Fabricarea portelanului

FABRICAREA PREPARAREA PASTEIManufactura Sevres foloseste mai multe tipuri de pasta, potrivit destina�iei pieselor care urmeazasafie executate: pasta dura, foarte rezistentala socurile termice, care serveste la fabricarea pieselor pentru servicii; noua pasta, din 1882, intrebuintata atit pentru piesele de sculptura lasate faraglazura(biscuit) cit si pentru piesele decorative cu culori sclipitoare; pasta alba, pusala punct catre 1965 care este rezervatapieselor ale caror principale calita�i  sint  stralucirea si   albea�a.Pasta se prepara in moara prin amestecarea intr-un mediu apos a materiilor prime care au fost in prealabil sfarimate, macinate si cernute. Barbotina astfel ob�inuta poate fi turnata direct sau trecuta printr un filtru-presa din care iese sub forma de calupuri, care se depoziteaza in pivni�e. in momentul utilizarii ele sint faramate, apoi omogenizate pe o banda rulanta sau intr-un creuzet.

FASONAREASTRUNJIREA Sl  FINISAREAAceste procedee se folosesc la piesele cu sec�iune circulara si se lucreaza in doi timpi: o prima ebosare permite sa se ob�ina cu aproxima�ie forma dorita; ebosa, care, dupa uscare este reluata la strung pentru a fi adusa la forma definitiva cu ajutorul unor mici cilindri metalici numi�i  "tournassins ".MODELAREA Sl RETUSAREASe folosesc pentru sculpturi si garnituri (ciocuri, toarte, apucatori, etc). Modelatorul preseaza in tipare un disc de pasta(coaja), pentru a forma diferitele elemente ale unui ansamblu. Prin uscare pasta se contracta, ceea ce permite scoaterea ei din tipar. Diferitele buca�i sint apoi asamblate conform modelului original; detaliile sint finisate si fiecare imbinare este retusata manual cu grija.TURNAREASe aplica pieselor cu forme neregulate sau de mari dimensiuni. In tipare asamblate se toarna pasta lichida care se contracta in timpul uscarii. Pentru a impiedica deteriorarea pieselor foarte mari se face vid in jurul tiparului sau se introduce aer comprimat.EMAILAREADupa ce piesele fasonate sint uscate, cele care urmeaza sa fie ornamentate se trec printr-un foc numit "de desmor�ire" destinat sale dea destula soliditate pentru ca

sa poata fi manipulate si emailate.Emailarea se executa prin imersie intr-o baie de email sau   prin   insuflare.ARDEREATemperatura de ardere depinde de tipul de pasta; cea mai ridicata fiind aceea a pastei dure care se arde Ia 1400°C. Deoarece pasta sufera un inceput de topire este important sa se examineze cu grija starea de rezisten�a a pieselor inainte de a le pune in cuptor. In afara de aceasta, arderea provoaca totodata o contractare care reprezinta cam a zecea parte din dimensiunea ini�iala. Manufactura foloseste astazi cuptoare semiautomate care func�ioneaza cu  propan.Dupa arderea la temperatura inalta, materia poroasa si amorfa devine stralucitoare, sonora si translucida, fiind   adecvata ornamentarii cu glazuri pentru fond sau culori pentru decor care se aplica intr-unul sau mai multe straturi sau care pot fi arse la temperatura variabila, dar mai joasa-numindu-se atunci "culori de foc mic". Decora�iile sint, in general, pictate cu mina sau in cazuri  excep�ionale,  transpuse litografic.

AURIREAAurul poate fi folosit singur sau pentru a completa o decora�ie policroma. Se aplicaultimul pentru case arde la temperatura cea mai joasa. Frizele si motivele repetate sint gravate cu dalti�a pe o placade cupru; tragerea pe hirtie speciala de copiat se face pe o presapentru gravura, incerneluita cu un amestec din praf de aur si negru de fum; decorul astfel copiat pe piesa este apoi retusat si reincarcat cu aur praf. Motivele lineare si alte ornamente  sint  aplicate  cu  mina libera. Dupa ardere aurul trebuie lustruit, adica frecat cu o piatra dura pentru a-si dobindi intreaga stralucire. Gra�ie acestor opera�ii succesive care necesita, fiecare in parte, o perfecta stapinire a unei meserii de inalta specializare si o mare indeminare, piesa este in sfirsit terminata. 

DECORAREAPICTAREACulorile folosite pentru a decora o piesa - fond sau pictura -  pot fi arse la aceeasi temperatura cu pasta; este vorba de culori pentru arderi la temperaturi  ridicate.

 Ceramica este un produs obtinut din argile, caolinuri, cuartite, magnezit si talc, prin procedee proprii. Cuvantul ceramica vine de la cuvantul grecesc keramos ce inseamna argila.

Tehnica si arta prelucrarii portelanului s-a obtinut pentru prima data in China si a cunoscut mai multe perioade de dezvoltare. Din timpul dinastiei Sun, portelanul a inceput sa fie pictat. In secolul XVII – XVIII-lea portelanul chinezesc a cunoscut o mare inflorire artistica. Se impun portelanurile din familiie verde, roz si neagra.

In Europa portelanul a inceput sa fie cunoscut in secolul XVII-lea prin piese chinezesti, aduse de marinarii portughezi, piese  care se vindeau pentru o greutate egala de aur. Aparitia portelanului chinezesc a sustinut imitatia.

Portelanul se vindea cu preturi foarte mari. Regele Saxoniei a construit o fabrica de portelan la Meissen in 1710.

In 1710 ia fiinta manufactura de la Meissen, care la inceput a imitat formele si ornamentatiile portelanului chinezesc. Ulterior portelanul de Meissen a fost influentat de stilul Rococo. 

Caracteristicile portelanului de Meissen sunt monograma albastra A.R., doua sabii incrucisate, un maner de bici. Portelanul de Meissen este cunoscut si sub numele de portelan

de Saxa.

In 1717 s-a infiintat a doua manufactura, la Viena, apoi in Franta – 1740, Petersburg – 1744, Napoli – 1771, Copenhaga – 1779, etc.

In Franta manufactura de portelan a fost fondata la Vincennes in anul 1740 si mutata apoi in 1756 la Sevres unde a devenit in 1759 proprietate regala. Aici au fost confectionate flori, vase ornamentale, servicii, statui etc. din asa zisul portelan moale, iar in anul 1768 s-a folosit portelanul dur. Obiectele de Sevres se disting prin culori delicate si stralucitoare precum si prin glazura pura.

Principalele tipuri de portelan de arta ar fi: portelanul dur, portelanul moale, numit si tandru, portelanul natural sau englez, portelanul artificial numit si portelan francez.

La inceput portelanul se folosea numai la fabricarea serviciilor de masa si a vaselor ornamentale de toate felurile. Datorita proprietatilor sale precum: rezistenta la actiunea acizilor si bazelor, izolant electric si termic, portelanul este intrebuintat in

industria electrica ca izolator, iar in tehnica pentru produsele si obiectele necesare in laboratoare.

ALEGEREA SI JUSTIFICAREA FLUXULUI TEHNOLOGIC - Fabricarea portelanului fosfatic

Tehnica mecanica

+ Font mai mare | - Font mai mic 

ALEGEREA SI JUSTIFICAREA FLUXULUI TEHNOLOGIC

            Fabricarea portelanului fosfatic constituie unul din cele mai complexe procedee de fabricatie in industria ceramici. Procedeul uzual folosit pentru prepararea masei este procedeul de macinare umeda si obtinerea sub forma de barbotina caracteristic maselor ceramice. Prin macinare umeda se urmareste omogenizarea mai buna a materiilor prime  care trbuiesc sa aiba dimensiunile granulelor  sub 0,06 mm.

            Rezistenta mecanica si rezistenta la soc a portelanului sunt mai mari decat la faianta.          Prepararea masei se face dupa retete corespunzatoare .  In functie de procedeul  de fasonare se prepara fie pasta plastica, fie barbotina, fie un amestec pulverulent, necesar in cazul produselor prin presare.

            Sectia de preparare se utileaza cu mori pentru macinarea fina a

DOCUMENTE SIMILARE

Share on facebookShare on twitterShare on emailShare on printMore Sharing Services0

Calculul de tractiune

Calculul arborilor reductorului de turatie

Asamblari prin strangere proprie (presate)

Raport de Cercetare - Grant: Autoturism echipat cu motor cu raport de comprimare variabil (VCR)

TEORIA TURBOPOMPELOR - Pompe hidrodinamice - Constructie si clasificare

TOLERANTELE SI CONTROLUL SUPRAFETELOR CONICE

DELIMITATORI DE TRAFIC DIN OTEL

Masurarea Si Controlul Marimilor Mecanice

Proiectarea de detaliu arborelui cotit

Modelarea numarica a curgerii gazului in electrofiltre

TERMENI importanti pentru acest document

: : fluxul tehnologic al portelanului : determinarea porozitatii : motor turatii 10000 :

materiilor prime, cu site vibratoare pentru curatierea barbotinelor de impuritatii, cu malaxoare pentru amestecarea materiilor prime fin macinate cu argila si feldspat, cu filtru presa pentru indepartarea partiala a apei din barbotina  in vederea obtineri unei paste plastice, cu uscatorii si agregate de de macinare pentru obtinerea amestecurilor pulverulente si camere pentru macerarea pastelor palstice. Prerpararea corecta si ingrijita a maselor determina  in mare masura calitatea productiei fabrici.

            Fabricile care produc portelan sau faianta de menaj sau obiecte de arta  sunt prevazute cu sectii mari, in care se efectueaza ornamentarea produselor. In prezent decorul manual se foloseste la aplicarea liniilor la marginea farfuriilor, cestilor si farfurioarelor, precum si in cazul executari decorului pe vase si obiecte de arta. O mare parte a produselor  se ornamenteaza cu ajutorul unor metode  mai ieftine si mai productive prin decalcografiere, cu tipare, prin imprimare etc.

            Pentru fixarea decorului aplicat deasupra smaltului, produsele se ard la 450-8500. deoarece diferite culori necesita temperaturi variate  de ardere, produsele se ard de mai multe ori in cuptoare cu mufe sau electrice.

 

Flux tehnologic de fabricare a portelanului fosfatic

1.Definirea produsului finit.

            Portelanul este o masa ceramica fina complet vitrificata, impermeabila, translucida in strat subtire, alba sau colorata artificial.

            Absorbtia de apa a portelanurilor este sub 0.5 %. La baza fabricari portelanului sta ideea obtineri unor produse cu grad de alb foarte ridicat, deci permitand un maxim de posuibilitati de decorarae si avand rezistenta mecanice, chimice si electrice cat mai mari. Pentru gradul de alb ridicat trebuie folosite caolinuri foarte putin impurificate, rezistentele crescand odata cu reducerea porozitati. Pentru realizarea vitrificari se utilizeaza adaosuri importante de fondanti si temperaturi de ardere mai ridicate decat pentru faianta.

            Proprietatile maselor ceramice sunt determinate de raportul fazei sticloase fata de faza cristalina, precum si de compozitia celor doua faze, de natura si marime cristalelor.

Intre cantitate de faza vitroasa care determina esential gradul de vitrificare al maselor ceramice si propietatil;e microstructurale ale acestora, cum sunt densitatea aparenta si porozitatea, exista o stransa corelatie. Acestea la randul lor determina propietati cum sunt: absorbtia apei si a altor lichide, permeabilitatea la gaze, contractia. Proportia de faza vitroasa determina de asemenea raportul de faze in produsul de portelan si in consecinta propietatile mecanice, termice, electrice si estetice.

      Pentru functiile lor de utilizare propietatile termice, mecanice, electrice si optice (si derivate din acestea cele estetice) constituie caracteristicile cele mai importante ale maselor din portelan.

      Principalele propietati ce caracterizeaza portelanul sunt:

Ø     Densitatea aparenta: este o marime fizica ce caracterizeaza masele sinterizate si vitrificate. Ea depinde nu numai de compozitia chimica ci si de temperatura de ardere, fiind determinata de gradul de vitrifiere al masei ceramice.

Ø     Porozotatea totala: a portelanului este de 6-7% ea fiind constituita din pori inchisi, in general orutnzi si izolati, avand dimensiuni mici. Proportia porilor deschisi poate fi practic negijata . ca rezultat al ac estor [orozotati portelanurile nu sunt permeabile la luichide si gaze.

Ø     Rezistenta mecanica la solicitari statice: depinde in principal de compozitia si structura fazelor prezentesi de conditiile de obtinere a portelanului. Eae este influentata in principal de: porozitatea, forma si marimea porilor, natura fazelor cristaline, forma si marimea cristaleor, proportia de faza sticloasa si distributia cristalelor in matricea sticloasa, dilatarea reciproca a fazelor tensiunilor structurale.

Ø     Stabilitatea termica: este propietatea produse;lor de a rezista fara a se distruge la variatii bruste de de temperatura. La racirea brusca a unui produs, straturile exterioare se contracta rapid si introduc in miezul produsului tensiuni de comprimare in tim ce ele sunt supuse unor eforturi de tractiune. Cand tensiunile aparute depasesc limita rezistentei produsul se distruge.

Ø     Duritatea : este ridicata la aproximativ 6.5-7 pe scara MOHS ceea ce inseamna ca portelanul nu poate fi sgariat de metale si de o mare parte din minerale.

Ø     Propietati optice: pentru portelanul fosfatic cele mai importante sunt: gradul de alb si transluciditatea. Gradul de alb este o caracteristica importanta in cazul portelanului de menaj si decorativ. Culoarea portelanului depinde de calitatea materiilor prime, de natura si propietatile impuritatilor pe care le contin. Transluciditatea este propietatea unor materiale ceramice de a conduce (transmite) si de a difuza concomitent lumina.

Ø     Stabilitatea chimica: prezinta o stabiliate chimica la actiunea agresiva a acizilor. Este foarte importanta aceasta proprietate in cazul portelanului de menaj deoarece acesta trebuie sa reziste la atacul detergentilor de menaj din apele de spalare precum si a alimentelor cu caracter acid. Stabilitatea chimica a portelanului e buna, sungurulul acid care are o actiune puternic dizolvanta, puternic distructiva este HF. In cazul coroziuni solutiilor acide la suprafata de reactie se formeaza un strat compact si protector de gel de silice, care nu permite avansarea lichidului agresiv in profunzime. Rezistenta la atacul solutiilor bazice este mai putin buna.

2.Pincipalele procedee de fabricatie cunoscute

      Pepararea pe cale umeda se foloseste in ceramica fina pentru a putea asigura simultan o macinare fina sau foarte fina si o omogeniizare avansata pentru un amestec multicomponent. Acest lucru se datoreaza actiuni superficiale si de dispersare pe care o exercita apa.

      Exista doua variante ale acestei metode de preparare in functie de tratamentul aplicat materiilor prime argiloase.

Ø     Varianta cu prepararea concomitenta a degresantilor si a materiilor prime plastice. Macinarea acestora se realizeaza in aceeasi moara. Avantajul acestei variante este schema tehnologica mai simpla, numar

mai redus de utiliaje si spatiu ocupat mai redus. Dezavantajul este utilizarea mai putin rationala a mori cu bile care nu este folosita integral pentru macinare degresantilor ci trebuie sa lase circa jumatate din volumul util pentru desfacerea materiilor argiloase, care s-ar putea realiza mai eficient intr-un deleior.

Ø     Varianta cu preparare separata. Avantajul acestui procedeu este folosirea mai rationala a mori cu bile, care in acest caz este utilizata aproape integral pentru macinare degresantilor. Dezavantajul il reprezinta necesarul mare de utilaje si de spatiu. Este de asemena mai putin exacta sau mai dificila dozarea cantitatilor din cele doua barbotine.

Schema propusa

Principalele faze ale fluxului tehnologic de fabricare

a produselor din portelan

1.Pregatirea materiilor prime

materiile prime sosesc in intreprindere fie cu vagoane CFR sau fie cu mijloace auto.descarcarea lor se realizeaza cu ajutorul benzilor transportoaresau cu motostivuitoare. Depozitarea materilor prime se face in magazi prevazute cu compartimente speciale pentru fiecare sac de materie prima si este legat de sectia de preparare prin linie ferata ingusta sau alte mijloace de transport. Calitatea materiilor prime precum si umiditatea ei in momentul puneri in lucru, se determona de catre laboratorul fabricii in vederea stabiliri cantitatilor necesare satisfaceri retetei de fabricatie.

            Maruntirea materiilor prime : materiile prime care necesita maruntire dunt ciobul rebutata la arderea-II-a, dolomita, feldspatul si cuartul. Finetea de macinare se controleaza prin reziduri pe sita de 10000 ochiuri/cm2 , precum si prin densitate si greutate specifica. Pentru maruntire se folosesc: concasoare cu falci,concasoare cu valturi, moara cu ciocane, instalati de separare.

            2.Prepararea masei

La dozarea materiilor prime se utilizeaza un dozator gravimetric. Dupa dozare materiile prime sunt ridicate la gurile de alimentare ale morilor cu bile. Macinare materiilor prime degresante se realizeaza in mori cu bile. Prin mentinerea in suspensie a materialului degresant (se introduce 10-20% din cantitatea de degresant).

            Deleierea caolinului se face in bazine cu agitator elice, prin deleiere urmarindu-se desfacerea in apa a caolinurilor si ontinerea unor barbotine omogene. Omogenizarea barbotinei : barbotina de argila este amestecata cu barbotina de degresant intr-un bazin prevazut cu agitator cu elice, timp de doua ore. Barbotina obtinuta este sitata si deferizata, aceste etape ale procesului au ca scop retinerea granulelor grosiere accidental patrunse in barbotina si eliminarea fierului provenit din uzura utilajelor. Barbotina este trecuta apoi in bazinul de pastrare .

            Filtrarea 

Prin filtrare se uramreste deshidratarea partiala a masei ceramice pentru obtinerea pastei. Se realizeaza cu ajutorul unui filtru presa, presiunea fiind 8-12 daN/cm2. barbotina este adusa la filtrul presa cu ajutorul unei pompe cu membrana. Turtele obtinute la filtrul presa cad pe o banda de transport, care le conduce la un dispozitiv de alimentare a presei vacuum unde are loc omogenizarea pastei.

             Omogenizarea pastei se face pentru a realiza omogenizarea structuri si umiditatii. Se realizeaza cu o presa vacuum. Vacumizarea se face cu scopul omogenizarii si al extrageri bulelor de aer, a caror prezenta determina scaderea plasticitati pastei, fisurarea produselor la uscare. Se realizeaza cu ajutorul unei prese vacuum. Pasta obtinuta sub form de calupi are diametre diferite  in functie de categoria de produse ceurmeaza sa fie fasonate.

           

Fasnarea

Este operatia tehnologica prin care masa ceramica este transformata intr-un semifabricat cu anumite forme si dimensiuni , avand si rezistentele necesare manipulari din fazele anterioare.pasta destinata fasonari plastice are o umiditate intre 15-25%. Calupii obtinuti la presa melc cu vid sunt taiati in fasi si adusi la fasonarea prin strunjire cu ajutorul rolelor. Aceasta metoda se aplica produselor care prezinta forma de rotatie. Formele de ipsos se introduc in locasurile masei rotative intr-o pozitie sationara, iar sablonul masinii Roller are forma de rezolutie si este incalzit

            Fasonarea prin turnare- turtele sunt introduse intr-un bazin prevazut cu agitator cu elice impreuna cu apa si fluidifianti. Fasonarea prin turnare se poate efectua in doua variante: turnare si prin varsare. Fasonarea prin turnare se foloseste de obicei la turnarea obiectelor mari, iar a doua varianta la obiectele mici. Grosimea stratului depinde de tipul mentineri  barbotinei in forma.

            Uscarea

            Este operatia prin care se indeparteaza umiditatea din material. Prin  uscarea are loc cresterea rezistentelor mecanice si tot acum are loc contractia. Pentru farfuri utilizarea uscatoarelor cu radiatii care asigura un schimb termic mai eficient decat cele conventionale, permite coborarea ciclului de uscare la 10-12

min.contractia la uscare nu trebuie sa depaseasca 6-8%. Uscarea finala a produselor se conduce pana la o umiditate de 2-4%.

            Arderea  I-a

            Are drept scop obtinerea unei rezistente suficiente pentru galzurare, biscuitul obtinut fiind poros. Biscuitarea se face la 1200-1250 C. Atmosfera este puternic oxidanta contribuind astfel la arderea comonentilor orgnici, la oxidarea sulfurilor, descompunerea sulfatilor. Incalzirea se face lent la inceput pentru eliminarea resturilor de apa de fasonare. Absorbtia de apa a biscuitului este intre 18-22%, iar rezistenta la incovoiere este de 60-140 N/cm2 . Arderea se face in cuptorul tunel.

Incadrarea fluxului tehnologic cu utilaje

            Transportoare cu banda.

Transportoarele cu banda flexibila continua se utilizeaza pnru transportul materialelor granulare varsate sau uneori a sarcinilor individuale(saci, bucati, bulgari de materii prime).

Transportoarele cu banda prezinta multiple avantaje: constructia simpla, capacitate de transport mare. Aceste instalati au functionare linistita, fara zgomot, consumul specific de energie relativ mic si siguranta in exploatare. Banda este o fasie din materiale textile impregnata cu insertie de bumbac, material plastic hotel. Banda este intinsa pe doi tamburi unul de antrenare, celalalt de intindere si este mentinuta de role. Alimentarea benzii se face printr-o palnie cu dispozitiv de repartizare uniforma.

Hala de materii prime

Hala de materi prime are forma dreptunghiulara impartita in mai multe compartimente. Prin mijlocul halei trece o cale ferata, ceea ce permite descarcarea sacilor si butoaielor de materii prime direct in compartimentul destinat fiecaruia. In aceste hale sacii setransporta la locul de preparare al amestecului cu ajutorul transportorului cu banda.

Elevator cu cupe pentru materialul macinat

Elevatorul cu cupe se utilizeaza pentru transportul pe verticala sau sub un unghi mare de inclinare fata de orizontala a materialelor granulare varsate.

Caracteristici:

Ø     Inaltime ridicare: 60 m la constructia cu lanturi si pana la 100 m la cea cu banda.

Ø     Debit : 2500-300 [Kg/h]

Ø     Reductor in doua trepte

Dozator garvimetric- se foloseste pentru dozarea materiilor prime.

Moara cu bile

Moara cu bile se foloseste la omogenizarea si maruntirea materiilor prime prin lovirea si frecarea unor corpuri de macinare libera. Se compune dintr-un tabmbur cilindric, care se roteste in jurul axului sau orizontal si prezinta doua capace. Capacele sunt turnate dintr-o singura bucata sau asamb;ate prin presare asezate de

obicei in lagare cu corp sferic.tamburul este prevazut co o coroana dintata si o gura de evacuare.  Tamburul este captusit in interior cu placi de blindaj de grosime variabila  din hotel turnat sau forjat.

Caracteristici :

Ø     Diametru interior al morii : 1500 mm

Ø     Latimea morii 1250 mm

Ø     Volumul util 1.5 m3

Ø     Greutatea materialului de macinat 400 Kg

Ø     Turatie 30 min-1

Ø     Putere 3.5 CP

Ø     Greutatea morii fara caotusala 1080 Kg

Amestecator tip elice

Caracteristici :

Ø     Volum util 5.5 m3

Ø     Diametru 2500 mm

Ø     Inaltimea cuvei 1700

Ø     Turatia  u1=160 rot/min

                        U2=320 rot/min

Bazin cu agitator cu palete

Caracteristicii:

Ø     Volum util 11.2 m3

Ø     Adancimea cuvei 2000 mm

Ø     Turatie 13 rot/min

Ø     Diametru 3000 mm

Sita vibratoare

Sita vibratoare cu un singure arbore se foloseste in scopul efectuari  controlului maruntiri materialului. Pentru a ajuta deplasarea materialului pe sita si implicit pentru maruntirea productivitatii, inclinarea sitei este de 24 o . Frecventa vibratiilor este de 1000/min si amplitudinea de 1.5 mm.

Caracteristici :

Ø     Suprafata utila de sitare 600x720 mm

Ø     Capacitate   10 m3/h

Ø     Putere instalata 2.2 KW

Ø     Turatie  1000 rot/min

Filtru presa sau uscatorul tambur

Filtru presa se compune dintr-un cadru sustinut de suporturi, dintr-o placa de presiune, care poate fi actionata prin surub si maneta. Pe cadru se aseaza elementel filtrante formate di suprafata filtranta si un cadru de prindere prevazut cu un orificiu de sortare a barbotinei. Cadrele elementelor filtrante au o grosime suficient de mare ca intre suprafetele filtrante sa se poata forma dupa presare turtele din barbotina deshidratata. Cadrele si suporturiloe mpot fi din lemn sau hotel. Durata filtrari este de 90-180 min.

            Caracteristici :

Ø     Numarul camerelor   42-62  buc.

Ø     Diametru camerei   800  mm

Ø     Grosimea turtei  30  mm

Ø     Volumul de barbotina   0.508-0.730 m3

Ø     Presiunea de filtrare  8-10 Kg/cm2

Ø     Presiunea de ridicare 50-200 Kg/cm2

Ø     Greutatea instalatiei 63000  Kg

Presa melc cu vid

Caracteristici :

Ø     Productivitate 2500-4000 buc/h

Ø     Puterea de amestecare 18.5 KW

Ø     Puterea de presare  22 Kw

Ø     Diametrul arborelui presa 350 mm

Ø     Greutate 800 Kg

Ø     Diametru cilindru  250 mm

Ø     Lungime  1043 mm

Ø     Diametru calup la iesire 170-220 mm

Ø     Diametru de gabarit  4230x680x1280  mm

Presele melc cu vid se folosesc pentru fasonarea maselor de portelan, faianta, tuburi, caramizi cu goluri etc.

Banda transport calupi  pasta

Caracteristici:

Ø     Lungime 3600 mm

Ø     Latime  400 mm

Ø     Viteza benzii  0.3 m/s

Ø     Puterea instalata  3 Kw

Ø     Turatia 1420 rot/min 

Roler pentru strunjit farfurii

Caracteristicii :

Ø     Productivitate    4800 buc/8h

Ø     Turatie corp strunhire 250-650 rot/min

Ø     Putere instalata 54 Kw

Ø     Turatie sablon 190-560 rot/min

Ø     Dimensiuni gabarit 24500x3950x4250  mm

            Uscator tunel

Caracteristici :

Ø     Temperatura maxima de lucru  110 oC

Ø     Durata uscarii   8 h

Bilant materiale

P = 1000 t/an

P =  = 115.74 Kg/h

1.sortarea produsului final – Pt = 0.2%

100Kg/h …………………………….99.8 Kg/h produs

            x…………………………………….115.74 Kg/h

            X = 115.97 Kg/h

Pt = 115.97 – 115.74 = 0.23 Kg/h

2.Arderea decor – Pt = 2%

100 Kg/h ……………………….98 Kg/h

X………………………………..115.97 Kg/h

                         X = 118.34 Kg/h

 Pt = 118.34 –115.97 2.37 Kg/h

3.Decorare  -Pt = 1.5 %

100 Kg/h…………………98.5 Kg/h produs

X ………………………..118.34

X = 120.14 Kg/h

Pt = 120.14 – 118.34 = 1.8 Kg/h

4.Arderea II – Pt = 2.5%

100 Kg/h………………………97.5 Kg/h produs

X……………………………120.14 Kg/h

X = 123.22 Kg/h

Pt = 123.22 – 120.14 3.08 Kg/h

Cantitatea de apa eliminata = 0.2%

100 Kg/h…………………………..99.8 Kg/h produs

X…………………………………123.22 Kg/h

X = 123.47 Kg/h

Pt = 123.47 –123.22 = 0.25 Kg/h apa eliminata

5.Glazurarea – Pt = 0.5 %

100 Kg/h ………………………..99.5 Kg/h

X ………………………….123.47 Kg/h

X = 124.09 Kg/h produs glazurat

Pt = 124.09 – 123.47 = 0.62 Kg/h

Glazurarea reprezinta 2 % din produsul finit.

            124.09 x 0.02 = 2.48 Kg/h glazura

            124.09 – 2.48 = 121.6 Kg/h ciob

6. Arderea I – Pt = 2%

100 Kg/h ………………………98 Kg/h ciob

X………………………………121.6 Kg/h

X = 124.08 Kg/h ciob

Pt = 124.08 – 121.6 = 2.48 Kg/h

Pierderi la calcinare.

-caolin Zettliz       25 %         PC = 12.91             = 3.235

-faina de oase       50 %         PC = 3.37               

-feldspat tip K      50 %         PC = 0.257             

 PQ 45 (turcia)

                                                                               PC = 4.98%

PC = 

100 Kg/h …………………………95.02 Kg/h

X………………………………….124.08

X = 130.58 Kg/h

Umiditatea produsului dup uscare 3%

100 Kg/h………………………97 Kg/h

X………………………………130.58 Kg/h

X = 134.62 Kg/h produs uscat cu  = 3%

Cantitatea de apa eliinata :

            134.62 – 130.58 = 4.04 Kg/h apa

7.Uscarea – Pt = 2%

            100 Kg/h ………………………….98 Kg/h

X …………………………………..134.62 Kg/h

X = 137.36 Kg/h

Pt = 137.36 – 134.62 = 2.75 Kg/h

Pentru fasonare plastica vi = 22 %

                                       vT = 3%

100 Kg/h…………………………97 Kg/h produs uscat

134.36 Kg/h ……………………….X

X = 167.08 Kg/h produs cu vi = 22 %

Cantitatea de apa elimitata:

167.08 – 137.36 = 29.72 Kg/h

8. Fasonarea – Pt = 3%

100 Kg/h……………………………97 Kg/h

X……………………………………167.08

X = 172.25 Kg/h produs

Pt = 172.25 – 167.08 = 5.17 Kg/h

vi = 23 %

                                         vT = 22%

100 Kg/h ………………………………77 Kg/h

X ………………………………………134.36

X = 174.49 Kg/h produs cu v = 23 %

Cantitatea de papa eliminata

            174.49 – 172.25 = 2.23 Kg/h

9.Vacumarea II – pierderi tehn ologice 0.1 %

100 Kg/h …………..99.9 Kg/h

X…………………….174.49 Kg/h

X = 174.66 Kg/h

Pt = 174.66-174.49 Kg/h = 0.175 Kg/h

10. Vacumarea I – pierderi tehnologice 0.1 %

100 Kg/h ………………………99.9 Kg/h

X ……………………………..174.66 Kg/h

X = 174.84 Kg/h

Pt = 174.84 – 174.66 = 0.18 Kg/h

11.Deshidratarea partiala – pierderi tehnologice 1.5 %

vi = 57 %

                                         vf = 23%

100 Kg/h ……………………….98.5 Kg/h

X ………………………………174.84 Kg/h

X = 177.50 Kg/h

Pt = 177.50 – 174.84 = 2.66 Kg/h

100 Kg/h ……………………..77 Kg/h material uscat

177.50 ……………………….X Kg/h

X= 136.68 Kg/h material uscat

100 Kg/h ………………………43 Kg/h material uscat

X ……………………………..136.68 Kg/h material uscat

X = 317.86 Kg/h barbotina

Cantitatea de apa eliminata:

317.86 – 177.50 = 140.36 Kg/h

12. Cernere si deferizare –pierderi tehnologice 0.1 %

100 Kg/h ………………………99.9 Kg/h

X ………………………………317.18 Kg/h

X = 318.18 Kg/h

Pt = 318.18 – 317.86 = 0.32 Kg/h

13.Omogenizare –pierderi tehnologice  0.1%

100 Kg/h ……………………..99.9 Kg/h

X ……………………………..318.18 Kg/h

X = 318.50 Kg/h

Pt = 318.50-318.18 = 0.32 Kg/h

La omogenizare se introduc si Pt = 5.17 Kg/h de la fasonarea plastica.

 

318.50 – 5.17 = 313.33 Kg/h barbotina

100 Kg/h ………………………..43 Kg/h material uscat

313.33 Kg/h ………………………….X

X = 134.73 Kg/h material uscat

Cantitatea de apa adaugata:

318.50 – 134.73 = 183.77 Kg/h

100 Kg/h …….25 Kg/h caolin………25 Kg/h frldspat……….50 Kg/h faina oase

134.73 Kg/h …X…………………….Y………………………Z

X = 33.68 V caolin

Y = 33.68 Kg/h feldspat

Z = 67.36 Kg/h faina oase

14.Macinare caolin – pierderi tehnologice 0.5%

100 Kg/h ………………………..99.5 Kg/h

X………………………………..33.68 Kg/h

X = 33.85 Kg/h caolin

Pt = 33.85 – 33.68 = 0.17 Kg/h

15.Concasare caolin – pierderi tehnologice 0.5 %

100 Kg/h…………………………..99.5 Kg/h

X………………………………….33.85

X = 34 Kg/h

Pt = 34-33.85 = 0.17 Kg/h

16.Macinare feldspat –pierderi tehnologice 0.5%

100 Kg/h …………………………….99.5 Kg/h

X…………………………………….33.68 Kg/h

X = 33.85

Pt = 33.85 – 33.68 = 0.17 Kg/h

17. Concasarea feldspat –pierderi tehnologice 0.5%

100 Kg/h …………………………99.5 Kg/h

X …………………………………33.68 Kg/h

X = 33.85 Kg/h

Pt = 33.85 – 33.68 =0.17 Kg/h

Materi intrate   134.73                                            materi iesite  115.97

Apa                  183.77                                              Pt                      22.84

Glazura                2.48                                              PC                    6.18

                                                                                  Apa eliminata  176.65

                        320.98 Kg/h                                     321 Kg/h

Proprietatile portelanului

Termenul "porţelan" derivă, se pare, din vechiul cuvânt italienesc "porcellana" care denumea cochilia unei scoici, porţelanul fiind la fel de translucid ca aceasta. În unele culturi, însă, porţelanul este denumit "china" sau "fine china" deoarece în China este locul unde a fost prelucrat pentru prima dată. Preţiozitatea acestui material este confirmată şi de faptul că ţările de origine germană îl denumeau aur alb. Porţelanul este un material ceramic care are în compoziţie diferite minerale, predominant fiind Kaolinul. Printre cele mai cunoscute proprietăţi ale porţelanului se numără duritatea, rezistenţa, albeţea şi transparenţa, dar şi rezistenţa la şocurile termice. Toate acestea indică faptul că porţelanulul este, cu adevărat, un material preţios. Prelucrarea lui este o artă, iar vasele şi decoraţiunile din porţelan sunt de o frumuseţe rară. Porţelanul este de mai multe calităţi şi, implicit, preţul acestuia diferă.

502 - Mechanical

Porcelain enamel is defined as a substantially vitreous or glassy inorganic coating bonded to metal by fusion at a temperature above 800°F.

INTRODUCTION The porcelain enamel coating, the metal substrate and the design of the part to be coated all contribute to the mechanical and physical properties of the porcelain enamel. However, since porcelain enamel is glass, the glasslike properties are most influential. The development of thinner coatings has increased the role of the base metal's mechanical properties, providing more flexibility, less brittleness and greater chip resistance. Porcelain enamels, regardless of thickness, provide outstanding wear resistance and abrasion resistance, while contributing to the strength of the metal substrate.

HARDNESS Depending on composition, hardness of porcelain enamels range from 3.5 to 6 on Mohs scale of mineral hardness. Most porcelain enamels for steel substrates fall in the range of 4 to 5.5. Organic finishes commonly fall in the 2 to 3 range. As a rough approximation, a typical porcelain enamel on steel has about the same hardness as plate glass. Rather uniquely, hardness of porcelain enamel does not vary greatly from one composition to another. Porcelain enamel surfaces are unaffected through the range of pencil hardness scratch tests commonly used to evaluate organic finishes. Comparable values on the Knopp scale range from 149 to 560. The Sward rocker rating is 100, the same as plate glass. The surface hardness property of porcelain enamel contributes a durability quality that is essential to a broad range of long-lasting products.

ABRASION AND WEAR RESISTANCE Porcelain enamel coatings provide excellent abrasion and wear resistance, with every formulation being substantially more abrasion resistant than the hardest organic coating. Porcelain enamel's resistance to wear and abrasion is due to its resistance to gouging or crushing of the underlying enamel structure, its high surface hardness (surface abrasion resistance), its high surface gloss and its good lubricity. Porcelain enamels frequently provide better wear and abrasion resistance than metals. This is attested to by their use on bunker and silo discharge chutes, coal chutes, water lubricated bearings, screw conveyors and chalkboards. Sinks, lavatories, bathtubs and range tops are further examples where good abrasion and wear resistance is an important service requirement. Test reference: ASTM C448 Abrasion Resistance of Porcelain Enamels.

LUBRICITY Lubricity of conventional glossy porcelain enamels is perhaps the highest of any known finish except the "no stick" fluorcarbons. Lubricity of porcelain enamels is particularly important in low friction applications. Examples include water lubricated bearings where the enamel mates with rubber, chutes and pipes conveying coal and other materials at low angles of inclination and pipe linings used in waste disposal systems. If desired, porcelain enamels can be specifically formulated to have a coefficient of friction finish which provides skid resistance. These are used on nonskid stairs, shower stall bases and bathtub bottoms. Similarly, a very low coefficient of friction and extremely wear-resistant porcelain enamel finish can be produced for such applications as package chutes, screw conveyors and food processing equipment. Test reference: Inclined plane tests are sometimes devised to quantify the lubricity property. With application of a

"standard load" on a coated test panel, the angle of inclination is observed when sliding begins. From this data, a coefficient of friction can be calculated.

ADHESION Adhesion may be viewed as (1) resistance to mechanical damage by impact, torsion, bending or heat shock; (2) "attraction" of enamel and metal; and (3) a relationship to substrate design. Good adhesion is produced by reaction and fusion of the porcelain enamel coating with the base metal at relatively high temperatures that may fall within a broad 932 degree F to 1652 degree F (500 degree C to 900 degree C) range. Glass is very strong in compression. When the porcelain enamel coating (glass) is applied to the metal substrate, the formulation of the coating is such that it has a lower coefficient of expansion than the substrate and thus is always in compression. The bond has many characteristics of a true chemical bond in combination with mechanical bond developed by fusion flow of the coating over the surface roughness of the substrate. Since moisture or rust cannot penetrate beneath the porcelain enamel coating, it will not flake away from exposed edges or damaged areas. The coating does not tend to "creep" under service conditions as can be shown by salt spray testing. Porcelain enameled metal will flex with the metal providing resistance to stresses that cannot be obtained in solid glass.

IMPACT RESISTANCE Like glass, porcelain enamel will fracture when abused. It is difficult to predict the impact resistance of a specific porcelain enamel since it depends as much or more on the design of the part as on the properties of the porcelain enamel. However, a porcelain enamel can be very strong and flexible if applied to a properly designed part. As a general rule, porcelain enamel will not fracture due to impact unless the base metal is permanently deformed. Because of its high compressive strength, the enamel is rarely crushed at the point of impact. Porcelain enamel's compressive strength is in the range of 20,000 psi.

FLEXIBILITY Thin porcelain enamel coatings have very good flexibility and adhesion when applied to thin metal substrates. For example, a 10-mil commercial steel sheet with two porcelain enamel coatings 5-mils thick is so flexible it can be shipped in 12-inch diameter coils without damage. Experimental porcelain enamels applied at a thickness of 1.5-mils to steel sheet 4-mils thick have been deformed to a radius of 1.5-inches without damage to the coating. Porcelain enameled coatings will flex with the base metal until the metal is permanently deformed. The modulus of elasticity is 10 x 10^6 for porcelain enameled steel. Tensile strength is approximately the yield point of the base metal. The impression of brittleness and

lack of flexibility probably stems from the fact that heavy coatings applied to thick metal articles (bathtubs, for example) tend to fracture when lightly bent.

STIFFENING Because of its low ductility and intimate bond, porcelain enamel increases base metal flexural strength. Thus, the stiffening effect of the coating can be used advantageously to reduce metal thickness in certain applications. The stiffening effect is more pronounced on lighter gages than on heavier gages of metal. Though thicker porcelain enamel coatings may be used to promote needed rigidity or offer added wear protection, thinner coatings are much less vulnerable to fracture and chipping. For instance, a 0.016-inch porcelain enamel under torsion test may be expected to show failure at 50-60 degree but 0.003-inch coatings have been torsion tested to 200 degree and beyond before any fracture occurred. For metal porcelain enameled on one side only, the effect is greater when the porcelain enamel coating is on the compression side. With equal coating thickness on opposite sides of a panel, the residual compressive stresses contribute a stiffening condition desirable for rigid designs.

THICKNESS Porcelain enamel can be applied in a wide range of thickness, from 1-mil or less on steel or aluminum substrates to 125-mils (1/8 inch) or more on cast iron or heavy gage steel or plate. Optimum thickness depends on compositions of the porcelain enamel coating and the base metal and -particularly-on the expected service conditions. In general, thinner porcelain enamel coatings are more flexible and have greater resistance to fracture. Thicker coatings have better electrical properties; they also withstand and chemical attack for longer periods. The thickness of the porcelain enamel can be a factor in the mechanical strength of the product or component adding stiffness to it. For applications on steel, a base or ground coat of porcelain enamel 2 to 5-mils thick is commonly applied and followed with one or more finish coats. However, with modified pretreatment of steel substrates and decarburized steel quality, a one-coat porcelain enamel finish coat of 3 to 5-mils may be applied directly to the steel. If more than one cover coat is applied, each may be 2 to 10-mils thick. Multiple coats can be applied that interfuse to form a single heavy layer. Normally, a white cover coat (titania opacified) should be at least 3-mils thick to provide adequate opacity to hide light scratches in the metal. Other white cover coats, not titania opacified, require thicker coatings to produce satisfactory appearance and color. Certain colors and textural effects can be obtained with relatively thick coatings. However, purely functional coatings such as those for high temperature protection are usually applied quite thin (as thin as 1-mil) using special base metals. Thickness over 15-

mils is not generally recommended for sheet metal parts because of warpage or chippage problems. Normally, heavier coatings are used on cast iron or steel plate where rigidity of the substrate resists deformation and reduces the danger of fracture. Such coatings are sometimes desirable to hide rough spots on the metal or to provide longer service life. Porcelain enamels for aluminum sheet are usually applied at a target thickness of 3-mils. However, thickness of 5 to 7-mils may be required for specified appearance or use requirements.

THERMAL EXPANSION Coefficient of thermal expansion is largely determined by chemical composition. Coefficient of expansion is 8-14 X 10^-6 cm./cm./degree C formulated so glass is always in compression. Being glass-like, porcelain enamel is much stronger in compression than in tension. Hence, it is important to have the coefficient of expansion of the porcelain enamel coating lower than that of the metal substrate so that in cooling the coating will be in compression, not tension. The amount of compressive stress allowed to develop must be controlled carefully. If it becomes too high, fracture can occur at sharp radii. Excessive compressive stress can increase warpage tendencies, particularly with the metal substrate coated on one side only, or having unequal coating thickness on the two sides. Thus, residual compressive should be low in such applications as appliance parts and architectural panels. On the other hand, residual coating stresses should be kept high on parts subject to failures by thermal shock or bending. Test reference: ASTM C359 Linear Thermal Expansion of Porcelain Enamel and Glass Frits and Ceramic Whiteware Materials by the Interferometric Method.

THERMAL CONDUCTIVITY 

Porcelain enamel is not a thermal insulator, but it is a relatively good heat conductor when applied in thin coats. Its emissivity characteristics are particularly good. Normally, porcelain enamels are applied so thin there is only a very small temperature gradient through them. Thermal conductivity is expressed as 0.001 - 0.003 cal./sq. cm./sec/degree C.