estudo de caso pesquisa operacional
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Estudo de caso na Estudo de caso na indústria usando indústria usando
Pesquisa OperacionalPesquisa Operacional
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Intervenção em empresa baseada na metodologia Seis Sigma:
Otimização dos procedimentos de separação e embarque de carga em distribuidora logística
Panorâmica
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Metodologia SEIS SIGMA
Estratégia gerencial: disciplinada e altamente quantitativa
Objetivo: aumentar significativamente lucratividade das empresas
Como é feito:
por meio da otimização de produtos e processos (ou seja, aplicando PO)
através da melhoria da relação cliente-fornecedor
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Operacionalização do Seis SigmaMÉTODO DMAIC
Fase Definir – define de forma precisa o escopo do projetoD
M
AI
C
DM
AI
C
DM
AI
C
DM
AI
C
DM
AI
C
Fase Medir – determina a localização ou foco do problema
Fase Analisar – estuda e determina as causas do problema prioritário
Fase Melhorar – propõe, avalia e implanta soluções para cada problema prioritário
Fase Controlar – garante a manutenção dos resultados
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Estudo de Caso
Operadora logística localizada no estado do Rio Grande do Sul
Objeto de análise: estoques de uma distribuidora de energia elétrica gerenciados pela operadora
Motivação da análise:
baixa produtividade nas separações de materiais
Incidência de erros nos embarques
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Declaração do Problema – Descrição do Projeto
Cenário atual:
Separações com tempos muito variáveis
Entregas passam por processo de conferência na descarga:
duração média: 2 horas
tempo total médio de entrega: 3 dias
Problemas:custos p/ empresa e cliente
maior prazo de entrega
possíveis atrasos nas entregas
DM
AI
C
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Declaração da Meta
Melhorar produtividade e eliminar necessidade de conferências na entrega
Para tanto:
melhorar precisão no recebimento e expedição
melhorar controle dos estoques
melhorar sincronização dos sistemas da operadora logística e seu cliente referente a posição dos estoques
divulgar resultados aos clientes
DM
AI
C
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Indicadores para Acompanhamento do Projeto
Tempo médio por entrega
% de clientes que realizam a conferência no recebimento nas bases e empreiteiras
% de erros nas entregas → erros/entrega e erros/linha (separação)
% de erros de separação detectados na conferência
Produtividade na separação (linhas por separador por hora)
DM
AI
C
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O Armazém
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FASE Analisar
Levantou-se situação atual do objeto de estudo
Listaram-se proposições de melhoria para implementação futura:
Propostas analisadas pela empresa e parcialmente implementadas
DM
AI
C
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Problema: Excesso de Movimentação nas separações
Por que acontece?
Organização do layout
Procedimentos necessitam revisão
Acessórios inadequados
Conseqüências:Conseqüências: baixa produtividade e possíveis erros na separação
Propostas
DM
AI
C
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ELABORAÇÃO DE PROCEDIMENTOS OPERACIONAIS
PREPAÇÃO DE ACESSÓRIOS ADEQUADOS
Ações para Auxiliar nas Melhorias
ACESSÓRIOS INADEQUADOS
PROCEDIMENTOS NECESSITAM REVISÃO
ORGANIZAÇÃO DO LAYOUT
CLASSIFICAÇÃO DAS FREQÜÊNCIAS DE SEPARAÇÃO E
RE-ALOCAÇÃO DOS ITENS
ARMAZENADOS
DM
AI
C
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0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
110%
1 42 83 124
165
206
247
288
329
370
411
452
493
534
575
616
657
698
739
780
821
862
Quantidade de Itens
Fre
qu
ên
cia
de
mo
vim
en
taç
ão
A
B
C
22,87% dos itens = 15% das separações60,11% dos itens = 5% das separações
Verificação de Freqüências de Separação
17,01% dos itens = 80% das separações
DM
AI
C1.
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T
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Re-alocação dos Itens no Layout
Área prioritária para itensCLASSE A
Área prioritária para itensCLASSE B
Área prioritária para itensCLASSE C
Alocação ótima serádeterminada usando lógica da
programação linear
DM
AI
C
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Procedimento atual de separaçãoDM
AI
C
Passo Descrição0 Checagem dos materiais pessoais1 Pegar paleteira e pallet
1.1 Colocar forro no pallet2 Pegar nota e etiquetas de separação3 Scanear qualquer uma das etiquetas de separação
(coletor informa o item, quant e localiz.)
É cabo?Sim - Tem separador na máquina de cortar cabo?Sim - Pula para o próximo endereço.Não - Cortar a quantidade de cabo solicitada
2. E
LA
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RA
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O D
E
PR
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IME
NT
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Procedimento atual de separação (Cont.)
Passo Descrição4 Dirigir-se até o endereço indicado5 Ler descrição do item na etiqueta de separação6 Scanear a etiqueta no pallet7 Separar o material8 Colar etiqueta de separação no material9 Scanear etiqueta na estrutura
É o último item? Não - Volta ao passo 4
10 Sim - O coletor indica final de arquivo11 Encaminha o pallet para a área de conferência
DM
AI
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Procedimento atual de separaçãoDM
AI
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Elaboração de procedimento operacional
DM
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C
Procedimento possibilitará:•Treinamento de separadores
•Estabelecimento de metas
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Preparação de Acessórios Adequados
Acessórios acondicionados
na paleteira
DM
AI
C
3. A
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RIO
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TA
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FA
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Outras proposições
Painel de andamento do projeto:
Posters c/ apresentação de melhorias
Agenda de atividades e treinamentos
Status dos indicadores de desempenho
Adoção de sistemática Kanban na separação de itens especiais:
Equipamentos de segurança
Cabos
Transformadores
DM
AI
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FASE Melhorar
Propostas aprovadas:
Reorganização do layout do armazém
Elaboração de procedimentos
Sistemática kanban para separação de itens especiais
Propostas implementadas durante períodos de projeto (6 meses) :
Reorganização do layout
DM
AI
C
Resultados detalhados na sequência
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Lógica da realocação
Itens ponderados conforme categoria:
Itens A = peso 3
Itens B = peso 2
Itens C = peso 1
Espaços no armazém ponderados segundo:
Proximidade da porta de embarque
Profundidade da posição no corredor
Altura da posição na prateleira
Detalhamento
DM
AI
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Proximidade da porta de embarque
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 11 1 1 1 1 1 1 1 1 1 11 1 1 1 1 1 1 1 1 1 12 2 2 2 3 3 2 2 2 2 22 2 2 2 3 3 2 2 2 2 22 2 2 2 3 3 2 2 2 2 2
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 22 2 2 2 2 2 2 2 2 2 22 2 2 2 2 2 2 2 2 2 23 3 3 3 3 3 3 3 3 3 33 3 3 3 3 3 3 3 3 3 33 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 33 3 3 3 3 3 3 3 3 3 33 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
3 3 3 3 33 3 3 3 33 3 3 3 3
2 2 2 2 22 2 2 2 2
3 3 3 3 3 3 3 3 33 3 3 3 3 3 3 3 33 3 3 3 3 3 3 3 3
Área prioritáriaPeso = 3
Área de prioridade médiaPeso = 2
Área de prioridade baixaPeso = 1
DM
AI
C
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Profundidade da posição no corredor
Área prioritáriaPeso = 3Á
rea de p
riorid
ade m
édia
Peso
= 2
Área d
e prio
ridad
e baixa
Peso
= 1
DM
AI
C
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Altura da posição na prateleira
Nível do solo
Nível do peito
Acima da cabeça
DM
AI
C
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Altura da posição na prateleira
Prateleiras no nível do peitoPeso = 3
DM
AI
C
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Altura da posição na prateleira
Prateleiras no nível do soloPeso = 2
DM
AI
C
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Altura da posição na prateleira
Prateleiras acima da cabeçaPeso = 1
DM
AI
C
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Ponderação final das posições no estoque
Score inicial da posição foi obtido multiplicando notas dos critérios:
Valor mínimo da posição = 1
Valor máximo da posição = 27
Score final foi obtido após alocação dos itens nas posições:
Valor mínimo da posição = 1
Valor máximo da posição = 81
DM
AI
C
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Nova alocação dos itensDM
AI
C
Desvios da alocação ótimadecorrem de estratégia de
agrupamento de itens similares
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Alocação atual dos itensDM
AI
C
PPGEP UFRGSAtualAtual
NovaNova
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Quantificando a melhoria
Ponderação das posições no estoque e itens no ABC permitem calcular melhoria após re-layout:
Comparação feita entre layouts antigo e proposto
Comparação feita considerando melhor e pior cenários possíveis para disposição de itens no armazém
DM
AI
C
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Comparação entre layout antigo e proposto
Alocação atual dos itens(3=A, 2=B, 1=C)
DM
AI
C
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Multiplicando-se por escores das posições chega-se a escore atual do layout
A = 4704B = 1632C = 1410
Escore = 7792
DM
AI
C
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Nova alocação dos itens
A = 7002B = 2272C = 1571
Escore = 10845
DM
AI
C
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Comparação feita considerando melhor e pior cenários possíveis
Pior cenário:
Itens A posicionados nos espaços com menor escore
Itens B posicionados nos espaços com menor escore remanescentes da alocação dos A
Itens C posicionados nos espaços com melhores escores
Escore do pior cenário: 5500 pontos
DM
AI
C
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Comparação feita considerando melhor e pior cenários possíveis
Melhor cenário:
Itens A posicionados nos espaços com maior escore
Itens B posicionados nos espaços com maior escore remanescentes da alocação dos A
Itens C posicionados nos espaços com menores escores
Escore do melhor cenário: 11500 pontos
DM
AI
C
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Análise comparativa
Diferença entre layouts:
Novo layout é melhor que antigo em 40%40%
Comparando com pior cenário:
Antigo layout é 40%40% melhor
Novo layout é 95%95% melhor
Comparando com melhor cenário:
Antigo layout é 32%32% pior
Novo layout é 6%6% pior
DM
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Estudo de CasoConsiderações finaisConsiderações finais
Formulação do problema via programação linear:
Problema foi resolvido usando planilha Excel
Lógica da PLLógica da PL guiou desenvolvimento da solução
Otimizador computacional não pode ser usado devido ao grande número de variáveis de decisão inteiras binárias (aproximadamente 500 mil: 642 posições × 862 itens)
Simulando separações típicas no novo layoutobservou-se redução de mais de 50% nas movimentações