fmea jurnal

Pengendalian Kualitas Untuk Mengurangi Produk Cacat Sit Asap Menggunakan Metode Failure Mode And Effects

Analysis (M.Darul Kutni ) 1

PENGENDALIAN KUALITAS UNTUK MENGURANGI PRODUK CACAT SIT ASAP MENGGUNAKAN METODE

FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS

M.Darul Kutni

Mahasiswa Universitas Bina Darma Jalan Jenderal Ahmad Yani No.12, Palembang

e-mail : [email protected]

Abstract : PT Sunan Rubber is one in the city of Palembang rubber company that manufactures and crum rubber sheet in the production of smoke which could not be separated from the quality control is still not running perfectly. On research conducted in PT Sunan Rubber discusses the problems that occurred in the quality control system resulting in less run production by a number of defects that conducted this research because of quality control methods using Failure Mode And Effects Analysis (FMEA). before performing quality control using the FMEA method, first consider the potential failure of the rubber sheet to determine the value of severity, Occurrence and Detection as well as the value of RPN RPN after finding the highest value is 343 then take action anticipation after taking action and implementing new anticipation of hasi; implementation baruhlah nilanya gained 2.4% and then compare the values before and after the implementation of the value of production failure or defect down

Keywords: quality control, FMEA, Defect

Abstrak :. PT Sunan Rubber adalah Salah satu perusahaan karet di kota palembang yang memproduksi crum rubber dan sit asap yang dalam produksinya tak lepas dari pengendalian kualitas yang masih belum berjalan dengan sempurna dikarnakan berbagai faktor yang menyebabkan cacat produksi .pada penelitian yang dilakukan di PT Sunan Rubber membahas tentang permasalahan yang terjadi pada sistem pengendalian kualitas yang kurang berjalan dengan maksimal yang mengakibatkan banyaknya cacat produksi oleh karna itu dilakukanlah penelitian tentang pengendalian kualitas mengunakan metode Failure Mode And Effects Analysis (FMEA). sebelum melakukan pengendalian kualitas dengan menggunakan metode FMEA,terlebih dahulu diperhatikan kegagalan karet sit dengan menentukan nilai severity, Occurrence dan Detection serta nilai RPN setelah menemukan nilai RPN yang paling tinggi yaitu 343 barulah melakukan tindakan antisipasi setelah melakukan tindakan antisipasi baru melakukan implementasi dan dari hasi; implementasi baruhlah didapat nilanya yaitu 2,4% lalu bandingkan nilai implementasi sebelum dan sesudah maka nilai kegagalan produksi atau cacatnya turun

Kata kunci: pengendalian kualitas ,FMEA, Defect

1. PENDAHULUAN

Perkembangan dunia industri saat ini semakin

pesat sehingga harus diiringi dengan

perkembangan kualitas yang menuntut

perusahaan untuk selalu menghasilkan sesuatu

yang benar-benar berkualitas. Pada mulanya

sistem untuk memonitor dan memanage

kualitas hanya berupa pengukuran saja

(inspection), yang pada akhirnya banyak

mengalami perkembangan sehingga dikenal

dengan sistem pengendalian kualitas (quality

control).

Pengendalian kualitas merupakan salah satu

kegiatan yang sangat erat kaitannya dalam

proses produksi, dimana pada pengendalian

kualitas dilakukan serangkaian kegiatan berupa

2 Pengendalian Kualitas Untuk Mengurangi Produk Cacat Sit Asap Menggunakan Metode Failure Mode And Effects Analysis (M.Darul Kutni )

pemeriksaan atau pengujian terhadap

karakteristik kualitas yang dimiliki oleh

produk. tuntutan terhadap kualitas produk ini

dari dahulu hingga sekarang mengalami

perubahan, yang pada awalnya kualitas suatu

produk tidak diperhatikan kini menjadi hal

yang sangat utama.kegiatan pengendalian

kualitas memiliki suatu tujuan utama yaitu

untuk kepuasan para konsumen, maka tentunya

kualitas produk tersebut harus selalu memenuhi

standar kualitas atau sesuai dengan spesifikasi

yang sudah ditetapkan serta didukung dengan

keahlian yang handal terhadap sistem

pengendalian kualitas.

PT. Sunan Rubber adalah perusahaan karet

yang berdiri pada tahun 1987 yang mengelolah

latek karet menjadi karet setenga jadi yang

mana karet setenga jadi itu adalah crum rubber

dan sit asap

Proses produksi karet sit asap bersifat flow shop

yaitu proses dilakukan dari satu mesin ke mesin

yang lainya secara berurutan, dimana tahapan

prosesnyapengenceran,pembekuan,

penggilingan,pengasapan dan sortasi yang akan

dijelas kan secar rinci pada Bab IV dari kelima

proses ini sering terjadi kegagalan produk seperti

karet sit yang terlalu lunak warna yang tidak

seragam dan gelembung gas pada karet sit asap

Berdasarkan permasalahan diatas maka

dilakukanlah penelitian dengan metode FMEA,

dimana pengertian metode FMEA yaitu suatu

prosedur untuk mengindetifikasi dan mencegah

kegagalan produk sehingga output dari suatu

produksi dapat sesuai dengan keinginan

perusahaan. karna itu peneliti melakukan

penelitian dengan judul analisa pengendalian

kualitas untuk mengurangi produk cacat

menggunakan metode FMEA dimana metode

FMEA merupakan metode yang digunakan

untuk menganalisa bentuk kegagalan dan akibat

kegagalan dari proses produksi.

Agar penelitian ini lebih terarah maka

dibuatlah tujuan penelitian sebagai berikut:

. 1. Menentukan jenis kecacatan pada karet sit asap

2. Menentukan faktor penyebab kecacatan pada

karet sit asap

2. METODOLOGI PENELITIAN

Lokasi Penelitian

penelitian dilakukan di Perusahaan

PT Sunan Rubber Palembang yang berada di

Jl. pangeran Kecamatan Gandus Palembang.

.

Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian dan pengambilan data

dilakukan pada bagian produksi di PT Sunan

Rubber bulan juli tahun 2013.

Sumber Data

Data yang digunakan dalam penelitian

ini adalah :

1. Data Primer adalah data yang diperoleh

dari pengamatan dan penelitian secara langsung

dilapangan,yaitu hasil produksi karet sit

asap,proses produksi karet sita asap.

2. Data Sekunder adalah data yang

diperoleh dari literatur-literatur dan referensi

yang berhubungan dengan masalah yang

dibahas, yaitu jumlah cacat produksi karet sit

asap,data penyebab kegagalan produksi karet sip

asap



Diagram Metode Penelitian

Penelitian ini dilaksanakan secara

bertahap. Adapun langkah-langkah diagram

metode penelitian dapat dilihat seperti pada

gambar dibawah ini

Gambar 3.1 Diagram Metode Penelitian

3. HASIL DAN BAHASAN

Pengumpulan Data

Data yang dikumpulkan oleh penulis

selama melakukan penelitian pada PT.Sunan

Rubber adalah data proses produksi karet sit

asap dari awal sampai akhir Data jumlah cacat

produksi karet sit asap .

Data jumlah cacat karet sit asap perbulan

dari total produksi yaitu

Jenis Cacat Jumlah Cacat rubber smoke sheet (rss)perbulan

Total

jan feb mar april mei juni

Memasukan bahan baku

100 100 200 200 100 100 800

Pengenceran 200 200 100 100 100 100 800

Pembekuan 100 300 100 200 100 100 900

Penggilingan 200 100 100 300 200 100 1000

Pengasapan 100 100 200 200 100 100 700

sortasi 20 20 60 40 40 20 200

Tabel 4.1 Data Kegagalan Karet Sit Asap

Setelah melakukan pengumpulan data tahap

selanjutnya mentukan nila severity,

Occurrence,detection

Nilai severity diperoleh melalui penilaian dari

pihak perusahaan terhadap dampak dan

gangguan yang di timbulkan dari potensi

kegagalan bila terjadi pada proses produksi

,berdasarkan penilaian yang di berikan oleh

pihak perusahaan kemudian di sesuaikan dengan

parameter dapat dilihat pada Tabel (Hariadi

,2007 :50-53)

Tabel 4.2 Nilai Severity No Fungsi

proses Potential failure mode

Potential failure effect

severity

keterangan

1 Memasukan baham baku

kotoran masi ada yang tidak tersaring

Cacat pada pengenceran

7 Gangguan terjadi saat penerimaan bahan baku

2 Pengenceran

Pengenceran karet tidak seragam

Cacat pada pembekuan

7 Gangguan terjadi pada lini produksi

3 Pembekuan Pembekuan tidak merata

Cacat pada penggilingan


4 Penggilingan

Kadar air masi ada



5 pengasapan Timbulnya jamur pada permukaan

Cacat pada sortasi


6 sortasi Gelumbeung udara pada sit

Cacat cutting


Berdasarkan pada nilai severity fungsi proses

yaitu memasukan bahan baku,pengenceran

penggilingan dan sortasi menyatakan bahwa

produk harus dipilah.sedangkan pada proses

pembekuan dan pengasapan menyatakan bahwa

produk harus dikerjakan ulang, nilai severity

dapat ditentukan melalui nilai ratting

Nilai Occurrence merupakan perbandingan

antara jumlah cacat dengan nilai total output

pada masing-masing fungsi proses,penilaian


tersebut bersifat kuantitatif berdasar pada data

pengamatan langsung keperusahaan hasil

perbandingan tersebut merupakan perhitungan

dari posible failure rate ,nilai dari posible failure

rate dijadikan acuan untuk menentukan nilai

Occurrence menggunakan nilai interpolasi

disesuakan dengan parameter (Hariadi, 2007 :55-

57).

Tabel 4.3 Nilai Occurrence No

Fungsi proses

Potential failure mode


jumlah Total output

Posible failure rate

Nilai interpolasi

occurrence



Cacat paada pengenceran

800 25000 1:31,2 6.80 7

2 Pengenceran Pengenceran karet tidak seragam


800 25000 1:31,25 6.80 7



900 25000 1:27,77 6,91 7

4 Penggilingan

Kadar air masi ada


1000 25000 1:25 6,93 7


Cacat pada sortasi

700 25000 1:35,71 6,75 7


Cacat cutting

200 25000 1:125 6,40 7

Berdasarkan pada nilai Occurrence

fungsi proses yaitu memasukan bahan

baku,pengenceran ,pembekuan, penggilingan dan

pengasapan menyatakan bahwa sangat

tinggi,sedangkan pada sortasi menyatakan

kegagailan hampir tidak bisa dihindari

Berikut merupakan perhitungan nilai

interpolasi dengan menggunakan nilai posible

failure rate untuk mendapatkan nilai occurrence,

untuk mencari nilai occurrence telah ditentukan

terlebih dahulu nilai batas atas dan bawah pada

occurrence yang telah ditentukan oleh

perusahaan.

1. Memasukan bahan baku

2. Pengenceran

=



6,80 = 7

Nilai Detection merupakan kemampuan untuk

mendektesi potensi dari kegagalan yang dapat

terjadi pada proses produksi ,nilai tersebut di

peroleh melalui pengolahan terhadap data

pengamatan langsung pada bulan juni terhadap

sistem pengukuran sit dengan suatu parameter

tertentu dimana pengolahan tersebut dilakukan

untuk mengetahui kemampuan dari sistem

pengukuran pada proses produksi,dapat dilihat

pada parameter Tabel 4.4 (Hariadi, 2007 :58-60)

Tabel 4.4 Detection

No

Fungsi proses


%

R&R

%

Repeata Bility

%

Reproduci Bility

N Detection



46,38

43,85 15,09 2 6

2 Pengenceran

Pengenceran karet tidak seragam

24,02

24,08 9,01 2 7

3 Pembekuan

Pembekuan tidak merata

29,86

23,62 18,27 4 5

4 Penggilingan

Kadar air masi ada

30,11

29,90 19,01 4 4

5 pengasapan

Timbulnya jamur pada permukaan

30,54

24,78 26,18 5 6


35,25

34,74 22,12 6 6

Pada Tabel 4.4 nilai Repeata Bility and

Reproduci Bility(R&R), Repeata Bility

Reproduci Bility adalah nilai yang telah menjadi

ketentuan dari perusahaan dibagian produksi

sedangkan nilai N dan Detection nilai yang telah

ditentukan

Berdasarkan hasil pengolahan yang

dilakukan untuk mencari nilai

severity,occurrence,detection maka dapat

digunakan untuk menentukan nilai RPN,nilai

RPN merupakan hasil perkalian dari

severity,occurrence,detection,

( Fajar Hariadi.M 2007)


Tabel 4.5 Nilai RPN

Contoh untuk mencari nilai RPN yaitu dengan

mengunakan rumus

RPN=

RPN=

RPN=294

Setelah melakukan tahap pengumpulan

data dan pengolahan data maka tahap selanjutnya

adalah analisa dan interpretasi,pada tahap ini

dilakukan pengurutan pada nilai (RPN) yang

mana akan dijadikan suatu pertimbangan untuk

melakukan upaya perbaikan cacat produksi

Nilai RPN yang telah didapat nantinya akan

diurutkan berdasarkan fungsi proses yang

memiliki nilai RPN yang terbesar sampai yang

terkecil urutan nilai RPN

No Fungsi proses


Severity

Occurrence

Detection

RPN



7 7 6 294


7 7 7 343


6 7 7 210

4 Penggilingan Kadar air masi ada

7 7 4 196


6 7 4 252


7 6 6 252



Tabel 4.6 Urutan Nilai RPN

No Fungsi proses Potential failure mode

Severity

Occurrence

Detection

RPN



7 7 6 343


7 7 7 294


6 7 7 252


7 7 4 252


6 7 4 210


7 6 6 196

Berdasarkan pengurutan nilai RPN dapat

dilihat bahwa proses pengenceran dengan bentuk

kegagalan potensial berupa pengenceran karet sit

tidak seragam. tidak sesuai dengan spesifikasi

memiliki nilai RPN yang terbesar , hal ini

menandakan bahwa pada proses pengenceran

memiliki potensi kegagalan yang paling besar

,sehingga pada fungsi proses harus deberi

perhatian lebih

Tindakan antisipasi

Cacat merupakan permasalahan utama

yang harus dihadapi oleh perusahaan terutama

pada proses produksi dalam perusahaan oleh

karna itu perusahaan selalu berupaya untuk

mencari penyebab kegagalan utama dan

memberikan solusi untuk melakukan perbaikan

pada proses yang memiliki bentuk kegagalan

yang potensial,dengan mengetahui penyebab

kegagalan dan mengimplimentasikan solusi yang

telah dibuat oleh penulis tentunya telah

mendapat persetujuan dari perusahaan,dari hasil

rekomendasi jumlah cacat yang terjadi pada

proses produksi dapat semakin berkurang dan

tentunya akan memberi dampak yang positif bagi

perusahaan

Dari tabel 4.6 telah diurutkan nilai RPN dari

mulai yang tertinggi sampai nilai yang terendah

dengan pengurutan tersebut akan memberikan

kemudahan dalam menentukan fungsi proses

mana yang perlu implimentasikan ,perusahaan

telah menetapkan bahwa bentuk kegagalan

potensial yang memiliki nilai RPN diatas nilai

250 sudah dikatagorikan tinggi hal ini

disebabkan karna jumlah cacat yang dihasilkan

pada masing-masing fungsi proses banyak dan

dampak yang akan terjadi besar jika fungsi

proses tidak dijalankan dengan benar sehingga

potensi kegagalan yang akan terjadi semakin

besar terdapat empat bentuk kegagalan yang

potensial yang perlu mendapatkan perhatian

lebih untuk dilakukan perbaikan,


Tabel 4.7 tindakan antisipasi



Potential cause Recomended action

1. Memasukan baham baku


cacat pada pengenceran

operator tidak teliti saat melakukan penyaringan

sehingga pasir dan kotoran lainya ikut tercampur sehingga mempengarui proses pengenceran

memberikan standar pengawasan yang lebih ketat saat memasukan bahan baku

bahan baku

2. Pengenceran Pengenceran karet tidak seragam


Kesalahan terjadi dikarnakan kadar air untuk proses pengenceran memiliki kadar logam yang melebihi batas standar

Harus sering melakukan pengujian terhadap standar air yang digunakan untuk proses pengenceran

3. Pembekuan Pembekuan tidak merata


Perbandingan lateks air dan asam semut tidak sesuai

Operator harus sering melakukan uji perbandingan lateks,air,dan asam semut

4. Penggilingan Kadar air masi ada

Cacat pada pengasapan

Waktu penirisan terlalu cepat

Waktu penirisan harus sesuai dengan tepat agar kadar air dalam sit tidak ada

5. pengasapan Timbulnya jamur pada permukaan

Cacat pada sortasi

Pada waktu pengasapan waktunya terlalu lama sehingga mengakibatkan warna karet sit tidak sesuai yang di inginkan serta munculnya jamu pada sit asap.

Melakukan seting waktu yang tepat saat melakukan proses pengasapan untuk menghindari timbulnya jamurpada sit

6

sortasi Gelumbeung udara pada sit

Cacat cutting Saat melakukan sortasi masih ada cacat dikarnakan operator tidak teliti sehingga dilakukan pengguntingan sit atau cutting

Seluru operator produksi sit asap harus melakukan pengawasan mutu dari awal proses sampai akhir proses sehingg saat melakukan sortasi sit tidak ada yang cacat



Usulan perbaikan yang diberikan pada setiap

bentuk kegagalan potensial yang ada di harapkan

dapat memberi masukan bagi perusahaan dan

tentunya akan memberikan hasil positif untuk

mengurangi cacat ,setiap usulan perbaikan yang

telah di berikan akan bertujuan untuk menurun

setiap jenis cacat yang terjadi pada proses

produksi sit asap ,setiap usulan perbaikan yang

di berikan tidak semuanya bisa di aplikasikan

dalam proses produksi dikarnakan perlu adanya

kebijakan dan pertimbangan dari perusahaan

untuk mewujudkan usulan perbaikan tersebut

Setiap rekomendasi usulan perbaikan

tentunya akan di pikirkan baik- baik

perusahaan ,sudah menjadi prioritas bagi

perusahaan apabila rekomendasi usulan

perbaikan harus ditinjau juga dari segi biaya

yang dikeluarkan oleh perusahaan.perusahaan

tidak akan mengeluarkan biaya yang besar untuk

mengatasi cacat produksi apabila hasil yang

didapat setelah melakukan pengujian tersubut

hasil penurunan cacat tidak menunjukan

perubahan yang singnifikan

Tindakan yang dilakukan dalam

menurunkan jumlah cacat lebih di utamakan

pada setiap bentuk kegagalan potensial yang

sering terjadi berulang kali ,sampai pada bentuk

kegagalan potensial yang sering terjadi ,karna

setiap bentuk kegagalan yang terjadi memiliki

bentuk kegagalan potensial yang lebi besar bagi

perusahaan dari pada bentuk kegagalan yang

jarang terjadi .

Perusahaan mengharapkan terjadinya

penurunan cacat secara signifikan melalui

rekomendasi usulan perbaikan yang ada ,dilain

sisi perusahaan juga tidak dapat melakukan

implementasi dari seluru rekomendasi tindakan

antisipasi tersebut mengingat beberapa

pertimbangan yang sudah dijabarkan

diatas,dimana perusahaan tersebut belem

mengetahui berapa besar tingkat cacat yang

dapat diturunkan melalui implementasi

rekomendasi tindakan antisipasi dengan besarnya

usaha yang dilakukan (. Susilo dkk, 2010).

Perbedaan dari kondisi sebelum dan sesudah

implementasi rekomendasi tindakan

antisipasi

implementasi merupakan suatu tindakan yang

dilakukan untuk mewujudkan hasil usulan

perbaikan dimana nantinya hasil dari tahap

implementasi ini akan dijadikan sebagai

pembanding dengan kondisi proses sebelum

implementasi untuk mengetahui jumlah cacat

yang dihasilkan namun perbandingan tersebut

hanya dapat dilihat pada fungsi proses yang

memiliki kegagalan yang potensial.


Tabel 4.8 Jumlah cacat sebelum implementasi



Jumlah cacat

(a)

Total output (b)

%cacat

( )




800 25000

3,2



800 25000 3,2



900 25000 3,6



1000 25000 4


Cacat pada sortasi

700 25000 2,8


Cacat cutting

200 25000 0,8

Tabel 4.9 Jumlah Cacat Sesudah Implementasi No Fungsi



Jumlah cacat

(a)

Total output (b)

% cacat




600 25000

2,4



700 25000 2,8



700 25000 2,8



600 25000 2,4


Cacat pada sortasi

500 25000 2


Cacat cutting 100 25000 0,4

Berdasarkan pada Tabel 4.9 jumlah cacat

sesudah melakukan implementasi mengalami

penurunan



Selisih cacat setelah melakukaan tindakan

implementasi

Setelah jumlah cacat menurun sesudah

melakukan tindakan implimentasi maka bisa

dikatagorikan jumlah cacat sudah mendekati

stabil oleh karna itu kita harus melihat besarnya

selesih sebelum dan sesudah melakukan

implementasi

Tabel 4.10 Selisih Cacat Sebelum Dan Sesudah Implementasi No Fungsi



% sebelum implementasi (a)

% sesudah implementasi (b)

% selesih (a-b)




3,2 2,4 0,8



3,2 2,8 0,4



3,6 2,8 0,8



4 2,4 0,8


Cacat pada sortasi

2,8 2 1,6

6 sortasi Gelumbung udara pada sit

Cacat cutting

0,8 0,4 0,4

Pada tabel diatas dapat dilihat bahwa

pada semua fungsi proses mengalami penurunan

tingkat cacat ,penurunan tingkat cacat terbesar

terdapat pada fungsi proses penggilingan dengan

cacat pada pengasapan yaitu sebesar 1,6%

kemudian funsgsi proses memasukan bahan baku

dengan cacat pada pengenceran sebesar 0,8%

,fungsi proses pembekuan dengan cacat pada

penggilingan sebesar 0,8% ,fungsi proses pada

pengasapan dengan cacat saat melakukan sortasi

sebesar 0,8%,fungsi proses pada pengenceran

dengan cacat pada pembekuan 0,4% dan fungsi

proses pada sortasi dengan cacat pada cutting

sebesar 0,4%

Setelah tingkat cacat pada karet sit asap

menurun setelah melakukan tindakan

implementasi, tingkat penurunan cacat yang

paling besar ada di fungsi proses

penggilingan yang cacatnya mempengaruhi pada

proses pengasapan yaitu sebesar 1,6%

Diagram Fishbone

Diagram ini disebut juga dengan diagram

tulang ikan karena bentuknya seperti ikan.

Selain itu disebut juga dengan diagram

Ishikawa berasal dari Jepang. Diagram ini

digunakan bertujuan untuk menganalisa dan

menemukan faktor-faktor penyebab cacat

produk yang terjadi pada proses produksi sit

asap.diagram ini juga berpengaruh secara

signifikan dalam menentukan karakteristik

kualitas mutu produksi sit asap serta dapat

mencari penyebab-

enyebab yang sesungguhnya dari suatu masalah.

penyebab utama yang signifikan yang perlu


diperhatikan yaitu metode kerja, mesin /

peralatan lain, bahan baku, manusia dan faktor

lingkungan

Gambar 4.1 Diagram Fishbon

Analisis Diagram Fishbone

Mencari penyebab utama yang signifikan dalam

produksi sit asap yaitu

1. Manusia

penyebab yang sering terjadi pada cacatnya karet

sit asap yaitu operator kurang disiplin yang

disebabkan oleh perasaan jenu tetapi bisa juga

dikarnakan operator kurang terampil dalam

bekerja yang mengakibatkan kelalaian saat

pemasukan bahan baku sehingga bahan baku

tidak sesuai.

2. Bahan Baku.

Pada saat pemasukan bahan baku operator tidak

teliti saat memasukan bahan baku sehingga

bahan baku yang di butukan tidak sesuai standar

yang disebabkan oleh bahan baku dan kelalaian

operator yang mengakibatkan proses produksi

terganggu

3. Metode Kerja

Metode kerja yang sudah diterapkan oleh

perusahaan tidak dilakukan dengan benar yang

disebabkan oleh minimnya pengawasan terhadap

kinerja karyawan yang mengakibatkan

terganggunya proses produksi

4. Mesin

perawatan mesin diabaikan yang disebabkan

oleh minimnya pengetahuantentang mesin yang

mengakibatkan mesin menjadi terganggu

5. Lingkungan

Kuranganya perawatan lingkungan didalam

pabrik yang disebabkan oleh kurang

mementingkan kebersihan menyebabkan udara

pabrik menjadi kotor

4. SIMPULAN DAN SARAN

Berdasarkan pengolahan data yang telah

dilakukan setelah melakukan implementasi

sebagai usaha untuk menurunkan jumalah

tingkat cacat dengan menggunakan metode

FMEA maka dapat diambil kesimpulan dan

saran yang diharapkan dapat menjadi masukan

untuk perusahaan yaitu

Simpulan Berdasarkan hasil penelitian ini maka

dapat disimpulkan bahwa

1. jenis kegagalan produksi karet sit asap

yang terjadi yaitu

A. Kotoran masi tidak tersaring

B. Pengenceran tidak seragam

C. Pembekuan tidak merata

D. Kadar air masi ada

E. Timbulnya jamur pada sit

F. Gelumbung udara pada sit



2. Faktor penyebab terjadinya kegagalan

produksi ada 5 faktor yang didapat dari diagram

fishbone yaitu

A.Manusia

penyebab yang sering terjadi pada cacatnya karet

sit asap yaitu operator kurang disiplin yang

disebabkan oleh perasaan jenu tetapi bisa juga

dikarnakan operator kurang terampil dalam

bekerja yang mengakibatkan kelalaian saat

pemasukan bahan baku sehingga bahan baku

tidak sesuai.

B Bahan Baku.

Pada saat pemasukan bahan baku operator tidak

teliti saat memasukan bahan baku sehingga

bahan baku yang di butukan tidak sesuai standar

yang disebabkan oleh bahan baku dan kelalaian

operator yang mengakibatkan proses produksi

terganggu

C Metode Kerja

Metode kerja yang sudah diterapkan oleh

perusahaan tidak dilakukan dengan benar yang

disebabkan oleh minimnya pengawasan terhadap

kinerja karyawan yang mengakibatkan

terganggunya proses produksi

D Mesin

perawatan mesin diabaikan yang disebabkan

oleh minimnya pengetahuan tentang mesin yang

mengakibatkan mesin menjadi terganggu

E Lingkungan

Kuranganya perawatan lingkungan didalam

pabrik yang disebabkan oleh kurang

mementingkan kebersihan menyebabkan udara

pabrik menjadi kotor

Saran Saran yang dapat digunakan berkaitan

dengan penelitian yang telah dilakukan adalah

A. Diharapkan perusahaan untuk segera

melakukan tindakan pencegahan pada tiap

bagian produksi untuk mencega terjadinya cacat

produk

B. Untuk seterusnya diharapkan perusahaan

melakukan tindakan implementasi secara total

DAFTAR RUJUKAN

Fajar Hariadi ,M, (2007), jurnal Upaya

Menurunkan Jumlah Cacat Pada Mesin

Dual Daptc 611 Dengan Menggunakan

Metode Fmea PT. Filtrona Indonesia, Vol.

7 No. 4. Hlm 50-66.

Ishikawa,kaouru.,2010 Cause and Effect

Diagram termuat dalam www.fishbone-

kaoru-ishikawa-sebagai-alat-pengendali-

mutu.com, diakses 19 april 2013

Leo J. Susilo dan Victor Riwu Kaho, Manajemen

Risiko berbasis ISO 31000 untuk industri

non perbankan termuat dalam www.9

langkah lakukan fmea.com diakses 11 juni

2013

fmea jurnal

Documents