceso para su control. La altura del punto mas bajo de la caja de mando debe ser aproximadamente 1.40 m. 2.4.7 ACCESORIOS Los seccionadores deberán suministrarse con todos los accesorios necesarios tales como cableado interno del gabinete de control local, contactos auxiliares, bloques terminales, conectores de alta tensión y otros que sean necesarios para una operación completa y segura. Sin ser limitativos, los siguientes accesorios deberán ser suministrados para cada seccionador.

− Placa de identificación de acero inoxidable, fijada en una posición visible. Los datos deberán grabarse en caracteres legibles en castellano, de acuerdo a las normas ANSI.

− Panel de control con calentador controlado termostáticamente.

− Lámparas o indicadores de posición.

− Una lámpara de iluminación con interruptor de puerta.

− Conectores de alta tensión.

− Terminales de puesta a tierra.

− Cableado interno del gabinete de control local.

− Contactos auxiliares para enclavamiento eléctrico que indiquen la posición del

seccionador, y cinco (5) la Sección 5 y cinco (5) normalmente cerrados para uso de ETESAL en circuitos de 125 VDC.

− Solenoide de enclavamiento eléctrico con pulsador de desbloqueo.




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− Dispositivo de bloqueo mecánico.

− Un conjunto de borneras terminales, cables, fusibles, uniones, etc. La posición de los contactos auxiliares y de los contactos de limite (“limit switch”) deberán indicar siempre la posición real del seccionador.

− Estructura de soporte.

− Volante o manivela para operación manual.

2.4.8 DATOS A SER PROPORCIONADOS POR EL CONTRATISTA Las siguientes informaciones deberán ser proporcionadas por el Contratista.

− Descripción de los seccionadores, tipo de contactos y mecanismos de operación. − Valor garantizado de la elevación de temperatura de los contactos. − Planos con dimensiones y pesos. − Descripción del sistema de enclavamiento. − Características eléctricas, mecanismos y dimensiones en detalle de los aisladores de

porcelana. − Forma y dimensiones de los terminales del circuito primario. − Calidad y marca de la grasa para contactos (si fuese necesaria) − Instrucciones para ensamble, montaje y métodos de inspección. − Capacidad del calentador eléctrico de la caja de control. − Lista de repuestos recomendados. − Certificación de los materiales.

2.4.9 PRUEBAS Los seccionadores serán fabricados y probados teniendo presente las normas ANSI C37-34 vigentes en la fecha de suscripción del Contrato. El Contratista será responsable de la ejecución de todas las pruebas de tipo e individuales, así como de cualquier toma de muestras efectuada para asegurar que todos los seccionadores son totalmente conformes a las características establecidas por las pruebas de tipo. 2.4.9.1 PRUEBAS TIPO En el caso que el Contratista hubiera sometido anticipadamente un seccionador de cada serie ofrecida, a todas las pruebas de tipo previstas por las recomendaciones de las normas ANSI C37-34, no será necesario repetir dichas pruebas. El Contratista remitirá los certificados de pruebas de tipo, atestiguando que los seccionadores son conformes a las exigencias siguientes:




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− Pruebas de impulso de los seccionadores en posición abierta y cerrada y con los seccionadores de tierra en posición abierta.

− Prueba de resistencia en seco a 60 Hz durante 1 minuto de los seccionadores.

− Prueba de resistencia bajo lluvia a 60 Hz durante 10 segundos de los seccionadores.

− Medida de la resistencia de los circuitos principales.

− Capacidades de resistencia a las corrientes de cortocircuito.

− Pruebas de verificación de la capacidad de resistencia al valor de cresta de la corriente

de cortocircuito nominal y de la corriente de corta duración admisible nominal (para los seccionadores y cuchillas de tierra).

− Pruebas de funcionamiento.

− Pruebas de resistencia mecánica.

− Pruebas de resistencia sísmica Fv = 0.4g y FH = 0.5g. Para las pruebas sísmicas, el Contratista puede presentar un cálculo matemático donde se demuestre el cumplimiento de los valores de las aceleraciones telúricas. 2.4.9.2 PRUEBAS DE RUTINA Las pruebas individuales de rutina que serán ejecutadas en fábrica, servirán como control final de la fabricación. Estas pruebas serán efectuadas de acuerdo a las normas ANSI especificadas y comprenden, en particular:

− Prueba de voltaje mantenido en seco a frecuencia nominal

− Prueba de resistencia de los circuitos auxiliares.

− Medida de la resistencia de los circuitos principales.

− Prueba de operación mecánica.

− Verificación de la operación simultánea de los polos.

− Control de calidad de la pintura de las superficies.




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2.4.9.3 PRUEBAS DE CAMPO Una vez que el seccionador ha sido montado y ajustado (según especificaciones del fabricante), el seccionador deberá someterse a las siguientes pruebas de operación: - Pruebas para determinar la operación apropiada del seccionador y el mecanismo de operación. - Verificación del alambrado de todos los circuitos. - Resistencia ohmica de los contactos. - Todas las otras pruebas y ajustes especificados en las instrucciones del fabricante, para la

operación apropiada del equipo. 2.4.10 DATOS TÉCNICOS GARANTIZADOS La presente especificación no es limitativa. El Contratista entregará un suministro completo en perfecto estado y ejecutará sus prestaciones de manera que los seccionadores operen a satisfacción bajo las condiciones ambientales de los sitios, conservando sus características técnicas iniciales durante el período de la vida útil prevista por el fabricante. El Contratista deberá llenar los cuadros de características técnicas garantizadas que se incluyen en la parte III, de este documento, los cuales servirán de base para la evaluación de ofertas y posterior control de los suministros. 2.5 TRANSFORMADORES DE CORRIENTE 2.5.1 OBJETO Estas especificaciones técnicas tienen por objeto definir las condiciones del suministro de los transformadores de corriente; destinados a la subestaciones de 230 y 115 kV. ETESAL ha tenido una buena experiencia en la operación y mantenimiento de los transformadores de corriente de las marcas y orígenes siguientes:

- ABB de Suecia - Arteche de España - Areva de Francia

Por tal motivo, ETESAL aceptará propuestas con estos equipos; pero, si el Contratista propone otros equipos, deberá incluir en su oferta (sobre B) un mínimo de tres referencias de empresas transmisoras de energía eléctrica en América y Europa, las cuales hayan utilizado equipos similares a los ofertados y que cuentan con una experiencia satisfactoria mínima de tres años. Las referencias deberán indicar las personas de contacto, nombre de la empresa, dirección de correo, e-mail y teléfono, a fin de verificar la información proporcionada. El incumplimiento de este requisito descalificará la respectiva propuesta técnico-económica.




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2.5.2 CARACTERÍSTICAS GENERALES 2.5.2.1 CONDICIONES TÉCNICAS GENERALES El conjunto del suministro, será previsto, calculado y construido para las condiciones ambientales de los sitios y demás especificaciones técnicas generales descritas en la Parte II, Sección 1; así como también, con los requisitos de la presente especificación. Los planos que se incluyen en la Sección 5 servirán como referencia a las Especificaciones Técnicas. 2.5.2.2 TIPO Los transformadores de corriente de 230 y 115 kV deberán ser de multi-relación en el secundario, y de una relación en el primario, serán para servicio exterior, sumergido en aceite y de sellado hermético. 2.5.2.3 CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS Los transformadores de corriente deberán conformarse a las características generales que se resumen a continuación: • Tensión nominal (kV, eficaz) 230 115 23 • Voltaje máximo de operación (kV, eficaz) 245 121 27 • Tipo Monofásicos, aislados en aceite,

tipo pedestal para instalación al exterior.

Monofásicos, en resina

para cubículo metal-Clad.

• Núcleo y embobinados Multi-núcleo y multi-relación como se indica en los diagramas unifilares.

• Frecuencia nominal (Hz) 60 60 60 • Corriente primaria nominal (Amp) 2000 2000 2000 • Corriente secundaria nominal (Amp) 5 5 5 • Protección contra sobrevoltajes secundarios

(spark gaps, protection gaps) si si si

• Nivel de aislamiento básico de impulso onda completa (kV pico)

1050 550 150

• Onda de impulso de onda recortada (kV pico)

1210 630 165

• Voltaje mantenido en seco durante 1 minuto a la frecuencia nominal (kVrms)

460 230 50

• Voltaje mantenido en húmedo durante 10 segundos a la frecuencia nominal (kVrms)

445 230 50

• Distancia mínima de contorno del aislador (creepage distance - mm)

6125 7595 (Ahuachapán) 3075 400




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• Voltaje máximo de radio interferencia a 1 MHz según NEMA 107 (μV)

250 250 N/A

• Numero de bobinados secundarios independientes por transformador de corriente – Equipo de medición – Equipo de protección

Como se indica en los diagramas unifilares

• Factor de corriente térmica continua nominal

1.25 1.25 1.25

• Tiempo mínimo de saturación, después del inicio de una falla externa a veinte veces la corriente nominal.

3 ms 3 ms 3 ms

• Capacidad de conducción de corriente de corta duración (1 seg.) admisible, simétrico (kA, eficaz)

40 40 40

• Clase de exactitud para los devanados de medición

0.3B1.8 en la relación

300/5


400/5


400/5 • Clase de exactitud para los devanados de

protección C800

C800

C200

• Resistencia sísmica FV = 0.4g y FH = 0.5g • Normas aplicables ANSI C57-13 2.5.3 REQUERIMIENTOS DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN Los transformadores de corriente deberán ser herméticamente sellados e inmersos en aceite. Los devanados deberán ser de cobre electrolítico con aislamiento de papel impregnado en aceite, alta resistencia mecánica y eléctrica. Los conductores internos deberán estar adecuadamente reforzados teniendo en cuenta la intensidad de las sobrecorrientes. El cuerpo aislante de los transformadores de corriente deberá ser de porcelana rígida de color marrón oscuro y deberá tener suficiente resistencia mecánica para soportar los esfuerzos debidos al viento, cortocircuitos, cargas en las conexiones, así como las debidas a sismos. La base del transformador de corriente deberá estar equipada con una válvula de drenaje y otra válvula para colectar muestras de aceite, orejas de izamiento y conectores de puesta a tierra adecuados para la conexión de un conductor de cobre desnudo trenzado de 107 mm2 (4/0 AWG), y una carcaza sellada conteniendo los terminales secundarios con borneras cortocircuitables. Deberán estar equipados con un dispositivo de protección contra sobrevoltajes en el bobinado secundario. Este dispositivo deberá cortocircuitar el bobinado secundario en caso de que éste genere sobrevoltajes peligrosos. El bushing del transformador de corriente deberá estar equipado con un indicador superior de nivel de aceite en un tanque metálico de expansión claramente visible desde tierra, conectores




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terminales para la conexión de los conductores de línea, dispositivo para llenado de aceite y un dispositivo para compensación de variaciones de presión de aceite. Para condiciones de falla en el Sistema de Potencia, a una magnitud de veinte (20) veces la corriente nominal primaria, el transformador de corriente deberá reproducir en el lado secundario, la corriente equivalente sin saturación por al menos 30 ms, después de iniciada la falla. 2.5.4 ACCESORIOS Los siguientes accesorios deberán ser suministrados para cada transformador de corriente.

− Placa de identificación (los datos de placa de identificación deberán estar grabados indelebles en Español con los datos necesarios según la norma ANSI/IEEE C57.13).

− Indicador de nivel de aceite. − Válvula de drenaje de aceite − Válvula para colectar muestras de aceite − Conectores de alta tensión. − Terminal de puesta a tierra. − Caja de conexiones de cables. − Estructura de soporte. − Cáncamos para izado.

2.5.5 DATOS A SER PROPORCIONADOS POR EL CONTRATISTA La siguiente información deberá ser proporcionada por el Contratista:

− Tipo y construcción. − Capacidad y características técnicas. − Planos con dimensiones y pesos. − Características eléctricas, mecánicas y dimensiones en detalle de los aisladores de

porcelana. − Identificación, forma y dimensión de los terminales del circuito primario. − Lista de repuestos recomendados. − Lista de herramientas especiales que se requieren para el montaje y mantenimiento de

los transformadores de corriente. − Detalles de las conexiones del primario y secundario. − Planos de montaje. − Curvas de magnetización. − Manual de montaje y mantenimiento. − Certificación de los materiales. − Cálculo de la carga de los devanados secundarios.

2.5.6 PRUEBAS Los transformadores de corriente serán sometidos a las pruebas indicadas en la Norma ANSI C57-13 vigentes en la fecha de suscripción del contrato.




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El Contratista será responsable de la ejecución de todas las pruebas de tipo e individuales, así como de cualquier toma de muestras efectuada para asegurar que todos los transformadores de corriente son totalmente conformes a las características establecidas por las pruebas de tipo. 2.5.6.1 PRUEBAS TIPO En el caso de que el Contratista hubiera sometido precedentemente un transformador de corriente de cada serie y tipo ofrecido, a todas las pruebas tipo previstas en las normas ANSI C57-13, no será necesario repetir dichas pruebas. El Contratista remitirá los certificados de prueba tipo, certificando que los transformadores de corriente están en conformidad con las exigencias siguientes:

− Pruebas de calentamiento. − Pruebas a la tensión de impulso. − Pruebas a la sobretensión de maniobra. − Pruebas relativas a la precisión y error del equipo. − Pruebas de capacidad de sobrecarga. − Pruebas sismicas.

2.5.6.2 PRUEBAS DE RUTINA Las pruebas individuales de rutina que se realizarán en fábrica, servirán como control final de la fabricación. Estas pruebas serán efectuadas de acuerdo a las Normas ANSI especificadas y comprenderán, en particular:

− Verificación del marcado de bornes. − Prueba de tensión inducida a 60 Hz de los arrollamientos primarios. − Prueba de tensión inducida a 60 Hz de los arrollamientos secundarios. − Prueba de aislamiento interno de los arrollamientos secundarios. − Medida de las descargas parciales. − Carga y clase de precisión. − Medida de la precisión y errores.

2.5.6.3 PRUEBAS DE CAMPO Los transformadores de corriente deberán someterse a las siguientes pruebas: - Verificación del alambrado de todos los circuitos. - Prueba de aislamiento, polaridad y relación. - Verificación de las curvas de magnetización y resistencia de los bobinados. - Todas las pruebas y ajustes especificados en las instrucciones del fabricante para determinar la

apropiada operación del equipo. 2.5.7 DATOS TÉCNICOS GARANTIZADOS




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La presente especificación no es limitativa. El Contratista entregará un suministro completo en perfecto estado y ejecutará sus prestaciones de manera que los transformadores de corriente operen a satisfacción bajo las condiciones ambientales de los sitios, conservando sus características técnicas iniciales durante el período de la vida útil prevista por el fabricante. El Contratista deberá llenar los cuadros de características técnicas garantizadas que se incluyen en la parte III de este documento, los cuales servirán de base para la evaluación de ofertas y posterior control de los suministros. 2.6 TRANSFORMADORES DE POTENCIAL 2.6.1 OBJETO Estas especificaciones técnicas tienen por objeto definir las condiciones de suministro de los transformadores de potencial; destinados a las subestaciones de 230 kV, 115 kV y 23 kV. ETESAL ha tenido una buena experiencia en la operación y mantenimiento de los transformadores de potencial de las marcas y orígenes siguientes:

- ABB de Suecia - Areva de Francia - Ritz de Estados Unidos (USA)

Por tal motivo, ETESAL aceptará propuestas con estos equipos; pero, si el Contratista propone otros equipos, deberá incluir en su oferta (sobre B) un mínimo de tres referencias de empresas transmisoras de energía eléctrica en América y Europa, las cuales hayan utilizado equipos similares a los ofertados y que cuentan con una experiencia satisfactoria mínima de tres años. Las referencias deberán indicar las personas de contacto, nombre de la empresa, dirección de correo, e-mail y teléfono, a fin de verificar la información proporcionada. El incumplimiento de este requisito descalificará la respectiva propuesta técnico-económica. 2.6.2 CARACTERÍSTICAS GENERALES 2.6.2.1 CONDICIONES TÉCNICAS GENERALES El conjunto del suministro, será previsto, calculado y construido para las condiciones ambientales de los sitios y demás especificaciones técnicas generales descritas en la sección 1; así como también, con los requisitos de la presente especificación. Los planos que se incluyen en la Sección 5 servirán como referencia a las presentes Especificaciones Técnicas.




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2.6.2.2 TIPO Los transformadores de potencial serán del tipo capacitivo para las subestaciones de 230 y 115 kV y electromagnéticos (inductivos) para la subestación de servicios propios de 23 kV, para servicio interior. 2.6.2.3 CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS Los transformadores de tensión deberán conformarse a las características generales que se resumen a continuación: TRANSFORMADORES DE POTENCIAL DE 230 Y 115 kV • Voltaje nominal del sistema (kVrms) 230 115 • Voltaje máximo de operación del sistema

(kVrms) 242 121

• Voltaje de operación primario nominal (kVrms) 132.9 66.4 • Voltaje de operación máximo primario nominal

(kVrms) 139.8 69

• Frecuencia nominal (Hz) 60 60 • Tipo

Capacitivo aislado en aceite, tipo pedestal para instalación exterior

• Capacidad 10,000 pF 20,000 pF • Número de bobinados secundarios

independientes 3 3

• Grupo por ANSI C57.13 3 3 • Relación de transformación para cada bobinado

– Primer secundario – Segundo secundario – Segundo secundario

1200:1; 2000:1 1200:1; 2000:1 1200:1; 2000:1

600:1; 1000:1 600:1; 1000:1 600:1; 1000:1

• Frecuencia nominal 60 Hz 60 Hz • Rango de referencia de frecuencia 97-103% 97-103% • Factor de voltaje nominal

– Continuo – 60 segundos

110% 173%

110% 173%

• Nivel de Impulso Básico de Aislamiento (kVpico)

1050 550

• Voltaje de prueba kVrms para el nivel de radio interferência

140 70

• Voltaje de prueba kVrms de bobinados secundarios (entre bobinado y tierra y entre bobinados) a frecuencia industrial durante 1 minuto

2.5 2.5

• Voltaje mantenido en seco durante 1 minuto a la frecuencia industrial (kVrms)

525 265

• Voltaje mantenido en húmedo durante 10 460 230




2-25

segundos a la frecuencia nominal (kVrms) • Nivel de Aislamiento Básico de la bobina de

drenaje del módulo carrier (carrier drain coil) para una onda de impulso 1.2–5.0 x 40–60 μseg. (kVpico)

10 10

• Caída de voltaje a través de la bobina de drenaje del módulo carrier a la frecuencia nominal y con el máximo voltaje nominal aplicado al terminal de alto voltaje del capacitor (Vrms)

30 30

• Voltaje máximo de radio interferencia a 1 MHz según NEMA 107 (μV)

250 250

• Clase de exactitud y carga – Primer secundario – Segundo secundario – Tercer secundario

Z Z Z

Z Z Z

• Clase de aislamiento (kVrms) 230 (reducido) 115 (reducido) • Distancia mínima de fuga de los aisladores (fase

a tierra) 6125

7595 (Ahuachapan) 3075

• Carga estática transversal máxima en el terminal (Newton)

2500 2500

• Resistencia sísmica FV = 0.4g y FH = 0.5g • Normas aplicables ANSI C57.13, ANSI C93.1

y ANSI C93.2 TRANSFORMADORES DE POTENCIAL DE 23 kV

• Voltaje nominal del sistema DELTA AISLADA (kVrms) 23 • Voltaje máximo de operación del sistema DELTA AISLADA

(kVrms) 27

• Voltaje de operación nominal del bobinado primario (kVrms) 27 • Frecuencia nominal (Hz) 60 • Mínima distancia de contorneo del aislador (creepage distance)

según norma IEC 60071-2. 16 mm/kV

• Tipo Inductivo seco • Número de bobinados secundarios independientes 2 • Relaciones de transformación nominal

– Primer bobinado secundario – Segundo bobinado secundario

200:1 200:1

• Carga de los devanados secundarios a un factor de potencia de 0.8 atrasado, sin ser cargados simultáneamente. – Primer bobinado secundario 23 kV / 115 V – Segundo bobinado secundario 23 kV / 115 V

Y Y

• Altitud de operación (mts) 1000




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• Nivel de impulso básico de aislamiento (kVpico) 150 • Voltaje mantenido a frecuencia nominal

– 60 segundos secos (kVrms) – 10 segundos húmedos (kVrms)

50 50

• Factores de voltaje, referidos al voltaje primario de operación nominal 23 kVrms (entre fase y fase) – Factor de voltaje continuo:

1.2

• Aceleración telúrica – Horizontal – Vertical

0.5 g 0.4 g

• Construcción para minimizar la ferroresonancia – Codo “knee point” en curva de saturación (@200: 1) – Compensación (damping of ferroresonance)

Deberá contar con un devanado adicional para compensar la ferró resonancia con su resistencia apropiada.

2.6.3 REQUERIMIENTOS DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN Estos transformadores de potencial deberán ser adecuados para uso exterior, de uno ó dos bushings primarios, inmersos en aceite y de sellado hermético auto-enfriado. La base deberá estar equipada con una placa con conector de puesta a tierra adecuado para la conexión de un conductor de cobre desnudo de 107 mm² (4/0 AWG), indicador de nivel de aceite, válvula de drenaje y válvulas para retirar muestras de aceite, orejas de izamiento y caja sellada para los terminales secundarios. Los materiales dieléctricos utilizados en la construcción de los transformadores de voltaje no serán afectados por los cambios de temperatura y conservarán sus características iniciales a lo largo de la vida útil de los transformadores. Los transformadores de potencial deberán tener dos bobinados secundarios, diseñados para alimentar los instrumentos de medición (revenue metering), indicación y relevadores de protección. 2.6.3.1 TRANSFORMADORES DE POTENCIAL CAPACITIVOS Los transformadores de potencial capacitivos deberán conformarse de acuerdo a las normas ANSI C57.13, ANSI C93.1 y ANSI C93.2. Deberán suministrarse completos con interruptores termomagnéticos con dos contactos auxiliares para indicación de alarma y bloques terminales. Durante condiciones de falla a tierra, los transformadores de potencial capacitivos, en la caja de conexiones para los circuitos secundarios de los dispositivos de transformación, deberá incluir




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además un reactor de compensación y un dispositivo para la supresión de ferró resonancia, así como también, dispositivos de puesta a tierra de protección contra sobretensiones. Cada transformador de tipo capacitivo deberá estar equipado con caja de conexiones para los terminales secundarios que incluirá los dispositivos de transformación, un reactor de compensación y un dispositivo para la supresión de ferró resonancia. También incluirá dispositivos de puesta a tierra, de protección contra sobre tensiones y una bobina para el filtrado de armónicas. Las columnas de porcelana soportantes deberán ser de marrón oscuro y deberán tener suficiente resistencia mecánica para soportar los esfuerzos debidos al viento, cortocircuitos, cargas en las conexiones, así como las debidas a sismos. Las columnas de los transformadores de 230 kV deberán ser capaces de resistir además las cargas debidas a las trampas de onda. Módulo Carrier Los transformadores de potencial capacitivos 230kV, serán utilizados para la conexión a un Sistema de Onda Portadora (PLC), que operará en la banda de 40 kHz a 500 kHz por lo que se requieren que sean suministrados con un módulo CARRIER y capaces de resistir además las cargas debidas a las trampas de onda. Los componentes para el acoplamiento del sistema de onda portadora se instalarán en un compartimiento separado a prueba de intemperie. El voltaje de caída a través de la bobina de drenaje del carrier no deberá exceder 30 voltios rms a la frecuencia nominal del sistema y con el máximo voltaje nominal aplicado al terminal de alto voltaje del capacitor. Acerca de la bobina de drenaje, el fabricante deberá proveer información del nivel de inductancia y corriente nominal. 2.6.3.2 TRANSFORMADORES DE POTENCIAL INDUCTIVOS Los transformadores de potencial inductivos deberán conformarse de acuerdo a la norma IEC 60044-2 y deberán tener un tercer devanado para compensar el efecto de la ferró resonancia; el fabricante deberá especificar la carga a conectar para que opere dicha compensación, en forma eficiente y segura. Durante condiciones de falla a tierra en un sistema delta aislado, los transformadores de potencial inductivos deberán ser capaces de soportar durante ocho (8) horas a un sobrevoltaje de línea a tierra de 50.46 kVrms, sin sufrir daños en sus características de aislamiento, relaciones de transformación, exactitud, y sin sobrepasar los limites de temperatura establecidos en la norma IEC 186 última edición.




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Las columnas de porcelana soportantes deberán ser de marrón oscuro. 2.6.4 ACCESORIOS Los siguientes accesorios deberán ser suministrados para cada transformador de voltaje:

− Placa de identificación Los transformadores de potencial capacitivos, los datos de placa de identificación deberán estar grabados indelebles en Español de acuerdo a la norma ANSI y para los transformadores inductivos según la norma IEC.

− Indicador de nivel de aceite. − Conmutador de puesta a tierra. − Conectores de alta tensión. − Terminal de puesta a tierra. − Caja de conexiones de cables. − Estructura de soporte. − Cáncamos de izaje. − Soportes para las trampas de onda en 230 kV.


− Tipo y construcción. − Capacidad y características técnicas. − Planos con dimensiones, peso y cantidad de aceite. − Características eléctricas, mecánicas y dimensiones, en detalle, de los aisladores. − Forma y dimensión de los terminales del circuito primario. − Lista de repuestos recomendados. − Lista de herramientas especiales que se requieren para el montaje y mantenimiento de

los transformadores de tensión. − Detalle de las conexiones en el primario y el secundario. − Planos de montaje. − Curvas de magnetización. − Manual de montaje y mantenimiento. − Detalles de conexión con el equipo PLC. − Certificación de los materiales. − Cálculo de la carga de los devanados secundarios.

2.6.6 PRUEBAS Los transformadores de voltaje capacitivo serán sometidos a las pruebas indicadas en la Normas ANSI C57.13, C93.1 y C93.2 vigentes en la fecha de suscripción del contrato. Los transformadores de voltaje inductivo serán sometidos a las pruebas indicadas en la norma IEC 60044-2.




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El Contratista será responsable de la ejecución de todas las pruebas de tipo e individuales, así como de cualquier toma de muestras efectuada para asegurar que todos los transformadores de tensión son totalmente conformes a las características establecidas por las pruebas de tipo. 2.6.6.1 PRUEBAS INDIVIDUALES Las pruebas individuales de rutina que se realizarán en fábrica servirán como control final de la fabricación. Éstas serán efectuadas de acuerdo con las normas ANSI especificadas y comprenderán, en particular:

− Verificación del marcado de los bornes. − Prueba de tensión inducida a 60 Hz de los arrollamientos primarios. − Prueba de tensión inducida a 60 Hz de los arrollamientos secundarios − Prueba de aislamiento interno de los arrollamientos secundarios. - Medida de la precisión y errores. - Verificación de características ferro-resonantes. - Prueba de medición de descargas parciales de la parte inductiva. - Pruebas de polaridad. - Prueba de fuga de aceite

2.6.6.2 PRUEBAS TIPO En caso de que el Contratista hubiera sometido precedentemente un transformador de potencial capacitivo de serie ofrecida, a todas las pruebas tipo prescritas por las normas ANSI C57-13 no será necesario repetirlas. El Contratista remitirá los certificados de pruebas tipo, atestiguando que los transformadores de tensión están en conformidad con las exigencias siguientes:

− Pruebas de calentamiento − Pruebas a la tensión de impulso. − Pruebas relativas a la precisión. − Medida de la tangente delta. − Medida de las descargas parciales. − Pruebas sísmicas

Las pruebas de calentamiento de los transformadores de potencial inductivos serán realizadas de acuerdo a la norma IEC 186 última edición. 2.6.6.3 PRUEBAS DE CAMPO Los transformadores de voltaje deberán someterse a las siguientes pruebas de campo: - Verificación de alambrado de todos los circuitos. - Pruebas de aislamiento, polaridad y relación.




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- Curva de magnetización. - Pruebas de tangente delta - Todas las otras pruebas y ajustes especificados en las instrucciones del fabricante para

determinar la operación apropiada del equipo. 2.6.7 DATOS TÉCNICOS GARANTIZADOS La presente especificación no es limitativa. El Contratista entregará un suministro completo en perfecto estado y ejecutará sus prestaciones de manera que los transformadores de potencial operen a satisfacción bajo las condiciones ambientales de los sitios, conservando sus características técnicas iniciales durante el período de la vida útil prevista por el fabricante. El Contratista deberá llenar los cuadros de características técnicas garantizadas que se incluyen en la parte III de este documento, los cuales servirán de base para la evaluación de ofertas y posterior control de los suministros. 2.7 FUSIBLES DE POTENCIA 2.7.1 CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES Los fusibles de potencia deberán ser monopolares, adecuados para montaje interior. Los fusibles deberán ser del tipo limitadores de corriente, para ser usado en cortacircuitos. Ellos deberán actuar como elemento protector único contra la sobrecorriente. Los fusibles de potencia deberán usarse para proteger los transformadores de potencial de 23 kV. 2.7.2 CARACTERÍSTICAS NOMINALES – Frecuencia nominal 60 Hz – Voltaje nominal 23 kV – Voltaje máximo del sistema 27 kV – Corriente nominal de la base portafusible 100 A – Voltaje de nivel básico de aislamiento (B.I.L)

• Fase a fase y fase a tierra 150 kV pico • A través de polo abierto 165 kV pico

– Voltaje mantenido en seco, durante 1 minuto a frecuencia nominal • Fase a fase y fase a tierra 50 kV rms • A través de polo abierto 55 kV rms

– Voltaje mantenido en húmedo, durante 10 seg. a frecuencia nominal • Fase a fase y fase a tierra 50 kVrms • A través de polo abierto 55 kVrms

– Distancia de contorno mínima de los aisladores (Fase a tierra) 400 mm




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2.7.2.1 FUSIBLES DE POTENCIA PARA TRANSFORMADORES DE POTENCIAL

– Capacidad de corriente nominal 0.5 A – Clase de fusible E – Capacidad de corto circuito 40 kA

2.7.3 ACCESORIOS Y PLACAS DE IDENTIFICACIÓN El fusible de potencia deberá suministrarse con un elemento fusible, porta fusible, cables y accesorios de montaje, según sea requerido para el ensamble completo. Los datos de la placa de identificación deberán estar grabados en español en caracteres indelebles. Dos elementos de fusibles deberán suministrarse para cada fusible de potencia y deberá suministrarse una pértiga de desconexión de fibra de vidrio completa con herrajes de remoción y tubo de almacenaje. Proporcionar en la base de cada polo un conector de puesta a tierra empernado para un conductor de cobre trenzado 4/0 AWG. 2.8 PARARRAYOS 2.8.1 OBJETO Estas especificaciones técnicas tienen por objeto definir las condiciones del suministro de los pararrayos destinados a las subestaciones de 230 kV. 2.8.2 CARACTERÍSTICAS GENERALES 2.8.2.1 CONDICIONES TÉCNICAS GENERALES El conjunto del suministro, será previsto, calculado y construido para las condiciones ambientales de los sitios y demás especificaciones técnicas generales descritas en la Parte II, Sección 1; así como también, con los requisitos de la presente especificación. Los planos que se incluyen en la Sección 5, servirán como referencia a las presentes Especificaciones Técnicas. 2.8.2.2 TIPO Los pararrayos deberán ser suministrados, clase estación, tipo metal óxido con resistencia a base de óxidos metálicos (zinc). ETESAL ha tenido una buena experiencia en la operación y mantenimiento de los pararrayos de las marcas y orígenes siguientes:




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- ABB de Suecia - Copper de Estados Unidos (USA) - Joslyn de Estados Unidos (USA) - Tridelta de Alemania

Por tal motivo, ETESAL aceptará propuestas con estos equipos; pero, si el Contratista propone otros equipos, deberá incluir en su oferta (sobre B) un mínimo de tres referencias de empresas transmisoras de energía eléctrica en América y Europa, las cuales hayan utilizado equipos similares a los ofertados y que cuentan con una experiencia satisfactoria mínima de tres años. Las referencias deberán indicar las personas de contacto, nombre de la empresa, dirección de correo, e-mail y teléfono, a fin de verificar la información proporcionada. El incumplimiento de este requisito descalificará la respectiva propuesta técnico-económica. 2.8.2.3 CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS Los pararrayos deberán conformarse a las características generales que se resumen a continuación: - Tensión nominal del sistema (kV, eficaz) 230 - Tensión máxima del sistema (kV, eficaz) 245 - Tipo Óxido de zinc (gapless) - Tensión nominal de pararrayos (kV, eficaz) 192 - Tensión máxima de operación continua MCOV

(kV, eficaz) 156

- Corriente nominal de descarga (kA, cresta) 10 - Corriente máxima de descarga, 0.2 seg. (kA,

eficaz) 20

- Distancia de contorneo del aislador “creepage distance” (mm)

6125 7595 (Ahuachapán)

- Clase de pararrayos 3 (IEC) - Normas aplicables ANSI C62-2 2.8.3 REQUERIMIENTO DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN Los pararrayos deberán ser de porcelana esmaltada, color marrón oscuro; clase estación, sin espacio para arqueo o cámaras de arqueo (Gapless) y con resistencia a base de óxidos metálicos (zinc), para servicio exterior. Los componentes de los pararrayos deberán ser de construcción totalmente a prueba de humedad, de tal modo que las características no se deterioren, durante la vida útil prevista por el fabricante del equipo. Las columnas de porcelana soportantes deberán tener suficiente resistencia mecánica para soportar los esfuerzos debidos al viento, cortocircuitos, cargas en las conexiones, así como las debidas a sismos. Las columnas de soporte deberán ser diseñadas para un ambiente poco contaminado.




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Los pararrayos deberán ser suministrados, cada uno con contadores de descargas (incluyendo sub-bases aislantes), sensores de memoria para registrar cronológicamente la amplitud de las descargas incluyendo la medición de la corriente de fuga y opcionalmente la corriente resistiva a través del pararrayo y tres (3) aparatos móviles para la adquisición de los datos almacenados en los sensores de memoria. Los pararrayos deberán instalarse en sub-bases aislantes individuales y deberán conectarse a los contadores de descarga por medio de cable de 150 mm (300 MCM), aislado para un voltaje nominal de 5 kV. 2.8.4 ACCESORIOS Los siguientes accesorios deberán ser suministrados para cada pararrayos.

− Terminales de línea. − Placa de identificación (los datos de placa de identificación deberán estar grabados -

indelebles en español con los datos necesarios según la norma ANSI C62-2). − Terminales de puesta a tierra. − Contadores de descargas (uno por cada pararrayo) incluyendo sub-bases aislantes. − Sensores de memoria para registrar cronológicamente la amplitud de las descargas y

corriente de fuga (uno por cada pararrayo). − Tres aparatos móviles para la adquisición de los datos almacenados en los sensores de

memoria. − Estructuras de soporte.


− Tipo y construcción. − Capacidad y características térmicas. − Características eléctricas, mecánicas y dimensiones, en detalle, de los aisladores. − Descripción de los contadores de descargas y sub-bases aislantes. − Planos con dimensiones y pesos. − Tipo y dimensión del terminal del circuito primario. − Detalle de las estructuras soporte y su fundación. − Manual de montaje y mantenimiento. − Certificación de los materiales.

2.8.6 PRUEBAS Los pararrayos deberán ser sometidos a todas las pruebas de rutina y tipo indicadas en la Norma ANSI C62-2 vigentes en la fecha de suscripción del contrato. El Contratista será responsable de la ejecución de todas las pruebas de tipo y rutina, así como de cualquier toma de muestras efectuada para asegurar que todos los pararrayos son totalmente conformes a las características establecidas por las pruebas de tipo.




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2.8.6.1 PRUEBAS TIPO En caso de que el Contratista hubiera sometido anticipadamente un pararrayo de cada uno de los tipos y series ofrecidas a todas las pruebas tipo prescritas por las normas ANSI C62-2, no será necesario repetirlas. El Contratista remitirá los certificados de Pruebas Tipo, atestiguando que los pararrayos y sus accesorios son conformes a las exigencias siguientes:

− Prueba con onda cuadrada. − Pruebas de pérdidas. − Prueba de tensión residual con la corriente nominal de descarga. − Prueba de medida de distribución de corriente. − Prueba de hermeticidad − Prueba de estabilidad térmica. − Tensión residual con diferentes ondas de corriente:

• Corriente de gran magnitud. • Corriente de larga duración.

− Prueba de descarga de línea. − Pruebas sísmicas

2.8.6.2 PRUEBAS DE RUTINA Las pruebas de rutina que se realizarán en la fábrica del Contratista, servirán de control final de la fabricación. Estas pruebas serán efectuadas de acuerdo a las normas ANSI especificadas y comprenderán, en particular:

− Verificación de las características mecánicas. − Pruebas dieléctricas.

2.8.7 DATOS TÉCNICOS GARANTIZADOS Los materiales dieléctricos utilizados en la construcción de los pararrayos no deberán ser afectados por los cambios de temperatura y condiciones ambientales de los sitios, conservando sus características técnicas iniciales durante el período de la vida útil prevista por el fabricante. El Contratista deberá llenar los cuadros de características técnicas garantizadas que se incluyen en la parte III de este documento, los cuales servirán de base para la evaluación de ofertas y posterior control del suministro.




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2.9 AISLADORES RÍGIDOS 2.9.1 OBJETO Estas especificaciones técnicas tienen por objeto definir las condiciones del suministro de los aisladores rígidos destinados a las subestaciones de 230, 115 y 23 kV. 2.9.2 CARACTERÍSTICAS GENERALES 2.9.2.1 CONDICIONES TÉCNICAS GENERALES El conjunto del suministro será previsto, calculado y construido para las condiciones ambientales de los sitios y demás especificaciones técnicas generales descritas en la sección 1; así como también, con los requisitos de la presente especificación. Los planos que se incluyen en la Sección 5, servirán como referencia a las presentes especificaciones técnicas. 2.9.2.2 CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS Los aisladores rígidos deberán conformarse a las características generales que se resumen a continuación: • Tensión nominal del sistema (kV, eficaz) 230 115 23 • Tensión máxima de operación (kV, eficaz) 245 123 27 • Tipo Exterior Exterior Interior • Nivel básico de aislamiento (kV, pico) 1050 550 150 • Distancia de fuga a tierra “leakage distance” 6125

7595 (Ahuachapan) 3075 400

• Tensión de ensayo en seco, 60 Hz, 1 minuto (kV, eficaz)

445 230 50

• Tensión de ensayo en húmedo, 60 Hz, 10 seg. (kV, eficaz)

455 230 50

• Voltaje máximo de radio interferencia RIV @ 1000 kHz (μV)

500 200 ----

• Voltaje de prueba a tierra, a baja frecuencia para radio interferencia (kV, eficaz)

146 73 ----

• Momento de torsión (lbs-plg) 40,000 40,000 ---- • Fuerza de compresión (lbs) 60,000 60,000 ---- • Fuerza de tensión (lbs) 20,000 20,000 ---- • Resistencia sísmica FV = 0.4g y FH = 0.5g • Normas aplicables ANSI C29.3




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2.9.2 REQUERIMIENTOS DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN Los aisladores deberán ser de porcelana esmaltada, marrón oscuro, de tipo rígido y tener suficiente resistencia mecánica para soportar los esfuerzos debidos al viento, cortocircuitos, cargas en las conexiones, así como las debidas a sismos. Los aisladores de la subestación Ahuachapán, deberán ser diseñados para un ambiente muy contaminado. 2.9.3 ACCESORIOS Los siguientes accesorios deberán ser suministrados con cada aislador rígido. − Placa de identificación. − Terminales de conexión. − Estructura de soporte. 2.9.4 DATOS A SER PROPORCIONADOS POR EL CONTRATISTA Las siguientes informaciones deberán ser proporcionadas por el Contratista: − Tipo y construcción. − Capacidad y características técnicas. − Planos de detalle con dimensiones y pesos. − Certificación de los materiales. 2.9.5 PRUEBAS Los aisladores rígidos serán sometidos a las pruebas indicadas en la Norma ANSI C29.1 vigente en la fecha de suscripción del Contrato. El Contratista será responsable de la ejecución de todas las pruebas tipo y de rutina, así como de cualquier toma de muestras efectuada para asegurar que todos los aisladores son totalmente conformes a las características establecidas por las pruebas de tipo. 2.9.6.1 PRUEBAS TIPO En el caso de que el Contratista hubiera sometido precedentemente un aislador rígido de cada tipo y serie ofrecida, a todas las pruebas tipo suscritas por las recomendaciones de las normas ANSI C29.1 no será necesario repetirlas. Al recibir la orden de inicio, el Contratista remitirá los certificados de pruebas tipo, atestiguando que los aisladores rígidos están en conformidad con las exigencias siguientes: - Prueba de voltaje mantenido en seco con onda de impulso normalizada. - Prueba de tensión de impulso disruptiva flash-over. - Prueba de voltaje mantenido en seco durante un (1) minuto, a la frecuencia nominal. - Prueba de voltaje mantenido en húmedo durante diez (10) segundos, a la frecuencia nominal.




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- Pruebas de radio interferencia (RIV). - Prueba de resistencia mecánica. - Pruebas sísmicas Fv = 0.4g y FH = 0.5g 2.9.6.2 PRUEBAS DE RUTINA Las pruebas de rutina que se realizarán en la fábrica del Contratista, servirán de control final de la fabricación. Estas pruebas serán efectuadas de acuerdo a las normas ANSI especificadas y comprenderán, en particular: − Verificación de las características mecánicas. − Pruebas dieléctricas. 2.9.6.3 PRUEBAS EN MUESTRAS Los aisladores deberán someterse a las siguientes pruebas en muestras aleatorias. - Verificación de las dimensiones - Prueba de resistencia a cambios abruptos en la temperatura - Prueba de resistencia mecánica - Prueba de perforación - Verificación de ausencia de porosidad - Verificación de la calidad de galvanización 2.9.7 DATOS TÉCNICOS GARANTIZADOS La presente especificación no es limitativa. El Contratista entregará un suministro completo en perfecto estado y ejecutará sus prestaciones de manera que los aisladores rígidos operen bajo las condiciones ambientales de los sitios, conservando sus características técnicas iniciales durante el período de la vida útil prevista por el fabricante. El Contratista deberá llenar los cuadros de características técnicas garantizadas que se incluyen en la parte III de este documento, los cuales servirán de base para evaluación de ofertas y posterior control del suministro. 2.10 TRAMPA DE ONDA 2.10.1 OBJETO Estas especificaciones técnicas tienen por objeto definir las condiciones del suministro de las trampas de onda destinadas a las subestaciones de 230 kV.




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2.10.2 CARACTERÍSTICAS GENERALES 2.10.2.1 CONDICIONES TÉCNICAS GENERALES El conjunto del suministro, deberá ser previsto, calculado y construido para las condiciones ambientales de los sitios y demás especificaciones técnicas generales descritas en la sección 1; así como también, con los requisitos de la presente especificación. Los planos que se incluyen en la Sección 5, servirán como referencia a las presentes especificaciones técnicas. 2.10.2.2 TIPO Las trampas de onda deberán ser del tipo que permita su instalación sobre los transformadores de tensión capacitivos de las subestaciones de 230 kV (autosoportadas), tal como se indica en los planos. 2.10.2.3 CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS Las trampas de onda deberán conformarse a las características generales que se resumen a continuación: • Tensión nominal del sistema (kV, eficaz) 230 • Tensión máxima del sistema (kV, eficaz) 245 • Frecuencia nominal del sistema (Hz) 60 • Tipo Autosoportadas (para instalación sobre los

transformadores de voltaje capacitivos). • Inductancia nominal (mH) 0.2 • Impedancia nominal (ohmios ) 400 • Corriente nominal continua (A) 2000 • Máxima corriente soportada en 1 seg. (kA) 40 • Normas aplicables IEC-353 2.10.3 REQUERIMIENTOS DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN Todas las partes metálicas deberán ser de material no magnético, con el conductor de la bobina principal completamente aislado por separadores. Los separadores deberán ser a prueba de humedad y resistentes a hongos. Cada trampa de onda deberá incluir un pararrayos como protección contra transitorios de sobrevoltaje.




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La unidad de sintonía de la trampa de onda deberá ser del tipo "onda única amortiguada", para garantizar la impedancia de bloqueo en la banda de frecuencias especificada y la correcta operación de las frecuencias portadoras proporcionadas en cada localidad. La unidad sintonizadora deberá tener la capacidad de ser sintonizada a cualquier frecuencia entre 164 kHz y 220 kHz (este valor será confirmado antes de la adjudicación del contrato). La oferta deberá contener la descripción de la instalación, operación y puesta en servicio de la unidad sintonizadora. 2.10.4 DISPOSITIVOS DE ACOPLAMIENTO Los dispositivos de acoplamiento servirán para acoplar los equipos de onda portadora con la línea de alta tensión, inyectar y extraer las señales de alta frecuencia sobre la banda indicada y proporcionar el adecuado aislamiento entre el punto de alto voltaje y los equipos de onda portadora. Los dispositivos de acoplamiento deberán contener los filtros y los transformadores que deberán alojarse en gabinetes metálicos para instalación a la intemperie, a prueba de agua y protegidos contra corrosión. La unidad de acoplamiento deberá disponer de dispositivos de puesta a tierra con el propósito de brindarle seguridad al personal durante los trabajos de mantenimiento. Este dispositivo debe tener la capacidad para poderle conectar circuitos híbridos adicionales con la intención de desviar frecuencias a nivel de RF (Radio Frecuencias) en tránsito hacia otras subestaciones. El pedestal de soporte para el montaje de las trampas de onda, sobre los transformadores de tensión capacitivos, será de material no magnético. Las trampas de onda deberán estar equipadas de barreras anti-pájaros y anillos anti-corona. 2.10.5 ACCESORIOS Los siguientes accesorios deberán ser suministrados con cada trampa de onda: − Terminales de línea − Placa de identificación (los datos de placa de identificación deberán estar grabados

indelebles en Español con los datos necesarios según la norma ANSI/IEEE C57.13). − Terminales de conexión. − Pedestal de soporte. − Barreras anti-pájaro. − Dispositivo de acoplamiento. 2.10.6 DATOS A SER PROPORCIONADOS POR EL CONTRATISTA La siguiente información deberá ser proporcionada por el Contratista:




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− Tipo y construcción. − Características eléctricas, mecánicas y dimensiones en detalle. − Planos de montaje. − Forma y dimensiones de los terminales. − Manuales de montaje y mantenimiento. − Capacidad y características técnicas. − Planos con dimensiones y pesos. − Detalles del pedestal de montaje. − Certificación de los materiales. 2.10.7 PRUEBAS Las trampas de onda serán sometidas a las pruebas indicadas en la Norma IEC-353 vigente en la fecha de suscripción del contrato. El Contratista será responsable de la ejecución de todas las pruebas tipo y de rutina, así como de cualquier toma de muestras efectuada para asegurar que todas las trampas de onda son totalmente conformes a las características establecidas por las pruebas de tipo. 2.10.7.1 PRUEBAS TIPO En caso de que el Contratista hubiera sometido anticipadamente una trampa de onda y el dispositivo de acoplamiento de cada una de los tipos y series ofrecidas a todas las pruebas tipo prescritas por las normas IEC-353, no será necesario repetirlas. El Contratista remitirá los certificados de Pruebas Tipo, atestiguando que las trampas de onda y sus accesorios son conformes a las exigencias siguientes: - Pruebas de calentamiento - Pruebas de resistencia de corta duración - Pruebas de atenuación de tap (derivación) - Pruebas dieléctricas. - Pruebas de características electromagnéticas. - Pruebas de medición de inductancia en la bobina principal. 2.10.7.2 PRUEBAS DE RUTINA Las pruebas individuales de rutina que se realizarán en la fábrica del Contratista, servirán como control final de la fabricación. Estas pruebas serán efectuadas de acuerdo a las normas IEC especificadas y comprenderán, en particular: − Verificación de las características mecánicas. − Resistencia de los circuitos principales. − Verificación de las características de los accesorios. − Verificación del pedestal de soporte.




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2.10.8 DATOS TÉCNICOS GARANTIZADOS La presente especificación no es limitativa. El Contratista entregará un suministro completo en perfecto estado y ejecutará sus prestaciones de manera que las trampas de onda operen bajo las condiciones ambientales de los sitios, conservando sus características iniciales durante el período de la vida útil prevista por el fabricante. El Contratista deberá llenar los cuadros de características técnicas garantizadas que se incluyen en la parte III de este documento, los cuales servirán de base para la evaluación de ofertas y posterior control del suministro. 2.11 CONDUCTORES DESNUDOS, CABLES DE GUARDA Y BARRAS 2.11.1 OBJETO Estas especificaciones técnicas tienen por objeto definir las condiciones del suministro de los conductores desnudos y tubulares para las barras de alta tensión y cable de guarda destinados a las subestaciones de 230, 115 y 23 kV. 2.11.2 CARACTERÍSTICAS GENERALES 2.11.2.1 CONDICIONES TÉCNICAS GENERALES El conjunto del suministro deberá ser previsto, calculado y construido para las condiciones ambientales de los sitios y demás especificaciones técnicas descritas en la sección 1; así como también, con los requisitos de la presente especificación. Los planos que se incluyen en la Sección 5, servirán como referencia a las presentes Especificaciones Técnicas. 2.11.2.2 CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS Para las subestaciones de 230 kV, las barras y las conexiones entre equipos deberán ser flexibles formadas por conductores desnudos. a) Conductores El conductor a utilizar en las subestaciones de 230 kV y ampliación de la subestación 115 kV de Nejapa, para las barras flexibles será de aleación de aluminio (AAC) y tendrán las características siguientes: − Material : Aleación de aluminio − Sección nominal: 765 mm² (1510.5 KCM) − Diámetro exterior: 36 mm − Número de hilos/diámetro: 61/3.998 mm. − Peso teórico unitario: 2.116 kg/m




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− Resistencia eléctrica a la corriente continúa a 20 oC: 0.0377 ohm/km − Resistencia de rotura mínima: 130 kN. b) Barras tubulares Las barras tubulares a utilizar en la ampliación de la subestación de 115 kV de Nejapa serán de aleación de aluminio y tendrán las características siguientes:

− Material: Aleación de aluminio de acuerdo a IACS-6063- T6 53% Catálogo 40.

− Diámetro exterior: 73 mm − Diámetro interior: 65.5 mm − Peso unitario: 4.89 kg/m − Normas a ser usadas ASTM B-4233 NEMA CCI-1981

Con la finalidad de evitar la vibración de las barras tubulares, en el interior del tubo se deberá conectar un cable de aleación de aluminio fijado a tapones especiales. El Contratista deberá definir la sección de este conductor.

c) Cable de guarda El cable de guarda a utilizar en las subestaciones 230kV y ampliación de 115 kV será de acero galvanizado de extra alta resistencia con las siguientes características:

− Material: Acero galvanizado − Construcción: 7 x 3.05 mm − Sección transversal: 51.4 mm2 − Diámetro exterior: 9.15 mm − Peso teórico unitario: 0.408 kg/m − Carga de rotura mínima: 68.6 Kn

2.11.3 REQUERIMIENTOS DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN 2.11.3.1 CONDUCTORES a) Conductores de aleación de aluminio El aluminio utilizado para los conductores deberá ser de la más alta pureza obtenible y en ningún caso inferior a 99.5%. Cada alambre deberá ser liso, sin rayaduras ni rebabas debido a estiramientos y a defectos superficiales. En la fabricación de los conductores se tratará de alcanzar la rotación natural mínima y la máxima adherencia entre los alambres de cada capa y entre las diferentes capas. Las capas interiores del alma del conductor deberán ser engrasadas con una grasa químicamente estable y neutra respecto a la aleación de aluminio de los hilos de las formaciones exteriores.




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La flexibilidad de estos conductores será tal que permita lograr las curvaturas que se indican en las distintas secciones, A-A, B-B, C-C, etc. 2.11.4 DATOS A SER PROPORCIONADOS POR EL CONTRATISTA La siguiente información deberá ser proporcionada por el Contratista: − Composición y características de los conductores, barras y cable de guarda. − Dimensiones y pesos de las bobinas individuales para los conductores y cable de guarda. − Dimensiones y pesos de las barras tubulares. − Certificación de los materiales. 2.11.5 PRUEBAS Los conductores desnudos, cables de guarda y barras serán sometidos en fábrica a las siguientes pruebas: − Inspección general. − Prueba del esfuerzo a la tensión. − Medida del diámetro y control de la superficie de los alambres y del conductor. − Medida del diámetro interior y exterior y control de la superficie de las barras. − Prueba de alargamiento sólo para los alambres de aluminio. 2.11.6 DATOS TÉCNICOS GARANTIZADOS La presente especificación no es limitativa. El Contratista entregará un suministro completo en perfecto estado y ejecutará sus prestaciones de manera que los conductores desnudos, barras tubulares y cables de guarda operen bajo las condiciones ambientales de los sitios, conservando sus características iniciales durante el período de la vida útil prevista por el fabricante. El Contratista deberá llenar los cuadros de características técnicas garantizadas que se incluyen en la parte III de este documento, los cuales servirán de base para la evaluación de ofertas y posterior control de los suministros. 2.12 CADENAS DE AISLADORES Y TERMINALES DE CONEXIÓN 2.12.1 OBJETO Estas especificaciones técnicas tienen por objeto definir las condiciones del suministro de las cadenas de aisladores y terminales de conexión destinados a las subestaciones. 2.12.2 CARACTERÍSTICAS GENERALES 2.12.2.1 CONDICIONES TÉCNICAS GENERALES El conjunto del suministro deberá ser previsto, calculado y construido para las condiciones ambientales de los sitios y demás especificaciones técnicas descritas en la sección 1; así como también, con los requisitos de la presente especificación.




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Los planos que se incluyen en la Sección 5, Planos, servirán como referencia a las presentes especificaciones técnicas. 2.12.2.2 CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS a) Cadena de aisladores para 230 kV Las cadenas de aisladores para las barras flexibles de 230 kV, estarán constituídas por unidades de tipo estándar para ensamble, tipo bola y casquillo (ball and socket). El material aislante podrá ser de porcelana esmaltada, marrón oscuro. El Contratista podrá proponer para revisión del Ingeniero, aisladores de vidrio templado. Los ensambles de aisladores deberán ser de acuerdo con las provisiones aplicables de la publicación NEMA No. SG6, normas ANSI C29.1, ANSI C29.2 y ANSI C29.8. Los aisladores usados para ensambles de remate o anclaje y suspensión, deberán ser todos del mismo fabricante. El año de fabricación, la carga de ruptura y la marca del fabricante deberán estar claramente indicados en cada aislador. Cadenas de aisladores - Material: Porcelana - Acoplamiento: "ball and socket" - Dimensiones: 146 mm x 254 mm - Línea mínima de fuga: 292 mm - Resistencia electromecánica de rotura: 70 kN - Número de unidades por cadena (230 kV):

• Cadena de anclaje: 20 • Cadena de suspensión: 18

NOTA: Para la subestación Ahuachapán, debido a sus condiciones ambientales las cadenas de

aisladores deberán ser del tipo ANTI-FOG. b) Terminales de conexión Los terminales para los conductores serán de aleación de aluminio ó aluminio puro anticorona, y tendrán las siguientes características: - Material: Aluminio o aleación de aluminio - Capacidad mínima de corriente en régimen La misma que los conductores.

continuo y temperatura máxima: - Corriente de cortocircuito dinámica: 100 kA eficaz - Corriente de cortocircuito de corta

duración (1 seg.): 40 kA eficaz




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Los terminales para las barras rígidas serán de aleación de aluminio o aluminio puro y tendrán las características siguientes: - Material: Aluminio o aleación de aluminio - Capacidad mínima de corriente en régimen

continuo y temperatura máxima: La misma que las barras - Corriente de cortocircuito dinámica: 100 kA eficaz - Corriente de cortocircuito de corta

duración (1 seg.): 40 kA eficaz 2.12.2.3 REQUERIMIENTOS DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN a) Aisladores La porcelana o vidrio templado tendrá una estructura homogénea, libre de defectos y cuidadosamente vitrificada, con una superficie marrón oscuro. El vitrificado duro y de matiz uniforme, cubrirá todas las partes del aislador no recubiertas por el metal. La superficie exterior de los aisladores deberá ser perfectamente lisa, sin imperfecciones que pueden dar origen a concentraciones de gradiente eléctrico. Las superficies en contacto con el material de cementación tendrán una rugosidad apropiada para mejorar el contacto y la adherencia. Las partes metálicas deberán ser de hierro maleable con dimensiones y formas que eviten depósitos de impurezas y faciliten las operaciones de lavado bajo tensión. Una vez manufacturadas, las partes metálicas serán galvanizadas por inmersión en caliente para lograr una capa de zinc no inferior de 500 gr/m2. Para la subestación Ahuachapán, debido a la contaminación ambiental las cadenas de los aisladores deberán ser del tipo ANTI-FOG. b) Terminales de conexión Los terminales de conexión destinados a los conductores y a las barras deberán ser de aluminio o aleación de aluminio. Los terminales deberán fabricarse de manera que faciliten el montaje y verificación de los elementos que los constituyen, y aseguren una repartición conveniente de la corriente en los conductores y barras.




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Cada vez que se realice una conexión entre cobre y aluminio, la superficie de contacto del cobre deberá ser estañada los terminales serán bimetálicos para evitar la corrosión electrolítica. Los terminales de conexión de los equipos deberán ser construidos de tal manera que corten la transmisión de vibraciones y esfuerzos mecánicos que pueden dañar los equipos o impedir su buen funcionamiento. 2.12.3 DATOS A SER PROPORCIONADOS POR EL CONTRATISTA La siguiente información deberá ser proporcionada por el Contratista: a) Cadenas de aisladores

- Tipo y material de los aisladores. - Características eléctricas y mecánicas de los aisladores. - Características eléctricas y mecánicas de los herrajes. - Planos de dimensiones en detalle y pesos. - Instrucciones de montaje y mantenimiento. - Certificación de los materiales.

b) Terminales de conexión - Tipo y material de los terminales. - Características eléctricas y mecánicas. - Planos de dimensiones en detalle y pesos de cada tipo de terminal. - Instrucciones de montaje y mantenimiento. - Certificación de los materiales. - Par de apriete de los pernos en kg-m y lb-pie.

2.12.4 PRUEBAS Las cadenas de aisladores y terminales de conexión deberán ser sometidos en fábrica a las pruebas siguientes: a) Aisladores

− Inspección general. − Prueba de impulso. − Prueba de resistencia a la frecuencia industrial. − Prueba de resistencia mecánica. − Verificación de las dimensiones.

b) Terminales de conexión

− Inspección general. − Verificación de las dimensiones.

2.12.5 DATOS TÉCNICOS GARANTIZADOS La presente especificación no es limitativa. El Contratista deberá entregar un suministro completo en perfecto estado y ejecutará sus prestaciones de manera que las cadenas de aisladores




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y terminales de conexión operen bajo las condiciones ambientales de los sitios, durante el período de la vida útil prevista por el fabricante. El Contratista deberá llenar los cuadros de características técnicas garantizadas que se incluyen en la parte III de este documento, los cuales servirán de base para la evaluación de ofertas y posterior control de los suministros. 2.13 RED DE PUESTA A TIERRA 2.13.1 OBJETO Estas especificaciones técnicas tienen por objeto definir las condiciones del cálculo, diseño y del suministro de la red de puesta a tierra destinada a la nueva subestación 230kV de Nejapa y las ampliaciones de las subestaciones existentes de 230kV de 15 de Septiembre, Ahuachapán y subestación 115kV de Nejapa. Los planos que se incluyen en la Sección 5 servirán como referencia a las presentes Especificaciones Técnicas. 2.13.2 CARACTERÍSTICAS GENERALES 2.13.2.1 CONDICIONES TÉCNICAS GENERALES El conjunto del suministro, deberá ser previsto, calculado y construido para las condiciones ambientales de los sitios y demás especificaciones técnicas generales descritas en la sección 1; así como también, con los requisitos que se indican a continuación. a) Malla de tierra La malla de tierra de la nueva subestación a 230 kV de Nejapa, tendrá que diseñarse calcularse de acuerdo con la Norma IEEE estándar 80:1986 - “Guide for Safety in Substation Grounding”. La maya de tierra existente de la subestación 230 kV de Ahuachapán está formada mediante una red de conductores de aluminio desnudo trenzado de sección transversal de 200 mm2. La malla de tierra existente de la subestación 230kV de 15 de Septiembre esta formada mediante una red de conductores de cobre desnudo trenzado de 4/0 AWG. El Contratista deberá poner especial cuidado en que la continuidad de la malla no se vea interrumpida o dañada al construir las fundaciones, canaletas o instalar conductos o cables subterráneos. La malla de tierra en la nueva subestación 230kV de Nejapa deberá cubrir toda el área operacional de la subestación al interior del cercado y deberán extenderse hasta una distancia de 0.5 metros al exterior de éste, instalando un conductor alrededor del perímetro de la subestación incluyendo los portones de acceso en cualquier posición de abertura o cierre. El área completa de la subestación, incluyendo un área periférica de un (1) metro de ancho alrededor de la cerca, deberá cubrirse con una capa de un espesor mínimo de 15 cm de grava que tenga una resistividad mínima de 3000 ohm-metro en mojado o seco. El Contratista deberá




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proponer la manera de retener esta grava en su sitio de forma permanente al exterior del cercado de la subestación. Las conexiones en cruz y en "T" de la malla, así como las salidas de estas conexiones a la superficie y en general todas las conexiones subterráneas, deberán ser efectuadas mediante soldadura de tipo “Cadweld”. Todas las uniones y conexiones del conductor de cobre no deberán presentar puntos más calientes que el conductor mismo, al paso de la corriente eléctrica. Todas las conexiones deberán ser de gran resistencia mecánica, alta conductividad y resistentes a la humedad y corrosión debiendo tener, en lo posible, las mismas características que el conductor de cobre. La malla de tierra será conectada, en los puntos indicados en los planos a un número determinado de picas de tierra. Las conexiones de la malla a las picas deberán ser efectuadas mediante soldadura de tipo “Cadweld”. Las picas de tierra deberán tener por lo menos 300 micrones de cobre, 16 mm de diámetro y 2.5 metros de largo y deberán instalarse de tal manera que su parte superior se encuentre a una profundidad mínima de 30 cm de la superficie. Las picas deberán ser instaladas en los puntos donde se espera que circulen grandes corrientes de falla como son las conexiones con los pararrayos y los neutros de los autotransformadores. El arrollamiento secundario de los transformadores de medida, el neutro de los transformadores de tensión y las cuchillas de puesta a tierra de los seccionadores, deberán ser conectados directamente a la red de tierra. La conexión entre los pararrayos y los contadores de descarga deberá ser con conductor de cobre aislado a 5 kV, 70 mm2, resistente a los rayos solares, y de los contadores de descarga hasta la malla de puesta a tierra principal con cable de cobre desnudo trenzado 4/0 AWG y en el punto de conexión a la malla, la red de tierra deberá reforzarse con picas copperweld. La conexión de los neutros de los autotransformadores de potencia y contadores de descarga de los pararrayos deberá conectarse a la malla de tierra con cable de cobre desnudo trenzado de 4/0 AWG y deberán protegerse con tubos desde el suelo hasta una altura segura que evite contactos accidentales. Todas las partes metálicas que normalmente no estén bajo tensión deberán estar conectadas al sistema de puesta a tierra a través de cable de cobre desnudo trenzado de 4/0 AWG excepto en la subestación 230 kV de Ahuachapán que deberán estar conectados al sistema de tierra existente a través de cable de aluminio trenzado con una sección transversal de 200 mm2. Todos los seccionadores serán provistos de una rejilla equipotencial construida con cable de cobre desnudo trenzado 4/0 AWG, localizada bajo el mecanismo de operación, enterrada aproximadamente 15 cms bajo el nivel del terreno. Los cables de guarda de la subestación deberán igualmente ser conectados a la red de tierra con conectores bi-metalicos.




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Los conductores de la red de tierra que salen del suelo estarán libres de pintura o elementos similares a fin de facilitar la conexión con los equipos o estructuras. Los conductores de puesta a tierra deberán poder desconectarse de los elementos puestos a tierra, a fin de permitir efectuar los controles necesarios. El Contratista efectuará el suministro de todos los materiales necesarios para la instalación de la red de tierra de la nueva subestación a 230 kV de Nejapa y ampliación de las subestaciones existente de 115 kV de Nejapa, 230 kV de Ahuachapán y 15 de Septiembre, incluyendo el conductor de cobre y de aluminio desnudo, las conexiones y terminales, así como los conectores para la fijación del conductor a las bases de concreto y estructuras metálicas. 2.13.3 DISEÑO DE LA RED DE TIERRA El Contratista deberá realizar el diseño de la red de tierra de las subestaciones en conformidad con la Norma IEEE estándar 80:1986 - “Guide for Safety in Substation Grounding” considerando un tiempo de cortocircuito de 1 segundo. Antes de realizar el diseño y cálculo de la red de tierra, el Contratista deberá verificar la resistividad del terreno donde se instalará la red. La red de tierra deberá ser diseñada considerando la resistividad del terreno medido. 2.13.4 DATOS TÉCNICOS GARANTIZADOS La presente especificación no es limitativa. El Contratista entregará un suministro completo en perfecto estado y ejecutará sus prestaciones de manera que la red de tierra opere bajo las condiciones ambientales de los sitios, durante el período de la vida útil prevista por el fabricante. El Contratista deberá llenar los cuadros de características técnicas garantizadas que se incluyen en la parte III de este documento, los cuales servirán de base para la evaluación de las ofertas y posterior control de los suministros. 2.14 SISTEMA DE SERVICIOS AUXILIARES C.A. Estas especificaciones técnicas tienen por objeto definir el suministro de los transformadores de servicios auxiliares y de sus accesorios, alimentados desde el devanado terciario de los autotransformadores de la nueva subestación a 230 kV de Nejapa. Los planos que se incluyen en la Sección 5 servirán como referencia a las Especificaciones Técnicas. 2.14.1 TRANSFORMADORES DE SERVICIOS AUXILIARES 23 KV/240-120V El conjunto del suministro deberá ser previsto, calculado y construido para las condiciones ambientales de los sitios y demás especificaciones técnicas generales descritas en la sección I; así como también, con los requisitos de la presente especificación.




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Los transformadores de servicios auxiliares de 23 kV/240-120 V estarán constituidos de tres unidades monofásicas, inmersas en aceite, para instalación exterior. Los transformadores de servicios auxiliares deberán tener las siguientes características:

Potencia nominal 3 x 100 kVA Frecuencia nominal 60 Hz Voltaje primario nominal 23 kV Voltaje secundario nominal 240/120 V Voltaje de cortacircuitos 5 % Polaridad Substractiva

Grupo de conexión Dy5 Máxima elevación de temperatura a la potencia de salida nominal y voltaje nominal secundario:

– Temperatura promedio del devanado 55°C – (Top oíl) Temperatura en el aceite 55°C – Punto más caliente 70°C

Regulación de tensión: Manual, sin carga y sin tensión. Normas aplicables: ANSI C57-12 Niveles de Aislamiento:

a) Nivel de Aislamiento Básico de Impulso (BIL) – Terminal primario (kV pico) 125 – Terminal secundario (kV pico) 30

b) Voltaje mantenido en seco a la frecuencia de potencia (1 minuto)

– Terminal primario (kV rms) 60 – Terminal secundario (kV rms) 10

Aisladores de Paso: a) Nivel de Aislamiento Básico de Impulso (BIL)

– Terminal primario (kV pico) 125 – Terminal secundario (kV pico) 60

b) Voltaje mantenido en seco a la frecuencia de potencia (1 minuto)

– Terminal primario (kV rms) 60 – Terminal secundario (kV rms) 15

c) Voltaje mantenido en húmedo a la frecuencia de potencia (10 segundos)

– Aislador de paso primario (kV rms) 60 – Aislador de paso secundario (kV rms) 13

d) Distancia mínima de contorno

– Aislador de paso primario (mm) 675




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– Aislador de paso secundario (mm) 150 2.14.2 ACEITE El transformador deberá suministrarse completo con aceite aislante. Este deberá ser aceite mineral puro, obtenido por un proceso comprobado de petróleo de alta calidad, del tipo inhibido, libre de humedad, ácido, alkali y componentes de azufre dañinos. No deberá formar depósitos bajo temperaturas normales de operación. El aceite deberá tener en particular, las características siguientes:

− Peso Específico, menor que 0.895 a 20ºC − Rigidez dieléctrica no menor que 50kV con los electrodos especificados en las

normas ANSI/ASTM − Viscosidad no mayor de 40 centistobes a 20 ºC − Punto de goteo no mayor de 30 ºC bajo cero − Punto de flama no menor de 140 ºC − Nivel de Bifenil Policlorado (PCB) menor que 1 ppm − Valores cromatrográficos del aceite menores que los estipulados por los límites

ANSI/IEEE C-57.104-1991 − Valores del Factor de Potencia menores que los estipulados por los límites ASTM - D

– 924 − Valor de humedad menor a 5% de saturación de agua, según IEEE Std. 62-1995.

El contratista deberá suministrar cuatro copias certificadas de reportes de pruebas mostrando las características del aceite que será suministrado, el cual deberá ser el siguiente:

− Aceite inhibido NYNAS. 2.14.3 CARACTERÍSTICAS DE CONSTRUCCIÓN a) Núcleo Fabricar el núcleo de laminaciones de acero al silicio de granos orientados, de alto grado, estabilizado (que no envejece), de alta permeabilidad. El acero deberá ser liso en laminaciones delgadas, recocidas apropiadamente después de cortadas al tamaño apropiado y laminadas para asegurar superficies lisas en los bordes. Ambos lados de cada lámina deberán ser aislados con un esmalte o barniz al horno, durable y resistente al calor. El núcleo deberá ser cuidadosamente ensamblado y rígidamente sujetado para asegurar una resistencia mecánica adecuada para soportar los bobinados y evitar el desplazamiento de las laminaciones durante el embarque y también para reducir la vibración a un mínimo, bajo condiciones de operación. b) Devanados Los devanados para el transformador deberán ser hechos de tales materiales y ensamblados de la manera más apropiada para la aplicación particular. Se deberá dar consideración apropiada a todos los factores de servicio tales como una alta resistencia dieléctrica y mecánica del aislamiento, característica de los devanados, y restricciones mínimas para la circulación del aceite. Los




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devanados deberán ser hechos, perfilados y asegurados de forma de permitir la libre expansión y contracción debidas a los cambios de temperatura evitando la abrasión del aislamiento para proporcionar rigidez y así resistir el movimiento y la distorsión causados por condiciones anormales de operación. Barreras adecuadas deberán ser proporcionadas entre los devanados y el núcleo, y entre los devanados de alto y bajo voltaje. Los extremos de los devanados deberán tener una protección adicional contra disturbios en las líneas que llegan al transformador. El diseño completo, la construcción y tratamiento de los devanados y su montaje en el núcleo deberá incorporar los últimos adelantos en el arte y deberá ser conforme la mejor práctica moderna. El transformador deberá ser capaz de soportar sin daño los esfuerzos mecánicos y térmicos causados por corto circuitos en los terminales externos de cualquier devanado o devanados, con voltajes nominales mantenidos a través de los terminales de todos los demás devanados destinados para conexión a las fuentes de energía de acuerdo con la norma ANSI C57.12.00. c) Cambiador de derivaciones sin carga El transformador deberá equiparse con un cambiador de derivaciones sin carga en el lado de alto voltaje para ± 2 x 2.5% del valor nominal con la posición central del cambiador. Equipar el transformador con un cambiador de derivaciones externo operado manualmente para cambiar conexiones a las derivaciones en los devanados. Las derivaciones deberán ser cambiadas solamente cuando el transformador está desenergizado. El volante de operación deberá ser montado sobre el lado del tanque a una altura conveniente para operación desde el nivel de tierra, y deberá incluir un indicador de puntero y carátula, y medios para bloqueo del cambiador de derivaciones en cualquier posición de operación. El mecanismo completo del cambiador de derivaciones deberá construirse con altos factores de seguridad eléctrica, mecánica y térmica, y los contactos deberán ser capaces de soportar la corriente de corto circuito completa del transformador sin daño. Diseñar el cambiador de derivaciones para evitar la posibilidad que pueda parar en una posición falsa intermedia entre dos posiciones de operación adyacentes. d) Aisladores de paso – Proporcionar todos los aisladores de paso de acuerdo con las Normas – Instalar todos los aisladores de paso primario en la parte superior del tanque del transformador. – Instalar todos los aisladores de paso secundarios en la pared lateral del transformador. – Instalar los aisladores de paso de tal manera que no sea requerido bajar el nivel del aceite abajo

de la parte superior del devanado para el acceso a las conexiones del devanado. – Marcar todos los terminales con letras en relieve sobre la cubierta del tanque. – Para cada aislador de paso proporcionar una placa en la cual se indiquen las características

eléctricas, indicando tipo de la designación y número de catálogo. – Usar solamente un tipo de aislador de paso para cada nivel de aislamiento. – Todos los aisladores de paso deberán ser diseñados de manera que no existan esfuerzos

indebidos en cualquiera de sus partes debido a cambios de temperatura y deberán ser previstos medios adecuados para acomodar la expansión del conductor.




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e) Sistema de enfriamiento Proveer radiadores de enfriamiento aire a aceite montados en el tanque del transformador de tamaño adecuado para lograr lo especificado en el transformador. f) Accesorios del transformador – Un juego de válvulas de compuerta embridadas lo suficientemente bajas para permitir la

remoción de todo el aceite residual del tanque. Deberá ser fijada una placa en la cara exterior de la válvula.

– Una válvula angular de aguja con tapón de latón para muestrear, el aceite desde el fondo del tanque y localizado cerca de la válvula de compuerta para protección mecánica.

– Todas las otras válvulas de llenado, drenaje y filtración del aceite. Todas las válvulas de aceite deberán ser suministrados con candados.

– Un indicador de nivel de aceite, tipo magnético, localizado en un lado del tanque del transformador de tal forma que sea fácilmente leído desde el nivel del suelo.

– Un dispositivo de alivio de presión, montado en la tapadera, diseñado para aliviar automáticamente cualquier sobre presión interna del tanque y luego que cierre y forme un sello eficiente.

– Proporcione un dispositivo mecánico de señalización en la válvula de alivio de presión para indicar su operación y un juego de dos contactos eléctricamente independientes para indicación remota y/o protección.

– Placa de características. – Estructuras metálicas de soporte. g) Accesorios – Terminales de conexión Se proveerá terminales de alta y baja tensión con bornes adecuados para la conexión de los transformadores a las barras de alta tensión de 46 kV y al panel de distribución de 240/120 V. – Protección Primaria El banco de transformadores será protegido en el lado de 23 kV por un interruptor tripolar, transformadores de corriente y un relé de sobrecorriente.

Se incluye como referencia plano en la Sección 5. 2.14.4 PRUEBAS Todas las pruebas deberán ser efectuadas según las normas ANSI C57-12 vigentes en la fecha de suscripción del Contrato. 1) Pruebas Tipo




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En caso de que el Contratista hubiera sometido precedentemente un transformador de serie ofrecida, a todas las pruebas tipo prescritas por la norma ANSI C57-12 no será necesario repetirlas.

– Pruebas de tensión aplicada entre arrollamientos y entre cada arrollamiento y tierra. – Pruebas de choque con onda de impulso plena sobre cada uno de los arrollamientos.

a) Requerimientos Generales Ejecutar todas las mediciones, cálculos y pruebas de acuerdo a lo especificado en las normas. Cada transformador deberá ser ensamblado completamente en la fábrica y deberá someterse a las pruebas siguientes: - Aisladores de Paso. Cada aislador de paso incluyendo los de repuesto, deberán ser sometidos a

un ensayo de resistencia en seco a baja frecuencia y a un ensayo de factor de potencia de acuerdo con la Norma EEMAC GL1-2.

- Tanque del Transformador y Radiadores. El tanque del transformador y los radiadores deberán

ser ensayados de acuerdo a lo establecido en las Normas ANSI. - Ensayo de Relación de Transformación. Las relaciones de transformación deberán ser medidas

para todas las posiciones del cambiador de derivación. - Ensayo de Polaridad y Relación de Fases. La Polaridad y la relación de fases deberá ser

ensayada en la conexión de voltaje nominal y se deberán comprobar las marcas de polaridad de las conexiones.

- Resistencia. La resistencia en frío de los devanados de alta y baja tensión deberán ser medidos. - Impedancia. La impedancia y las pérdidas bajo carga deberán ser determinadas a la corriente de

plena carga, para las diferentes posiciones del cambiador de derivaciones del alto voltaje del transformador.

- Eficiencia. Las pérdidas de carga deberán ser medidas y las eficiencias a factor de potencia

unitario deberán ser calculadas a 50%, 60%, 75% y 100% de la potencia nominal. - Corriente de Excitación. La corriente de excitación y las pérdidas de vacío al 90%, 100% y

110% del voltaje deberán ser medidas. - Regulación. La regulación deberá ser determinada con los kVA máximos nominales a factor

de potencia unitario y a factor de potencia atrasado de 90%. 2) Rechazo - Normas En caso que el transformador no llenare los requisitos de las normas aplicables, estos serán rechazados. - Impedancia




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En caso que la impedancia de algún transformador varíe de los valores indicados en el Contrato, por más de ± 7.5%, el transformador será rechazado. 3) Pruebas de Campo El Transformador de Servicio Propio deberá ser sometido a las siguientes pruebas en el campo de acuerdo a lo establecido en las Norma ANSI C57.12.90 y C57.12.00 - Medición de las relaciones de transformación en vacío en las diversas tomas del cambiador de

tomas. - Medición de la resistencia ohmica de los arrollamientos. - Determinación de las caídas relativas de tensión en las diferentes relaciones de transformación. - Prueba dieléctrica del aceite. - Pruebas operacionales. 2.14.5 PLANOS El Contratista deberá suministrar, para cada uno de los transformadores:

− Instrucciones de ensamblado y montaje. − Planos detallados con dimensiones y pesos. − Esquema detallado de los arrollamientos. − Esquema detallado de los accesorios. − Esquema de los circuitos de aceite y purgas. − Esquema detallado de conexión y puesta a tierra. − Placa de identificación (los datos de placa de identificación deberán estar grabados

indelebles en Castellano). − Manuales de montaje y mantenimiento. − Características eléctricas, mecánicas y dimensiones de los aisladores de paso. − Certificación de los materiales.

2.14.6 DATOS TÉCNICOS GARANTIZADOS La presente especificación no es limitativa. El Contratista entregará un suministro completo en buen estado y ejecutará sus prestaciones de manera que los transformadores de servicios auxiliares operen bajo las condiciones ambientales de los sitios, conservando sus características iniciales durante el período de la vida útil prevista por el fabricante. El contratista deberá llenar los cuadros de características técnicas garantizadas que se incluyen en la parte III de este documento, los cuales servirán de base para la evaluación de ofertas y posterior control de los suministros.




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2.15 PANELES DE DISTRIBUCIÓN DE SERVICIOS AUXILIARES A.C. 2.15.1 OBJETO Estas especificaciones técnicas, tienen por objeto definir las condiciones del suministro de los paneles de servicios auxiliares en corriente alterna destinados a la nueva subestación 230 kV de Nejapa (3 paneles, uno principal, uno de emergencia y uno de alumbrado - toma de corrientes), y un panel en la subestación 230 kV de Ahuachapán; para esta última el panel de servicios auxiliares en corriente alterna será alimentado desde el panel existente. 2.15.2 CARACTERÍSTICAS GENERALES 2.15.2.1 CONDICIONES TÉCNICAS GENERALES El conjunto del suministro, deberá ser previsto, calculado y construido para las condiciones ambientales de los sitios y demás especificaciones técnicas generales descritas en la sección I; así como también, con los requisitos de la presente especificación. Los planos que se incluyen en la Sección 5 servirán como referencia a la presente Especificación. 2.15.2.2 DESCRIPCIÓN DEL SERVICIO Estos paneles servirán para la distribución de energía eléctrica a los servicios internos de las subestaciones, suministrando energía eléctrica en corriente alterna a 240/120 V para: − Alumbrado normal interior y exterior. − Sistema de fuerza (calefacción, cargadores de baterías). − Aire acondicionado. − Sistema de enfriamiento de los autotransformadores. En las presentes especificaciones, los valores indicados para las cantidades y las características de los aparatos y equipos de servicios auxiliares, se entienden como básicas, el Contratista deberá determinar las cantidades y las características finales de los diversos equipos en función de las necesidades y de los requerimientos de otros aparatos y servicios instalados. 2.15.3 PANEL DE FUERZA DE CORRIENTE ALTERNA DE 240/120 V El panel de corriente alterna de 240/120 V (tres fases, cuatro hilos) servirá para distribuir la energía eléctrica a los circuitos de fuerza y para la alimentación a los cargadores de baterías, resistencias de calefacción, equipos de aire acondicionado, alumbrado interior y exterior, entre otros. – Los paneles suministrados bajo estas especificaciones, deberán conformarse de acuerdo a

NEMA Clase 1. Todos los cables entrarán por la parte inferior. El equipo deberá estar aislado para un voltaje de trabajo de 600 VAC y 250 VCC, dimensionado y conectado de acuerdo al nivel de corto circuito especificado en los planos incluidos en la Sección 5.




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– Los paneles deberán entregarse completos con todas sus conexiones primarias y secundarias, barras colectoras, aparatos de medición, y relevadores, indicaciones de interruptores de control, alarmas, transformadores de medición y una variedad de accesorios.

– El panel principal de distribución de 240/120 VAC a suministrar e instalar en la sala de

control de la nueva subestación 230kV de Nejapa, el cual estará alimentado desde los devanados de baja tensión de un (1) banco de transformadores de servicios auxiliares. Asimismo, el panel principal alimentará a dos (2) cargadores de banco de baterías y a un panel de alumbrado, tal como se indica en los planos incluidos en la Sección 5.

2.15.4 REQUERIMIENTOS DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN 2.15.4.1 CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS DE LOS PANELES – Los paneles deberán consistir de una estructura de metal, autosoportada y fabricados a base

de planchas y perfiles de acero, para su interior, tipo frente muerto y completamente cerrada con chapa de 3 puntos con llave y número de secciones de paneles verticales requeridas, formadas y empernadas, incorporando interruptores termomagnéticos (llamados “circuit breakers”), equipos auxiliares, accesorios, barras y conexiones como se indica en planos incluidos en la Sección 5. Todas las superficies de acero exteriores e interiores del tablero deberán ser limpiadas adecuadamente y pintadas con esmalte gris ANSI No. 70, sobre una capa de pintura anticorrosiva de fosfato. Los materiales a utilizarse deberán ser de la mejor calidad y cuidadosamente elaborados.

– El equipo será completamente ensamblado, ajustado y probado en la fábrica. – Las secciones del tablero deberán ser aproximadamente 1000 mm (39.4") de profundidad, 2.3

m (90 3/8") de altura y 1000 mm (39.4") de ancho, con secciones alineadas de modo que la parte posterior de la estructura sea desmontable. Los componentes internos deberán ser removibles desde el frente.

– Todas las cubiertas de la parte frontal y posterior atornilladas, deberán ser fabricadas de hoja

de acero calibre 12 y deberá ser seccionalizada para permitir la remoción de secciones durante la instalación y el mantenimiento, la inspección, limpieza, la reparación y la adición de equipos en el futuro deberán ser fácil de realizar.

– Las barras y las conexiones de potencia serán de cobre electrolítico y de sección adecuada, de

manera que soporten la corriente nominal con una sobre temperatura no superior a 30°C con respecto a la temperatura ambiente.

– El diseño de los paneles deberá tomar en cuenta la seguridad del personal y los equipos

durante la operación y mantenimiento. La inspección, limpieza, reparación y adición de equipos en el futuro deberán ser fáciles de realizar.

– Los paneles deberán ser acabados para instalación tropical, con pintura anti-condensación.




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2.15.4.2 PANELES DE CORRIENTE ALTERNA (240/120 V, TRES FASES, CUATRO HILOS) En principio, la protección de los circuitos estará a cargo de interruptores termomagnéticos automáticos calibrados de tal manera que proporcionen una protección segura y selectiva al sistema de servicios auxiliares. Los interruptores termonagnéticos, serán de elevado poder de ruptura y de alta velocidad de interrupción y con contactos auxiliares para alarma y de capacidades indicadas en los planos. Los tableros deberán incluir pero no se limitarán a lo siguiente: - Interruptor termonagnético principal, operado manualmente de 600 V, 3 polos, con disparo

térmico e instantáneo y contactos de alarma. - Interruptores termomagnéticos operados manualmente de 240 V, 3 polos, con disparo térmico

e instantáneo y contactos de alarma. - Interruptores termomagnéticos operados manualmente de 240 V, 2 polos, con disparo térmico

e instantáneo y contactos de alarma. - Interruptores termomagnéticos operados manualmente de 120 V, 1 polos, con disparo térmico

e instantáneo y contactos de alarma. - Juego de bloques terminales para los contactos de alarma - Barra colectora para el neutro - Transformadores de corriente - Barra y conectores terminales de puesta a tierra para cable 4/0 AWG - Placas de identificación para los interruptores anteriores - Un relevador (dispositivo 27) de bajo voltaje AC (con auto-reset) con contactos

independientes. - Medidor de energía activa trifásico de estado sólido (KVA, KW y KWH). - Medidor multifunción (V, A, W, VAR) - Calefacción, 120 V C.A. con termostato. - Iluminación interna activada por acción de apertura de la puerta. 2.15.5 PRUEBAS Las pruebas individuales a ser ejecutadas en fábrica servirán para el control final de fabricación y comprenderán lo siguiente: − Control de la calidad de la fabricación. − Pruebas de funcionamiento mecánico. − Pruebas de las características eléctricas.




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2.15.6 DATOS A SER PROPORCIONADOS POR EL CONTRATISTA − Descripción de la estructura de los paneles. − Instrucciones de ensamble y montaje. − Características de los interruptores termomagnéticos. − Planos con dimensiones y pesos. − Certificación de los materiales. 2.15.7 DATOS TÉCNICOS GARANTIZADOS La presente especificación no es limitativa. El Contratista entregará un suministro completo en perfecto estado y ejecutará sus prestaciones de manera que los paneles de servicios auxiliares de corriente alterna operen bajo las condiciones ambientales de los sitios, conservando sus características iniciales durante el período de la vida útil prevista por el fabricante. El Contratista deberá llenar los cuadros de características técnicas garantizados que se incluyen en la parte III de este documento, los cuales servirán de base para la evaluación de ofertas y posterior control de los suministros. 2.16 SISTEMA DE SERVICIOS AUXILIARES DE CORRIENTE CONTINUA C.C. 2.16.1 OBJETO Estas especificaciones técnicas, tienen por objeto definir las condiciones del suministro del sistema de servicios auxiliares de corriente continua, destinados a las subestaciones. 2.16.2 CARACTERÍSTICAS GENERALES 2.16.2.1 CONDICIONES TÉCNICAS GENERALES El conjunto del suministro, deberá ser previsto, calculado y construido para las condiciones ambientales de los sitios y demás especificaciones técnicas generales descritas en la sección I; así como también, con los requisitos de la presente especificación. Los planos que se incluyen en la Sección 5, servirán como referencia a las presentes Especificaciones Técnicas. 2.16.3 BATERÍAS DE ACUMULADORES DE 125 V C.C. 2.16.3.1 TIPO Se deberán suministrar dos (2) bancos de acumuladores (Niquel Cadmio), los cuales serán instalados en la nueva subestación 230 kV de Nejapa. Estos bancos deberán ser de ciclo profundo, libres de mantenimiento, completas con estantes para su montaje y accesorios los cuales deberán ser instalados en el cuarto de baterías de la subestación.




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2.16.3.2 CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS El banco de baterías deberá tener las siguientes características: − Tensión nominal 125 V − Tensión nominal por celda 1.20 V − Carga flotante 1.40 V − Carga plena 1.45 V − Descarga 1.00 V − Numero de celdas 96 − Capacidad de descarga en régimen de ocho (8) horas 400 A-h 2.16.3.3 REQUERIMIENTO DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN Las baterías de almacenamiento deberán ser de ciclo profundo, libres de mantenimiento, completas con sus bastidores para su montaje y accesorios. Los bastidores metálicos a prueba de sismos, deberán ser de acero y estar pintados con dos (2) capas de pintura resistente al ácido o líquidos cáusticos. Los conectores entre celdas deberán tener capacidad suficiente y deberán estar ajustados con pernos y tuercas. Las celdas deberán estar protegidas contra el polvo y la suciedad y provista adecuadamente contra evaporación del electrólito; las celdas estarán montadas al interior de recipientes dimensionados de tal manera que la celda contenga una reserva suficiente de electrolitos que permita el funcionamiento de la baterías por un mínimo de 20 años. Las condiciones de temperatura ambiente de trabajo serán: − Temperatura mínima: + 5 oC − Temperatura media anual: + 30 oC − Temperatura máxima: + 45 oC El Contratista deberá ajustar las capacidades de las baterías para estas temperaturas. El valor promedio del régimen de auto descarga de la batería no deberá ser mayor que el 0.5% en veinticuatro horas. 2.16.3.4 ACCESORIOS Los siguientes elementos deberán ser suministrados con cada batería de acumuladores: − Conectores entre celdas. − Voltímetro para celdas. − Conectores terminales. − Bastidores de soporte (a prueba de sismos). − Placa de identificación. − Pernos de anclaje.




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− Dos (2) dispositivos de levantamiento para las celdas. Cualquier otra herramienta o accesorio para facilitar el ensamblaje y mantenimiento de la batería, las cuales son normalmente suministradas para este tipo de batería. 2.16.3.5 DATOS A SER PROPORCIONADOS POR EL CONTRATISTA − Capacidad en Amperios-Hora. − Tensión inicial, promedio y final de la batería a régimen de descarga de:

• Diez (10) horas. • Ocho (8) horas. • Cinco (5) horas. • Tres (3) horas. • Una (1) hora.

− Corriente permisible de descarga de corta duración (para un minuto). − Eficiencia de Amperios-Hora. − Eficiencia de Vatios-Hora. − Valor promedio del régimen de auto descarga a 25ºC. − Características iniciales de carga (tensión, corriente, densidad y temperatura del

electrolito). − Tensión óptima para las celdas bajo carga flotante. − Corriente máxima de carga. − Características de descarga. − Características de ánodo, cátodo, electrolito, separadores, terminales, conectores entre

celdas, recipiente y cubiertas. − Dimensiones y pesos. − Herramientas y materiales especiales para su instalación. − Instrucciones para instalación, carga inicial y mantenimiento. − Certificación de los materiales. 2.16.3.6 PRUEBAS El licitante proporcionara la documentación certificada sobre las características técnicas de la batería y comprenderán lo siguiente: − Control de la calidad de fabricación. − Control de fusión de los fusibles de protección en condiciones análogas a las que pudieran

realmente darse. − Carga preliminar de la batería hasta alcanzar su capacidad máxima (carga normal, seguida

de carga en floating durante dos días), con control de las características de corriente de carga y tensión.

− Descarga de las baterías sobre resistencia, para establecer las características de descarga en 5 horas.

− Descarga inmediata de la batería para determinar las características de funcionamiento.




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2.16.3.7 DATOS TÉCNICOS GARANTIZADOS La presente especificación no es limitativa. El Contratista entregará un suministro completo en perfecto estado y ejecutará sus prestaciones de manera que los bancos de baterías operen bajo las condiciones ambientales de los sitios, conservando sus características iniciales durante el período de la vida útil prevista por el fabricante. 2.16.4 CARGADOR RECTIFICADOR DE BATERÍA El conjunto del suministro, deberá ser previsto, calculado y construido para las condiciones ambientales de los sitios y demás especificaciones técnicas generales descritas en la sección 1; así como también, con los requisitos de la presente especificación. 2.16.4.1 USOS Para cada uno de los nuevos bancos de baterías de 125 V C.C. deberá suministrarse un (1) cargador-rectificador. Los cargadores-rectificadores deberán diseñarse para operar flotante con las baterías y suministrar también la carga de corriente continua. Bajo operación normal, uno de los cargadores será usado para suministrar la carga flotante y al mismo tiempo, suministrar la carga C.C. normal. El otro cargador deberá permanecer en “standby” energizado y, en caso de falla del primer cargador, el segundo cargador podrá asumir la carga completamente. Cuando se ajuste para mantener el voltaje flotante, el cargador deberá mantener ese voltaje y automáticamente suministrar la carga del banco de baterías. El cargador deberá ser adecuado para alimentar la carga cuando se conecta directamente al bus, sin operar en paralelo con la batería. La carga flotante deberá mantener la batería plenamente cargada. La carga profunda permitirá una carga rápida de la batería cuando está en una etapa de descarga. 2.16.4.2 CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS Los cargadores de baterías tendrán las siguientes características eléctricas: a) Lado de corriente alterna • Tensión nominal: 240V + 10% (trifásico) • Frecuencia: 60 Hz + 5% • Regulación: + 0.5% V para cargas de 0 a 100% • Protección: Interruptor electromagnético automático • Indicación: Amperímetro y voltímetro con 2% de precisión • Alarmas: Falla de suministro con 4 segundos de retraso b) Lado de corriente continua • Tensión nominal: 125 V • Tensión “Float and equalize”: Ajustables entre + 10% de la tensión “float and

equalize” de la batería




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• Filtro de tensión: 2% rms “ripple” con la batería desconectada • Protecciones: Interruptor electromagnético automático de

sobrecorriente para salida C.C.. Interruptor selector para selección de carga flotante o rápida. Interruptor selector para manual o automático Relevador de detección de tierra y bajo voltaje.

• Indicación: - Amperímetro y voltímetro de estado sólido con 2% de precisión

- Lamparas indicadoras para suministro C.C. “ON”, carga flotante y carga rápida.

• Alarmas (para falla del rectificador con indicación local y remota).

Alta tensión; ajustable hasta + 40% y con tiempo de retraso de 4 segundos Baja tensión; ajustable hasta -35% y con tiempo de retraso de 4 segundos Falla del cargador: con 15 segundos de retraso Falla a tierra del positivo o negativo: con 4 segundos de retraso

c) Capacidad Los cargadores se deberán diseñar para que puedan cargar individualmente el banco de baterías con un voltaje inicial de 1.0 V por celda y elevarlo a 1.2 V por celda en 8 horas, al mismo tiempo que la batería alimenta una carga de 40 amperios. Los cargadores serán provistos de un dispositivo que limitará la corriente de alimentación a la batería a 120% de la capacidad nominal del cargador. 2.16.4.3 REQUERIMIENTOS DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN Los cargadores deberán ser automáticos, auto regulables, con diodos rectificadores de silicón, de tipo no filtrado. Ellos deberán ser adecuados para conectarse a una fuente de potencia de 240 V trifásica, 60 Hz, con variación de voltaje de línea de +/- 10% en setting normal de voltaje flotante. La salida C.C., deberá tener características de regulación de voltaje de salida de +/- 1% de una carga de 0 a 100%. La regulación deberá lograrse por medio de circuitos de control de estado sólido, no teniendo partes móviles ni requiriendo ajuste alguno. Los reguladores tipo transformador de voltaje constante o del tipo reactor saturable no serán aceptados. Los cargadores de 125 VCC deberán suministrarse con ajustes para un rango de voltaje flotante de 120-140 VCC y un rango de voltaje de carga de 120-150 VCC, respectivamente. Los controles de ajuste deberán ser operables desde afuera.




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Todos los cargadores deberán tener protección de corriente en reversa, para prevenir el drenaje de la batería en el caso de falla del rectificador o corto circuito. Los terminales de salida y entrada deberán estar claramente marcados y fácilmente accesibles. Un conector de puesta a tierra deberá suministrarse, adecuado para cable de sección mínima transversal de 107 mm2 (conductor de cobre trenzado calibre 4/0 AWG). Los cargadores de baterías proveerán el más alto rendimiento (no menor de 85%) durante largos períodos de uso. La elevación de temperatura de los componentes no deberá ser superior a los siguientes valores: − Núcleos magnéticos y arrollamientos del transformador: 65 oC − Conexiones de los elementos rectificadores :

• Tiristor: 65 oC • Diodos: 85 oC • Resistencias: 150 oC

Cada cargador de baterías con todos sus elementos y componentes deberá ser instalado en un panel independiente. Los paneles deberán ser diseñados teniendo en cuenta la radiación en el interior y estarán provistos de los elementos de refrigeración necesarios. 2.16.4.4 ACCESORIOS Los siguientes accesorios deberán ser suministrados con cada cargador de baterías: − Placa de identificación. − Luces de indicación. − Instrumentos de indicación. − Bornes de puesta a tierra. − Alarmas. 2.16.4.5 DATOS A SER PROPORCIONADOS POR EL CONTRATISTA − Descripción de los cargadores-rectificadores. − Descripción del funcionamiento y características eléctricas. − Capacidad de carga. − Manuales de operación y mantenimiento. − Instrucciones de ensamble. − Planos con dimensiones y pesos. − Certificación de los materiales. 2.16.4.6 PRUEBAS Las pruebas individuales a ser ejecutadas en fábrica servirán para el control final de fabricación de acuerdo con la norma IEC623 y comprenderán lo siguiente: − Control de calidad de la fabricación




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− Control de los sistemas de protección en condiciones análogas a las que pudieran presentarse en operación.

− Prueba de las características tensión-corriente para cada toma de regulación. − Verificación del porcentaje máximo de “ripple” en la alimentación cc. − Prueba de variación continúa de la carga, verificando que la corriente que circule por el

circuito no sobrepase al valor de corriente de carga de 8 horas de la batería, con tolerancia de ± 1%.

− Las pruebas se ejecutarán variando la tensión y frecuencia dentro de los límites permitidos.

2.16.4.7 DATOS TÉCNICOS GARANTIZADOS La presente especificación no es limitativa. El Contratista deberá entregar un suministro completo en perfecto estado y ejecutará sus prestaciones de manera que los cargadores de baterías operen bajo las condiciones ambientales de los sitios, conservando sus características iniciales durante el período de la vida útil prevista por el fabricante. El Contratista deberá llenar los cuadros de características técnicas garantizadas que se incluyen en la parte III de este documento, los cuales servirán de base para la evaluación de ofertas y posterior control de los suministros. 2.16.5 PANELES DE SERVICIOS AUXILIARES EN CORRIENTE CONTINUA 2.16.5.1 OBJETO Estas especificaciones técnicas tienen por objeto definir las condiciones del suministro de los paneles de servicios auxiliares en corriente continua de 125 VCC destinados a la nueva subestación 230 kV de Nejapa y subestación existente de 230 kV de Ahuachapán. 2.16.5.2 CONDICIONES TÉCNICAS GENERALES El conjunto del suministro deberá ser previsto, calculado y construido para las condiciones ambientales de los sitios y demás especificaciones técnicas generales descritas en la sección I; así como también, con los requisitos de la presente especificación. Los planos que se incluyen en la Sección 5 servirán como referencia a las presentes Especificaciones Técnicas. 2.16.5.3 DESCRIPCIÓN DEL SERVICIO Estos paneles servirán para la distribución de energía eléctrica en corriente continua a 125 VCC, a los servicios internos y externos de la subestación, entre otros: sistema de comunicaciones, sistema de control y potencia, sistema de fuerza a los equipos de maniobra, etc. En las presentes especificaciones, los valores indicados para las cantidades y las características de los aparatos y equipos de servicios auxiliares, se entienden como preliminares. El Contratista




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deberá determinar las cantidades y las características finales de los diversos equipos en función de las necesidades y de los requerimientos de todos los otros aparatos y servicios instalados. 2.16.5.4 PANELES DE CORRIENTE CONTINUA DE 125 V C.C. Estos paneles servirán para distribuir la energía eléctrica a los circuitos de corriente continua de todos los equipos que se indican en los planos. La configuración de barras y alimentación para estos paneles se muestra en los planos correspondientes. El tablero deberá incluir pero no se limitará a lo siguiente: - Interruptores termomagnéticos operados manualmente de 240 V, 2 polos, con disparo térmico

e instantáneo y contactos de alarma - Dos (2) luces de batería detectoras de tierra - Un (1) juego de bloque terminales para contactos de alarma - Medidor multifunción ( V, A) - Tres (3) resistencias de derivación (Shunt Resistors) para amperímetro - Un (1) juego de terminales tipo grapa para todas las conexiones de alimentación de salida - Una barra para conexión a tierra al marco para cable 107 mm2 (4/0) - Un (1) juego de placas de identificación para los interruptores termomagnéticos anteriores - Un (1) relevador (dispositivo 64) detector de tierra CC. con contactos independientes - Un (1) relevador (dispositivo 27) de bajo voltaje CC. (con auto-reset) con contactos

independientes - Un (1) calefactor, 120 V AC con termostato 2.16.5.5 CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS DE LOS PANELES Los materiales a utilizarse deberán ser de la mejor calidad y cuidadosamente elaborados y trabajados. Los paneles deberán ser del tipo autosoportado y fabricados a base de planchas y perfiles de acero. Las barras y las conexiones de potencia deberán ser de cobre electrolítico y de una sección adecuada de manera que soporten la corriente nominal con una elevación de temperatura inferior a 30°C con respecto a la temperatura ambiente. Los paneles deberán ser acabados para instalación tropical, con pintura anti-condensación. 2.16.5.6 DATOS A SER PROPORCIONADOS POR EL CONTRATISTA − Descripción de las características de los paneles − Características de los interruptores termomagnéticos − Planos con dimensiones y pesos − Características de los instrumentos de indicación. − Certificación de los materiales.




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2.16.5.7 PRUEBAS Las pruebas individuales a ser ejecutadas en fábrica servirán para el control final de fabricación y comprenden lo siguiente: - Control de la calidad de fabricación. - Pruebas de funcionamiento mecánico. - Prueba de las características eléctricas. 2.16.5.8 DATOS TÉCNICOS GARANTIZADOS La presente especificación no es limitativa. El Contratista entregará un suministro completo en perfecto estado y ejecutará sus prestaciones de manera que los paneles de 125 V C.C. operen bajo las condiciones ambientales de los sitios, conservando sus características iniciales durante el período de la vida útil prevista por el fabricante. El Contratista deberá llenar los cuadros de características técnicas garantizadas que se incluyen en parte III de este documento, los cuales servirán de base para la evaluación de ofertas y posterior control de los suministros. 2.17 SISTEMA INTEGRADO DE PROTECCIÓN, CONTROL, AUTOMATIZACIÓN Y

MONITOREO 2.17.1 OBJETO Estas especificaciones técnicas tienen por objeto definir las condiciones del suministro del sistema integrado de protección, control, automatización y monitoreo destinado a las subestaciones. 2.17.2 CARACTERÍSTICAS GENERALES El conjunto del suministro deberá ser previsto, calculado y construido para las condiciones ambientales de los sitios y demás especificaciones técnicas generales descritas en la sección 1; así como también, con los requisitos de la presente especificación. El Sistema Integrado deberá ser usado en el área de transmisión y distribución de energía diseñado para la automatización de sistemas de media y alta tensión, cumpliendo con tareas de telecomunicación, automatización, monitoreo en tiempo real, control local y remoto con enclavamientos, almacenamiento cronológico de eventos y registros de fallas y conexión con unidades de protección, controladores de bahía, RTU’s y otros dispositivos inteligentes IEDs. Los relevadores a suministrarse deberán ser del tipo digital con un tiempo máximo de operación de dos ciclos. El sistema en su conjunto deberá ser altamente confiable y seguro, evitando todo riesgo para las instalaciones y el personal, para lo cual el Contratista deberá proveer un listado de referencias de sistemas similares que se encuentren operando.




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La implementación del sistema integrado, implica la ingeniería final o de detalle para la elaboración de los diagramas eléctricos desarrollados de los paneles de control. Los planos que se incluyen en la Sección 5, servirán como referencia a las presentes especificaciones técnicas. 2.17.3 NIVELES DE CONTROL DE LA AMPLIACIÓN SUBESTACIÓN 115 KV DE

NEJAPA Se deberán suministrar e instalar los dispositivos de control, protección, telemetría, indicación y alarma necesarios para los nuevos terminales de 115 kV de los autotransformadores 230/115/46-23 kV (nueva bahía en arreglo interruptor y medio de 115 kV). Se podrá controlar los equipos incluidos en la ampliación de la subestación 115 kV, desde los siguientes niveles funcionalmente independientes: − Nivel 1 - control, telemetría, supervisión, indicación y alarma remoto desde el Centro

Supervisorio de la Unidad de Transacciones (UT) vía el sistema SCADA, a través de la Unidad Terminal Remota RTU existente (SIEMENS-HARRIS, modelo 8894) en la Sala de Control de la subestación 115kV. (siendo necesario realizar la interfase a nivel discreto como análogo de las señales necesarias por medio de cableado).

− Nivel 2 - control, indicación y alarma desde el panel de control ubicado en la sala de control de la subestación de 115 kV.

− Nivel 3 - control manual e indicación local de los equipos desde el panel de control local instalados en cada uno de los equipos de patio.

a) Nivel 1 - Control desde el Centro Supervisorio de la Unidad de Transacciones (UT)

vía el sistema SCADA. El control remoto de la ampliación de la subestación a 115kV de Nejapa, será realizado desde el Centro Supervisorio de la Unidad de Transacciones (UT), a través de la RTU SIEMENS HARRIS 8894 existente en la Sala de Control y el Contratista deberá garantizar que el funcionamiento de este equipo, sea independiente del Sistema Integrado propuesto para 230kV. Las señales de medida, alarmas, control e indicación de estado deberán ser asignadas a la RTU SIEMENS-HARRIS en forma tradicional, (cableado de todas las señales digitales y análogas, las señales de telemetría deberán tomarse a partir de transductores con salidas programables). Las señales de medida, alarmas, control e indicación de estado de la ampliación de la subestación 115 kV de Nejapa, no serán implementadas en el Sistema Integrado para 230kV. b) Nivel 2 - Control desde la sala de control existente de la subestación de 115 kV. El control y operación de la ampliación de la subestación de 115 kV, se efectuará normalmente desde la sala de control de esta misma subestación. Se montarán los dispositivos de control,




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protección, indicación, alarmas y transductores en un panel de control existente que permitirá el control de la nueva bahía de 115 kV. c) Nivel 3 - Control local El control local se efectuará desde los paneles de los equipos ubicados en el patio de la subestación a través de selectores y perillas (switch control y selectores L/R) cumpliendo con las condiciones de bloqueo necesarias para la correcta operación de la subestación. La operación desde los paneles de control local se realizará sólo en caso de pruebas, mantenimiento o algún requerimiento de emergencia y será totalmente independiente del sistema integrado. 2.17.4 NIVELES DE CONTROL DE LA NUEVA SUBESTACIÓN 230 KV DE NEJAPA Se deberán suministrar e instalar los dispositivos de control, protección, telemetría, indicación y alarma necesarios para la nueva subestación de 230 kV de Nejapa. Se podrán controlar los equipos eléctricos y los servicios auxiliares de la subestación a partir de los siguientes niveles funcionalmente independientes: − Nivel 1 - control, telemetría, indicación y alarma remoto desde el Centro Supervisorio de

la Unidad de Transacciones (UT) y Centro de Operaciones de ETESAL, vía el sistema SCADA, a través del procesador de comunicaciones del Sistema Integrado.

− Nivel 2 - control, telemetría, indicación y alarma remoto desde un puesto de operación computarizado (HMI) del Sistema Integrado, a ser ubicados en las salas de control de 115 y 230 kV.

− Nivel 3 - control e indicación local de los equipos desde los paneles de control instalados en cada uno de los equipos de patio.

a) Nivel 1 - Control desde el Centro Supervisorio de la Unidad de Transacciones (UT) y

Centro de Operaciones de ETESAL vía el sistema SCADA El sistema integrado deberá contar con cuatro (4) puertos de comunicación como mínimo (RS232/RS485/ETHERNET, etc.), cada puerto permitirá la configuración de la base de datos según los requerimientos del usuario y a diferentes protocolos de comunicación para el telecontrol con los Centros de Control de la Unidad de Transacciones y ETESAL. Deberán configurarse tres puertos de comunicación para su conexión a dos Centros de Control diferentes, de la siguiente manera: – Un puerto de comunicación, el cual deberá ser compatible con los protocolos de

comunicaciones IEC-870-5-101 y DNP 3.0 de la Unidad de Transacciones UT, con un mapeo de registros considerando una base de datos con las señales normalmente requeridas por UT.




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– Un puerto de comunicación, compatible con el protocolo de comunicación DNP 3.0 del Centro de Operaciones de ETESAL, con un mapeo de registros considerando una base de datos con las señales normalmente requeridas por UT, más las indicaciones de estado de seccionadores, valores de corrientes de fases y línea, voltajes de barras, potencias y temperaturas e indicaciones de tap’s de autotransformadores de potencia y otras indicaciones que ETESAL pueda considerar conveniente incorporarlas.

– Un puerto de comunicación, para la adquisición de la oscilografía y cambio de ajuste de

cada uno de los equipos IEDs conectados al Sistema Integrado, siendo esto posible desde cualquier punto de conexión de la RED WAN de ETESAL.

Los puertos de comunicación del sistema integrado, deberán proporcionar el control, telemetría, indicación, alarma, oscilografía, etc., a nivel remoto solamente de la nueva subestación a 230kV Nejapa. El Contratista tomará en cuenta que deberá suministrar e instalar un cable de 12 pares de fibra óptica (250 mts), y convertidores requeridos, para la conexión digital de los tres puertos de comunicación, al sistema de microondas existente en la sala de control 115kV de Nejapa. b) Nivel 2 - Control local desde la sala de control de la nueva subestación 230 kV y

desde la sala de control existente de la subestación 115kV Se podrá controlar la nueva subestación de 230kV, desde su sala de control a través del Sistema Integrado por una terminal de control computarizada (HMI). Además será posible controlar la nueva subestación 230kV, por una terminal de control computarizada (HMI) del Sistema Integrado, a ser instalada en la sala de control existente de la subestación 115kV. Las señales de medida y control que provienen de los convertidores e instrumentos de los equipos en la subestación de 230 kV serán transmitidas, utilizando cables de control multiconductor, a los paneles de control instalados en la sala de control de la nueva subestación 230 kV. Además se instalarán los relés, convertidores y las unidades de control de bahía necesarias para la interfase con el Sistema Integrado que proporcionará la operación remota de esta subestación desde la sala de control de la subestación. Todas las señales de medidas, controles e indicaciones de estado de los equipos serán implementadas en las unidades de control de bahía. Las unidades de bahía, relevadores de protección y otros IEDs deberán ser implementados en el Sistema Integrado. c) Nivel 3 - Control local en el patio El control local se efectuará desde los paneles ubicados en los equipos principales en el patio de la subestación a través de selectores y perillas (switch control y selectores L/R) cumpliendo con las condiciones de bloqueo necesarias para la correcta operación de la subestación.




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2.17.5 CONTROL DE LOS EQUIPOS EXISTENTES Y AMPLIACIÓN DE

SUBESTACIÓN A 230 KV DE AHUACHAPÁN Se deberán suministrar e instalar los dispositivos de control, protección, telemetría, indicación y alarma necesarios para los equipos de patio existentes de 230kV, y nuevos equipos a ser instalados correspondientes a la ampliación de la subestación de 230 kV. Se podrá controlar los equipos eléctricos existentes y los nuevos a instalar en la ampliación de la subestación 230kV a partir de los siguientes niveles funcionalmente independientes: − Nivel 1 - control, telemetría, indicación y alarma remoto desde el Centro Supervisorio de

la Unidad de Transacciones (UT) y Centro de Operaciones de ETESAL vía el sistema SCADA, a través del procesador de comunicaciones del Sistema Integrado.

− Nivel 2 - control, telemetría, indicación y alarma remoto desde un puesto de operación

computarizado (HMI) del Sistema Integrado, y desde los nuevos paneles de control, ambos a ser instalados en la ampliación de la sala de control 230 kV, que permitirán el control de los equipos existentes de 46kV, 115kV y 230kV; así como también los nuevos equipos a ser instalados en 230kV.

− Nivel 3 - control e indicación local de los equipos desde los paneles de control instalados

en cada uno de los equipos de patio. a) Nivel 1 - Control desde el Centro Supervisorio de la Unidad de Transacciones (UT) y

Centro de Operaciones de ETESAL vía el sistema SCADA El sistema integrado deberá contar con cuatro (4) puertos de comunicación como mínimo (RS232/RS485/ETHERNET, etc.), cada puerto permitirá la configuración de la base de datos según los requerimientos del usuario y a diferentes protocolos de comunicación para la tele transmisión y telecontrol con los Centros de la Unidad de Transacciones y ETESAL. Deberán configurarse tres puertos de comunicación para su conexión a dos Centros de Control diferentes, de la siguiente manera: – Un puerto de comunicación, el cual deberá ser compatible con los protocolos de


– Un puerto de comunicación, compatible con el protocolo de comunicación DNP 3.0 del

Centro de Operaciones de ETESAL, con un mapeo de registros considerando una base de datos con las señales normalmente requeridas por UT, más las indicaciones de estado de seccionadores, valores de corrientes de fases y línea, voltajes de barras, potencias y temperaturas e indicaciones de tap’s de autotransformadores de potencia y otras indicaciones que ETESAL pueda considerar conveniente incorporarlas.




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– Un puerto de comunicación, para la adquisición de la oscilografía y cambio de ajuste de

cada uno de los equipos IEDs conectados al Sistema Integrado, siendo esto posible desde cualquier punto de conexión de la RED WAN de ETESAL.

Los puertos de comunicación deberán proporcionar el control, telemetría, indicación, alarma, oscilografía, etc., a nivel remoto de los equipos existentes de 230kV; así como también, para los nuevos equipos correspondientes a la ampliación de 230kV. El Contratista tomará en cuenta que deberá suministrar e instalar un cable de 12 hilos de fibra óptica (800 mts), y convertidores requeridos, para la conexión digital de los tres puertos de comunicación, al sistema de microondas existente en la sala de telecomunicaciones de la Central Geotérmica LAGEO. b) Nivel 2 - Control desde la sala de control de la subestación 230 kV Se podrá controlar los equipos de patio existentes de 230kV; así como también, los nuevos equipos correspondientes a la ampliación de 230 kV, manualmente a través de selectores y pulsadores desde los nuevos paneles de control y protección a ser instalados en la ampliación de la sala de control de 230kV; y por una terminal de control computarizada (HMI) del Sistema Integrado. Las señales de medida, alarmas y control que provienen de los equipos de patio existentes y los correspondientes a la ampliación en la subestación de 230 kV, serán transmitidas, utilizando cables de control multiconductor a los nuevos paneles de control y protección que serán instalados en la ampliación de sala de control de 230 kV. Además se instalarán los relés, selectores, convertidores y las unidades de control de bahía necesarias para la interfase con el Sistema Integrado que proporcionará la operación remota de esta subestación. Todas las señales de medidas, controles e indicaciones de estado de los equipos serán implementadas en las unidades de control de bahía. Las unidades de bahía, relevadores de protección y otros IEDs deberán ser implementados en el sistema integrado. c) Nivel 3 - Control local El control local se efectuará desde los paneles ubicados en los equipos principales en el patio de la subestación a través de selectores y perillas (switch control y selectores L/R) cumpliendo con las condiciones de bloqueo necesarias para la correcta operación de la subestación. 2.17.6 CONTROL DE LA AMPLIACIÓN SUBESTACIÓN 230 KV DE 15 SEPTIEMBRE Se deberán suministrar e instalar los dispositivos de control, protección, telemetría, indicación y alarma necesarios para la ampliación de la subestación de 230 kV.




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Se podrán controlar los equipos eléctricos a instalar en la ampliación de la subestación a partir de los siguientes niveles funcionalmente independientes: − Nivel 1 - control, telemetría, indicación y alarma remoto desde el Centro Supervisorio de

la Unidad de Transacciones (UT) vía el sistema SCADA a través del Sistema Integrado existente SICAM SAS de la familia SIMATIC S7/SM7-400 de SIEMENS.

− Nivel 2 - control, telemetría, indicación y alarma remoto desde el puesto de operación

computarizado (HMI) del Sistema Integrado, y desde un panel mímico existente ambos ubicados en la casa de control de la subestación existente de 115/46 kV. Además, desde un puesto computarizado (HMI) del Sistema Integrado existente en la Sala de Control de la Central Hidroeléctrica 15 de Septiembre.

− Nivel 3 - control, telemetría, indicación y alarma desde la sala de control de la

subestación 230 kV, por medio de los selectores manuales de los paneles de control y por una terminal computarizada (HMI) del Sistema Integrado a ser instalados por el Contratista.

− Nivel 4 - control e indicación local de los equipos desde los paneles de control instalados

en cada uno de los equipos de patio. a) Nivel 1 - Control desde el Centro Supervisorio de la Unidad de Transacciones (UT)

vía sistema (SCADA). Actualmente las señales de control, protección, indicación y alarmas de los equipos existentes de 230kV de la subestación 15 de Septiembre, están implementadas vía comunicaciones en el Sistema Integrado SICAM SAS de la familia SIMATIC S7/SM7-400 de SIEMENS ubicado en la Sala de Control 115kV de la Subestación 15 de Septiembre, pero estás no son enviadas desde los puertos de comunicaciones del módulo MCP hacia el Sistema SCADA, sino que ha sido realizada provisionalmente una interfase análogo discreta entre la Unidad Principal SICAM SAS y la RTU SIEMENS HARRIS modelo 8894; y dicha RTU, es la que envía las señales vía SCADA al Centro Supervisorio de la Unidad de Transacciones UT, a través de una conexión digital del sistema de microondas existente en la sala de control 115kV de la subestación 15 de Septiembre. La RTU SIEMENS HARRIS, además de enviar vía SCADA las señales provenientes de la interfase análogo discreta de la Unidad SICAM SAS, también envía al sistema SCADA todas las señales provenientes de los autrotransformadores de potencia (T1 y T2), incluyendo su bahía terminal en arreglo interruptor y medio 115kV, interruptores colectores 18-4-71, 18-4-72, entregas de distribución 18-4-83 y 18-4-84 e interruptor de transferencia 18-4-91. Dentro de los trabajos a ser realizados por el Contratista, incluye eliminar la interfase provisional entre la Unidad Principal SICAM SAS y RTU SIEMENS HARRIS, y enviar al Sistema SCADA todas las señales desde los puertos de comunicación del Sistema Integrado existente, y retirar la RTU.




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Para la implementación descrita en el párrafo anterior, las actividades básicas que desarrollará el Contratista serán las siguientes: – Las señales de medida, alarmas, control, indicaciones de estado y oscilografía de los

nuevos equipos de 230kV a ser instalados, deberán ser implementadas vía comunicaciones hacia la Unidad Principal SICAM SAS, para lo cual el Contratista tomará en cuenta que deberá suministrar e instalar un cable de 12 fibra óptica (300 mts) y convertidores requeridos.

– Desconexión de la interfase provisional análogo discreta entre la Unidad Principal SICAM

SAS y RTU SIEMENS HARRIS; y retiro de éste último equipo al sitio que sea indicado vía escrito por ETESAL.

– Las señales que eran directamente operadas por la RTU SIEMENS HARRIS; es decir, las

señales de los autrotransformadores de potencia (T1 y T2), incluyendo su bahía terminal en arreglo interruptor y medio 115 kV, interruptores colectores 18-4-71, 18-4-72, entregas de distribución 18-4-83 y 18-4-84 e interruptor de transferencia 18-4-91, deberán ser implementadas en la Unidad Principal SICAM SAS, para lo cual el Contratista considerará los módulos de entrada analógicos y digitales y módulos de comando que sean requeridos en la SICAM SAS.

– Configuración de tres puertos de comunicación del módulo MCP SICAM SAS, para el

envío al Sistema SCADA de las señales de medida, alarmas, control, indicaciones de estado y oscilografía, de la manera siguiente:

– Un puerto de comunicación, el cual deberá ser compatible con los protocolos de


– Un puerto de comunicación, compatible con el protocolo de comunicación DNP 3.0

del Centro de Operaciones de ETESAL, con un mapeo de registros considerando una base de datos con las señales normalmente requeridas por UT, más las indicaciones de estado de seccionadores, valores de corrientes de fases y línea, voltajes de barras, potencias y temperaturas e indicaciones de tap’s de autotransformadores de potencia y otras indicaciones que ETESAL pueda considerar conveniente incorporarlas.

– Un puerto de comunicación, para la adquisición de la oscilografía y cambio de

ajuste de cada uno de los equipos IEDs conectados al Sistema Integrado, siendo esto posible desde cualquier punto de conexión de la RED WAN de ETESAL.

Los tres puertos de comunicación del módulo MCP SICAM SAS, serán conectados en canales digitales al sistema de microondas existente, para lo cual el contratista suministrará e instalará un cable de 12 fibras ópticas (40 mts) y convertidores requeridos.




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b) Nivel 2 - Control desde la sala de control de la subestación 115 kV y desde un puesto

computarizado (HMI) del Sistema Integrado existente en la Sala de Control de la Central Hidroeléctrica 15 de Septiembre.

Se realizarán funciones de control y supervisión de los equipos de la ampliación de la subestación 230kV de 15 de Septiembre, desde la sala de control de la subestación 115 kV por una terminal de control computarizada (HMI) y manualmente desde un tablero mímico existente, ambos ubicados en dicha sala. En este tablero mímico, se añadirán los equipos de control, indicación y alarmas requeridos. El Contratista deberá determinar los módulos DI, AI y CO que puedan ser requeridos en la Unidad Principal SICAM SAS, para la interfase análogo discreta de los nuevos equipos que serán instalados en un tablero mímico existente en dicha sala de control, el cual es utilizado como parte del control manual de la subestación 230 kV de 15 de Septiembre. Además, será posible la supervisión, desde una terminal computarizada (HMI) instalada en la Sala de Control de la Central Hidroeléctrica 15 de Septiembre. c) Nivel 3 - Control desde la sala de control de la subestación de 230 kV. El control podrá ser realizado manualmente desde los selectores a ser instalados en los paneles de control y por una terminal computarizada (HMI) del sistema integrado a ser instalados por el Contratista. Las señales de medida y control que provienen de los convertidores e instrumentos de los equipos en la subestación de 230 kV serán transmitidas, utilizando cables de control multipares, a los paneles de control existentes instalados en la sala de control de la subestación. Se podrá hacer el control manual de la subestación desde estos paneles. En los paneles existentes se instalarán además los relés de protección, selectores, convertidores y una (1) unidad de control de bahía para la interfase vía comunicaciones con la Unidad Principal del Sistema Integrado SICAM SAS existente. Todas las señales de medidas, controles e indicaciones de estado de los equipos serán implementados en la unidad de bahía. La unidad de bahía, relevadores de protección y otros IEDs deberán ser implementados vía comunicaciones en la Unidad Principal del Sistema Integrado. d) Nivel 4 - Control local El control local se efectuará desde los paneles ubicados en los equipos principales en el patio de la subestación a través de selectores y perillas (switch control y selectores L/R) cumpliendo con las condiciones de bloqueo necesarias para la correcta operación de la subestación. Los planos que se incluyen en la Sección 5, servirán como referencia a las presentes Especificaciones Técnicas.




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2.17.7 CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL SISTEMA INTEGRADO A SER

SUMINISTRADO E INSTALADO Y PUESTO EN SERVICIO POR EL CONTRATISTA

El sistema deberá ser de un diseño tal que cuando ocurran errores o fallas en alguno o varios de sus elementos, no afecte la operación de la subestación. Para ello el Contratista deberá realizar los estudios necesarios para determinar que unidades de control de bahía u otros equipos del sistema que deberán ser redundantes. El funcionamiento normal del sistema, no deberá ser alterado en ninguno de los siguientes casos:

– Condiciones ambientales de los sitios descritas en la sección I, incluidas las descargas atmosféricas

– Fallas en la alimentación propia. – Fallas en otras fuentes de alimentación. – Retiro de módulos o dispositivos individuales. – Variaciones en los niveles de tensión de la alimentación dentro de los rangos permitidos

por los equipos. – Disponibilidad Se entiende por "Disponibilidad", la condición de operación en la cual todas y cada una de las funciones críticas de control operan normalmente. Las funciones críticas de control, se detallan a continuación: – Adquisición de datos en cualquiera de los niveles del sistema. – Validación de datos dentro de los valores límites especificados en cualquiera de los niveles

del sistema. – Actualización correcta de la base de datos. – Detección, clasificación, grabación y presentación del tiempo en que ocurran todos los

estados de alarma y eventos del sistema. – Registro impreso de alarmas, señalizaciones, eventos y datos del sistema. – Señales acústicas. – Presentación automática de la información en las pantallas de video. – Solicitud de presentación de información en cualquiera de las interfases hombre-máquina del

sistema. – Modificación de valores límites y otros parámetros del sistema. – Transmisión y recepción correcta de órdenes y regulaciones mediante cualquiera de las

interfases hombre-máquina del sistema. – Conmutación automática de vías de comunicación. – Alimentación confiable y estable en A.C. y C.C. según los requisitos de cada módulo. – Intercambio y/o reemplazo de módulos en caliente. Tanto los equipos como el conjunto de programas (software) deberán satisfacer los requerimientos de disponibilidad enunciados en estas especificaciones técnicas.




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El Contratista deberá suministrar el sistema con una disponibilidad de sus funciones críticas de control, mayor o igual a 99.95% del tiempo de operación. La disponibilidad del sistema se medirá durante una (1) semana. El cálculo de la disponibilidad se hará aplicando la siguiente fórmula:

Disponibilidad = 1 100−

Tiempo No DisponiblePeríodo de Observación

* (%)

Para aceptar el Sistema Integrado provisionalmente la disponibilidad deberá ser igual o mayor a 99.95%. Si fuera inferior, se agregarán un nuevo período. Si no se obtienen valores iguales o superiores a 99.95% en un nuevo período de una semana, el Contratista pagará una penalidad equivalente al 10% del precio del sistema antes de iniciar una nueva serie de un nuevo período de pruebas. Después de la recepción provisional del sistema, se considerará un período de doce (12) meses de garantía durante el cual el Contratista será responsable del buen funcionamiento del Sistema Integrado. Se llevará un registro de la indisponibilidad del sistema y si éste excede de 4.5 horas en dicho período, se iniciará un nuevo período de doce meses (12) de garantía después de que el Contratista efectúe, a su costo, las correcciones necesarias. – Simplicidad Todos los equipos que formen parte del sistema deberán ser de construcción modular con el objeto de facilitar el mantenimiento y el intercambio de módulos en caliente. Los equipos deberán tener un alto grado de uniformidad en su diseño, tecnología y presentación para permitir, hasta donde sea posible, el intercambio entre los elementos de un mismo tipo. Todos los módulos que cumplan una misma función deberán ser de la misma versión de diseño. – Capacidad de ampliación Los diseños desarrollados por el Contratista deberán permitir cambios o modificaciones futuras en las funciones suministradas y la adición de nuevas funciones, tanto a nivel de software como de hardware, las cuales podrán ser efectuadas fácilmente por el personal de ETESAL debidamente capacitado. Todos los cambios que se requiera realizar en el hardware deberán ser simples. El Contratista deberá suministrar un sistema tal que la parametrización de despliegues de pantallas se efectúe en un ambiente de vídeo gráfico. – Fuente de alimentación La fuente de alimentación normal del sistema deberá estar constituida por el banco de baterías de 125 V C.C. y sus respectivos cargadores instalados en la subestación.




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El Contratista deberá suministrar todos los equipos intermedios que sean necesarios para asegurar la alimentación permanente de los componentes del sistema. En consecuencia, deberá incluir todos los inversores y los convertidores que sean necesarios para transformar la corriente continua en corriente alterna o viceversa y otras interfases necesarios, aunque dichos equipos no estén detallados expresamente en estas especificaciones. Los circuitos de alimentación para los componentes del sistema deberán estar protegidos independientemente por interruptores automáticos de dos polos de capacidad adecuada. Cada interruptor automático deberá estar provisto de contactos auxiliares para indicar la apertura del interruptor tanto por falla como manualmente. – Alarmas y señalizaciones El sistema de alarma deberá funcionar en base a señales luminosas y acústicas que deberán ser desplegadas directamente a través de los monitores del sistema (HMI) y anunciadores. – Comunicaciones Los protocolos de comunicaciones que utilice el sistema deberán ser abiertos y estandarizados, ampliamente probados y aceptados en la industria y deberán ser conformes a las normas editadas por organismos tales como: IEEE, IEC, ISO, EIA, etc. No se aceptarán protocolos propietarios. Los distintos nodos del sistema se comunicarán entre sí vía un enlace de datos de alta velocidad. Para lograr la máxima inmunidad contra el ruido se proveerán enlaces de fibra óptica punto a punto. – Mantenimiento Para el mantenimiento del sistema, se utilizará interfase ETHERNET con protocolo TCP-IP estándar a través de la red de comunicación de ETESAL. El Contratista deberá proveer a ETESAL de todas las licencias, llaves de software y hardware necesarias para el Sistema Integrado. 2.17.8 REQUERIMIENTOS DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DEL SISTEMA INTEGRADO El sistema integrado deberá estar constituido por una estación de operación, monitores de vídeo a color, impresora, red de comunicación, etc., tales que en su conjunto permitan el mando y supervisión en las modalidades de control manual y automático, según corresponda a los sistemas o equipos comandados, todos montados en paneles de control y protección debidamente distribuidos para facilitar la operación de la subestación.




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2.17.8.1 UNIDADES DE CONTROL DE BAHÍA Y ADQUISICIÓN DE DATOS Las unidades de control de bahía y adquisición de datos, efectuarán funciones de control, medición, indicación e interfase del proceso. La base de datos del proceso será completamente distribuida en estas unidades. Cada una de estas unidades, deberá contener toda la información y funciones relacionadas con la sección de la subestación que controla. Cada equipo deberá incluir una unidad central de proceso (CPU) y módulos de entrada/salida (I/O). La unidad central de proceso (CPU) soportada por un microprocesador de alto rendimiento de 32 bitios. El software del sistema se deberá instalar en módulos de memoria “read only” tales como tarjeta EPROM o Flash-PROM. El software de las aplicaciones se deberá instalar en una memoria de lectura/escritura con batería de reserva. Las funciones de supervisión deberán incluir un detector automático de fallas en tiempo real, verificación de memoria y supervisión del suministro de alimentación de tensión. Las fallas se indicarán por medio de “LEDs” en las tarjetas correspondientes y se emitirán mensajes de errores a través del bus de comunicaciones a la Unidad Principal y puestos de operación HMI del Sistema Integrado. Una vez conectado a la red, el sistema deberá ser automáticamente sincronizado por un reloj central del tipo GPS, con otros nodos del sistema con un grado de precisión superior a 10 milisegundos. Las unidades de control de bahía deberán ser capaces de intercambiar información con otras unidades similares y equipos IEDs a través del bus de comunicaciones requeridas para las condiciones de enclavamientos (interlocking) y otras funciones automatizadas, sin la intervención de la Unidad Principal del Sistema Integrado. Las unidades de control, contarán con suficientes módulos de “I/O” para satisfacer los requerimientos y tener la factibilidad de soportar las señales provenientes de los circuitos secundarios de los transformadores de corriente y potencial, y las señales provenientes de los transductores de salida de los circuitos de telemetría. El número total de datos de entrada y de salida que deberá soportar el Sistema Integrado, deberá ser propuesto por el Contratista para aprobación de ETESAL, el sistema deberá ser capaz de soportar el número requerido de datos de entrada y salida más un 20% de datos de cada tipo. Se deberá hacer una secuencia de lecturas de los datos analógicos de entrada con una selección de tiempo cíclico entre 100 milisegundos y 20 segundos. La actualización de datos de entrada digitales será accionada por casos, es decir, sólo un cambio en el estado de un dato de entrada tendrá como resultado la actualización de la base de datos. Además de la actualización de los datos por casos, se proporcionará una actualización cíclica cada cinco segundos. Todos los cambios de estado deberán ser registrados con sus tiempos de avenimiento. Se deberá diseñar el sistema de modo que el retiro o reemplazo de cualquier tarjeta del equipo de datos de I/O, no tenga efecto alguno en la subestación aparte de iniciar una alarma indicando un




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cambio en el estado del equipo del sistema y que no se está efectuando la exploración de los datos de entrada asociados. Los módulos digitales de entrada (DI) deberán tener su origen en circuitos de contactos secos con las siguientes características: - Tipo de entrada Contacto aislado - Voltaje de entrada 125 V C.C. Los módulos analógicos de datos de entrada (AI) tienen su origen en las señales de salida de los transductores, estos módulos AI deberán contar con las siguientes características: - Rango de señales de datos de ±1 mA - Resolución de conversión A/D 14 bits + Plus signal Los módulos de comando (CO), deberán disponer de contactos aislados para ser implementados en circuitos de control a 125 VCC con una capacidad de una corriente continua nominal de 2 Amperios. 2.17.8.2 TERMINALES COMPUTARIZADAS DE OPERACIÓN (HMI) DEL SISTEMA

INTEGRADO El Contratista, deberá suministrar los siguientes terminales computarizados de operación del Sistema Integrado basados en PCs, inversores DC/AC y escritorios. Subestación Nejapa – Un puesto de operación en la nueva sala de control de la subestación 230 kV. – Un puesto de operación en la sala de control existente de la subestación 115/23 kV. Subestación Ahuachapán Un puesto de operación en la ampliación de sala de control de la subestación 230 kV. Subestación 15 de Septiembre Un puesto de operación en la sala de control existente de la subestación 230 kV. – Dos puestos de mantenimiento portátil (laptop). Los puestos de operación computarizados (interfaz hombre máquina) del Sistema Integrado, deberá utilizar como plataforma Windows 2000 SP4 Profesional como mínimo con entorno gráfico (editor gráfico) y multi-ventana con procesamiento en tiempo real, incluyendo un registro de secuencia de eventos (SOE). El estado del Sistema Integrado deberá ser presentado en unidades de video en forma de representaciones de proceso, tendencias, informes, alarma y listas de eventos. Se utilizaran




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mensajes, cambios de colores y símbolos de destellos para llamar la atenci6n del operador hacia cambios en el proceso o cualquier desviación de lo normal. Los puestos de operación deberán ser capaces de soportar dos unidades de presentación visual. El operador deberá ser capaz de visualizar simultáneamente las distintas representaciones en las unidades de video. Los puestos de operación deberá responder a cualquier solicitud del operador o cambio del proceso, el Contratista deberá especificar los siguientes tiempos: − El tiempo de cambio de representación de datos históricos. − El tiempo entre un cambio de estado de los datos de entrada numérica del proceso y el

momento de su actualización en la pantalla. − El tiempo desde que el operador dé la señal para procesar los datos de salida. − El tiempo desde que el operador dé la señal para actualizar la representación en la pantalla. − El tiempo de actualización de los valores analógicos como voltajes, corrientes y potencias. Los detalles de representaciones gráficas (incluyendo representaciones de históricos de carga) y diagramas mímicos deberán ser establecidos por el Contratista y aprobados por ETESAL. El Contratista deberá presentar detalles de la capacidad de representación de diagramas gráficos y mímicos del sistema propuesto. Por razones de seguridad, los puestos de trabajo del operador deberán utilizar el concepto de poder seleccionar antes de poder operar. Cuando un equipo sea seleccionado para la operación desde un puesto de operación, el mismo equipo será bloqueado contra la selección desde otros puestos de operación. Cuando un equipo sea seleccionado para control y el operador decida no completar la operación, se cancelará automáticamente la selección después de transcurrido un cierto período de tiempo previamente establecido. Deberá ser posible proteger las operaciones críticas del sistema a través de diferentes niveles de acceso (password). En resumen, entre las diferentes características básicas que deberá ofrecer la interfaz hombre-maquina, serán las siguientes: – Permitir la supervisión de los estados de los diferentes equipos de la subestación mediante la

representación gráfica de los mismos. – Permitir el control de los equipos de la subestación mediante el uso del puntero o ratón del

computador. – Realimentar al operador con información sobre los resultados de las acciones realizadas

(comandos exitosos o no exitosos, causa de la no realización de uno de ellos, origen de la acción, etc).

– Permitir el registro continuo de los eventos de la subestación, los cuales pueden ser almacenados en diversas formas, tales como: Archivo de corto plazo (Short term archive) el cual guarda un número parametrizable de eventos. Una vez lleno este archivo, ante la




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ocurrencia de un nuevo evento reemplaza el evento más antiguo por el más reciente. – Permitir la creación de archivos de valores análogos, los cuales pueden ser observados en

forma tabular o como curvas de tendencia. – Permitir la impresión de pantallas, alarmas, eventos (SOE) y trazado de gráficos. Las terminales computarizadas (HMI), deberán tener al menos las características siguientes: – PC de tipo industrial – Sistema operativo Windows 2000 SP4 o Mas reciente ( XP) – Programa Microsoft Office Profesional XP – Programa Antivirus con protección firewall – Procesador Pentium IV, 3.60GHz – Memoria RAM de 1GB – Disco duro de 250 GB – Unidad floppy 1.44 MB 3.5” – Seis puertos USB 1.x/2.x – Puertos serie y paralelo – Unidad DVD±RW/CD±RW sin etiquetador (layer write capable) – Tarjeta de video 256MB PCI – Módem 56K PCI – Tarjeta de red 1Mb/1Gb – Tarjeta de sonido sound blaster – Parlantes sin woofer – Mouse óptico y teclado estándar – Tarjeta para controlar dos monitores de vídeo – Dos monitores de plasma de 17” (Digital flat panel). Las impresoras a color deberán tener al menos las características siguientes: – Velocidad de 15 ppm en blanco y negro y 11 ppm a color – Resolución de 1200x600 dpi – Tamaño de papel: carta, legal, doble carta. – Tipo de papel de hoja suelta. – Dos bandejas. Para una mayor disponibilidad de las terminales computarizadas, el Contratista deberá instalar inversores de voltaje (DC/AC) de acuerdo a las características siguientes: – Potencia: 1200 VA – Voltaje de entrada: 125 VDC +/- 20% – Voltaje de salida: 120 VAC monofásico, forma de onda senoidal con baja

distorsión, aislada y flotante. – Frecuencia: 60 Hz – Protección: Contra cortocircuitos – Montaje: Para ser montado en rack – Normas aplicables: IEEE C37.90.1, C37.90.2-1997 y 693-1997. – Contactos de alarma: 3




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– LED’s de indicación: DC IN, AC IN, INVERT ON. Nota: Los inversores deberán ser suministrados con la opción de entrada AC & Bypass. 2.17.8.3 EQUIPOS DE COMUNICACIONES Los distintos nodos del Sistema Integrado comunicarán entre sí vía un enlace de datos redundante de alta velocidad utilizando cable de fibra óptica. Para lograr la máxima inmunidad contra el ruido se proveerán enlaces de fibra óptica punto a punto, así como juegos de repetidores para la interconexión entre los segmentos de diferentes salas de control (salas de control 230kV y 115kV). El enlace deberá ser conforme a la norma de conexión IEEE 802.2 clase 1 y la norma IEEE 802.3-1985 CSMA/CD (Carrier Sense Multiple Access Collision Detection). La velocidad de transmisión deberá ser de 10 Mb/sec. Los nodos tales como las unidades de control de bahía, relevadores de protección, otros equipos IEDs y los puestos de operación computarizado (HMI) deberán estar conectados a la red LAN utilizando transmisores-receptores de acuerdo con la norma IEEE 802.3. Todo el cableado incluyendo los repetidores, convertidores digitales a fibra óptica, rack de fibra óptica, material de conexión y empalme deberá ser proporcionado por el Contratista. La configuración del enlace de datos redundantes deberá comprender unidades de comunicaciones redundantes. 2.17.8.4 RELOJ PRINCIPAL GPS El Contratista deberá proporcionar un reloj central del tipo GPS con un alto grado de precisión y adecuado para la operación a partir de la alimentación sin interrupción en corriente alterna. Dicho reloj maestro deberá ser capaz de sincronizarse con el reloj interno de cada nodo del Sistema Integrado (controladores de bahía, relés de protección, otros equipos IEDs y puestos de operación) vía el LAN provisto. 2.17.9 DATOS A SER PROPORCIONADOS POR EL CONTRATISTA a) Descripción general del Sistema Integrado de Protección y Control b) Instrucciones de operación detallada y suficientemente clara para permitir el entrenamiento

del personal de ETESAL c) Una descripción técnica detallada del Sistema Integrado de Protección y Control de todos sus

puntos, siendo respaldada por planos, diagramas, etc. d) Procedimientos detallados del montaje, ensayos de campo y puesta en servicio e) Instrucciones de mantenimiento, describiendo:

– Frecuencia y procedimiento para inspección regular y mantenimiento preventivo. – Una guía de fallas para ayudar a identificar, localizar y solucionar fallas.

f) Certificación de los materiales.




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2.17.10 PRUEBAS Y CONTROLES Pruebas en fábrica a) Inspección Visual b) Pruebas dieléctrica c) Pruebas de continuidad en los circuitos d) Pruebas de operación eléctrica y alambrado Otras pruebas serán realizadas de acuerdo a las normas siguientes: ANSI Standard C37.90 Relays and relays systems associated with electrical power

apparatus. ANSI Standard 443 Solid state relays. IEC Publication No. 51 Direct acting indicating analogue electrical measuring

instruments and their accessories. IEC Publication No. 144 Degrees of protection of enclosures for low voltages

switchgear and control gear. IEC Publication No. 157 Low-voltage switchgear and control gear. IEC Publication No. 158 Low-voltage control gear: contactor. IEC Publication No. 337 Control switches (low-voltages switching devices for control

and auxiliary circuits, including contactor relays. Pruebas de Campo a) Mecánica. Todos los dispositivos deberán ser inspeccionados para su cumplimiento con las

Especificaciones y Planos. Marcas de dispositivos, placas de identificación, identificaciones de conductores, designaciones de alambrado del bloque terminal y las escalas de medidores e instrumentos, deberán ser verificadas contra los planos aprobados. El equipo deberá ser verificado para alineamiento, para rigidez del ensamble y para el adecuado soporte y sujeción. Todas las conexiones deberán ser verificadas si son correctas y apretadas.

b) Resistencia de Aislamiento. A todos los circuitos individuales de alambrado de entrada y

salida, deberán ser ensayados a una prueba a tierra con megger de 300 V. Los componentes de estado sólido y los circuitos de bajo voltaje deberán ser probados a un voltaje inferior si es recomendado por el fabricante de los equipos.

c) Continuidad del Alambrado. El alambrado deberá ser ensayado a una prueba de continuidad

de punto a punto y verificar la operación efectiva de los dispositivos de entrada y salida. d) Resistencia a Voltaje Dieléctrico. Todos los cables de control e instrumentos serán sometidos

a una prueba de tensión no disruptiva de 1.5 kV mínima a 60 Hz por un minuto. La prueba dieléctrica deberá ser hecha entre todos los circuitos no aterrizados y tierra, entre conductores de polaridad opuesta y entre los contactos de todos los selectores. Deberán tomarse todas las precauciones necesarias para prevenir dañar los equipos no diseñados para soportar esta prueba. Todas las conexiones de tierra a la barra de puesta a tierra o al tablero




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de control, deberán removerse durante la prueba. e) Energización sostenida. La energización de todos los circuitos deberá llevarse a cabo durante

un período de una semana y verificar que la disponibilidad no sea inferior al 99.95%, para que ETESAL pueda aceptar provisionalmente el Sistema Integrado.

f) Operación. El tablero de control ensamblado deberá conectarse a dispositivos simulados de

entrada y salida para verificar su operación apropiada. El tablero de control deberá conectarse después a los dispositivos reales de entrada y salida para verificar su lógica de operación con la Subestación energizada y con la carga.

g) Cualquier problema encontrado durante las pruebas deberá ser corregido y someterlo

nuevamente a la prueba de energización sostenida a satisfacción de ETESAL. 2.17.11 CAPACITACIÓN DE PERSONAL El Contratista deberá cotizar por separado, una capacitación en fábrica para dos (2) ingenieros de ETESAL en la operación, mantenimiento y configuración del Sistema Integrado, la cual será desarrollada antes de las pruebas en fábrica. Antes de la aceptación provisional de los trabajos, el Contratista deberá proporcionar en el sitio de la obra, capacitación a los empleados de ETESAL en la operación, mantenimiento y configuración de los equipos del sistema. 2.17.12 DATOS TÉCNICOS GARANTIZADOS La presente especificación no es limitativa. El Contratista deberá entregar un suministro completo en perfecto estado y ejecutará sus prestaciones de manera que el Sistema Integrado opere bajo las condiciones ambientales de los sitios, conservando sus características iniciales durante el período de la vida útil prevista por el fabricante. El Contratista deberá llenar los cuadros de características técnicas garantizadas que se incluyen en la parte III de este documento, los cuales servirán de base para la evaluación de ofertas y posterior control del suministro. 2.18 SISTEMA DE ONDA PORTADORA DIGITAL (PLC) Se deberán suministrar, instalar, conectar, probar, y colocar en correcta operación, cuatro (4) terminales de onda portadora digitales (PLC) y de propósitos múltiples para los servicios de telefonía, transmisión de datos y servicios de tele protección, además el PLC debe procesar información en tránsito hacia otras subestaciones, se deberán instalar dos (2) terminales en la nueva sala de control de subestación 230kV de Nejapa, uno (1) en sala de control de la subestación 230kV de Ahuachapán y uno (1) en sala de control de la subestación 230kV de 15 de Septiembre.




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Cada terminal deberá instalarse en su propio armario. Estos armarios deberán proteger de manera adecuada los equipos contra el polvo y la humedad y deberán ser resistentes a las condiciones climáticas. Bajo esta licitación, el Contratista deberá proponer equipos PLC digitales completos con todos los accesorios y capacidades indicadas en los enlaces entre las subestaciones siguientes:

– 4 canales para Ahuachapán – Nejapa – 4 canales para Nejapa – 15 de Septiembre

La transmisión de señales por los cuatro canales debe ser totalmente independiente, es decir, la operación simultánea de dos o más señales no debe ocasionar la interferencia en el canal donde no existe señal. La asignación de frecuencia de bandas RF para la transmisión en cada enlace deberá programarse de la manera siguiente:

Ahuachapán Nejapa Nejapa 15 de Septiembre

TX = 196 + 8 kHz TX = 212 + 8 kHz TX = 164 + 8 kHz TX = 180 + 8 kHz RX = 212 + 8 kHz RX = 196 + 8 kHz RX = 180 + 8 kHz RX = 164 + 8 kHz

2.18.1 TERMINALES DE ONDA PORTADORA a) Generalidades – La tecnología usada en el diseño de estos equipos deberá ser basada en técnicas de

transmisión de datos de alta velocidad combinadas con procesamientos de señales digitales.

– El diseño de los terminales será de concepción modular y éstos deberán ser completamente programables en el sitio.

– Se deberá proveer con el equipo todas las licencias, llaves de software y hardware necesarios.

– Los terminales de onda portadora de la nueva subestación 230kV de Nejapa y de la subestación 230kV de 15 de Septiembre serán instalados en la sala de comunicaciones provista para este fin y en la subestación 230kV de Ahuachapán en la ampliación de la sala de control.

– Deberá tener la capacidad de transmitir completamente señales digitales duplicadas de hasta 81 kbits sobre las líneas de transmisión.

– Permitirá la multiplexión del flujo de datos para un uso eficiente del espectro de frecuencias para que la voz y datos puedan compartir la banda de la frecuencia de transmisión. Esta banda también, deberá ser compartida con las señales de tele protección.

– Utilizarán algoritmos para la detección y corrección de errores para lograr una mejor ejecución en presencia de canales de ruido. Una codificación del tipo “Trellis coding” deberá mejorar la razón de ruido por 4 dB.




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– Los terminales deben ser totalmente programables a través de software, el cual debe ser compatible con los programas actuales de Microsoft.

– Los terminales deberán estar conformes a lo especificado en la recomendación 495 de la IEC.

b) Transmisor – El canal de transmisión ocupará un ancho de banda de 16 kHz en cada dirección y la

canalización (channeling) será compatible con una radio frecuencia normalizada de 4 kHz. Sin embargo, para un uso más eficiente de la banda, puede ser lograda mediante la implementación de un eliminador eco, el cual permitirá la transmisión y recepción de señales para coexistir en el mismo ancho de banda de 16 kHz.

– Las especificaciones de transmisión a las que deberán conformarse los terminales de onda portadora son las siguientes:

Potencia nominal: +37 dBm (adjustable de +1 a -6 dB) Máxima potencia de salida de una señal de amplitud de modulación en cuadratura (QAM) sobre una carga resistiva:

+40 dBm PEP de 80W (+49 dBm)

Ancho de banda del filtro de transmisión: 16 kHz, ajustable en incrementos de 1 Hz Rango de frecuencia portadora: 40 kHz a 500 kHz Banda de transmisión: Superpuesta o no adyacente Anchos de banda

– Banda superpuesta – Banda no adyacente

16 kHz 16 kHz en cada dirección

Frecuencia central: Programable en incrementos de 1 Hz Frecuencia de entrada y salida del carrier: Seleccionable entre balanceada y no

balanceada Impedancia nominal: Seleccionable a 50, 75, 125 o 140 ohmios Pérdidas en derivaciones: Según IEC 495 Tensiones de aislamiento aplicables: Según IEC 870-2-1, class VW3 Perturbaciones a alta frecuencia:

– Funciones comunes – Funciones diferenciales

2.50 kV 1.25 kV según IEC 870-2-1 nivel III

Transitorios rápidos: 2 kV según IEC 870-2-1 nivel III

c) Receptor Las especificaciones de recepción a las que deberán conformarse los terminales de onda portadora son las siguientes: Banda de transmisión: Superpuesta o no adayacente Ancho de banda del filtro receptor: 16 kHz, ajustable en incrementos de 1 Hz Máxima potencia a la entrada: + 40 dBm en un ancho de banda de 16 kHz Atenuación transitoria hibrida: >20 dB Sensitividad: – 10 dBm promedio para una señal QAM




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Selectividad:

– > 65 dB a 300 Hz – > 80 dB iniciando de 4 kHz de acuerdo con IEC 495 cláusula 5.3.1.5

Rango AGC: 50 dB Mínima relación señal/ruido al recibir una entrada a 81 kbit/s:

– 25 dB para una probabilidad de error de 10-9 con una señal de ruido gaussiana blanca

d) Interfases de voz – Cada terminal de PLC deberá incluir un canal de voz. Los canales serán del tipo de 2/4

hilos con señalización E&M. – Estos módulos deberán tener dispositivos que codifiquen señales de voz, las cuales vienen

de un teléfono o una centralita y genera señales digitales a 16 kbits/s. – Las interfaces de voz deberán estar conformes con las siguientes especificaciones:

Impedancia : 400 Ω simétrico Rango de nivel de entrada : -26 dBm a +1 dBm Rango de nivel de salida : -7 dBm a +14 dBm

e) Interfases de señalización de protección – Cada terminal de PLC deberá proporcionar un mínimo de cuatro mandos dúplex

completos de protección. – Las interfases de señalización de protección deberán conectarse directamente en los

terminales PLC y deberán ser diseñadas de manera que se transfieran los mandos en esquemas de bloqueo, permisivos y de disparo directo.

– La señalización de la protección debe conformarse con la recomendación 834-1 de la IEC. – Deberán proporcionarse dispositivos de contador de señales de disparos para cada mando

en cada uno de los equipos de señalización de protección. – Los equipos de señalización de protección deberán cumplir con las especificaciones

siguientes: Tiempo de transmisión nominal: Bloqueo ≤ 10 ms Permisivo ≤ 14 ms Directo ≤ 26 ms

Seguridad contra falsos disparos: Permisivo ≤ 10-6

Directo ≤ 10-12

Relación señal-ruido mínima: 6 dB f) Fuente de alimentación

Cada terminal debe accionarse independientemente utilizando su propio interruptor proveniente del panel de distribución a una tensión nominal de 125 V.C.C. El Contratista proveerá los convertidores 125 VCC/48 VCC necesarios en cada terminal.

g) Alarmas, medición y mantenimiento




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– Se deberá prestar especial atención a las lámparas de alarma (mediante LEDs), contactos de prueba y aparatos indicadores y de medición con el fin de facilitar la rápida señalización y localización de anomalías que podrían afectar la operación o puedan poner en peligro la instalación.

– En cada terminal se deberán proporcionar indicadores de alarma que comprenderán, sin limitarse por ello, lo siguiente: • falla del suministro de potencia • falla del transmisor • falla del receptor • falla del canal de transmisión (medición del nivel y de la razón señal-ruido)

– Cada terminal deberá estar equipado con un teléfono de servicio para que se pueda comunicar directamente con el terminal correspondiente del otro extremo del enlace.

– La interfase de programación y supervisión será un puerto EIA RS-232C, a una razón de transmisión de 300, 600, 1200, 2400, 4800 y 9600 bits/s seleccionada por el usuario.

2.18.2 FILTROS DE ACOPLAMIENTO – El método de acoplamiento deberá ser del tipo fase a fase, tal como se indica en los

diagramas unifilares, utilizando para ello un transformador de balanceo híbrido. – Ambos dispositivos de acoplamiento deberán ser del tipo de paso alto y programable cada

uno con diversos capacitores de acoplamiento e impedancia de línea y equipos terminales de onda portadora.

– Los dispositivos de acoplamiento deberán suministrase con bobina de drenaje, elementos de seguridad y cuchillas de puesta a tierra.

– Los filtros de acoplamiento deberán estar conformes con lo prescrito en la recomendación 481 de la IEC.

– Los equipos de acoplamiento deberán especificarse para proporcionar acoplamiento de banda ancha en la banda de 164 kHz a 220 kHz.

– Se deberán incluir todas las conexiones necesarias entre la unidad de acoplamiento y el borne de conexión de portadora de los transformadores capacitivos de tensión y la red de puesta a tierra de la subestación.

– Los dispositivos de acoplamiento deberán contener los filtros y los transformadores que deberán alojarse en gabinetes metálicos para la instalación a la intemperie, a prueba de agua y protegidos contra corrosión.

– Las especificaciones a las que deberán ajustarse los filtros de acoplamiento son las siguientes:

Impedancia del lado terminal : 75 / 125 Ω asimétrico Impedancia del lado línea: 400 Ω Capacitancia de acoplamiento: 1,5 a 13 nF Potencia media continua: 200 W

Potencia nominal de punta a 100 kHz: 1000 W Pruebas de voltaje

• Transformador de acoplamiento: 10 kV rms (1 min.) • Transformador híbrido: 5 kV rms (1 min.)

Pruebas de impulso de voltaje 1,2/50 µs




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• Transformador de acoplamiento : 10 kV punta • Transformador híbrido: 5 kV punta

Atenuación paso híbrido: ≥20 dB Inducción de la bobina de drenaje: 0,2 a 0,7 mH Impedancia de la bobina de drenaje: ≤1,5 Ω Corriente de la bobina de drenaje

• Corriente continua: ≤ 1,5 A rms • Corriente de impulso (0,2 s): ≤ 50 A • Corriente del seccionador de puesta a tierra: 150 A rms

2.18.3 REQUERIMIENTOS ESPECÍFICOS DE LOS TERMINALES PLC El PLC debe ser totalmente programable a través de software, el cual debe ser compatible con los programas actuales de Microsoft. – 2 canales programables asíncronos a 9.6 kbps, interfase RS232 – 1 canal programable síncrono a 64 kbps, interfase RS232 – 1 canal de servicio para realizar mantenimiento – 1 canal para poder enviar extensiones telefónicas configurables para 2 y 4 hilos – 1 canal para recibir una extensión telefónica configurable para 2 y 4 hilos, (incluyendo

tarjeta de ringado) – 2 canales analógicos 300 Hz a 3400 Hz (ancho banda efectivo) con señalización E&M. – 1 canal analógico para teleprotección – 1 teleprotección para la línea de transmisión integrada en el PLC 2.18.4 CAPACITACIÓN DE PERSONAL El Contratista deberá cotizar por separado, una capacitación en fábrica para dos (2) ingenieros de ETESAL en la operación, mantenimiento y configuración del Sistema de Onda Portadora Digital (PLC), la cual será desarrollada antes de las pruebas en fábrica. Antes de la aceptación provisional de los trabajos, el Contratista deberá proporcionar en el sitio de la obra, capacitación a los empleados de ETESAL en la operación, mantenimiento y configuración de los equipos del sistema. 2.18.5 DATOS TÉCNICOS GARANTIZADOS La presente especificación no es limitativa. El Contratista deberá entregar un suministro completo en perfecto estado y ejecutará sus prestaciones de manera que el Sistema de Onda Portadora Digital (PLC) opere bajo las condiciones ambientales de los sitios, conservando sus características iniciales durante el período de la vida útil prevista por el fabricante.




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El Contratista deberá llenar los cuadros de características técnicas garantizadas que se incluyen en la parte III de este documento, los cuales servirán de base para la evaluación de ofertas y posterior control del suministro. 2.19 SERVICIOS DE COMUNICACIÓN EN LOS SITIOS DE LAS SUBESTACIONES

A 230 KV DE NEJAPA, AHUACHAPÁN Y 15 DE SEPTIEMBRE Se deberá de instalar un cable de doce (12) hilos de fibra óptica para la transmisión de señales de medida, control e indicación de estado que necesitan ser transmitidas al Centro de Operaciones de la Unidad de Transacciones (U.T.) vía micro-ondas (SCADA), desde el sistema integrado a instalarse en la sala de control de la subestación de 230 KV de Nejapa hasta el sistema de micro-ondas existente en la sala de 115/23 KV de Nejapa. Se deberá de instalar un cable de doce (12) hilos de fibra óptica para la transmisión de señales de medida, control e indicación de estado que necesitan ser transmitidas al Centro de Operaciones de la Unidad de Transacciones (U.T.) vía micro-ondas (SCADA), desde el sistema integrado a instalarse en la sala de control de la subestación de 230 KV de Ahuachapán hasta el sistema de micro-ondas existente en las instalaciones de La Central Geotérmica (LAGEO). Se deberá de instalar un cable de doce (12) hilos de fibra óptica para la transmisión de señales de medida, control e indicación de estado que necesitan ser transmitidas al Centro de Operaciones de la Unidad de Transacciones (U.T.) vía micro-ondas (SCADA), desde el sistema integrado a instalarse en la sala de control de la subestación de 230 KV de 15 de Septiembre hasta el sistema de micro-ondas existente en la sala de control de la subestación de 115/46 KV de 15 de Septiembre. La distancia comprendida entre la sala de control y el cuarto de micro-ondas es aproximadamente la siguiente: 250 mts. En Nejapa, desde la nueva sala de control a 230 KV, hasta la sala de control de 115/23 KV. 800 mts. En Ahuachapán, desde la sala de control de subestación de 115/46 KV, hasta el cuarto de micro-ondas en las instalaciones de La Central Geotérmica (LAGEO). 300 mts. En 15 de Septiembre, desde la sala de control de 230 KV, hasta la sala de control de 115/46 KV. 2.19.1 CABLE DE FIBRA ÓPTICA a) Construcción

– El cable de fibra óptica consistirá del tipo de tubo suelto (loose tube) conteniendo doce (12) fibras ópticas multimodo de 62.5/125 μm.

– El cable de fibra óptica deberá estar conforme con lo recomendado en las normas 793 y 794 de la IEC.

– El núcleo del cable deberá incluir un miembro central dieléctrico y tubos separadores sueltos conteniendo cada uno de estos tubos seis fibras.

– La composición del revestimiento consistirá en una capa de material dieléctrico y una envoltura de polietileno negro.




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– El cable deberá ser armado con cinta de acero y recubierto con una capa adicional de polietileno.

b) Terminación – El cable de fibra óptica deberá terminar en ambos extremos utilizando juegos de tubos

sueltos que terminan en abanico (loose tube fan out kits) y todas las fibras deberán terminar en conectores de tipo ST.

– La terminación de los cables deberá alojarse en paneles de conexiones montados en cubículos de 19 pulgadas que estarán equipados con adaptadores de conexión ST.

c) Datos a ser proporcionados por el Contratista

– Características constructivas detalladas del cable de fibra óptica, incluyendo conectores, bloques terminales, patchcord, etc.,

– Procedimientos detallados de instalación y pruebas. – Certificación de los materiales

2.20 UNIDAD TERMINAL REMOTA (RTU) 2.20.1 GENERALIDADES El sistema de administración de energía (SAE), esta basado en un sistema SCADA que opera con un protocolo IEC-870-5-101 y DNP 3.0, cuya estación maestra está instalada en la Unidad de Transacciones (UT) y las unidades terminales remotas RTU marca SIEMENS-HARRIS, modelo 8894, instaladas en cada una de las subestaciones; así como también en las y Centrales Generadoras del país (Hidroeléctricas, Geotérmicas y Térmicas); que conforman una red de aproximadamente 25 puntos terminales. En la mayoría de las aplicaciones, cada RTU trabaja en un solo gabinete equipado con los siguientes módulos. CPU WESDAC D20M ++: que provee el procesamiento central de la unidad y esta equipado con las interfases serie asincrónicas para el mantenimiento local, remoto. WESDAC D20PS: convertidor de tensión DC desde la fuente de 125 V a +12, -12, +5. +24 V DC. WESDAC D20AI: módulo de 32 entradas analógicas utilizado para señales de telemetría (–1, 0, +1 mA). WESDAC D20KR: módulo de 32 salidas digitales de bucle seco, utilizadas para control. WESDAC D20SD: módulo de 64 entradas digitales, utilizadas para monitoreo de indicaciones. Cada módulo se encuentra enchufado en su respectivo “back-plane” de los modelos WESTERM D20M++, WESTERM D20AD, WESTERM D20KR y WESTERM D20SD. Las RTU’s son conectadas al sistema de microondas a través de un canal digital, para transmitir las señales de medida, control e indicación de estado que necesitan ser transmitidas al Centro Supervisorio de la Unidad de Transacciones (UT).




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2.20.2 CARACTERÍSTICAS UNIDAD TERMINAL REMOTA (RTU) El alcance de los trabajos cubiertos por este documento comprende los equipos y accesorios para la ampliación de una RTU marca SIEMENS-HARRIS, modelo 8894 existente en la sala de control 115 kV de Nejapa, para integrarse al Sistema Administración de Energía, basado en un sistema SCADA que opera con el protocolo IEC-870-5-101, cuya estación maestra está instalada en la Unidad de Transacciones (UT). El Contratista deberá proveer e instalar todos los circuitos de interfase entre los paneles de control (equipos de medición, indicación, control y protección), RTU y sistema de microondas para el correcto funcionamiento de la ampliación de la subestación 115kV de Nejapa. Las partes y accesorios a suministrar e instalar en la RTU marca SIEMENS-HARRIS, modelo 8894 existente en la sala de control de la subestación 115kV de Nejapa para incorporar las nuevas señales provenientes de la ampliación del patio 115kV son las siguientes:

SUBESTACION NEJAPA 115kV AMPLIACION UNIDAD TERMINAL REMOTA (RTU)

EQUIPOS Y ACCESORIOS ITEM CANTIDAD CARACTERISTICAS

1 1 MODULO HARRIS WESTERM D20KR P/N 517-0143 2 1 MODULO HARRIS WESDAC D20K P/N 508-0101 3 1 MODULO HARRIS WESTERM D20SD P/N 517-0179 4 1 MODULO HARRIS WESDAC D20S P/N 507-0101 5 25 VOLTAGE DROPPING RESISTOR ADAPTER P/N 530-0133-00A, PARA WESTERM

D20SD. 6 160 TERMINAL BLOCKS ENTRELEC TYPE 131ET-TM4-TM4 SLIDING LINK

(BORNERAS CON CUCHILLAS PARA MONTAJE EN RIEL ESTANDAR). 7 5 CABLE CLAM, MTG RAIL PIEZAS DE 70 CMS DE LARGO (RIEL ESTANDAR). 8 15 ENTRELEC TERMINAL BLOCKS BAM END STOPS (TOPES DE BORNERA PARA

MONTAJE EN RIEL ESTANDAR) 9 16 SOCKET P/N 27E893, BASES PARA RELEVADORES KUEP 3D15-24 PARA

MONTAJE EN RIEL ESTANDAR. 10 16 RELAY KUEP 3D15-24 (RELEVADORES AUXILIARES) 11 2 D20 CABLE P/N 977-0089 (CABLE PARA BUS D20 LINK, 9 HILOS, DOS

CONECTORES DB9 MACHO). 12 8 DIGITAL INPUT CABLE CALIBRE 22 AWG 16 HILOS TIPO ELITRONIC CY (LICY)

16x0.34 P/N CBCC30979 (CABLE PARA ENTRADAS DIGITALES, CONECTOR DB25 MACHO)

13 1 DIGITAL OUTPUT CABLE CALIBRE 22 AWG 16 HILOS TIPO ELITRONIC CY (LICY) 16x0.34 P/N CBCC30979 (CABLE PARA SALIDAS DIGITALES, CONECTOR DB25 MACHO)

14 16 DIODOS DE SILICIO DE 1 AMP. 600V EN VICEVERSA. El Contratista deberá proveer todo el “hardware” de montaje requerido.




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2.20.3 ESPECIFICACIONES DEL CABLE Y BORNERAS PARA EL ALAMBRADO DE SEÑALES HACIA LA RTU

Para el alambrado entre los paneles de control/protección y RTU, deberá utilizarse la siguiente especificación de cable: Especificaciones del cable para las señales de telemetría Marca: ALCATEL Tipo: Cable C-ULTREX-1202 Calibre: 16 AWG, 12 Pares O/S NEC Especificaciones del cable para las señales de indicación y control Marca: NEXAN-C Tipo: Multiconductor NEXAN-C-ULTREX-VN 600 VOLT, TC THHN/THWN 20

conductores Calibre: 14 AWG, SUN DIR BUR (UL) E-64356 2001 003434 Asimismo, para facilitar los trabajos de mantenimiento y aislar fácilmente los circuitos asociados hacia la RTU, se deberán instalar en los paneles de control y protección borneras con cuchillas seccionadoras marca ENTRELEC, tipo 13-1 VDE Gr: C, 750 VAC, 900 VDC, 6mm2. 2.21 EQUIPOS DE MEDIDA Y SEÑALIZACIÓN 2.21.1 OBJETO Estas especificaciones técnicas tienen por objeto definir las condiciones del suministro de los equipos de medida y señalización destinados a las subestaciones. 2.21.2 CARACTERÍSTICAS GENERALES El conjunto del suministro, deberá ser previsto, calculado y construido para las condiciones ambientales de los sitios y demás especificaciones técnicas generales descritas en la sección I; así como también, con los requisitos de la presente especificación. Los planos que se incluyen en la Sección 5 servirán como referencia a las presentes especificaciones técnicas. 2.21.3 INDICACIÓN Los indicadores deberán ser trifásicos, de tipo de estado sólido, con tres elementos de corriente y tres de voltaje. Los indicadores deberán conectarse en la parte frontal y ser montados semi-ras. Los indicadores tales como amperímetros, voltímetros, vatímetros y medidores de VAR, deberán ser trifásicos, tipo digital y equipados con transductores.




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Los transductores deberán ser adecuados para medir exactamente señales de 60 Hz. Las salidas del transductor deberán ser para una señal de corriente C.C. de −1, 0, +1 mA, con una resolución de conversión A/D de 14 bits + Plus signal, adecuada para terminación en una resistencia de carga de 1000 ohms. El error máximo admisible no deberá exceder ±0.25% de plena escala a 25 °C y el error resultante de una variación de temperatura entre -20 °C y +60 °C no deberá exceder ±0.5% de plena escala. El rizado de salida C.C. no deberá exceder 1%. Las unidades deberán estar provistas con un ajuste de calibración de plena escala de 10%, y el tiempo de respuesta deberá ser de 400 milisegundos máximo de 0 a 99%. Deberá haber aislamiento eléctrico entre la entrada, salida, fuente de potencia externa y la conexión de puesta a tierra de la carcaza. Los transductores deberán satisfacer los requerimientos de la norma ANSI/IEEE C37.90 y deberá tener una clasificación de voltaje de prueba dieléctrica de 1500 VCA mínima para un minuto. Conexiones terminales separadas deberán proveerse para aterrizar los blindajes del cable de salida. El rango de voltaje de entrada de operación para transductores de voltaje deberá ser de 0 a 150 VCA con una capacidad de sobrecarga continua de 180 VCA. El rango de corriente de entrada de operación para transductores de corriente CA deberá ser de 0 a 5 A con una capacidad de sobrecarga continua de 10 A y una capacidad de sobrecarga momentánea de 250 A por un segundo. El rango de potencia de operación activa de entrada para transductores de potencia activa (watts) y transductores de energía activa (watt-hora) deberán ser de 0 a 1000 W. El rango de potencia de operación reactiva de entrada para transductores de potencia reactiva (VARs) y transductores de energía reactiva (VAR-hora) deberá ser de 0 a 1000 VAR. La carga para los transductores de voltaje deberá ser 2.5 VA máximo a 120 VCA, 60 Hz y para transductores de corriente, 0.25 VA máximo a 5 A, 60 Hz. La carga del transformador de voltaje para transductores de potencia y energía deberá ser 4.0 VA máximo. La carga del transformador de corriente para transductores de potencia y energía deberá ser 0.25 VA máximo. 2.21.4 MEDICIÓN OFICIAL Se deberán instalar dos medidores en cada salida de línea de 230kV, una (1) unidad de medida principal y una (1) unidad de medida secundaria. Los medidores deberán ser polifásicos multifunción electrónicos y deberán cumplir con los requerimientos siguientes: – Deberán ser electrónicos de estado sólido, con tres elementos, trifásicos, tetrafilares,

bidireccionales, dotados de un módulo de memoria masiva no volátil, de acuerdo a la Norma ANSI C12.16, con módulo de comunicación asíncrono (MODEM), módulo de entrada y salida con alimentación independiente, de solo lectura es decir que las mediciones no podrán ser alteradas.

– Los medidores deberán usar módulos de enchufar, estar equipados con memoria de acceso aleatorio de 64 K (RAM) para registrar intervalos de datos, y ser capaz de ser programado por un computador personal vía un puerto de comunicación RS-232, un puerto de comunicación óptico y un módem.

– El display del medidor deberá ser multifunción de matriz de puntos del tipo cristal líquido (LCD).




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– Los medidores deberán tener un voltaje de entrada nominal de 120 VCA., una corriente de entrada nominal de Clase ANSI CL10, y una frecuencia nominal de 60 Hz.

– Los medidores deberán tener un rango de voltaje de –25 a +15% del voltaje nominal, un rango de corriente de 0 a los amperios de la clase, y un rango de frecuencia de ±3 Hz de la frecuencia nominal.

– Los medidores deberán tener una carga máxima de 0.36 VA por elemento de corriente a la corriente nominal, una carga de 0.025 VA, 0.015W, por elemento de voltaje al voltaje nominal, y una carga máxima de 8.0 VA, 4.5W, por elemento de fuente de potencia al voltaje nominal.

– Los medidores deberán cumplir con los requerimientos de las normas ANSI C12.1 “Code for Electricity Metering”, C12.13 “Electronic Time of Use Registers for Electricity Meters”, y C12.16 “Solid State Electricity Meters”.

– Los medidores deberán tener los parámetros programables siguientes:

• Intervalo de Demanda: 1 a 60 minutos • Constante de pulso KT para Diodo Emisor de Luz (LED): 0.025 watt-hora por

resolución de pulso. • Códigos de seguridad: códigos de ocho caracteres para acceso leer/escribir

(primario) y acceso solo leer (secundario)

– Los medidores deberán tener un reloj de tiempo real sincronizado a la frecuencia de línea. – Los medidores deberán tener una batería de celda de litio para respaldo del reloj y datos de

intervalo. – Los medidores polifásicos electrónicos multifunción deberán tener como mínimo una clase

de exactitud de 0.2, estos medidores podrán ser equivalentes al Quantum Schulemberger serie Q1000.

– El medidor multifunción no deberá ser implementado al bus de comunicaciones del Sistema Integrado.

Deberá proporcionarse junto con estos medidores los programas y licencias necesarias para el manejo de los datos en paquete (bloques) y para la instalación y operación de los medidores. 2.21.5 EQUIPOS DE SEÑALIZACIÓN La señalización de las ocurrencias y/o operación de equipos, relés, alarmas, etc. que actúan como prevención o detección de fallas deberán ser señalizados en un panel centralizado, el cual registrará los eventos y anunciará mediante señal luminosa y acústica. Los equipos de señalización y alarma deberán ser accionados por los contactos auxiliares de los equipos (relés de protección, interruptores, etc.) Los paneles de alarma deberán ser modulares y ensamblados por sectores o secciones e instalados en paneles tal como se muestra en los planos.




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2.21.5.1 TIPOS DE SEÑALIZACIÓN Y ALARMA a) Señalización y alarma simple Señala el funcionamiento anormal de un equipo que está en el umbral de valores máximos o mínimos permisibles, que no afecta en forma inmediata la seguridad de los equipos o instalaciones. En principio, este tipo de falla no provoca la apertura o aislamiento del equipo afectado pero implica la intervención de un operador para el análisis de la situación defectuosa. b) Señalización y alarma con apertura Señala la ocurrencia de una falla y que se ha producido un aislamiento permanente de la misma mediante la apertura de interruptores. El funcionamiento de la señalización y alarma para los tipos de alarmas enunciados anteriormente en a) y b) será señalizada por indicadores luminosos intermitentes y además por una sirena. 2.21.5.2 TRATAMIENTO DE LAS ALARMAS LOCALES Toda falla deberá ser anunciada por una alarma luminosa y acústica, en los anunciadores de los paneles de control. Una vez accionada la señalización, la alarma continuará funcionando hasta la intervención del operador. El funcionamiento del sistema de alarmas será el siguiente: − En la presencia de una falla y operación del relé o equipo detector, mediante sus contactos

auxiliares, señalizará o enviará una señal al panel de alarmas. − El panel de alarmas recibirá la señal y anunciará mediante señalización luminosa

intermitente en el indicador correspondiente, además de accionar la sirena. − El operador silenciará la señal acústica pulsando el botón respectivo. − La señal luminosa intermitente se normalizará en señal luminosa permanente mediante un

pulsador de cancelación. − Luego el operador actuará sobre otro pulsador para apagar completamente la señal

luminosa. − En el caso que el relé o equipo de protección continúe indicando falla, la luz indicadora

permanecerá encendida hasta que la falla o defecto se elimine, pero no así la señal acústica.

2.21.5.3 INSTALACIÓN DE LAS ALARMAS LOCALES Todas las alarmas serán centralizadas en los paneles de control de los equipos correspondientes.




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En el caso de los servicios auxiliares y otras alarmas el anunciador se ubicará en el panel respectivo. 2.21.5.4 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS IMPORTANTES DEL ANUNCIADOR

LOCAL − Número de señalización por módulo

22 a 32 señales con alarmas.

− Tensión auxiliar: 125 V C.C. ±20% − Control de alarmas: Silenciador, reposición, normalización

y prueba de luces (automático). − Hermeticidad: IP54 2.21.5.5 PANELES ANUNCIADORES Los anunciadores deberán poseer un mínimo de 20 ventanas, y funcionarán con una alimentación de 125 V C.C.; asimismo, deberán de estar provistos de una alarma de falla de alimentación C.C., para lo cual podrán ser alimentados en 120 V C.A.. Éstos se implementarán de la siguiente manera: a) Un anunciador de alarmas para cada una de las líneas de 230 kV. b) Dos anunciadores de alarmas para cada uno de los terminales de los autotransformadores,

subestación 230 kV. c) Un anunciador de alarmas generales - Subestación de 230 kV. d) Un anunciador de alarmas para cada bahía de 115 kV de los autotransformadores. 2.21.6 INDICACIONES DE ESTADO, TELEMETRÍA, COMANDOS Y ALARMAS

REMOTAS 2.21.6.1 AMPLIACIÓN SUBESTACIÓN 115 KV DE NEJAPA Las indicaciones de estado, telemetría, comandos y alarmas remotas de la ampliación de la subestación 115kV de Nejapa, serán cableadas normalmente en la RTU existente. Las indicaciones y alarmas remotas deberán ser accionadas directamente por los contactos auxiliares de los equipos (relés de protección, interruptores, etc.) y no por medio de los contactos auxiliares de los anunciadores locales. 2.21.6.2 NUEVA SUBESTACIÓN 230 KV DE NEJAPA Las indicaciones de estado, telemetría, comandos, oscilografía y alarmas remotas de la nueva subestación 230kV de Nejapa, serán implementadas en el procesador de comunicaciones del




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Sistema Integrado, para su transmisión digital, vía SCADA a los Centros de Control de la Unidad de Transacciones y ETESAL, a través del Sistema de microondas existente. 2.21.6.3 EQUIPOS EXISTENTES Y AMPLIACIÓN SUBESTACIÓN 230 KV DE AHUACHAPÁN Las indicaciones de estado, telemetría, comandos, oscilografía y alarmas remotas de los equipos existentes de 230kV y nuevos equipos a ser instalados en la subestación 230kV de Ahuachapán, serán implementadas en el procesador de comunicaciones del Sistema Integrado, para su transmisión digital, vía SCADA a los Centros de Control de la Unidad de Transacciones y ETESAL, a través del Sistema de Microondas existente en las instalaciones de La Central Geotérmica de Ahuachapán. 2.21.6.4 EQUIPOS EXISTENTES Y AMPLIACIÓN SUBESTACIÓN 230 KV DE 15 DE SEPTIEMBRE Las indicaciones de estado, telemetría, comandos, oscilografía y alarmas remotas que serán implementadas en el Sistema Integrado existente SICAM SAS de la familia SIMATIC S7/SM7-400 de SIEMENS, para su transmisión vía SCADA a los Centros de Control de la Unidad de Transacciones y ETESAL, son las asociadas a los siguientes equipos o elementos:

– Nuevos equipos a ser instalados en la subestación 230 kV – Equipos existentes en la subestación 230 kV – Autotransformador de potencia

2.21.6.5 DETALLE DE LAS SEÑALES A SER IMPLEMENTADAS EN EL SISTEMA SCADA El detalle de las señales a ser implementadas en los equipos RTU y/o Sistemas Integrados para su envío a los Centros de Control de la Unidad de Transacciones y ETESAL, según sea aplicable, serán entregadas al Contratista posterior a la firma del Contrato. 2.21.7 SINCRONIZACIÓN 2.21.7.1 GENERAL Se proveerá conjuntamente con los demás paneles de control un sistema automático de selección de tensión junto con un sistema de sincronización automática para la nueva subestación de 230 kV de Nejapa. El sistema de sincronización automático deberá ser capaz de cerrar el disyuntor apropiado cuando ambos lados están energizados y en un sincronismo estable con un ángulo estático máximo, pre-establecido y en condición de deslizamiento lento, con un deslizamiento máximo, fijado y preestablecido, de la frecuencia del sistema (diferencia de frecuencia). En este último caso, la lógica de cierre deberá incluir un dispositivo que permita pre-establecer el tiempo de cierre del




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interruptor de manera a proveer una señal de cierre determinada para asegurar el cierre de los contactos en el momento de deslizamiento cero. Asimismo, el sistema será capaz de anular (override) automáticamente el proceso de sincronización antes mencionado si un lado del interruptor seleccionado está desenergizado para el cierre tipo “línea en tensión - barra sin tensión” o “línea sin tensión - barra en tensión” (“live line - dead bus” or “dead line - live bus”). Se asegurará además que el equipo de sincronización inhiba el cierre cuando los dos lados del interruptor estén desenergizados, a menos que los seccionadores del interruptor estén abiertos (posición de mantenimiento). Cuando se seleccione el cierre manual, la lógica de sincronización automática funcionará en modo de supervisión como un relé de “verificación del sincronismo” con rango de ajuste adecuado. Para esto podrá utilizarse ya sea un relé de dos etapas o dos relés. Conviene señalar que relés independientes para verificación del sincronismo y del voltaje para el sistema de auto reenganche, han sido especificados en la sección que trata de este sistema, sin embargo, estos relés pueden combinarse en los casos que apruebe el Ingeniero. Cuando éste sea el caso, la posibilidad de activar o desactivar independientemente los circuitos “línea en tensión - barra sin tensión”, “línea sin tensión - barra en tensión”, y/o “sincronización solamente” son pre-condiciones para la lógica del sistema de autoreenganche. a) Selección de la tensión Se utilizará como alimentación para la sincronización los arrollamientos de medida de los transformadores de potencial de barras y líneas a través de un transformador auxiliar, monofásico, de relación 1:1 para aislar el punto común de los circuitos de sincronización. Se utilizará la fase “B” de los transformadores de potencial, para la alimentación de los circuitos de sincronismo. Para la verificación de la posición de los interruptores y seccionadores se utilizarán los relés repetidores de los contactos de posición situados en los paneles de control. La tensión de sincronización a cada lado del interruptor se obtendrá del transformador de tensión de barra o de línea más cercano al interruptor. Se dispondrán dos circuitos de modo que las tensiones de referencia estén disponibles para los instrumentos de sincronización manual comunes, para el equipo de sincronización automático y para la sincronización del autoreenganche de la línea, así como para las unidades de verificación de la tensión. Se tomarán las precauciones necesarias para evitar la conexión en paralelo de los secundarios de los transformadores de tensión. b) Sincronización y relés del monitoreo de la tensión




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Proporcionar relés de verificación de la tensión del sistema en los circuitos de referencia de líneas y barras que puedan ser ajustados entre el 70% y 80% de la tensión nominal de energización para la indicación “en tensión” y entre el 30% y 40% de la tensión nominal de desenergización para la indicación “sin tensión”. Asegurar que estos relés pueden soportar continuamente la tensión nominal máxima del sistema. Se proporcionará un sincronizador automático para verificar que la diferencia de tensión y el ángulo de desfasamiento están dentro de los límites prescritos. Para la verificación estática del sistema, se proporcionarán elementos ajustables para diferencia de tensión nominal de 5% a 20% y para ángulo de desfasamiento de 5 a 30 grados. Asegurar que en la verificación de estas medidas no haya deslizamiento o que esté por debajo de 0.1 Hz, con la diferencia de tensión y el ángulo de desfasamiento mencionados anteriormente. Asimismo se proporcionarán elementos de sincronización dinámica del sistema, de modo que sea posible sincronizar automáticamente con diferencia de frecuencia entre 0.1 Hz y 0.5 Hz, proporcionando un ajuste para el deslizamiento y para el tiempo de cierre del interruptor. c) Selección de los circuitos de sincronización Para los sistemas de control local y remoto se deberá asegurar que la selección adecuada de la tensión de sincronización se realiza al seleccionar el interruptor que efectuará la sincronización, desde los paneles locales y paneles de la sala de control de la subestación. Asimismo, deberá hacerse la interfase con el sistema de sincronización de auto reenganche del interruptor de la línea y el sistema de verificación de la tensión. Se proporcionarán circuitos para retener la selección por medio de un temporizador de rearme, a menos que se anule haciendo un nuevo ajuste de la selección de sincronización. En modo automático, asegurar que el contacto de cierre queda sellado por la unidad de sincronización hasta que las condiciones de cierre sean las adecuadas o hasta que opere el temporizador de rearme. Para el cierre manual, enviar únicamente un impulso de cierre, si el controlador se encuentra en la posición de “cierre”. Asegurar que los circuitos de selección de sincronización se rearmarán completamente, ya sea por haber realizado el cierre de un contacto o porque el temporizador de rearme haya funcionado. Se ajustará el tiempo de impulso de cierre y tiempo de rearme para permitir el cierre completo del interruptor. Proporcionar circuitos de selección manual y automático para la interfase con el esquema existente en las ampliaciones de las subestación 230kV de 15 de Septiembre y subestación de 115 kV de Nejapa y realizar el cableado en los paneles existentes para completar el esquema. d) Alimentación auxiliar




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Conectar los relés auxiliares para el monitoreo de posición de los seccionadores e interruptores y los circuitos de cierre principales a subcircuitos adecuados de la alimentación auxiliar de 125 Vcc en el panel de control correspondiente a cada equipo. Utilizar la alimentación de 125 V C.C. para los circuitos de selección y circuitos lógicos y hacer la subdistribución necesaria por medio de fusibles o interruptores de distribución electromagnéticos situados en el panel de control. 2.21.8 SELECTORES 2.21.8.1 SELECTORES DE CONTROL Los selectores de control deberán de uso pesado, tipo rotativo, similares a los existentes. Cada selector deberá equiparse con una placa de identificación claramente marcada para mostrar cada posición de operación. El Contratista deberá suministrar los tipos de manijas de selector de control recomendadas, las marcas en una placa de identificación para revisión y aprobación de ETESAL. Los selectores de control deberán tener las siguientes características nominales:

Voltaje: 600 VAC / 250 VDC Corriente continua: 10 A, AC o DC Corriente de interrupción inductiva: 6 A a 120 V AC / 2.2 A a 125 V DC

2.21.9 ACCESORIOS Los siguientes accesorios deberán ser suministrados para cada conjunto de equipos de medición y señalización: − Relés auxiliares. − Conmutadores de control. − Placas de identificación. − Lámparas. − Terminal de tierra. − Borneras de conexión, etc. 2.21.10 DATOS A SER PROPORCIONADOS POR EL CONTRATISTA 2.21.10.1 EQUIPOS DE MEDIDA − Tipo. − Descripción del proceso de medida. − Rango de medida de parámetros. − Precisión. − Forma y dimensiones. − Consumo de potencia, fuente de alimentación. − Capacidad de transmisión de señales (transductores).




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2.21.10.2 EQUIPOS DE SEÑALIZACIÓN − Tipo. − Descripción del proceso de señalización. − Forma y dimensiones. − Consumo de potencia fuente de alimentación. − Capacidad de transmisión de señales. − Certificación de los materiales. 2.21.11 PRUEBAS Los equipos deberán ser sometidos a las pruebas requeridas en las normas IEC vigentes, en la fecha de suscripción del contrato: − Publicación No 68: Environmental Testing Procedures. − Publicación No 255: Electrical Relays. − Publicación No 801: Electromagnetic Compatibility for Industrial Process

Measurement and Control Equipment. En el caso en que el Contratista hubiera sometido anticipadamente un equipo similar al ofertado a todas las pruebas previstas por las normas de la IEC no será necesario dichas pruebas. El Contratista remitirá los certificados de pruebas atestiguando que los equipos son conformes a las exigencias. 2.21.12 CONTROLES DURANTE EL MONTAJE

– Control de la buena ejecución en su montaje – Verificar la identificación de los equipos y cableado. – Control de calidad de acabado y cableado de los paneles. – Control del buen funcionamiento de los circuitos de alimentación.

2.21.13 PRUEBAS DE RECEPCIÓN DE LOS EQUIPOS Las pruebas individuales que se ejecutarán en fábrica, servirán de control final de fabricación, e incluirán entre otras:

– Pruebas dieléctricas. – Control de las características principales tales como precisión, potencia de consumo, etc. – Pruebas de la lógica de operación de los circuitos, mediante inyección secundaria de

voltaje y corriente. – Control de funcionamiento

El Contratista deberá presentar la siguiente información:

– Planos de montaje y ensamblaje. – Dibujos de detalle y descripción de los mecanismos de operación.




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– Diagramas y esquemas eléctricos desarrollados de los circuitos. – Diagrama del cableado interno. – Manuales y catálogos para el mantenimiento y operación.

2.21.14 DATOS TÉCNICOS GARANTIZADOS La presente especificación no es limitativa. El Contratista entregará un suministro completo en perfecto estado y ejecutará sus prestaciones de manera que los equipos de medida y señalización operen bajo las condiciones ambientales de los sitios, conservando sus características iniciales durante el período de la vida útil prevista por el fabricante. El Contratista deberá llenar los cuadros de características técnicas garantizadas que se incluyen en parte III de este documento, los cuales servirán de base para la evaluación de ofertas y posterior control del suministro. 2.22 EQUIPOS DE PROTECCIÓN 2.22.1 OBJETO Estas especificaciones técnicas, tienen por objeto definir las condiciones de suministro de los equipos de protección destinados a las subestaciones. ETESAL ha tenido una buena experiencia en la operación y mantenimiento de los relés de protección de las marcas y orígenes siguientes:

- ABB de Estados Unidos (USA) - Areva de Francia - SEL de Estados Unidos (USA) - Siemens de Alemania

Por tal motivo, ETESAL aceptará propuestas con estos equipos; pero, si el Contratista propone otros equipos, deberá incluir en su oferta (sobre B) un mínimo de tres referencias de empresas transmisoras de energía eléctrica en América y Europa, las cuales hayan utilizado equipos similares a los ofertados y que cuentan con una experiencia satisfactoria mínima de tres años. Las referencias deberán indicar las personas de contacto, nombre de la empresa, dirección de correo, e-mail y teléfono, a fin de verificar la información proporcionada. El incumplimiento de este requisito descalificará la respectiva propuesta técnico-económica. 2.22.2 CARACTERÍSTICAS GENERALES El conjunto del suministro, será previsto para las condiciones ambientales de los sitios y demás especificaciones técnicas generales descritas en la sección I; así como también, con los requisitos de la presente especificación. Los planos que se incluyen en la Sección 5 servirán como referencia a las presentes Especificaciones Técnicas.




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Los equipos de protección incluirán los sistemas siguientes: a) Para la nueva subestación 230 kV de Nejapa

– Paneles de Protección con relevadores protección de línea primaria (sistema “A” y “B”) para

las líneas de interconexión con las subestaciones de Ahuachapán y 15 de Septiembre, relevadores de sincronismo y la protección de falla de los interruptores.

– Paneles de protección de autotransformadores – Panel de protección con protecciones diferenciales de barras, tipo baja impedancia, para las

barras colectoras 1 y 2. – Paneles de control, indicación y medición de las líneas de interconexión con las subestaciones

de Ahuachapán y 15 de Septiembre. – Paneles de indicación, medida y protección para cada uno de los dos (2) autotransformadores

de potencia de 230/115/46-23 kV. – El Contratista suministrará e instalará los cables multiconductores necesarios para el

alambrado entre los equipos de patio y los paneles de control. b) Para la ampliación subestación 115 kV de Nejapa. – Equipos de control, indicación y protección de la bahía de 115 kV de los autotransformadores

de potencia de 230/115/46-23 kV a ser instalados en panel existente. – El Contratista suministrará e instalará los cables multiconductores de baja tensión para el

alambrado entre los nuevos equipos de patio y los paneles de control y protección, realizando las interfases con los equipos existentes, lógicas de disparo, bloqueos y control existentes e introduciendo las modificaciones necesarias.

– Se proporcionarán al Contratista que resulte adjudicado, los planos de los paneles existentes

después de suscrito el Contrato. c) Para la ampliación de la subestación 230 kV de Ahuachapán. – Panel de protección con relevadores de protección de línea primaria y relevadores de

respaldo (sistema “A” y “B”) para la línea de interconexión con la nueva subestación 230 kV de Nejapa, relevadores de sincronismo y la protección de falla de los interruptores.

– Panel de protección con relevadores protección de línea primaria y relevadores de respaldo

(sistema “A” y “B”) para la línea de interconexión existente 230kV Guatemala Este, relevadores de sincronismo y la protección de falla de los interruptores.




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– Paneles de protección de autotransformadores y barras colectoras 230kV con protecciones diferenciales de baja impedancia.

– Panel de control, indicación y medida de la línea de interconexión con la nueva subestación

230 kV de Nejapa. – Paneles de control, indicación y medida de la línea existente 230 kV Guatemala Este. – Paneles de control, indicación y medida para dos (2) autotransformadores de potencia

(existentes) de 230/115/46-23 kV. d) Para la ampliación de la subestación 230 kV de 15 de Septiembre – Equipos de protección con relevadores protección de línea primaria y relevadores de

respaldo marca (sistema “A” y “B”) para la línea de interconexión con la nueva subestación 230 kV de Nejapa, relevadores de sincronismo, protección de falla de los interruptores e incluyendo las protecciones diferenciales de barras colectoras (a ser instalados en paneles existentes).

– Equipos de control, indicación y medida de la línea de interconexión con la nueva

subestación 230 kV de Nejapa (a ser instalados en paneles existentes). – El Contratista suministrará e instalará los cables multiconductores de baja tensión para el

alambrado entre los nuevos equipos de patio y los paneles de control y protección, realizando las interfases con los equipos existentes, lógicas de disparo, bloqueos y control existentes e introduciendo las modificaciones necesarias.

Tipo – Los relevadores de protección deberán ser de tecnología digital/microprocesado, del tipo

modular, totalmente alfanuméricos, provistos con indicadores visuales de operación, dispositivos de reseteo externo y previsión para pruebas.

– El equipo de protección deberá cumplir con los requerimientos de las normas ANSI/IEEE

C37.90 “Relevadores y Sistemas de Relevadores Asociados con Aparatos de Potencia Eléctrica” y C37.90.1 “Pruebas de Capacidad de Resistencia a Sobre tensión para los Relevadores de Protección y los Sistemas de Relevadores”.

– El equipo de protección deberá ser suministrado en cajas de tipo rectangular, a prueba de

polvo, provistas para montaje a ras o semi-ras horizontal en los tableros de control nuevo y/o existente, del tipo de conexión por la parte posterior. Deberá disponer de un presentador (display) tipo LCD, para el despliegue de información alfanumérica.

– Ninguna de las subestaciones donde se instalarán estos equipos está a más de 1,000 metros sobre el nivel del mar.




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– Las interrogaciones y ajustes de los relevadores, se deben poder efectuar desde la parte

frontal y trasera, a través de un puerto de comunicación RS-232, el cual deberá ser fácilmente accesible.

– El equipo de protección deberá estar diseñado para operación nominal a 5 Amperios, 120

VAC y fuente de potencia de control de 125 VDC (±10%) y no deberán ser afectados negativamente en su operación por los campos electromagnéticos ajenos a sus funciones.

– La frecuencia de operación del sistema de potencia es de 60 Hz. – El equipo de protección deberá estar equipado con dispositivos que permitan realizarle

pruebas en el sitio de manera confiable y segura. Deberá proporcionarse el respectivo programa propietario (software/protocolo de fábrica) para la interrogación y cambios de ajustes del relevador. Los relevadores multifunción deberán tener tres puertos/interfase de comunicación del tipo RS-232 (uno frontal y dos traseros) y un puerto trasero RS-485; el protocolo de comunicación deberá ser DNP3.0 superior o MODBUS en los puertos traseros RS-232 y RS-485, además ambos puertos deberán permitir la interrogación y ajuste del relevador. Asimismo, deberán poseer interfase IRIG-B para sincronización con GPS.

– Los relevadores deberán ser equipados con programas de autodiagnóstico y contactos de

alarma que indiquen falla del relevador. – Los relevadores deberán estar provistos con dispositivos para detectar las corrientes y/o

voltaje aplicados al mismo, provenientes de los transformadores de instrumento; así como de dispositivos para inyectar corrientes y/o voltajes para verificación de éste, con los cuales deberá ser posible la desconexión de la inicialización de las salidas de disparo, cortocircuitar y desconectar las señales de los transformadores de corriente y potencial respectivamente, alarmas o circuitos de DC sin que ellos afecten algún otro dispositivo de los circuitos a que dicho relevador esté conectado.

– Los relevadores deberán tener la capacidad de almacenar registros oscilográficos de diferente

longitud en tiempo y resolución, ajustables a conveniencia del usuario, que permitan analizar los eventos detectados por el relevador, a través de un software para tal fin, con idioma de diálogo Inglés y Castellano.

2.22.3 PROTECCIÓN DE LÍNEA DE 230 KV La línea estará protegida mediante los siguientes equipos de protección instalados en el panel de protección de línea. – Un relé de protección digital multifunción del tipo diferencial de línea para la protección

primaria (87L), el cual operará conectado a un enlace de fibra optica. Este rele será complementado con funciones de sobrecorriente de fase y tierra de tiempo inverso de respaldo (51/67 y 67N). Este rele tendra incorporadas las funciones de reenganche monopolar y tripolar (79) y de verificación de sincronismo (25), equipado con un relevador




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de voltaje asociado para permitir el cierre de los interruptores cuando la línea está muerta (voltaje inferior a 30%), cuando el bus esta muerto, o cuando ambos lados de los interruptores están energizados (voltaje superior a 70%) y sincronizados (una diferencia de voltaje fluctuante entre 5 a 30%, una diferencia angular entre 15 a 40 grados, una diferencia de frecuencia fluctuante entre 0.1 a 0.25 Hz, y un atraso de tiempo fluctuante entre 0.15 a 6.0 segundos).

– Un relé de proteccion digital multifunción del tipo de distancia de intervención rápida de

cuatro (4) zonas, para la protección secundaria (21+21N), el cual estará conectado a la onda portadora para conformar un esquema de teleproteccion de sobre alcance permisivo (Permissive Overreaching Transfer Trip - POTT) o de subalcance permisivo (Permissive Underreach Transfer Trip - PUTT) y un esquema de disparo local para cualquiera de las tres zonas de protección a distancia, las cuales están involucradas en fallas de fase a fase o de fase a tierra. El rele de distancia tendra la funcion de bloqueo por oscilación de potencia (68) y además tendrá incorporada la función de localizador de falla. Tambien contará con la funcion de sobrecorriente direccional de falla a tierra instantáneo y temporizado (67N) y de reenganche monopolar y tripolar (79) con verificación de sincronismo, conforme a la antes mencionado.

2.22.3.1 OPERACIÓN DE LA PROTECCIÓN – Las líneas de transmisión de 230 kV deberán estar protegidas en ambos extremos

mediante dos relés de protección de diferencial y de distancia, denominados protección primaria y respaldo de intervención rápida, capaz de detectar y diferenciar las fallas de tipo fase-fase y fase-tierra.

– Esta protección deberá ser equipada con un sistema de autoreenganche (monopolar y

tripolar), así como con el sistema de teleprotección para la coordinación de la operación con la protección del extremo opuesto de las líneas, por medio de señales permisivas a ser transmitidas simultáneamente por el equipo PLC y microondas.

– La protección deberá incluir un relé direccional de fallas a tierra que servirá para detectar

fallas con alto valor de impedancia monopolar. – Cuando los interruptores de la línea no reciban la orden de apertura en caso de falla del

equipo de protección principal y secundaria, habiendo detectado la falla, no efectúe la orden de disparo, un relevador de falla de interruptor (50 BF) ordenará la apertura de los interruptores adyacentes en la subestación y por medio de la fibra optica y PLC simultáneamente se debe transferir el disparo directo de los interruptores de potencia de la línea fallada en el otro extremo de la línea.

2.22.3.2 RELÉS PARA LA PROTECCIÓN DE LÍNEA DE 230 KV a) General La protección de las líneas de transmisión incluirá:




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– Protección primaria con sistema de autoreenganche en cada extremo de la línea que incluirá un sistema “A” constituido por un relé diferencial de linea y un relé direccional de falla a tierra. Asimismo, incluirá un sistema redundante, sistema “B”.

– Los sistemas “A” y “B” para los dos extremos de la línea incluirá un sistema digital de

medida que posea una buena selección de fases en condiciones de fallas débiles (incluyendo sus ángulos de fase).

– La protección efectuará el disparo rápido para fallas en cualquier punto a lo largo de la

línea, incluso cuando el extremo opuesto esté abierto. Se deberá asegurar también un disparo rápido cuando al energizar la línea se presenten fallas en cualquier punto de la misma.

– Los relés direccionales de falla a tierra deberán ser capaces de detectar fallas a tierra de

bajo nivel de corriente y fallas de alta impedancia, utilizando un esquema de detección direccional con disparo directo temporizado.

– Los sistemas “A” y “B” incluirán los circuitos necesarios para detectar fallas a corta

distancia, incluso si la caída de tensión es de 100%. – Protección de respaldo para fallas persistentes que utilizará relés de sobrecorriente a

tiempo inverso en cada una de las fases. b) Protección de distancia (21) La protección de distancia deberá tener las características siguientes: – Temperatura de operación de -40°C hasta +85°C. – Programable en forma manual a través de MMI (push buttons) y a través de software de

comunicación. – Como mínimo seis (6) grupos de ajustes programables. – Corrientes de entrada AC, con transformadores de corriente conectados en estrella

aterrizado, con las capacidades siguientes: – 5 Amperios nominales. – 15 Amperios continuos. – 500 Amperios por un segundo.

– Voltaje de entrada nominal: 120 VAC L-L secundarios, con transformadores de potencial conectados en estrella aterrizado.

– Capacidad de los contactos de salida:

– 30 Amperios de acuerdo a la norma IEEE C.37.90 de 1989. – 6 Amperios continuos a 70ºC. – 50 Amperios por un segundo.




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– Protección contra sobrevoltajes transitorios. – Capacidad extensiva para medición de potencias, energías, máxima demanda y mínima

entre otros, que permita tener capacidades para el monitoreo de tiempo real. – Tiempo de operación no mayor a 40 ms. – Tiempo automático de reposición no mayor a 11 ms. – Registro secuencial de un mínimo de quince (15) eventos de falla de 15 ciclos de

longitud cada uno y registro mínimo de treinta (30) cambios de estado (cambios de ajustes, hora, fecha, etc.)

– Función de monitoreo de las bobinas de disparo del interruptor, supervisión de las

posiciones del mismo (abierto/cerrado), registro del número de operaciones realizadas y cantidad estimada de operaciones disponibles en función de la curva del fabricante (Número de operaciones apertura/cierre vrs. corrientes de interrupción) para reportar las condiciones de alarma correspondientes.

– Idioma de diálogo Inglés y Castellano. – Función de autodiagnóstico. Debe poseer un contacto (relé de salida) dedicado en la parte

posterior del relevador, que se activen en condiciones de falla del equipo. – Indicadores luminosos (LED) ubicados en la parte frontal del relevador para indicación de

operación de las funciones de protección. – Un mínimo de doce (12) contactos de salida programables. Rango de operación 48-250

Vdc, 30 amperios máximo, 8 amperios continuos. – Un mínimo de ocho (8) entradas programables. Rango de voltaje de entrada 20 - 125 Vdc. – Puertos de comunicación RS-232 (uno frontal y dos traseros) y un puerto trasero RS-485;

el protocolo de comunicación deberá ser DNP3.0, superior o MODBUS en los puertos traseros RS-232 y RS-485, ambos puertos deberán también permitir la interrogación y ajuste del relé; además, también deberá incluir un puerto de interfase IRIG-B para una señal de entrada de sincronización de tiempo.

– Esquema de distancia de tres zonas hacia delante para fallas de fase a fase y fase a tierra,

con características mho o cuadrilateral, sin conmutación para el arranque, y una zona hacia atrás.

– Incorporable en esquemas de teleprotección “PUTT – Permissive Underreach Transfer

Trip o POTT – Permissive Overreaching Transfer Trip”. – Impedancia y temporizadores regulables basados en la longitud de la línea y en los




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tiempos de operación siguientes:

ZONA AJUSTE TIEMPO DE RETARDO (segundos)

1 entre 50% y 120% de la impedancia de la línea 0 2 entre 120% y 150% de la impedancia de la línea 0.2 a 1.5 3 más de 150% de la impedancia de la línea 0.5 a 3.0

– Bloqueo del disparo en caso de falla de una o más fases del transformador de voltaje. – Circuitos de detección de oscilación de la potencia (68) que deberán incluir dispositivos

para el bloqueo, en las condiciones siguientes:

– Primera oscilación solamente – Primera y subsecuentes oscilaciones – Dicho bloqueo podrá ser seleccionado en cualquiera de las zonas o una zona especial.

– Arranque del disparo monofásico y del autoreenganche monofásico rápido cuando opere la protección por falla a tierra en la zona 1 o cuando reciba una señal de disparo por detección de una falla a tierra en la zona 1 de la protección al extremo opuesto de la línea.

– Arranque del disparo trifásico y del autoreenganche trifásico rápido sincronizado cuando

opere la protección por falla entre fases en la zona 1, o cuando reciba una señal de disparo por detección de una falla entre fases en la zona 1 de la protección al extremo opuesto de la línea.

– Verificación de la corriente trifásica o detector de falla equivalente para detectar y

monitorear la protección e impedir su operación cuando no hay flujo de corriente de falla. Se debe asegurar que este circuito funcione correctamente con la corriente de carga circulando por las fases que no estén en falla durante el ciclo normal de autoreenganche monofásico.

– Las condiciones de disparo deberán ser programables de acuerdo a las funciones establecidas por el usuario en la lógica de control (control equation settings) para maximizar y flexibilizar el esquema de protección.

c) Disparo monofásico de alta velocidad Para el caso de los interruptores a 230kV, se proporcionará un circuito de disparo monofásico de alta velocidad independiente para cada fase, que incluirá lo siguiente: – Contactos de disparo de alta velocidad (2 ms a 5 ms) de servicio ligero en paralelo con

contactos de baja velocidad de cierre y servicio duro de interrupción de corriente.




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– Contactos de servicio pesado con enclavamiento permitiendo a los contactos de servicio ligero, rearmarse primero.

– Rearme del circuito de disparo por medio de temporizadores con retardo o por medio de

circuitos monitores de la corriente. – Disparos que se completan con la rapidez suficiente para permitir que el ciclo de

autoreenganche comience. – Contactos de cierre y disparo con capacidad para soportar independientemente las

corrientes de cierre y operación de los circuitos de disparo de los interruptores. – Inicialmente el disparo monofásico no será utilizado en los esquemas de protección de

ETESAL. Sin embargo, el Contratista deberá preparar el alambrado de los circuitos de disparo de los interruptores de potencia para disparos monofásicos, pero con “puentes comunes” a cada una de las bobinas de disparo, de tal manera que cuando el relevador detecte una falla en una determinada fase, también las fases restantes del interruptor reciban la señal de disparo en forma simultánea y de esta manera se realice una apertura trifásica, para que cuando ETESAL, decida implementar los disparos monofásicos, únicamente lo que tendrá que hacer consistirá en retirar “los puentes comunes” en los circuitos de disparo de los interruptores.

d) Autoreenganche monofásico Para el caso de los interruptores a 230kV, se proveerá un esquema de autoreenganche monofásico automático que entrará en operación cuando actúe el relé de falla a tierra de la protección de distancia. El esquema deberá tener las características siguientes: – Autoreenganche monofásico automático de alta velocidad y de operación única, para la

fase del interruptor que haya disparado. – Tiempo muerto de operación de reenganche ajustable en el rango de 0.25 segundos a 1.25

segundos, como mínimo. – Bloqueo de cierre en los interruptores que estaban abiertos antes de la falla. – Disparo trifásico y bloqueo del recierre monopolar de los interruptores que no tengan

almacenada la capacidad de operación suficiente para completar el ciclo disparo-cierre-disparo.

– Interfase con el esquema de auto reenganche trifásico. – Selector de modo de operación combinado, con las funciones siguientes:

– Desconectado (off) – Autoreenganche trifásico




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– Autoreenganche monofásico – Autoreenganche monofásico y trifásico

– Se deberá asegurar que para la función “autoreenganche monofásico y trifásico”, la

función dependerá del número de polos del interruptor que hayan abierto (uno o tres). – Lógica del autoreenganche monofásico que se rearmará cuando la protección de distancia

indique que la falla se ha extendido a más de una de las fases o si las tres fases del interruptor disparan por otras razones.

– El disparo de una segunda fase resultará siempre en un disparo trifásico del interruptor. – La falla de la alimentación a los circuitos lógicos del autoreenganche causará disparo

trifásico independientemente de que el inicio del disparo sea monofásico o trifásico. – Una señal de cancelación será proporcionada cuando funcione la protección de falla del

interruptor o la protección diferencial de la barra adyacente y se asegurará que esta señal cancelará cualquier proceso de autoreenganche que haya sido iniciado.

– Un temporizador de recuperación, “reclaim timer”, ajustable de 2 a 200 segundos para

asegurar que durante el tiempo de ajuste, el autoreenganche no se realizará si el interruptor dispara después de un cierre manual o después de un autoreenganche.

– Si no está incluido en la lógica de los interruptores, se deberá proveer un sistema de disparo por discrepancia de fases para cada circuito de disparo. El sistema incluirá una señal de bloqueo o coordinación de tiempo de ajuste para que pueda ser ajustado en el mismo tiempo de apertura de una fase, más un cierto margen para asegurar el buen funcionamiento con el esquema de reenganche.

e) Autoreenganche trifásico Se proporcionará un sistema de autoreenganche trifásico que iniciará el reenganche cuando cualquier falla múltiple en la zona 1, o una señal de disparo recibida vía la señalización de la protección, causen el disparo trifásico de los interruptores. El sistema tendrá las características siguientes: – Autoreenganche trifásico lento de operación única, con sincronización y verificación de la

tensión para todos los intentos de cierre de cada uno de los interruptores. – Lógica con tiempo retardado separada, para que opcionalmente se pueda iniciar el sistema

de sincronización, y permitir la energización en las formas siguientes: – Barra energizada - línea desenergizada. – Línea energizada - barra desenergizada. – Línea desenergizada - barra desenergizada




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– Lógica seleccionable para iniciar el equipo de sincronización y permitir o bloquear, en cualquier combinación, la energización de la línea desenergizada, la energización de la barra desenergizada, la verificación del sincronismo para el reenganche o cierre con línea y barra desenergizada.

– Tiempo mínimo de retardo para la iniciación del reenganche de 0.25 segundos de un

tiempo que podrá ser ajustado entre 0.25 y 2.25 segundos para la energización de línea/barra desenergizada solamente.

– Bloqueo del autoreenganche para los interruptores que estaban abiertos antes de ocurrir la

falla y para los interruptores que no tengan almacenada la capacidad de operación suficiente para completar un ciclo de disparo/cierre/disparo.

– Interfase con el esquema de autoreenganche monofásico y con el selector de modo de

operación. – Transferencia del inicio de la lógica de autoreenganche monofásico a la lógica de

autoreenganche trifásico para fallas que se extiendan para afectar a más de una fase, después del disparo de una fase. La transferencia será iniciada por la lógica de detección del relé de distancia, la cual rearmará además cualquier operación de autoreenganche monofásico que hubiera sido iniciada.

– Iniciación de una señal de cancelación cuando la protección de falla del interruptor

funcione o cuando funcione la protección diferencial de zona de la barra adyacente. Esta señal de cancelación parará inmediatamente cualquier secuencia de reenganche que hubiera sido iniciada.

– Un temporizador de recuperación, “reclaim timer”, ajustable de 2 a 200 segundos para

asegurar que durante el tiempo de ajuste el autorrenganche no se realizará si el interruptor dispara después de un cierre manual o después de un autoreenganche.

f) Relé direccional de falla a tierra (67N) Se proporcionará un sistema con capacidad para detectar fallas a tierra de alta impedancia y servirá de respaldo a los relés de distancia. En el caso que el relé pueda ser afectado por armónicas debidas a los bajos valores de tensión de secuencia cero, deberán proveerse los filtros necesarios. g) Esquema de teleprotección Se proveerá un diseño para el sistema de protección global basado en la utilización de dos esquemas de señalización de la protección con tres canales de comunicación en cada sistema. El esquema de teleprotección principal consistirá en un enlace de fibra optica, usando el cable de guarda instalado en la linea de transmisión.




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El esquema de teleprotección secundaria estará formado por la integración del módulo de teleprotección disponible en los equipos PLC, para operar en conjunto con la protección de distancia de la línea, usando como medio de comunicación la onda portadora. Los sistemas de teleprotección que suministrará el Contratista incluirá: – Un canal en cada sistema dedicado a la transferencia del disparo (DTT) trifásico desde el

extremo opuesto para fallas del interruptor, etc. – Un segundo canal dedicado a la transferencia de la señal acelerada de disparo de la

protección primaria (sistema “A”) de la protección de distancia, que será duplicada en el segundo canal del segundo equipo de teleprotección de la protección secundaria (sistema “B”) de la protección de distancia.

– El tercer canal será dedicado a la señalización de la protección direccional de falla a tierra

de la protección primara (sistema “A”) y será duplicada en el tercer canal del segundo equipo de teleprotección de la protección secundaria (sistema “B”) de la protección de distancia.

– Por cada sistema de protección, sistema “A” y sistema “B”, habrá un conmutador “prueba

- fuera de servicio (off) - normal” operado por llave, para poner fuera de servicio las funciones de envío y recibimiento de las señales de teleprotección de cada sistema individualmente. Una alarma que indicará “falla de la teleprotección” y que funcionará en paralelo con la alarma “falla del equipo de telecomunicación” se iniciará cuando los dos conmutadores estén en la posición “fuera de servicio” o en la posición “prueba”.

– Para fines de pruebas, se proveerán pulsadores para probar el interdisparo (DTT), el

disparo permisivo (PTT) y la comparación direccional (DC), así como señales luminosas para indicar “prueba recibida”.

2.22.4 PROTECCIÓN DE LOS AUTOTRANSFORMADORES a) Protección diferencial (87T – 87TN) y sobreflujo (59/81) Se deberá proveer, para cada uno de los autotransformadores, una protección trifásica diferencial (87T) conectado en forma de circulación de corriente. La zona de protección diferencial incluirá las conexiones de 230, 115 y 23 kV, incluyendo los cables aislados 23 kV, como se indica en plano unifilar de la nueva subestación Nejapa 230kV incluido en la Sección 5. Se deberá proveer además una protección diferencial de falla a tierra (87N) considerando las corrientes residuales de 230 kV, 115 kV y del neutro de cada uno de los autotransformadores. El equipo de protección de cada uno de los autotransformadores de potencia, deberá incluir lo siguiente: Un relevador de porcentaje diferencial trifásico, con las siguientes características:




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– Función de relevador de porcentaje diferencial para protección de autotransformadores de

potencia de tres devanados (87T), trifásico y diferencial de puesta a tierra (87N), complementado con un rele de sobreflujo (59/81).

– Protección completa de respaldo por sobre-corriente de fase y tierra. – Circuitos de medición estáticos con filtros activos para utilización óptima de las

armónicas en los circuitos de corriente. – Un tiempo de operación restringido de armónica, de 30 milisegundos a tres veces la

corriente de energización del relevador (pick up). – Un tiempo de operación no restringido fluctuante entre 10 a 20 milisegundos a dos veces

la corriente de energización del relevador (pick up) con una subida de impulso mínimo de 3 milisegundos.

– Una restricción de porcentaje variable para evitar disparo por falla externa. – Una restricción de segunda armónica de las tres fases para protección de disparo por

corrientes de arrastre. – Una restricción de quinta armónica para las tres fases para protección de disparo por

sobre-excitación. – Un tiempo total de operación del relevador que no exceda 32 milisegundos a una corriente

diferencial de cinco veces el valor fijado de operación. – Un tiempo automático de reposición de 11 milisegundos, incluyendo la normalización de

sus contactos de disparo. – Normalización automática de sus contactos de disparo, en el momento de realizar una

reposición manual del relevador “RESET”. – Función de monitoreo de la condición actual de los contactos de disparo del relevador. – Función de monitoreo de la condición actual de las bobinas de disparo de los

interruptores. Esta condición debe aplicarse al menos para seis interruptores. – Función de sobrecorriente, con características de tiempo inverso, para protección de

sobrecorriente del neutro en el transformador de potencia, alimentado desde el transformador de corriente asociado al bushing del neutro del transformador de potencia.

– Registrador de quince (15) eventos de falla de 15 ciclos cada uno y registro mínimo de treinta (30) cambios de estado (cambios de ajustes, hora, fecha, etc.)

– Medición de corrientes y voltajes de alta y de los devanados secundario y terciario del autotransformador, incluyendo magnitud, ángulo y componentes de secuencia; voltajes, potencias y energía para uno de los devanados seleccionados por el usuario.

– Capacidad extensiva de medición tales como kW, kVAR, kWh, kVARh, máxima demanda y mínima entre otros, que permita tener cantidades diferenciales y de fase en tiempo real.

– 64 ciclos de registros oscilográficos de fallas. – Idioma de diálogo Inglés y Castellano. – Funciones de sobrecorriente trifásica, con un mínimo de 9 curvas características de

operación múltiple de tipo inverso y por lo menos una programable por el usuario, para protección de sobrecorriente del transformador de potencia en el lado primario, secundario y terciario. Deberán ser alimentados desde los transformadores de corriente asociados con los disyuntores primario, secundario y terciario de los autotransformadores de potencia.




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– Configurable para los diferentes tipos de conexión de los transformadores de corriente en los devanados primario, secundario y terciario (estrella, estrella, delta) (delta, delta, estrella) (estrella, estrella, estrella), etc.

– Puertos de comunicación RS-232 (uno frontal y dos traseros) y un puerto trasero RS-485; el protocolo de comunicación deberá ser DNP3.0 ó superior o MODBUS en los puertos traseros RS-232 y RS-485, ambos puertos deberán también permitir la interrogación y ajuste del relé; además, también deberá incluir un puerto de interfase IRIG-B para una señal de entrada de sincronización de tiempo.

– Un relevador de disparo/bloqueo (86T) de alta velocidad (4 mseg.), tipo multi-contacto,

reseteo manual, alta velocidad, para disparar y bloquear el cierre de los interruptores asociados. Una luz indicadora blanca que deberá ser montada sobre el relevador de disparo/bloqueo para indicación de la operación del relevador. El relevador deberá tener un mínimo de diez contactos eléctricamente independientes normalmente abiertos y diez normalmente cerrados.

b) Relés de sobrecorriente (50/51) y (51N)

Un relevador de sobrecorriente de fase y residual (51 - 51N), con característica de tiempo inverso, para protección de sobrecorriente del autotransformador de potencia. El relevador deberá estar alimentado desde el transformador de corriente asociado al bushing del neutro de cada uno de los autotransformadores de potencia. Relevadores de sobrecorriente trifásicos, con características de operación múltiple incluyendo una característica de tiempo inverso, para protección de sobrecorriente del primario más secundario más el terciario. Para los dos autotransformadores de potencia en el lado de alto voltaje (230 y 115kV). Los relevadores deberán ser alimentados de acuerdo como se indica en el diagrama unifilar. Los relés de sobrecorriente (50/51) y sobrecorriente homopolar (51N) deberán ser digitales, con curvas características del tipo inverso que deberán corresponder a las curvas de las normas IEC y ANSI. Los ajustes de corriente deberán ser en principio del orden de 20% al 200% de la corriente nominal, los valores de calibración deberán ser programables. El relé de sobrecorriente (50/51) será trifásico y podrá incorporar la unidad de sobrecorriente monopolar. Los relés tendrán las características siguientes:

– Valores enviados por los equipos de medición • Transformadores de corriente: 5 A

– Tiempo de operación: < 40 ms – Tensión auxiliar

• Alimentación al relé: 125 VCC • Circuitos de disparo: 125 VCC




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2.22.5 PROTECCIÓN DE BARRAS a) Ampliación subestación de 115 kV de Nejapa. La subestación existente de 115 kV de Nejapa, está equipada con una protección diferencial de barras de alta velocidad, conectada para la protección de fallas entre fases y fallas a tierra. Se deberá asegurar que la protección diferencial existente hace la interfase con la protección de falla de los nuevos interruptores, para fallas que ocurran entre los transformadores de corriente próximos a las barras y los interruptores correspondientes. Se asegurará que los nuevos transformadores de corriente para los terminales de los autotransformadores no comprometan la operación de la protección existente y, al mismo tiempo, que su nivel de estabilidad durante las fallas sea mantenido hasta el nivel de capacidad de interrupción de fallas del interruptor. La protección existente incluye una unidad para limitar altas tensiones en los secundarios de los transformadores de corriente durante las fallas. Se proveerán dispositivos de desconexión para los transformadores de corriente. Se deberán proveer dos (2) relevador de disparo/bloqueo (86B1 y 86B2), tipo multi-contacto, reseteo manual, alta velocidad, para disparar los interruptores asociados. Una luz indicadora blanca deberá ser montada sobre el relevador de disparo/bloqueo para indicación de la operación del relevador. El relevador deberá tener un mínimo de diez contactos independientes eléctricamente normalmente abiertos y diez normalmente cerrados, los relevadores serán conectados en paralelo con los existentes. b) Nueva subestación de 230 kV de Nejapa y ampliaciones de subestaciones de 230kV

de Ahuachapán y 15 de Septiembre. Los relés de protección diferencial de barras de 230kV (87B1 y 87B2), cada uno deberá incluir lo siguiente:

– Relevador diferencial (87B) de alta impedancia, para protección contra fallas de barras. El tiempo total de detección de la falla (incluyendo el relevador de disparo/bloqueo) no debe de exceder los 50 milisegundos.

– Relevador de disparo/bloqueo (86B), tipo multi-contacto, reseteo manual, alta velocidad, para disparar y bloquear el cierre de los interruptores asociados. Una luz indicadora blanca deberá ser montada sobre el relevador de disparo/bloqueo para indicación de la operación. El relevador deberá tener un mínimo de diez contactos independientes eléctricamente normalmente abiertos y diez normalmente cerrados.

Las características principales del relevador diferencial de baja impedancia para barras colectoras, serán: – Temperatura de operación de -40°C hasta +85°C. – Programable en forma manual a través de MMI (push buttons) y a través de software de




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comunicación. – Como mínimo seis (6) grupos de ajustes programables. La selección de los grupos de

ajustes podrá ser realizada a través de una entrada de control, comando u otra acción programada. Los grupos de ajustes deberán cubrir un amplio rango de contingencias de control y protección, ideales para la adaptación automática de la protección con los cambios de las condiciones del sistema, tales como mantenimiento del equipo, operaciones temporales y contingencias.

– Dieciocho entradas de corriente AC, de acuerdo a las especificaciones siguientes:

– 5 Amperios nominales. – 15 Amperios continuos. – 500 Amperios por un segundo. – 1250 Amperios por un ciclo.

– Capacidad de aceptar TC’s de diferentes relaciones de transformación, con una diferencia

máxima de 10:1. Las mediciones serán por fase para cada alimentador y no de la sumatoria.

– Tres entradas de voltaje 120 VAC L-L secundarios, con transformadores de potencial

conectados en estrella aterrizado. – Capacidad de configurar dos zonas de protección. – Propiedades de los elementos diferenciales:

– Número de elementos de protección diferencial: 6 elementos de corriente diferencial de baja impedancia.

– Número de zonas de protección: 2 (incluyendo elementos direccionales de comparación de fase para cada zona)

– Número de alimentadores (feeders): 6 mínimo (18 entradas de corriente) – Capacidad de los contactos de salida:

– 30 Amperios de acuerdo a la norma IEEE C.37.90 de 1989. – 6 Amperios continuos a 70ºC. – 50 Amperios por un segundo. – Protección contra sobrevoltaje transitorio.

– Alta sensitividad para fallas de barras colectoras. – Operación del elemento diferencial menor a un ciclo para fallas internas, incluyendo el

cierre de los contactos de salida de alta velocidad. – Elementos de sobrecorriente de tiempo definido e instantáneo, por cada alimentador. – Protección contra falla de interruptor (Breaker failure) por cada alimentador. – Elementos trifásicos de bajo y sobrevoltaje; así como también, elementos de sobrevoltaje

de secuencia negativa y cero. – Seguridad y lógica de detección para fallas externas con alta saturación de los

transformadores de corriente. El tiempo de detección de las fallas externas, deberá ser en




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menos de 2 ms, mediante la comparación de las razones de cambio de las corrientes de restricción y operación.

– Cuando el relevador detecte una falla externa, entrará en un modo de alta seguridad, pero sin bloquear la protección diferencial.

– El relevador a través de las indicaciones de estado de los interruptores y seccionadores, deberá crear una replica de los enlaces de barra para asignar correctamente las corrientes de entrada de los alimentadores hacia los elementos diferenciales.

– Mínimo tiempo de retardo para fallas externas que evolucionen a fallas internas. – Seguridad ante la ausencia de las señales de corriente, a través de una lógica de detección

de la apertura de los circuitos secundarios de los transformadores de corriente. – Registro de un mínimo de veinte (20) eventos de falla de 15 ciclos de longitud cada uno,

con una resolución de veinticuatro (24) muestras por cada ciclo, almacenados en una memoria no volátil.

– Registro de los últimos 1000 eventos secuenciales (SOE). – Registros oscilográficos. – Idioma de diálogo Inglés y Castellano. – Función de autodiagnóstico. Debe poseer un indicador luminoso (LED) en la parte frontal

y un contacto (relevador de salida) dedicado en la parte posterior del relevador, que se activen en condiciones de falla del equipo.

– Indicadores luminosos (LED) ubicados en la parte frontal del relevador para indicación de operación de las funciones de protección.

– Un mínimo de ocho (8) contactos de salida programables. Rango de operación 48-250 VDC, 30 amperios máximo, 8 amperios continuos.

– Un mínimo de siete (7) entradas programables. Rango de voltaje de entrada 20 - 125 VDC.

– Deberá incluir funciones lógicas de programación, configurables por el usuario para los esquemas de protección, monitoreo y control.

– Cualquier otro accesorio que sea necesario para cumplir con su función. 2.22.6 OTROS RELÉS a) Relé de protección de falla del interruptor (50BF) El relé de protección por falla del interruptor es un dispositivo de respaldo que inicia la apertura de los otros interruptores que alimentan la falla para no dañar los equipos, cuando el interruptor principal no haya operado como previsto. El relé 50BF tiene como principio básico de detección de sobrecorriente de fase o corriente homopolar. El arranque de este relé es coincidente con una orden de disparo al interruptor controlado por los equipos de protección principal. El momento de disparo es determinado y calibrado por un relé temporizado (62) que permitirá que los equipos de protección principal del sistema actúen y aíslen la falla, antes que el relé 50 BF de la orden de disparo. El relevador de falla de interruptor (50BF), implementará un esquema de protección remoto de disparo directo (DTT) y un esquema de disparo local para protección de respaldo cuando el interruptor asociado falla en su operación. El relevador de falla de interruptor deberá estar equipado




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con un relevador de sobrecorriente trifásico con precisión y rapidez adecuada, con una relación de reseteo mayor que 87%, y una capacidad de sobrecarga alta, un tiempo de reset corto no excediendo los cinco segundos, en un rango de ajuste de corriente de 0.1 a 15 A, y un rango de ajuste de tiempo de 60 a 600 milisegundos. b) Relés de bloqueo y disparo (86BF) Un relevador de bloqueo y disparo (86BF), de alta velocidad (4 mseg.), tipo multi-contacto, reseteo manual, para disparar los interruptores asociados (Para el esquema de protección falla de interruptor). Una luz indicadora blanca deberá ser montada sobre el relevador de bloqueo para indicación de la operación del relevador. El relevador deberá tener un mínimo de diez contactos eléctricamente independientes normalmente abiertos y diez normalmente cerrados. c) Relés de exceso de potencia (32) Se proveerá un sistema de protección por exceso de potencia. La protección de exceso de potencia tendrá dos niveles de protección para el envío y dos niveles para la recepción de la potencia, con ajuste de tiempo independientes para cada uno de los niveles. 2.22.7 SUPERVISIÓN DE LOS CIRCUITOS DE DISPARO Y DE LA ALIMENTACIÓN DE LA PROTECCIÓN Se proveerá supervisión para los circuitos de disparo de cada polo de los interruptores de 230 kV y para cada interruptor de 115 kV para ambas posiciones de los interruptores, abierto y cerrado. Se utilizará una combinación de relés de baja tensión, indicadores luminosos y contactos auxiliares en los interruptores electromagnéticos de los circuitos de 125 V C.C. que serán utilizados para la alimentación de la protección. Se utilizarán contactos auxiliares en los conmutadores de los circuitos de tensión A.C. para proveer alarma cuando sean abiertos manualmente o por disparo. Los circuitos de protección alimentados por convertidores A.C./C.C. tendrán también monitores de falla conectados a los circuitos de alarma. 2.22.8 DISPOSITIVOS DE PRUEBAS Y DE AISLAMIENTO Además de los dispositivos para pruebas que deberán proveerse en cada relé y en los equipos de señalización de la protección, se deberán proveer bloques de pruebas para los circuitos de corriente alterna de cada grupo de transformadores de corriente y de tensión, instalados como se indica en los planos. Los bloques de pruebas permitirán el aislamiento completo entre el grupo de relés y los transformadores de medida, sin que esto afecte a otros dispositivos conectados al mismo circuito.




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Se podrán utilizar los bloques de pruebas para inyectar una alimentación independiente al grupo de relés o para verificar la corriente o la tensión que suministran los transformadores de medida, por medio de conectadores de prueba. Los bloques de aislamiento para los transformadores de corriente dispondrán de dispositivos en el lado de los transformadores para cortocircuitar las fases de los transformadores cuando estos sean aislados y para conectar a tierra el neutro de los transformadores. Se asegurará que los circuitos secundarios a ser utilizados de los transformadores de corriente o de voltaje estén normalmente conectados a tierra, en un punto solamente. El punto de conexión a tierra deberá ser en los paneles de entrada (control o protección) en la sala de control para los circuitos de los transformadores de corriente y potencial. Para los circuitos de protección diferencial, se deberán proveer dispositivos para la conexión temporal a tierra del transformador o transformadores de corriente no conectados a tierra, cuando sean desconectados del punto normal de puesta a tierra. Se deberán proveer terminales de aislamiento a través de un selector 79CO, para aislar los circuitos de autoreenganche. 2.22.9 AJUSTES DE RELÉS El Contratista deberá suministrar los cálculos mostrando los ajustes completos a ser efectuados en fábrica y en el campo para cada relevador de protección. La información del sistema requerida para estos cálculos, incluyendo los valores de las corrientes de cortocircuito para los distintos escenarios de operación del sistema, será suministrada por ETESAL. El Contratista deberá ejecutar la calibración y verificación de los ajustes de los relevadores de protección a instalar. El Contratista deberá proveer la información siguiente: – Planos de montaje y ensamble. – Diagramas y esquemas de los circuitos de control. – Diagramas del cableado interno. – Software de programación. – Manual de operación y mantenimiento. – Certificación de los materiales. 2.22.10 PRUEBAS Los relés deberán ser sometidos a las pruebas requeridas en las Normas IEC, tanto para las pruebas de "Rutina" como para las pruebas “Tipo”. En el caso que el Contratista hubiera sometido anticipadamente un relé o conjunto de relés de la serie o modelo ofrecido, a las pruebas "Tipo", no será necesario repetir estas pruebas. Al recibir




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la orden de inicio, el Contratista remitirá los certificados de pruebas "Tipo", atestiguando que los relés y sus dispositivos son conforme a las exigencias de la Norma IEC. Las normas IEC aplicables son las siguientes: – Publicación No 68 (y sus addendums): Environmental Testing Procedures – Publicación No 255: Electrical Relays – Publicación No 297: Dimensions of Panels and Racks – Publicación No 529: Degrees of Protection provides by enclosures – Publicación No 144: Degrees of Protection of enclosures for Low Voltages – Publicación No 801: Electro-static Discharge 2.22.10.1 PRUEBAS DE RUTINA Las pruebas de rutina de los relés que serán ejecutadas en fábrica servirán como control final en la fabricación de los equipos. Para los relés, comprenderán en particular:

– Verificar las curvas características de cada relé. – Verificar los tiempos de operación. – Verificar las señales de entrada y salida. – Pruebas dieléctricas. – Control de calidad de las envolturas que alojan a los relés.

2.22.10.2 PRUEBAS EN FÁBRICA Después que los paneles hayan sido fabricados y todas las partes ensambladas, completamente encajadas, incluyendo dispositivos e instrumentos, deberán ser probados en fábrica. Las pruebas en fábrica deberán incluir las siguientes:

a) Pruebas funcionales: Operación de los dispositivos para verificar su rendimiento correcto y las correcciones de los circuitos como requerido. b) Pruebas de producción

– Inspección visual – Pruebas dieléctricas – Pruebas de continuidad de los circuitos – Pruebas de operación eléctrica y alambrado

c) Pruebas de cambios Todas las correcciones hechas, alteraciones y modificaciones aprobadas por ETESAL, deberán ser indicadas claramente en un juego de planos, lista de materiales, diagramas




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esquemáticos y de alambrado. Estas impresiones marcadas representarán el correcto funcionamiento del equipo “Como embarcado” para ETESAL. d) Pruebas aplicables de acuerdo a las normas NEMA e IEEE El Contratista deberá suministrar certificados de los reportes de pruebas de cada estado de los circuitos de los paneles y alambrado que han sido probados funcionalmente, e incluir las hojas de aceptación para cada dispositivo del panel.

2.22.10.3 PRUEBAS EN CAMPO

Reles de distancia - Verificación de características de operación en varios puntos para fallas entre fases y

fallas a tierra para cada una de las zonas. - Medición de los tiempos de operación de cada una de las zonas - Verificación de la aceleración de zona - Verificación del bloqueo ante oscilaciones de potencia - Verificación de la función de falla fusible - Verificación de la función de cierre sobre falla - Verificación del reenganche con actuación de interruptores. Protección diferencial de autotransformador

- Medición de la corriente diferencial para fallas entre fases y fallas a tierra dentro la zona

de operación. - Verificación del rele de bloqueo 86. - Verificación de no-operación para fallas fuera de la zona de protección. - Verificación de la función de sobrecorriente instantánea. - Verificación del bloqueo para segunda y quinta armónica. - Disparo de interruptores. Protección diferencial de barras

- Medición de la corriente diferencial para fallas entre fases y fallas a tierra dentro la zona

de operación. - Verificación del rele de bloqueo 86. - Verificación de no-operación para fallas fuera de la zona de protección. - Disparo de interruptores. Protecciones de sobrecorriente - Verificación de la característica de operación al menos en tres puntos para fallas entre

fases y fallas a tierra. - Verificación de la función de sobrecorriente instantánea.




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- Disparo de interruptores. Protecciones de falla de interruptor - Verificación de la corriente de operación para fallas entre fases y fallas a tierra. - Medición del tiempo de operación - Disparo de interruptores y transmisión señal de onda portadora.

En cada una de las pruebas se deberá verificar las señales, alarmas, etc.

2.22.11 DATOS TÉCNICOS GARANTIZADOS La presente especificación no es limitativa. El Contratista deberá entregar un suministro completo en perfecto estado y ejecutará sus prestaciones de manera que los equipos de protección operen bajo las condiciones ambientales de los sitios, conservando sus características iniciales durante el período de la vida útil prevista por el fabricante. El Contratista deberá llenar los cuadros, de características técnicas garantizadas que se incluyen en la parte III de este documento, los cuales servirán de base para la evaluación de ofertas y posterior control de los suministros. 2.23 CABLES DE FUERZA Y CONTROL 2.23.1 OBJETO Estas especificaciones técnicas tienen por objeto definir las condiciones del suministro de los cables de control y fuerza de baja tensión; destinados a las subestaciones. 2.23.2 CARACTERÍSTICAS GENERALES 2.23.2.1 CONDICIONES TÉCNICAS GENERALES El conjunto del suministro, será previsto para las condiciones ambientales de los sitios y demás especificaciones técnicas generales descritas en la sección I; así como también, con los requisitos de la presente especificación. Los planos que se incluyen en la Sección 5 servirán como referencia a las presentes Especificaciones Técnicas. 2.23.2.2 SERVICIO Los cables servirán para el control, medida y protección de las subestaciones, así como para los servicios de alumbrado y fuerza. Los cables deberán ser instalados en ductos y bandejas porta cables en canaletas.




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Desde el punto de vista técnico el suministro abarca todo el cableado de baja tensión de los circuitos de servicios auxiliares (alterna y continua) incluyendo instalaciones de control, protección, alarmas, alumbrado y en general, todo el equipo instalado en las subestaciones. 2.23.2.3 CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS Tensión de aislamiento para C.A., hasta:

1000 V

Tensión para prueba dieléctrica a la frecuencia industrial: 2 kV por un minuto Tensión aislamiento para C.C., hasta

600 V

2.23.3 REQUERIMIENTOS DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN 2.23.3.1 CALIDAD DE LA CONSTRUCCIÓN Los materiales utilizados deberán ser de la mejor calidad y cuidadosamente seleccionados de acuerdo a las condiciones ambientales de los sitios. El material aislante se aplicará sobre el conductor de manera que se consiga una masa compacta sin imperfecciones, debiendo resistir sin daño alguno las temperaturas máximas especificadas y los esfuerzos eléctricos y mecánicos que pudieran ocurrir durante el montaje y en las condiciones de servicio más duras. 2.23.3.2 CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES a) Conductor Los conductores deberán ser de cobre electrolítico trenzado con una conductividad del 100% IACS y de temple blando. Para el caso de la subestación Ahuachapán, el cobre deberá ser estañado. b) Aislamiento El aislamiento de los conductores deberá ser de excelente flexibilidad, antiinflamable y auto extinguible y con una temperatura de operación máxima de 90o C. Como alternativa se podrán ofertar cables con aislamiento XLP. c) Protección La protección de los cables deberá ser de gran resistencia al ambiente y a la humedad, y no deberá ser afectada por agentes químicos hasta la temperatura máxima de 90o C. Asimismo, deberá tener buena resistencia a la abrasión y gran resistencia mecánica. d) Sección de los conductores La sección de los conductores de cables se determinará en función de las directivas siguientes:




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– Para los circuitos de mando, señalización, protección y alarma la sección mínima deberá ser No. 14 AWG. Además la sección deberá ser tal que la caída de tensión entre la fuente de alimentación y la carga no sea superior a 3% en plena carga.

– La sección mínima de los conductores de circuitos secundarios de los transformadores de tensión deberá ser No. 12 AWG pero la caída de tensión bajo carga, medida entre el transformador de tensión y la llegada de los conductores a los paneles de protección, no deberá sobrepasar el 2/1000 (dos por mil).

– Los conductores para los circuitos secundarios de los transformadores de corriente deberán tener una sección tal que en el caso de corriente máxima de falla, la carga total del cableado y de los aparatos conectados al transformador no exceda la potencia de precisión de los transformadores de corriente. El calibre mínimo será No. 10 AWG.

– Para los circuitos de alimentación auxiliar en corriente alterna o continua, la sección de los conductores debe determinarse de manera que:

• El calentamiento de los conductores no sobrepase 90o C, considerando la corriente

de carga máxima y el tipo de instalación del cable en las condiciones de temperatura ambiente máxima.

• La corriente debida a un cortocircuito franco producido en el punto más alejado del cableado provoque la apertura del interruptor que protege el circuito.

• El efecto térmico debido a la corriente más alta de cortocircuito que ocurra en el cable, sea compatible con la capacidad térmica del cable.

• En los circuitos de alumbrado, la caída de tensión entre los paneles principales de los servicios auxiliares no sobrepase 3% a plena carga.

• En los circuitos de las tomas de corriente (tomas bipolares y tripolares), la caída de tensión entre los paneles principales de servicios auxiliares y la toma con su carga nominal, no sobrepase 3%, considerando la simultaneidad de utilización de un 25% en el caso de que varias tomas estén conectadas sobre un circuito común.

• En los circuitos de alimentación a motores, calefacción eléctrica y cualquier otro equipo no mencionado en este artículo, la caída de tensión entre los paneles principales de servicios auxiliares y la carga, no sobrepase 3% para plena carga y 7% para la corriente de arranque de los motores.

e) Estructura de soportes de cables y bandejas porta cables. El Contratista deberá suministrar todas las estructuras de soporte, pernos y tuercas de anclaje, pernos y tuercas de conexión y otros accesorios para soportar y fijar las estructuras de soporte de cables los cuales deberán ser galvanizados en caliente. Los cables deberán ser fijados a las estructuras de soporte con amarres de cinchas plásticas especiales, que deberán ser suministradas por el Contratista. 2.23.4 ACCESORIOS – Cintas plásticas de amarre:

La cantidad requerida

– Terminales tipo compresión con cubiertas aislantes: La cantidad requerida – Placas de identificación de los cables: La cantidad requerida




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– “Ferruler” para identificación de conexiones de conductores en borneras.

La cantidad requerida

– Materiales de conexión a tierra para el blindaje de los cables: La cantidad requerida 2.23.5 DATOS A SER PROPORCIONADOS POR EL CONTRATISTA – Descripción de cada tipo de cable. – Dimensiones y peso por unidad de longitud. – Resistencia del conductor (ohm/km a 20 °C). – Resistencia de aislamiento (megohm/km a 20 °C). – Certificación de los materiales. 2.23.6 PRUEBAS En cada tipo de cable e independientemente de la cantidad a ser suministrada, se procederá a ejecutar las pruebas de rutina, según las recomendaciones de la norma IEC, siguientes: – Publicación No 189 y sus addendums: Recomendaciones para cables de baja

frecuencia con aislamiento de PVC. – Publicación No 227: Cables aislados con polivinilo Las pruebas principales a las que deberán ser sometidos los cables serán: – Medida de la resistencia eléctrica. – Medida de la resistencia de aislamiento. 2.23.7 DATOS TÉCNICOS GARANTIZADOS La presente especificación no es limitativa. El Contratista deberá entregar un suministro completo en perfecto estado y ejecutará sus prestaciones de manera que los cables de fuerza y control operen bajo las condiciones ambientales de los sitios, conservando sus características iniciales durante el período de la vida útil prevista por el fabricante. El Contratista deberá llenar los cuadros, de características técnicas garantizadas que se incluyen en la parte III de este documento, los cuales servirán de base para la evaluación de ofertas y posterior control de los suministros. 2.24 ALUMBRADO DE LAS SUBESTACIONES El conjunto del suministro, será previsto para las condiciones ambientales de los sitios y demás especificaciones técnicas generales descritas en la sección I; así como también, con los requisitos de la presente especificación. Los planos que se incluyen en la Sección 5 servirán como referencia a las presentes Especificaciones Técnicas.




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2.24.1 ALUMBRADO PERIMETRAL Se proyectará un alumbrado perimetral, para la nueva subestación 230 kV de Nejapa y ampliación de la subestación de 115 kV existente de Nejapa en base a reflectores con lámparas de sodio de alta presión. El alumbrado deberá rodear la subestación, la sala de control, distribuyendo la intensidad luminosa uniformemente a lo largo de la vía de acceso que rodea las instalaciones al interior del perímetro de la nueva subestación 230 kV. Este sistema se deberá controlar automáticamente por celdas fotoeléctricas y dispondrá de un conmutador de tres posiciones “automático-fuera-manual”. 2.24.2 ALUMBRADO DE OPERACIÓN Se deberá implementar un sistema de alumbrado para el interior de la nueva subestación de 230 kV (incluyendo las proyecciones de las futuras bahías) y ampliación de la subestación de 115 kV de Nejapa que permita la maniobra de los equipos en horas nocturnas. Este sistema deberá ser de control automático y estará constituido por lámparas de sodio de alta presión. Este sistema se deberá controlar automáticamente por celdas fotoeléctricas y dispondrá de un conmutador “automático-fuera-manual”. 2.24.3 SISTEMAS DE ILUMINACIÓN 2.24.3.1 ALCANCE El Contratista deberá realizar para la nueva subestación 230 kV de Nejapa y ampliación de la subestación 115 kV de Nejapa el diseño del sistema de iluminación y suministro de los paneles de distribución, equipos de iluminación y materiales asociados a la instalación donde sean requeridos. Además realizará el montaje y pruebas de puesta en servicio del sistema, conforme a lo que se indica en las cláusulas siguientes. 2.24.3.2 SALA DE CONTROL a) Interior Para el diseño, suministro, montaje y puesta en servicio del sistema de iluminación para el interior de la sala de control de la nueva subestación 230kV de Nejapa y ampliación de la sala de control de la subestación Ahuachapán, el Contratista deberá tener en cuenta lo siguiente: – Niveles de iluminación por sala:

• Sala de Control: 400 Lx verticales sobre los paneles a 1.5 m de altura sobre el nivel del piso.

• Sala de Comunicaciones: 350 Lx verticales sobre los paneles a 1.5 m de altura sobre el nivel del piso.

• Sala de Baterías: 200 Lx horizontales a 1.2 m de altura sobre el nivel del piso.




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• Baños: 70 Lx verticales a 1.5m de altura sobre el nivel del piso. Se deberá instalar un sistema de alumbrado de emergencia, con lámparas incandescentes de encendido instantáneo, en el interior de la sala de control.

– Canalizaciones Las canalizaciones para alumbrado se deberán realizar, con tubería conduit de acero galvanizado instalada en las estructuras y empotrada para accesar a las canaletas porta cables.

− Circuitos Los paneles de distribución para el alumbrado de la casa de control deberá ser alimentado por el sistema de servicios auxiliares de 240/120 VCA, desde el panel de servicios auxiliares de alumbrado. En la casa de control se destinarán dos (2) circuitos independientes de alumbrado. Se proporcionará un circuito para el alumbrado exterior de la casa de control controlado por un horario automático de cierre y apertura con conmutador y el otro por medio de interruptor. Toma-corrientes (todos de 120V mas puesta a tierra). – Sala de Control: dos (2) circuitos interiores de 20 A con un mínimo de 4 toma-

corrientes de 20 A cada uno y un circuito exterior de 20 A como mínimo de 4 toma-corrientes para intemperie de 20 A cada uno (instalados uno a cada lado de la sala de control).

– Salas de Servicios Auxiliares y de Comunicaciones: un (1) circuito de 20 A con 4 toma-corrientes de 20 A.

– Sala de Baterías: no se requiere toma-corrientes. – Baño: un (1) circuito de 20 A con 2 toma-corrientes de 20 A, incluye el secador de

manos. Los circuitos de los toma-corrientes deberán estar protegidos por interruptores termomagnéticos de 20 A. − Equipo de iluminación

En el interior de la sala de control las luminarias a utilizar deberán tener las siguientes características básicas: • Interior de la Sala de Control

1. Fluorescentes con dos o más lámparas de 36 W ó 40 W, 120 V A.C. 2. Encendido rápido, sin arrancador. 3. Balastro con aislamiento clase A, cos 0.95. 4. Cuerpo de acero termoesmaltado. Reflector termoesmaltado blanco. 5. Difusor de celosía, metálico. 6. Conductores con aislamiento de PVC, 2.5 mm2, 600 V, 75°C. 7. Montaje sobrepuesto. 8. Protección IP20.

• Sala de Baterías 1. Fluorescentes, dos (2) ó más lámparas de 36 W ó 40 W, 120 V A.C. 2. Encendido rápido, sin arrancador. 3. Balastro con aislamiento clase A, cos = 0.95 4. Cuerpo de plástico reforzado con fibra de vidrio, retardante a la llama,

reflector blanco. 5. Difusor de policarbonato transparente o equivalente.




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6. Conductores con aislamiento de PVC, 2.5 mm2, 600 V, 75°C. 7. Montaje sobrepuesto. 8. Protección IP54.

− Paneles de distribución Los paneles se construirán en chapa de acero laminado en frío de 2.5 mm de espesor, como mínimo. Los paneles deberán tener puertas frontales abisagradas que permitirán una apertura mayor o igual a 110 grados. Deberán incluir cerraduras. Todos los elementos metálicos deberán ser cadmiados. Los paneles deberán pintarse con dos (2) capas de pintura antióxido y dos (2) capas de pintura de terminación, secado al horno. La alimentación, una fase más neutro, se conectará a un conjunto de dos (2) barras de cobre, con 10 kA de capacidad de cortocircuito. Además, tendrán una (1) barra de cobre para las conexiones de los conductores de puesta a tierra. La capacidad de cortocircuito de los interruptores instalados en los paneles será igualmente de 10 kA. El cableado interno de los tableros se deberá efectuar con conductor flexible, aislamiento PVC 600 V, temperatura 75°C y de acuerdo con el código de colores. Todos los conductores deberán estar provistos de terminales de compresión aislados en sus extremos. Cada conductor deberá quedar identificado. Esta identificación debe coincidir con la indicada en los planos de alumbrado. En las puertas de cada panel deberá identificarse el nombre del tablero y el nombre de cada circuito. Esto último bajo cada interruptor termo magnético. La identificación se realizará mediante placas de acrílico blanco de 2 mm de espesor y letras negras. El Contratista deberá presentar la siguiente información: • Tipo de fabricación. • Disposición de equipo eléctrico y mecánico y cableado interno. • Lista de materiales con descripción, marca y características. • Certificación de los materiales. b) Exterior de la casa de control




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En las zonas de acceso a las dependencias de la casa de control, el Contratista suministrará e instalará de acuerdo a su diseño, luminarias a prueba de la intemperie para iluminación perimetral, con lámparas de sodio de alta presión de 70 W. Las canalizaciones para alumbrado se deberán realizar, con tubería conduit de acero galvanizado instalada en las estructuras y empotrada para acceder a las canaletas portacables. 2.24.3.3 ILUMINACIÓN DE LAS SUBESTACIONES a) Alumbrado perimetral

Para el diseño del sistema de iluminación perimetral que deberá realizar el Contratista se basará en la utilización de reflectores instalados en postes metálicos. Este sistema deberá ser diseñado teniendo en cuenta los siguientes parámetros: Nivel de iluminación general (Total) : 50 Lx a nivel del suelo. Nivel de iluminación reducido : 20 Lx a nivel del suelo. Tipo de luminaria : Reflector con lámpara de sodio de alta presión,

240 W. Voltaje de alimentación : 240 V A.C. 60 Hz. Montaje : En postes metálicos galvanizados en caliente. Protección de las luminarias : IP55. Protección eléctrica : Mediante interruptor termomagnético. Control de encendido y apagado : Mediante controlador automático con ajuste horario

de apertura y cierre. (el sistema debe estar equipado con un conmutador auto-fuera-normal).

Tipo de circuito (troncal) : Trifásico tres hilos. Canalización : Canalización subterránea en ductos metálicos

galvanizados con recubrimiento de 2 pulgadas de concreto pobre.

b) Patio de maniobras

Para el diseño de la iluminación del patio de maniobra se deberá tener en cuenta los parámetros siguientes: Nivel de iluminación : 20 Lx a nivel del suelo. Luminaria : Reflector con lámpara de sodio de alta presión, 240

W.




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Voltaje de alimentación : 240 V A.C. 60 Hz. Montaje : En las estructuras de las subestaciones. Protección de las luminarias : IP54 Protección eléctrica : Mediante interruptor termomagnético. Control de encendido y apagado : Mediante controlador automático con ajuste horario

de apertura y cierre. (el sistema debe estar equipado con un conmutador auto-fuera-normal).

Tipo de circuito (troncal) : Trifásico tres hilos. Canalización : Canalización subterránea en ductos metálicos

galvanizados. En el área de los autotransformadores se deberá prever una iluminación especial utilizando luminarias que se instalarán en los pórticos de alta tensión. Estas luminarias incluirán lámparas de sodio de alta presión de 240 W. El nivel general de iluminación requerido es de 75 Lx. c) Toma-corrientes trifásicos En el área de los autotransformadores de la nueva subestación 230kV de Nejapa, se instalarán dos toma-corrientes, uno para cada autotransformador. Los toma-corrientes serán trifásicos a prueba de intemperie y serán instalados en los pórticos de alta tensión a una altura de 1.5 mts. Las alimentaciones de los toma-corrientes se realizarán por medio de cables de fuerza trifásica instalados en ductos metálicos galvanizados subterráneos desde el panel principal de servicios auxiliares de 240/120 Voltios, protegidos por interruptores tripolares termomagnéticos de 225 Amperios. Estos toma-corrientes, serán utilizados para la conexión de las bombas de vacío y filtrado de aceite. La caída de tensión entre los paneles principales de servicios auxiliares y la carga, no deberá sobrepasar 3% para plena carga y 7% para la corriente de arranque. El calibre mínimo a utilizar será 250 MCM. 2.24.4 DOCUMENTACIÓN QUE DEBERÁ ENTREGAR EL CONTRATISTA El Contratista deberá presentar la siguiente información y documentación relacionada con el diseño del sistema de alumbrado de las subestaciones. Memorias de cálculo que respalden los estudios realizados y los diseños recomendados respecto a: − Niveles de iluminación. − Selección y especificación de las luminarias. − Disposición de las luminarias.




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− Definición de los diferentes circuitos de alimentación y de los puntos de control de encendido y apagado.

− Tipo de canalizaciones. − Selección de conductores y caídas de tensión resultantes, especialmente en los casos más

desfavorables. − Protecciones y control de cada circuito. − Niveles de cortocircuito y coordinación de las protecciones. − Planos eléctricos unifilares, planos de canalizaciones y de ubicación de luminarias,

paneles de distribución, planos funcionales de los circuitos de control, planos de puesta a tierra, fundaciones para postes o estructuras, etc.

− Listas completas de equipos y materiales. − Planos de disposición de equipos en los paneles de distribución y de cableado de los

mismos. − Memorias de cálculo de luminarias y de distribución de carga de los tableros. − Certificación de los materiales. Las listas de materiales deberán ser detalladas para definir perfecta e inequívocamente la marca, tipo y origen de los equipos y materiales previstos a emplearse en el proyecto. 2.24.5 PRUEBAS Y PUESTA EN SERVICIO a) Sistema de alumbrado

− Medida de la resistencia de aislamiento de todos y cada uno de los circuitos. − Verificación de que cada circuito ha sido conectado a las fases indicadas en los

planos. − Verificación de la sección de los conductores y código de identificación. − Verificación de las características de los dispositivos de protección y control

asociados. b) Paneles

− Medida de la resistencia de aislamiento. − Verificación del correcto funcionamiento de todos los dispositivos de protección y

de control. − Verificación de la secuencia de fases. − Verificación de la distribución de la carga por fase.

c) Funcionamiento global

− Verificación de la operatividad de los mandos. − Verificación del funcionamiento general del sistema frente a fluctuaciones de la

tensión. − Verificación de las características de las fuentes de alimentación. − Verificación de los niveles de tensión en diferentes puntos de los circuitos.

d) Medida de los niveles de iluminación.




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Medida de los niveles de iluminación vertical y horizontal en todas y cada una de las áreas de las subestaciones y verificación de la uniformidad. 2.24.6 DATOS TÉCNICOS GARANTIZADOS La presente especificación no es limitativa. El Contratista deberá entregar un suministro completo en perfecto estado y ejecutará sus prestaciones de manera que el alumbrado de las subestaciones opere bajo las condiciones ambientales de los sitios, conservando sus características iniciales durante el período de la vida útil prevista por el fabricante. El Contratista deberá llenar los cuadros, de características técnicas garantizadas que se incluyen en la parte III de este documento los cuales servirán de base para la evaluación de ofertas y posterior control de los suministros. 2.25 GENERADOR AUXILIAR DE EMERGENCIA (ELECTRÓGENO) Estas especificaciones técnicas tienen por objeto definir las condiciones del suministro de un (1) generador de emergencia (electrógeno), destinado para la nueva subestación 230 kV de Nejapa. El generador de emergencia deberá ser de 125 kW, 3 fases, cuatro hilos (120/240/440/480 Broad Range) V, 60 Hz. 2.25.1 DATOS GENERALES DEL GENERADOR AUXILIAR

a) Generales

Potencia continua (PRIME): 125 kW Factor de potencia: 0.8 Revoluciones por minuto 3600 RPM Rangos de voltaje: 120/240/440/480 V Broad range Número de fases: 3 Frecuencia: 60 Hz Altitud sobre el nivel del mar 1000 m b) Motor Número de cilindros: 6 Número de ciclos: 4 Sistema de arranque: 24 V DC Cargador de baterías: 24 V DC Alimentación del cargador: 120/240 VAC Sistema de enfriamiento: Radiador y bomba c) Gobernador Ajuste de velocidad: ± 3% Ajuste de frecuencia: ± 3% Tipo de sistema de regulación: Electrónico d) Generador




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Número de polos: 4 Excitación personal: Sin escobillas Construcción de armadura: A prueba de goteo Número de terminales de salida: 12 Tipo de conexión a la salida (conexión de fabrica): Delta, 4 hilos Tipo de aislamiento del estator, normas NEMA: Clase H Tipo de aislamiento del rotor, norma NEMA: Clase H Deformación de la forma de onda y corriente (medido con osciloscopio):

< 5%

Equipo de salida de medio de desconexión: Protección termomagnética Nivel de voltaje: 120/240 VAC e) Panel de control del motor § El diseño del gabinete según norma NEMA 12 § Controles mínimos del motor D.C.:

- Interruptor de arranque - paro – remoto - Indicador de presión de aceite - Indicador de temperatura del enfriador - Indicador de amperios para el cargador de baterías. - Indicador de horas de operación del motor. - Interruptor de paro de emergencia - Interruptor de tres (3) posiciones, manual - automático - apagado (off). - Indicador de voltaje DC para carga de baterías.

§ Indicación de corriente alterna:

- Voltímetro AC, escala de indicación para todo el rango de voltaje (medición por fase).

- Indicador de amperios AC (medición de corriente por fase) - Indicador de frecuencia (Hz) rango de 45-65 Hz). - Indicador de potencia activa (kW). - Potenciómetro de ajuste de voltaje.

§ Panel de transferencia automático:

Diseño de Gabinete, según norma NEMA 12 Numero de Polos más neutro 3 + Neutro Capacidad Nominal 600 Amps Voltaje del sistema 600 Volts Control de tiempo muerto De 2 - 10 seg Control de tiempo de enfriamiento De 1 - 10 min Rutinas de Prueba programables De 1 a 7 días Sistema de control Estado sólido Medición para el servicio normal y el de emergencia:

Medidor de potencia trifásica AC “kW” Medidores de voltaje y de corriente de AC, para todo el rango de voltaje y




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corriente. Control manual de arranque - paro. Detector de secuencia de fase para el sistema normal y el sistema de emergencia.

Para los circuitos de medición solicitados en los paneles de control y transferencia, se aceptarán medidores multifunción de estado sólido con capacidad de registro de todos los parámetros eléctricos solicitados (potencia, voltios, amperios, frecuencia, etc.,) 2.25.2 DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE LOS EQUIPOS ELECTRÓGENOS a) Características Generales El equipo deberá estar diseñado para suministrar la potencia nominal en forma continua (PRIME) bajo las condiciones ambientales especificadas y las que a continuación se mencionan. b) Motor - Sistema de Escape La planta de emergencia deberá proporcionarse con un sistema de escape con silenciador individual o domiciliar que permita la descarga rápida y silenciosa de los gases de escape de los cilindros del motor; así como también reducir al mínimo la contra presión de tal forma que asegure el máximo rendimiento del motor. El sistema de escape y silenciador deberá ser revestido de pintura anticorrosiva resistente al calor. - Sistema de Enfriamiento El sistema de enfriamiento deberá ser por radiador, de cierre sellado automático, accionado por bomba de enfriamiento, con filtro de agua. El sistema de enfriamiento deberá estar equipado con termostato de control de temperatura, sistema de alarma y paro completo por sobre-temperatura. - Sistema de Combustible El sistema de combustible de la planta de emergencia, deberá ser por medio de bomba de inyección del tipo engranaje de desplazamiento positivo, con filtro de combustible primario y secundario; el suministro de combustible de cierre automático. El motor deberá utilizar combustible Diesel según norma ASTM. - Sistema de Lubricación El sistema de lubricación deberá ser a presión, utilizando bomba de aceite del tipo rotatorio de engranajes para el desplazamiento de aceite; el sistema deberá contar con su respectivo filtro de aceite, un sistema de alarma y protección para baja presión de aceite con disparo inmediato de la máquina. - Sistema de Arranque




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El sistema de arranque de la planta de emergencia será de 24 Voltios DC, dos (2) alambres, con el negativo puesto a tierra. Deberá incluirse un cargador de baterías de 24 Voltios DC, con corriente ajustable de 0 a 5 A, con el negativo de las baterías puesto a tierra; la alimentación del cargador será a 120/240 Voltios. - Ajuste de Velocidad El ajuste de velocidad del motor se realizará a través del gobernador por controles del tipo electrónico con una regulación de ± 3% y paro automático de la máquina por sobre velocidad. El control del gobernador deberá estar montado en el panel del motogenerador. - Tanque de Combustible El grupo electrógeno deberá proveerse de un tanque de combustible principal con capacidad de 200 galones; este tanque deberá ser subterráneo por lo que se deberá diseñar la lámina apropiada; asimismo, deberá de disponerse de un tanque diario de 25 galones de capacidad. Finalmente deberá de contar con indicadores de nivel con contactos de alarma para bajo nivel y muy bajo nivel ajustables cuyo costo deberá incluirse en la oferta. c) Generador - Sistema Regulador de Voltaje/Frecuencia

El sistema regulador de voltaje/frecuencia, deberá ser de estado sólido, manteniendo una regulación de más o menos 2% operando de cero a la capacidad nominal de la máquina. La regulación del voltaje deberá mantener un monitoreo continuo de la señal de voltaje alterno y las regulaciones de frecuencias no deberán exceder más o menos 0.5% del valor nominal. - Sistema de Excitación La excitación principal debe ser sin escobillas, el acople magnético de corriente directa entre el inductor y el estator se realizará a través de un campo magnético giratorio, la señal de “DC” para el campo deberá ser suministrada por un puente rectificador de onda completa, este último protegido por supresores de picos de voltaje transitorios del tipo estado sólido (Varistores de metal oxide). - Alternador El alternador deberá ser auto-enfriado por una turbina centrífuga montada directamente al extremo del eje del rotor; la armadura del generador deberá ser construida a prueba de goteo. La elevación de temperatura en el alternador deberá cumplir con la norma NEMA MG1-22.40e IC34-1. - Rotor Los devanados del rotor deberán ser diseñados con clase de aislamiento “F” (permitiendo incrementos de temperatura de 115º C sobre la temperatura ambiente de 40º C y una máxima de




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185º C como límite en su punto más caliente), e impregnados doblemente con barniz tipo “M”, clase 155. - El generador deberá estar equipado a la salida con un medio de desconexión y/o protección

termo magnética de capacidad apropiada. - El contenido de armónicas en la onda de corriente alterna deberá ser menor del 5%, y el

factor de influencia telefónica de acuerdo, según la norma NEMA MG1-22. d) Tablero de control del electrógeno El gabinete del panel de control será de diseño NEMA 12, todos los controles del motor deberán ser de tecnología de estado sólido (electrónico), luces de indicación para servicio normal y de emergencia, y controles completos para arranque y paro de la máquina. El diseño deberá contar con un sistema de monitoreo del motor que incluya: luz indicadora de baja presión de aceite, luz indicadora para alta temperatura del agua de enfriamiento, luz indicadora de falla de arranque del motor, luz indicadora de sobre velocidad e interruptor de prueba y reseteo de panel de indicación. Deberá incluir un panel de alarma de una combinación de luces de alarma que incluya pre-alarma para: baja presión de aceite, alta temperatura del sistema de enfriamiento, luces indicadoras de posición para el interruptor de 3 posiciones (NORMAL –AUTOMATICO – APAGADO (off)), luces indicadoras de alto y bajo voltaje de baterías. e) Panel de transferencia generador de emergencia El panel deberá ser de diseño compacto, instalado dentro de un gabinete NEMA 12. La capacidad del panel deberá ser de 600 amperios, tres (3) polos más el neutro, frecuencia de 60 Hz, para un sistema de 600 Voltios como máximo. El panel de transferencia automática deberá ser de tecnología de estado sólido y deberá disponer de los controles mínimos siguiente:

- Control manual de arranque y paro. - Detector de secuencia de fase para el sistema normal y el sistema de emergencia - Control de velocidad electrónico para el gobernador de ajuste de la salida de frecuencia.

Los controles anteriormente indicados podrán incluir sistemas microprocesadores o por PLCs. 2.25.3 PRUEBAS 1) Pruebas tipo y de rutina.




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El Contratista será responsable de la ejecución de todas las pruebas tipo y de rutina de acuerdo con la norma correspondiente, y los certificados de dichas pruebas se remitirán a ETESAL para su aprobación. 2) Pruebas de campo El generador auxiliar de emergencia deberá someterse a las siguientes pruebas, de campo: – Verificación de alambrado de todos los circuitos. – Pruebas para determinar la operación apropiada y calibración de los dispositivos de

transferencia. – Todas las pruebas y ajustes especificados en las instrucciones del fabricante para determinar

la operación apropiada del equipo. 2.25.4 DATOS A SER PROPORCIONADOS POR EL CONTRATISTA. Las siguientes informaciones deberán ser proporcionadas por el Contratista. − Capacidad y características de la planta de emergencia. − Planos con dimensiones y pesos. − Planos de ensamble y montaje. − Planos de detalle y descripción de los mecanismos de operación. − Diagramas y esquemas de los circuitos de control − Diagrama del cableado interno − Datos de placa − Manual de mantenimiento y operación del motor, generador y panel de transferencia. 2.25.5 DATOS TÉCNICOS GARANTIZADOS La presente especificación no es limitativa. El Contratista entregará un suministro completo en perfecto estado y ejecutará sus prestaciones de manera que el equipo de plena satisfacción durante el período de la vida útil prevista por el fabricante. El Contratista deberá llenar los cuadros de características técnicas garantizadas que se incluyen en la parte III de este documento, los cuales servirán de base para la evaluación de ofertas y posterior control de los suministros. 2.26 ESTRUCTURAS Y PERNOS DE ANCLAJE 2.26.1 OBJETO Estas especificaciones técnicas tienen por objeto definir las condiciones de suministro de las estructuras y cimentaciones destinadas a las subestaciones. 2.26.2 CARACTERÍSTICAS GENERALES 2.26.2.1 CONDICIONES TÉCNICAS GENERALES




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El conjunto del suministro, será previsto para las condiciones ambientales de los sitios y demás especificaciones técnicas generales descritas en la sección I; así como también, con los requisitos de la presente especificación. Los planos que se incluyen en la Sección 5 servirán como referencia a las Especificaciones Técnicas. El Contratista efectuará el diseño y cálculo de las estructuras y soportes de cada equipo de acuerdo a las cargas horizontales y verticales que actúen sobre ellos. El diseño y cálculo de las estructuras será presentado para la aprobación del Ingeniero antes de proceder a la fabricación de las estructuras y soportes. 2.26.2.2 TIPO Todas las estructuras de soporte deberán ser metálicas de acero galvanizado en caliente. De preferencia las estructuras deberán ser del tipo de celosía a base de perfiles de acero. En el caso de soportes para equipos individuales, tales como transformadores de tensión y otros, estos soportes podrán ser a base de vigas de perfil en H, o cilíndricas. 2.26.3 REQUERIMIENTOS DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN 2.26.3.1 CONCEPCIÓN GENERAL DE LAS ESTRUCTURAS Todos los perfiles, platinas, placas, pernos y tuercas utilizados serán de acero galvanizado en caliente. Los perfiles de acero serán de dimensiones estándar. Para las estructuras se utilizará acero estructural conforme a la norma ASTM A572 grado 50, utilizar solamente material nuevo. Cualquier material con moho inusual, escamas o intemperizado no será aceptado. Las estructuras de acero deben ser de diseño y construcción aprobada. Los miembros en compresión consistirán en perfiles de acero rolados y los miembros en tensión, en perfiles de acero rolado o platinas. El diseño será tal que permita mantener el número de partes al mínimo posible a fin de facilitar el transporte, montaje e inspección. Todos los miembros deben ser estampados y marcados para fácil identificación durante el montaje. En los pórticos de las subestaciones se deberán proveer pernos de ojo, de tamaño y posición adecuada para la recepción de los accesorios de los aisladores. Las juntas de los montantes serán de preferencia del tipo superpuesto. Sin embargo, se podrán utilizar juntas de tope solamente para unir montantes de la misma sección, utilizando perfiles de ángulo de sección adecuada para el recubrimiento exterior e interior. Las esquinas de los perfiles serán redondeadas a fin de asegurar un contacto directo entre las paredes de los perfiles. La longitud mínima de las juntas será de 300 mm como mínimo, con 6 pernos como mínimo por junta.




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Se tomaran precauciones apropiadas para asegurar que las estructuras no serán forzadas o dañadas en ninguna forma durante el montaje de los conductores y cables de guarda. El diseño se efectuará de tal manera que permita cargas verticales adicionales a las que las estructuras puedan estar sujetas durante el montaje de los conductores y de los cables de guarda. Se proveerá los pernos y placas de fundación o anclajes de acero para todas las columnas que deberán ser firmemente empotrados en los bloques de cimentación de concreto. Todos los miembros serán cortados con precisión y todos los agujeros serán taladrados o perforados a máquina con exactitud. Todas las partes serán cuidadosamente cortadas y los agujeros ubicados de forma precisa, de tal manera que cuando los miembros estén en posición, los agujeros estén exactamente opuestos uno a otro antes de ser empernados. El taladrado o limado de los agujeros en el sitio no será permitido. Todas las rebabas deben ser removidas antes del galvanizado. Los agujeros serán perfectamente cilíndricos y normales a las caras del perfil. Con el fin de evitar deformaciones durante el taladrado, los agujeros próximos a posibles puntos de dobladura serán taladrados después de que éstas sean realizadas. En cada pie de las estructuras se preverá un agujero para conectar el conductor de puesta a tierra. Se preverán los medios para fijar el conductor de puesta a tierra a la estructura de acero en suficientes puntos para asegurar una eficiente puesta a tierra. Las conexiones a tierra serán hechas en una cara vertical y elevada sobre el nivel del suelo. Los pernos de cimentación no serán usados para conexiones a tierra. El taladrado, cortado y doblado de todos los miembros de acero será realizado antes del galvanizado y será tal que prevenga cualquier posibilidad de irregularidad que pueda causar dificultad en el montaje de las estructuras en el sitio. Los perfiles y placas de refuerzo que necesiten doblado serán doblados en caliente. Donde por razones particulares los elementos sean doblados en frío, el material será posteriormente recocido o aliviado de tensiones. Los miembros terminados estarán libres de toda melladura, torcedura y juntas abiertas y el material no tendrá ninguna deformación o defecto. El Contratista someterá a la aprobación del Ingeniero los siguientes documentos: − Memoria de cálculo completa y detallada de cada tipo de estructura, indicando las cargas,

características mecánicas del perfil, esfuerzo máximo, largo de pandeo y esfuerzos de corte de los pernos.

− Planos de fabricaciones constructivos detallados de todas las partes y conexiones. − Planos de montaje con indicación clara de la marca y posición de cada uno de los

elementos de la estructura y para cada junta, el número, diámetro y longitud de los pernos. − Lista de materiales de cada estructura, incluyendo el peso calculado del material a

suministrar. − Certificación de los materiales.




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2.26.3.2 PÓRTICOS Las estructuras metálicas para el amarre de los conductores de líneas y de las barras en las subestaciones estarán constituidas por columnas y vigas de tipo celosía, construidas con perfiles angulares de acero galvanizado, ensamblados con pernos y tuercas o perfiles tubulares. El Contratista será responsable del diseño de los pórticos de la nueva subestación 230 kV de Nejapa y de sus fundaciones. Todo el diseño y detalles serán sometidos a la aprobación de ETESAL. Todos los materiales deberán ser nuevos, sin uso alguno. Cualquier miembro de acero que tenga trazos de relleno de agujeros, será rechazado. Para el diseño y cálculo de los pórticos de la nueva subestación 230kV, se asumirá que las cargas indicadas más abajo actúan simultáneamente en los pórticos, en las condiciones más restrictivas.

a) Cargas transversales Serán las fuerzas resultantes de la presión máxima de viento de 950 Pa (97 kg/m2) aplicadas a los conductores y cables de guarda. Estas cargas se combinaran con una presión de viento de 1890 Pa (194 kg/m2) aplicada a las estructuras o a los aisladores. Se asumirá que la presión de viento es perpendicular a los conductores. Se deberá también incluirse la carga transversal debida al ángulo de la línea a la temperatura de 10 °C y un viento de 950 Pa. b) Cargas longitudinales – Las estructuras serán diseñadas para la rotura de los conductores de una fase y de un cable

de guarda, en condición de viento máximo (límite) y a 10 C. – Las estructuras serán diseñadas para la tensión máxima de todos los cables en un lado de

la torre considerando una presión de viento de 950 Pa a una temperatura de 10 C. –

c) Vertical Caso normal: La carga vertical debida a los conductores y cables de guarda se basará en vanos de peso (máximo y mínimo). Estas cargas se agregan al peso de las estructuras, aisladores y accesorios.

2.26.3.3 ESTRUCTURAS DE SOPORTE Los soportes para los equipos serán construidos por perfiles de acero galvanizado de tipo y forma adecuada, de preferencia ensamblados con pernos y tuercas. Los soportes de los equipos deberán resistir los esfuerzos máximos admisibles aplicables a los bornes de los aparatos, así como los esfuerzos producidos por las cargas de viento sobre los soportes y los aparatos mismos (en el caso de los interruptores incluyendo las operaciones de apertura y cierre).




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El Contratista deberá igualmente tomar en cuenta en su diseño las solicitaciones causadas por los esfuerzos electrodinámicos de cortocircuitos. La rigidez de las estructuras será tal que el alineamiento de los aparatos a los cuales soporta no será perturbado por las cargas a las que estas estructuras puedan ser sujetas. Todas las estructuras estarán provistas de agujeros, pernos y accesorios necesarios para acomodar los equipos suministrados bajo este Contrato y para asegurar las estructuras a sus cimentaciones. 2.26.3.4 PERNOS Y TUERCAS Todas las partes de metal se unirán por medio de pernos y tuercas roscadas cuyo diámetro mínimo será 16 mm, a menos que se aprueben especialmente otros diámetros. Los pernos y las tuercas serán de acero galvanizado en caliente y tendrán cabezas hexagonales. Los pernos y tuercas cumplirán con la norma ASTM A394 tipo “O” y ASTM A563, grado “A”. Todos los pernos roscados serán galvanizados. La rosca de todos los pernos se limpiará de virutas por rotación o cepillándolos. No se usará una tarraja para la limpieza de la rosca a menos que esto sea especialmente aprobado por el Ingeniero. Todas las tuercas serán galvanizadas. Cuando estén en su posición final todos los pernos se proyectarán a través de sus tuercas correspondientes, pero tales proyecciones no excederán 10 mm. Cuando se requiera en el sitio el corte de pernos, el extremo cortado será pintado con pintura bituminosa o de otro tipo aprobado. No se aceptará el uso de pernos de acero normal. En el diseño de las estructuras se procurará reducir al mínimo el número de diámetros diferentes de pernos que se usarán en cada tipo de pórtico y de todas maneras para cada tipo de pórtico o soporte de equipos no se utilizarán más de dos diámetros diferentes. El largo de los pernos será tal que ninguna rosca quedará sometida a esfuerzo de corte y que una vez montados y ajustados los pernos, la parte roscada deberá sobresalir de la tuerca como máximo 10 mm y como mínimo 3mm. Las roscas terminarán en correspondencia con la arandela y no deberán entrar en las piezas a conectarse. Arandelas de seguridad serán provistas bajo todas las tuercas. Las arandelas serán de acero galvanizado y tendrán por lo menos 3 mm de espesor. Arandelas estructurales biseladas serán provistas cuando sea necesario. Se usaran contratuercas para la sujeción de los pórticos y estructuras de soporte de los equipos a sus fundaciones de concreto. Todos los pernos se suministrarán con sus tuercas atornilladas en la fábrica a fin de asegurar su ajuste correcto. Las tuercas deberán atornillarse manualmente a los pernos y serán rechazadas si, en opinión del Ingeniero se consideran que tienen un juego excesivo o están demasiado ajustadas. Las roscas de todos los pernos serán aceitadas antes de salir de fábrica.




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2.26.3.5 PERNOS DE ANCLAJE Los pernos de anclaje deberán ser fijados con placas y arandelas o ángulos de anclaje o platinas, y deberán ser fabricados de acero dulce o especial, de acuerdo con los requerimientos de diseño de los mismos. La parte del perno de anclaje que quedará fuera de la fundación (proyección), deberá ser galvanizada. Los pernos de anclaje, tuercas y arandelas serán protegidos solamente con grasa de lanolina antes de salir de fábrica. Después del montaje de la estructura de acero, las roscas de los pernos, tuercas, arandelas, etc. serán limpiadas con solvente para remover la grasa. Se aplicarán tres capas substanciales de pintura rica en zinc de tipo aprobado por el Ingeniero, si el galvanizado de la proyección ha sido dañado durante el colado de la fundación y/o montaje de la estructura. 2.26.4 PRUEBAS 2.26.4.1 PRUEBAS EN FÁBRICA A fin de controlar la calidad de la fabricación, los elementos correspondientes a un ejemplar de cada tipo de estructura serán seleccionados al azar y ensamblado, en la fábrica del Contratista, completo con todos los elementos, pernos y tuercas. Todas las partes deberán ajustar exactamente sin necesidad de ninguna empaquetadura otra que las arandelas previstas en los planos. Ningún ajuste de taladrado o deformación de cualquier parte será permitida durante esta prueba. 2.26.4.2 PRUEBAS DE RUTINA a) Certificados de pruebas de materiales Antes de proceder con las pruebas o ensayos de rutina, tal como se describe en los párrafos a continuación, el Contratista someterá a la aprobación del Ingeniero el certificado de análisis químico de los materiales, emitido por el fabricante de los mismos. b) Criterios de prueba Durante la fabricación se ejecutarán pruebas de rutina sobre muestras elegidas al azar de cada partida de material a fin de controlar las características mecánicas del material y la calidad de fabricación de las piezas y su galvanizado. c) Modalidades de ejecución El método de selección y las cantidades de muestras por cada lote, así como los tipos y modalidades de ejecución de las pruebas y los criterios para la aceptación o el rechazo serán conformes a las normas de fabricación aprobadas por el Ingeniero.




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d) Pruebas a efectuarse En principio, para cada lote de material se efectuarán las siguientes pruebas: − Pruebas de tracción. − Prueba de doblado. − Prueba de resistencia. − Prueba de galvanización (conforme a la norma ASTM A123). e) Pruebas de Pernos y Tuercas Las pruebas de los pernos y las tuercas, así como los métodos de selección de muestras y los criterios de selección o rechazo, serán conforme a los requerimientos de la norma ASTM A153. 2.26.5 PLANOS Y DOCUMENTOS El Contratista deberá presentar los siguientes documentos y planos. − Cálculos de estructuras y fundaciones. − Detalle de las conexiones de las estructuras. − Planos de fabricación y montaje. − Detalles de conexión para los equipos. − Planos con dimensiones y pesos. 2.26.6 DATOS TÉCNICOS GARANTIZADOS La presente especificación no es limitativa. El Contratista entregará un suministro completo en perfecto estado y ejecutará sus prestaciones de manera que las estructuras y fundaciones no sean afectadas por las condiciones ambientales de los sitios, conservando sus características iniciales durante el período de la vida útil prevista por el fabricante. El Contratista deberá llenar los cuadros de características técnicas garantizadas que se incluyen en la Parte III de este documento, las cuales servirán de base para la evaluación de ofertas y posterior control del suministro. 2.27 SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO Y VENTILACIÓN Será provisto un sistema de aire acondicionado para la sala de control, particularmente para los dispositivos electrónicos como instrumentos de medición, relés de protección, unidades controladoras de bahía, PLC’s, etc., Para el caso de la subestación de Ahuachapán, el suministro de aire deberá asegurarse que sea libre de ácido sulfúrico (H2S) y otras partículas contaminantes presentes en el medio ambiente.




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2.27.1 GENERALIDADES Se requiere de un sistema de aire acondicionado para la sala de control de la nueva subestación 230 kV de Nejapa y ampliación de la sala de control 230kV de Ahuachapán, excepto en los cuartos de baterías en el que será suficiente implementar un sistema de ventilación adecuado, de tal forma que se asegure la extracción del calor local. Deberá suministrarse aire fresco del tipo unidad split y deberán sostener temperatura constante para los equipos. El sistema de aire acondicionado y ventilación deberá diseñarse para los valores promedios simultáneos de temperatura y humedad de acuerdo a las “Condiciones Ambientales” descritas en la sección I. 2.27.2 ALCANCE DEL SUMINISTRO El Contratista deberá incluir en su suministro el sistema completo de ventilación y aire acondicionado el cual incluye entre otros, los siguientes elementos principales: – Ventiladores eléctricos, los cuales deben estar protegidos contra el mal tiempo (lluvias) y

contra el acceso de cuerpos extraños que puedan dañarlos. – Sistema completo de aire acondicionado con compresores, ventiladores, tanque de

expansión, intercambiadores de calor, bombas y accesorios. – Ductos. – Pantallas, difusores, filtros para ácido sulfúrico (H2S), caso subestación Ahuachapán, y todo

lo necesario para el buen funcionamiento del sistema. – Tablero de control. – El sistema de aire acondicionado y ventilación deberá ser redundante en todos los equipos y

elementos que lo componen. Para el caso de la subestación Ahuachapán, el Contratista deberá tomar en cuenta que no se permitirán equipos como condensadores, evaporadores y tubería en general de cobre o materiales que no soporten el ambiente geotérmico.

– El fluido refrigerante no deberá ser contaminante con el medio ambiente, y el Contratista deberá incluir en el suministro una cantidad igual a la requerida para efectuar hasta cuatro recargas de cada equipo instalado.

2.27.3 INFORMACIÓN A SUMINISTRAR POR EL CONTRATISTA El Contratista deberá entregar una descripción detallada del sistema suministrado, de manera que permita analizar en forma detallada el sistema, equipos, materiales, etc. Planos de distribución y arreglo de los equipos, planos de despiece de los equipos, diagramas de flujo finales, además de los esquemas del armario eléctrico. Programa y procedimientos detallados de montaje, pruebas preliminares, puesta en marcha y mantenimiento, además se deberá suministrar un procedimiento detallado de pruebas de capacidad y comprobación de los datos garantizados.




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2.27.4 PRUEBAS EN EL SITIO – Medición de todos los valores garantizados del sistema de aire acondicionado después de

haber conseguido un estado estable en las condiciones climáticas ambientales. – Medición de todos los caudales del sistema de ventilación, así como control y ajuste de la

distribución de aire que pasa por las rejillas difusoras. – Medición del nivel de ruido. – Control de funcionamiento (regulación y mando) del sistema.



Refuerzos Internos a 230 KV Licitación No. L-E-01/2006 Parte II Especificaciones Técnicas/Sección 3 - Obra Civil

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SECCION 3 - OBRA CIVIL

3.1 OBJETO Esta sección describe las obras civiles a ser realizadas por el Contratista con respecto a las subestaciones descritas en el presente documento. 3.1.1 NUEVA SUBESTACIÓN DE 230 KV DE NEJAPA. La obra civil a construir en esta subestación comprende, pero sin limitarse a lo siguiente: − Demolición de las estructuras existentes; − Levantamientos topográficos del sitio; − Estudio de suelos; − Diseño y planificación, incluyendo instalaciones provisionales y de seguridad para

almacenaje de materiales y equipos. − Elaboración de planos y especificaciones para la construcción; − Adquisición y suministro de materiales y equipos; − Diseño y construcción de cercas. − Construcción de la subestación, incluyendo el sistema de drenaje, fundaciones, sistemas

separadores de aceite-agua, canaletas y ductos, edificio de control, caseta de control de acceso y caseta de generador auxiliar de emergencia.

− Limpieza final del sitio, incluyendo el desmantelamiento de las instalaciones temporales. − Protección de las instalaciones existentes.

3.1.1.1 PLANOS Y ESTUDIO GEOTÉCNICO DE REFERENCIA Referirse a los planos incluidos en la Sección 5, relacionados con la ubicación y disposición general propuesta; y a los Estudios de Suelos para cada una de las subestaciones objeto de este documento.

3.1.1.2 DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN Este rubro deberá incluir, mas no se limitará a lo siguiente:

a) Levantamientos topográficos, que fuesen requeridos, para completar los datos disponibles en los planos propuestos.

b) Realización de estudio de suelos adicionales y presentación del informe correspondiente a la Supervisoría.



Refuerzos Internos a 230 KV – Subestaciones. Licitación No. L-E-01/2006 Parte II Especificaciones Técnicas/Sección 3 - Obra Civil

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c) Preparación del sitio incluyendo, mas no limitándose a lo siguiente:

− Limpieza, incluyendo la demolición de las estructuras existentes y la remoción de escombros;

− Excavación y relleno compactado con material aprobado por el Ingeniero; − Trazo y nivelación. - Sistema de drenaje de aguas de lluvias.

Estas actividades se aplican tanto a la subestación como a los caminos de accesos

temporales y permanentes.

d) Cercado perimetral de la subestación y portones.

e) Concreto simple y concreto reforzado que comprende, mas no se limita a lo siguiente:

− Edificio de control, caseta de control de acceso, caseta de generador auxiliar de emergencia (cimentación, estructuras y techo).

− Cimentación de las estructuras que soportan las barras colectoras, el equipo de maniobra, los transformadores de medida, pórticos, anclajes, etc.

− Canaletas para cables con sus cubiertas, conductos y protecciones para cables subterráneos.

− Canaletas para el sistema de drenaje interior y exterior.

f) Estructuras de acero que incluyen, más no se limitan a lo siguiente:

- Estructura de soporte de los equipos: de interruptores monopolares, seccionadores, transformadores de medida, pararrayos, aisladores rígidos, pórticos de barras colectoras, pórticos de líneas de 230 KV, pórticos de alimentadores de autotransformadores

g) Edificio de control dentro de la subestación.

Será construido con paredes de mampostería reforzada, piso de terrazo o cerámica de alto tráfico, techo de concreto reforzado, puertas y contramarcos metálicos, cielo falso, acabados de pintura, etc.




3-3

h) Todo el equipo mecánico del edificio de control y caseta de seguridad, incluyendo mas no limitándose a lo siguiente:

− Extractores; − Equipos de aire acondicionado; − Drenaje de aguas lluvias; − Sistema de abastecimiento de agua potable (incluye cisterna y sistema de bombeo)

cuya capacidad deberá ser de acuerdo a las actividades de operación, mantenimiento y riego de los taludes de protección establecidos;

− Sistema de manejo y disposición de aguas negras (incluye pozo séptico y de percolación)

i) Todas las instalaciones eléctricas del edificio de control, incluyendo el sistema de alumbrado y tomas de corriente.

j) Presentación de Análisis y Diseños Finales: El Contratista deberá presentar el diseño de ingeniería final junto con sus memorias de cálculo, referente a todas las obras requeridas para construcción y/o ampliación de las subestaciones involucradas en este proyecto, de tal manera que se garantice la estabilidad y durabilidad de éstas.

3.1.2 AMPLIACIÓN DE LA SUBESTACIÓN EXISTENTE DE 115 KV EN NEJAPA

Para llevar a cabo la ampliación de esta subestación, el Contratista deberá realizar las actividades siguientes, pero sin limitarse ha:

− Diseño y planificación; − Levantamiento topográfico del sitio e investigación de suelos adicionales. − Preparación de las especificaciones y planos de construcción; − Adquisición y suministro de materiales y equipos. − Protección temporal de las instalaciones existentes que permanezcan en operación; − Construcción y/o ampliación de las nuevas instalaciones; incluyendo fundaciones,

reconstrucción y ampliación de drenajes, ductos y canaletas; − Desmantelamiento de las instalaciones temporales y limpieza del sitio.

3.1.2.1 PLANOS Y ESTUDIO GEOTÉCNICO DE REFERENCIA

Referirse a los planos que se incluyen en la Sección 5 de este documento, relacionados con la ubicación y disposición general propuesta; y a los estudios de suelos para cada una de las subestaciones, objeto de este documento.




3-4

3.1.2.2 DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN

a) Levantamiento topográfico del sitio, si fuese requerido para completar los datos disponibles en los planos.

b) Investigaciones de suelos adicionales, donde sea necesario, y presentación del informe correspondiente a la Supervisión.

c) Preparación del sitio incluyendo, aunque no limitándose a lo siguiente:

− Limpieza incluyendo, si es requerido, la demolición de las estructuras existentes y la remoción de escombros, remoción – colocación de capa de grava e imprimación asfáltica.

− Excavación y relleno compactado con material aprobado por la Supervisión; − Trazo y nivelación − Ampliación del sistema de drenaje de aguas de lluvias de ser requerido.

d) Cercado perimetral de la subestación y portones incluyendo, pero sin limitarse a lo siguiente:

Protección temporal de las instalaciones existentes; Instalación del cercado permanente; Remoción de una parte del cercado existente. Remoción de la protección temporal.


− Cimentación de las estructuras que soportan las barras colectoras, los transformadores de medida, aisladores rígidos, interruptores tripolares, seccionadores tripolares motorizados, bases de pórticos, etc.

− Canaletas para cables con sus cubiertas, conductos y protecciones para cables subterráneos, ductos incluye tubería de PVC de alto impacto embebidos en concreto y conduit galvanizada, pozos de visita, etc.

− Cimentación de los autotransformadores incluyendo sumideros de concreto impermeabilizados interiormente.

− Tanque de separación de aceite.




3-5

f) Estructuras de acero que comprenden lo siguiente:

− Estructuras para soporte de los equipos. − Estructuras para soporte de las barras colectoras. − Pórticos de salida de los enlaces eléctricos con la subestación de 230 kV.

g) Presentación de análisis y diseños finales: El Contratista deberá presentar el diseño de ingeniería final junto con sus memorias de cálculo, referente a toda la obra requerida para la ampliación de la subestación, garantizando así la estabilidad y durabilidad de ésta.

h) Modificación del edificio de control existente: diseño y construcción de canaletas de conexión del sótano al panel de servicios propios de 125 Vcc.

i) Modificación de los servicios eléctricos existentes, donde se requiera.

3.1.3 AMPLIACIÓN DE LA SUBESTACIÓN EXISTENTE DE 230 KV DE AHUACHAPÁN.

Para llevar a cabo la ampliación de esta subestación, el Contratista deberá realizar pero sin limitarse a las actividades siguientes:

− Diseño y planificación; − Adquisición y suministro de materiales; − Levantamiento topográfico del sitio e investigación del suelo, donde sea requerido por la

supervisoría − Preparación de las especificaciones y planos de construcción; − Adquisición y suministro de materiales y equipos. − Protección temporal de las instalaciones existentes que permanezcan en operación; − Construcción y/o ampliación de nuevas instalaciones; incluyendo fundaciones, canaletas y

ductos; − Limpieza final del sitio, incluyendo el desmantelamiento de las instalaciones provisionales. 3.1.3.1 PLANOS Y ESTUDIO GEOTÉCNICO DE REFERENCIA Referirse a los planos que se incluyen en la Sección 5 con relación a la ubicación y disposición general propuesta; y a los estudios de suelo para cada una de las subestaciones objeto de este documento.

3.1.3.2 DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN Este rubro incluye, mas no se limita a lo siguiente:

a) Levantamiento topográfico, si fuese requerido para completar los datos disponibles en los planos propuestos.




3-6

b) Investigaciones de suelo adicionales donde se requiera y presentación del informe correspondiente a la supervisión.

c) Preparación del sitio, según se requiera.

Limpieza, incluyendo si es requerido la demolición de estructuras existentes y la remoción de escombros, la remoción – colocación de capa de grava e imprimación asfáltica (donde sea necesario);

Excavación y relleno compactado con material aprobado por la Supervisión; Trazo y nivelación.

d) Cercado incluyendo, mas no limitándose a lo siguiente:

− Protección temporal de las instalaciones existentes. − Remoción de protección temporal.


− Ampliación del edificio de control (fundaciones, estructuras, techo y acabados, canaletas, ductos, instalaciones eléctricas, desmontaje y reubicación de unidades de aire acondicionado existentes, suministro y montaje de aire acondicionado tipo central para la ampliación.

− Cimentación de las estructuras que soportan las barras colectoras, el equipo de maniobra y los transformadores de medidas, interruptores tripolares con mando monopolar, aisladores rígidos, pararrayos y pórtico.

− Pozos de visita y/o conexión, canaletas para cables con sus cubiertas, conductos y protecciones para cables subterráneos.

f) Nuevas estructuras de acero incluyendo, aunque no limitándose a lo siguiente:

− Estructuras para soporte del equipo: interruptores, seccionadores tripolares motorizados, transformadores de medida, aisladores rígidos, pararrayos, etc.

− Pórtico de anclaje para la entrada de la nueva línea a 230 KV, hacia Nejapa.

g) Presentación de análisis y diseños finales: El Contratista deberá presentar el diseño de ingeniería final junto con sus memorias de cálculo, referente a toda la obra requerida para la ampliación de la subestación, garantizando así la estabilidad y durabilidad de ésta.

h) Modificación del edificio de control existente: diseño y construcción de canaletas de conexión del sótano al panel de servicios propios de 125 Vcc.

i) Modificación de los servicios eléctricos existentes, donde se requiera.




3-7

3.1.4 AMPLIACIÓN SUBESTACIÓN EXISTENTE 230 KV DE 15 DE SEPTIEMBRE. Para llevar a cabo la ampliación de esta subestación, el Contratista deberá realizar pero sin limitarse a las actividades siguientes:

− Diseño y planificación; − Adquisición y suministro de materiales; − Levantamiento topográfico del sitio e investigación de suelos adicionales. − Preparación de las especificaciones y planos de construcción; − Adquisición y suministro de materiales y equipos. − Protección temporal de las instalaciones existentes que permanezcan en operación; − Construcción y/o ampliación de nuevas instalaciones; incluyendo fundaciones, canaletas y

ductos; − Limpieza final del sitio, incluyendo el desmantelamiento de las instalaciones provisionales.

3.1.4.1 PLANOS Y ESTUDIO GEOTÉCNICO DE REFERENCIA

Referirse a los planos que se incluyen en la Sección 5, con relación a la ubicación y disposición general propuesta; y a los estudios de suelo para cada una de las subestaciones objeto de este documento.

3.1.4.2 DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN

Este rubro incluye, mas no se limita a lo siguiente:

a. Levantamiento topográfico, si fuese requerido para completar los datos disponibles en los planos propuestos.

b. Investigaciones de suelos adicionales donde se requiera y presentación del informe correspondiente a la supervisión.

c. Preparación del sitio, según se requiera.

Limpieza, incluyendo si es requerido la demolición de estructuras existentes y la remoción de escombros, remoción – colocación de capa de grava e imprimación asfáltica (donde sea necesario);

Excavación y relleno compactado con material aprobado por la Supervisión; Trazo y nivelación.




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d. Cercado incluyendo, mas no limitándose a lo siguiente:

Protección temporal de las instalaciones existentes. Remoción de protección temporal.

e. Concreto simple y concreto reforzado que comprende, mas no se limita a lo siguiente:

Cimentación de las estructuras que soportan el equipo de maniobra y los transformadores de medidas, interruptores, aisladores rígidos, pararrayos y pórtico.

Pozos de visita y/o conexión, canaletas para cables con sus cubiertas, conductos y protecciones para cables subterráneos.

f. Nuevas estructuras de acero incluyendo, aunque no limitándose a lo siguiente:

Estructuras para soporte del equipo: interruptores tripolares, seccionadores tripolares motorizados, transformadores de medida, aisladores rígidos y pararrayos, etc.

Pórtico de anclaje para la entrada de la nueva línea a 230 KV, hacia Nejapa.

g. Presentación de análisis y diseños finales: El Contratista deberá presentar el diseño de ingeniería final junto con sus memorias de cálculo, referente a toda la obra requerida para la ampliación de la subestación, garantizando así la estabilidad y durabilidad de ésta.

j) Modificación del edificio de control existente: diseño y construcción de canaletas de conexión del sótano al panel de servicios propios de 125 Vcc.

h. Modificación de los servicios eléctricos existentes, donde se requiera. 3.2 CRITERIOS DE DISEÑO DE OBRAS CIVILES Y ACERO ESTRUCTURAL

3.2.1 ALCANCES

Estos criterios de diseño determinan las bases para el desarrollo de la Ingeniería de Detalle de las Obras Civles y Acero Estructural para el Proyecto Refuerzos Internos a 230 kV . Si estos criterios difieren de las normas, códigos o especificaciones de referencia, estos criterios prevalecerán.

3.2.2 REFERENCIAS

Las publicaciones enumeradas a continuación forman parte de estos criterios:




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− UBC (Uniform Building Code)

Structural Engineering Design Provisions – Volume 2, 1997

− AISC (American Institute of Steel Construction)

Manual of Steel Construction Allowable Stress Design. Ninth Edition, 1989. AISC Seismic Provisions for Structural Steel Buildings, 1992.

− Reglamento Nacional de Construcciones de El Salvador

3.2.3 EJECUCION

3.2.3.1 CARGAS DE DISEÑO Las cargas y fuerzas empleadas para el diseño serán según se definen en la norma UBC. Para propósitos de determinar los factores de importancia, la estructura se clasifica como categoría de ocupación 4 (Según la Tabla 16-K del UBC).

Cargas Muertas (D) Es el peso de los materiales, dispositivos de servicio, equipos, tabiques y otros elementos soportados por la edificación, incluyendo su peso propio, que se propone sean permanentes. Se considerará el peso real de los materiales que conforman la estructura y de los que deberá soportar la edificación, calculados en base a los siguientes pesos unitarios: Concreto Armado 24 kN/m3 (2400 kg/m3) Acero 78,5 kN/m3 (7850 kg/m3)

Cargas Vivas (L) Es el peso de todos los ocupantes, materiales, equipos, muebles, y otros elementos móviles soportados por la edificación, así tambien se considerará las fuerzas de corto circuito en este tipo de cargas. Las cargas vivas y la reducción de cargas vivas serán según el Capítulo 16, División I General Design Requirements del UBC.




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Cargas de Viento (W) La estructura, los elementos de cierre y los componentes exteriores de todas las edificaciones expuestas a la acción del viento serán diseñados para resistir las cargas (presiones y/o succiones) exteriores e interiores debidas al viento. Cada edificación, estructura, componente y revestimiento deben ser diseñado para resistir los efectos de acuerdo al Capítulo 16, División III Wind Design del UBC. Se tendrá en cuenta lo siguiente: - La velocidad básica del viento a una altura estándar de 10 m (33 pies) sobre el

suelo será de 113 km/h. - La presión de viento, qs = 61,6 kg/m2 (12.6 psf) (Tabla 16-F del UBC). - Categoría de Exposición C. - Factor de importancia Iw = 1.0 para edificaciones de categoría 4 (Tabla 16-K del

UBC).

- Factor de Combinación de altura, exposición y ráfaga Ce, y producto Ce.qs para varias alturas serán:

Altura sobre nivel adyacente m (pies)

Ce Ce qs

0 a 4.6 (15)

6.1 (20) 7.6 (25) 9.1 (30) 12.2 (40) 18.3 (60) 24.4 (80)

1.06 1.13 1.19 1.23 1.31 1.43 1.53

(kg/m2) 75.0 80.0 84.3 87.1 92.9 101.4 108.3

(psf) 15.4 16.4 17.3 17.8 19.0 20.7 22.2

La estructura debe ser diseñada para resistir una presión de viento de diseño: P = Ce. Cq. qs. Iw Donde el coeficiente de presión Cq se obtendrá del Cuadro 16-H del UBC.




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Cargas de Sismo (EQ) Las cargas de sismo se definen como la fuerza estática vertical y horizontal equivalente al efecto de las cargas dinámicas inducidas por el movimiento del suelo durante un sismo. La estructura de acero y sus componentes deberán ser diseñadas para las fuerzas de sismo según el Capítulo 16 División IV Earthquake Design del UBC y los siguientes factores: Factor de zona sísmica Z = 0.4 (Tabla 16-I del UBC) Coeficiente sísmico Ca = 0.44(Na = 1.0, Zona 4 y perfil de suelo tipo SD)

Cv = 0.64(Nv = 1.0, Zona 4 y perfil de suelo tipo SD) Factor de importancia I = 1.0 para edificación de categoría 4 (Tabla 16-K

del UBC) Factor de reducción R = 8.5 (Tabla 16-N del UBC) Factor de amplificación de fuerza Ω = 2.8 (Tabla 16-N del UBC) Los factores descritos serán considerados como valores mínimos, estos dependerán del Estudio geotécnico y del tipo de estructuración empleada.

3.2.3.2 COMBINACIONES DE CARGA

La estructura de acero y sus componentes serán provistos de una fuerza adecuada para resistir el efecto más crítico resultante de la siguiente combinación de cargas, según el Capítulo 16, División I General Design Requirements del UBC-97. Diseño en Concreto Armado

Para el diseño con factores de carga y resistencia: − D4,1 − )(5,06,12,1 SóLrLD ++ − )8,05,0()(6,12,1 WóLSóLrD ++ − )(5,05,03,12,1 SóLrLWD +++ − )2,05,00,12,1 SLEQD ++± − )0,13,1(9,0 EQóWD ±

No se considerará que las fuerzas de viento y sismo actúan simultáneamente, considerar en este caso Lr = S = 0.




3-12

Diseño en Acero estructural

Para el diseño con esfuerzos admisibles: − ( )SLrLD +++

−

++

4.1EóWLD

− 2SWLD +++

− 2

WSLD +++

− 4,1

EQSLD +++

− 4,1

9.0 ED ±

No se considerará que las fuerzas de viento y sismo actúan simultáneamente, considerar en este caso Lr = S = 0.

3.2.3.3 MATERIALES

Concreto

El diseño y construcción de concreto será de acuerdo con los siguientes materiales: Resistencia del concreto, f’c (resistencia a la compresión a los 28 días) − Columnas, vigas y Losas f’c = 25 MPa (250 kg/cm2) − Cimentaciones, canaletas f’c = 20 MPa (210 kg/cm2) − Concreto de nivelación f’c = 10 MPa (100 kg/cm2) − Subzapatas f’c = 10 MPa (100 kg/cm2) + 30% de piedra grande Acero de refuerzo – ASTM A615 de grado 60, fy = 414 MPa (4200 kg/cm2)




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Acero Estructural

El diseño, fabricación y montaje de las estructuras de acero estructural estarán de acuerdo a los siguientes materiales y requisitos generales: Materiales

Acero Estructural Pernos para alta resistencia Tuercas para alta resistencia Pernos sin tornear Tuercas sin tornear Tubería estructural Entubado estructural Pasamano de tubería Soldadura

ASTM A36 AST A325M, Tipo 1 ASTMI A563, Grado DH ASTM A307, Grado A ASTM A563, Grado A ASTM A53 Tipo E o S, Grado B ASTM A500, Grado B ASTM A53, Grado B AWS D 1.1, E70XX (o electrodo de resistencia equivalente)

Requisitos Generales

Las conexiones de taller por lo general estarán soldadas. Se usarán electrodos de soldadura con una resistencia a la tensión de 483 MPa (70 ksi). Las conexiones de campo, excepto para conexiones críticas de deslizamiento, por lo general serán de 5/8” de diámetro; pernos de alta resistencia para conexiones de aplastamiento tipo N, con roscas incluidas en los planos de corte o según lo que resulte del diseño pero nunca menor a ½”. Sin embargo, las conexiones de momentos mayores, donde se requiera ductilidad, serán empernados en campo por corte (y montaje) y soldado en campo por momento. Para las conexiones empernadas de momento y aquellas en tensión directa, se usarán pernos en tensión con rosca incluidas en el plano de corte. El ajuste de dichas conexiones se realizará por el método del giro de la tuerca (preferible) o por DTI (indicadores directos de tensión). Para las conexiones sujetas a vibración, fatiga o cambio de inversión de las cargas, y para los soportes de grúa y agujeros alargados, se emplearán conexiones de deslizamiento crítico de acuerdo con el AISC; y el método de giro de tuerca o DTI pre-tensará los pernos.




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Se usarán pernos A325-SC de 5/8” de diámetro, a menos que se necesite un menor diámetro por el diseño pero nunca menor a ½”. Las planchas de ensamble serán de 5/16” de espesor como mínimo.

3.3 LEVANTAMIENTO TOPOGRÁFICO

3.3 OBJETO

Esta sección describe el alcance de los trabajos topográficos a realizar en las áreas seleccionadas para la preparación de planos y la construcción de estructuras requeridas en cada subestación.

Los planos topográficos de referencia para cada uno de los sitios están incluidos en este Documento.

3.3.2 TRABAJOS DE CAMPO POR PARTE DEL CONTRATISTA

El Contratista realizará levantamientos topográficos complementarios donde se requiera, para lo cual utilizará puntos de referencia (bench marks) geodésicos como elevación de referencia. Si no existiera ninguno, utilizará cotas de referencia locales lo cual estará sujeto a la aprobación del Ingeniero.

Además, esta actividad requiere lo siguiente:

− Marcar las estructuras, refiriéndolas y referenciándolas a los mojones y/o estructuras existentes, utilizando estacas y trompos de madera o monumentos de concreto, según lo requiera la supervisoría.

− Indicar en los planos las elevaciones del terreno y trazar las curvas de nivel a intervalos de 500 mm.

− Hacer el levantamiento topográfico de un área que incluya aproximadamente 50 m fuera de los límites de la propiedad, si fuera necesario, para permitir el diseño del sistema de drenaje, obras de protección y de caminos de acceso al sitio.

− Durante todo el proceso de construcción, el contratista cuidará de no dañar ninguna propiedad, estructuras, cercos, vallas, árboles, etc. a menos que sea absolutamente




3-15

necesario. Además será responsable de obtener los permisos necesarios antes de entrar en cualquier propiedad privada y deberá mantener las puertas cerradas.

− Si en referencia a la actividad anteriormente descrita el Contratista causase algún daño, éste deberá ser reparado inmediatamente, sin costo para ETESAL.

3.4 INVESTIGACIÓN DE SUELOS

3.4.1 OBJETO

En esta sección se describen los procedimientos generales y resultados requeridos para la preparación del informe de investigación de suelos, en lo que respecta a las condiciones del subsuelo en los sitios de las Obras.

Todos los muestreos y ensayos de suelo deberán ser realizados por Empresas o Laboratorios locales autorizados por ETESAL.

Las normas siguientes son aplicables:

American Society for Testing and Materials (ASTM)

ASTM D 653 Definición de los símbolos relacionados con mecánica de suelos.

ASTM G 57 Método de pruebas para la medición de la resistividad del suelo en el sitio, utilizando el método de cuatro electrodos de Wenner.

ASTM-D1586 Prueba de Penetración Standard.

ASTM-D2216 Contenido de Humedad

ASTM-D4318 Límites de Atterberg

ASTM-D422-D221 Granulometría

ASTM-D2435 Ensayo de Consolidación

ASTM-D2850 Ensayo de Comprensión Triaxial




3-16

American Society of Civil Engineers (ASCE)

ASCE Exploración del subsuelo y muestreo de suelos.

3.4.2 MUESTREO Y ENSAYOS Para efectos de realizar la investigación y el estudio de mecánica de suelos correspondiente, el contratista deberá llevar a cabo en cada sitio de las subestaciones, pero sin limitarse a lo siguiente:

− Efectuar por lo menos dos muestreos en las subestaciones con más de una fundación para efectos de conocer las condiciones reales del subsuelo y para fines de diseño de las fundaciones u otras obras complementarias o según lo requiera la Supervisión.

− El estudio del suelo deberá realizarse, a una profundidad donde se encuentre el estrato resistente.

− Obtener muestras a diferentes intervalos para definir el perfil del suelo.

− Tomar muestras inalteradas de los pozos de prueba (calicatas).

− Determinar la profundidad del nivel freático, si lo hubiere a la profundidad que se esté explorando.

− Efectuar ensayos de muestras de suelos tomadas a cada metro de profundidad para determinar la naturaleza del suelo, el contenido de sulfatos y cloruros, la capacidad de carga admisible, la densidad in situ, etc.

− Determinar la resistividad eléctrica para el diseño del sistema de puesta a tierra para todas las subestaciones.

− Rellenar todos los agujeros de sondeo y calicatas.




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El Contratista realizará las pruebas de laboratorio siguientes sin que estas sean limitantes:

− Clasificación visual y técnica.

− Límite líquido, límite plástico y límite de contracción.

− Contenido de humedad natural, densidad global, densidad en seco, gravedad específica.

− Granulometría.

− Prueba de compresión no consolidada.

− Prueba no consolidada sin drenaje.

− Razón de aplastamiento (California Bearing Ratio).

− Prueba consolidada sin drenaje (Consolidated undrained test).

− Prueba química del suelo y del agua para determinar el contenido de carbonatos, sulfatos, nitratos, cloruros, valor pH y materia orgánica y cualquier otro elemento químico que pueda dañar las fundaciones de concreto.

3.4.3 INFORMES En general, los informes deberán incluir lo siguiente:

− Descripción del sitio investigado, punto de referencia (bench mark) y su elevación correspondiente, alcance, tamaño y ubicación de las estructuras propuestas, junto con las condiciones de carga prevista y la ubicación de los sondeos y sitios de muestreo.

− Límite y profundidad de las perforaciones, métodos usados, equipos, diámetro de la tubería de revestimiento utilizada, peso del martillo y altura de caída, muestreo, procedimientos y resultados de las pruebas en el sitio y en el laboratorio.

− Soluciones viables a los problemas que se encuentren en el estudio.

En el caso de formaciones rocosas, el informe incluirá:

− Tipo de roca.

− Posibilidad de utilizar anclajes de roca.




3-18

− Descripción de la roca, particularmente en lo que respecta a grietas, fallas, zonas de estratificación y cualquier área de posible falla.

− Descripción de la superficie de la roca, particularmente si se observasen signos de intemperización, indicando la profundidad de la roca sana (sin intemperizar).

− Carga límite permisible de la roca en kilopascales (kPa).

− Profundidad y naturaleza del material de la sobrecapa, si existiera.

Para suelos que no sean rocosos, incluir:

− Profundidad del suelo orgánico.

− Profundidad del nivel freático.

− Presión hidrostática en exceso, si hubiera.

− Profundidad de los sondeos de prueba.

− Registros gráficos de la estratificación del suelo en cada sondeo.

− Densidad del suelo en estado natural.

− Descripción de los suelos.

− Capacidad de carga admisible del suelo a cada metro de profundidad, con indicación de la base, fórmula, factores de seguridad y otros datos utilizados para obtener estos valores.

NOTA: La capacidad de carga admisible de un cierto suelo a una profundidad dada, se define como la presión unitaria máxima que puede añadirse sin peligro a las presiones existentes a la profundidad designada, sin exceder un asentamiento de 25 mm.

Los informes deberán formular recomendaciones sobre los requerimientos necesarios para lo siguiente: preparación del sitio, excavación y relleno, características esenciales de las fundaciones propuestas tal como su naturaleza, forma, profundidad, drenaje y flujo del agua de superficie, descenso del nivel freático, si fuera necesario; y cualquier otra información pertinente. Se resumirán los resultados del estudio y proporcionarán las conclusiones finales que deben aplicarse a las condiciones específicas de la obra propuesta.




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3.5 PREPARACIÓN DEL SITIO

3.5.1 OBJETO

Esta sección abarca, aunque sin limitarse, el diseño y la ejecución de los trabajos para la preparación de los sitios, incluyendo la limpieza, suministro y compactación del material de relleno, excavaciones, zanjas de drenaje y capa final del sitio.

Los códigos siguientes deberán aplicarse:

Uniform Building Code, emitido por International Conference of Building Officials.

USBR E12 Earth Manual, United States Department of the Interior, Water and Power Resources Service.

ASTM D 1557 Prueba de la Relación Humedad-Densidad de Suelos utilizando un apisonador (rammer) de 10 lb (4.5 kg) y una altura de caída de 18 pulgadas (257 mm).

ASTM D 2049 Prueba de Densidad Relativa de Suelos No Cohesivos.

El Contratista diseñará las obras civiles que forman parte de la preparación del sitio de las subestaciones, teniendo en cuenta los criterios siguientes:

• Diseñar el área del sitio de manera que cumpla con los requerimientos necesarios, incluyendo la terracería y nivelación de la superficie, y el drenaje adecuado. Utilizar las pendientes y los materiales de manera tal que evite la erosión causada por el viento y el agua.

• Diseñar un drenaje adecuado para los caminos, utilizando zanjas enchapadas con mampostería de piedra a lo largo de los mismos, tuberías de drenaje y alcantarillas. Obtener datos sobre las precipitaciones y diseñar el sistema de drenaje para evacuar lluvias de 15 minutos de duración que podrían ocurrir en la cuenca de con un período de retorno de 25 años.




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• Diseñar el drenaje del sitio para desviar el agua de lluvia hacia las zanjas existentes, cursos de agua o áreas bajas, con el objeto de evitar daños posibles a las propiedades adyacentes.

• Seleccionar el material de relleno a colocar debajo de las fundaciones de tal manera que la presión máxima de las zapatas, transferida por el material de relleno y distribuida sobre el suelo no perturbado, no exceda la capacidad de carga admisible de dicho suelo.

3.5.2 MATERIALES

Se deberán utilizar materiales de relleno adecuados según lo indicado en el informe del estudio de suelos, debidamente aprobados por el Ingeniero.

El Contratista deberá obtener la aprobación del Ingeniero con respecto a los materiales excavados y clasificados antes de utilizarlos en los trabajos de nivelación. Este material deberá ser protegido contra la contaminación.

Los materiales de base y superficie se compactarán en capas con un espesor mínimo 100 mm, utilizando material granular libre de arcilla, materiales degradables y solubles, y materia vegetal; clasificado dentro los límites siguientes:

Tamaño del Tamiz

(mm)

Capa de Base Arena y Grava

% que pasa

Capa de superficie Grava triturada

% que pasa

38 100 -

20 75 - 90 100

4.75 (No. 4) 40 - 75 0 - 5

0.425 (No. 40) 15 - 35 -

0.075 (No. 200) 4 - 15 -

Los materiales para la superficie de rodadura de las carreteras serán de agregado triturado, clasificado de 8 a 32 mm, libre de limo, arcilla, materiales degradables y solubles y materias vegetales, y en capas mínimas de 100 mm de espesor debidamente compactadas.




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3.5.3 LIMPIEZA

Todas las estructuras existentes en el sitio donde se construirá la subestación a 230 kV en Nejapa deberán ser demolidas. La utilización de explosivos, se hará únicamente con la aprobación expresa de ETESAL, para lo cual el Contratista deberá tomar las medidas de seguridad pertinentes para proteger a las personas, estructuras y equipos adyacentes que no deban ser demolidos. Se informará al Ingeniero la planificación de este trabajo con una semana de antelación a la fecha de las voladuras.

El Contratista deberá observar todas las leyes y normas relativas al transporte, almacenaje y empleo de explosivos, deberá de gestionar todas las autorizaciones y acreditaciones de las autoridades competentes e incluirlas en su costo; la falta de las precauciones necesarias será razón suficiente para que la Supervisión ordene la suspensión del trabajo por causas atribuibles al Contratista, y no será causa justificable en caso de atraso en la entrega de las obras.

Todo material dañino, vegetación, materia orgánica, suelos que contengan materia orgánica, y otros que no forman parte de la obra deberán ser removidos del sitio y depositados en un área que será indicada por el Ingeniero. El material así depositado deberá ser enrasado y nivelado.

3.5.4 EXCAVACIÓN Y RELLENO

Se nivelarán las áreas sujetas a excavación o relleno, a las elevaciones, perfiles y trazados necesarios, teniendo en cuenta el tratamiento especificado de la superficie. Se excavará y se rellenará donde sea necesario.

A la superficie conformada del terreno se le dará una pendiente de 1:50 como mínimo en dirección a las obras de drenaje.

Dentro de los límites de construcción de la subestación se compactarán las áreas modificadas o rellenadas, en capas que no excedan 150 mm de espesor y a una densidad del 95% de la densidad máxima.

Todo el material sobrante dentro del área del sitio, inadecuados para su utilización será desalojado fuera de los límites del área de la obra.

Para depositar el material sobrante fuera de los límites del terreno de ETESAL, el Contratista deberá obtener el correspondiente permiso por escrito de las autoridades competentes (Alcaldías)




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y del propietario del terreno antes de depositar cualquier material. Copia de estos permisos deberán de ser entregadas al Supervisor previo a iniciar esta actividad.

Cuando haya que construirse terraplenes con pendientes de 15% o más, se deberá cortar bancos o escalones con caras horizontales y verticales en la pendiente original antes de colocar el material de relleno. La altura máxima permisible de las caras verticales será de 1000 mm.

No deberán colocarse rocas de más de 100 mm en los terraplenes y rellenos adyacentes a las estructuras.

La superficie superior de los terraplenes deberá ser conformada de manera que permita un drenaje completo del agua superficial.

El fondo de las excavaciones deberá mantenerse seco y limpio, sin ninguna materia orgánica o material suelto.

Las excavaciones deberán ser rellenadas en capas horizontales sucesivas que no excedan 150 mm de espesor aproximadamente. Cada capa deberá ser compactada de acuerdo con las especificaciones correspondientes que se detallan en la sección siguiente (Compactación).

Se deberá colocar una capa de material compactado con un espesor mínimo de 200 mm de material de base en los caminos de rodadura. Este material debe de ser autorizado por un laboratorio autorizado.

3.5.5 COMPACTACIÓN

Se utilizarán métodos y equipos para compactar el relleno de manera que se obtenga en cada capa la densidad que proporcione la capacidad de carga admisible requerida por las fundaciones y caminos.

La compactación de los materiales se realizara en capas uniformes y sucesivas, de espesor en estado suelto no mayor de 150 mm cuando se realice por medios mecánicos; y 100 mm cuando se realice por medio de apisonadotes manuales; capa deberá ser compactada a su máxima densidad y humedad óptima. Los materiales que estén excesivamente húmedos deberán ser secados y los excesivamente secos deberán humedecerse antes de ser compactados.




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Se deberá comenzar la compactación por los bordes, sobreponiendo la mitad del ancho del compactador, y avanzar progresivamente hacia el centro del camino de rodadura o la estructura, según sea el caso.

Los rellenos de rocas deberán ser compactados.

Se proveerá un drenaje adecuado a todas las superficies de construcciones u obras que no se hayan terminado.

Una vez terminada la capa superficial, se nivelará la superficie y los hombros de los caminos a su forma final, alineamiento real y pendiente.

El material de relleno deberá ser compactado a las densidades siguientes:

− Suelos no cohesivos: mínimo 75% de su densidad relativa, según la norma ASTM D 2049.

− Suelos que se puedan ensayar según la norma ASTM D 1557: mínimo 95% de su densidad máxima.

3.5.6 ACABADO final de la superficie en las subestaciones

Una vez montadas las estructuras y equipos asociados y conformada la superficie de la subestación a los niveles y pendientes indicados en los planos o como lo ordene el Ingeniero, se aplicará un riesgo de imprimación asfáltica sobre la subrasante. El asfalto será de tipo líquido RC-2, usando aproximadamente 0.5 galones por metro cuadrado. Podrá utilizarse kerosene hasta un 10% para diluir el asfalto, según lo apruebe la Supervisión.

Luego de la aplicación de la capa de asfalto se colocará una capa final de 150 mm de espesor de grava en la superficie ubicada dentro del área cercada, exceptuando las calles dentro de la subestación a las cuales se les dará el tratamiento recomendado para su pavimentación asfáltica.

3.5.7 DRENAJE DEL SITIO

El Contratista deberá construir un sistema de drenaje adecuado en cada uno de los sitios (alcantarillas, zanjas, tuberías, pozos de absorción, etc.).

Las tuberías de PVC deberán del tipo corrugado con perforaciones.




3-24

Se deberá proteger adecuadamente las superficies del sitio, carreteras, zanjas, alcantarillas, etc., para evitar la erosión causada por el viento y el agua.

En los canales trapezoidales abiertos que deberán ser construidos en el sitio, el revestimiento será de concreto reforzado y tendrá un espesor mínimo de 150 mm o el que satisfaga los requerimientos de diseño, cualquiera sea el más grande.

3.6 CERCADO PERIMETRAL Y PORTONES.

3.6.1 OBJETO

Esta sección cubre los requisitos en cuanto a calidad, materiales, mano de obra, métodos y medidas para el diseño, suministro e instalación de los cercados.

3.6.2 DISPOSICIÓN Y DISEÑO

3.6.2.1 GENERAL

Se deberá diseñar las cercas según los criterios de diseño y la norma ASTM F 567. El Contratista preparará los planos indicando la ubicación de la cerca y de los portones y los detalles para su instalación, además del diámetro exterior y el tamaño y peso de los tubos (estándar, extra fuerte).

3.6.2.2 REFERENCIAS

Las normas, códigos y publicaciones mencionadas a continuación forman parte de estas especificaciones técnicas.

American Society for Testing and Materials (ASTM)

A 53 Tubería de acero, negra y revestida de zinc (galvanizada) por baño en caliente, soldada y sin costuras, para usos corrientes

A 121 Alambre de acero de púas revestido de zinc (galvanizado)




3-25

A 123 Capas de zinc (galvanizado en caliente) en productos fabricados de aceros laminados, prensados y forjados: perfiles, planchas, barras y cintas.

A 392 Malla eslabonada de para cercado revestida de zinc.

F 626 Accesorios para cercas.

3.6.2.3 CRITERIOS DE DISEÑO

El diseño de los cercados tendrá en cuenta los criterios siguientes:

Altura de la malla eslabonada: 2100 mm

Alambre de púas: 5 hiladas de alambres por encima de la malla, altura 510 mm, en los soportes dirigidos hacia afuera del sitio y a un ángulo de 45º.

Distancia máxima entre los postes: 3000 mm, excepto cuando sean interrumpidos por los portones.

Postes terminales: incluyendo postes extremos, de esquina y de retención; 89 mm de diámetro exterior; 114 mm de diámetro exterior para los soportes de los portones.

Longitud de empotramiento de los postes terminales:

Postes de esquinas y de retención: 600 mm

Postes extremos: 600 mm

Postes de los portones: 700 mm

Barras y bandas de tensión: ubicarlas en los postes terminales para fijar la malla, el alambre del fondo y el alambre de púas.

Elemento superior e inferior: de tubería extra fuerte de diámetro exterior 51 mm.




3-26

Riostras: de tubería extra fuerte, de diámetro exterior 51 mm, para sujetar los postes extremos y portones a los postes colindantes. Utilizar dos riostras en las esquinas y en los postes de fijación.

Ancho de los portones: distancia libre entre dos postes de portón, 1200 mm para portones de acceso peatonal y 7000 mm para portones de acceso vehicular.

Portones de acceso vehicular: una hoja de 3600 mm de ancho para tráfico normal; la otra de 3400 mm de ancho permanecerá cerrada por medio de un cerrojo de caída que se cierra por medio de un soporte fijo o intermedio, inoperable desde el exterior.

Los portones podrán abrirse en cualquiera de las dos direcciones a 90°.

Herrajes de los portones: tres bisagras, cerrojo con candado accesible de cualquier lado del portón, nariz del picaporte.

Tope de los postes y montantes: Topes a prueba de la intemperie

3.6.3 REMOCIÓN Y REINSTALACIÓN DE LAS CERCAS EXISTENTES

En los sitios de las subestaciones existentes donde deban realizarse trabajos, el Contratista deberá presentar los planos al Supervisor indicando las instalaciones temporales que se hayan planeado.

− Cercado temporal alrededor de los equipos existentes para impedir el acceso a personas no autorizadas, si fuese requerido;

− remoción temporal de la cerca existente para facilitar la nueva construcción, si fuese requerido;

− reinstalación de la cerca permanente;

− remoción de la cerca temporal;

− programa de construcción, indicando la planificación de estas operaciones.

3.6.4 MATERIALES Malla: Norma ASTM A 392, alambre de acero de 2100 mm de altura y de 3.5 mm de diámetro, modelo en rombos de 50 mm de lado, trenzada y terminada en puntas en la parte superior y




3-27

alambre articulado en la parte inferior, galvanizada en caliente después de ser tejida según clase 2 (610 g/m2).

Tuberías: ASTM A 53, tubería de acero, galvanizada en caliente después de soldada, de diámetro y peso tal como se indica en los planos, extremos sin rosca, libre de rebabas.

Accesorios de cerca: ASTM F 626, galvanizados en caliente de acuerdo con la norma ASTM A 123.

Alambre de púas: ASTM A 121, alambre de 2.51 mm de diámetro en hilos, 2 hilos con 4 puntos de púas espaciadas cada 125 mm, galvanizada en caliente, clase 3.

Alambres inferiores: alambre de acero de 5 mm, galvanizada en caliente, de 500 g/m2 .

Accesorios del cercado: ASTM F 626; barras de acero de tensión, tuercas y tornillos, topes de aleación de aluminio comercial a prueba de la intemperie, hierro fundido maleable, o acero laminado o prensado, hierro fundido y accesorios de acero galvanizado y bañado en caliente con 500 G/m2 según la norma ASTM A 123.

Concreto de fundación: 20 MPa a 28 días (200 kg/cm2).

3.6.5 INSTALACIÓN.

Se nivelará la superficie del suelo de manera que el espacio entre la superficie acabada del suelo y el borde de la malla no exceda 50 mm.

Se aplomarán y alinearán los postes con una tolerancia máxima de 6 mm.

Se instalarán los postes de los portones a la misma altura sea cual fuere la diferencia del nivel del suelo.

Se colocarán los postes en zapatas de concreto en forma de cono truncado tal como se indica a continuación:




3-28

Suelo ordinario Roca sólida Cimentación

Postes de Línea y Soporte

Fijo

Postes Terminales

Postes para

portones

Postes de Línea y

Soporte Fijo

Postes Terminales

Postes para portones

Profundidad 600 mm 600 mm 700 mm 300 mm 500 mm

Diámetro 350 mm 400 mm 150 mm 150 mm

Las juntas de la malla se harán en los postes terminales.

La malla se sujetará de acuerdo a los espaciamientos siguientes:

− cada 450 mm, a lo largo del elemento superior, riostras y el alambre de la parte inferior;

− cada 300 mm, en la línea de postes.

El alambre de púas en los postes terminales y los portones se fijarán con bandas tensoras y en los montantes de los portones con ganchos.

Se instalará el alambre de la parte inferior en la mitad de la última línea de la malla.

Se pondrá a tierra toda la cerca y los portones utilizando los diseños aprobados por la Supervisión.

3.7 CONCRETO ARMADO

3.7.1 ALCANCE

Esta sección cubre los requisitos de calidad, materiales, mano de obra, métodos y medidas para el diseño, suministro y colocación del concreto reforzado. 3.7.2 Diseño de las obras de concreto 3.7.2.1.1 Referencias

Las normas, códigos y publicaciones que se enumeran a continuación forman parte de esta especificación:




3-29

Departamento del Interior de los Estados Unidos. Oficina de Reclamaciones:

Norma de Diseño No. 10 Estructuras de Transmisión

Conferencia Internacional de Oficiales de la Construcción:

UBC Código para la Construcción de Edificios

Sociedad Americana para Pruebas de Materiales

ASTM C31/C31M Preparación y curado de especímenes de prueba de concreto en el campo

ASTM C33 Especificación para agregados de concreto

ASTM C39 Prueba de resistencia a la compresión de los especímenes cilíndricos de concreto

ASTM C94 Especificaciones para concreto prefabricado

ASTM C109/C109M Prueba de resistencia a la comprensión de morteros de cal hidráulica (cemento).

Instituto Americano de Concreto (ACI).

ACI 214 Práctica recomendada para la evaluación de los resultados de las pruebas de resistencia del concreto.

ACI 302 Guía para la construcción de suelos y losas de concreto.

ACI 304 Guía para la medida, mezcla, transporte y colocación del concreto.

ACI 308 Práctica corriente para el curado del concreto.




3-30

ACI 318-95/318R95 Requisitos del reglamento para la construcción de edificios de concreto reforzado.

Se entiende que se aplicarán las normas que aparecen en la edición o revisión más reciente al momento de la presentación de la oferta. Si el Contratista quisiera utilizar otras normas similares deberá presentar para la aprobación de la Supervisión, la propuesta de las normas que desee seguir.

3.7.2.2 DISEÑO DE LA MEZCLA DE CONCRETO

El Contratista deberá seleccionar los materiales y diseñar la mezcla de concreto de acuerdo con los requisitos de esta sección. Asimismo, determinará las proporciones de la mezcla e ingredientes, incluyendo aditivos y preparará las mezclas de pruebas para obtener un concreto de la resistencia, propiedades y calidad especificada.

El diseño del concreto, será tal que garantice un esfuerzo a la compresión (f’c) igual al requerido, y deberá ser aprobado por la Supervisión, previa la presentación por parte del Contratista del diseño de la mezcla, extendido por un laboratorio calificado y autorizado por ETESAL.

3.7.2.3 MUESTREO Y PRUEBAS DEL CONCRETO

Se obtendrán muestras de concreto periódicamente, bajo supervisión del Ingeniero, de la planta de dosificación y mezcla, los encofrados y cualquier otro lugar donde se esté colando concreto. El Contratista proporcionará los materiales y mano de obra para realizar la toma de muestras, hacer los cilindros de prueba y verificar el revenimiento.

La preparación, muestreo, curado y pruebas del concreto, se ejecutarán de conformidad a lo estipulado en las normas ASTM en vigencia y a las instrucciones de la Supervisión, no estando limitadas a lo siguientes:

ASTM C-172 Sampling Fresh Concrete.

ASTM C-31 Making and Curing Concrete Test Specimens in the Field.

ASTM C-192 Making and Curing Concrete Test Specimens in the Laboratory

ASTM C-39 Compresive Strenght of Cylindrical Concrete Specimens.




3-31

ASTM C-143 Test Method for Slump of Portland Cement Concrete.

Se tomarán muestras de concreto de un mismo sitio para todas las clases de concreto, en el número que se describe a continuación. Cada muestra consistirá de tres cilindros de prueba.

Hasta 10 m3 1 muestra

de 11 m3 a 40 m3 2 muestras

de 41 m3 a 80 m3 3 muestras

Por cada 50 m3 adicionales 1 muestra adicional

Se harán pruebas de revenimiento para cada conjunto de cilindros de pruebas de la misma mezcla de concreto. Los cilindros de prueba se ensayarán en un laboratorio aprobado para este tipo de ensayo. Un cilindro será probado en compresión a los 7 días, el segundo cilindro de muestra a los 28 días; en caso de existir dudas del resultado, el tercer cilindro de muestra se verificará en conjunto ETESAL y el Contratista.

Si las pruebas demostraran que el concreto no cumple con las especificaciones de resistencia prescritas, el Contratista deberá demoler los trabajos realizados con ese concreto y volverá a construirlos utilizando un nuevo concreto que esté de acuerdo a las especificaciones.

3.7.2.4 TOLERANCIAS Y CLASES DE ACABADO DE SUPERFICIE

Las irregularidades locales se definen como sigue:

− Abruptas: rebordes, marcas de paleta, agujeros, ondulaciones y otras desviaciones locales de la superficie de concreto;

− Graduales: desviación de las dimensiones teóricas indicadas en los planos, medidas por medio de una regla de 3000 mm de longitud para superficies no encofradas y de 1500 mm de longitud para superficie encofradas.

Para las superficies no encofradas se utilizarán las clases de acabado siguiente:

− Clase U1: enrasar y nivelar la superficie a las elevaciones y pendientes requeridas; corregir irregularidades abruptas y graduales que sobrepasen de ±10 mm.




3-32

− Clase U2: enrasar y nivelar la superficie a las elevaciones y pendientes requeridas, corregir irregularidades abruptas y graduales que sobrepasen de ±6 mm mediante enlucido por medios mecánicos o con paleta de madera; desbastar los bordes y juntas.

− Clase U3: enrasar y nivelar la superficie a las elevaciones y pendientes requeridas, corregir las irregularidades abruptas y graduales que sobrepasen de ± 6 mm; terminar la superficie con una llana metálica.

Terminar las superficies encofradas de la manera siguiente:

− Dentro de las 24 horas de haberse quitado los encofrados, quitar o rebajar a una profundidad de 15 mm de la superficie del concreto los pernos, amarres, y cualquier otro metal que no se requiera específicamente para fines de construcción. Lavar y saturar con agua limpia las áreas rebajadas y cavidades; repararlas con mortero de cemento, utilizando la misma arena y cemento que se utilizó para fabricar el concreto. En las superficies expuestas, descascarar hasta dejar al ras los bordes, rebabas y otras imperfecciones antiestéticas.

− Reparar las áreas porosas en los elementos no estructurales cortando hasta encontrar el concreto sano y rellenando con mortero de cemento.

− Los elementos de concreto expuestos permanentemente, se deberán pulir inmediatamente después de haber removido los encofrados

− Referirse a clases de acabado de superficies encofradas en la cláusula 3.7.2.4

3.7.2.5 DOCUMENTOS Y PLANOS

Se preparará y presentará para aprobación del Ingeniero los planos de construcción y taller y listas de acero de refuerzo que muestren claramente las dimensiones de las barras, espaciamiento, posición y cantidad de varillas, traslapes, detalles de ganchos, diámetro de doblado, longitudes de desarrollo, etc.

Se identificará cada varilla en los planos de armaduras con un número de identificación que deberá corresponder al indicado en las listas de varillas.

Se presentará al Ingeniero el diseño de las mezclas, los resultados de las pruebas de materiales y de las muestras, los certificados de calidad de los fabricantes de cemento y acero de refuerzo y de la tarjeta de entrega de cualquier concreto que no haya sido mezclado en el sitio.




3-33

3.7.3 MATERIALES

Los materiales tendrán las siguientes características:

Cemento: Portland gris normal tipo 1 que se ajusta a la norma ASTM C150 o según lo especifique el estudio de suelos.

Agregados: el tamaño nominal mayor será el que se indica a continuación, a menos que el espaciamiento del acero de refuerzo requiera un agregado menor:

Secciones estructurales:

− 400 mm de espesor o más: 40 mm

− menos de 400 mm de espesor: 20 mm

− Bloques de anclaje, fundaciones y concreto de relleno: 40 mm

Los agregados deberán de ser de roca dura y cristalina, resistente y libre de pizarra, laja o piezas en descomposición, inalterable, sin películas de material adherido y polvo u otros defectos estructurales que tiendan a reducir su resistencia a la intemperie, compresión y desgaste.

La forma de los elementos del agregado grueso, deberá de ser lo más cúbica posible y estar razonablemente libre de partículas delgadas, planas o alargadas en todos los tamaños. Se entiende por elemento delgado, plano o alargado, aquel cuya dimensión máxima es tres (3) veces mayor que su dimensión mínima. El agregado no deberá contener más del 20% en peso de partículas planas, delgadas y escamosas.

No deberá contener sustancias dañinas como arcilla, limo, álcali, mica, materiales orgánicos u otras sustancias perjudiciales.

Las sustancias perjudiciales en cada fracción de los agregados gruesos, no deben superar las siguientes cantidades medidas en peso:

− Material que pasa el tamiz No. 200 (ASTM C117) 0.5%

− Materiales ligeros (ASTM C 330) 2.0%




3-34

− Grumos de arcilla (ASTM C 142) 0.5%

− Otras sustancias dañinas (álcali, mica, partículas blandas y limo) 1.0%

El total de las sustancias dañinas, en cada fracción, no debe superar el 3.0% en peso.

Las partículas que la componen deberán de contar con una gravedad especifica no menor de 2.60 gr/cm3 obtenida en laboratorio de acuerdo a especificaciones ASTM C127.

Los agregados gruesos no serán aceptados en los siguientes casos:

Prueba de abrasión Tipo Los Ángeles: Si la pérdida, usando la graduación Standard (tipo A) supera el 10% en peso, para 100 revoluciones, o el 40% en peso para 500 revoluciones (ASTM C131).

Resistencia a la Acción del sulfato de Sodio: Si la pérdida media en peso, después de cinco ciclos, supera el 14% en peso para 500 revoluciones (ASTM C88).

Peso especifico: si el peso especifico del material (en estado de saturación con superficie seca) es inferior a 2.6 gr/cm3. (ASTM C127).

Como agregado fino o de arena se indica la parte del agregado que tiene la dimensión máxima de 4.8 mm.

El agregado fino deberá estar formulado por partículas sanas, duras, exentas de polvo, grasa, sales, álcali, sustancias orgánicas y otros perjudiciales para el concreto.

Las sustancias dañinas en arena, no deben superar las siguientes cantidades medidas en peso:

− Material que pasa el tamiz No. 200 (ASTM C117) 3.0%

− Materiales ligeros (ASTM C 330) 2.0%

− Grumos de arcilla (ASTM C 142) 2.0%




3-35

− Otras sustancias dañinas (álcali, mica, partículas blandas y limo) 2.0%

El total de las sustancias dañinas no deben superar el 5% en peso.

La arena no será aceptada en los siguientes casos:

− Si la impureza orgánica es superior al 1% en peso (ASTM C 40).

− Si el peso especifico en estado saturado con superficie seca es inferior a 2.6 Kg/cm3

(ASTM C 128)

− Si la fracción retenida por el tamiz No. 50, con la prueba de resistencia a la acción del sulfato de sodio sometida a cinco ciclos, tiene una pérdida mayor del 10% en peso (ASTM C 88).

Además de los límites granulométricos indicados, el agregado fino deberá tener módulo de finura entre 2.3 y 3.1. El módulo de finura se determinará dividiendo por 100 la suma de los porcentajes acumulados, retenidos en los tamices “U.S. Standard” Nos. 4, 8, 16, 30, 50 y 100.

La uniformidad del agregado fino se controlará de tal manera, que el módulo de finura, de por lo menos 8 de cada 10 pruebas de las muestras tomadas, antes de entrar en la mezcladora, no variará en más del 20% del promedio del módulo de finura de las últimas diez muestras tomadas.

GRADUACIÓN: El agregado fino deberá llegar a la planta de concreto o lugar de almacenamiento con la graduación siguiente:

Tamiz ASTM Malla Cuadrada Standard

Porcentajes en Peso que pasa por los Tamices Individuales.

9.5 mm (3/8”) 100 4.8 mm (No. 4) 90 – 100 2.4 mm (No. 8) 75 – 90

1.2 mm (No. 16) 60 -75 0.6 mm (No. 30) 30 – 60 0.3 mm (No. 50) 10 – 30 0.15 mm (No. 100) 2 – 10 0.074 mm (No. 200) 0 – 2




3-36

Además deberá contar con una gravedad especifica no menor de 2.6 gr/cm3 obtenida en laboratorio de acuerdo a la especificación ASTM C 127. Y deberá de cumplir con las especificaciones para Agregado Fino ASTM C 144-66 T.

Las pilas de los almacenamientos de los agregados deberán de disponerse cuidadosamente, de manera de asegurar una separación clara de los diferentes tamaños y de evitar la segregación y la contaminación del agregado. Ningún equipo de tracción que tenga lodo sobre las llantas o pérdida de aceite deberá ser operado en las pilas de almacenamiento.

Los agregados en general deberán de protegerse adecuadamente contra la lluvia con el fin de que mantengan un contenido de humedad uniforme y estable no superior al 6% del peso seco.

Agua: El agua empleada en las mezclas y para el curado de los concretos deberá ser en el momento de usarse: fresca, limpia, inodora, libre de sabor, y no contener residuos de Aceites, ácidos, sales, álcali, cloruros, sulfatos, materias orgánicas y otras sustancias. Será conforme a lo establecido en las normas AASHTO T 26. la turbidez del agua no excederá las dos mil (2000) partes por millón (p.p.m).

La cantidad de sulfatos, expresada en anhídrido sulfúrico, será como máximo un gramo por litro.

La fuente de suministro de agua para la mezcla y curado de concretos, deberá ser aprobada por la Supervisión, previa su utilización, quien además podrá solicitar, a cuenta del Contratista, ensayos de laboratorio que respalden su calidad.

Aditivos: se utilizarán aditivos compatibles del mismo fabricante cuando se piense utilizar más de un aditivo en la misma mezcla. Obtener la aprobación del Ingeniero antes de utilizar y cambiar tipos de aditivos. Se prohibe el uso de cloruro de calcio.

Deberá de demostrarse que el aditivo es capaz de mantener esencialmente la misma composición y comportamiento en toda la obra donde se use el producto en las porciones establecidas, de acuerdo con la dosificación del concreto especificado.

Los aditivos reductores de agua, retardantes, acelerantes; deberán de cumplir la especificación ASTM C 494 “Specification for Chemical Admixtures for Concrete”

Acero de refuerzo: será laminado en caliente, varillas corrugadas con esfuerzo de fluencia mínimo de 420 MPa (4200 kg/cm2)




3-37

Alambre de amarre: se utilizará el alambre de acero destemplado estirado en frío, de calibre 16 como mínimo.

3.7.4 ENCOFRADO Donde sea necesario confirmar el concreto para darle forma requerida a la estructura en construcción, se diseñará y construirá el encofrado de acuerdo con las normas ACI 374. Se colocarán moldeadores en las esquinas de los encofrados para proporcionar un ángulo en bisel de 45°, de una profundidad de 22 mm en los bordes exteriores y esquinas del concreto expuesto permanentemente.

Se utilizará un encofrado que proporcione las siguientes clases de acabado:

- Clase F1: concreto de bajo grado y no expuesto a la vista permanentemente;

- Clase F2: concreto de grado superior para la parte de las fundaciones expuestas a la vista;

− Clase F3: otro concreto expuesto a la vista permanentemente.

Se utilizará un agente de desencofrado que sea compatible con el acabado requerido. No deberá utilizarse un agente de desencofrado en el caso de concreto que debe recibir otras capas de acabado, tales como repello y afinado, pintura y otro concreto.

Se deberán humedecer los encofrados antes de colar el concreto y proteger los encofrados de metal, si fuesen utilizados, así como el acero de refuerzo contra los efectos nocivos del viento y el calor del sol.

Se utilizarán amarres de encofrados espaciados a igual distancia que puedan cortarse a 30 mm por debajo de las superficies acabadas.

No deberán sacarse los encofrados hasta que el concreto no se encuentre suficientemente curado para evitar que se dañen los bordes y no haya transcurrido el mínimo de tiempo necesario para poder golpear el encofrado.

3.7.5 FABRICACIÓN Y COLOCACIÓN DEL REFUERZO EN EL CONCRETO El acero de refuerzo deberá cumplir con los requisitos del código de construcción de edificios ACI 318.




3-38

Se mantendrá el acero de refuerzo en condiciones limpias antes y en el momento de colocar el concreto.

El recubrimiento de los refuerzos esta indicado en los planos. Cuando el recubrimiento de los refuerzos no este indicado, valdrá lo especificado por ACI 318.

Las tolerancias máximas para la colocación de las varillas de acero de refuerzo y el acero empotrado serán las siguientes:

− Variación de la cobertura protectora.

• para 50 mm de cobertura: 5 mm

• para 75 mm de cobertura: 10 mm

− Variación del espaciamiento indicado: 25 mm

− Acero estructural empotrado: ±3 mm

3.7.6 CONCRETO

3.7.6.1 FABRICACIÓN Y ENTREGA DEL CONCRETO

Para la fabricación del concreto se tendrá en cuenta lo siguiente:

Concreto: Cemento Portland, agregados finos, agregados gruesos, agua y aditivos.

Cantidad de cemento: en elementos estructurales y no estructurales será determinado según el ensayo de dosificación de mezcla efectuado por el contratista y de acuerdo al esfuerzo de compresión solicitado para cada tipo de elemento.

Asentamiento (revenimiento): máximo 75 mm

Resistencia del concreto: 25 Mpa y 20 Mpa para concreto estructural ordinario (ver Criterios de Diseño), 10 MPa para concreto pobre y de relleno, medidos a los 28 días.




3-39

Preparar la mezcla, tomar muestras y probar el concreto de acuerdo con la norma ASTM C39 y según el diseño de mezcla aprobado. Mezclar el concreto por medios mecánicos durante un mínimo de 2 minutos.

Modificar la mezcla si los ensayos del concreto no son satisfactorios. Hacer nuevamente pruebas de diseño de la mezcla, si se modifican las proporciones de la misma.

Transportar el concreto fresco destinado al sitio en una concretera, si el concreto se preparara fuera del sitio.

Transportar y colar el concreto fresco dentro de los 60 minutos de haberse iniciado mezclado el cemento, los agregados, el agua y los aditivos. Se puede extender este período hasta 120 minutos siempre y cuando se utilice un aditivo retardante y de conformidad con lo especificado por el fabricante.

3.7.6.2 COLOCACIÓN DEL CONCRETO Para la colocación del concreto se tendrá en cuenta lo siguiente:

Antes de colar el concreto, deberán limpiarse las superficies y el fondo de las excavaciones de todo material extraño, agua estancada, barro, desperdicios y fragmentos sueltos o semidesmoronados de suelo. Humedecer las superficies absorbentes.

Cuando la temperatura ambiental sea de 25°C o más durante el colado del concreto, deberá mantenerse la temperatura del concreto lo más baja que sea posible.

Humedecer la base antes de colar el concreto.

El colado del concreto se hará hasta que la Supervisión haya inspeccionado y aprobado el encofrado para el concreto, el acero de refuerzo, recubrimientos, método de mezcla, transporte, vaciado, equipo de vibrado, consolidación, curado y protección del concreto.

Utilizar métodos y equipos de colada para el concreto que permitan transportarlo y depositarlo con el revenimiento especificado, sin que haya segregación y sin cambiar ni afectar las calidades especificadas del concreto.

Colar el concreto en los encofrados tan cerca de su posición final como sea posible. Evitar movimientos laterales del concreto que causen segregación.




3-40

Colar el concreto en capas aproximadamente horizontales a una frecuencia que permita que cada colada pueda ser vibrada dentro de la colada precedente para que haya un adhesión adecuada.

No dejar caer el concreto a más de 1.5 m de altura. Utilizar canales o conductos cuando sea necesario.

Asegurar la entrega y colada de concreto para mantener una operación continua hasta que la colada completa de una sección quede terminada.

Consolidar y compactar el concreto completa y uniformemente utilizando para ello herramientas manuales de aplastamiento, vibradores y máquinas de acabado para obtener una estructura densa y homogénea, libre de juntas frías, planos de colado, vacíos y cavidades. Las superficies encofradas deberán dejarse lisas y libres de grandes cavidades de agua y aire. El concreto deberá estar bien ligado al acero de refuerzo, a los pernos de anclaje, tapajuntas y demás partes empotradas.

Aplicar el vibrador en una posición dada hasta que el concreto se haya consolidado, pero sin llegar al extremo de que ocurra segregación. No deberán utilizarse los vibradores para empujar el concreto.

Verificar la posición de los pernos de anclaje y partes embebidas antes y después de colar el concreto. Hacer los ajustes que sean necesarios.

Colocar las juntas de construcción donde se indica en los planos. Obtener la aprobación para reubicar o poner juntas de construcción adicionales.

Donde haya que hacer una junta de construcción, se deberá picar, limpiar la materia extraña, poner lechada y saturar con agua la superficie del concreto fraguado. Dejar la superficie en condiciones húmedas pero sin que corra el agua inmediatamente antes de colocar el concreto. En los casos en que se utilice un agente adherente, preparar la superficie de acuerdo con las recomendaciones del fabricante.

3.7.7 PROTECCIÓN Y CURADO Se tendrá en cuenta lo siguiente:

No quitar el encofrado hasta que el concreto haya adquirido la suficiente resistencia para evitar daños.




3-41

Proteger y curar el concreto fresco de acuerdo con los períodos de tiempo y métodos de la norma ACI 308.

Cuando la temperatura del aire sea más alta que 25°C, curar inicialmente rociando agua, y posteriormente utilizando, arena o serrín mojado, en vez de utilizar compuestos de curación. Proteger el concreto de una evaporación excesiva por el viento y el sol. Mantener la superficie del concreto húmeda durante un período de curación que no deberá ser menor a siete días.

Inicialmente se hará el acabado de la superficie del concreto mientras que encuentre suficientemente plástica, emparejando, enrasando con regletas o aplanando de manera que se consiga la forma, plano y textura deseada. Terminar antes de que aparezca el agua de exudación o agua libre en la superficie. Quitar el exceso de agua de la superficie antes del acabado. No deberá aplicarse polvo de cemento u otro material fino para absorber el exceso de agua.

Hacer el acabado final una vez que el agua de exudación haya desaparecido y el concreto haya endurecido suficientemente para evitar trabajar en exceso el mortero en la superficie. No deberá utilizarse agua adicional para facilitar el acabado ni tampoco se usara el cemento en polvo para alisar la superficie.

Al terminar el trabajo, deberán dejarse limpias las superficies del concreto expuestas a la vista.

3.8 ESTRUCTURAS DE ACERO Las características técnicas y las normas de calidad para las estructuras de acero a instalar en este lote, se encuentran definidas en la sección 2 “Diseño y fabricación de equipos y materiales”, numeral 2.26 “Estructuras y pernos de anclaje”, y en la sección 4 “Montaje del equipamiento”, numeral 4.6 “Estructuras”.

3.9 EDIFICIOS Y OTRAS CONSTRUCCIONES 3.9.1 OBJETO Esta sección cubre los requisitos de calidad, materiales, mano de obra, métodos y medidas para el diseño, suministro, fabricación y construcción de edificios, modificaciones y/o ampliaciones en los edificios existentes, y construcciones especiales en las subestaciones.




3-42

3.9.2 DISPOSICIÓN Y DISEÑO

3.9.2.1 REFERENCIAS

Las normas, códigos y publicaciones enumeradas a continuación forman parte íntegra de esta Especificación:

• Reglamento para la Seguridad Estructural de las Edificaciones de la Republica de El Salvador y sus Normas Técnicas.

• Instituto Americano del Concreto: ACI

• Instituto Americano del acero para la Construcción: AISC

• Sociedad Americana para el Ensayo de Materiales: ASTM

• Asociación Americana de Oficiales Estatales de Carreteras y Transporte: AASHTO

• Manual Centroamericano de Especificaciones para la construcción de Carreteras y Puentes Regionales: CA-2001

• Código Nacional de Electricidad: NEC

• Código Uniforme de la Construcción (UBC), edición publicada por International Conference of Building Officials.

• A53-81a Tubería, Acero, Negro y Laminado en Caliente, Revestido de Zinc

• ACI 318 Reglamento para las construcciones de concreto reforzado

3.9.2.2 REQUISITOS DE ESPACIAMIENTO

Se proveerá un espacio adecuado para los equipos que sean instalados en las diferentes salas del edificio, teniendo en cuenta la operación y mantenimiento de los mismos, que en ningún caso será más pequeño que el indicado en los planos de referencia.




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Se proporcionarán salas separadas e instalaciones para alojar los equipos, las cuales deberán corresponder como mínimo al número de salas indicadas en los planos.

Los edificios serán diseñados de manera que pueda utilizarse al máximo los materiales fabricados localmente.

3.9.2.3 PLANOS Y DOCUMENTOS El Contratista preparará los planos de diseño, especificaciones y cálculos para edificios y sus componentes, indicando los materiales alternativos, formas y normas de diseño que se propone utilizar. 3.9.3 SISTEMA ESTRUCTURAL La superestructura del edificio deberá ser diseñada con un sistema de marcos rígidos, cimentación y losa de techo de concreto reforzado; las paredes exteriores e interinos serán de mampostería de bloques de concreto reforzado y acabados con una capa final de impermeabilizante (repello, afinado y pintura). En las aberturas de paredes se utilizarán cargadores de concreto reforzado

3.9.4 MATERIALES Los materiales a ser utilizados tendrán las siguientes características:

Concreto: ajustarse a lo prescrito en la sección relativa a Criterios de diseño

Acero de refuerzo: ajustarse a lo prescrito en la sección relativa a Criterios de diseño.

Bloques de concreto reforzado.

Los materiales constituyentes de las paredes del edificio cumplirán con lo establecido en las siguientes normas:

ASTM C 90 Specification for load bearing concrete/masonry units

ASTM C 140 Test method of sampling and testing concrete masonry units

ASTM C 270 Specification for mortar for unit masonry

ASTM C 404 Specification for aggregate for masonry grout

ASTM C476 Specification for grout for masonry




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Material para la impermeabilización del techo (losa): hoja de aluminio repujada con forro de alquitrán elastomérico.

Puertas interiores: fabricadas de acero, con cerradura de tipo embutida, marco y herrajes de servicio pesado; 1 llave maestra, 3 conjuntos de llaves para cada puerta.

Puertas exteriores: fabricadas de acero, completas con barras de emergencia, cerrojo vertical y cerrador interior de puerta, agarradero y pestillo en el exterior; solo una barra de emergencia para puertas dobles; segunda puerta equipada con cerrojos en la parte superior e inferior.

Baldosas de cantera: 12 a 15 mm de espesor.

Baldosas de cerámica: blancas y vidriadas.

Conductos de acero: conforme a la norma ASTM A53, conducto normal de acero galvanizado.

Pintura: para trabajos de concreto y cemento - pintura vinílica lavable para exteriores; pintura de emulsión para el interior. Para obra acero - pintura de base de zincromato; capas finales de caucho clorado.

3.9.5 COMPONENTES DEL EDIFICIO Se proporcionarán servicios mecánicos y eléctricos según lo especificado en las secciones pertinentes.

Los techos de concreto serán impermeabilizados con una capa de material impermeable que se adherirá al techo en caliente. Las juntas deberán traslaparse en 150 mm y ser soldadas en caliente. Continuar el material hacia afuera del borde de los techos y parapetos. Cubrir la parte superior de los parapetos con cubrejuntas de metal. Reemplazar las áreas perforadas o dañadas durante la instalación.

Los techos se construirán con pendiente adecuadas para el drenaje adecuado y se proporcionarán desagües protegidos por medio de filtros de acero galvanizado en el techo. Se fijarán las tuberías de desagüe a las paredes por medio de bridas a intervalos de 1000 mm como máximo.

Las aberturas de las puertas serán de tamaño adecuado para que pueda pasar el personal y los equipos durante la etapa de construcción y montaje, así como durante la operación y mantenimiento de los equipos.




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Se utilizará la pintura apropiada para cada uno de los servicios. Se preparará la superficie y se aplicará la pintura de acuerdo con las recomendaciones de los fabricantes. Los equipos mecánicos y eléctricos que no fueron pintados en la fábrica serán pintados con una capa de pintura rica en zinc y dos capas de acabado que tendrán en total un mínimo de 0,2 mm de espesor.

Terminar las paredes con un recubrimiento máximo de mezcla cemento – arena en proporción de 1:3 (mortero) de 15 mm de espesor (repello) el cual deberá de quedar nítido, limpio, sin manchas, depresiones, grietas o irregularidades; y un afinado con un acabado de llana metálica o de madera, seguido con un alisado de esponja de mezcla cemento – arena en proporción de 1:1, Para poder ejecutar el acabado, las superficies deberán ser previamente repelladas y ser saturadas con agua en un periodo mínimo de 24 horas de anticipación, la arena deberá de cernirse en un cedazo de 1/64” en seco cuyo acabado final deberá de ser nítido, uniforme, sin manchas, depresiones, grietas, irregularidades o señales de reparación.

Pintar los ductos expuestos y los ductos en las salas. No deberá pintarse la parte del metal que será empotrada en el concreto.

Pintar los pisos y las paredes de la sala de baterías, y componentes allí alojados con pintura resistente al tráfico y a la corrosión, conforme con el ambiente de una sala de baterías.

Proveer las entradas de aire y las ventanas con defensas o pantallas de tela metálica para protección contra insectos.

Terminar los pisos que no estén cubiertos de losas de terrazo con un acabado U3 según se describe en la sección sobre concreto reforzado. Cubrir los pisos interiores baldosas de terrazo para el caso de los edificios de control, cuarto de telecomunicaciones y casetas para el control de acceso a las subestaciones; y con baldosas de cerámica antideslizante para las áreas de baño.

Por último se aplicará en todas las áreas que conforman el piso con el tipo de acabado U3, un esmalte epóxico/poliamida de dos componentes, para uso pesado; resistente a la abrasión, al ataque bacterial y químico, al impacto directo, calos seco, condensación de humedad, al ambiente salino, solventes clorados, glicol, éter, hidrocarburos asfálticos, gasolina, kerosén, fuel oil, sustancias alcalinas y solventes de hidrocarburos entre otros, será el de mayor calidad que se encuentre en el mercado. La aplicación del producto autorizado se realizará conforme lo indique el fabricante, para lo cual el Contratista deberá contar en todo momento con la hoja técnica proporcionada por el suministrante.

Se suministrará un tres por ciento (3%) adicional de cada tipo y color de baldosas utilizadas en paquetes marcados claramente, para fines de reemplazo.




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Evitar el ingreso de humedad y acceso de pequeños animales a través de las entradas de cables, conductos y servicios de las paredes exteriores utilizando tapones adecuados.

Proporcionar drenaje de piso en las áreas sujetas a derrames de líquidos y construir los pisos con pendiente hacia los drenes.

Evitar la entrada de luz directa del sol en la sala de baterías. Estas salas deberán contar con un extractor de aire con motor eléctrico sellado, a prueba de ambientes con emanaciones de combustibles y/ó explosivos y lámparas antiexplosión.

Proporcionar perfiles de acero empotrado en los suelos para soportar los equipos.

3.9.6 CONSTRUCCIONES ESPECIALES

Canaletas de cables

Construir las canaletas de cables interiores de concreto reforzado con placas de cubierta metálicas de acero galvanizado laminado de 5/16” como mínimo de espesor.

Construir las canaletas de cables exteriores de concreto armado con cubiertas de concreto armado. Proporcionar un sistema de drenaje en las canaletas, y dos argollas de izada en cada cubierta. Diseñar las cubiertas para soportar una carga de 4 toneladas por rueda. En el caso de cruces obligados con rutas de transporte de equipos muy pesados, diseñar y construir de acuerdo a los requerimientos del caso.

Pozos de visita

El diseño y construcción de los pozos de visita y/o conexión, será de acuerdo a lo especificado en los planos, con cubierta metálica galvanizada, con dos argollas de izada y un agujero en el centro del fondo para drenaje.

Sumideros de retención de aceite

Las fundaciones para los autrotransformadores deberán ser rodeadas con sumideros de concreto armado poco profundos para recoger posibles derrames de aceite que puedan escaparse. Estos deberán de llenarse con grava #2 de un diámetro de 25 a 50 mm la cual deberá de colocarse sobre la parrilla metálica de hierro galvanizado, la cual deberá de soportar con solvencia las cargas permanentes, de montaje y operación previstos.




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Proporcionar drenaje de aguas pluviales y aceite hacia un separador de aceite construido de concreto reforzado, de por lo menos un volumen 1.25 veces mayor que el volumen de aceite contenido del autotransformador (en mayor volumen de aceite). Proporcionar acceso para poder sacar el aceite y hacer limpiezas periódicas. Drenar el agua hacia el sistema de alcantarillado principal de manera que quede completamente libre de contaminación por causa del aceite. Prevenir la infiltración del aceite en el suelo.

Proporcionar en las tuberías de desalojo/descarga de aceite, protecciones contra el ingreso de insectos y/o animales hacia el interior del separador de aceite.

3.10 SERVICIOS MECÁNICOS

3.10.1 OBJETO

Esta sección cubre los requisitos en cuanto a calidad, materiales, métodos y dimensionamiento para el diseño, suministro e instalación de los servicios mecánicos incluyendo la ventilación y la protección contra incendios.

3.10.2 DISEÑO

3.10.2.1 CRITERIO DE DISEÑO

Los techos serán drenados por medio de tuberías hacia puntos que terminan en la superficie del suelo de cada edificio. El sistema de drenaje se diseña sobre la base de una precipitación de 125 mm en un período de 15 minutos a fin de evitar inundaciones e infiltraciones dentro de las estructuras.

Diseñar el aire acondicionado de manera a mantener la temperatura de las salas a 25°C con 50% de humedad relativa y con carga máxima en los equipos instalados al interior de sala. Calcular el incremento de calor incluyendo 3 kW en la sala de control además de los incrementos internos de calor normales. Diseñar el sistema de modo que proporcione un mínimo de 15% de aire del exterior en los espacios acondicionados, en condiciones de diseño máximas.

El abastecimiento de Agua Potable de las nuevas instalaciones, se diseñará sobre la base de los sistemas existentes, de tal manera de aprovechar los recursos disponibles. Para el caso que sea necesario ampliarlos, el Contratista deberá diseñar y construir el sistema correspondiente.




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Para el manejo y disposición final de aguas negras; el Contratista podrá diseñar un sistema sobre la base del propuesto en los planos de referencia, el cual esta constituido por las unidades sanitarias en el edificio de control y en la caseta de seguridad de control, complementado por las fosas sépticas y pozos de absorción correspondientes.

Diseñar el sistema de la Sala de Control; para mantener una presión del aire positiva con respecto a las salas con aire acondicionado de alrededor.

Diseñar la ventilación de la Sala de Baterías; de modo que esté a una presión más baja que la de las salas contiguas. Diseñar el extractor de aire de la sala de baterías para que opere automáticamente por lo menos dos (2) horas por día, o lo que indique el Supervisor.

Se proporcionarán detectores calor y humo, alarmas audibles en las salas principales.

Asimismo, se proporcionarán y colocaran estratégicamente extintores de incendio de CO2 operados manualmente, en los siguientes ambientes:

Ambiente Número.

Sala de control 2

Sala de telecomunicaciones 1

Sala de baterías 1

Caseta de generación de emergencia 1

Caseta de seguridad para el control de acceso a la subestación

1

Diseñar el sistema de alarma de detección de humo para que las unidades de aire acondicionado paren de funcionar en caso de alarma.

3.10.2.2 PLANOS Se prepararán planos indicando las disposiciones generales y detalles de los servicios mecánicos. Indicar la ubicación, elevación, dimensiones, método de soporte y otros detalles requeridos para el suministro e instalación de los servicios mecánicos.




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3.10.2.3 DOCUMENTOS El Contratista obtendrá y presentará manuales e instrucciones para la instalación, operación y servicio de los servicios mecánicos, indicando el nombre y dirección de los agentes distribuidores de piezas de repuesto y servicios.

3.10.3 MATERIALES Los materiales para los servicios mecánicos tendrán las siguientes características:

Tubería de drenaje y accesorios: Tubería de drenaje de PVC o hierro galvanizado (para las expuestas a la intemperie);

Unidades de aire acondicionado tipo central: según especificaciones del fabricante.

Ventiladores: instalados en la pared, de accionamiento directo, completos, con protector de ventilador y obturador con cierre automático por gravedad.

Ventiladores para las salas de baterías: motores de ventilador garantizados contra explosión y resistentes al ácido; impulsores de ventiladores de material que no conserve cargas estáticas y no cause chispas cuando sea golpeado por cuerpos extraños.

Detectores de humo: modelos aprobados que funcionan por medio del suministro eléctrico regular con respaldo de batería continuamente recargable en el caso de un fallo de la alimentación principal; indicación con luminarias estroboscópicas y con sonido audible en todas las partes de los edificios.

Extintores de incendio portátiles: unidades de 5 kg de dióxido de carbono completas con indicación del contenido y boquilla aspersora.

Se proporcionarán mosquiteros metálicos en cada entrada y evacuación de aire.

3.10.4 Equipo de protección contra incendios Los extintores de incendios se ubicarán en lugares apropiados, soportados por ganchos sólidos u otros medios y fijados a la pared. Se asegurará que éstos puedan sacarse fácilmente de los soportes para una utilización rápida en casos de emergencia.




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3.10.5 PIEZAS DE REPUESTO Proporcionar para cada una de las subestaciones un conjunto de repuestos de mantenimiento que deberán ser la cantidad mínima necesario para asegurar cinco (5) años de operación de todos los equipos suministrados.

Entregar y almacenar las piezas de repuesto de mantenimiento en las subestaciones correspondiente o en el espacio interior provisto para este fin.

3.11 ILUMINACIÓN Los detalles para el diseño y la instalación del sistema eléctrico de los edificios de control se indican en el sección 2 “Diseño y fabricación de equipos y materiales”, numeral 2.24 “Alumbrado de las subestaciones” y en la sección 4 “Montaje del equipamiento”, numeral 4.19 “Sistema de alumbrado.



Refuerzos Internos a 230 KV Licitación No. L-E-01/2006 Parte II. Especificaciones Técnicas/ Sección 4 Montaje de Equipos y Puesta en Servicio

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SECCION 4 - MONTAJE DE EQUIPOS Y PUESTA EN SERVICIO 4.1 INTRODUCCIÓN Las presentes Especificaciones Técnicas se refieren al Montaje, pruebas en el campo y puesta en servicio de todos los equipos a ser suministrados para cada Subestación, de modo que se entregue un sistema capaz de funcionar apropiadamente bajo las condiciones indicadas en estos Documentos. Deberá ponerse particularmente atención a las conexiones hechas entre equipo existente y equipo nuevo, con referencia especial a sus rangos y compatibilidades operacionales. El Contratista deberá suministrar todos los materiales de mejor calidad consumibles y necesarios para llevar a cabo el trabajo anterior. El Contratista también deberá proveer toda la instrumentación necesaria para llevar a cabo las pruebas y la puesta en servicio del sistema nuevo y expandido. El Contratista preparará y someterá a aprobación de la Supervisoría el manual de puesta en servicio para prever los medios, para llevar a cabo las actividades de puesta en servicio (procedimientos de pruebas, procedimientos de seguridad, registros de las pruebas, etc.), para dirigir la ejecución de la operación de las Subestaciones involucrados en este proyecto. El personal asignado para este trabajo deberá ser calificado y con experiencia, para asegurar la mejor instalación de los equipos y su operación apropiada. 4.2 GENERALIDADES Previo al comienzo de la construcción de la obra civil y montaje de los equipos y materiales, el Contratista deberá realizar las instalaciones temporales de seguridad necesarias que permitan efectuar los trabajos con los equipos existentes en operación en las subestaciones de 230/115 kV. Antes de proceder con el montaje, se verificarán los equipos por medio de los certificados y protocolo de prueba, documentos de embarque, especificaciones técnicas y los planos correspondientes. Asimismo, se revisará y verificará las dimensiones físicas de los equipos, comparándolos con los planos y las obras civiles (donde el caso lo requiera), antes de realizar su instalación. El Contratista deberá revisar las instrucciones de montaje de cada equipo previo a su instalación así como a su preparación antes de efectuar las pruebas sin tensión.




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Antes de iniciar las pruebas sin tensión el Contratista presentará a la Supervisoría un calendario de pruebas, así como los formularios respectivos con el protocolo de pruebas a realizar en cada equipo. El Contratista presentará a la Supervisoría la lista de todos los equipos necesarios para efectuar las pruebas, que incluirá la marca, modelo, descripción o catálogo del equipo a emplear y certificados de calibración con al menos un año de haber sido calibrado dicho equipo. Si la Supervisoría considera que los equipos son insuficientes o no garantizan los valores de las mediciones a efectuarse, este exigirá una nueva lista de equipos. Quince días antes del inicio de las pruebas sin tensión el Contratista entregará a la Supervisoría dos juegos completos de los planos actualizados del proyecto, así como dos juegos de los manuales de montaje, operación y mantenimiento de todos los equipos. Estos planos y manuales serán independientes a la información que deberá presentar el Contratista según el numeral 1.7 de la Sección 1. 4.3 PROCEDIMIENTOS GENERALES PARA LA CONSTRUCCIÓN Y EL

MONTAJE 4.3.1 BITÁCORA El contratista deberá llevar, para efectos del proceso de construcción y montaje, una Bitácora (Cuaderno de Obra) en donde se registrarán los principales eventos que se presenten en el transcurso de las labores. En está Bitácora se anotarán las instrucciones que imparta el Supervisor y/o el Ingeniero, las mismas que serán firmadas por el Contratista y el Supervisor y/o Ingeniero. El control de los trabajos y su aprobación por parte del Supervisor y/o Ingeniero no relevará en ningún grado la responsabilidad del Contratista, ni su autoridad en la dirección de la obra. 4.3.2 ALMACENAMIENTO Todos los gastos de Almacenamiento de Equipos y Materiales serán por cuenta del Contratista, tanto en el puerto de desembarque como en la Obra. El Contratista observará las siguientes precauciones en relación con el almacenamiento de equipos y materiales en la Obra: − Todo equipo o material al aire libre será soportado en bloques, tarimas o plataformas. − El acero estructural deberá mantenerse limpio y protegido adecuadamente durante el

almacenamiento en la instalaciones, y se pueda evitar que el acero estructural no se oxide. 4.3.3 SERVICIOS GENERALES Es responsabilidad del Contratista la provisión de los servicios de suministro de energía, agua y desagüe para la construcción y el montaje de la obra. 4.3.3.1 ENERGÍA PARA LA CONSTRUCCIÓN




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El abastecimiento y distribución de energía eléctrica para satisfacer las necesidades propias de la construcción, montaje y funcionamiento de talleres, se deberá hacer según el Código Nacional de Electricidad. El Contratista podrá utilizar grupos electrógenos. El costo de generación, transformación y distribución de la energía requerida será por cuenta del Contratista. El Contratista presentará a la Supervisoría los planos relativos a las instalaciones eléctricas para el suministro de energía, antes que los trabajos se inicien. 4.3.3.2 ABASTECIMIENTO DE AGUA El Contratista deberá suministrar agua en cantidad suficiente, en todas las instalaciones, tales como talleres, oficinas, etc. El sistema de abastecimiento de agua será adecuado para el uso doméstico y para su empleo en la construcción. El agua utilizada para el consumo doméstico deberá estar libre de contaminación y cumplir con los requisitos que el Ministerio de Salud haya reglamento, emitido y/o normalizado. El Contratista tendrá la obligación de habilitar instalaciones sanitarias en todos sus talleres y área de trabajo para garantizar las condiciones de higiene para sus trabajadores. Los planos del sistema de abastecimiento de agua y de ubicación de las instalaciones sanitarias serán aprobados por la Supervisión antes de proceder con su construcción. 4.3.3.3 DESAGÜES El Contratista construirá las instalaciones de desagüe necesarias para los talleres y otras áreas en conformidad con los reglamentos sanitarios de El Salvador, y de forma que no impacten negativamente al medio ambiente. Los planos del sistema de desagüe serán aprobados por la Supervisión antes de su construcción. 4.3.4 PROTECCIÓN DEL TRABAJO Y LIMPIEZA El Contratista deberá proteger adecuadamente las instalaciones existentes y el trabajo ya terminado, de cualquier daño, desperfecto o deterioro que pueda ser causado por la naturaleza de los trabajos en ejecución, la acción de los elementos, el descuido de terceros o cualquier otra causa, hasta que todo el trabajo materia del Contrato haya sido debidamente terminado y aceptado. Todo trabajo terminado deberá quedar perfectamente limpio y libre de defectos. Si ocurriera cualquier daño, desperfecto o deterioro antes de la entrega y aceptación del trabajo, el Contratista hará las reparaciones necesarias a su propio costo y a satisfacción de la Supervisión.




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El Contratista deberá mantener limpio el lugar de trabajo y todos los demás lugares donde se realice la instalación disponiendo de una manera adecuada de los desechos que se originen de los trabajos. Después de finalizada las obras el Contratista limpiará completamente el área de trabajo y todos los desperdicios serán eliminados o depositados en áreas previamente aprobadas por las autoridades locales y la Supervisión. 4.3.5 PERMISOS Y LICENCIAS Será responsabilidad del Contratista obtener y pagar los derechos correspondientes y todos los permisos y licencias que sean requeridos para la ejecución de los trabajos, como por ejemplo, permisos para el transporte de equipos pesados, manejo de explosivos, etc. Será también responsabilidad del Contratista realizar los trámites para obtener el uso de terrenos y servidumbres requerido para los sitios de almacenamiento y los trabajos temporales del proyecto. El Contratista deberá obtener y pagar por lo siguiente: − El terreno para las oficinas, almacenes, áreas de descarga y depósitos temporales, y otras

instalaciones que se requieran para la ejecución de los trabajos. − Acuerdos con entidades estatales o privadas con respecto a la reconstrucción y/o

compensación por daños a caminos, puentes y otras estructuras, ocasionados durante los trabajos de construcción.

− Solicitar todos los permisos Estatales o privados, con respecto al traslado de Equipos como: Autotransformadores, equipos afines, etc., el cual permita un traslado sin problemas hacia su destino.

4.3.6 TRABAJO EN EQUIPOS E INSTALACIONES EN OPERACIÓN Cuando el trabajo a ejecutar por el Contratista requiera alterar, modificar, reemplazar o sacar de servicio cualquier equipo o instalación en operación, el Contratista deberá someter a consideración a ETESAL, por escrito y con la debida anticipación, un programa detallado del procedimiento de trabajo propuesto que muestre paso a paso todas las operaciones a realizarse. Este programa deberá ser aprobado por el Supervisor antes de que los trabajos puedan comenzar. El Contratista deberá coordinar con las Supervisión cuando se requiera interrumpir la operación de alguna de las instalaciones existentes. El Contratista será responsable de las medidas de seguridad a tomar en estos casos. 4.3.7 HERRAMIENTAS ESPECIALES El Contratista deberá entregar a ETESAL, todas las herramientas especiales necesarias para el montaje, desmontaje, ajuste y mantenimiento de la instalación.




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Todas las herramientas deberán estar en buenas condiciones de funcionamiento y llevarán marcado su tamaño y/o propósito. Si el Ingeniero considera que alguna herramienta está excesivamente desgastada o dañada cuando se entregue, el Contratista deberá proporcionar un adecuado reemplazo de la misma. Las herramientas deberán estar convenientemente colocadas en una caja de metal. Todas las herramientas colocadas ordenadamente en sus cajas serán remitidas a ETESAL, antes de que se emita el certificado de aceptación provisional. 4.4 PREVENCIÓN DE ACCIDENTES 4.4.1 GENERAL El Contratista deberá tomar en cuenta estrictamente todas las reglas proporcionadas en esta sección en la materia de prevención de accidentes. En particular, debe establecer un Plan de Seguridad y Manejo del Medio Ambiente, de acuerdo al Reglamento de ETESAL que se adjunta como anexo. Este plan debe ser aplicado y supervisado por un funcionario del Contratista especialmente dedicado a este fin, quien además será encargado de asesorar y capacitar a los jefes de las cuadrillas de trabajo, a fin de asegurar el buen manejo del Plan de Seguridad y Manejo del Medio Ambiente antes mencionado. El Contratista como una parte de su programa de seguridad, deberá mantener en su oficina u otro lugar bien conocido en el sitio de Obra, equipo de seguridad aplicable al trabajo según las prescripciones de seguridad de las autoridades correspondientes. Asimismo, deberá contar con todo lo necesario para dar los primeros auxilios al personal que sufra accidentes. El Contratista deberá establecer un plan y un procedimiento para traslado inmediato a un hospital o los cuidados de un doctor de cualquier persona que pueda ser dañada en el sitio. El Contratista deberá hacer todo el trabajo necesario para proteger el público general y proteger a los empleados de peligros. Barricadas, linternas y señales apropiadas deberán suministrarse e instalar en cantidad suficiente para salvaguardar al público y el trabajo. El trabajo deberá conducirse a modo de asegurar la obstrucción mínima posible al tráfico. El Contratista deberá proporcionar las instalaciones apropiadas para acceso e inspección del trabajo por el Supervisor. En particular, debe considerar una oficina de 18 m2 en cada subestación, con todas las facilidades de luz, agua, aire acondicionado y limpieza. Se debe considerar el equipamiento de dos escritorios y una mesa de trabajo con seis sillas. El Comité de Seguridad Industrial de ETESAL coordinara permanentemente con el Ingeniero de Seguridad y Medio Ambiente del Contratista para la supervisión y manejo del Plan de Seguridad y Medio Ambiente. Será responsabilidad del Ingeniero de Seguridad y Medio Ambiente la capacitación de todo el personal que participa en la obra, antes de su ingreso al plantel y durante su permanencia en la obra. . La capacitación del personal debe incluir un control de su estado de salud para verificar




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que se encuentra físicamente apto para trabajar en las obras. La capacitación de los jefes será de especial importancia para comprometer a la línea de mando en la buena práctica de seguridad y protección del medio ambiente Cada día, antes del inicio de los trabajos, los jefes y responsables de dichos trabajos deberán impartir una charla al personal que los ejecutará, sobre los riesgos que existen y las necesarias medidas que deben ser tomadas para la ejecución de dichos trabajos. Estas charlas serán supervisadas y controladas por el Ingeniero de Seguridad y Medio Ambiente. El Contratista deberá proporcionar las instalaciones apropiadas para impartir charlas de seguridad industrial para la prevención de accidentes laborales a todo el personal que labora. 4.4.2 ANDAMIOS Y BARANDAS El Contratista deberá construir los andamios de acuerdo con las disposiciones existentes contenidas en la Ley de Prevención de Accidentes de Trabajo, directivas municipales, etc. En particular, cualquier plataforma, puente o pasarela a más de 4 metros sobre el nivel del suelo, deberá ser provisto de barandas a cada lado, comprendiendo al menos dos tablones de 30 cm. de ancho. 4.4.3 ACCESORIOS DE PROTECCIÓN PARA EL PERSONAL A todo el personal designado para el trabajo deberá asignársele ropa de protección tal como zapatos de seguridad, cascos, guantes, máscaras para soldadura, etc. El personal trabajando a más de 4 metros sobre el nivel del suelo, deberá estar provisto de arnés de seguridad. 4.4.4 ESCALERAS Las escaleras deberán estar en perfectas condiciones, rectas y no deformadas. En el caso de escaleras de madera, los escalones no deberán estar clavados a los lados, sino con muescas en los huecos de los asientos y deberán ser mantenidas en posición por crucetas. Durante su uso, las escaleras deberán ser adecuadamente ajustadas cerca de la parte superior. 4.4.5 ALUMBRADO PARA TRABAJO NOCTURNO En el caso que sea necesario trabajar de noche, el Contratista deberá suministrar reflectores para iluminar la Subestación y sus caminos de acceso. El nivel de iluminación no deberá ser inferior a 30 lux en las áreas exteriores de trabajo o actividades de trabajo tosco, 150 lux para áreas de trabajo interiores o para actividades que demanden una mayor concentración, y 10 luxes en otras zonas. 4.4.6 TRABAJO CERCA DE EQUIPOS ENERGIZADOS Si debe efectuarse trabajo en las cercanías de instalaciones eléctricas existentes, el Contratista deberá considerar los equipos como energizados, a menos que se reciba una aclaración escrita de




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ETESAL, indicando lo contrario, y deberá por lo tanto, tomar todas las precauciones debidas. Todas las áreas conteniendo equipo energizado deberán ser confinadas por bandas plásticas de color amarillo con la inscripción "Peligro-Equipo Energizado", a intervalos de no más de 4 metros. El trabajo en áreas energizadas deberá ser posible solamente tomando las precauciones especiales y autorización del Ingeniero en el procedimiento y tiempo para su ejecución. El Contratista deberá coordinar con el Ingeniero, las fechas y la duración de tiempo de tales tareas, las cuales requieren de corte de energía en las instalaciones existentes. 4.4.7 PLANOS Los planos que corresponden al equipamiento eléctrico, según sectores de obra, son los que se presentan en la Sección 5. 4.5 RED DE PUESTA A TIERRA 4.5.1 GENERAL La red de puesta a tierra y la polarización de los equipos de la Subestación deberán diseñarse para disipar la más alta corriente de falla a tierra de manera que garantice la seguridad del personal de trabajo dentro de la Subestación y en las cercanías de la instalación. La resistencia de tierra máxima de las instalaciones combinadas no deberá exceder 1 ohm. Al completar el trabajo, el sistema de puesta a tierra deberá ser probado para un funcionamiento apropiado y el cumplimiento de todos los requerimientos. El área de superficie de todas las Subestaciones deberá estar cubierta con grava no mayor de 5 cm. en cada dimensión, a una profundidad de 20 cm. El sistema de la red de puesta a tierra deberá comprender una malla de cables de cobre desnudos trenzados de sección transversal de 150 mm² (300 MCM, AWG), enterrados a una profundidad de 45 cm., con el propósito de disminuir el potencial de paso y toque. El conductor del perímetro para la nueva subestación de 230 KV deberá ser enterrado a una profundidad de 1.20 m. Si se hace necesario reducir la resistencia de tierra para llevarla al valor deseado de 1 ohm, entonces la red de tierra deberá ser reforzada agregando un grupo de varillas de polarización como sea requerido a lo largo del perímetro de la red. Las varillas de polarización deberán tener un diámetro de 19 mm y una longitud mínima de 3 mts. Estas deberán ser de ″copper-weld″ o equivalente. La red de tierra existente en la subestación de Ahuachapán a 230 KV, comprende malla de aluminio desnudo trenzado de sección transversal de 200 mm2 diseñada para soportar la alta concentración de ácido sulfúrico de la zona; y en la subestación de 15 de Septiembre a 230 KV, comprende una malla de cables de cobre desnudo trenzado de sección transversal de 107 mm2; ambas enterradas a una profundidad de 45 cm. Los planos de puesta a tierra entregados son referenciales. El Contratista deberá medir la resistividad del terreno y efectuar el diseño, de tal manera que las tensiones de toque y de paso




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estén dentro de los límites permisibles, para proteger la vida de los operadores. El contratista deberá presentar la respectiva memoria de cálculo para aprobación de la Supervisión. 4.5.2 CONEXIONES DE LOS EQUIPOS Todos los componentes metálicos de las Subestaciones tales como estructuras, interruptores, paneles, equipos, etc., deberán estar conectados al sistema de puesta a tierra a través de cables de cobre desnudos trenzados con una sección transversal mínima de 107 mm² (4/0 AWG) para las ampliaciones de las subestaciones de 15 de Septiembre a 230 KV y Nejapa a 115 KV y la nueva subestación a 230 KV de Nejapa; y para la ampliación de subestación de Ahuachapán a 230 KV, deberán estar conectados al sistema de puesta a tierra existente a través de cable de aluminio desnudo trenzado de una sección transversal de 200 mm2. Los neutros de los autotransformadores de potencia, pararrayos y contadores de descarga de los pararrayos deberán ser conectados a la red de puesta a tierra con cable de cobre desnudo trenzado de 150 mm² (300 MCM) de sección transversal. Para cada pararrayo, deberá instalarse una varilla de cobre de 5/8” x 10’ de largo para puesta a tierra a una profundidad mínima de 1.2 m. La conexión entre el pararrayos y el contador de descargas deberá ser hecha con un cable aislado de 5 kV. La conexión entre el contador de descargas del pararrayo y la varilla, deberá ser hecha a una profundidad de 1.2 m. Las tres varillas para cada uno de los tres pararrayos deberán ser interconectadas y conectadas a la red de puesta a tierra, partiendo de una profundidad de 1.2 m., con conductores de 150 mm². El bushing neutro del autotransformador deberá conectarse a la red de puesta a tierra por un cable de cobre de 150 mm² (300 MCM). En todas las Subestaciones, todas las estructuras y equipo restante, serán conectados a la red de tierra principal por medio de dos cables de cobre de 107 mm² (4/0 AWG) conectados en dos puntos diferentes. Todas las conexiones enterradas deberán ser soldadas por proceso térmico (conexiones termo-soldables). Todas las conexiones sobre el nivel, expuestas o conectadas a los marcos de los equipos, deberán hacerse con conectores empernados (bi-metalicos). El Contratista deberá instalar un cable de cobre de 107 mm² (4/0 AWG) para las subestaciones de 15 de Septiembre, nueva subestación de Nejapa y ampliación de la subestación de 115 KV de Nejapa en todo el sistema de canaletas, sobre toda su longitud, utilizando soportes de cable metálico anticorrosivo para sujetar el cable; y para la subestación de 230 KV de Ahuachapán, deberá utilizar cable de aluminio de 200 mm2 de sección transversal. Cada mecanismo de operación de los seccionadores manualmente operados u operados por motor deberán ser conectados a la red de puesta a tierra a través de una rejilla equipotencial enterrada aproximadamente 150 mm bajo el nivel de la tierra. Cuando sea necesario accesar a red de puesta a tierra existente en subestaciones de Ahuachapán y 15 de Septiembre, el Contratista deberá hacer las excavaciones necesarias para efectuar los




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trabajos, posteriormente deberá rellenar, compactar, nivelar e impermeabilizar con capa asfáltica el terreno para dejarlo como se encontraba. 4.5.3 MONTAJE La red de puesta a tierra deberá estar enterrada a una profundidad de 0.45 mts, bajo el nivel del suelo con el cable de perímetro a una profundidad de 1.20 m. Todos los conductores deberán soldarse térmicamente, así como en todas las derivaciones de tierra. Las soldaduras estarán sujetas a inspección. Aquellas rechazadas deberán reemplazarse a satisfacción de la Supervisión. Una vez que las soldaduras han sido aprobadas, ellas deberán cubrirse con pintura de alquitrán o derivadas de asfalto asegurando una buena cobertura. Después de que la instalación de la red de tierra ha sido completada, y siguiendo la aprobación de ETESAL, la red deberá enterrarse con el cuidado apropiado para evitar daños a la instalación. Las zanjas deberán cubrirse usando una capa de material orgánico de 20 cm. (10 cm. arriba y 10 cm. abajo del cable) más los mismos materiales excavados, compactados adecuadamente, tratando de restaurar la condición natural del terreno. Piedras grandes deben evitarse en el llenado. El Contratista deberá instalar un cable de puesta a tierra de 150 mm² alrededor de la parte externa de la nueva sala de control y conectado a la malla de tierra principal de la Subestación. A este cable externo deberá conectarse dos cables de puesta a tierra de 107 mm² de las canaletas de cables y no menos de 10 (diez) varillas de puesta a tierra, suministrados e instalados por el contratista. Las varillas deberán ser CADWELD tipo S-330 o similar. El acero de refuerzo del piso de la sala de control deberá conectarse, en dos puntos, a este anillo alrededor del edificio. Internamente en el edificio de control deberá instalarse una red de tierra la cual será constituida por una barras de cobre de 100 mm2 (5x20mm) y aisladores 600 V colocadas perimetralmente a la sala de control y conectada por lo menos a tres puntos a la red general de tierra de la subestación. Todos los equipos y marcos metálicos en la sala de control deberán conectarse a los cables de puesta a tierra en las canaletas. Para partes móviles, tales como puertas donde se requiera continuidad de la puesta a tierra, deberá hacerse conexiones flexibles especiales, para asegurar la continuidad de las partes móviles. Todos los conductores de cobre pasando a través de la losa de concreto o por una pared de concreto deberán ser primero estañados de modo que formen un cable sólido para prevenir la penetración de agua o humedad. Ninguna conexión deberá ser hecha en el concreto. 4.5.4 INSPECCIÓN Una vez realizada la instalación de la malla de tierra y la conexión a tierra de los equipos y estructuras, se deberá proceder a su inspección visual a fin de verificar que las condiciones generales de las mismas son correctas. Esta inspección visual consistirá en lo siguiente: − Verificar que el calibre del conductor de la malla de tierra está de acuerdo con el

especificado en este Documento y planos.




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− Verificar que el calibre de los conductores de puesta a tierra de los equipos y estructuras es el especificado en los planos.

− Verificar que las conexiones de cada tipo (derivaciones, cruces, contadores de descarga a barras de tierra, barras de tierra a malla de tierra, etc.) se han realizado utilizando los conectores apropiados.

− Verificar la firmeza de todas las conexiones y continuidad del enmallado de la red de tierra.

− Verificar que se han cumplido los requerimientos establecidos, en lo que se refiere a la puesta a tierra de cada uno de los equipos y estructuras metálicas y cable de guarda, es decir, por ejemplo, que la conexión de la puesta a tierra de los pararrayos montados sobre estructuras metálicas de soporte, no sea la misma que la de la estructura propiamente dicha.

4.5.5 PRUEBAS Las pruebas a las que deberá ser sometido el sistema de puesta a tierra consistirán básicamente en medir la resistencia a tierra de la malla propiamente dicha, independientemente antes de ser conectada a los equipos, estructuras y cable de guarda y después de esta conexión. Las pruebas deberán ser realizadas según la Norma ANSI/IEEE Std 81-1983 y consistieran en: − Medir la resistencia óhmica de la red de tierra de la subestación. Esta medida se hará

utilizando los dispositivos de medida más adecuados y el valor obtenido no deberá ser mayor que un (1) ohmio.

− Si el valor obtenido en esta medida no fuera menor que un (1) ohmio, el Contratista propondrá las medidas que deberán adoptarse para encontrar el valor deseado.

− Medir las tensiones de paso y de toque, utilizando un dispositivo de inyección de corriente adecuado y un voltímetro electrónico de precisión de alta impedancia. Se asegurará que en ningún punto de la subestación se obtengan tensiones de paso o de toque que sobrepasen los valores admisibles.

− En particular, se efectuarán medidas detalladas en todos los lugares de paso frecuente (accesos, gabinetes, proximidad de construcciones o edificios, etc.) y a lo largo de la cerca de las subestaciones.

− En caso de duda sobre la calidad de los resultados obtenidos se podrá exigir al Contratista sin costo adicional para la institución, el establecimiento de una tabla detallada de los niveles de tensión.

− Las medidas deberán ejecutarse en presencia y con la colaboración de la Supervisión.

4.6 ESTRUCTURAS 4.6.1 MONTAJE No deberán montarse estructuras en las fundaciones, al menos hasta después de 7 días del colado de las fundaciones de concreto. Ninguna fuerza externa tal como fase de alta tensión o cables de guarda, deberá aplicarse a las estructuras antes de que el Ingeniero reciba los resultados de las pruebas de concreto.




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Las estructuras serán armadas de acuerdo con los planos de montaje del fabricante, listas de materiales del Contratista y cualquier otra instrucción suministrada por e la Supervisión. Se procederá al montaje una vez que se haya verificado lo siguiente: − Que los perfiles no hayan sufrido desperfectos en el transporte. − Que la horizontalidad y disposición de las patas sea tal que aseguren el alineamiento y

verticalidad de las estructuras sin necesidad de forzar los miembros durante el montaje. − La tolerancia en la horizontalidad debe ser de 2%. Cualquier miembro de las estructuras que a juicio de la Supervisión haya sufrido daños mayores en el galvanizado durante el transporte y el montaje, será rechazado. Si se considera que los daños son menores, éstos serán reparados retocando con pintura especial antes de aplicar protección contra la corrosión de acuerdo al método siguiente: − Limpiar con escobilla y remover las partículas de zinc sueltas y los indicios de óxido,

desgrasar si fuese necesario. − Recubrir con dos sucesivas capas de una pintura rica en zinc (95% de zinc en la película

seca) con un portador fenolito a base de estirene. La pintura será aplicada de acuerdo a las instrucciones del fabricante de la pintura.

− Cubrir con una capa de resina de laca. Todas las partes reparadas del galvanizado serán sometidas a la aprobación del Ingeniero. Si en la opinión del Ingeniero la reparación no es aceptable, dicha parte será reemplazada y los gastos originados estarán a cargo del Contratista. Las estructuras podrán ser montadas siguiendo el proceso de armado en secciones en el suelo y el levantamiento sucesivo de las secciones a su posición final, o podrán ser montadas miembro a miembro, a opción del Contratista. En el caso de montaje por secciones, el atornillado inicial será el adecuado para soportar el peso propio, las cargas de diseño y los esfuerzos propios de montaje pero no será tan apretado que impida la alineación y ajuste de secciones o miembros adyacentes. Si se observara desajuste de secciones o miembros adyacentes atribuibles al método de montaje adoptado, éste será corregido tanto como sea necesario para eliminar la dificultad. Una cantidad razonable de desviación será permitida en el armado, pero no se permitirá el escareado, punzonado o taladrado para corregir agujeros coincidentes debido a errores de fabricación. Si se descubrieran tales errores de fabricación en el acero, el Contratista notificará al Ingeniero Supervisor, quien decidirá si los errores pueden ser corregidos en el sitio o si los miembros deben ser devueltos para su corrección o reemplazo. Los pernos y tuercas, éstas últimas instaladas sobre arandelas de presión, serán ajustadas en forma segura con llaves fijas, aprobadas por el Ingeniero Supervisor, que no deformen las tuercas ni dañen el galvanizado. Los máximos torqués admisibles de ajuste serán: − Pernos de 5/8" diámetro: 100 lb-pie − Pernos de 3/4" diámetro: 150 lb-pie




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− Pernos de 7/8" diámetro: 210 lb-pie Todos los pernos de una estructura serán colocados y ajustados en el tiempo más corto posible después que todos los miembros hayan sido colocados en la estructura. Cuando se observe que una estructura ha sufrido daños antes de su aceptación, debido principalmente a la falta de pernos, el Contratista deberá reparar o reemplazar la estructura según las instrucciones de la Supervisión, sin costo adicional a ETESAL ni reclamo de prórroga por tal motivo. Todos los pernos serán colocados con su extremo roscado mirando hacia adentro o hacia abajo según sea el caso. Todos los miembros deberán estar limpios en las juntas durante el ensamble, cuando el armado se haga por secciones en el suelo. Las estructuras serán montadas sobre bloques de madera a fin de mantenerlas libres de suciedad, barro, sales y otros materiales corrosivos que tiendan a adherírseles. Todo daño en el galvanizado como resultado de operaciones de montaje, será reparado por el Contratista. Una vez levantada la estructura deberá encontrarse en una posición tal que respete una tolerancia en verticalidad de 5 mm por metro. Las operaciones de izaje serán dirigidas de tal forma que en ningún caso las estructuras habrán de soportar esfuerzos para los cuales no hayan sido diseñadas. 4.6.2 INSPECCIÓN Y PRUEBAS Se realizará una inspección visual del montaje de todas las estructuras para determinar posibles errores u omisiones durante la ejecución de la obra teniendo cuidado particularmente en cuanto a la perfecta verticalidad y alineación de las estructuras. En el caso de que la Supervisoría considere que una estructura sea defectuosa en cuanto a resistencia mecánica se refiere, podrá ordenar al Contratista la ejecución de una prueba de carga de la estructura en cuestión. Los costos a que de lugar la prueba de carga, serán por cuenta de ETESAL, si la estructura resiste favorablemente dicha prueba. En caso contrario, los gastos serán por cuenta del Contratista. 4.7 AUTOTRANSFORMADORES DE POTENCIA 4.7.1. DESMONTAJE El Contratista será el responsable del desmontaje y traslado de un autotransformador de potencia de 230/115/46-23 kV, 156.25/125/75 MVA, desde la subestación 15 de Septiembre, ubicada en carretera panamericana Km. 90, cantón San Lorenzo, Jurisdicción de San Ildefonso, Departamento de San Vicente (cerca de Central Hidroeléctrica 15 de Septiembre) hasta la




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subestación de Nejapa ubicada en el cantón Guadalupe, Municipio de Nejapa Departamento de San Salvador. El desmontaje y traslado del autotransformador deberá ser dirigido y ejecutado por personal especializado para tal fin y debidamente autorizado por ETESAL y deberá ser ejecutado de acuerdo a los procedimientos establecidos en el “Manual de Operación y Mantenimiento” del autotransformador, el cual será proporcionado por ETESAL, al Contratista treinta (30) días de anticipación para efectuar dicho trabajo. Peso del autotransformador de potencia 230/115/46-23 kV:

Total 150,000 Kg. - Núcleo y bobinas 65,000 Kg. - Tanque y otros accesorios 44,500 Kg. - Aceite 40,500 Kg.

Cantidad de aceite: Total 45,000 L

- Tanque principal 44,400 L - Tanque para el conmutador de derivaciones 600 L 4.7.2 TRANSPORTE DE AUTOTRANSFORMADOR AL SITIO DE LA OBRA El Contratista notificará por escrito a ETESAL con veinte (20) días de anticipación la fecha de desmontaje y transporte del autotransformador al sitio de la obra, indicando la ruta de recorrido, hora exacta de salida, etc. Todo equipo dañado durante el desmontaje, traslado y almacenamiento en el sitio de la obra deberá ser sustituido por otro de idénticas características por parte del contratista sin costo adicional para ETESAL. 4.7.3 MONTAJE El Contratista será el responsable del montaje de dos (2) autotransformadores de potencia de 230/115/46-23 kV, el montaje del autotransformador suministrado por otros, será dirigido por el supervisor del fabricante del suministro de dicho transformador y para el autotransformador trasladado desde la subestación 15 de Septiembre será dirigido y supervisado por el Contratista de estas Obras. Para colocarlos sobre sus bases, los autotransformadores deben ser levantados verticalmente y en consecuencia deberán utilizarse gatos hidráulicos que soporten el peso del mismo. Cuando se utilicen gatos, éstos deberán ser colocados en los sitios previstos por el fabricante. Una vez que las fundaciones estén listas (con el número suficiente de días de fraguado del concreto), se instalarán los autotransformadores sobre las fundaciones.




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La fundación de concreto debe ser construida de manera que provea un buen drenaje y evite la resonancia causada por la vibración natural de los autotransformadores. Estando los autotransformadores sobre sus bases y una vez centrados y alineados, se colocarán todos los accesorios que se hubieran desmontado para facilitar su transporte, comprobando que no hayan sufrido daños. 4.7.4 INSPECCIÓN Y PRUEBAS La inspección, pruebas y puesta en servicio del autotransformador suministrado por otros, será realizada bajo la supervisión del Contratista que suministro dicho Autotransformador. La inspección, pruebas y puesta en servicio del autotransformador que ha sido trasladado de la subestación 15 de Septiembre serán realizadas bajo la supervisión del contratista de estas Obras. 4.7.5 INSPECCIÓN Una vez concluido el montaje de los dos (2) autotransformadores por parte del Contratista de estas Obras, se procederá a realizar una inspección visual para constatar que su estado general es satisfactorio. Esta inspección consistirá en: − Verificar que los aisladores pasa tapas de alta y baja tensión estén conectados

correctamente según la disposición de fases de la subestación. − Verificar el buen estado de las fundaciones y del sistema de fijación de los

autotransformadores a sus fundaciones. − Verificar el nivel del aceite. − Verificar el torque de los tornillos de los conectores. − Verificar el buen estado de los indicadores de temperatura y nivel de aceite. − Verificar que no existen fugas de aceite. − Verificar la puesta a tierra de los autotransformadores y pararrayos que estén debidamente

conectados. − Verificar la pintura. − Verificar el sistema de enfriamiento. − Verificar el cableado y equipos de control, de medición y protección incorporados. 4.7.6 PRUEBAS Se deberán realizar las siguientes pruebas para verificar el funcionamiento y características de los autotransformadores de potencia: − Medición de aislamiento − Aceite aislante − Pruebas de los equipos propios del autotransformador:

• Buchholz • Dispositivo de sobrepresión • Termómetros de carátula e imagen térmica




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Pruebas de equipos de enfriamiento verificando que el giro de rotación sea el correcto, indicadores de nivel de aceite y presión, cambiadores de tomas, prueba de relación de transformación en cada toma, pruebas de grupo de conexión, pruebas de los cambiadores automaticos de tomas funcionando en paralelo. 4.8 INTERRUPTORES DE POTENCIA 4.8.1 MONTAJE Antes de proceder al montaje de los interruptores se procederá a verificar la placa característica para constatar que los datos allí indicados coinciden con los de las especificaciones técnicas del Contrato. En caso contrario, el Contratista deberá aclarar a satisfacción del Supervisor la no coincidencia de los datos. Los interruptores serán instalados en sus posiciones y revisados inmediatamente para verificar que no hayan sufrido desperfecto alguno durante el transporte y montaje. Para el montaje se deberán seguir las instrucciones del fabricante. El Contratista deberá suministrar al Ingeniero previamente al montaje, copias de las instrucciones de montaje en idioma castellano o inglés. Una vez finalizado el montaje se operarán los interruptores eléctricamente y se comprobará que todos los dispositivos queden perfectamente ajustados, especialmente los contactos. Se conectarán firmemente a tierra las partes metálicas sin tensión del interruptor antes de ponerlos en servicio. 4.8.2 INSPECCIÓN VISUAL Al inicio de la verificación de los interruptores de potencia se hará una inspección visual del estado general de los mismos. Se observará si el montaje es adecuado, así como el buen estado de los aisladores, niveles de presión del gas, nivelación correcta, fijaciones y anclajes, tuberías y mecanismo, limpieza, pintura, puesta a tierra y enclavamientos, así como el número de operación de apertura y cierre. Se debe tomar nota de cualquier observación que se considere importante para el historial de los interruptores. 4.8.3 PRUEBAS Una vez realizada la inspección visual se procederá a verificar la parte operacional, es decir el funcionamiento y ciertas características eléctricas, para lo cual; cada interruptor de potencia será sometido a las siguientes pruebas: − Operación eléctrica de apertura y cierre local. − Operación de emergencia local. − Operación manual local. − Operación eléctrica a distancia. − Verificación de discordancia de polos. − Verificación del antibombeo.




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− Medida de resistencia de contacto. − Uniformidad de apertura y cierre. − Tiempos de apertura y cierre. − Ciclos de operación con reserva propia. − Tensión auxiliar de control. − Verificar el Torque de los tornillos de los conectores − Comprobación del aislamiento de todos los puntos de alta tensión. − Verificación de la presión y de la humedad del gas aislante − Pruebas de reenganche permitidos. − Pruebas de tiempo de reposición del mecanismo de cierre. − Verificación del funcionamiento de todos los equipos de medida, alarma y disparo. − Verificación de los bloqueos al cierre y apertura por acción de los equipos propios del

interruptor (condiciones de alarma o anomalías del equipo). − Verificación de la Puesta a tierra del Interruptor de Potencia. 4.9 SECCIONADORES 4.9.1 MONTAJE Antes de proceder al montaje de los seccionadores se deberá verificar la placa de características para constatar que los datos en ella contenidos coinciden con los de las especificaciones técnicas del Contrato. En caso contrario, el Contratista debe aclarar a satisfacción de la Supervisión la no coincidencia de los datos. El montaje de los seccionadores deberá ser ejecutado tomando en cuenta lo siguiente: − Se tomarán las precauciones necesarias para evitar que se rompan o dañen los aisladores.

Asimismo se evitará mover los seccionadores, sujetándolos por los aisladores o por las partes conductoras.

− Se evitará que se produzcan deformaciones o desalineaciones. − El montaje de los seccionadores sobre sus estructuras, soportes o sobre las estructuras

deberá ser lo más rígido posible, utilizándose para su fijación los accesorios adecuados. − Se deberá asegurar un alineamiento perfecto de las cuchillas o pinzas de contacto

evitándose esfuerzos indebidos a los aisladores o distorsiones de la superficie de contacto. − Los seccionadores con mando manual o motorizado deberán ser montados de manera tal

que su manejo sea fácil y que no se produzcan deflexiones ni vibraciones en sus mecanismos de varillaje de transmisión cuando se accione dicho mando.

− Se deberá evitar que existan vibraciones en las cuchillas de los seccionadores al abrirse.




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− La altura de la palanca manivela o volante de mando deberá ser de fácil manejo y con altura adecuada para que un operador ubicado en la base del equipo pueda realizar la maniobra con seguridad.

− Se deberán ajustar los seccionadores antes de instalarlos definitivamente. Una vez

montados se volverán a ajustar y se procederá a limpiarlos poniendo especial cuidado en los aisladores y puntos de contacto.

4.9.2 INSPECCIÓN Y PRUEBAS Una vez montados los seccionadores se deberá verificar visualmente lo siguiente: − Rigidez del montaje. − Estado de los contactos. − Verificar el torque de los tornillos de los conectores. − Estado de los aisladores de soporte. − Verificación de la conexión a tierra. − Alineación con las estructuras y conexiones de alta tensión. − Verificar que las palancas manivela o volantes de mando estén convenientemente

conectadas a tierra. − En los seccionadores de puesta a tierra se verificará que la conexión flexible es adecuada y

está correctamente conectada, además se verificará de que el contacto entre las cuchillas y el borne de puesta a tierra esté bien hecho para asegurar una buena puesta a tierra.

− Medidas de resistencia y presión de los contactos. 4.9.3 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO Para verificar la operación correcta de los seccionadores, incluyendo el mecanismo de operación, señalización y enclavamiento, se deberán ejecutar las siguientes pruebas de funcionamiento. a) Operación de apertura y cierre: Utilizando el mando manual, el mando a distancia a motor eléctrico, o el mando local no manual, se deberá verificar lo siguiente: − La ejecución adecuada de las órdenes de apertura y cierre.




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− La simultaneidad de apertura y cierre de los tres polos del seccionador sin sobrecarreras inadecuadas.

− El alineamiento correcto de los contactos al momento de apertura y cierre. b) Enclavamiento mecánico y eléctrico: − Se deberá verificar que el cierre y/o apertura del seccionador tenga un enclavamiento

eléctrico con el interruptor respectivo. − Se deberá verificar el enclavamiento mecánico entre las cuchillas de puesta a tierra y el

seccionador de línea. 4.10 TRANSFORMADORES DE CORRIENTE 4.10.1 MONTAJE Antes de proceder al montaje de los transformadores de corriente se deberá verificar la placa de características para constatar si los datos contenidos en ella coinciden con las especificaciones exigidas. Para la instalación de los transformadores de corriente se deberá tomar en cuenta los siguientes aspectos: − Se verificará antes de instalarlos que estén en buen estado y que no han sufrido daños

durante el transporte. En el caso de transformadores de corriente instalados sobre estructuras soportes se deberán utilizar accesorios de fijación adecuados.

− las conexiones de los transformadores de corriente a la línea o barra se realizarán mediante conductores de calibre adecuado y utilizando los conectores apropiados.

4.10.2 INSPECCIÓN Una vez montados los transformadores de corriente se realizará una inspección visual para verificar que las condiciones generales son las correctas. Esta inspección visual consistirá en lo siguiente: − Verificar que la orientación de las marcas de polaridad, sean conforme a lo indicado en los

planos. − Revisar el estado de los aisladores. − Comprobar el nivel de aceite. − Revisar que no existen escapes de aceite. − Verificar que las conexiones a tierra son correctas. − Verificar que los núcleos secundarios no utilizados estén en corto circuito. − Verificar que las conexiones externas de alta tensión son firmes y utilizan conectores

adecuados. − Revisar la rigidez del montaje. − Revisar la fundación de la estructura de soporte si fuera el caso. − Verificar la rigidez y torque de los tornillos de la estructura de soporte y conector si fuera

el caso. − Revisar que las conexiones de baja tensión son firmes y adecuadas.




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4.10.3 PRUEBAS Las pruebas a las cuales deberán ser sometidos los transformadores de corriente para la verificación de su funcionamiento son las siguientes: − Medición de la resistencia de los arrollamientos secundarios. − Verificación de la polaridad. − Verificación de la relación de transformación en todas las derivaciones. − Verificación de curvas de saturación. − Verificación de fases. − Verificación del cableado secundario y la potencia de precisión del transformador de

corriente. 4.11 TRANSFORMADORES DE VOLTAJE 4.11.1 MONTAJE Antes de proceder al montaje de los transformadores de voltaje se deberá verificar lo siguiente: − Que las características técnicas indicadas en la placa de características sean las solicitadas

en las especificaciones técnicas del Contrato. En caso contrario, el Contratista deberá aclarar a satisfacción de la Consultoría la no coincidencia de los datos.

− Que los transformadores estén en buen estado y que no han sufrido daños durante el transporte. En el caso de transformadores de tensión instalados sobre estructuras de soporte verificará previamente a la instalación del transformador si la fundación de la estructura es adecuada y perfectamente rígida. Para la fijación de los transformadores sobre sus estructuras se deberá utilizar los accesorios de fijación adecuados.

− Las conexiones de transformadores de tensión a la línea o barra se realizarán mediante conductores de calibre adecuados y utilizando los conectores apropiados.

4.11.2 INSPECCIÓN Se deberá proceder a realizar una inspección visual de los transformadores de tensión para verificar que las condiciones generales son las correctas; esta inspección consistirá en lo siguiente: − Revisión del estado de los aisladores. − Comprobar el nivel de aceite aislante. − Comprobar que no existen fugas de aceite. − Comprobar que las conexiones a tierra son correctas. − Comprobar que las conexiones externas de alta tensión son firmes y utilizan conectores

adecuados. − Revisión de la rigidez del montaje. − Revisión de la fundación de la estructura de soporte si fuera el caso. − Verificar la rigidez de la estructura de soporte si fuera el caso. − Verificar que las conexiones de baja tensión son firmes y adecuadas.




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4.11.3 PRUEBAS Las pruebas a las cuales deberán ser sometidos los transformadores de tensión para la verificación de su funcionamiento y de sus características eléctricas son las siguientes: − Aislamiento. − Verificación de la relación de transformación en todas las derivaciones. − Verificación de la polaridad. − Verificación del cableado secundario y de la potencia de precisión. − Verificación de las curvas de saturación y excitación. − Verificación de la secuencia de fase. 4.12 PARARRAYOS 4.12.1 MONTAJE Antes de proceder al montaje los pararrayos, se deberá verificar la placa de características para constatar que los datos en ella contenidos coinciden con los de las especificaciones técnicas exigidas. En caso contrario, el Contratista deberá aclarar a satisfacción de la Supervisión la no coincidencia de los datos. Para el montaje de los pararrayos se deberá tomar en cuenta lo siguiente: − Tomar las precauciones necesarias para evitar que se rompan los aisladores. − Antes de montarlos, verificar que no hayan sufrido daño durante el transporte. Dependiendo del tipo de pararrayos, su montaje podrá ser sobre una estructura de soporte individual o sobre soportes en los autotransformadores. En ambos casos se deberá verificar que los accesorios de fijación sean los adecuados dependiendo del tipo de montaje. Los pararrayos montados sobre estructuras de soporte o sobre soportes en los autotransformadores, deberán ser conectados directamente a la malla de tierra individualmente. La conexión a tierra de la estructura soporte no deberá ser utilizada para la conexión a tierra de los pararrayos. El conductor de conexión a tierra deberá ser llevado por el camino más corto posible, con un mínimo de curvas y conectado a la malla de tierra de la subestación. La conexión a tierra de los pararrayos deberá hacerse a través de los contadores de descarga. La conexión de los pararrayos a la línea o a las barras, deberá ser hecha mediante conectores y conductores adecuados. No se permitirá la utilización de los pararrayos como aislador de soporte de barra o de línea.




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4.12.2 INSPECCIÓN Y PRUEBAS a. Inspección visual Una vez montados los pararrayos, se deberá realizar una inspección para constatar el buen estado de los mismos. En especial se verificará lo siguiente: − Rigidez del montaje. − Rigidez de la estructura soporte. − Estado de los aisladores. − Fundación de la estructura soporte. − Conexión a tierra de los pararrayos y soporte. − Estado de los contadores de descargas. − Ubicación de los contadores de descargas en lugares accesibles y visibles. b. Pruebas La prueba a la cual deberán ser sometidos los pararrayos es la siguiente: Se deberá medir el aislamiento del pararrayo con respecto a la masa. También se deberá verificar el aislamiento de la conexión entre los pararrayos y los contadores de descargas. 4.13 AISLADORES RÍGIDOS 4.13.1 MONTAJE Antes de proceder al montaje de los aisladores rígidos, se deberá verificar la placa de características para constatar que los datos en ella contenidos coinciden con los de las especificaciones técnicas exigidas. En caso contrario, el Contratista deberá aclarar a satisfacción del Ingeniero la no coincidencia de los datos. Para el montaje de los aisladores rígidos se deberá tomar en cuenta lo siguiente: − Tomar las precauciones necesarias para evitar que se rompan los aisladores. − Antes de montarlos, verificar que no hayan sufrido daño en el transporte. Dependiendo del tipo de aislador, su montaje podrá ser sobre estructura de soporte individual o montado sobre las estructuras. En ambos casos se deberá verificar que los accesorios de fijación son los adecuados dependiendo del tipo de montaje. La conexión de los aisladores a las barras, deberá ser hecho mediante conectores adecuados. 4.13.2 INSPECCIÓN VISUAL Una vez montados los aisladores, se deberá realizar una inspección visual para constatar el buen estado de los mismos. En especial se verificara lo siguiente: − Rigidez del montaje. − Rigidez de la estructura soporte. − Verificar el torque de los tornillos de los conectores




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− Estado de los aisladores. − Estado de la fundación de la estructura soporte. − Conexión a las barras sean firmes. 4.14 TRAMPAS DE ONDA 4.14.1 MONTAJE Antes de proceder al montaje de las trampas de onda se deberá verificar lo siguiente:

− Que las características técnicas indicadas en la placa de características cumplan con las especificaciones técnicas requeridas.

− Que las trampas de onda estén en buen estado y que no han sufrido daños durante el transporte.

− Que las estructuras de soporte de las trampas de onda sean las adecuadas y estén perfectamente rígidas. Para la fijación sobre el transformador de voltaje con acople capacitivo se deberán utilizar los accesorios de fijación adecuados.

− Que las conexión de las trampas de onda se realicen mediante conductores del calibre especificado y utilizando los conectores apropiados.

− Que las trampas de onda estén instaladas sobre el transformador de voltaje que corresponde a las fases A y B de la línea de transmisión.

4.14.2 INSPECCIÓN Se deberá proceder a realizar una inspección de las trampas de onda para verificar que las condiciones generales son las correctas; esta inspección visual consistirá en lo siguiente: − Comprobación de que las conexiones de alta tensión son firmes y que se utilizaron los

conectores adecuados. − Revisión de la rigidez del montaje. − Verificación de la rigidez de la estructura de soporte sobre los transformadores de tensión. 4.14.3 PRUEBAS Las pruebas a las cuales deberán ser sometidas las trampas de onda para la verificación de su funcionamiento y de sus características eléctricas son las siguientes: − Aislamiento. − Verificación de la inductancia a 100 kHz. − Verificación de la inductancia a 60 Hz. − Verificación de los componentes de sintonización de la banda de frecuencia bloqueada y

señal de guarda.




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4.15 CONDUCTORES DESNUDOS, CABLES DE GUARDA, BARRAS Y ACCESORIOS.

4.15.1 GENERAL Las presentes normas del montaje, inspección y prueba se refieren a los conductores desnudos, cables de guarda, barras tubulares y sus accesorios, utilizados en las subestaciones para las conexiones entre equipos o entre las barras y los equipos. 4.15.2 MONTAJE El montaje de los conductores utilizados como barras, el cable de guarda y las barras tubulares, deberá ser realizado tomando en cuenta las siguientes indicaciones: − El Contratista deberá suministrar todas las herramientas y equipos especiales para

empalmar, tensar y flechar las barras de acuerdo con las mejores prácticas modernas. El Supervisor se reserva el derecho de aprobar las herramientas y equipos a ser usados por el Contratista.

− El tensado de los conductores y cable de guarda deberá ser realizado de acuerdo a las

tablas de tensado presentadas por el Contratista y aprobadas por el Supervisor. La operación de tensado deberá efectuarse por métodos que no ocasionen daños al conductor ni al cable de guarda. Se deberán tomar precauciones especiales para asegurar que el conductor y el cable de guarda no se tuerzan, doblen o sufran abrasión, o que la superficie del mismo sufra rozamientos o daños de cualquier tipo; el Supervisor se reserva el derecho de aprobar el método de tensado a ser empleado por el Contratista. Los cables se manipularán sobre los carretes. Las poleas de tendido deberán girar sobre cojines de bola o rodillos y tener una banda de rodillo de caucho o material sintético que evite el roce de los cables.

− El conductor y el cable de guarda serán tensados de acuerdo con las tablas aprobadas de

tensiones y flechas como se indicó anteriormente. Cuando el Supervisor lo exija la tensión será medida por un dinamómetro suministrado por el Contratista, a fin de evitar el sobretensado. El dinamómetro a utilizarse será nuevo y recién calibrado. El dinamómetro será contrastado con el fin de garantizar su exactitud.

Los métodos para medición y comprobación de las flechas deberán ser convenidos entre el Supervisor y el Contratista. Se recomienda el uso de teodolito.

Las operaciones de tensado se realizarán sólo cuando el Supervisor considere que las condiciones de viento y lluvia sean tales que permitan obtener resultados satisfactorios.

− Se aceptarán flechas con una tolerancia entre 1.5% y 3% siempre que las fases tengan las

mismas flechas y que se mantenga la distancia mínima al suelo y entre fases. − El Contratista tomará la precaución de no doblar o romper los hilos del conductor o las

barras tubulares o dañarlos en cualquier forma.




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− Todos los vanos de bus tubular deberán tener un conductor ACSR 477 MCM, instalado

internamente para la atenuación de la vibración. Se deberá instalar terminales en todos los buses tubulares para prevenir la entrada de insectos y agua.

Todos los buses rígidos y uniones deberán estar libres de suciedad. Viñetas y cualquier otro material extraño. Las grapas, conectores y otros dispositivos con perno deberán instalarse con sumo cuidado. La superficie de contacto de las grapas o conectores y la superficie de unión del cable tubería. Los pernos deberán ser apretados firmemente sin sobre forzar las roscas.

− El Contratista evitará todo trabajo en las barras cuando las condiciones de tiempo

permitan suponer probables descargas atmosféricas. Asimismo, tendrá que conectar provisionalmente a tierra las barras con el fin de evitar posibles accidentes debidos a dichas descargas.

− Las barras tubulares deberán ser sujetadas sobre los aisladores de soporte por medio de

conectores que permitan la expansión térmica de las barras y eviten las deformaciones. − Las barras rígidas tubulares deberán ser provistas de juntas de expansión a intervalos no

superiores a 8 metros. − El Contratista tendrá especial cuidado que se respeten las distancias especificadas entre

conductor y tierra, y entre el conductor y el nivel del suelo, así como las distancias entre fases.

− Las conexiones flexibles o rígidas verticales deberán tener un radio de curvatura suficiente

para evitar esfuerzos exagerados sobre los equipos, cuyos bornes deberán estar protegidos contra las oscilaciones de los conductores o barras debido a la presión del viento, mediante la utilización de conectores provistos de sus respectivas extensiones flexibles.

− Se deberá tener especial cuidado que los conductores queden perfectamente limpios. − En cuanto a los accesorios para los conductores, el cable de guarda y barras tubulares,

podrán ser utilizados solamente los del tipo y marca previamente aprobados por la Supervisoría y que el Contratista haya presentado en la etapa del proyecto de detalle. Las conexiones fijas y flexibles tendidas deben cumplir con todas las especificaciones para las barras tendidas.

4.15.3 INSPECCIÓN Durante el montaje y después de finalizado éste, el Supervisor realizará inspecciones para verificar que el estado general de las barras y sus accesorios es correcto, y verificará además que se han cumplido las especificaciones técnicas. Las inspecciones consistirán en lo siguiente:




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− Verificar el material y diámetro de los conductores desnudos utilizados para barras y las conexiones, así como el cable de guarda y barras tubulares.

− Verificar las tensiones y flechas de tensado. − Verificar las distancias entre conductores, entre conductores y tierra y distancias sobre el

nivel del suelo. − Verificar que los conectores utilizados, así como los accesorios de fijación a las cadenas

de aisladores son los correctos. − Comprobar que los equipos conectados no estén sometidos a esfuerzos que pongan en

peligro la seguridad de los mismos. − Conservar la estética y uniformidad de todas las partes del conjunto. 4.15.4 PANELES Las presentes normas de montaje se refieren a los paneles siguientes: − Paneles de control, medida, alarma y señalización − Paneles de protección. − Paneles de servicios auxiliares de corriente alterna de 240/120 V. − Paneles de servicios auxiliares de corriente continúa de 125 V. − Paneles instalados a la intemperie, tales como los paneles de los autotransformadores,

interruptores, seccionadores, transformadores de instrumento, paneles de repartición, etc. 4.16 MONTAJE DE PANELES 4.16.1 PANELES PARA MONTAJE INTERIOR En general los paneles deberán ser instalados en los edificios de control de acuerdo a los planos de disposición. El montaje de estos paneles deberá ser realizado tomando en cuenta los siguientes aspectos: − Se deberán fijar los paneles en el piso con los accesorios de fijación aprobados por el

Ingeniero. − Los paneles deberán estar perfectamente alineados y nivelados. Los equipos instalados en los paneles deberán ser fijados de manera segura mediante accesorios de fijación adecuados. El cableado interno de cada panel deberá ser realizado de acuerdo a los planos de cableado aprobados por la Supervisión (de forma estética y uniforme) y la identificación de las regletas, terminales de equipo y de los cables deberá estar de acuerdo con las normas que la Supervisón haya aprobado. La operación correcta de los paneles deberá ser verificada y ajustada por medio de pruebas en el campo a través de inyección de voltaje y corriente secundarios. 4.16.2 PANELES TIPO INTEMPERIE Estos paneles estarán generalmente instalados cerca de los equipos en la subestación.




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El montaje de los paneles tipo intemperie deberá ser ejecutado considerando lo siguiente: − Los paneles deberán ser instalados en los sitios previamente aprobados por la supervisión.

La llegada de los cables de control o de fuerza de baja tensión a los paneles desde las canaletas de cables se realizará mediante tuberías rígidas de acero galvanizado. La conexión de los cables a las regletas terminales de los paneles deberá ser hecha de una manera fácil y accesible.

− El cableado interno de los paneles deberá ser el aprobado por la Supervisión y la identificación de los terminales de equipos, terminales de regletas y cables deberá estar de acuerdo con las normas aprobadas por la Supervisión.

Se deberá poner especial cuidado en la conexión de los contactos auxiliares de interruptores y seccionadores, así como en la firmeza de las conexiones entre todos los elementos de los paneles. 4.16.3 INSPECCIÓN Y PRUEBAS En general, los componentes de los paneles se inspeccionarán y probarán a medida que se vayan probando los equipos principales de las Subestaciones a los cuales están asociados. Las inspecciones y pruebas a que se refieren estas normas son las siguientes: 4.16.4 INSPECCIÓN VISUAL La inspección visual de los paneles consistirá en lo siguiente: − Verificar la rigidez del conjunto. − Verificar que todos los equipos instalados en el panel han sido fijados firmemente. − Revisar la firmeza de las conexiones entre todos los elementos del panel. − Verificar la limpieza del panel. − Revisar la pintura de acabado del panel. − Verificar que no existen puntos de oxidación. − Inspección visual del buen estado de todos y cada uno de los componentes del panel,

(relés, medidores, conmutadores, de control, etc.). − Revisión de la conexión a tierra del panel. − Revisar que el cableado interno corresponde a los esquemas de cableado presentados por

el Contratista y aprobados por la Supervisión. − Revisar, en el caso de los paneles intemperie, su hermeticidad contra las condiciones

ambientales. 4.16.5 PRUEBAS n general el panel en sí no es sometido a ninguna prueba. Los elementos componentes del panel (relés, medidores, conmutadores, relés auxiliares, etc.) son sometidos a pruebas de funcionamiento y características eléctricas en forma particular o asociados a los equipos principales con los que son accionados.




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4.17 BATERÍAS Y CARGADORES DE BATERÍAS 4.17.1 MONTAJE Antes de proceder al montaje de las baterías y cargadores de baterías se deberá de verificar las placas características para constatar los datos en ellas contenidos que coincidan con las especificaciones técnicas. En caso contrario, el contratista debe aclarar a satisfacción de la supervisión la no coincidencia de los datos. La instalación de las baterías y cargadores de baterías, deberá realizarse según las instrucciones para la recepción, instalación, operación y mantenimiento, que el Contratista está obligado a suministrar junto con el equipo. Estas instrucciones deberán contener como mínimo los siguientes puntos: − Recepción. − Desembalaje y manejo. − Instalación. − Carga inicial. − Operación.

• Carga flotante. • Igualación de carga. • Limpieza. • Registros.

− General. • Reparaciones. • Mantenimiento de conexiones. • Temperatura. • Almacenamiento

Para la instalación de las baterías y sus cargadores de batería, se deberá seguir las siguientes instrucciones de carácter general: 4.17.2 RECEPCIÓN Una vez que las baterías hayan sido recibidas en el sitio, se revisará el embalaje de las mismas para verificar que no hayan ocurrido daños durante el transporte. Si las cajas en las cuales son empacadas las baterías presentan daños o roturas, se presumirá que ha habido un mal manejo de las mismas y se comunicará este hecho al suministrador de la batería. 4.17.3 DESEMBALAJE Y MANEJO Normalmente, las celdas o unidades son embaladas en cajas de cartón individuales y encintadas. Para sacar la celda de su caja se deberá usar en lo posible los accesorios adecuados, los cuales deberán venir junto con el suministro de las baterías.




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4.17.4 INSTALACIÓN Las baterías deben ser instaladas en el cuarto de baterías el cual deberá estar bien ventilado, y en el caso de que pudieran estar sujetas a polvo y suciedad, deben ser protegidas convenientemente. Se debe asegurar que el cuarto de baterías no contenga otros objetos, como herramientas, objetos metálicos, etc. que pudieran eventualmente caer o entrar en contacto con los lados de las baterías o sus partes superiores. Las baterías no deben ser instaladas en el suelo donde pueden acumular suciedad y otras impurezas. El montaje de las celdas en los soportes, se hará en forma rígida en filas simples escalonadas o según se muestre en los planos. No se aceptarán disposiciones en las cuales una fila de baterías este directamente encima de la otra. E1 soporte inferior del estante no debe estar a menos de 300 mm sobre el piso. En la instalación de las celdas sobre sus soportes o bastidores, se deberá tomar en cuenta la facilidad de acceso a cada celda de manera de poder inspeccionarlas sin ninguna dificultad. El conjunto de celdas y sus soportes serán de diseño antisísmico, entendiéndose que el conjunto de celdas de una fila serán abrazadas rígidamente mediante listones de soporte. La separación entre celdas se hará mediante separadores plásticos resistentes a impactos. 4.17.5 CONEXIÓN DE LAS CELDAS Las celdas deben ser dispuestas en su soporte o bastidor de manera que el terminal positivo de cada una de ellas pueda conectarse al terminal negativo de la celda próxima. Los terminales positivos y negativos de las celdas están marcados con símbolos en la cubierta. El signo más (+) identifica al terminal positivo y el signo menos (-) el terminal negativo de la celda. No se debe retirar la grasa sobre los conectores de las celdas, provista en fábrica. Cuando se realicen las conexiones se debe tener cuidado de no ajustar los pernos del conector con una tensión superior a la especificada por el fabricante. Se debe verificar la polaridad de las celdas para las conexiones positivas y negativas y el ajuste de todos los pernos de los conectores. Como una última verificación, se deberá leer la tensión de la totalidad de las celdas de la batería con un voltímetro de corriente continua. Este valor deberá ser igual a 1.20 veces la cantidad de celdas en la batería; si la lectura es menor que este valor, alguna de las celdas habrá sido instalada incorrectamente. Para la identificación de las baterías éstas deberán venir provistas de placas numeradas de material no corrosivo que permitan determinar fácilmente el número correspondiente a cada celda.




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Durante la instalación, es práctica común comenzar con la celda número uno (1) en el terminal positivo y continuar el circuito eléctrico con los números que siguen. Finalmente, las baterías deben conectarse a los cargadores de batería provistos para tal fin. Se deberá conectar el terminal positivo de la batería con el terminal positivo del cargador y el terminal negativo de la batería con el terminal negativo del cargador. 4.17.6 CARGA INICIAL Como las baterías pierden carga eléctrica durante el transporte y mientras permanezcan sin conectarse durante la instalación, lo primero que debe realizarse una vez terminada la instalación y conexión de la batería es la carga inicial de acuerdo a las instrucciones del fabricante. Se especifica que los cargadores de baterías tendrán regulación constante de la tensión de salida y control de la corriente con un límite de 110% de la nominal. Para la carga inicial se deberá utilizar el método de la tensión constante, para ello se determina primeramente la máxima tensión permisible que pueda aplicarse a las baterías. 4.17.7 REGISTROS INICIALES Una vez que se haya completado la carga inicial se deberá proceder a la lectura y registro de los valores de tensión para cada celda. 4.17.8 INSPECCIÓN Y PRUEBAS Una vez finalizado el montaje y conexión de las baterías y los cargadores de baterías, se procederá a realizar la inspección y pruebas para verificar el buen estado general y el funcionamiento de cada parte y de todo el conjunto, previo a su recepción. 4.17.9 INSPECCIÓN La inspección consistirá en una revisión visual para verificar lo siguiente: − Que las baterías y los cargadores no han sufrido ningún daño físico. − Que no haya habido derramamiento del electrolito de la batería. − Que el montaje haya sido realizado de acuerdo con las especificaciones del fabricante y

que presente rigidez. Además que las conexiones entre las celdas y entre el conjunto de baterías y sus cargadores sean las adecuadas.

− Que el cuarto de baterías esté limpio y seco, con ventilación adecuada.




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4.17.10 PRUEBAS Las pruebas a que serán sometidos las baterías y sus cargadores para verificar su funcionamiento serán las siguientes: − Medida de la tensión de cada celda y de la tensión total del banco de baterías. En caso de

que el valor obtenido sea menor que el valor especificado como carga inicial, se deberá proceder a una nueva carga.

− Prueba de carga de los cargadores de batería. − Prueba de carga de compensación de los cargadores de batería. − Verificar los cargadores de batería y el funcionamiento correcto de todos los interruptores,

conmutadores y demás elementos de maniobra y protección. − Verificar el funcionamiento correcto, automático de regulación de los cargadores de

baterías mediante una fuente de tensión de corriente alterna, variando el valor de tensión y observando el funcionamiento de los cargadores.

− Medición de la tensión de entrada y salida de los cargadores de batería. 4.18 EQUIPOS DE MEDICIÓN, CONTROL, PROTECCIÓN Y SUPERVISIÓN 4.18.1 GENERAL Previo al montaje definitivo de los equipos de medición, indicación, control y protección; se deberá de proceder a verificar la placa característica para constatar que los datos en contenida ella coinciden con los datos de las especificaciones técnicas solicitadas en el Contrato. En caso contrario, el Contratista debe de aclarar a satisfacción de la Supervisión la no coincidencia de los datos. Las presentes normas de montaje, inspección y pruebas de los equipos de medición, indicación, control y protección se refieren fundamentalmente a los instrumentos utilizados para realizar las funciones mencionadas. Los instrumentos de medida, indicación o registro a los cuales se refiere estas normas, son todos aquellos que de una u otra forma indican el estado instantáneo de los valores de los parámetros del sistema o realizan la función de registrar dichos valores, o los contabilizan, como es el caso de los contadores de energía activa y reactiva. Entre los instrumentos de medida, indicación o registro se señalan los siguientes: − Amperímetros. − Voltímetros.




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− Vatímetros. − Varímetros. − Indicadores de fallas. − Oscilógrafos registradores de señales permanentes o de fallas (Osciloperturbógrafos). − Registrador de MVAR. − Registrador de MW. − Contadores de energía activa. − Contadores de energía reactiva. − Registradores de tensión. − Indicadores de frecuencia. − Registradores de frecuencia. − Indicadores de sincronismo. Los equipos de control a que se refiere esta especificación son todos aquéllos utilizados para el control de los diferentes equipos. Entre los equipos de control se mencionan: − Sistema SCADA − Sistema de control distribuido (DCS). − Conmutadores o llaves para control de interruptores, seccionadores, etc. − Conmutadores para posición local-remoto de operación de equipos. − Conmutadores para la operación manual-automática de equipos. − Conmutadores para sincronismo. Los equipos de protección a que se refiere esta especificación son los relés utilizados para la protección de equipos y sistemas con las funciones de protección siguientes: − Sobré corriente de fase o neutro con o sin unidades instantáneas. − Baja y alta tensión. − Reenganche. − Distancia. − Diferenciales. − Supervisión de circuitos de disparo y bobinas de disparo. − Verificación de sincronismo. − Baja frecuencia. − Potencia. 4.18.2 MONTAJE Los instrumentos de medida, indicación, control y protección, se instalarán en los paneles diseñados para tal efecto. Se deberá verificar antes de instalarlos que estén en buen estado y que no hayan sufrido daños o desperfectos físicos durante el transporte, y que vengan provistos del sello de garantía.




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No se debe iniciar el montaje, si antes no se ha verificado que las características técnicas indicadas en la placa respectiva, cumplan con las especificaciones. Se deberá asegurar que las conexiones de los terminales de los instrumentos son firmes y que no presentan peligro de desconexión. 4.18.3 INSPECCIÓN Y PRUEBAS Cada uno de los diferentes instrumentos de medida, indicación, control y protección; deberán ser objeto de una inspección visual para verificar su estado general y específicamente se deberá verificar lo siguiente: − El estado de todas las conexiones. − Que no exista ningún daño en el instrumento. − Que el interior del instrumento esté libre de polvo y de suciedad. − Que en cada panel estén colocados los instrumentos especificados, es decir, que no se

haya cometido error en la colocación de instrumentos similares que hacen la misma función pero que tienen características diferentes.

4.18.4 PRUEBAS Los equipos de control, medida, indicación y protección; deberán ser probados teniendo presente lo siguiente: a) Adquisición de señales − Alarmas y situación o estado de equipos. − Medidas y parámetros eléctricos (tensión, corriente, potencia, etc.). a través de

inyecciones secundarias de voltaje y corriente. − De los controles de equipos (arranque y parada). b) Tratamiento de señales − Secuencia para las alarmas. − Supervisión de magnitudes límites (máximos y mínimos). − Almacenamiento de datos. c) Mandos − Selección de mandos de equipo o de los servicios auxiliares. − Selección del modo de mando (local, distancia, automático, etc.). − Apertura y cierre de interruptores y seccionadores. − Selección de las barras de servicios auxiliares en corriente alterna o continua. − Arranque y parada de motores. d) Otras funciones − Operación de los relés de protección, a través de inyecciones secundarias de voltaje y

corriente. − Bloqueos entre equipos de protección, relés, etc., de acuerdo a los diagramas

esquemáticos aprobados.




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− Prueba y verificación de las alarmas, a nivel de los anunciadores y sistema SCADA, DCS. − Enlaces telefónicos. Las pruebas a que deberán ser sometidos los instrumentos de medida, indicación, control y protección; serán las siguientes: • Instrumentos de medida, indicación o registro

Las pruebas a que serán sometidos los instrumentos de medida, indicación o registro consistirán en inyectar corriente secundaria y tensión secundaria desde uno o varios equipos de inyección de corriente y tensión y, por medio de analizadores y contadores patrón, se procederá a verificar el funcionamiento y precisión de dichos instrumentos.

• Instrumentos para control

Las pruebas a que deben ser sometidos los instrumentos para control son pruebas de funcionamiento, es decir, se accionan dichos instrumentos de control, verificándose que las órdenes a que dan lugar son cumplidas correctamente por los equipos controlados.

• Instrumentos de protección

Los instrumentos de protección (relés) serán probados mediante inyección de corriente y tensión secundaria aplicada directamente a los terminales del relé por medio de los equipos probadores de relés.

4.19 SISTEMA DE ALUMBRADO 4.19.1 GENERALIDADES Antes de proceder al montaje del sistema de alumbrado se deberá verificar las características principales de los equipos suministrados. Se deberá verificar las características y que los valores que se indiquen en los datos de placa, coincidan con los documentos de embarque y planos. En caso contrario, el Contratista deberá aclarar a satisfacción de la Supervisión la no coincidencia de los datos. 4.19.2 MONTAJE El montaje del sistema de alumbrado será realizado teniendo presente las siguientes indicaciones: − El Contratista deberá suministrar todas las herramientas y materiales para la instalación del

sistema de alumbrado, sus conexiones y puesta a tierra. − La instalación del sistema de alumbrado deberá ser realizada siguiendo las

recomendaciones de los fabricantes y respetando en todo momento: • El método de instalación.




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• Los radios de curvatura para las acometidas de los cables. • La ubicación física en las estructuras de soporte.

− La operación de instalación de los cables deberá efectuarse por métodos que no ocasionen daños al conductor, a su aislamiento o a su cubierta protectora.

− Se deberá tener cuidado para que los cables no ingresen torcidos en las cajas terminales. 4.19.3 INSPECCIÓN Durante el montaje y una vez finalizado este trabajo, la Supervisoría realizará una inspección para verificar el estado general del sistema de alumbrado y sus accesorios, de tal manera que no haya nada anormal antes del inicio de las pruebas. La inspección consistirá en lo siguiente: − Verificar las luminarias, interruptores y enchufes. − Verificar el estado físico de las acometidas de los cables. − Verificar las conexiones en los diferentes puntos del sistema. − Verificar las distancias entre las estructuras de soporte. − Verificar la rigidez de la estructura de soporte. − Verificar la puesta a tierra. 4.19.4 PRUEBAS Las pruebas de recepción del sistema de alumbrado serán realizadas con equipos apropiados; suministrados por el Contratista y aprobadas por la Supervisión. Estas pruebas incluirán: − Verificar el aislamiento de todos los circuitos. − Verificar el funcionamiento de cada uno de los circuitos y sus controles manuales o

automáticos bajo tensión. − Verificar los niveles de iluminación. − Verificar la identificación de los circuitos y paneles de distribución, según lo indicado en

los planos. − Verificar voltajes, y que se cuente con un sistema equilibrado. 4.20 SEGURIDAD DE LOS TRABAJADORES Durante todo el proceso de montaje, el Contratista estará obligado a adoptar todas las medidas y precauciones necesarias para la seguridad de los trabajadores, previniendo y evitando accidentes; y en los casos necesarios deberá brindar la asistencia adecuada, cuyos gastos correrán por su cuenta.




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4.21 PROTECCIÓN DE LA OBRA El Contratista deberá en todo momento y hasta la aceptación provisional, proteger y conservar en el lugar de montaje todas las instalaciones efectuadas incluyendo los autotransformadores, así como todas y cada una de las partes de la obra que aún le corresponda ejecutar o terminar. Todo requerimiento hecho por la Supervisión acerca de la protección especial que haya que darle a un determinado equipo o material para su recepción, traslado o montaje, deberá ser atendido. Si el Contratista no procediera de acuerdo a las instrucciones de la Supervisión, éste estará facultado a hacerlo a través de un tercero, cargando el correspondiente costo al Contratista. 4.22 RESPONSABILIDAD POR MATERIALES Y EQUIPO El Contratista responde por la perfecta integridad y conservación de todo el equipo y materiales

diversos a instalar en la obra. El Contratista organizará un equipo de vigilancia permanente en la obra, el cual deberá permanecer en el sitio durante todo el período de construcción y montaje y hasta la puesta en servicio de las instalaciones. Los costos del equipo de vigilancia requerido serán cubiertos por el Contratista. En caso de cualquier daño o pérdida que ocurra con el material o equipo que se encuentre bajo su responsabilidad, el Contratista repondrá dicho material o equipo con otro de equivalente o superior calidad y características que estará además sujeto a la aprobación de la Supervisión. Para cubrir todos los posibles riesgos expresados en este párrafo, el Contratista queda obligado a adquirir una póliza de seguro cuyos términos deberán ser aprobados por la Supervisoría, sin que ello signifique, bajo ningún concepto o circunstancia, disminución o exoneración de la total responsabilidad del Contratista. 4.23 PRUEBAS 4.23.1 GENERALIDADES Las pruebas y la puesta en servicio de todos los equipos en el sitio se realizarán de acuerdo con los programas y protocolos de pruebas detallados preparados por el Contratista y aprobados por la Supervisión. Tales programas y protocolos deberán incluir todos los ensayos requeridos en las Especificaciones Técnicas. Cuando parte de los equipos de un sistema hayan sido suministrados por otros contratistas (autotransformadores) y deban ser probados en conjunto con otros equipos del sistema, la Supervisión deberá coordinar la preparación de los programas y procedimientos de pruebas y la ejecución de éstas con los Contratistas respectivos de cada Contrato.




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Las pruebas en el sitio y la puesta en servicio serán efectuadas antes de la aceptación completa de la obra o la aceptación de una parte de ésta. Todas las pruebas deberán realizarse en presencia de la Supervisoría. El Contratista proporcionará todo el personal, equipo, instrumentos, cableado, etc. que en la opinión de la Supervisión sea necesario para realizar las pruebas en el sitio y registrar los resultados de manera satisfactoria. El Contratista deberá calibrar todos los instrumentos de pruebas y equipos e incluirá los registros de calibración en los respectivos informes de pruebas. En caso que existan dudas con respecto a las pruebas, la Supervisoría podrá solicitar que las mismas sean repetidas. ETESAL, se reservan el derecho de estar presente durante cualquier prueba que se realice. 4.23.2 ALCANCE DE LA PUESTA EN SERVICIO El alcance del programa de puesta en servicio incluye las pruebas y ensayos en el sitio de todos los equipos suministrados bajo este Contrato a un grado tal que demuestren suficientemente que la instalación es completa y funcional. Como parte de la puesta en servicio, el Contratista será responsable del ajuste final de todos los relés que constituyen el sistema de protección de las instalaciones. El Contratista realizará, por su propia cuenta, los estudios necesarios para determinar los ajustes de cada uno de los relés. La información necesaria para realizar estos estudios será proporcionada por ETESAL. La puesta en servicio incluye todos los equipos principales, tales como los equipos de maniobra, barras, sistemas de protección e instrumentación incluyendo los autotransformadores de potencia. Asimismo la puesta en servicio incluye todos los instrumentos de medida, relés, sistema de control, equipos de alarma y de comunicaciones y otros equipos relacionados con los equipos principales, incluyendo la correcta operación de los circuitos de interfase con las instalaciones existentes o equipos suministrados por terceros. Además la puesta en servicio incluye los equipos auxiliares de la instalación, tales como ventiladores, alumbrado, banco de baterías, cargadores de baterías y aire acondicionado, así como las pruebas de los contadores de energía y la certificación de la precisión de éstos. También se incluyen las pruebas de interfase del sistema SCADA con el Centro Supervisorio de la Unidad de Transacciones (UT) y ETESAL.. 4.23.3 OBJETIVOS Los objetivos de la puesta en servicio, antes de energizar las instalaciones a plena potencia y conectarlas con el sistema son los siguientes: − Confirmar la integridad (exactitud) de las instalaciones.




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− Confirmar la integridad del aislamiento, conexiones y fases. − Verificar y probar las características del sistema. − Revisar la calidad de la mano de obra. − Confirmar la implementación correcta del diseño. − Verificar la capacidad nominal de los equipos. − Efectuar verificaciones finales en el sitio. Se deberán utilizar las medidas de energización y verificaciones en carga para asegurar que se cumplan los objetivos anteriores durante y después de la energización de los equipos y su interconexión con el sistema. Se efectuarán las actividades específicas siguientes: − Verificar el comportamiento de las diversas características de los controles manuales y

automáticos. − Verificar los ajustes y operación de los relés de protección. − Evaluar la capacidad del sistema para acomodar una conexión o interrupción programada

o no programada de los equipos de la instalación. − Realizar pruebas de carga y rendimiento de todos los componentes (incluyendo en algunos

casos la verificación de pérdidas). − Verificar y determinar la integridad de la red de puesta a tierra y las conexiones del

sistema de puesta a tierra. 4.23.4 PERSONAL PARA LA PUESTA EN SERVICIO El Contratista deberá proporcionar el cronograma para la puesta en servicio al mismo tiempo deberá presentar la lista del personal asignado a esta actividad, incluyendo la mano de obra especializada y no especializada, según se requiera. El Contratista deberá presentar una lista con los nombres, experiencia y duración de la asignación en el sitio del personal clave, de conformidad con el programa de la puesta en servicio. El Contratista deberá garantizar que el personal asignado para la puesta en servicio ocupará esta función mientras dure esta actividad. El Contratista deberá asegurar que el personal de la puesta en servicio cuente con la autorización y competencia para llevar a cabo, previa autorización de la Supervisión, modificaciones menores, así como para reconectar y/o reprogramar los sistemas con el fin de lograr el funcionamiento especificado y evitar las demoras en la energización y puesta en servicio comercial de cualquier parte de las obras.




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4.23.5 EQUIPOS PARA LAS PRUEBAS Todos los equipos necesarios para la puesta en servicio de las instalaciones serán suministrados por el Contratista. Será responsabilidad del Contratista asegurar que todos los instrumentos, herramientas y otros equipos requeridos para las pruebas y la puesta en servicio se encuentren disponibles en el sitio, estén en condiciones satisfactorias y cuando sea necesario estén calibrados por una autoridad competente o norma aprobada. El Contratista suministrará los equipos y/o instrumentos de pruebas; para realizar pruebas con la configuración de vector, nivel de tensión y capacidad de corriente adecuada y deberá asegurar que todos los cables para la toma de corriente de estos instrumentos sean compatibles con las tomas de corriente existentes en el sitio. 4.23.6 PROGRAMA DE LA PUESTA EN SERVICIO El Contratista deberá preparar un programa de puesta en servicio para la aprobación de la Supervisión y asignar el tiempo adecuado en este programa de modo que permita la puesta en servicio en forma ordenada y completa de todos los componentes. Se deberán efectuar todas las pruebas, cuando sea posible, durante las horas normales de trabajo. Las pruebas que impliquen equipos existentes y paro del sistema podrán ser efectuadas fuera de las horas normales de trabajo. Se deberá avisar por lo menos con 15 días de anticipación a la Supervisión y a ETESAL, para que puedan programar las interrupciones del sistema de conformidad con las necesidades del programa de pruebas. Para las pruebas que impliquen equipos existentes y en los cuales no sea posible realizar interrupciones de energía, se deberán presentar procedimientos alternativos para efectuar dichas pruebas sin interrupción. 4.23.7 PROCEDIMIENTOS PARA LAS PRUEBAS El Contratista deberá presentar a la Supervisión, para su aprobación, los protocolos de prueba y los formatos detallados de registro pertinentes para todos los equipos a ser probados así como también los protocolos de pruebas para verificar la lógica de operación de los circuitos de control y protección incluyendo la interfase con los equipos existentes. Estos documentos deberán ser presentados al mismo tiempo que se remite el programa de puesta en servicio (Cláusula anterior). El Contratista deberá apegarse estrictamente a los protocolos para las pruebas de puesta en servicio.




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4.23.8 REGISTROS DE PUESTA EN SERVICIO El Contratista deberá mantener un registro actualizado de todas las actividades de la puesta en servicio en el sitio. El Contratista deberá registrar claramente los resultados de las pruebas en formatos aprobados por la Supervisión, haciendo referencia explícita a los equipos e instrumentos probados, de manera que pueda utilizarse el registro como base para las pruebas de mantenimiento durante la vida útil de los equipos. Se remitirá a la Supervisión los registros de pruebas a más tardar ocho días después que éstas hayan sido concluidas. 4.23.9 PLANOS “COMO CONSTRUIDO” El Contratista deberá mantener en el sitio de la obra un registro continuamente actualizado de todas las modificaciones de campo en un juego de planos modelo. Una vez concluidas las pruebas y la puesta en servicio, entregará a la Supervisión dos copias de estos planos modelo, las que servirán para corroborar los planos “como construido”, que deberán ser entregados por el Contratista a más tardar tres (3) semanas, después de la recepción provisional de las subestaciones. 4.23.10 INFORMES DE PRUEBAS En los informes de pruebas se deberá indicar las pruebas realizadas, los instrumentos utilizados (marca, modelo, número de serie, fecha de calibración, etc.), el nombre del personal a cargo de las pruebas y deberá dejarse un espacio para las firmas de los testigos. Los informes deberán estar numerados y fechados El Contratista deberá hacer una recopilación de los registros e informes de cada prueba especificada en este documento que deberá ser encuadernada de la misma manera que los Manuales de Operación y Mantenimiento. 4.23.11 CAPACITACIÓN El Contratista deberá proporcionar capacitación a los empleados que ETESAL designe en la operación y mantenimiento de los equipos de las Instalaciones incluyendo el manejo del software para la programación de dichos equipos. El Contratista deberá presentar el programa de capacitación para aprobación de ETESAL correspondiente a los equipos siguientes: Capacitación para seis (6) personas que ETESAL designe para la operación y mantenimiento de equipo PLC, incluyendo el manejo de software del equipo.




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Capacitación para ocho (8) personas que ETESAL designe para la operación y mantenimiento incluyendo el manejo de software de equipos de control, protección y el sistema de control distribuido (DCS). Las capacitaciones deberán ser expuestas en idioma Castellano. Todo el material de apoyo didáctico que se necesite para el personal de la capacitación así como su reproducción será responsabilidad del Contratista. El local donde se desarrollarán las capacitaciones, será proporcionado por ETESAL.



especificaciones tecnicas

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