fierro pacheco 3000 - repositorio universidad de guayaquil
TRANSCRIPT
UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE GRADUACIÓN
SEMINARIO DE GRADUACIÓN
TESIS DE GRADO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL.
ÁREA GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
TEMA
REDISEÑO DE SISTEMAS DE TRANSPORTADORES PARA FUNDAS DE AVENA EN INDUSTRIAL MOLINERA C.A.
AUTOR
FIERRO PACHECO CARLOS GUSTAVO.
DIRECTOR DE TESIS: ING. IND. CAICEDO CARRIEL WALTER.
2003 - 2004
GUAYAQUIL - ECUADOR
Anexos
2
“La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuestos en esta
Tesis corresponden exclusivamente al autor.”
----------------------------------------------- FIERRO PACHECO CARLOS GUSTAVO
C. I. 091797261-4
Anexos
3
DEDICATORIA
Esta tesis se lo de dedico a dos personas que han sido valiosos
seres humanos alrededor mío.
La primera es a mi Madre, ya que ha estado siempre conmigo
apoyándome, interesada de llevar a cabo cada paso de mi trabajo;
convirtiéndose en un hermoso tesoro para mí; atendiéndome siempre con
sacrificio para heredarme los estudios necesarios en mi carrera.
La segunda persona es mi novia quien me ayudó a involucrarme más
en mi tesis con su opinión, persistencia y el ánimo que cada vez me
contagiaba; hizo que este trabajo tenga una presentación única como
nunca me la había imaginado.
Anexos
4
AGRADECIMIENTO
Agradezco por sobre todo a Dios que me ha dado la oportunidad de
concluir mis estudios, y tener una familia que se ha preocupado mucho
por mí en especial mi prima que se encuentra en el extranjero con sus
excelente consejos para poder acabar mi carrera. También tengo que
agradecer a las personas que me han ayudado en mi trabajo con
información exacta como primordial entre ellos están el Ing. Walter
Caicedo (Profesor Guía) y el Ing. Galo Pombar (Coordinador del Área de
Producción) que estuvieron dándome las indicaciones necesarias para
llevar correctamente las técnicas y métodos utilizados, también al Ing.
Ángel Abad (Sub-Gerente de Producción de la Industrial Molinera C. A.),
como todo el Personal del Área de Empaquetado de la empresa, en
darme la información necesaria sobre datos reales del proceso y además
la ayuda de mis compañeros como de amigos al compartir conocimientos
de información en otras áreas relacionadas a la Ingeniería Industrial.
Anexos
5
ÍNDICE GENERAL
CAPÍTULO I
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
1.1. Antecedentes.
1
1.2. Justificativos.
2
1.3. Objetivos del Trabajo.
2
1.3.1 Objetivo General.
2
1.3.2 Objetivo Específico.
3
1.4. Metodología.
3
1.5. Marco Teórico.
3
CAPÍTULO II
DESCRIPCIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA
2.1. Descripción de las Áreas a Estudiar.
6
2.2. Descripción del Proceso.
11
Anexos
6
2.2.1. Análisis Gráfico del Proceso.
16
2.2.2. Estudio de Recorrido del Producto.
23
2.3. Inventario de los Recursos Humanos.
23
2.3.1. Número de Empleados.
23
2.3.2. Manual de Funciones.
24
2.3.3. Manual de Procedimientos.
24
2.4 Control de la Producción.
26
2.4.1. Control por Básculas.
26
2.4.2. Control por Producto Terminado.
26
2.4.3. Dotación de Equipos.
27
2.4.4. Materia Prima que se Utiliza la Empresa.
28
2.5. Mercado.
28
CAPÍTULO III
ANÁLISIS DEL PROBLEMA Y DIAGNÓSTICO
Anexos
7
3.1. Identificación de los Problemas.
37
3.2. Importancia de los Problemas.
38
3.3. Análisis de los Problemas.
39
3.4. Estudio de las causas de los problemas.
42
3.5 Análisis de Frecuencias de los problemas.
44
3.6. Cuantificación de Tiempos Improductivos.
47
3.7. Análisis Externos e Internos de la Empresa.
62
3.8. Cuantificación Económica de los Problemas.
66
3.9. Diagnóstico.
82
CAPÍTULO IV
SOLUCIONES A LOS PROBLEMAS DEL ÁREA DE EMPAQUETADO
4.1. Descripción de solucionas en el área a estudiar.
85
4.2. Análisis Gráfico de las Propuestas.
105
4.3. Estudio del nuevo recorrido del Producto.
114
Anexos
8
4.4. Reubicación de Operarios.
115
4.5. Implementación de Soluciones.
115
4.5.1. Elaboración de Estructuras Metálicas para
fijar máquina de Coser de la transportadora
de banda # 1.
115
4.5.1.1. Elaboración de vigas sujetadoras de sacos
de la transportadora # 1.
116
4.5.2. Elaboración de Estructuras Metálicas para
fijar máquina de Coser de la transportadora
de banda # 3.
116
4.5.2.1. Elaboración de vigas sujetadoras de sacos
de la transportadora # 3.
118
4.5.3. Elaboración de vigas sujetadoras de sacos
de la transportadora # 2.
118
4.5.4. Elaboración de ganchos para las máquinas
de coser.
118
4.5.5. Placas que sostiene las varillas en las
máquinas de coser.
118
Anexos
9
4.5.6. Instalación de Estructuras en el área.
118
4.5.7. Intercomunicador.
119
4.5.8. Mantenimientos.
120
4.5.8.1 Mantenimiento para Ascensor de Carga.
120
4.5.8.2. Mantenimiento para Codificadores.
120
4.5.8.3. Mantenimiento para Máquinas de coser.
120
4.5.9. Mesón para transportadora # 1.
121
4.5.10. Codificador para transportadora # 1.
121
4.5.11. Detector de metales para transportadora # 1.
121
4.5.12. Contador de sacos.
121
4.5.12.1. Contador de sacos para transportadora #1.
121
4.5.12.2. Contador de sacos para transportadora # 2.
122
4.5.13. Reubicar operario a cuarentena.
122
Anexos
10
CAPÍTULO V
ANÁLISIS ECONÓMICO DE LAS PROPUESTAS
5.1 . Pronóstico de Ventas.
123
5.2. Recuperación de Capital.
126
5.3. Beneficios de la Propuesta.
136
CAPÍTULO VI
PUESTA EN MARCHA DE PROPUESTAS
6.1. Descripción de las propuestas.
138
6.1.1. Incorporación de Estructuras Metálicas y ganchos
a máquinas de coser.
138
6.1.2. Incorporación de barras sujetadoras de sacos.
139
6.1.3. Instalación de Intercomunicador.
139
6.1.4. Mantenimientos.
140
Anexos
11
6.1.4.1. Mantenimiento al ascensor de carga.
140
6.1.4.2. Mantenimiento de Codificadores.
140
6.1.4.3. Mantenimiento de máquinas de coser.
140
6.1.5. Mesón para la transportadora de banda #1.
140
6.1.6. Codificador para transportadora #1.
141
6.1.7. Detector de metales para transportadora de banda # 1.
141
6.1.8. Contadores electrónicos para transportadoras # 1 y 2.
141
CAPÍTULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1. Conclusiones de mejoras según el nuevo método.
142
7.2. Recomendaciones para llevar acabo el nuevo método.
143
Anexos
145
Bibliografía
190
Anexos
12
ÍNDICE DE ANEXOS
1. Localización de Planta.
146
2. Organigrama de la Empresa.
147
3. Organigrama del Área de Producción.
148
4. Diagrama de Recorrido.
149
5. Lay-out Actual del área de Empaquetado.
155
6. Transportadora # 1.
156
7. Transportadora # 2.
157
8. Transportadora # 3.
158
9. Lay-out Propuesto.
159
10. Diagrama de Recorrido Actual de las 3 transportadoras.
160
11. Diagrama de Recorrido Propuesto de la transportadora # 1.
163
12. Diseño de Estructuras Metálicas en transportadora #1.
164
13. Vigas para el diseño en la transportadora #1.
165
Anexos
13
14. Diseño de Estructuras Metálicas en transportadora #3.
166
15. Vigas para el diseño en la transportadora #3.
167
16. Vigas para el diseño en la transportadora #2.
168
17. Diseño de Ganchos.
169
18. Función de ganchos.
170
19. Diseño de placa en Máquina de coser.
171
20. Pasos para colocar varillas en estructuras metálicas.
172
21. Nuevo Método en transportadora #1.
173
22. Nuevo Método en transportadora #2.
174
23. Nuevo Método en transportadora #3.
175
24. Instalación de Intercomunicador.
176
25. Mesón para transportadora # 1.
177
Anexos
14
26. Codificador para transportadora # 1.
178
27. Detector de metales para transportadora # 1.
179
28. Contadores electrónicos para transportadoras # 1 y # 2.
180
29. Puesta en Marcha (Diagramas: Gantt, Gantt de Seguimiento,
Red o Pert)
181
30. Pro forma de Intercomunicador.
189
Anexos
15
RESUMEN DE LA TESIS DE GRADO
Tema: Rediseño de Sistemas de Transportadores para fundas de avena en Industrial Molinera C. A. Autor: Fierro Pacheco Carlos Gustavo. El objetivo de este trabajo es optimizar la distribución del proceso en el Área de Empaquetado para lograr comercializar un mejor producto terminado, otorgando a la empresa mayores utilidades. Se detectaron problemas como: Producto desperdiciado, Fallas en el proceso por parte de la primera transportadora y Producto mal terminado, además de encontrarse un Cuello de Botella (limitación del sistema) en el esta área. Se describen sus causas con el diagrama de ISHIKAWA y se registran cuantitativamente en el Diagrama de PARETO. Se elaboraron Diagramas Hombre-Máquina para cada transportadora; registrando un 77,72% del tiempo programado con problemas, cuantificándolos en $ 21.469,44 al año. Para lo cual se recomienda: mantenimiento en ciertos equipos así como reubicar un operario. Según el cálculo realizado en cada transportadora y por medio del sistema Work Factor se encontraron diferencias enormes en los tiempos que trabaja cada operador, debido a un mal cosido. Por medio de Diagramas Analíticos Propuestos (Cursogramas) se registran ahorros de actividades, además el tiempo usado en efectuarlas. Con la incorporación de estructuras metálicas para sujetar las máquinas de coser, ganchos y barras que sujeten al saco durante su transporte, se pretende brindar mayor eficiencia como seguridad al operario para que, sin ningún problema, realice su trabajo. Asimismo, se sugiere la importación de tres máquinas con el fin de: mejorar la distribución de sacos en cada transportadora y registrar exactamente la producción; además adquirir un intercomunicador para mantener informado a la Bodega de Producto Terminado. También se empleó anexos hechos en Autocad con diseños de los implementos y Proyect con la puesta en marcha de las propuestas, que dan un costo de $ 20.530,07; determinando un Rendimiento sobre la Inversión (RSI) del 30,79 % mensual y siendo, a su vez aceptado por el FDE (Flujo de Efectivo Neto) y también por el Costo Beneficio según los cálculos utilizados. ------------------------------------------ ------------------------------------------ Fierro Pacheco Carlos Gustavo Ing. Ind. Caicedo
Carriel Walter
Anexos
16
CAPÍTULO I
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
1.1. Antecedentes.
La empresa inició sus labores como tal, a partir del año 1945 con el
nombre de “Industrial Exportadora Noboa” con el cual se dio a conocer en
el país hasta que, en 1961 su nombre cambia al que conserva en la
actualidad, “INDUSTRIAL MOLINERA C. A.”
Es administrada mediante la Corporación Noboa y su principal
producto “Avena Quaker” se produce bajo licencia de QUAKER OATS
COMPANY de los Estados Unidos de Norteamérica. Sus instalaciones se
encuentran en la ciudad de Guayaquil, localizadas entre las calles El Oro
# 109 y 5 de Junio, con una superficie de 152.000 m2 , cercanas al río
Guayas, por la necesidad de tener acceso directo con los buques que
transportan el trigo desde el exterior (Ver Anexo # 1) .
Su MISIÓN es elaborar un producto con altos estándares de calidad
que satisfaga las necesidades del consumidor.
La VISIÓN es convertirse en la primera empresa con presencia
decisiva en el desarrollo nacional.
Anexos
17
Según la Clasificación Industrial Internacional Uniforme (CIIU) es la
# 3116; y es un consorcio pionero en ser matriz de nuevas entidades
tanto comerciales como financieras.
El área a estudiar es el sector de Empaquetado de Avena en el
Molino B; donde no existe control del número de sacos terminados, hay
mala distribución del proceso por parte de la primera transportadora y un
deficiente desempeño al coser los sacos en las bandas # 1 y # 3.
1.2. Justificativos.
El siguiente trabajo se ha realizado con el fin de conocer el
transcurso de elaboración de la avena, puesto que se lo ha presenciado
directamente de una fábrica con tecnología de punta; al mismo tiempo
que se han encontrando innovaciones y falencias en este proceso.
Sirve, entonces como una herramienta de ayuda fundamental para
desenvolverse en este ámbito profesionalmente.
1.3. Objetivos del trabajo.
1.3.1. Objetivo general.
Adquirir la experiencia necesaria para enfrentarse a la realidad de
la producción en el país.
1.3.2. Objetivo específico.
Consolidar los conocimientos, tanto teóricos como prácticos;
adquiridos en los años de estudio y que, asimismo éstos ayuden en la
toma de decisiones reales y concisas en el desarrollo de la carrera
profesional.
Anexos
18
1.4. Metodología.
A continuación se detalla los pasos a seguir:
� Por medio de observación directa se va a estudiar el área de
proceso.
� Recopilar la información por medio de la colaboración del Sub-
Gerente de Producción y los operarios.
� Utilizar los Diagramas: Causa-Efecto, y de Pareto (Frecuencias).
� Programar la puesta en marcha mediante el Software Microsoft
Project 2002.
1.5. Marco teórico.
La información requerida para este trabajo ha sido obtenida de las
siguientes fuentes:
Tesis # 2252: “MEJORAMIENTO DE LA LÍNEA DE
PRODUCCIÓN DE COPOS DE AVENA DE INDUSTRIAL
MOLINERA C. A., MEJORAMIENTO DE LA EFICIENCIA DE
LAS MÁQUINAS ENVASADORAS DE COPOS DE AVENA” por
el Ing. Hermes Weisner J. (1997-1998). En esta tesis se
detalla el conteo de fundas de avena por medio de
ENVASADORAS ubicadas en el 2° piso del Molino B. Se
especifica esta razón por cualquier parentesco en este trabajo,
ya que se ha elaborado la producción por saco terminado por
TRANSPORTADORA DE BANDA EN EL ÁREA DE
EMPAQUETADO (mezanine del Molino B).
Anexos
19
Tesis # 2261: “ANÁLISIS Y RENOVACIÓN DE LOS ACTIVOS
OBSOLETOS DE LA PLANTA DE AVENA MOLINO “A” DE
INDUSTRIAL MOLINERA C. A.” por el Ing. Ángel Abad A.
(1999-2000).
Tesis # 2311: “OPTIMIZACIÓN DEL CONSUMO DE ENERGÌA
ELÉCTRICA EN LA PLANTA DE SUB-PRODUCTO DE AVENA
DE INDUSTRIAL MOLINERA C. A.” por el Ing. Fausto Ruiz
(1999-2000).
Tesis # 2594: “REORGANIZACIÓN DE MAQUINARIAS Y
REDUCCIÓN DEL DESPERDICIO EN EL SISTEMA DE
TRANSPORTE DE FUNDAS DE COPOS DE AVENA DE
INDUSTRIAL MOLINERA C. A.” por el Ing. Pedro Macías M.
(2000-2001).
Tesis # 2719: “ELIMINACIÓN DE DESPERCICIOS Y
MEJORAMIENTO DE LA PRODUCTIVIDAD EN EL ÁREA DE
LAVADO DE TRIGO-INDUSTRIAL MOLINERA C. A.” del Ing.
Oscar Hotze M. (2001-2002).
El folleto “Gaceta EL MOLINO”.
El libro “Teoría de las Restricciones” por Eliyahu Goldratt.
Recomendaciones de este trabajo
Disminuir el producto desperdiciado.
Eliminar fallas en el proceso de una transportadora.
Anexos
20
Evitar producir sacos mal terminados para que luego sean
enviados a cuarentena (bodega de producto terminado). Esto
representa una pérdida del 6,02% para la empresa con
respecto a la utilidad, que más adelante se detallará con
mayor precisión.
Anexos
21
CAPÍTULO II
DESCRIPCIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA.
2.1. Descripción de las áreas a estudiar.
La empresa posee desde 1965 el Molino A con una capacidad de
2.6 TN/HR y el Molino B desde 1985 con 2.2 TN/HR, y otra de
subproductos con 2 TN/HR siendo su trabajo llevar los resultados de los
otros dos molinos.
Las áreas son los seis pisos que pertenecen al molino B,
distribuidas de la siguiente manera:
Planta baja y sótano.- están las bodegas de producto terminado y
zonas de despacho.
Primer Piso.- están los sectores de Empaque, Administrativos,
Bodegas de Insumos.
Segundo Piso.- zonas como la de Embolsamiento, Control de
Calidad, Bodegas de Insumos para Trigo.
Anexos
22
Tercer al Sexto piso.- se encuentra distribuida la maquinaria
necesaria para el proceso de fabricación de copos de hojuelas de avena.
Cabe mencionar que en el cuarto piso se encuentran las oficinas del
Departamento de Producción.
De estas áreas nombradas se va a estudiar el “Empaquetado de
Fundas de Avena”; ya que aquí se transportan por tres bandas pasando
por detector de metales hasta ser almacenados en sacos de acuerdo a
sus presentaciones, luego son codificados, cocidos y transportados para
ser lanzados a cuarentena (bodega de producto terminado).
Encontramos 8 operarios más el Jefe de ésta área, trabajando en
turno de 7h00 a 19h30 de lunes a viernes (es más común trabajar hasta
las 17h00), descrito el trabajo de cada uno de ellos en el siguiente
calendario:
CALENDARIO DE TRABAJO PARA EMPACADORA DE AVENA
semana # 17 del 19 al 25 de Abril del 2004
Hora: Empaquetadora de Avena Responsable:
7h00
Ayuda a retirar sacos del almacén y
cuenta sacos. (nombre)
8h00
Control de asistencia y puntualidad /
chequeo de detectores (nombre)
Encender codificadores y lubricar
máquinas de coser. (nombre)
8h15 Estibando (nombre)
Anexos
23
Fuente: Calendario del Área de Empaquetado.
Elaborado por: Carlos G. Fierro P.
Empaquetando 1000 grs. / Av.
Molida
(nombre)
Empaquetando 100 grs. / 250 grs. (nombre)
Empaquetando 500 grs. (nombre)
Empaquetando 500 grs. (nombre)
Empaquetando 500 grs. (nombre)
Empaquetando 500 grs. (nombre)
Empaquetando 500 grs. (nombre)
Empaquetando 500 grs. (nombre)
19h30
Apagar codificadores, limpieza de
máquinas d coser y equipos. (nombre)
Contar el saldo de los sacos que
quedan en mesa.
(cada
empaquetador)
Pesar y subir reproceso y desperdicio
del día. (nombre)
Ayudan con la limpieza del área de
empaquetadoras. (nombre)
Limpieza del área de cuarentena. (nombre)
Cuadrar la producción del día. (nombre)
Clasificación de metales. (nombre)
Limpieza del área de avena al granel,
escaleras y ascensor. (nombre)
--------------------------------------
Ing. Ángel Abad Aguirre
Subgerente de Producción
Anexos
24
Dentro del área de empaquetado se utiliza la siguiente maquinaria:
Equipos de Transportadora # 1
Marcas
Observaciones
Bandas
12,6 m (baja)
7,8 m (alta)
1,20m (ancho)
Unimount 125,
Syncrogear
Module
Volts 230 460
Amps.5,0 2,5
1750 rpm
Cosedora
(colgante)
Hawn& Kole
Tipo 7240 74,
traglart Kg. 45 -
60
Motor 0,37
Kw.(VEN) 3300
rpm
Limpiador con Aire
CEE-form
16 A
6h/220v-50hz
Fuente: Área de Empaquetado.
Elaborado por: Carlos G. Fierro P.
Equipos de Transportadora # 2
Marcas
Observaciones
Bandas:
19,8 m (baja)
15 m (alta)
1,20 m (ancho)
Unimount 125,
Syncrogear
Module
Volts 230 460
Amps.5,0 2,5
1750 rpm
Anexos
25
Cosedora
(de pedestal)
Allen Bradlex
40 lb.
Volts 200 230
460 575, 1725
rpm 0,37 Kw
Limpiador con Aire
Con manguera
Codificador
WILLETT 38
LC , posee tinta
MEX PRETA
(40 galones)
Detector de
Metales con brazo
Safeline
Sens. 151, 115
volts- torque 45
in/Lb
Fuente: Área de Empaquetado.
Elaborado por: Carlos G. Fierro P.
Equipos de Transportadora # 3
Marcas
Observaciones
Bandas:
12,6 m (baja)
7,8 m (alta)
1,20 m (ancho)
Unimount 125,
Syncrogear
Module
Volts 230 460
Amps.5,0 2,5
1750 rpm
Cosedora
(colgante)
Hawn& Kole
Tipo 7240 74,
traglart Kg. 45 -60
Motor 0,37
Kw.(VEN) 3300
rpm
Anexos
26
Limpiador con Aire
CEE-form
16 A
6h/220v-50hz
Codificador
WILLETT, posee
tinta
MEX PRETA
(40 galones)
Detector de
Metales con brazo
Safeline
Sens. 145, 115
volts- torque 45
in/Lb
Fuente: Área de Empaquetado.
Elaborado por: Carlos G. Fierro P.
2.2. Descripción del proceso.
Consta de seis etapas, que se describen a continuación:
Recepción – Prelimpieza
La avena en cáscara llega en buques hasta el muelle, pasa por un
estricto control de calidad y se descarga por medio de sistemas de
transporte neumático, luego es succionada por un ducto hasta la entrada
de un elevador de cangilones, la misma que la lleva hasta una báscula de
recepción donde se la pesa. En la parte superior de los silos de
hormigón armado se la dirige hacia un transportador de cadena hasta el
grupo final de silos de almacenamiento con la cantidad de toneladas
programadas para procesarla.
Anexos
27
Aquí el producto sigue hasta una zaranda vibratoria, elimina
partículas extrañas, sean estas mayores o menores que el grano de
avena. Posteriormente pasa a una separadora neumática; la cual deposita
a una transportadora de rosca sinfín y lo lleva a una entrecelda del grupo
de silos de almacenamiento correspondiente.
Limpieza
Una báscula mecánica controla su peso usando un dosificador;
entonces los granos de avena son transportados neumáticamente al sexto
piso para llegar al separador de choque, aquí el aire es llevado a unos
filtros separadores donde se atrapan las impurezas resultantes del
transporte. Otra vez pasan por la zaranda vibratoria, que separa
partículas de diferentes tamaños.
La avena pasa por la separadora neumática que separa partículas
ligeras, seguidamente va a una magneto que se encarga de colectar
partículas metálicas de carácter ferroso. Llega a la máquina deschinadora
en el quinto piso, donde se procede a separar por una vez más granos
cuya densidad sea mayor al de avena. Se envía al separador Trieur del
cuarto piso que elimina los granos de forma esférica, más tarde entra a un
clasificador cuadrado de tambor doble que separa granos extraños, y se
dirige, para transportarse por medio de un elevador de cangilones hasta
el último piso. En este lugar, la entrega a una rosca sinfín de
humectación donde se agrega agua para finalmente depositarlo a una
tolva metálica del quinto piso, que le otorga acondicionamiento para el
descascarado, y se mantiene en espera hasta que sea necesario pasar a
la siguiente etapa.
Anexos
28
Descascarado
Desciende desde la tolva hacia una báscula de control del tercer
piso. El producto es transportado al último piso por el elevador de
cangilones. Se distribuye a dos clasificadores cuadrados de tambor doble
en donde la avena se separa según su tamaño. Baja hasta dos tolvas
pequeñas que alimentan a dos descascaradoras de avena en el cuarto
piso, ingresando luego a separadoras neumáticas de cáscara, en donde
como su indica se separa la cáscara y por ultimo entra a las
desbarbadoras del tercer piso que eliminan adherencias o “barbillas” en
los granos procesados.
Por medio de transporte neumático el producto es llevado al sexto
piso hasta los llamados ciclones donde se separa el aire de la avena y
accede nuevamente a la separadora de cáscara, lo cual sirve para
verificar que la cáscara ha sido eliminada en su totalidad. El grano
desciende y entra a las clasificadoras planas (mesas Paddy) que apartan
los granos con cáscara de los descascarados en el quinto piso.
El grano sin cáscara entra a una segunda mesa Paddy para
asegurar la separación anterior; el grano no descascarado regresa a la
descascaradora. Los granos provenientes de estas dos maquinarias se
juntan e ingresan a un clasificador de tambor para aislar otras posibles
semillas (cebada, trigo) que no hayan sido separados hasta ese
momento.
La avena limpia nuevamente se transporta hacia el sexto piso para
que vuelvan a procesar y queda lista para su introducción en la tostadora.
Anexos
29
Tostado y Cortado
En la tostadora que va desde el quinto al cuarto piso se realiza una
operación térmica (intercambio de calor), cuyas temperaturas aumentan
gradualmente desde los 40 hasta los 125 grados centígrados. Este paso
tiene como objetivo, provocar la inactivación de las enzimas presentes en
la avena en su estado natural, además este proceso permite el desarrollo
de los sabores característicos de la avena.
Posteriormente, sale para ingresar a una cepilladora del tercer piso
cuya función es provocar el desprendimiento de pelusas y cáscaras. Por
medio del transporte neumático se la lleva al último piso donde los
ciclones ejercen su función y la avena entra en la separadora neumática
de cáscara. Acto seguido, se pesa en una báscula, después pasa por un
magneto que pueden quedar todavía. La avena tostada ingresa a las
tolvas correspondientes que alimentan en su salida a tres cortadoras de
avena del tercer piso.
El producto se transporta neumáticamente hasta el sexto piso y
separado del aire a través de un ciclón, ingresa a un corredor cuadrado o
Plansifter que separa la harina que se forma en el proceso de corte y
clasifica los granos más pequeños del cortado. El considerado “cortado
aceptable” pasa a una separadora neumática que elimina alguna cáscara
que se haya escapado, luego se deposita en tolvas de producto cortado
del quinto piso.
El producto no cortado ingresa a una separadora neumática, a la
salida de esta se transporta de manera neumática hacia el ultimo piso
donde se dirige a un clasificador Trieur que selecciona los tamaños de los
granos cortados parcialmente y los deposita en la tolva de producto
tostado para que ingresen nuevamente las cortadoras.
Anexos
30
Laminado
Se transporta la avena hacia el sexto piso, donde se repite un
proceso de etapas anteriores, pasa por un ciclón, inmediatamente el
producto atraviesa un campo magnético que atrapa cualquier partícula de
origen ferroso. Se incorpora a una tolva de alimentación del penúltimo
piso le adiciona humedad por medio de vapor con el propósito de
acondicionarla para proceder al laminado.
Continúa su camino a través de los rodillos dosificadores que
mantienen al cilindro laminador, a una temperatura aproximada de 104
grados centígrados pasando entre dos rodillos laminadores. A
continuación de la laminación, los copos salen a alta temperatura y
necesitan ser enfriados y con este objeto ingresan en un enfriador
fluidizado del cuarto piso, el mismo que toma aire del medio ambiente y
lo hace circular atravesando una capa gruesa de producto. El aire toma el
calor de transferencia separando del producto por medio de una
campana de extracción y un ciclón que ayuda a separar las impurezas
del mismo, así el aire ligeramente limpio es entregado al ambiente.
El producto que sale del enfriador pasa por una magneto para
cerciorar que cualquier partícula metálica sea separada. Luego la avena
ingresa a una zaranda en el tercer piso donde se disocian las gelatinas
que se forman por la inevitable presencia de “harina de avena” que
sumada al vapor de agua se gelatinaza por acción de la temperatura.
Pasa a medirse su peso, entonces se vierte sus descargas en un
dosificador de canaleta vibratoria; ésta está conectada a un elevador de
cangilones para copos que transporta el producto al sexto piso para que
un satélite de distribución derive a alimentar las tolvas de producto
terminado, las mismas que alimentan a su salida a las maquinas
empaquetadoras en espera.
Anexos
31
Envasado y Empaquetado
Consiste en empaquetar la avena en fundas de polietileno en el
segundo piso. Cada maquina empaquetadora tiene magnetos para evitar
la presencia de partículas metalizas y codifica cada funda con el número
de la máquina, código del lote, fecha de elaboración y expiración del
producto, y su valor comercial. Las fundas son transportadas por medio
de ductos a la sección de empacado (primer piso) donde cada una pasa
por un detector de metales y posteriormente son empacadas en forma
manual en sacos; estos sacos son codificados con la fecha de
producción, se transportan por bandas a ser cosidos y caen por un ducto
metálico al área de cuarentena (planta baja) en donde se estiban en
pallets para, finalmente, ingresar a la bodega de producto terminado.
2.2.1. Análisis Gráfico del Proceso.
Se ha elaborado en un análisis de proceso en seis partes de la
elaboración de avena en el Molino B; éstas demuestran de cómo se lleva
el programa actual de producción en los seis pisos, con su respectiva
maquinaria y trabajo de cada una de ellas:
Anexos
32
DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO ACTUAL (Recepción-Limpieza)
Hoja: 1 de 6obrero pieza documento
numero tiempo numero tiempo numero tiempo Por:
Pieza:
11 0 0 0 11 0
1
2
3 2
4
5 10
6
7 20
8 2
9
10 5
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
4 3 2 1 1 39 0 0 0 0 0 0totales
Almacenaje en silos
Separando particulas por separador neumatico
Transporte sin fin
Elevador de cangilones
Eliminando particulas en zaranda vibratoria
Transporte de carga
Pesado en bascula
Descarga por separador neumatico
Succión por medio de tuberias
Llega en barcos desde Australia
Controlando calidad
Tiempo unitaro en minutos
Observaciones
0
total
Descripcion de Elementos op
erac
ión
tran
spor
te
cont
rol
dem
ora
alm
acen
aje
dist
anci
a(m
)
# de
obr
eros
1 0
INDICACIONES CUANTI-TATIVAS UNIDAD DE PRODUCCION
1 0 1
1 0
2 0
0 Funda de
Avena Quaker
2 0
0 3
Hecho por: Carlos Fierro
3
Carlos FierroTrabajo estudiado: Funda de Avena Quaker
4 0 4 0
DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO ACTUAL resu-men por:
metodo actualmetodo
propuesto diferenciaX
Anexos
33
DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO ACTUAL (Limpieza)
Hoja: 2 de 6
obrero pieza documento
numero tiempo numero tiempo numero tiempo Por:
Pieza:
15 0 0 0 15 0
1
2 1
3 4
4
5
6 5
7 1
8
9 6
10 4
11 1
12 13
13 1
14
15 6
16
17
18
19
20
21
22
10 2 2 1 0 42 0 0 0 0 0 0
DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO ACTUAL
resu-men por:
metodo actualmetodo
propuesto diferenciaX Carlos FierroTrabajo estudiado: Funda de Avena Quaker
10 0 10 0
Hecho por: Carlos Fierro
2 0 2 0Funda
de Avena Quaker
2 0 2 0
1 0 1 0
INDICACIONES CUANTI-TATIVAS UNIDAD DE PRODUCCION
0 0 0 0
total
Descripcion de Elementos op
erac
ión
tran
spor
te
cont
rol
dem
ora
alm
acen
aje
dist
anci
a(m
)
# de
obr
eros
Tiempo unitaro en minutos
Observaciones
Pesado en bascula controlando su peso
Dosif icacón
Transporte neumatico hasta el sexto nivel
Separador de choque
Separando por f iltros
Separando particulas por zaranda vibratoria
Separa particulas lig. separadora neumatica
Magneto para metales ferrosos
Deschinadora
Separador Trieur elimina de forma esferica
Clasif icador de tambor
Elevador de cangilones
Humectacion
Acondicionamiento para el descascarado
Tolva de reposo
totales
Anexos
34
DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO ACTUAL (Descascarado)
Hoja: 3 de 6
obrero pieza documento
numero tiempo numero tiempo numero tiempo Por:
Pieza:
14 0 0 0 14 0
1
2 18
3 12
4 2
5 6
6 1
7 20
8 2
9 8
10 1
11 8
12 3
13 4
14 10
15
16
17
18
19
20
21
22
10 3 1 0 0 95 0 0 0 0 0 0
DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO ACTUAL
resu-men por:
metodo actualmetodo
propuesto diferenciaX Carlos FierroTrabajo estudiado: Funda de Avena Quaker
10 0 10 0
Hecho por: Carlos Fierro
3 0 3 0Funda
de Avena Quaker
1 0 1 0
0 0 0 0
INDICACIONES CUANTI-TATIVAS UNIDAD DE PRODUCCION
0 0 0 0
total
Descripcion de Elementos op
erac
ión
tran
spor
te
cont
rol
dem
ora
alm
acen
aje
dist
anci
a(m
)
# de
obr
eros
Tiempo unitaro en minutos
Observaciones
Pesado en bascula
Elevador de cangilones
Clasif icadores cuadrados de tambor doble
Descascaradoras se utilizan dos
Separadoras neumaticas
Desbarbadoras se utilizan dos
Transportando neumaticamente
ciclones
separador neumatico
clasif icador # 1
clasif icador # 2
Clasif icador de tambor
Separando el aire por medio de un ciclon
Transporte neumatico
totales
Anexos
35
DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO ACTUAL (Tostado-Cortado)
Hoja: 4 de 6
obrero pieza documento
numero tiempo numero tiempo numero tiempo Por:
Pieza:
15 0 0 0 15 0
1 13
2 1
3 28
4 1
5 3
6 2
7
8 12
9
10
11
12
13
14 8
15
16
17
18
19
20
21
22
8 3 2 2 0 68 0 0 0 0 0 0
DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO ACTUAL
resu-men por:
metodo actualmetodo
propuesto diferenciaX Carlos FierroTrabajo estudiado: Funda de Avena Quaker
8 0 8 0
Hecho por: Carlos Fierro
3 0 3 0Funda
de Avena Quaker
2 0 2 0
2 0 2 0
INDICACIONES CUANTI-TATIVAS UNIDAD DE PRODUCCION
0 0 0 0
total
Descripcion de Elementos op
erac
ión
tran
spor
te
cont
rol
dem
ora
alm
acen
aje
dist
anci
a(m
)
# de
obr
eros
Tiempo unitaro en minutos
Observaciones
Tostado de 40˚ a 125˚ cent igrados
Cepillado cepilladora de ganos
Transporte neumatico
Separador de aire por medio de un ciclon
Separador neumatico
Pesado en bascula
Controlando por medio de magneto
Esperando en tolva avena tostada
Cortando avena por tres cortadoras
Transporte neumatico
Separador de aire por medio de un ciclon
Cernido en Plansifter
Separador neumatico separa cascaras si existen
Esperando en tolva avena cortado
Transporte neumatico
totales
Anexos
36
DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO ACTUAL (Laminado)
Hoja: 5 de 6
obrero pieza documento
numero tiempo numero tiempo numero tiempo Por:
Pieza:
14 0 0 0 14 0
1
2
3 10
4
5 1
6
7
8
9 3
10 3
11 2
12 25
13 15
14 3
15
16
17
18
19
20
21
22
9 1 3 1 0 62 0 0 0 0 0 0
DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO ACTUAL
resu-men por:
metodo actualmetodo
propuesto diferenciaX Carlos FierroTrabajo estudiado: Funda de Avena Quaker
9 0 9 0
Hecho por: Carlos Fierro
1 0 1 0Funda
de Avena Quaker
3 0 3 0
1 0 1 0
INDICACIONES CUANTI-TATIVAS UNIDAD DE PRODUCCION
0 0 0 0
total
Descripcion de Elementos op
erac
ión
tran
spor
te
cont
rol
dem
ora
alm
acen
aje
dist
anci
a(m
)
# de
obr
eros
Tiempo unitaro en minutos
Observaciones
Separador de aire por medio de un ciclon
Controlando por medio de magneto
Humectación
Dosif icacion
Laminacion
Enfriador Fluodizado
Separador de aire por medio de un ciclon
Controlando por medio de magneto
Separando gelatinas por medio de una zaranda
Controlando pesos
Dosif icacion de caneleta vibratoria
Elevador de cangilones
Distribucion por medio de un satelite
Esperando la avena de producto terminado
totales
Anexos
37
DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO ACTUAL (Embolsado-Empaquetado)
Hoja: 6 de 6
obrero pieza documento
numero tiempo numero tiempo numero tiempo Por:
Pieza:
14 0 0 0 14 0
1 1
2 1
3 1
4 10
5 1
6 5
7 1
8 1
9 1
10 2
11 10
12
13 8
14 10
15
16
17
18
19
20
21
22
6 4 2 1 1 52 0 0 0 0 0 0totales
Transportandose por carreta a bodega
Almacenamiento final de los sacos cocidos
Paletizado
Esperando para ser llevados a bodega
Cosiendo
Transportandose por la banda hasta caer
Ensacado
Codif icando sacos
Detector de metales
Transportandose por la banda
Codif icando fundas
Transportandose por la banda hasta caer
Empaquetando
Controlando por medio de magnetos
# de
Tiempo unitaro en minutos
Observaciones
1 0
total
Descripcion de Elementos op
erac
ión
tran
spor
te
cont
rol
dem
ora
alm
acen
aje
dist
anci
a(m
)
1 0
INDICACIONES CUANTI-TATIVAS UNIDAD DE PRODUCCION
1 0
1 0
0
Funda de
Avena Quaker
2 0 2
4 0
6 0
Hecho por: Carlos Fierro
4 0
X Carlos FierroTrabajo estudiado: Funda de Avena Quaker
6 0
resu-men por:
metodo actualmetodo
propuesto diferencia
DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO ACTUAL
Anexos
38
2.2.2. Estudio de recorrido del Producto.
Se empleó un Diagrama de Recorrido por cada etapa en que
interviene el producto (Ver anexo # 4) ; cuantificando un trayecto de 358
mts. (suma de las distancias registradas en el Diagrama Analítico de cada
etapa), basándose en el concepto del Diagrama de Recorrido
Tridimensional de la OIT (1973) que manifiesta:
Es una modalidad del diagrama de recorrido que se
emplea, cuando es necesario estudiar movimientos en
varios pisos de un mismo edificio. Este tipo de
diagrama es particularmente útil para estudiar las
fábricas de hilados, los molinos y todas las empres as
donde hay que subir o bajar material dentro del
edificio en el curso de la elaboración (Pág. 116).
2.3. Inventario de recursos humanos.
2.3.1. Número de empleados.
La INDUSTRIAL MOLINERA C. A., en su molino B registra 267
empleados, de los cuales se distribuyen de la siguiente manera:
Personal de la Empresa
En el área administrativa: 120 empleados
En planta : 147 empleados (22 son de
Producción).
TOTAL : 267 EMPLEADOS
Fuente: Área de Empaquetado.
Elaborado por: Carlos G. Fierro P.
2.3.2. Manual de funciones.
Anexos
39
La parte operativa de Industrial Molinera CA. se divide en siete Sub
Gerencias, las mismas que tienen a su cargo diferentes departamentos,
con sus respectivas jefaturas que colaboran en lograr los objetivos,
llevando una estructura lineal como se podrá observar en el organigrama
(Ver anexo # 2) .
2.3.3. Manual de procedimientos.
El Consejo o encargados de llevar la empresa se conforma por un
directorio que a la vez nombra a un Presidente, luego este nombra al
Gerente General de cada empresa.
El Presidente es responsable de la visión, misión, y políticas de la
organización.
El auditor se encargara de tener todas las cuentas claras y de
tener un inventario completo de toda la empresa.
El Apoderado General es la persona que representara cuando
sea necesario al Presidente de la Empresa, en caso de su ausencia.
El gerente es el encargado que esta al frente y es el responsable
legal, vigila que se cumplan los planes corporativos y crea las pautas y
seguimientos en que se basa la empresa, es el responsable absoluto de
la dirección.
Tesorería colaborara con el seguimiento de la caja de la empresa
sean ingresos o egresos.
Anexos
40
El Sub Gerente de producción es el responsable de llevar cabo
todos parámetros dentro del proceso de la elaboración de Avena Quaker,
distribuye su personal se encuentran dos asistentes responsables de los
molinos trigo y avena, los cuales colaboran con él en la coordinación del
trabajo, llevando una estructura lineal como se podrá observar en el
organigrama (Ver anexo # 3).
El Sub Gerente Administrativo es encargado de mantener la
organización del personal de toda la empresa.
El Sub Gerente de Ventas tiene el papel de registrar las
recaudaciones de productos y cuentas respectivamente.
El Sub Gerente Industrial tendrá la obligación de satisfacer con
las necesidades de materia prima, mantenimiento, saneamiento, y
despacho de productos terminados.
El Sub Gerente Financiero llevará el contacto permanente con
proveedores, clientes, prestamistas, etc. para siempre estar al día en
deudas o en cobranzas con gente fuera de la empresa.
El Sub Gerente de Mercadeo ayudara a distribuir el producto de
calidad que se elabora desde puntos de vistas de la tasa de natalidad,
sectores de mayor demanda el Ecuador y con países como Colombia,
Perú, Venezuela y otros en Centroamérica.
El Jefe de Control de Calidad encargado de controlar la pureza
de los productos que se elaboran.
Anexos
41
2.4. Control de la producción.
Se utilizan en este control del proceso de avena en el Molino “B”,
de la siguiente manera: por medio de básculas y por producto terminado.
2.4.1. Control por básculas.
Este control se realiza diariamente durante el proceso y se alista la
precisión de todas las básculas situadas por cada uno de los pisos del
Molino B; de esta forma, por cada vez que el departamento de silos y
almacenamiento hace una transferencia de materia prima a este molino,
las básculas electrónicas de precisión exacta miden la cantidad de
toneladas al molino.
Dentro del molino existe otra báscula mecánica, para comprobar la
recepción de materia prima, la que también sirve para controlar la
capacidad de alimentación en el proceso de elaboración de copos de
avena.
En el Molino B existen 2 básculas: una controla la alimentación de
carga del molino, según diseño de la planta; y otra controla la cantidad de
avena que se ha tostado.
2.4.2. Control por producto terminado.
Al igual que en el control anterior se registra la cantidad de avena
que ingresa a los silos de producción por medio de la misma báscula
electrónica, posteriormente, a la salida del silo se realiza otro control por
báscula para dosificar y controlar la capacidad de alimentación en el
proceso. Tanto las máquinas empaquetadoras como codificadoras
poseen registros electrónicos que llevan cuenta del total de producto
empaquetado en las distintas presentaciones.
Anexos
42
2.4.3. Dotación de equipos.
Actualmente se posee maquinarias de índole alemana, brasilera y
española; las cuales detallamos en la siguiente lista:
Maquinaria de la Empresa
Equipo Marca Año Característica
Básculas Cronos Work 1995 BWSSA
Cepillo Miag 1963 10575
Clasificador Búhler-Miag 1985 DSTZ-2ESS00
Cortadoras Búhler-Miag 1985 ZY GIV
Descascaradoras Búhler 1993 DM MBE/3000
Deschinadora Búhler-Miag 1985 DSA-94
Despuntadoras Búhler-Miag 1985
Elevador de
Cangilones
Nacional 1985
Enfriador Búhler-Miag 1985 PUSBED
Envasadoras Rovema 1976 KWE # 5454-
5455
Envasadoras Rovema
Volumétrica
1980 #7229 ,# 9384
Envasadora Triangulo
Volumétrico
1988 SC6 PD 3 16457
230 13A
Envasadora Fabrima 1989 3x220 VAN
Filtros de
Inyección
Búhler-Miag 1985 MURS
Laminador Búhler-Miag 1985 DSAA-10UZ30
Mesas Paddy Schule 1963 H456
Plansifter Búhler 1985
Anexos
43
Sin Fines Nacional 1985
Tostador Búhler-Miag 1985 DNCA
Ultra Trieur Búhler 1965 UTL 620
Ventiladores Búhler-Miag 1985 7735RMX90500
Zaranda Schule 1975 TVSM 1000
Fuente: Área de Empaquetado.
Elaborado por: Carlos G. Fierro P.
2.4.4. Materia prima que utiliza la empresa.
Su producto la importa desde Australia en embarques anuales de
entre 14 y 16 mil toneladas aproximadamente. La sativa se adquiere en
grano, del cual la cáscara es removida y la porción interior o avena es un
grano entero. Además, los sacos en los que se almacenan las fundas son
fabricadas por REYSAC bajo la norma ISO 9001 - 2000 perteneciente a
la Corporación Noboa.
2.5. Mercado.
La Industrial Molinera CA. se caracteriza por ser una empresa líder
en el mercado respecto de los productos que elabora.
De acuerdo con la demanda de los consumidores, esta empresa
comercializa las siguientes presentaciones, que vienen empaquetadas en
sacos de:
� 12 unidades de 1000 grs. cada saco (12 Kg.).
� 25 unidades de 500 grs. cada saco (12,5 Kg.)
� 20 unidades de 500 grs. cada saco (10 Kg.).
Anexos
44
� 25 unidades de 250 grs. cada saco (6,25 Kg.)
� 50 unidades de 200 grs. cada saco (10 Kg.)
� 125 unidades de 100 grs. cada saco (12,5 Kg.)
� 50 unidades de 100 grs. cada saco (5 Kg.)
La producción se va a explicar por transportadora y el tiempo en
que procesa cada saco:
Transportadora #1=162 segundos (50 fundas de 100 grs. cada
saco).
Transportadora # 2= 44 segundos (25 fundas de 500 grs. cada
saco).
Transportadora # 3= 52 segundos (25 fundas de 250 grs. cada
saco).
Producción de sacos al día por Transportadora:
1 operario llena1 operario cose3 operario llenan1 operario cose1 operario llena1 operario coseTransportadora #3 545 sacos al día
Transportadora #1 174,48 sacos al día
Transportadora #2 1792,61 sacos al día
Anexos
45
Fuente: Observación directa del área de Empaquetado.
Elaborado por: Carlos G. Fierro P.
Fuente: Observación directa del área de Empaquetado.
Observaciones de sacos producidos en el Mes de Marz o/2004:
día 1 189 2061 579 2829día 2 199 1745 510 2454día 3 136 1598 635 2369día 4 137 1980 614 2731día 5 140 1642 632 2414día 6 160 1987 613 2760día 7 202 1957 562 2721día 8 204 2017 478 2699día 9 197 2068 425 2690día 10 156 1940 551 2647día 11 198 1869 597 2664día 12 197 1768 579 2544día 13 140 1956 550 2646día 14 198 1452 412 2062día 15 156 1756 440 2352día 16 203 1479 413 2095día 17 202 1496 400 2098día 18 159 1461 452 2072día 19 159 1874 658 2691día 20 202 1479 634 2315día 21 175 1642 632 2449día 22 135 2030 557 2722día 23 169 1973 612 2754
Totales: 4013 41230 12535 57778Promedios: 174,48 1792,61 545 2512,09
TOTALES:Días
laborables del mes
Transportadora # 1
Transportadora # 2
Transportadora # 3
Anexos
46
Elaborado por: Carlos G. Fierro P.
Para transformar de sacos en quintales para el Mes de Marzo/2004
se tiene que 4 sacos (de 12,5 Kg.) son 50 Kg. que a su vez forman un
Quintal:
Quintales producidos por día
Fuente: Observación directa del área de Empaquetado.
Elaborado por: Carlos G. Fierro P.
día 1 47,25 515,25 144,75 707,25día 2 49,75 436,25 127,50 613,50día 3 34,00 399,50 158,75 592,25día 4 34,25 495,00 153,50 682,75día 5 35,0 410,50 158,00 603,50día 6 40,0 496,75 153,25 690,00día 7 50,5 489,25 140,50 680,25día 8 51,00 504,25 119,50 674,75día 9 49,25 517,00 106,25 672,50
día 10 39,00 485,00 137,75 661,75día 11 49,50 467,25 149,25 666,00día 12 49,25 442,00 144,75 636,00día 13 35,00 489,00 137,50 661,50día 14 49,50 363,00 103,00 515,50día 15 39,00 439,00 110,00 588,00día 16 50,75 369,75 103,25 523,75día 17 50,50 374,00 100,00 524,50día 18 39,75 365,25 113,00 518,00día 19 39,75 468,50 164,50 672,75día 20 50,50 369,75 158,50 578,75día 21 43,75 410,50 158,00 612,25día 22 33,75 507,50 139,25 680,50día 23 42,25 493,25 153,00 688,50
Totales: 1003,25 10307,50 3133,75 14444,5Promedios: 43,62 448,15 136,25 628,02
Totales:Días
laborables del mes
Transportadora # 1
Transportadora # 2
Transportadora # 3
Anexos
47
A continuación se van a tomar el Precio de venta al público, el costo
por funda y su producción (por las 3 presentaciones) para encontrara las
utilidades del mes de Marzo / 2004:
1 PVP de cada funda: $ 0,11 2 fundas en un saco: 50 3 sacos al mes: 4013 4 fundas al mes(2x3): 200650
P.V.P. por funda= $ 0,11 Costo por funda= $ 0,10 utilidad por funda= $ 0,01
Ventas y Costo de Transportadora # 1
1 PVP de cada funda: $ 0,72 2 fundas en un saco: 25 3 sacos al mes: 41230 4 fundas al mes(2x3): 1030750
P.V.P. por funda= $ 0,72 Costo por funda= $ 0,70 utilidad por funda= $ 0,02
fundasVENTAS (4 x PVP)
COSTOS (4 x Costo)
UTILIDADES (ventas - costo)
$ 2.006,50transportadora #1 200650,00 $ 22.071,50 $ 20.065,00
Anexos
48
FundasVENTAS (4
x PVP)COSTOS
(4 x Costo)
UTILIDADES (ventas - costo)
Transportadora #2 1030750,00 742.140,00$ $ 721.525,00 $ 20.615,00
Fundas VENTAS COSTOS UTILIDADES
(ventas - costo)
Totales: 1544775,00 851.956,50$ 823.067,50$ 28.889,00$ $ 6.267,50Transportadora #3 313375,00 $ 87.745,00 $ 81.477,50
Transportadora #1
Transportadora #21030750 $ 742.140,00
$ 22.071,50 200650
$ 721.525,00 $ 20.615,00
$ 2.006,50 $ 20.065,00
Ventas y Costo de transportadora # 2
1 PVP de cada funda: $ 0,28 2 fundas en un saco: 25 3 sacos al mes: 12535 4 fundas al mes(2x3): 313375
P.V.P. por funda= $ 0,28 Costo por funda= $ 0,26 utilidad por funda= $ 0,02
Ventas y Costo de transportadora # 3
Los totales por cada transportadora son los siguientes:
Ventas y Costo Totales
FundasVENTAS (4 x PVP)
COSTOS (4 x Costo)
UTILIDADES (ventas - costo)
$ 6.267,50Transportadora #3 313375,00 $ 87.745,00 $ 81.477,50
Anexos
49
De este cuadro hemos detallado la venta mensual en quintales,
pero a continuación especificaremos al nivel nacional como esta demanda
es representada en porcentaje del mes de Marzo del 2004:
• Costa = 40,84 %.
• Sierra = 21 %.
• Austro = 4,58 %.
• Distribuidores = 33,33 %.
• Otros = 0,25 %.
En los supermercados se expenden mayoritariamente las
presentaciones de 1000 y 500 grs. como también la presentación de 1 Kg.
de harina de trigo, que cuenta ya con una buena parte de aceptación de
los consumidores.
En cambio, en los pequeños comercios, micro mercados y tiendas
barriales se distribuyen asiduamente presentaciones de 250 y 100 grs. de
avena por cuanto en estos lugares, la adquisición del producto
generalmente se realiza en menor cantidad de contenido, pero con
mayor frecuencia de consumo.
Existe además, otro mercado de tipo más interno, del cual esta
Industria es uno de sus principales proveedores como lo es en el caso de
la marca de productos “Schullo” quienes hacen pedidos no muy regulares
pero si inmediatos porque esta firma elabora productos derivados de la
avena (materia prima suministrada).
Anexos
50
Otros subproductos que la Industrial Molinera comercializa son el
afrechillo y el tamo; estos dos sirven para elaborar balanceado de
animales de granjas entre otros usos.
En cuanto a la competencia, se mantiene una muy cercana con las
siguientes empresas:
� Molinos del Ecuador.
� Industrias Andinas.
� Incremar.
Por este motivo la Industrial Molinera procura estar a la vanguardia
no solo en productividad sino en calidad principalmente.
Anexos
51
CAPITULO III
ANÁLISIS DEL PROBLEMA Y DIAGNÓSTICO.
3.1. Identificación de los problemas.
El siguiente estudio se elaboró con el fin de encontrar soluciones a
interrogantes como: ¿Por qué se vuelven a reprocesar los sacos?, ¿Por
qué se ven el área de empaquetado sacos en espera pero ya cosidos?,
¿Qué sucede en la bodega de producto terminado en los momentos que
se congestionan los sacos en el ducto al ser enviados por la segunda
transportadora principalmente?
Se van a encontrar las respuestas por medio del siguiente bloque
que muestra como se procesa en el área de empaquetado, ya que así se
hallará el cuello de botella:
Transportadora # 1 = cose sacos con fundas de 100 grs.
Transportadora # 2 = cose-codifica-lanza sacos con fundas de 500
grs., y codifica-lanza sacos con fundas de 100 grs.
Transportadora # 3 = cose-codifica-lanza sacos con fundas de 250
grs.
Anexos
52
Tenemos que el cuello de botella es la primera máquina, ya que no
puede por si sola procesar un saco completamente; y la segunda
transportadora es no embotellamiento porque se congestiona al lanzar los
sacos hacia cuarentena.
Producción de un cuello Xde botella y un no Ensamble Mercadoembotellamiento ensamblados finalla transportadora # 2. Y
X = cuello de botella.
Y = no embotellamiento.
Existe un factor común entre las dos primeras transportadoras, que
ha sido colocado como el ensamble final de éstas (codificar-lanzar),
además de notar fallas al coser los sacos en dos transportadoras de
banda así como una cantidad de sacos diaria que sobra en esta área. En
conclusión tenemos como problemas:
a) Producto desperdiciado.
b) Falla en el proceso por parte de la primera transportadora.
c) Producto mal terminado.
Entonces se fijará por medio de esta explicación y buscando las
respuestas necesarias para encontrar las causas del cuello de botella y el
no embotellamiento.
Anexos
53
� Desperdicio de Producto.- Porque no existe una comunicación
constante con el área de cuarentena (bodega de producto
terminado), ya que al término del día laborable se devuelven
sacos sobrantes, entonces se debe reprocesarlos.
� Falla en el proceso por parte de la primera transportadora.- Esto
se da porque ésta no posee codificadora, ni un mesón en
cuarentena (bodega de producto terminado) para recibir los
sacos cosidos; teniendo que depender de la transportadora # 2,
lo que ocasiona un congestionamiento al enviar los sacos hacia
cuarentena.
� Producto mal terminado.- El deficiente trabajo al realizar el
cosido en las transportadoras de banda # 1 y # 3 se da porque
el operador tiene que hacerlo sin la suficiente estabilidad de la
máquina, dejando ver en esta área sacos en espera para
volverse a coser.
3.2. Importancia de los problemas.
a) El desperdicio de producto obliga a guardar el producto
terminado para el día siguiente y esto eleva los costos de producción al
programa de sacos producidos, resultando como tiempo improductivo las
horas utilizadas en esos sacos terminados y los sacos sobrantes quedan
en el área de Empaquetado dejando poco espacio para trabajar.
b) Falla en el proceso por parte de la primera transportadora da
lugar a esperas que deben hacer los sacos de esta máquina para luego
ser enviadas por la segunda transportadora para codificar y lanzar a
cuarentena.
Anexos
54
c) El Producto mal Terminado produce además fatiga para los
operadores por estar recogiendo éstos para volver a coserlos mientras se
deja a un lado la producción de los demás sacos.
3.3. Análisis de los problemas.
Estos problemas del área de empaquetado han sido analizados de
la siguiente manera:
a) Desperdicio de producto.
Los sacos son enviados por un ducto hasta cuarentena sin tener el
adecuado registro y con desconocimiento del número de éstos, así como
cualquier otro tipo de información, ya sea de índole laboral o de
emergencia. La causa: fallas en la comunicación verbal entre operarios,
puesto que no existe un medio adecuado para este fin. Por esta razón, los
trabajadores se valen del canal donde resbalan los sacos para
comunicarse entre ellos. Sólo se registran el número de sacos
procesados cada hora y si existe algún problema se lo sabe cuando se
termina el día de trabajo, siendo los sacos sobrantes devueltos desde
cuarentena por el ducto de la transportadora # 1.
Este conflicto se produce como consecuencia de lo dicho
anteriormente. Al haber sobreproducción los sacos son guardados en el
área de empaquetado hasta el siguiente día y se abren la fundas para
volverlo a reprocesar al piso respectivo. El número de sacos en tomarse
en cuenta para este problema se demuestra a continuación por
observaciones hechas en el mes de Marzo / 2004:
Anexos
55
Registro de sacos sobreproducidos al día
Fuente: Observación del área de Empaquetado.
Elaborado por: Carlos G. Fierro P.
b) Falla en el proceso por parte de la primera tra nsportadora.
Se transportan por la banda las fundas en esta máquina hasta que
el operador va cogiendo cada una de estas (que son detenidas por un
desviador de forma triangular), se encarga de llenar en un saco y
después el segundo operador lo cose; entonces el saco se dirige hasta
día 1 2 1 3 6día 2 1 0 2 3día 3 2 1 3 6día 4 2 1 3 6día 5 3 1 3 7día 6 1 0 3 4día 7 2 0 3 5día 8 2 0 3 5día 9 0 0 2 2
día 10 2 2 3 7día 11 2 1 3 6día 12 2 2 3 7día 13 3 1 3 7día 14 1 1 2 4día 15 1 1 2 4día 16 0 1 2 3día 17 1 1 1 3día 18 2 1 2 5día 19 3 1 3 7día 20 2 1 2 5día 21 2 3 3 8día 22 2 0 3 5día 23 2 0 3 5
totales: 40 20 60 120promedios: 1,74 0,87 2,61 5,22
Totales:Días
laborables del mes
Transportadora # 1
Transportadora # 2
Transportadora # 3
Anexos
56
caer al fin de esta transportadora. Se mantiene en espera a ser llevado a
la segunda máquina. Un operador pone los sacos en la segunda
transportadora (aproximadamente 4 durante 2 seg. cada uno = 8 seg.
totales) que son codificados, y luego transportados para ser lanzados por
un ducto metálico a cuarentena, donde son recibidos en un mesón por un
operador para acomodarlos en pallets. El número de sacos en tomarse en
cuenta para este problema es toda la producción de la primera
transportadora, ya que todos esos sacos son dependientes de la segunda
para ser enviados a cuarentena.
Total de Sacos mal distribuidos durante el proceso
Totales: 4013 0 0 4013Promedios: 174,48 0 0 174,48
Transportadora # 1
Transportadora # 2
Transportadora # 3 Totales:
Fuente: Observación del área de Empaquetado.
Elaborado por: Carlos G. Fierro P.
c) Producto mal Terminado
En la transportadora # 1 se debe bajar la máquina de coser
colgante, coger el saco mientras es transportado y coserlo al mismo
tiempo mientras se bambolea esta máquina. Esto lo realiza el operador de
pie en una banda transportadora muy alta comparada con las otras dos;
dando como resultados: demora al coser cada saco por 5 segundos ya
que la transportadora # 2 lo hace en 2 segundos, coser 2 ó 3 veces el
mismo saco mientras se transporta, y devoluciones de estos sacos desde
cuarentena por el ducto de la transportadora # 1 por un cosido muy débil;
fácil de romperse cuando se envían a cuarentena.
Anexos
57
En la transportadora # 3 se tiene que coger así mismo la máquina
y el saco como en el caso anterior, bamboleándose dando resultados
como: un mediocre cosido, demorarse 6 segundos en esta operación, y
devoluciones desde cuarentena.
El número de sacos en tomarse en cuenta para este problema en
las dos transportadoras implica a toda la producción de esas máquinas
porque todos los sacos tienen la misma dificultad mientras se cosen.
Total de sacos mal cosidos
Fuente: Área de Empaquetado.
Elaborado por: Carlos G. Fierro P.
3.4. Estudio de las causas de los problemas.
Para este estudio se ha realizado una lluvia de ideas que está
agrupada en tres partes siendo estas las siguientes:
El desperdicio de producto se produce:
� Por falta de un contador de sacos y un medio de comunicación
entre las áreas de Empaquetado - Cuarentena.
Totales: 4013 0 12535 16548Promedios: 174,48 0,00 545,00 719,48
Totales:Transportadora
# 1Transportadora
# 2Transportadora
# 3
Anexos
58
� El tiempo de proceso en esos sacos devueltos se convierte en
gastos para la empresa, porque al llevar el saco a reprocesar se
empezaría desde cero.
Fallas en el proceso por parte de la primera transportadora dan
lugar a que:
� Esta máquina no pueda enviar sus propios sacos a cuarentena por
dos razones que son: la falta de un codificador para registrar
código, fecha de elaboración, etc. de cada saco y un mesón en
cuarentena para recibir los sacos que arroje esta máquina,
formándose aquí un cuello de botella al lanzar tantos sacos desde
la transportadora #2; ocasionando posibles daños en las fundas al
caer.
El Producto mal Terminado se obtiene por las siguientes causas:
� Coser en las máquinas colgantes de las transportadoras # 1 y # 3
no da la estabilidad necesaria tanto del saco como de la cosedora
al realizar esta operación; generando tiempo perdido en sostener
la máquina y el saco a la vez.
� En la transportadora # 1 el problema empeora por causar fatiga al
operador que cose de pie ya que la banda que lleva el saco es muy
alta comparada con las otras dos máquinas.
Ahora estas causas se observan en el Diagrama Causa-Efecto:
Anexos
59
Diagrama Causa-Efecto
falta de registro de sacos por un contador
falta un intercomunicador tiempo improductivo en sacos devueltos
no posee mesón en cuarentena falta estabilidad de cosedoras # 1 y # 3
Transportadora # 1 no envia sacos a cuarentena problemas en cosedora # 1
falta codificador banda muy alta para coser
Falta de
espacio,congestionamiento de sacos y
mal cosido en Empaquetado.
Producto Desperdiciado
Falla en el Prcoceso por parte de la
transportadora # 1
Producto mal Terminado
Fuente: Observación del área de Empaquetado.
Elaborado por: Carlos G. Fierro P.
3.5. Análisis de Frecuencias de los problemas.
Se ha reconocido con la letra “a” para El Producto Desperdiciado,
“b” para las Fallas en el proceso por parte de la primera transportadora
(cuello de botella), “c” para el Producto mal Terminado.
Anexos
60
Se analizan las frecuencias con resultados que serán especificados
más adelante. Entonces observamos en el gráfico se encuentra la mayor
demanda de sacos con el problema “b”, así se confirma que aquí se
encuentra el cuello de botella del área de empaquetado.
Frecuencia de cada Problema
Fuente: Observación del área de Empaquetado.
Elaborado por: Carlos G. Fierro P.
Diagrama de Pareto
Fuente: Observación del área de Empaquetado.
Elaborado por: Carlos G. Fierro P.
16548
4013
1200,00
10,00
20,00
30,00
40,00
50,00
60,00
70,00
80,00
90,00
100,00
0827,28
1654,562481,843309,12
4136,44963,685790,966618,247445,52
8272,89100,089927,36
10754,6411581,9212409,2
13236,4814063,7614891,0415718,3216545,6
17372,8818200,1619027,4419854,72
20682
c b a
CANTIDAD DESACOS
% ACUMULADO
a sobreproducción 120 c(mal cosido) 80,02 80,02b dependencia 4013 b(dependencia) 19,40 99,42c mal cosido 16548 a(sobreproducción)0,58 100,00
total: 20681 100,00
% de frecuencia % acumuladaProblemas descripción frecuencia
orden descendent
Anexos
61
A continuación se explicará el origen de estos datos cuantitativos y
luego por cada problema:
Horario de Trabajo: 7h00 a 17h00 de lunes a viernes en esta
área.
Minutos Trabajados al día: un promedio de 555 minutos o 9,25
horas (incluyendo paradas de máquinas por averías o cambio de
programación y almuerzo de los operadores).
Tiempo perdido por transportadora:
Problemas: t # 1 t # 2 t # 3a 162 seg. 44 seg. 52 seg.b 115 seg. 0 0c 5 -3 = 2 seg. 0 6 - 3 = 3seg.
Fuente: Observación del área de Empaquetado.
Elaborado por: Carlos G. Fierro P.
Nota:
♠ Los tiempos registrados en el problema "a" son del tiempo en producir
un saco, el cual se toma en cuenta como un reproceso de cada saco por
transportadora.
♠ El tiempo del problema "b" es de esperar 4 sacos para recién enviar el
primero de ellos a la transportadora # 2.
♠ Los tiempos del problema "c" son las diferencias en el coser de las
máquinas # 1 y # 3 con respecto a la segunda que lo hace en 3 segundos;
que es un buen promedio en la operación del cosido.
Anexos
62
3.6. Cuantificación de tiempos improductivos.
A continuación se explicará el origen de estos datos cuantitativos
por la letra de cada problema (a, b, c):
a) Después de registrar el tiempo del producto desperdiciado por
sobreproducir sacos por cada transportadora de banda se tiene:
Tiempos perdidos en problema “a”.
Sacos al MES
Tiempos improductivos
(seg.)
Totales de tiempos (seg.)
Transportadora # 1 40 162 6480,00Transportadora # 2 20 44 880,00Transportadora # 3 60 52 3120,00Totales: 120 10480,00
Problema "a"
Fuente: Observación en el área de Empaquetado.
Elaborado por: Carlos G. Fierro P.
b) Para la explicación de la Falla en el proceso por parte de la
primera transportadora con la # 2 se ha desarrollado los Diagramas
Hombre-Máquina con el uso normal del reloj sexagesimal
(muñequera).
Anexos
63
Diagrama Hombre-Máquina (Transportadora #1)
Fuente: Observación del área de Empaquetado.
Elaborado por: Carlos G. Fierro P.
12345678910111213141516171819202122232425262728293031323334353637
esperando
cosiendo
esperandotransporta
saco
cosiendo
transporta fundas por la banda
llenando saco
activa
llevar saco a coser
esperando
esperando
Maquina # 1tiempo en
seg. Operador # 1 Operador # 2
Anexos
64
A continuación se registra por observación directa 115 segundos de
espera del primer saco en el suelo para ser enviado a la segunda
transportadora.
Luego de este tiempo de espera se procede a llevar hacia la
segunda máquina, por medio del primer operador de esta transportadora
mientras esta llenando los sacos.
Fuente: Observación del área de Empaquetado.
Elaborado por: Carlos G. Fierro P.
Tiempo de Proceso de un saco en la Transportadora d e banda # 1:
Tiempo de proceso 162 seg.
+ 1 segundo = cae primer saco + 37 segundos = produce segundo saco + 1 segundo = cae segundo saco + 37 segundos = produce tercer saco + 1 segu ndo = cae tercer saco + 37 segundos = produce cuarto saco + 1 segundo = cae cuarto saco
Total = 115 segundos de espera
153154155 transportando156 codificando157158159160161162 lanzando
activotransportando
tiempo en seg.
Operador # 3 para Máquina #2 Maquina # 2
coloca saco activa
Anexos
65
El diagrama Hombre-Máquina en la primera transportadora nos
explica como se mantiene en espera hasta 4 sacos para ser
transportados a la M # 2, en este tiempo de demora el operador # 3 se
mantiene llenando los sacos en esa maquina, además los tiempos
registrados al transportarse, codificarse, y enviarse en la transportadora #
2 son del primer saco; se ha descrito de esta forma para mostrar que la
espera de 4 sacos es demasiada debido a la dependencia de la máquina
# 1 con la # 2. También cabe recalcar que el segundo operario antes de
coser cada saco puede esperar que se hayan llenado hasta 4 sacos para
después coserlos continuamente, esto depende de cómo el operador lo
quiera realizar además existe la ayuda del Jefe del Área si fuera
necesario.
Ahora vamos a encontrar los segundos que procesa un saco según
el párrafo 2.5.:
174,48 sacos día 33300 segundos al día de trabajo
1 saco x (segundos)
X =190,85 segundos procesa un saco.
Existe una diferencia del tiempo en procesar un saco de:
190,85 - 162 = 28,85 segundos, que representan el:
El aumento del tiempo en producir un sacos (162 a 190,85
segundos) se debe a las siguientes interrupciones:
%81,17100162
85,28 =×
Anexos
66
a) Limpiar el codificador de la transportadora #2: 4 veces al día
aproximadamente en 10 minutos (600 seg.)
b) Arreglar el hilo cuando se enreda al coser: 30 veces al día
aproximadamente en 1 minuto (60 seg.).
c) Cuando el operador lleva sellos a envasadora o algún mensaje a
otro piso: 4 veces al día aproximadamente en 2 minutos (120 seg.)
aproximadamente.
d) El operador descansa mientras espera que se caigan las fundas
al recipiente: 50 veces al día en 13 seg.
e) El operador transporta sacos para reprocesar hasta laminado: 2
veces al día aproximadamente en 5 minutos (300 seg.)
Se comprueba de esta forma que estas paralizaciones representan
el 17,81 %:
a) 2400 seg. (600 seg. X 4 veces)
b) 1800seg. (60 seg. X 30 veces)
c) 480 seg. (120 seg. X 4 veces)
d) 650 seg. (50 seg. X 13 veces)
e) 600 seg. (300 seg. X 2 veces)
Total = 5930 seg.
=×⋅⋅⋅⋅
⋅⋅⋅100
díaaltrabajodetiempo
onesinterrupcidetotaltiempo
%81,17100300,33
5930 =×
Anexos
67
Diagrama Hombre- Máquina (Transportadora#2)
Fuente: Observación del área de Empaquetado.
Elaborado por: Carlos G. Fierro P.
12345678910111213141516171819202122232425
26codifica 1º
27282930313233343536373839 transporta404142 transporta4344
tiempo en seg. Operador # 1 Operador # 2 Operador # 3 Operador # 4 Maquina # 2
espe-rando
espe-rando
espe-rando
espe-rando
transporta fundas por la banda, pasando
por detector
de metales
llenan- do
1ºsaco
llenan- do 2º saco
llenan- do 3º saco
activa
espe-rando
espe-rando
espe-rando
transportando 1º
transportando 1º
cosiendo 1º cosiendo 1º
cosiendo 3º
esperando
cosiendo 2ºtransporta
ndo 1º
lanzando 1º
llenando 1ºsaco
llenando
1ºsaco
llenando 1ºsaco lanzando
2º
lanzando 3º
Anexos
68
Tiempo de Proceso de tres sacos en la Transportador a de banda # 2:
Tiempo de proceso
44 seg.
En el diagrama Hombre-Máquina en la segunda transportadora se
notará que tres operarios se encargan de llenar los sacos (por ser la
máquina más grande del área). El transporte y la codificación hasta
llevarlo a coser sólo es de un saco, ya que cuando llega al cuarto operario
este tiene el trabajo de coser los tres sacos seguidos ya que vienen uno
tras de otro. El tercer operario interrumpirá su trabajo para comenzar a
traer los sacos desde la primera máquina, dando como resultado un
congestionamiento; mientras los sacos de la Máquina # 1 se encuentran
con los de la #2. Se nota como el cuarto operario cose mientras los 4
sacos de M # 1, se dirigen para ser enviados. Este diagrama termina con
el lanzamiento del último saco de la transportadora # 1. Cabe recalcar que
cuando sea necesaria la ayuda de un operario para llevar avena de
reprocesar en saquillos, lo hará cualquiera de los tres operarios de la
transportadora # 2.
Ahora se va a encontrar los segundos que procesa tres sacos a la
vez según el literal 2.5.:
597,54 sacos (1792,61 / 3) al día 33300 segundos al día de trabajo
1 saco x (segundos)
X = 55,73 segundos procesa tres sacos
Anexos
69
Existe una diferencia del tiempo en procesar un saco de:
55,73 - 44 = 11,73 segundos, que representan el
El aumento del tiempo en producir tres sacos (44 a 55,73
segundos) se debe a las siguientes interrupciones:
a) Limpiar el codificador de la transportadora: 4 veces al día
aproximadamente en 10 minutos (600 seg.)
b) Arreglar el hilo cuando se enreda al coser: 30 veces al día
aproximadamente en 2 minutos (120 seg.)
c) Por congestionamiento de sacos al coser: 15 veces al día
aproximadamente en 23 seg.
d) Cuando el operador lleva sellos a envasadora o algún mensaje a
otro piso: 4 veces al día aproximadamente en 2 minutos (120 seg.)
e) El operador descansa mientras espera que se caigan las fundas
al recipiente: 44 veces al día aproximadamente en 33 seg.
f) El operador transporta sacos para reprocesar hasta laminado: 2
veces al día aproximadamente en 5 minutos (300 seg.)
%66,2610044
73,11 =×
Anexos
70
Se comprueba de esta forma que estas paralizaciones representan
el 26,66 %:
a) 2400 seg. (600 seg. X 4 veces) b) 3600seg. (120 seg. X 30 veces) c) 345 seg. (23 seg. X 15 veces) d) 480 seg. (120 seg. X 4 veces)
e) 1452 seg. (33 seg. X 44 veces) f) 600 seg. (300 seg. X 2 veces)
Total = 8877 seg.
%66,26100300,33
8877 =×
=×⋅⋅⋅⋅
⋅⋅⋅100
díaaltrabajodetiempo
onesinterrupcidetotaltiempo
Anexos
71
Diagrama Hombre-Máquina (Transportadora #3)
Fuente: Observación del área de Empaquetado.
Elaborado por: Carlos G. Fierro P.
1234567891011121314151617181920212223242526272829303132 codificando3334353637383940414243444546474849505152
tiempo en seg. Operador # 1 Operador # 2 Maquina # 3
transporta fundas por la banda pasando
por detector
de metales
activa
esperando
transportando
esperando
separa fundas en
mal estado
llenando saco
llenando saco
cosiendo cosiendo
separa fundas en
mal estado
transportando
lanzando
transportando
Anexos
72
Tiempo de Proceso de un saco en la Transportadora d e banda # 3:
Tiempo de proceso
52 seg.
El diagrama Hombre-Máquina en la tercera transportadora
muestra al segundo operador que ayuda a revisar las fundas que llegan
desde Envasado en mal estado lo cual ayuda al primer operario a no
equivocarse, en esta transportadora si fuera necesario también se cuenta
con la ayuda del Jefe del Área; este diagrama se basa en procesar un
saco para luego enviarlo a cuarentena.
Ahora se va a encontrar los segundos que procesa un saco a la
vez según el literal 2.5.:
545 sacos al día 33300 segundos al día de trabajo
1 saco x (segundos)
X = 61,10 segundos procesa tres sacos.
Existe una diferencia del tiempo en procesar un saco de:
61,10 - 52 = 9,10 segundos, que representan el
El aumento del tiempo en producir un saco (52 a 61,10 segundos)
se debe a las siguientes interrupciones:
%50,1710052
10,9 =×
Anexos
73
a) Limpiar el codificador de la transportadora: 3 veces al día
aproximadamente en 10 minutos (600 seg.)
b) Arreglar el hilo cuando se enreda al coser: 30 veces al día
aproximadamente en 1 minuto (60 seg.)
c) Cuando el operador lleva sellos a envasadora o algún mensaje a
otro piso: 4 veces al día aproximadamente en 3 minutos (180 seg.)
d) El operador descansa mientras espera que se caigan las fundas
al recipiente: 65 veces al día aproximadamente en 14 seg.
e) El operador transporta sacos para reprocesar hasta laminado: 2
veces al día aproximadamente en 5 minutos (300 seg.)
Se comprueba de esta forma que estas paralizaciones representan
el 17,50 %:
a) 1800 seg. (600 seg. X 3 veces)
b) 1800seg. (60 seg. X 30 veces)
c) 720 seg. (180 seg. X 4 veces)
d) 910 seg. (14 seg. X 64 veces)
e) 600 seg. (300 seg. X 2 veces)
Total = 5830 seg.
Anexos
74
La mala distribución del proceso de empaquetar sacos de avena
por parte de la segunda transportadora de banda se notará en el Lay out
Actual del área de empaquetado (Ver anexo # 5) :
Conclusiones del Diagrama Hombre-Máquina:
Se obliga a que todos los sacos de la primera transportadora
tengan una espera de 115 segundos por cada saco durante el día de
trabajo, por eso se utiliza la cantidad de sacos que produce esa
transportadora al mes:
Tiempos perdidos en problema “b”
Fuente: Observación del área de Empaquetado.
Elaborado por: Carlos G. Fierro P.
Sacos al MES
Tiempos improductivos
(seg.)Totales de tiempos
(seg.)Transportadora # 1 4013 115 461495Transportadora # 2 0 0 0Transportadora # 3 0 0 0Totales: 4013 461495
Problema "b"
%50,17100300,33
5830 =×
=×⋅⋅⋅⋅
⋅⋅⋅100
díaaltrabajodetiempo
onesinterrupcidetotaltiempo
Anexos
75
Conclusiones del Lay-out del área de Empaquetado:
Para el Lay out de esta área se observará las líneas de color azul
que indican el recorrido de las fundas hasta los operarios (círculos de
color rojo) encargados de almacenarlas en sacos para después llevarlas a
coser, codificarlas y por último ser enviadas en las transportadoras
respectivas hacia cuarentena. También se verá las distancias entre
operarios para realizar sus trabajos con líneas de color verde y las
distancias entre las transportadoras con líneas de color amarillo.
c) El Producto mal Terminado por coser los sacos en las bandas #
1 y # 3 se notarán que las causas de esta diferencia de tiempos es que
tanto las transportadoras #1 y #3 son colgantes, por cuanto el operador
tiene cada vez que sostener la cosedora y el saco al mismo tiempo
ocasionando de esta manera una fatiga más. En la primera máquina el
operador está de pie, y en la tercera está sentado sobre una parte
metálica de la transportadora, la diferencia es que en la # 2 la cosedora
está fija al suelo para que un operador lo haga de una forma más
eficiente. Cabe mencionar que en las transportadoras # 1 y #3 cada vez
que se termina de coser como estas máquinas se suben
automáticamente, hay que bajarlas para poder utilizarlas.
En el siguiente Diagrama Hombre-Máquina vemos que las
transportadoras de bandas cosen los sacos en 5, 3, y 6 segundos
respectivamente, en el que se va a tener como referencia 3 segundos que
es el tiempo en que deberían trabajar las demás:
Anexos
76
Diagrama Hombre-Máquina del tiempo en coser sacos
Fuente: Observación del área de Empaquetado.
Elaborado por: Carlos G. Fierro P.
En cantidad de sacos tenemos que al mes son:
Tiempos perdidos en problema “c”
Fuente: Observación del área de Empaquetado.
Elaborado por: Carlos G. Fierro P.
Total de tiempos perdidos en los tres problemas
totales de tiempos
(seg./mes) Problema "a" 10480 Problema "b" 461495 Problema "c" 45631
total global: 517606
sacos al MEStiempos
improductivos (seg.)totales de tiempos
(seg.)transportadora # 1 4013 2 8026transportadora # 2 0 0 0transportadora # 3 12535 3 37605totales: 16548 45631
Problema "c"
segundos123456
Transportadora #1 Transportadora #2 Transportadora # 3
cosiendo
cosiendo
cosiendo
Anexos
77
Ahora vemos los totales obtenidos en cada problema en segundos:
Trabajo al mes:
20 días al mes.
9,25 hrs. al día.
20 días/mes x 9,25 hrs. al día = 185 hrs. Mes.
trabajo mensual(hrs.) 185 Tiempo total de problemas (hrs.) 143,78 trabajo real mensual (hrs.) 41,22
3.7. Análisis Externos e Internos de la Empresa.
Para estos análisis se va aplicar el FODA de la siguiente manera:
La FORTALEZA principal de la Industrial Molinera es tener gran
trayectoria en el mercado nacional al ser reconocida por la buena calidad
del producto durante sus 59 años de funcionamiento, obteniendo así una
ventaja amplia la competencia.
En el siguiente cuadro se describe la demanda promedio en una
tienda por la cantidad de sacos que adquieren para la comercialización al
público en general:
517606 segundos a horas = 143,78 hrs.
% de tiempo de problemas = 77,72 %
Anexos
78
Industrial Molinera Vs. Competencia
Empresas: Nombre
Comercial:
Presenta-
ciones:
Deman-
da:
Contenido en
cada saco(*)o
cartón:
INDUSTRIAL
MOLINERA
C.A.
Avena
Quaker
500 y
1000 grs.
Saco (5*)25 fundas de
500 grs.=125
fundas
(2*)12 fundas de
1000 grs.= 24
fundas
(3*)20 fundas de
500 grs.(avena
molida)= 60
fundas
MOLINOS
DEL
ECUADOR
Avena YA 500 grs. Cartón (2)25 fundas de
500 grs.=50
fundas
INDUSTRIAS
ANDINAS
Suavena 500 grs. Saco (6*)25 fundas de
500 grs.= 150
fundas
INCREMAR
CA.
Quinuavena 400 grs. Saco (1*)25 fundas de
400 grs.= 25
fundas
Fuente: Observación de Centros Comerciales.
Elaborado por: Carlos G. Fierro P.
A continuación tenemos los totales en fundas comercializados en
los supermercados, ya que en el cuadro anterior se registró la cantidad de
sacos, ahora se explicará el contenido de cada uno de ellos:
Anexos
79
Porcentaje de ventas en el mercado
Fuente: Observación de Centros Comerciales.
Elaborado por: Carlos G. Fierro P.
Por medio del siguiente gráfico demuestra como la empresa se
mantiene entre los primeros lugares en lo que va con la competencia, de
acuerdo a los porcentajes descritos en el cuadro anterior.
Empresas: Nombre
Comercial:
totales de fundas en
cada saco o cartón:
Total: %
INDUSTRIAL
MOLINERA
C.A.
Avena
Quaker
125 fundas de 500 grs. 209
fundas
48,16
24 fundas de 1000 grs.
60 fundas de 500
grs.(avena molida)
MOLINOS
DEL
ECUADOR
Avena YA 50 fundas de
500 grs.
50 fundas
11,52
INDUSTRIAS
ANDINAS
Suavena 150 fundas
de 500 grs.
150
fundas
34,56
INCREMAR
CA.
Quinuavena 25 fundas de
400 grs.
25 fundas
5,76
Totales
434
fundas
100,00
Anexos
80
209 fundas; 48,16%
50 fundas; 11,52%
150 fundas; 34,56%
25 fundas; 5,76%
Demanda de Fundas de Avena
Industrial Molinera C.A. Molinos del Ecuador
Industrias Andinas Incremar CA.
Demanda de Fundas de Avena
Fuente: Observación de Centros Comerciales.
Elaborado por: Carlos G. Fierro P.
Una de las OPORTUNIDADES es ampliar el mercado
internacional como se lo está haciendo con Perú, Colombia, Venezuela y
algunos países de Centroamérica. En cuanto al mercado nacional,
renovar la publicidad de los productos, que ésta demuestre sus
principales beneficios no solo alimenticios sino también económicos y
cualitativos, de manera que se los haga aún más atractivos al público.
Otra oportunidad sería estudiar las posibilidades de crear innovaciones en
cuanto a la presentación de la avena, como por ejemplo: Si aquí en el
Ecuador la gente prefiere avena mezclada con frutas cítricas (como
naranjilla o piña) o le agrega vainilla para que la colada adquiera un sabor
diferente, se puede crear entonces un producto que tenga incorporado
este tipo de sabores, emulando así a las empresas lácteas que añaden
chocolate, frutilla u otros sabores a la leche.
Por otro lado tenemos que las DEBILIDADES son la falta de
programación de las máquinas, ya que por su antigüedad, éstas sufren
daños al cambiarlas de una producción a otra, como por ejemplo de
Anexos
81
avena molida a harina de trigo para tortas. Además de no dar la
ubicación adecuada a ciertas maquinarias en áreas como el
Empaquetado de Avena, por ejemplo.
Tenemos como AMENAZA que la firma del TLC (Tratado de Libre
Comercio) afectaría en la comercialización del producto; ya que habría
nuevos competidores extranjeros que podrán vender avena con precios
más atractivos y ganarse nuestros clientes de alguna otra manera.
3.8. Cuantificación económica de los problemas.
Se ha cuantificado los tres problemas ya mencionados en tiempos
que se obtienen por las diversas situaciones ya especificadas, que a su
vez se convierten en horas pérdidas que la empresa necesita para
procesar. Los problemas que se van a detallar en la Falta de control del
número de sacos terminados, y congestionamiento al mal desempeño en
el área de Empaquetado como también en su cosido, registran con los
siguientes tiempos en elaborar un saco en cada transportadora:
Transportadora # 1 =fundas de 100 grs. (saco de 50 unidades)
Transportadora # 2 =fundas de 500 grs. (saco de 25 unidades)
Transportadora # 3 =fundas de 250 grs. (saco de 25 unidades)
Anexos
82
Ahora se mostrará en los siguientes cuadros cuánto se pierde
(basándose en los costos) por cada saco involucrado en los tres
problemas ya mencionados:
Problema “a”:
Se van a considerar el tiempo en que cada transportadora de
banda procesa un saco en segundos; después se obtendrá el tiempo total
al mes para a continuación transformar en horas.
Tiempos en procesar sacos sobreproducidos
En los siguientes datos se muestra las horas en que se labora al día
como al mes (20 días al mes).
Se utilizan los costos mensuales de producción por cada
transportadora ya revisados en el literal 2.5 (Ventas y Costos Totales),
para dividir por las horas trabajadas al mes obteniendo así el Costo Hora
al mes:
segundos segundos horaspor saco Cálculos: al mes(20 días) al mes
transportadora # 1 162 40 sacos x 162 6480 1,800000transportadora # 2 44 20 sacos x 44 880 0,244444transportadora # 3 52 60 sacos x 52 3120 0,866667
Al mes se trabaja:
día meshoras horas9,25 185
Anexos
83
Costo de Producción por cada transportadora
Para este problema no se tomará el 100 % del costo de producir un
saco por intervenir en el reproceso sólo 2 de las 6 etapas que se realizan
en el Molino "B". Las actividades (operaciones, inspecciones, demoras,
transportes y almacenamiento) registradas en el siguiente cuadro se
encontrarán en los Diagramas Analíticos del párrafo 2.2.1. :
Cuantificaciones Aproximadas:
Laminado:(en esta etapa se vacían los sacos).
Envasado-empaquetado:(la avena pasa a esta etapa para
guardarse en las fundas y en los sacos respectivamente)
A continuación se va a Prorratear el porcentaje necesario en las
etapas de laminado y envasado-empaquetado:
tiempos de problema "a":t # 1 t # 2 t # 3 totales:
Costos en el mes de Marzo: $ 20.065,00 $ 721.525,00 $ 81.477,50 $ 823.067,50horas al mes de trabajo: 185 185 185 185costo hora al mes: $ 108,46 $ 3.900,14 $ 440,42 $ 4.449,01
Anexos
84
Actividades por cada etapa
Fuente: Diagramas Analíticos de Proceso.
Elaborado por: Carlos G. Fierro P.
Entonces se procede a utilizar solo las etapas que intervienen en el
reproceso:
Ahora se encuentra el 33,74 % del costo de proceso por cada
transportadora para obtener el costo hora al mes:
Costo de transportadora # 1: 33,74 % de $ 108,46 = $ 36,59
Costo de transportadora # 2: 33,74 % de $ 3.900,14 = $ 1.315,90
Costo de transportadora # 3: 33,74 % de $ 440,42 = $ 148,59
El producto del costo hora al mes y el tiempo del problema “a” en
cada transportadora servirán para encontrar sus respectivos costos.
11 recepción-Prelimpieza = 13,25 %15 limpieza = 18,07 %14 descascarado = 16,87 %15 tostado-cortado = 18,07 %14 laminado = 16,87 %14 envasado-empaquetado = 16,87 %83 100,00 %
Números de actividades
Etapas % de Frecuencia
totales:
laminado: 16,87 %envasado-empaquetado: 16,87 %% del costo a tomar: 33,74 %
Anexos
85
Costo de tiempo improductivo del problema “a”
Problema “b”:
El promedio es de 162 segundos por saco en la transportadora de
banda. Se multiplica los 162 segundos por los 4 sacos que tienen que
esperar para transportarse a la segunda máquina dando un total de 648
segundos (162 x 4).
Realizando una Regla de 3 como en el caso anterior, se halló los
segundos en que esperan cada 4 sacos al día para pasar a la
transportadora # 2.
x = 5909,72 seg. de esperas totales
Ahora se tendrá ese tiempo de esperas transformadas en horas al
mes de la siguiente manera:
t # 1 t # 2 t # 3 totales:costo hora al mes: 36,59$ 1.315,90$ 148,59$ 1.501,08$ tiempos improductivos: 1,800000 0,244444 0,866667 2,9111111costo de tiempos improductivos: $ 65,86 $ 321,66 $ 128,78 $ 516,30
espera(seg) producir(seg)
115 648,00 (4 sacos)
x 33300 (4013 sacos)
5909,72 seg al día
118194,44 seg al mes
32,83 hr al mes
Anexos
86
En el siguiente cuadro se nuestra las horas en que se labora al día
como al mes (20 días laborables aproximados al mes).
Se utilizan los costos mensuales de producción por cada
transportadora ya revisados en el literal 2.5 (Ventas y Costos Totales),
para dividir por las horas trabajadas al mes obteniendo así el Costo:
Costo de Producción por cada transportadora.
Para este problema no se tomará el 100 % del costo por producir un
saco en la transportadora # 1 al mes, porque intervienen después de la
espera solo las siguientes actividades:
� Codificar.
� intervención del operador de la transportadora # 2.
� intervención de la banda transportadora.
En cuanto la intervención de la operación de codificar se prorratea
de la siguiente manera:
tiempos de problema "b":t # 1 t # 2 t # 3 totales:
Costos en el mes de Marzo: $ 20.065,00 $ 721.525,00 $ 81.477,50 $ 823.067,50horas al mes de trabajo: 185 185 185 185costo hora al mes: $ 108,46 $ 3.900,14 $ 440,42 $ 4.449,01
Al mes se trabaja:
día meshoras horas9,25 185
Anexos
87
En cuanto la intervención del operador se estima en 8 segundos ya
que ese es el tiempo que el operador coloca los sacos en la segunda
transportadora (ver párrafo 3.3, literal b) y se prorratea de la siguiente
manera:
produce1 saco 162 seg
codifica1 saco 1 seg
codificarproducir
1162
Cuantificaciones Aproximadas:
relación = x 100
relación = x 100
relación = 0,62
produce1 saco 162 seg
intervienen mano del hombre1 saco 8 seg
producir
8162
relación = 4,94
relación = x 100
relación = x 100
mano del hombre
Anexos
88
En cuanto la intervención de la transportadora de banda # 2
después que el operador ha colocado cada saco de 100 grs. (ver
Hombre-Máquina de Transportadora # 1) se prorratea de la siguiente
manera:
Los totales de estas aproximaciones son:
Porcentajes de operaciones prorrateados en problema ”b”
Entonces se toma los $ 12,72 (11,73 % de $ 108,46) que cuesta
transportar cada saco de la transportadora # 1 hasta la segunda máquina.
El producto entre el costo hora al mes y el tiempo improductivo de la
transportadora # 1 servirá para encontrar el costo de este problema.
produce1 saco 162 seg
intervienen transportadora # 21 saco 10 seg
intervención de transportadora #2
10162
producir
relación = 6,17
relación = x 100
relación = x 100
codificar 0,62 %intervención del operador de la transportadora # 2 4,94 %intervención de banda transportadora 6,17 %
% del costo a tomar: 11,73 %
% aproximado
Anexos
89
Costo de tiempo improductivo del problema “b”
Problema “c”:
El número de sacos producidos por la primera transportadora es de
4013 al mes. Son dos segundos de diferencia con la transportadora # 2 al
coser un saco (ver párrafo 3.6., literal “c”):
=Primera transportadora (cosido) – segunda transportadora (cosido)
= 5 segundos – 3 segundos
= 2 segundos
Realizando una Regla de 3 como en el cuadro siguiente, se halló
los segundos en que cosen todos los sacos de la transportadora # 1 al
día.
Ahora se tendrá ese tiempo en horas al mes de la siguiente manera:
t # 1 t # 2 t # 3 totales:costo hora al mes: $ 12,72 0 0 $ 12,72tiempos improductivos: 32,83 0 0 32,83costo de tiempos improductivos: $ 417,60 $ 0 $ 0 $ 417,60
2 1
x 4013
diferencia de
cosido(se
produce sacos
x= 8026 seg al mes
x= 2,23 hr al mes
Anexos
90
En el siguiente cuadro se nuestra las horas en que se labora al día
como al mes (20 días laborable aproximadamente al mes).
El número de sacos producidos por la tercera transportadora es de
12535 al mes. Son tres segundos de diferencia con la transportadora # 2
al coser un saco (ver párrafo 3.6.) :
=Tercera transportadora (cosido) – segunda transportadora (cosido)
= 6 segundos – 3 segundos
= 3 segundos
Realizando una Regla de 3 como en el cuadro siguiente, se halló
los segundos en que cosen todos los sacos de la transportadora # 3 al
día.
Ahora se tendrá ese tiempo en horas al mes de la siguiente
manera:
3 1
x 12535
diferencia de cosido(seg)
produce sacos
x= 37605 seg al mes
x= 10,45 hr al mes
Al mes se trabaja:
día meshoras horas9,25 185
Anexos
91
En el siguiente cuadro se nuestra las horas en que se labora al día
como al mes (20 días laborable aproximadamente al mes).
Se utilizan los costos mensuales de producción por cada
transportadora ya revisados en el literal 2.5 (Ventas y Costos Totales),
para dividir por las horas trabajadas al mes obteniendo así el Costo
mensual:
Costo de Producción por cada transportadora
Para este problema también no se tomará el 100 % del costo por
producir un saco en la transportadora # 1 al mes, por intervenir en el
cosido solo las siguientes actividades:
� Cosido.
� intervención del operador para coser.
� intervención de la banda transportadora.
En cuanto la intervención de la operación de cosido se prorratea de
la siguiente manera:
tiempos de problema "c":t # 1 t # 2 t # 3 totales:
Costos en el mes de Marzo: $ 20.065,00 $ 721.525,00 $ 81.477,50 $ 823.067,50horas al mes de trabajo: 185 185 185 185costo hora al mes: $ 108,46 $ 3.900,14 $ 440,42 $ 4.449,01
Al mes se trabaja:
día meshoras horas9,25 185
Anexos
92
En cuanto la intervención del operario se prorratea de la siguiente
manera:
produce1 saco 162 seg
cosiendo1 saco 2 seg
cosiendoproducir
2162
relación = 1,23
Cuantificaciones Aproximadas:
relación = x 100
relación = x 100
1 saco 162 seg
intervienen mano del hombre1 saco 2 seg
producir
2162
relación =
relación = x 100
1,23
x 100
mano del hombre
relación =
Anexos
93
En cuanto la intervención de la transportadora de banda # 1 se
prorratea de la siguiente manera:
Los totales de estas aproximaciones son:
Porcentajes de operaciones prorrateados en problema “c” (1ra parte)
Para este problema no habrá que asignarle el 100 % del costo por
producir un saco en la transportadora # 3 al mes, porque intervienen en el
cosido las siguientes actividades:
� cosido.
� intervención del operador para coser.
produce1 saco 162 seg
intervienen transportadora # 11 saco 2 seg
intervención de transportadora #2
2162
1,23
relación =
relación =
x 100
relación = x 100
producir
% aproximadocodificar 1,23 %intervención del operador de la transportadora # 2 1,23 %intervención de banda transportadora 1,23 %
% del costo a tomar: 3,69 %
Anexos
94
� intervención de la banda transportadora.
En cuanto la intervención de la operación del cosido se prorratea
de la siguiente manera:
En cuanto la intervención del operador prorratea de la siguiente
manera:
produce1 saco 52 seg
cosiendo1 saco 3 seg
cosiendoproducir
352
relación = 5,77
relación = x 100
relación = x 100
Cuantificaciones Aproximadas:
produce1 saco 52 seg
intervienen mano del hombre1 saco 3 seg
producir
352
relación = x 100
relación =
mano del hombre
relación = 5,77
x 100
Anexos
95
En cuanto la intervención de la transportadora de banda # 1 se
prorratea de la siguiente manera:
Los totales de estas aproximaciones son:
Porcentajes de operaciones prorrateados en problema ”c” (2da parte)
Entonces se toma los $ 4,00 (3,69 % de $ 108,46) que cuesta cada
saco demorarse coser 2 segundos más en la transportadora # 1.
También se toma los $ 76,24 (17,31 % de $ 440,42) que cuesta
cada saco demorarse coser 3 segundos más en la transportadora # 3.
produce1 saco 52 seg
intervienen transportadora # 11 saco 3 seg
intervención de transportadora #2
352
producir
relación = x 100
relación = 5,77
relación =
% aproximadocodificar 5,77 %intervención del operador de la transportadora # 2 5,77 %intervención de banda transportadora 5,77 %
% del costo a tomar: 17,31 %
Anexos
96
Con los tiempos registrados en cada transportadora del siguiente
cuadro se podrá encontrar sus respectivos costos:
Horas pérdidas al mes en problema “c”
El producto entre el costo hora al mes y el tiempo improductivo de
las transportadoras # 1 y # 3 servirá para encontrar el costo de tiempos
improductivos.
Costo de tiempo improductivo en problema “c”
Ahora se sumaran los costos de cada problema para cuantificar
aproximadamente el total al mes de la siguiente manera:
El próximo cuadro detalla la utilidad mensual como la real que la
empresa gana sin tomar en cuenta los tres problemas (a, b, c).
t # 1 t # 2 t # 3 totales:costo hora al mes: 4,00$ $ 0 76,24$ 80,24$ tiempos improductivos: 2,229444 0 10,445833 12,68costo de tiempos improductivos: $ 8,92 $ 0 $ 796,39 $ 805,31
Total de Problemas Al Mes
a $ 516,30b $ 417,60c $ 805,31
total: $ 1.739,21
segundos al MES horas al mestransportadora # 1 8026 2,229444444transportadora # 2 0 0transportadora # 3 37605 10,44583333totales: 45631 12,67527778
Problema "c"
Anexos
97
Para encontrar el porcentaje de pérdida de la utilidad mensual:
Se reduce la utilidad en un 6,02 % por el costo de los tres
problemas, porque los $ 28.889 ya incluían los costos de los problemas;
pero gracias a la cuantificación hecha en este capítulo obtenemos la
utilidad real de $27.149,79.
3.9. Diagnóstico.
Después del análisis realizado mediante la Teoría de las
Restricciones (cuello de botella) utilizando los diagramas hombre-
máquina, Pareto, Causa-Efecto; el área de empaquetado de fundas de
avena tiene necesidad de una distribución independiente para cada
transportadora; porque la distribución actual ocasiona esperas,
sobreproducción y en el caso de las máquinas de coser, falta una buena
ubicación de éstas porque su inestabilidad da como resultado: sacos rotos
y tiempos improductivos en volver a coserlos. Ahora se tiene que $
Ventas al Mes: $ 851.956,50
(-)Costo al Mes: $ 823.067,50
Utilidades al Mes: $ 28.889,00
(-)Costo de Problemas: $ 1.739,21
Utilidad Real: $ 27.149,79
x 100utilidad mensual
% de Pérdida de la Utilidad Mensual = 6,02 %
% de Pérdida de la Utilidad Mensual = costo de problemas
Anexos
98
1.739,21 representan la pérdida de la empresa en 143,78 hrs. (77,72 %
del tiempo de trabajo) que deberían ser tomados muy en cuenta con
respecto a los problemas hallados.
Se encontraría más problemas en las demás etapas del proceso en
mención pero se ha preferido hacerlo en el Área de Empaquetado por ser
el sitio donde se estanca la producción.
Todos los datos tomados en este estudio se han recopilado del mes
de Marzo del 2004, por medio de observaciones directas de esta situación
en el área, y toda la información restante ha sido otorgada por medio de
los operarios y el Subgerente de Producción.
Por eso se ha obtenido un promedio mensual de lo que sucede
en esta empresa respecto a su área de empaquetado, llegando a
encontrar un cuello de botella (es decir, los problemas que congestionan
la distribución del producto durante el proceso) razón por la cual se hace
un llamado de atención y precaución a dicha situación.
El problema (a) podría ocasionar espacio insuficiente para trabajar,
por sobreproducir sacos que, ubicados en esta área, darían lugar a la
aparición de tiempos de reproceso.
En el problema (b) referente a la transportadora #1 tendría dos
consecuencias: 1ª.- El número de sacos en espera para llevar a la
segunda máquina aumentaría de modo tal, que sería una dificultad para
los operarios trasladarlos a su lugar de destino (a los sacos) desde sus
puestos de trabajo, y la 2ª.- Que lleguen a congestionarse demasiados
sacos asignados a cuarentena en la transportadora # 2, logrando que se
rompan las fundas guardadas dentro de los sacos.
Anexos
99
En el último problema (c) podría causar posibles accidentes a los
operarios encargados de coser, por cuanto esta máquina es inestable y
peligrosa en ese estado, además vale acotar que la segunda
transportadora últimamente tiene fallas (debidas a falta de mantenimiento)
cuando se le exige demasiado, como en los casos de pedidos inmediatos
de supermercados por ejemplo.
Anexos
100
CAPÍTULO IV
SOLUCIONES A LOS PROBLEMAS DEL ÁREA DE EMPAQUETADO
4.1. Descripción de soluciones en el área a es tudiar
Se va a tomar una nueva distribución del trabajo en esta área, ya
que facilitaría mejor el proceso como la productividad en lo que se refiere
a empaquetado. Para esta descripción se ha dibujado la ubicación de las
tres transportadoras con todos sus componentes que intervienen en el
proceso (ver anexos # 6, 7, 8) .
A continuación se mostrarán los diagramas analíticos actuales de
esta área donde se describe el trabajo por cada transportadora en
producir un saco, a excepción de la segunda transportadora de banda que
lo produce 3 sacos a la vez.
Anexos
101
Diagrama De Análisis De Proceso Actual (Empaquetado )
obrero pieza documento Hoja: 1
numero tiempo numero tiempo numero tiempo Por:
Pieza: Saco
9 2,662 0 0 9 2,662
1 1 0,383
2 1 0,083
3 cosiendo 1 0,083
4 Transportandose 0,066
5 Esperando 1,916
6 Transportandose 1 0,016
7 Codif icando 0,016
8 Transportandose 0,083
9 Lanzando 0,016
10
11
12
13
14
15
16
17
18
3 5 0 1 0 0 4 0,482 0,264 0 1,916 0
DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO ACTUAL
resu-men por:
metodo actualmetodo
propuesto diferenciaX Carlos FierroTrabajo estudiado: Empaque(transportadora #1)
3 0,482 3 0,482
Hecho por: Carlos Fierro
5 0,264 5 0,264
0 0,000 0 0,000
1 1,916 1 1,916
INDICACIONES CUANTI-TATIVAS UNIDAD DE PRODUCCION
0 0,000 0 0,000
total
Descripcion de Elementos op
erac
ión
tran
spor
te
cont
rol
dem
ora
alm
acen
aje
dist
anci
a(m
)
# de
obr
eros
Tiempo unitaro en minutos
Observaciones
Ensacado cada 50 fundas de 100 gr.
llevar a coser
por un operador
5 sacos
por un operador de m #2
un saco
para ser llevados a bodega
totales
Anexos
102
Diagrama De Análisis De Proceso Actual (Empaquetado )
Hoja: 1
obrero pieza documento
numero tiempo numero tiempo numero tiempo Por:
Pieza: Saco
7 0,631 0 0 7 0,631
1 1 0,366
2 0,050
3 0,016
4 0,050
5 Cosiendo 1 0,050 por un operador
6 Transportandose 0,066 por la banda hasta caer
7 Lanzando 0,033 un saco
8
9
10
11
12
13
14
15
16
3 4 0 0 0 0 2 0,432 0,199 0 0 0
DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO ACTUAL
resu-men por:
metodo actualmetodo
propuesto diferenciaX Carlos FierroTrabajo estudiado: Empaque(transportadora #2)
3 0,432 3 0,432
Hecho por: Carlos Fierro
4 0,199 4 0,199
0 0,000 0 0,000
0 0,000 0 0,000
INDICACIONES CUANTI-TATIVAS UNIDAD DE PRODUCCION
0 0,000 0 0,000
total
Descripcion de Elementos op
erac
ión
tran
spor
te
cont
rol
dem
ora
alm
acen
aje
dist
anci
a(m
)
# de
obr
eros
Tiempo unitaro en minutos
Observaciones
Ensacado pasa por detector de metal
Transportandose
Codif icando sacos mientras se transporta
Transportandose
totales
Anexos
103
Diagrama De Análisis De Proceso Actual (Empaquetado )
Hoja: 1
obrero pieza documento
numero tiempo numero tiempo numero tiempo Por:
Pieza: Saco
7 0,864 0 0 7 0,864
1 1 0,433
2 0,083
3 0,016
4 0,083
5 Cosiendo 1 0,100
6 Transportandose 0,116
7 Lanzando 0,033
8
9
10
11
12
13
14
15
16
3 4 0 0 0 0 2 0,549 0,315 0 0 0
DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO ACTUAL
resu-men por:
metodo actualmetodo
propuesto diferenciaX Carlos FierroTrabajo estudiado: Emapque(transportadora # 3)
3 0,549 3 0,549
Hecho por: Carlos Fierro
4 0,315 4 0,315
0 0,000 0 0,000
0 0,000 0 0,000
INDICACIONES CUANTI-TATIVAS UNIDAD DE PRODUCCION
0 0,000 0 0,000
total
Descripcion de Elementos op
erac
ión
tran
spor
te
cont
rol
dem
ora
alm
acen
aje
dist
anci
a(m
)
# de
obr
eros
Tiempo unitaro en minutos
Observaciones
Ensacado pasa por detector de metal
Transportandose
Codificando sacos mientras se transporta
Transportandose
un saco por un operador
por la banda hasta caer
un saco
totales
Anexos
104
Se van a detallar en los siguientes puntos las soluciones que
forman parte del método propuesto, que son:
a) Colocar unas estructuras metálicas para que sostengan las
máquinas de coser al suelo para evitar que se balancee mientras se cose
en la # 1 y # 3 con la ayuda de barras que sujetas a los sacos en su
transportación y unos ganchos en la máquina de coser respectiva,
ayudarían al operador mientras cose.
b) Se deberá dar mantenimiento más seguido al ascensor del área
(actualmente fuera de funcionamiento) que comunica cuarentena-
empaquetado-envasado; pues éste causa que los operadores del área de
empaquetado tengan que por momentos dejar sus puestos de trabajos
para llevar sellos o sacos (Diagramas Hombre-Máquina; párrafo 3.6.)
c) Dar un buen mantenimiento a las máquinas de coser y
codificadoras, porque los sacos no pueden seguir con su proceso
habitual; ya que los operadores tienen que limpiar estas máquinas y
desenredar el hilo de las cosedoras ocasionando paralizaciones como
congestionamientos en la distribución de los sacos (Diagramas Hombre-
Máquina; párrafo 3.6.)
d) Redistribución del número de operarios en las transportadoras #
1, 2 y 3, porque según el cálculo del número de operarios requeridos en
cada transportadora (No) que más delante de calculará demuestra que la
transportadora # 2 enviará al operador de más a que ayude en la bodega
de producto terminado (cuarentena); pero esta propuesta no reduce los
costos porque el operario sigue perteneciendo a empaquetado para
cualquier turno que se rote en estas dos áreas.
Anexos
105
segundos horasllena (op# 1) 14 0,00389cose (op # 2) 5 0,00139totales: 19 0,005277778
Para dar esta recomendación se ha realizado el siguiente cálculo de
número de operarios por transportadora durante el mes de Marzo:
El primer análisis se lo realizará con la transportadora de banda # 1:
Q = 174,48 sacos al día en la transportadora # 1:
Actualmente están 1 operario llenando y otro cosiendo. (Total = 2
operarios).
Se van a utilizar los tiempos en que solo intervienen los operarios:
llenar, y coser según el diagrama hombre-máquina.
Actividades de operadores en la transportadora # 1
Q =cantidad de sacos promedio procesados al día x horas que
intervienen operadores (llenado + cosido).
Q = 174,48 sacos / día X 0,005277778 hr. saco =0,92 hr / día.
555 minutos diarios de trabajo =9,25 horas diarias.
procesodetotaltiempo
cosido)s(llenadooperacionedetiempoios.de.OperarEficiencia
⋅⋅⋅+⋅⋅=
Anexos
106
Co = Horas trabajadas al día x Eficiencia de los operarios.
Co = (9,25 hr / día) x 0,1173 = 1,08 hr / día.
Op # 1= operador # 1
Op # 2= operador # 2
Nota:
Al necesitar un operador para esta transportadora; se recomienda
en rotarlo con otros trabajos dentro de esta área como limpiar, llevar a
reprocesar la avena de fundas rotas, sellar, etc.
Se tiene como siguiente paso, encontrar los tiempos necesarios
para desarrollar las operaciones de: llenado y cosido en la primera
transportadora de banda; según el Sistema de Tiempos Predeterminados
(Work Factor) basándose en la Tabla de los Tiempos De Movimientos:
Co
QNo =
%73,11os162.segund
s19.segundoios.de.OperarEficiencia ==
0,85a1,08.hr/dí
a0,92.hr/díNo == 1.operador≈
Anexos
107
Llenando un saco con 50 fundas de 100 grs. en la
transportadora # 1:
Primero se analiza la distancia máxima que el operador puede
estirar su brazo (según valores usuales en USA.) "Leyes de la Economía
de Movimientos" en la OIT:
Longitud del brazo: 70 cm. x 1,09 (factor en hombres) = 76,3 cm.
Work Factor de llenado en transportadora # 1
Transformando en segundos se tiene: 1,386 seg.
500 grs. = en las 2 manos (3 fundas en una mano y 2 fundas en la
otra de 100 grs.)
5000 grs. = 1 saco con fundas de 100 grs. (50 fundas de 100 grs.)
1,386 seg. 500 grs.
x 5000 grs.
x = 13,86 seg.
unidadesR 76,3 D = 96 0,0096 (alcanzar funda de 100 grs de la banda transportadora)Gr 1,2 F 2,5= 16 0,0016 (coger por pellizco 3 fundas en una mano)M 76,35 SD= 119 0,0119 (transportar la funda al saco)Rl 1,2 F 2,5= 1/16 0,00000625 (colocar o soltar funda en el saco)total en minutos: 0,0231 min.
diezmilésima de minutos
Anexos
108
Pero según el diagrama hombre-máquina al llenar el saco se
registra 14 segundos, dejando una diferencia de:
14 seg. - 13,86 seg. = 0,14 seg. Ociosos
Estos segundos ociosos representan el 1,01 % de los 13,86
segundos que debería realizarse el llenado de un saco en la
transportadora # 1.
Cosiendo un saco con 50 fundas de 100 grs. en la
transportadora # 1:
Primero se analiza la distancia máxima que el operador puede
estirar su brazo para alcanzar la cosedora (según valores usuales en
USA.) "Leyes de la Economía de Movimientos" en la OIT:
Longitud del brazo: 70 cm. x 1,09 (factor en hombres) = 76,3 cm.
Luego se encuentra la distancia máxima que el operador puede
estirar su antebrazo para coser según valores usuales en USA.) "Leyes
de la Economía de Movimientos" en la OIT:
Longitud del antebrazo: 25 cm. x 1,09 (factor en hombres) = 27,25
cm.
Anexos
109
Work Factor de cosido en transportadora # 1
diezmilésimaunidades de minutos
R 76,3 D = 96 0,0096 (alcanzar cosedora )Gr1,2F2,5WWW= 40 0,004 (coger por pellizco la máquina de coser)R 27,25 D = 81 0,0081 (alcanzar saco )Gr1,2F2,5WWW= 40 0,004 (coger por pellizco el saco para coser)M 27,25 SPD= 81 0,0081 (sostener saco mientras cose)M 27,25 SPD= 81 0,0081 (sostener máquina de coser)Rl 1,2F2,5WWW= 1 ⁄ 40 0,000002500 (soltar saco cosido)Rl 1,2F2,5WWW= 1 ⁄ 40 0,000002500 (soltar máquina de coser)total en minutos: 0,0419050 min.
Transformando en segundos se tiene: 2,51 seg.
Pero según el diagrama hombre-máquina al coser el saco se
registra 5 segundos, dejando una diferencia de:
5 seg. - 2,51 seg. = 2,49 seg. Ociosos
Estos segundos ociosos representan el 99,20 % de los 2,49
segundos que debería realizarse el llenado de un saco en la
transportadora # 1.
Por eso en el Nuevo Método se propone hacerlo en 3,5 segundos
colocando un sujetador fijo a la máquina de coser.
El segundo análisis se lo realizará con la transportadora de banda
# 2:
Anexos
110
Q =1792,61 sacos al día en la transportadora # 2
Actualmente están 3 operarios llenando todos a la vez (uno de ellos
lleva sacos de la transportadora # 1 a # 2) y aparte hay otro cosiendo.
(Total = 4 operarios).
Se van a utilizar los tiempos en que solo intervienen los operarios:
llenar y coser según el diagrama hombre-máquina.
Actividades de operadores en la transportadora #2
Q =cantidad de sacos promedio procesados al día x horas que
intervienen operadores (llenado + cosido).
Q= 1792,61 sacos / día X 0,00361 hr./saco =6,47 hr/ día.
555 minutos diarios de trabajo = 9,25 horas diarias.
segundos horasllena (op # 1-3) 10 0,00278cose (op # 4) 3 0,00083totales: 13 0,00361
procesodetotaltiempo
cosido)s(llenadooperacionedetiempoios.de.OperarEficiencia
⋅⋅⋅+⋅⋅=
29,55%s44.segundo
s13.segundoios.de.OperarEficiencia ==
Anexos
111
Co = Horas trabajadas al día x Eficiencia de los operarios
Co = (9,25 hr/ día) x 0,295 = 2,72 hr / día
Op # 1- 3 = operador # 1, operador # 2 y operador # 3
Op # 4= operador # 4
Nota:
El resultado de este cálculo indica que para cada 44 segundos que
se producen varios sacos a la vez, se deberá mantener tres operadores
dejando que uno de ellos se encargue de coser los sacos o rotarlos para
evitar que el trabajo monótono agote al operario que estuviera cosiendo.
(Total que registra el cálculo = 3 operarios en llenar y coser). Del operario
que esta sobrando se enviará a la Bodega de producto terminado
(cuarentena) para que se encarguen de agilizar los sacos cosidos
colocando en pallets ya que por falta de operadores se congestionan el
enviar sacos de Empaquetado por el ducto que se dirige a Cuarentena y
vale destacar que en Bodega ya que existe dos operarios que se
encargan de hacer su trabajo pero a pesar de eso se necesita la ayuda de
otro más.
Co
QNo =
2,37a2,72.hr/dí
a6,47.hr/díNo == es3.operador≈
Anexos
112
Ahora se procede a encontrar los tiempos necesarios para
desarrollar las operaciones de: llenado y cosido en la segunda
transportadora de banda; según el Sistema de Tiempos Predeterminados
(Work Factor) basándose en la Tabla de los Tiempos De Movimientos:
Llenando un saco con 25 fundas de 500 grs. en la
transportadora # 2:
Primero se analiza la distancia máxima que el operador puede
estirar su brazo (según valores usuales en USA.) "Leyes de la Economía
de Movimientos" en la OIT:
Longitud del brazo: 70 cm. x 1,09 (factor en hombres) = 76,3 cm.
Work Factor de llenado en la transportadora # 2
Transformando en segundos se tiene: 1,464 seg.
2500 grs. = en las 2 manos (3 fundas en una mano y 2 fundas en la
otra de 500 grs.)
12500 grs. = 1 saco con fundas de 500 grs. (25 fundas de 500 grs.)
diezmilésimaunidades de minutos
R 76,3 D = 96 0,0096 (alcanzar funda de 500 grs de la banda transportadora)Gr 1,2 F 2,5 WW= 29 0,0029 (coger por pellizco 3 fundas en una mano)M 76,35 SD= 119 0,0119 (transportar la funda al saco)Rl 1,2 F 2,5 WW= 1 ⁄ 29 0,000003448 (colocar o soltar funda en el saco)total en minutos: 0,0244 min.
Anexos
113
1,464 seg. 2500 grs.
x 12500 grs.
x = 7,32 seg.
Pero según el diagrama hombre-máquina al llenar el saco se
registra 10 segundos, dejando una diferencia de:
10 seg. - 7,32 seg. = 2,68 seg. Ociosos
Estos segundos ociosos representan el 36,61 % de los 7,32
segundos que debería realizarse el llenado de un saco en la
transportadora # 2.
Cosiendo un saco con 25 fundas de 500 grs. en la
transportadora # 2:
Primero se analiza la distancia máxima que el operador puede
estirar su brazo para alcanzar la cosedora (según valores usuales en
USA.) "Leyes de la Economía de Movimientos" en la OIT:
Longitud del brazo: 70 cm. x 1,09 (factor en hombres) = 76,3 cm.
Luego se encuentra la distancia máxima que el operador puede
estirar su antebrazo para coser según valores usuales en USA.) "Leyes
de la Economía de Movimientos" en la OIT:
Longitud del antebrazo: 25 cm. x 1,09 (factor en hombres) = 27,25
cm.
Anexos
114
Work Factor de cosido en la transportadora # 2
Transformando en segundos se tiene: 1,79 seg.
Pero según el diagrama hombre-máquina al coser el saco se
registra 3 segundos, dejando una diferencia de:
3 seg. - 1,79 seg. = 1,21 seg. Ociosos
Estos segundos ociosos representan el 67,60 % de los 1,79
segundos que debería realizarse el llenado de un saco en la
transportadora # 2.
Por eso en el Nuevo Método se propone darle mantenimiento para
así evitar demoras inoportunas, evitando futuros cuellos de botella por
demoras en el cosido de los sacos.
El último análisis es para la transportadora de banda # 3:
diezmilésimaunidades de minutos
R 76,3 D = 96 0,0096 (alcanzar cosedora )R 27,25 D = 81 0,0081 (alcanzar saco )Gr1,2F2,5WWW= 40 0,004 (coger por pellizco el saco para coser)M 27,25 SPD= 81 0,0081 (sostener saco mientras cose)Rl 1,2F2,5WWW= 1 ⁄ 40 0,000002500 (soltar saco cosido)total en minutos: 0,0298025 min.
Anexos
115
Q = 545 sacos al día en la transportadora # 3.
Actualmente están 1 operario llenando y otro cosiendo. (Total = 2
operarios) Se van a utilizar los tiempos en que solo intervienen los
operarios: llenar, y coser según el diagrama hombre-máquina.
Actividades de operadores en la transportadora # 3
Q =cantidad de sacos promedio procesados al día x horas que
intervienen operadores (llenado + cosido).
Q = 545 sacos / día X 0,0058333 hr./saco = 3,18 hr/ día.
555 minutos diarios de trabajo =9,25 horas diarias.
Co = Horas trabajadas al día x Eficiencia de los operarios.
Co = (9,25 hr/ día ) x 0,403 = 3,72 hr / día.
segundos horasllena (op# 1) 15 0,00417cose (op# 2) 6 0,00167
totales: 21 0,005833333
procesodetotaltiempo
cosido)s(llenadooperacionedetiempoios.de.OperarEficiencia
⋅⋅⋅+⋅⋅=
40,38%s52.segundo
s21.segundoios.de.OperarEficiencia ==
Anexos
116
Op # 1= operador # 1
Op # 2= operador # 2
Nota:
Al requerir asimismo un solo operador para esta transportadora; se
recomienda rotarlo con los demás trabajadores del área que rompen las
fundas rechazadas o suben los sacos para reprocesar.
Ahora se procede a encontrar los tiempos necesarios para desarrollar
las operaciones de: llenado y cosido en la tercera transportadora de
banda; según el Sistema de Tiempos Predeterminados (Work Factor)
basándose en la Tabla de los Tiempos De Movimientos:
Llenando un saco con 25 fundas de 250 grs. en la
transportadora # 3:
Primero se analiza la distancia máxima que el operador puede
estirar su brazo (según valores usuales en USA.) "Leyes de la Economía
de Movimientos" en la OIT:
Longitud del brazo: 70 cm. x 1,09 (factor en hombres) = 76,3 cm.
Co
QNo =
0,85a3,72.hr/dí
a3,18.hr/díNo == 1.operador≈
Anexos
117
Work Factor de llenado en transportadora # 3
Transformando en segundos se tiene: 1,428 seg.
1250 grs. =en las 2 manos (3 fundas en una mano y 2 fundas en la
otra de 250 grs.)
6250 grs. =1 saco con fundas de 250 grs. (25 fundas de 250 grs.)
1,428 seg. 1250 grs. X 6250 grs.
X = 7,14 seg.
Pero según el diagrama hombre-máquina al llenar el saco se
registra 15 segundos, dejando una diferencia de:
15 seg. - 7,14 seg. = 7,86 seg. Ociosos
Estos segundos ociosos representan el 110,08 % de los 7,14
segundos que debería realizarse el llenado de un saco en la
transportadora # 3.
diezmilésimaunidades de minutos
R 76,3 D = 96 0,0096 (alcanzar funda de 250 grs de la banda transportadora)Gr 1,2 F 2,5 WW= 23 0,0023 (coger por pellizco 3 fundas en una mano)M 76,35 SD= 119 0,0119 (transportar la funda al saco)Rl 1,2 F 2,5 W= 1 ⁄ 23 0,000004348 (colocar o soltar funda en el saco)total en minutos: 0,0238 min.
Anexos
118
Cosiendo un saco con 25 fundas de 250 grs. en la tr ansportadora
# 3:
Primero se analiza la distancia máxima que el operador puede estirar
su brazo para alcanzar la cosedora (según valores usuales en USA.)
"Leyes de la Economía de Movimientos" en la OIT:
Longitud del brazo: 70 cm. x 1,09 (factor en hombres) = 76,3 cm.
Luego se encuentra la distancia máxima que el operador puede estirar
su antebrazo para coser según valores usuales en USA.) "Leyes de la
Economía de Movimientos" en la OIT:
Longitud del antebrazo: 25 cm. x 1,09 (factor en hombres) = 27,25 cm.
Work factor de cosido en la transportadora # 3
Transformando en segundos se tiene: 2,51 seg.
Pero según el diagrama hombre-máquina al coser el saco se registra 6
segundos, dejando una diferencia de:
6 seg. - 2,51 seg. = 3,49 seg. Ociosos
diezmilésimaunidades de minutos
R 76,3 D = 96 0,0096 (alcanzar cosedora )Gr1,2F2,5WWW= 40 0,004 (coger por pellizco la máquina de coser)R 27,25 D = 81 0,0081 (alcanzar saco )Gr1,2F2,5WWW= 40 0,004 (coger por pellizco el saco para coser)M 27,25 SPD= 81 0,0081 (sostener saco mientras cose)M 27,25 SPD= 81 0,0081 (sostener máquina de coser)Rl 1,2F2,5WWW= 1 ⁄ 40 0,000002500 (soltar saco cosido)Rl 1,2F2,5WWW= 1 ⁄ 40 0,000002500 (soltar máquina de coser)total en minutos: 0,0419050 min.
Anexos
119
Estos segundos ociosos representan el 139,04 % de los 2,51
segundos que debería realizarse el llenado de un saco en la
transportadora # 3.
Por eso en el Nuevo Método se propone hacerlo en 3,5 segundos
colocando un sujetador fijo a la máquina de coser.
f) Se necesita la adquisición:
� Un intercomunicador (sistema de comunicación como el que
existe con envasado) para mantener un constante
información de día de trabajo y en caso de emergencias.
� Contadores de sacos en las transportadoras de banda # 1 y
# 2 para evitar sobreproducir con un registro exacto de los
sacos producidos.
� Un detector de metales para la primera transportadora
dando como las otras dos máquinas un producto limpio de
impurezas.
� Un codificador para la transportadora de banda # 1,
logrando así hacerlo con los sacos de 5 Kg. (50 fundas de
100 grs.) y no valerse de la segunda máquina.
g) Incorporar en cuarentena un mesón para recibir los sacos de 5
Kg. de la primera transportadora de banda haciendo así su proceso por
completo independiente de la segunda máquina.
Anexos
120
4.2. Análisis Gráfico de las Propuestas.
En primer lugar se van a definir las soluciones de la siguiente
manera:
Solución del problema a: comunicación constante sin
sobreproducción (adquisición de contadores de sacos las transportadoras
#1, # 3 y un intercomunicador).
Solución del problema b: buena distribución sin esperas
(adquisición de codificador como detector de metales y elaboración de
mesón a cuarentena).
Solución del problema c: buen cosido sin demoras al coser
(incorporara estructuras metálicas, ganchos y barras sujetadoras de
sacos).
En segundo lugar se demostrará que lo sacos producidos en el mes
de marzo ya no se verán afectados por los problemas a, b y c.
Eliminación de problemas
Estas son las ventajas que la propuesta brinda a la primera
transportadora:
a(sobreproducir) b(esperas) c(mal cosido)demanda 0,58% 19,40% 80,02% totalmarzo(sacos) (sacos)
transportadora # 1 174,48 0 sacos 0 sacos 0 sacos 174,48transportadora # 2 1792,61 0 sacos 0 sacos 0 sacos 1792,61transportadora # 3 545 0 sacos 0 sacos 0 sacos 545
problemas:
Anexos
121
1) Coser con máquinas fijas al suelo se lo hará en 3,5 segundos lo
que da un ahorro de tiempo (1,5 segundos) comparado con los 5
segundos que se tiene actualmente.
2) El tiempo de espera de los sacos transportados de # 1 a # 2 se
eliminó por tener sus propios componentes (codificador, detector de
metales, contador de sacos y mesón en cuarentena).
3) Se pronosticó los mismos tiempos en producir un saco en la
transportadora # 3 pronosticados ya que la primera tendrá sus propios
componentes, a excepción de la operación de ensacado porque según el
diagrama analítico actual de la primera transportadora lo realiza en 0,383
minutos mientras que la tercera máquina lo hace en 0,433 minutos.
El siguiente Diagrama Analítico Propuesto de la primera
transportadora muestra como se han reducido las actividades de 9 a 7
gracias a las ventajas anteriormente mencionadas.
Anexos
122
Diagrama De Análisis De Proceso Propuesto (Empaquetado)
Hoja: 1
obrero pieza documento
numero tiempo numero tiempo numero tiempo Por:
Pieza: Saco
9 2,662 7 0,672 2 1,990
1 1 0,383
2 1 0,083
3 Codificando 1 0,016
4 0,083
5 Cosiendo 0,058 fijas al suelo
6 Transportandose 0,016
7 Lanzando 0,033
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
3 4 0 0 0 0 3 0,457 0,215 0 0 0totales
para ser llevados a bodega
Ensacado desde que llega la funda
llevar a coser
Transportandose
# de
obr
eros
Tiempo unitaro en minutos
Observaciones
0 0,000
total
Descripcion de Elementos oper
ació
n
tran
spor
te
cont
rol
dem
ora
alm
acen
aje
dist
anci
a(m
)
0,000 1 1,916
INDICACIONES CUANTI-TATIVAS UNIDAD DE PRODUCCION
0 0,000 0 0,000
1 1,916 0
0,000 0 0,000
0,049
0 0,000 0
0,264 4 0,215 1
Hecho por: Carlos Fierro
5
Carlos FierroTrabajo estudiado: Emapque(transportadora #1)
3 0,482 3 0,457 0 0,025
DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO PROPUESTO
resu-men por:
metodo actualmetodo
propuesto diferenciaX
Anexos
123
Después de observar este diagrama tenemos los siguientes
resultados:
0,672 minutos totales del método propuesto, transformado en
segundos da:
40,32 segundos 1 saco
33300 segundos x sacos
x = 825,89 sacos
Reducción de cosido y esperas en transportadora # 1
cosiendo esperaspropuesto 3,5 0actual 5 115
t # 1
100uestos/díasacos.prop
ales/díasacos.actuuestos/díasacos.propucciónto.de.Prod%.de.Aumen ×−=
78,87%100s825,89saco
s174,48sacos825,89sacoucciónto.de.Prod%.de.Aumen =×−=
Anexos
124
Fuente: Observación del Área de Empaquetado.
Elaborado por: Carlos G. Fierro P.
El siguiente Diagrama Analítico Propuesto de la segunda
transportadora muestra como se han reducido los tiempos de transportes
a 0,118 minutos (7,08 segundos) gracias a que se reubico el tercer
operador los operadores que llenan los sacos pueden trabajar más rápido
sin preocuparse de transportar sacos de otra máquina y posteriormente a
coserse. Cabe mencionar que existirá un mayor control al envío de sacos
a cuarentena por agregar un contador de sacos a esta transportadora y
así evitar sobreproducir.
Cosido y Esperas reducidas para Método Propuesto
cosiendo
3,5
5
0 2 4 6
propuesto
actual
segundos
esperas
0
115
0 50 100 150
propuesto
actual
segundos
Anexos
125
Diagrama De Análisis De Proceso Propuesto (Empaquetado)
Hoja: 1
obrero pieza documento
numero tiempo numero tiempo numero tiempo Por:
Pieza: Saco
7 0,631 7 0,513 0 0,118
1 1 0,366
2 0,016
3 0,016
4 0,016
5 Cosiendo 1 0,050 por un operador
6 Transportandose 0,016 por la banda hasta caer
7 Lanzando 0,033 un saco
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
3 4 0 0 0 0 2 0,432 0,081 0 0 0
DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO PROPUESTO
resu-men por:
metodo actualmetodo
propuesto diferenciaX Carlos FierroTrabajo estudiado: Empaque(transportadora# 2)
3 0,432 3
0,118
0,432 0 0,000
Hecho por: Carlos Fierro
4 00,199 4 0,081
0 0,0000 0,000 0 0,000
0 0,000 0 0,000 0 0,000
INDICACIONES CUANTI-TATIVAS UNIDAD DE PRODUCCION
0 0,000 0 0,000 0 0,000
total
Descripcion de Elementos op
erac
ión
tran
spor
te
cont
rol
dem
ora
alm
acen
aje
dist
anci
a(m
)
# de
obr
eros
Tiempo unitaro en minutos
Observaciones
Ensacado desde que llega la funda
Transportandose
Codif icando sacos mientras se transporta
Transportandose
totales
Anexos
126
Después de observar este diagrama tenemos los siguientes
resultados:
0,513 minutos totales del método propuesto, transformado en
segundos da: 30,78seg.
30,78 seg. 2 sacos 33300 seg. X sacos
x = 2163,74 sacos al día
Estas son las ventajas que la propuesta brinda la tercera
transportadora:
1) Coser con máquinas fijas a la suelo se lo hará en 3,5
segundos de lo que da un ahorro de tiempo (2,5 segundos) comparado
con los 6 segundos que se tiene actualmente.
El siguiente Diagrama Analítico Propuesto de la tercera
transportadora muestra como se han reducido los tiempos a 0,042
minutos (2,52 segundos) gracias a la ventaja anteriormente mencionada.
100uestos/díasacos.prop
ales/díasacos.actuuestos/díasacos.propucciónto.de.Prod%.de.Aumen ×−=
17,15%100os2163,74sac
os1792,64sacos2163,74sacucciónto.de.Prod%.de.Aumen =×
−=
Anexos
127
Diagrama De Análisis De Proceso Propuesto (Empaquetado)
Hoja: 1
obrero pieza documento
numero tiempo numero tiempo numero tiempo Por:
Pieza: Saco
7 0,864 7 0,822 0 0,042
1 1 0,433
2 0,083
3 0,016
4 0,083
5 Cosiendo 1 0,058
6 Transportandose 0,116
7 Lanzando 0,033
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
3 4 0 0 0 0 2 0,507 0,315 0 0 0
DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO PROPUESTO
resu-men por:
metodo actualmetodo
propuesto diferenciaX Carlos FierroTrabajo estudiado: Empaque(transportadora # 3)
3 0,549 3
0,000
0,507 0 0,042
Hecho por: Carlos Fierro
4 00,315 4 0,315
0 0,0000 0,000 0 0,000
0 0 0 0 0 0
INDICACIONES CUANTI-TATIVAS UNIDAD DE PRODUCCION
0 0 0 0 0 0
total
Descripcion de Elementos op
erac
ión
tran
spor
te
cont
rol
dem
ora
alm
acen
aje
dist
anci
a(m
)
# de
obr
eros
Tiempo unitaro en minutos
Observaciones
Ensacado desde que llega la funda
Transportandose
Codificando sacos mientras se transporta
Transportandose
un saco por un operador
por la banda hasta caer
un saco
totales
Anexos
128
Después de observar este diagrama tenemos los siguientes
resultados:
0,822 minutos totales del método propuesto, transformado en
segundos da: 49,32 segundos.
49,32 seg. 1 saco 33300 seg. x sacos
x = 675,18 sacos
Reducción de cosido en la transportadora # 3
Dando el siguiente gráfico de reducción de tiempos improductivos:
100uestos/díasacos.prop
ales/díasacos.actuuestos/díasacos.propucciónto.de.Prod%.de.Aumen ×−=
19,28%100s675,18saco
545sacoss675,18sacoucciónto.de.Prod%.de.Aumen =×−=
t # 3cosiendo
propuesto 3,5actual 6
Anexos
129
Fuente: Observación del Área de Empaquetado.
Elaborado por: Carlos G. Fierro P.
4.3. Estudio del nuevo recorrido del producto.
Para este estudio el anexo #9 ( Lay-out Propuesto) se observa la
nueva distribución del proceso en la transportadora #1 para facilitar
enviar los sacos a cuarentena sin necesidad de utilizar la segunda
máquina. Pero antes se demostrará los diagramas de recorridos actuales
de las tres transportadoras de bandas para notar la enorme diferencia con
las mejoras propuestas (Ver anexo # 10) .
Debido a las mejoras del trabajo en la primera máquina, solo se ha
realizado el recorrido de esa transportadora en el diagrama propuesto.
(Ver anexo # 11) . Ya que en las otras dos máquinas no se alteraron sus
recorridos desde que llegan las fundas hasta que se envían los sacos
llenos.
Cosido reducido para Método Propuesto
cosiendo
3,5
6
0 2 4 6 8
propuesto
actual
segundos
Anexos
130
4.4. Reubicación de operarios
Al reubicar un operador a la bodega de producto terminado, porque
existen momentos que se exige ayuda extra por un pedido especial. Se
volverá a solicitar la ayuda de este u otros operadores de las áreas más
cercanas.
4.5. Implementación de soluciones-propuestas.
4.5.1. Elaboración de Estructuras Metálicas pa ra fijar máquina de
coser de la transportadora de banda # 1.
Se va a implementar una estructura metálica para sostener la
máquina de coser sacos, la cual estará sujetado por pernos al suelo. A
continuación se dará la lista de materiales a utilizarse (Ver anexo # 12) :
o Estructura metálica de 1,405 mts. de longitud (10 cm. De
diámetro) por utilizarse trabajar con sacos de 5 Kg. es decir
50 fundas de 100 grs. y tener una banda inferior muy alta
comparada con las otras transportadoras.
o 4 pernos para apoyar en el suelo la viga (35 mm. de largo
por 9 mm. de grueso), un anillo de 22 mm. de diámetro con
orificio de 12 mm. de diámetro.
o 1 placa de 15 x 15 cm. con 1 cm. de espesor.
o Colocar con tornillos dos brazos metálicos de 10 cm. cada
uno para sostener los 2 carretes de hilos.
Anexos
131
o Dos platos metálicos de 6 cm. de diámetro para asentar los
carretes de hilos.
o Dos placas de 10 x 10 cm. para sujetar las varillas que
sostendrán a la máquina de coser con la estructura.
o 4 pernos que sostendrán las placas de 10 x 10 cm.
o Un codo de 5 cm. para sujetar la banda de la máquina de
coser.
o 2 varillas de 47,5 cm. de largo con 5 mm. de grosor, las
cuales sostendrán la máquina sujetadas la estructura
metálica.
4.5.1.1 Elaboración de vigas sujetadoras de sac os de la
transportadora # 1.
A parte se le agregará dos vigas horizontales metálicas que
sostendrán el saco hasta casi apretarlo en el transcurso de su recorrido
por la banda para evitar que se caiga (Ver anexo # 13) .
4.5.2. Elaboración de Estructuras Metálicas pa ra fijar máquina de
coser de la transportadora de banda # 3.
Se va a implementar una estructura metálica para sostener la
máquina de coser sacos, la cual estará sujetado por pernos al suelo. A
continuación se dará la lista de materiales a utilizarse (Ver anexo # 14) :
Anexos
132
o Estructura metálica de 1,035 mts. de longitud (10 cm. De
diámetro) por utilizarse trabajar con sacos de 12,5 Kg. es
decir 25 fundas de 250 grs. y por tener una banda inferior
bien colocada a la altura necesaria de este tipo de saco.
o 4 pernos para apoyar en el suelo la viga (35 mm. de largo
por 9 mm. de grueso), un anillo de 22 mm. de diámetro con
orificio de 12 mm. de diámetro.
o 1 placa de 15 x 15 cm. con 1 cm. de espesor.
o Colocar con tornillos dos brazos metálicos de 10 cm. cada
uno para sostener los 2 carretes de hilos.
o Dos platos metálicos de 6 cm. de diámetro para asentar los
carretes de hilos.
o Dos placas de 10 x 10 cm. para sujetar las varillas que
sostendrán a la máquina de coser con la estructura.
o 4 pernos que sostendrán las placas de 10 x 10 cm.
o Un codo de 5 cm. para sujetar la banda de la máquina de
coser.
o 2 varillas de 47,5 cm. de largo con 5 mm. de grosor, las
cuales sostendrán la máquina sujetadas la estructura
metálica.
Anexos
133
4.5.2.1 Elaboración de vigas sujetadoras de saco s de la
transportadora # 3.
A parte se le agregará dos vigas horizontales metálicas en forma
de “Y”; que sostendrán el saco hasta casi apretarlo en el transcurso de su
recorrido por la banda para evitar que se caiga (Ver anexo # 15) :
4.5.3. Elaboración de vigas sujetadoras de sac os de la
transportadora # 2.
Se agregará dos vigas horizontales metálicas en forma de “Y”; que
sostendrán el saco hasta casi apretarlo en el transcurso de su recorrido
por la banda para evitar que se caiga (ver anexo # 16) .
4.5.4 Elaboración de ganchos para las máquina s de coser.
También se tiene que las máquinas llevará unos ganchos de forma
semicircular que sostendrán al saco mientras se cose; evitando futuros
accidentes y mejorar la maniobra durante esta operación (Ver anexo #
17) y el modo de utilizarlo se podrá en el anexo # 18 .
4.5.5. Placas que sostiene las varillas en las máquinas de coser.
En las dos máquinas de coser (transportadoras # 1 y # 3), se coloca
una placa empernada a cada una porque recibirá las varillas de la
estructura metálica (Ver anexo # 19 ).
4.5.6. Instalación de Estructuras en el área.
Siguiendo el anexo # 20 ; se muestra como se instalará la
estructura metálica en el área de empaquetado.
Anexos
134
Entonces se tiene que según la incorporación de las vigas
sujetadoras de sacos y las estructuras metálicas las 3 transportadoras de
bandas tendrán una nueva distribución. (Ver anexos # 21, # 22 y # 23 ).
4.5.7. Intercomunicador.
Se debe instalar un comunicador entre las áreas de Empaquetado y
Bodega de Producto Terminado (cuarentena), para tener una constante
comunicación sea por el proceso o en caso de emergencia. Estos son los
materiales a utilizar en esta instalación:
-Un intercomunicador.
-Teléfonos ubicados en Bodega y en Empaquetado.
Entonces la instalación se la realizará de acuerdo a los siguientes
pasos:
-Colocar un teléfono cerca de la mesa del Jefe de
Empaquetado.
-La conexión central hacerle a lado del teléfono intercomunicador
de Empaquetado.
-El teléfono a bodega colocarlo en la malla de entrada a esta área.
-En el siguiente gráfico se notará como será instalado el
comunicador en las dos áreas según los pasos anteriores (Ver anexo #
24).
Anexos
135
4.5.8. Mantenimientos:
4.5.8.1. Mantenimiento para Ascensor de Carga.
Para este medio de transporte se deberá controlar el peso máximo
de la carga, porque los operadores colocan sacos para reprocesar
mucho más del peso permitido, además éste se lo utiliza para llevar
sellos al área de Envasadora.
Se recomienda realizar el mantenimiento 1 vez cada 15 días si el
uso ha sido muy exigido; sino 1 vez al mes.
4.5.8.2. Mantenimiento para Codificadores.
Dar mayor atención en el uso de estos dispositivos ya que los
codificadores no se paralizan para limpiarlos y será necesario antes de
comenzar a producir desde las 8 am limpiarlos para evitar paralizaciones
durante las 9,25 horas de trabajo; es decir 1 vez al día aprovechando así
para llenarlo (40 galones de tinta Mex Pret.) si fuera necesario.
4.5.8.3. Mantenimiento para Máquinas de coser.
Darle el suficiente lubricante, revisando los hilos que se encuentran
listos para el trabajo del día cuando ingresan a las 8 am, en el caso de la
transportadora de banda # 2; se debe tener más control porque recibirá
dos sacos seguidos de 500 gr., y tener más cuidado al sacar sacos
atorados por alguna falla al coser y no jalar a la fuerza.
Anexos
136
4.5.9. Mesón para transportadora # 1.
Se fabricará un mesón en cuarentena para que reciba los sacos de
la primera transportadora de banda. A continuación detallamos sus
componentes:
-Una plancha metálica de 150 x 260 cm. y 4 mm. de espesor.
-Cuatro patas metálicas (cuadradas) de 98 cm. de largo y 5 cm. de
ancho. (Ver anexo # 25).
4.5.10. Codificador para transportadora # 1.
Para evitar la dependencia de esta transportadora con la segunda
se adquirirá un codificador para los saco de 100 grs. (Ver anexo # 26) .
4.5.11. Detector de metales para transportadora # 1.
Se incorporará también un detector de metales como las otras dos
transportadoras de bandas para evitar reprocesar fundas con material
ferroso (muy pequeños a simple vista) que se haya agregado en las
anteriores etapas de la elaboración de avena. (Ver anexo # 27).
4.5.12. Contador de sacos:
4.5.12.1. Contador de sacos para transportadora # 1.
Para tener un control exacto del número de sacos procesados se
instalará un contador en esta transportadora para evitar sobreproducción.
(Ver anexo # 28).
Anexos
137
4.5.12.2. Contador de sacos para transportadora # 2.
A si mismo como en la primera máquina se instalará un contador
para evitar sobreproducir y tener un registro de sacos enviados a bodega
de producto terminado. (Ver anexo # 28).
4.5.13. Reubicar operario a cuarentena.
El operador de la segunda máquina ayudará en cuarentena con la
colocación de sacos en pallets y en ayudará en caso de un pedido que
exija mayor números de operadores en el área de empaquetado.
Anexos
138
CAPÍTULO V
ANÁLISIS ECONÓMICO DE LAS PROPUESTAS
5.1. Pronóstico de ventas.
Se va a considerar en primer lugar encontrar las ventas de los
próximos 10 meses con la ayuda de los datos históricos de las demandas
del mes de Marzo por cada transportadora de banda.
Se va en primer lugar a pronosticar la demanda para el mes de Abril
del 2004 en sacos (Porcentajes de Aumento de Producción; literal
4.2.) con el aumento de la producción correspondiente a cada máquina
para luego encontrar sus ventas pronosticadas:
Fuente: Observación del Área de Empaquetado.
Elaborado por: Carlos G. Fierro P.
0,00%
20,00%
40,00%
60,00%
80,00%
transportadora #1transportadora #2transportadora #3
78,87%
17,15% 19,28%Porcentajes
Bandas Transportadoras
Demanda de Producción para el Mes de Abril / 2004
Aumento de Porcentajes
Anexos
139
A continuación se registra los costos pronosticados para el mes
siguiente (Abril/2004):
Costos Pronosticados para el Primes Mes
Registrando las ventas pronosticadas para el mes siguiente
(Abril/2004) tenemos:
Ventas Pronosticadas para el Primer mes
Se comparan las ventas de los Meses de Marzo (actual) y Abril
(propuesto):
día mes mes mesAbr-04 producción(sacos) producción(sacos) fundas por saco fundas costos total al mes
transportadora # 1 825,89 16517,8 50 825890 0,10$ 82.589,00$ transportadora # 2 2163,74 43274,8 25 1081870 0,70$ 757.309,00$ transportadora # 3 675,18 13503,6 25 337590 0,26$ 87.773,40$
3664,81 73296,2 $ 927.671,40
Abr-04 fundas/saco saco/mes fundas/mes pvp /fundasventas abriltransportadora # 1 50 16517,8 825890 $ 0,11 $ 90.847,90transportadora # 2 25 43274,8 1081870 $ 0,72 $ 778.946,40transportadora # 3 25 13503,6 337590 $ 0,28 $ 94.525,20totales: $ 964.319,50
Incremento de ventas(marzo-
abril)
= 11,65
= $ 964.319,50 - $ 851.956,50
%
Incremento de ventas(marzo-
abril)
Incremento de ventas(marzo-
abril)
x 100$ 964.319,50
=ventas abril/2004 - ventas marzo/2004
x 100ventas abril/2004
Anexos
140
Fuente: Observación del Área de Empaquetado.
Elaborado por: Carlos G. Fierro P.
De las ventas del mes de Marzo se incrementó un 11,65 % para el
mes de Abril, siendo este porcentaje el que se va tomar para
presupuestar el incremento de ventas para los siguientes 10 meses:
Ventas Pronosticadas para 10 meses
ventas2004 abril 964.319,50$
mayo 1.076.662,72$ junio 1.202.093,93$ julio 1.342.137,87$ agosto 1.498.496,93$ septiembre 1.673.071,83$ octubre 1.867.984,69$ noviembre 2.085.604,91$ diciembre 2.328.577,88$
2005 enero 2.599.857,21$
$ 851.956,50
$ 964.319,50
$ 780.000,00$ 800.000,00$ 820.000,00$ 840.000,00$ 860.000,00$ 880.000,00$ 900.000,00$ 920.000,00$ 940.000,00$ 960.000,00$ 980.000,00
Dól
ares
Mar-04 Abr-04Meses
Aumento de Ventas desde Marzo hasta Abril(2004)
Ventas
Anexos
141
En el costo del método propuesto se extrae el 96,20 %
aproximadamente de cada venta, ya que este porcentaje representa el
costo de producción en el mes de Abril de la siguiente manera:
5.2. Recuperación del Capital.
Ventas y Costos para 10 meses pronosticados
2004 abril 964.319,50$ 927.671,40 mayo 1.076.662,72$ 1.035.749,54 junio 1.202.093,93$ 1.156.414,36 julio 1.342.137,87$ 1.291.136,63 agosto 1.498.496,93$ 1.441.554,05 septiembre 1.673.071,83$ 1.609.495,10 octubre 1.867.984,69$ 1.797.001,28 noviembre 2.085.604,91$ 2.006.351,92 diciembre 2.328.577,88$ 2.240.091,92
2005 enero 2.599.857,21$ 2.501.062,63
incremento de ventas
costos(96,20 % de las ventas)
Relación Ventas - Costo = costosventas
Relación Ventas - Costo = 927.671,40$ 964.319,50$
Relación Ventas - Costo = 96,20 %
Anexos
142
En este método hay que señalar que se toman en cuenta el
incremento de ventas con sus respectivos costos y utilidades.
Utilidades Pronosticadas para 10 meses
Ahora se encontrarán los parámetros que se necesitan saber antes
de decidir si se acepta o no el método propuesto, y los datos de la
inversión se los encontrará en el anexo # 29 (Puesta en Marcha) ; que el
Capítulo VI se explicará.
Como se va a realizar tres importaciones; a continuación se detallan
los requisitos para ingresar al País por al Autoridad Portuaria de
Guayaquil:
Si el valor de la mercancía a importar, a consumo es de $4,000 o
más el importador tendrá que solicitar y realizar la inspección en origen, a
través de una de las empresas verificadoras internacionales autorizadas
por la aduana, en este caso se lo hará con la importación del Detector de
Metales (FOB = $6000) por cualquiera de las siguiente entidades:
S.G.S., Cotecna, Bureau Veritas, I.T.S.) Si el valor FOB de la mercancía
es igual o mayor a US.$4,000 requiere el visto bueno de los Bancos
abril(2004) 964.319,50$ - 927.671,40$ = 36.648,10$ mayo(2004) 1.076.662,72$ - 1.035.749,54$ = 40.913,18$ junio(2004) 1.202.093,93$ - 1.156.414,36$ = 45.679,57$ julio(2004) 1.342.137,87$ - 1.291.136,63$ = 51.001,24$ agosto(2004) 1.498.496,93$ - 1.441.554,05$ = 56.942,88$ septiembre(2004) 1.673.071,83$ - 1.609.495,10$ = 63.576,73$ octubre(2004) 1.867.984,69$ - 1.797.001,28$ = 70.983,42$ noviembre(2004) 2.085.604,91$ - 2.006.351,92$ = 79.252,99$ diciembre(2004) 2.328.577,88$ - 2.240.091,92$ = 88.485,96$ enero(2004) 2.599.857,21$ - 2.501.062,63$ = 98.794,57$ totales 16.638.807,48$ - 16.006.528,83$ = 632.278,64$ Promedio 1.663.880,75$ 1.600.652,88$ 63.227,86$
utilidad del Método (Si)Al final del mes
incremento en ventas costo del Método
Anexos
143
Corresponsales en el Ecuador previo al Embarque. El importador previo al
embarque de la mercancía, tendrá que conocer si las mismas son de
prohibida o permitida importación. Las mismas que se encuentran
establecidas en la Resolución 182 del COMEXI, publicado en el Registro
Oficial No.57 de Abril 8 del 2003. En caso de ser permitida la importación,
tiene que considerarse que clase de mercancía va a importarse, porque
dependiendo su naturaleza, deberá cumplir con el requisito
correspondiente. En todo caso, conviene consultar el Arancel Nacional de
Importaciones Vigentes o la Resolución No. 183 del COMEXI publicado
en el registro oficial Edición especial No 6 de Mayo 05 del 2003, para
establecer si la autorización previa es antes del embarque o de la
nacionalización.
Nota explicatorio:
Para importar actualmente se lo realiza por medio del CISE
(Sistema Interactivo de Comercio Exterior) en el que se incluye los
siguientes pasos para cada importación:
1. Nota de cotización, a la empresa Exportadora.
2. Factura Pro forma, se recibe por parte de la Exportadora.
3. Nota Pedido, se envía al país que se desea importar la mercadería.
4. Factura Final, (cancelación de la mercadería con la exportadora)
Ahora se procede a determinar el tiempo como las fases desde que
la mercadería llega al país hasta que sale del Puerto de Guayaquil
conocido como Tiempos de Desaduanización de Mercaderías.
Anexos
144
Fuente: Aduana del Ecuador (CORPAE).
Elaborado por: Carlos G. Fierro P.
Fases del Proceso de Desaduanización
Fuente: Aduana del Ecuador (CORPAE).
Elaborado por: Carlos G. Fierro P.
Proceso de
desaduanización
Responsable
FASE 1.- Desde la
llegada de la mercancía
hasta la presentación de
la DAU
Transportistas, Agentes, Verificadoras,
Permisionarias/almaceneras
FASE 2.-Desde la
presentación de la DAU
hasta la liquidación de la
DAU
ADUANA (Nacionalización, Revisión
documental, Aforo documental o físico,
Informe de Aforo - Valoración y
Liquidación)
FASE 3.-Desde la
liquidación de la DAU
hasta la cancelación de
los tributos
Importador, Agente de aduana
FASE 4.-Desde la
cancelación de los
tributos hasta la salida de
la mercancía
Importador, Permisionarias/almaceneras
Anexos
145
Cabe indicar que el FOB es el Precio libre a bordo y el CIF es el
Costo de seguro y flete de cada equipo, ahora se detallan para cada uno:
Detector de Metales( U.S.A.)
FOB 6.000,00$ Flete(aproximadamente un 3,60% del FOB) 216,00$ total 6.216,00$ Seguro 2,5 % 155,40$ Valor CIF 6.371,40$
Liquidación Aduanera:Ad valores (según la ley de aranceles, 5% del CIF) 318,57$ subtotal 6.689,97$ IVA(12 % del resto de impuestos anteriores) 802,80$ CORPEI ($ 5 hasta cuando el FOB es menos de $ 20,000) 5,00$
Inspección de origen cuando el FOB es mayor de $ 40 00:Inspección de origen por Bureau Veritas( 2,5 % del FOB aprox.) 150,00$ Total de liquidación 7.647,77$
Despacho y transporte a fabrica 4 % 305,91
Costo total del equipo puesto en fabrica 7.953,68$
Anexos
146
Codificador(Francia)
FOB 3.500,00$ Flete(aproximadamente un 3,60% del FOB) 126,00$ total 3.626,00$ Seguro 2,5 % 90,65$ Valor CIF 3.716,65$
Liquidación aduanera:Ad valores (según la ley de aranceles, 5% del CIF) 185,83$ subtotal 3.902,48$ IVA(12 % del resto de impuestos anteriores) 468,30$ CORPEI ($ 5 hasta cuando el FOB es menos de $ 20,000) 5,00$ Total de liquidación 4.375,78$
Despacho y transporte a fábrica 4 % 175,03$
Costo total del equipo puesto en fábrica 4.550,81$
Fuente: Aduana del Ecuador (CORPAE).
Elaborado por: Carlos G. Fierro P.
2 contadores de sacos(Argentina)
FOB( $250 c/u) 500,00$ Flete(aproximadamente un 3,60% del FOB) 18,00$ total 518,00$ Seguro 2,5 % 12,95$ Valor CIF 530,95$
Liquidación aduanera:Ad valores (según la ley de aranceles, 5% del CIF) 26,55$ subtotal 557,50$ IVA(12 % del resto de impuestos anteriores) 66,90$ CORPEI ($ 5 hasta cuando el FOB es menos de $ 20,000) 5,00$ Total de liquidación 629,40$
Despacho y transporte a fábrica 4 % 25,18$
Costo total del equipo puesto en fábrica 654,57$
Anexos
147
Se le agrega el 12 % y 17 % a cada equipo por montaje e
instalación eléctrica (incluye intercomunicador):
Costo-Montaje-Instalación de Adquisiciones
costoIntercomunicador 74,91$ 8,99$ 12,73$ 96,63$ Detector de metales 7.953,68$ 954,44$ 1.352,13$ 10.260,24$ Codificador 4.550,81$ 546,10$ 773,64$ 5.870,55$ 2 Contadores de sacos 654,57$ 78,55$ 111,28$ 844,40$ total: 13.233,97$ 1.588,08$ 2.249,78$ 17.071,82$
montaje (12 %)
inst. elec. (17 %)
costo total
Se impone la depreciación respectiva por cada equipo adquirido
(incluye intercomunicador):
Depreciación de Adquisiciones
Intercomunicador 96,63$ 9,66$ 3,62$ (2 años=24 meses)Detector de metales 10.260,24$ 1.026,02$ 256,51$ (3 años=36 meses)Codificador 5.870,55$ 587,05$ 146,76$ (3 años= 36 meses)2 Contadores de sacos 844,40$ 84,44$ 31,66$ (2 años= 24 meses)total: 17.071,82$ 1.707,18$ 438,56$
depreciación = C - VRn
costo valor residual deprec.mensual
Los totales finales agregarán al costo: mantenimiento (5% del
costo), reparación (10 % del costo) y depreciación por cada aparato
adquirido (incluye intercomunicador):
Anexos
148
Costo Total de Adquisiciones de Máquinas e Intercom unicador
Entonces todos estos costos se verán en la Puesta en Marcha
(Capítulo VI) con las demás soluciones planteadas; de las cuales el costo
total de inversión será de $ 20.530,07, dando así el cálculo de
Recuperación de capital invertido por medio del FDE (Flujo de Efectivo
Neto).
Inversión del Método Propuesto: I = $ 20,530.07
RSV:
RSI:
Al dividir este RSI por los diez meses presupuestados del proyecto
se tiene: 307,98 % / 10 meses = 30,79 % mensual.
costo equipo mantenimiento reparación depreciación totalesIntercomunicador 96,63$ 4,83$ 9,66$ 3,62$ 114,75$ Detector de metales 10.260,24$ 513,01$ 1.026,02$ 256,51$ 12.055,79$ Codificador 5.870,55$ 293,53$ 587,05$ 146,76$ 6.897,89$ 2 Contadores de sacos 844,40$ 42,22$ 84,44$ 31,66$ 1.002,72$ total: 17.071,82$ 853,59$ 1.707,18$ 438,56$ 20.071,16$
costo
3,80%.75$1´663,880
$63.227,86
tasde.las.veno.mensual.monto.medilidadesde.las.utio.mensual.monto.medi
ntaso.sobre.veRendimient ===
307,98%$20,530.07
$63.227,86
na.inversióporte.de.lmonto.o.imlidadesde.las.utio.mensual.monto.medi
versióno.sobre.InRendimient ===
Anexos
149
Transformando a días se tiene aproximadamente:
Se va a continuación encontrar el valor actual del efectivo, para
después comprobar si el FDE es mayor que 1 para ser aceptado, en caso
contrario será rechazada la propuesta.
9días1mes
30días0,32meses =×
0,32.meses
$20,530.07
$63.227,861
na.inversióporte.de.lmonto.o.im
dades.las.utilimensual.deo,monto.medi1
nRestitució ===
Anexos
150
S1 + S2 + S3 + S4 + S5 + S6 + S7 + S8 + S9 + S10
( 1 + i )1 ( 1 + i )2 ( 1 + i )3 ( 1 + i )4 ( 1 + i )5 ( 1 + i )6 ( 1 + i )7 ( 1 + i )8 ( 1 + i )9 ( 1 + i )10
36.648,10$ + 40.913,18$ + 45.679,57$ + 51.001,24$ + 56.942,88$ + 63.576,73$ + 70.983,42$ + 79.252,99$ + 88.485,96$ + 98.794,57$ 1,1 1,21 1,33 1,46 1,61 1,77 1,95 2,14 2,36 2,59
33.316,45 + 33.812,55 + 34.319,74 + 34.834,53 + 35.357,05 + 35.887,41 + 36.425,72 + 36.972,10 + 37.526,68 + 38.089,58
= $ 356541,82
Valor Rescate del Equipo:
Vs= suma de depreciaciones 438,56 = 438,56 = 438,56 = 169,08
( 1 + i )10 ( 1 + 0,10 )10 2,59
valor actual de efectivo + valor rescate del equipo : P:356.541,82 + 169,08 P: 356710,90
Razón del valor actual a la inversión original: P = 356710,90 = 17,38I 20530,07
Si FDE es menor que 1 no se invierteSi FDE es menor que 1 no se invierte
( 1 + i )10
Anexos
151
Hay que explicar que el FDE (17,38) es mucho mayor que 1
porque la inversión es muy pequeña con respecto a la utilidad
promedio mensual. Pasando satisfactoriamente el examen de
rentabilidad. Un 3,80 % de rendimiento sobre ventas y 307,98 % de
rendimiento sobre la inversión (30,79 % mensual) son ciertamente
valores de ganancia muy atractivos ya que la inversión tiene que
aumentar 3 veces su valor para recién acercarse a la utilidad de la
empresa, es decir; a menor inversión más rápido recuperará el
capital la empresa por el aumento de las ventas que genera la nueva
propuesta. El análisis del Flujo de Efectivo revela que se recuperará
en el primer mes (0,32 meses es decir 9 días aproximadamente)
según el método de restitución o “payback”. En este método ganará
$ 336.180,83 más respecto de la inversión original:
= (P – I)
= ($ 356.710,90 - $ 20.530,07)
= $ 336.180,83
5.3. Beneficios de la Propuesta.
Se procede ahora encontrar el Costo Beneficio, pero antes hay
que mencionar que debido a que la tasa de inflación se encuentre en
el 2,87 % (fuente: Banco Central del Ecuador: www.bce.fin.ec/ se
estima agregar este porcentaje a los $1.739,21 de los problemas
porque elevaría a su vez los costos de materiales de producción
como las importaciones a la empresa; ($ 1.739,21 x 2,87 % =
$1.789,12).
Entonces al año se tendrá la cantidad de $21.469,44
($1.789,12 x 12 meses).
Anexos
152
Por cada dólar invertido (de los $ 20.530,07) gana $ 1,046 de
los problemas (a, b y c), es decir que la sobreproducción, la mala
distribución y el producto mal terminado. Dando así una propuesta
interesante ya que el Costo Beneficio es mayor que uno (CB = $
1,046).
costo de pérdidas anuales
$ 21.469,44 $ 20.530,07
CB= $ 1,046
CB=inversión
CB=
Anexos
153
CAPÍTULO VI
PUESTA EN MARCHA DE PROPUESTAS
6.1. Descripción de las propuestas.
En primer lugar se van a separar por los respectivos costos ya
sea en su adquisición, fabricación, instalación, etc., realizándolo en
83,81días desde el martes 27/07/04 hasta el miércoles 08/12/04
(ver anexo # 29).
Para comenzar se hace:
La revisión al nuevo método durará 10días.
La aprobación de este método en 20 días.
Ahora con esta autorización se procede a implementar el
método propuesto en 10 partes:
6.1.1. Incorporación de Estructuras Metálicas y ganchos a
máquinas de coser.
Se procede para esta primera solución los siguientes pasos
que dieron un costo de $ 124,05:
Anexos
154
a) Fabricación de estructuras metálicas.
b) Transportar e instalar estructuras.
c) Elaborar los ganchos en las máquinas de coser.
d) Acoplar las máquinas de coser a las estructuras metálicas.
e) Instruir al operador que cose.
f) Prueba con las estructuras metálicas.
6.1.2. Incorporación de barras sujetadoras de sa cos.
Se efectuará para esta solución los siguientes pasos que dan
un costo de $ 61,62:
a) Fabricación de las barras.
b) Transportar e instalar barras al área.
6.1.3. Instalación de Intercomunicador.
En su instalación se necesitará llevar a cabo el siguiente paso
con un costo de $ 114,75: (Ver anexo # 30).
a) Costo Total (costo del equipo + mantenimiento +
reparación + depreciación).
Anexos
155
6.1.4. Mantenimientos.
Los mantenimientos se realizarán a los siguientes equipos de
trabajo del área de empaquetado:
6.1.4.1. Mantenimiento al ascensor de carga.
Realizándolo el siguiente paso que da un coste de $ 100,00:
a) Limpieza y revisión del ascensor de carga.
6.1.4.2. Mantenimiento de Codificadores.
Llevándolo a cabo por medio del siguiente paso que da un
coste de $ 60,00:
a) Limpieza y revisión del codificador.
6.1.4.3. Mantenimiento de máquinas de coser.
Ahora en las máquinas de coser que da un coste de $ 40,00
se va a tener que:
a) Limpieza y revisión de las máquinas de coser.
6.1.5. Mesón para la transportadora de banda #1 e n
cuarentena.
Procediendo mediante los siguientes pasos dieron un coste de
$ 73,24:
Anexos
156
a) Compra de materiales.
b) Transportar e instalara mesón al área.
6.1.6. Codificador para la transportador a # 1.
Procediendo mediante del siguiente paso con un costo de $
6.897,89:
a) Costo Total (costo del equipo + mantenimiento +
reparación + depreciación).
6.1.7. Detector de metales para la trans portadora # 1.
Procediendo mediante del siguiente paso con un costo de
$12.055,79:
a) Costo Total (costo del equipo + mantenimiento +
reparación + depreciación).
6.1.8. Contadores de sacos para la tran sportadora # 1
y la transportadora # 3.
Procediendo mediante del siguiente paso con la cantidad de
$ 1.002,72:
a) Costo Total (costo del equipo + mantenimiento +
reparación + depreciación).
Finalmente se tiene que la inversión dará un total de: 124,05
+ 61,62 + 114,75 + (100,00 + 60,00 + 40,00) + 73,24 + 6.897,89 +
12.055,79 + 1.002,72 = $20.530,07
Anexos
157
CAPÍTULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1. Conclusiones de mejoras según el nuevo método.
Todas las soluciones señaladas en el capítulo IV serán de
enorme ayuda al Molino B de la empresa; porque no tendrá que
preocuparse por tener que reprocesar avena al tener fundas rotas
y en sacos mal cosidos. A continuación se describirá los efectos
de las mejoras del nuevo método:
� Mal cosido � implementar estructuras metálicas �
eficiente operación sin volver a coser.
� Peligro del operador al coser sacos � incorporar ganchos
a máquina de coser � seguridad y rapidez en cada
cosido.
� Caída de fundas del saco mientras se transporta �
incorporar barras sujetadoras � saco ajustado en su
transporte.
� Paralización de equipos por falta de limpieza � mantenimientos
� cero interrupciones durante el proceso.
� Poca comunicación de cuarentena con demás áreas � instalar
intercomunicador � información constante a cuarentena con el
área de empaquetado.
� Congestionamiento de sacos al lanzar a cuarentena � reubicar
operario � sacos en buen estado y en menor tiempo colocados
en pallets.
� Mala distribución de sacos con fundas de 100 grs. � fabricar
mesón, compra del detector de metales y codificador para
transportadora # 1 � mejor distribución del proceso sacos en el
área.
� Falta de registro en sacos procesados � instalar contadores
electrónicos de sacos en transportadoras # 1 y # 2 � Control de
sacos procesados.
7.2. Recomendaciones para llevar acabo el nuevo mét odo.
Mediante la nueva distribución de los sacos por parte de la primera
transportadora, como el buen desempeño de las máquinas de coser y
otros equipos del área aumentará la producción que a su vez se
reflejarán en sus ventas. No habrá quejas o devoluciones que los
clientes realizaban por comercializar fundas o sacos rotos por los tres
problemas del área de empaquetado, ahora se les brindará mayor
confianza por una buena imagen, que atraerá a nuevos comerciantes
que deseen adquirir el producto ya mencionado.
Anexos
2
Después de tomar en cuenta las Amenazas que se explicaron con
respecto a la empresa en el Análisis FODA, además existe la
incertidumbre de que algún acontecimiento nacional podría causar
pérdidas a la empresa, por eso ha coincidido el porcentaje de
incrementar las ventas en un 11,65 % con las siguientes tasas:
a) Tasa de interés activa = 10,18 %.( 16 – 22 de agosto / 2004).-
porque el capital que la empresa invierte en el Banco va cada vez
aumentando ya que mientras más se vende más interés se cancela.
b) EMOE = 1,47 %. (Volumen de producción Mayo 2004).- es un
impuesto que la empresa tiene que cancelar por el aumento de
producción (volumen).
Estos datos se han facilitado por la página Web del Banco Central
del Ecuador: www.bce.fin.ec/ .Ya que así sumando estos dos
porcentajes dan un total del 11,65 % (10,18 + 1,47). Ya que ayudará
mucho evitar fluctuaciones en los ingresos mensuales.
Anexos
3
Anexos
4
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
� CHASE-AQUILANO-JACOBS,”Administración de Producción y
Operaciones”, editorial Graw Hill, edición 8va, Colombia, año 2000.
� GRANT EUGENE L. – LEAVENWORTH RICHARD S.,”Control
Estadístico de calidad”, Compañía Editorial Control S.A. CECSA, 4ta
edición, México, 1981.
� MAYNARD HAROLD B., “Manual de Ingeniería de la Producción
Industrial”, Reverté, IV Edición, Barcelona – España, año 1978.
� NIEBEL BENJAMÍN, “Ingeniería Industrial Estudio de tiempo y
movimiento”, Representaciones y Servicios de Ingeniería, 2da Edición,
México, año 1980.
� OIT, “Introducción al Estudio del trabajo”, Sagraf, 2da Edición revisada,
Nápoles – Italia, año 1973.
� REVISTA “GACETA EL MOLINO”, Edición Especial, Guayaquil-
Ecuador, Diciembre-1982.
� APUNTES GENERALES DE LA FACULTAD DE INGENIERIA
INDUSTRIAL, de las Materias: Gestión de la Producción (5to Nivel),
Ingeniería de Métodos (4to Nivel), Procesos Industriales (4to Nivel).