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Sistema de clasificación de Espumas

Pot Life y Control de Curado

SubCASE®

Ensayo Espuma Viscoelástico

Resimat ®

Equipos Ensayos Poliuretanos

Medición de Espesor - Sonic Joker®

FOAMAT ®

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Systema Clasificacion Espumas FOAMAT®

Medición Parámetros Físicos durante la Formación de Espumas

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Figura 1: El sistema FOAMAT para calificación de espumas lo forman el sensor ultrasónico PFT sobre un soporte, los dispositivos FPM 2 y FPM 150 para medición de Presión en la espuma y la unidad de control. La Temperatura de reacción es medida por termopar. FOAMAT se usa utilizando el software FOAM. Nº de Patente: 3621819, 19730891 y 10044952

Parámetros de Formación La calidad de la espuma de Poliuretano depende de las condiciones durante su formación. De este modo es sensato registrar los parámetros de formación y compararlos regularmente con muestras representativas. La calidad de la consistencia del producto se asegura midiendo los parámetros de formación en muestras de materiales de arranque antes del proceso de formación de espumas actual. Las curvas medidas son comparadas con las curvas de referencia de acuerdo a normas específicas relacionadas con las espuma de poliuretano. Muchos proveedores de componentes en la automoción emplean este método para piezas del interior del vehículo y módulos. La industria del mueble tanto para equipos de aislamiento como para elementos de construcción, también miden los parámetros de formación con el objetivo de garantizarse la calidad d e sus productos. Cuando se esta desarrollando espumas con propiedades especiales, la medición de parámetros de formación da una gran visión de cómo se procede la reacción y como se puede ver afectada la formación de la espuma por aditivos, agentes de fusión y los ratios de mezclado. El sistema de calificación FOMAT cumple tanto requerimientos estrictos en precisión de medición como en la versatilidad ofreciendo diferentes tipos de contenedores de muestras.

Perfil de Subida El método clásico para la caracterización de espumas es la medición de la altura de subida o el perfil de subida. La expansión de una muestra de espuma se puede medir en un bote, una caja de cartón o un cilindro. El tiempo de arranque crítico se evalúa desde la velocidad de alzamiento, el cual se sincroniza con el comienzo de la reacción entre el componente A (Poliol + aditivos) y el componente B (Isocianato) después del mezclado. El tiempo de subida es otro parámetro fundamental de la espuma. Este se define como el tiempo transcurrido entre el comienzo del mezclado y la máxima expansión de la espuma. El patentado sensor ultrasónico PFT del sistema FOAMAT (Fig.1) esta especialmente diseñado para medir la distancia hasta el bun de la espuma con alta precisión. Se compone de un ventilador integrado para la homogenización del aire, un transductor de sonido ultrasónico y una sonda de temperatura para compensar la velocidad del sonido. Todo tipo de espumas se pueden medir incluyendo espumas de moldeo flexibles, espumas con estructura laminar, espumas semi-rígidas y espumas rígidas con fuerte desprendimiento de calor. Los contenedores de expansión pueden ser calentados para poder repetir las condiciones de arranque también como para alcanzar la temperatura de reacción requerida.

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Figura 2: La altura de subida, temperatura de reacción, presión de subida y polarización dieléctrica son simultáneamente registrado por el software FOAM. Las curvas muestran la reacción de una espuma semi-rígida en un cilindro de cartón de 100 mm medido por FOAMAT con FPM/CMD 2. <Las áreas coloreadas son curvas de referencia para control de Calidad.

En control de calidad el perfil de subida medido, el cual es la huella dactilar de la espuma, se compara con curvas de referencia dadas. Una curva de referencia (Fig. 2) es una banda de tolerancia mostrando los márgenes de una “buena” muestra de espuma. Mientras la medición de la altura de subida continua para llegar a ser una método estándar para el ensayo de espumas, nuevos sensores para FOAMAT están disponibles, revelando mas detalles sobre el proceso de formación de espumas

Temperatura de Reacción La formación compuesta y la reacción “cross-linking”

causa un incremento de temperatura exotérmica en la muestra de espuma. Finos termopares son ideales para la medición de la temperatura dentro de la espuma además que tienen una baja capacidad de calentamiento y son fáciles de aplicar. Apenas interfieren en la formación de la espuma y pueden ser usados repetidamente. La temperatura máxima en el núcleo es medida mediante colocación del termopar a un tercio de la altura de la espuma. La localización exacta del termopar sobre la base del bote se puede determinar después del ensayo proyectando la subida de temperatura sobre la curva de altura de subida.

Presión de Subida La presión se refuerza en la espuma después de que los

componentes se han establecido. Los agentes de fusión que se mantienen son atrapados y calentados. La presión de gas incrementada causa tensiones dentro de la espuma. Las espumas rígidas empleadas en materiales de construcción y paneles de aislamiento generan fuertes presiones. Se cargan a ángulos rectos en la dirección del flujo de la espuma. En muestras que se elevan libremente

la tensión en la parte inferior del contenedor de ensayo es extremadamente alta. La carga resultante se denomina como “Presión de Subida” y depende de la altura total de subida. Es generada por tensiones locales, loa cual es cero en la parte superior de la muestra. La Presión de Subida se mide con el dispositivo patentado FPM (Foam Presurre Measurement) (Fig. 3) el cual esta disponible con cilindros de diámetros de 100 mm y 150 mm. La tensión de la espuma expandida se carga sobre la parte inferior de El cilindro, donde la fuerza aplica se mide mediante una célula de carga. El volumen de expansión consiste en un cilindro de cartón y una placa base de metal. Una delgada película de PE protege la placa base contra la contaminación.

Figura 3: La polarización dieléctrica se mide simultáneamente con la presión de subida usando un sensor CMD. El cilindro de cartón con la muestra curada de espuma se traslada desde el dispositivo FPM 2. El sensor CMD esta fijado en la parte superior de la placa de presión.

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En el FPM se sustituyen botes y cajas de ensayos normales. Si la curva de subida refleja la generación de agentes de fusión la presión de subida ensayo las propiedades de las celdas, las cuales están afectadas por la reacción de polimerización. La medición de presión puede incrementar la información sobre los efectos de catálisis sobre la gelificación. Además de esto, la presión de subida determina el punto de extracción de espumas flexibles y puede distinguirse entre formación de celdas cerradas y abiertas. La curva de presión revela el punto de gel objetivo. Para motivos de producción, la caída de presión indica el tiempo de desmolde. Desde que la espuma puede expandirse libremente mientras la presión esta siendo medida, FOAMT puede medir el perfil de subida simultáneamente.

Viscosidad Una particular ventaja de la medición de presión en la parte inferior del contenedor de expansión cilíndrico FPM es que permite calcular directamente la viscosidad de la espuma a patir de las lecturas obtenidas por FOAMT. La ecuación para la viscosidad Hagen-Poisseuill de un fluido en un tubo se aplica (Fig. 4). El modelo define la viscosidad como la fuerza, la cual es necesaria para mover una sección de espuma a través de un tubo con una velocidad dada. En el FPM, el tubo se remplaza por el cilindro de cartón y la fuerza por la presión de carga. La presión medida con el FPM y la altura de subida de FOAMA son suficientes para calcular la viscosidad vs. Curva tiempo. Este algoritmo esta integrado en el software de FOAM. .

Polarización Dieléctrica La polarización dieléctrica es un nuevo parámetro de medida que da una visión de los procesos electroquímicos que ocurren durante la formación de la espuma.

Figura 4: El modelo físico de la ecuación de viscosidad de Hagen-Poisseuille se aplica al dispositivo FPM de medición de presión de espuma

Figura 5: La perdida de peso se mide mediante una balanza de laboratorio integrada al sistema FORMAT. La espuma residual dejada en el bote de mezclado se ua para este causa.

La polarización dieléctrica es esencialmente causada por moléculas en forma de cadena con un gran momento bipolar debido a sus finales polares (OH, NCO. La formación de cadenas precede la reacción cruza-unión que finalmente supresiona toda la movilidad bipolar. El sensor CMD de polarización dieléctrica (Curing Monitor Device) esta localizado en la placa de presión del FPM (Fig. 3). Debido a la presión de subida, la espuma es presionada hacia la superficie del CMD. La polarización dieléctrica se mide como un incremento en la capacidad relativa para vaciar el container. La polarización dieléctrica muestra la formación de intermediarios como poliureas y el final del curado de la espuma mediante una señal constante después de que la reacción química se haya completado. El sensor CMD se suministra en combinación con el dispositivo de medición de presión FPM. Para simular las condiciones de producción en un molde, el sensor CMD puede ser calentado con un dispositivo de control en lazo cerrado.

Perdida de peso Para poder obtener datos de medición reproducibles, los

componentes de reacción debes ser pesados exactamente. A pesar del máximo cuidado que el usuario pone,

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ciertos remanentes adheridos a la cabeza del mezclador y que permanecen en el bote de mezclado podrían llevar a ciertos errores en la masa de espuma ensayada. La integración de una balanza de laboratorio dentro del sistema FOAMAT (Fig. 5) registra automáticamente la masa de cada componente en la documentación del lote. Adicionalmente, la perdida de peso debido al desprendimiento de agentes de fusión y componentes volátiles durante el proceso de formación de la espuma se pueden registrar constantemente. Otra ventaja de la integración de la balanza es la determinación de la densidad de la espuma a partir de la masa de la muestra de espuma finalizada y su altura de subida final.

Simulación de Producción Botes y cilindros de cartón son comúnmente usados para

medir la generación de parámetros físicos asociados a formulación de espumas reactivas. Hay contenedores de ensayo típicamente de temperatura no controlable. Sin embargo, en producción, los moldes y otras superficies para espumas son calentados con gran precisión. Las temperaturas no definidas pueden echar a perder la correlación entre la investigación del laboratorio y la situación en producción. Esto es especialmente crítico en espumas fenólicas PIR las cuales solo se pueden curar a elevadas temperaturas. El container de ensayo avanzado (ATC, Fig. 7) resuelve este problema usando dos controladores de temperatura en lazo cerrado. Para la medición de parámetros de formación de espumas comprime tanto un FPM (Foam Pressure Measurement) y n CMD (Curing Monitor Device). Adicionalmente, la temperatura del núcleo es medida con un termopar el cual puede ser insertado en tres puertos de salida de datos fijos a través de las paredes del ATC. El ATC es re-usable; Consumibles como botes, cilindros de cartón o cajas de papel ya no son necesarios.

Resultados de ensayos fiables Debido a temperaturas consistentes, los resultados de

lectura del ATC son mucho más reproducibles que aquellos medidos en container de ensayos no termo estatizados

PFTPC

SoftwareBalanza Foam

MuestraController Unit Espuma

TC

CMDMezclador Calentador

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Figura 7: El container de ensayo avanzado ATC con temperatura controlada es parte del sistema de calificación de espumas FOAMAT

El descenso de la polarización dieléctrica revela información sobre el proceso de curado. Como se espera, el curado va más rápido a altas temperaturas y más volumen de espuma es generado. El dato de presión es más consistente cuando se mide con ATC.

Fácil Manejo Una vez terminado el ensayo, la parte superior del ATC

se separa de la base del cilindro. Como la superficie más interna del ATC ha sido cubierta con un agente de desprendimiento previo al ensayo, la muestra de espuma se puede sacar fácilmente del dispositivo. En combinación con el sistema de calificación FOAMAT, el ACT es un accesorio versátil para la medición de parámetros de espuma de todo los tipos de formulación bajo condiciones de temperatura seleccionables. Los datos de presión y polarización dieléctrica proveen información muy valiosa sobre como influyen los aditivos en el proceso de curado y gelificación de la espuma.

Pedal FPM

Figura 6: Sistema de medición del sistema FOAMAT para calificación de espumas y su entorno. El esquema muestra una combinación FPM/CMD calentada con un cilindro de cartón disponible. Order No. 281256

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Obteniendo elevadas temperaturas consistentes, el ATC abre una nueva dimensión para los ensayos de espumas PU, PIR y espumas fenólicas formuladas en el departamento de control de calidad y desarrollo.

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Ciclo de Ensayo

Antes de comenzar un nuevo ensayo, el sensor CDM es cubierto con una película protectora para evitar cualquier contaminación. Un nuevo cilindro de cartón, el cual forma el container de ensayo se fija con la pinza mecánica. Los tiempos de mezclado, el tiempo de ensayo y la temperatura del calentador son parámetros libremente seleccionados en el software SUBCASE. El dato de formulación y comentarios adicionales pueden ser insertados en una hoja extra .

El mezclado reactivo, el cual puede verterse dentro del container de ensayo, automáticamente dispara la adquisición de datos. Una vez que el ensayo ha sido completado, valores físicos como “life pot” y curado son evaluados a partir de las curvas y listados junto con otros datos en una lista de parámetros. El “Pot Life” se determina como un valor porcentaje de la polarización máxima. El curado es calculado a partir del gradiante de polarización eléctrica.

Hasta 10 ensayos se pueden mostrar en pantalla e imprimir superimpuesto usando la función de comparación de curvas del software SUBCASE. Después un ensayo esta finalizado, el cilindro de cartón que contiene la muestra curada es retirado el sensor. La película de protección pegada a la muestra también se separa, El termopar se puede reutilizar haciendo una nueva punta.

Figura 8: El dispositivo de ensayo SubCase para determinación de POT LIFE u el curado de recubrimientos, adhesivos, sellantes y elastómeros (C.A.S.E.) El perfil de reacción es determinado por polarización dieléctrica y medición de temperatura

Control de POT LIFE

SubCase es un dispositivo de laboratorio para la medición del POT LIFE y el comportamiento del curado de recubrimientos, adhesivos y elastómeros (C.A.S.E.). Sub Case cumple con la demanda de un manejo sencillo y suministra daos de medida fiables. El diseño mecánico compacto combina la medición de polarización dieléctrico con un sensor CMD (Curing Monitor Device) y medición de temperatura con TC y transductores PT. El container de ensayo consiste en un cilindro de cartón irremplazable tan bien como la placa base calentad al cual se montan os sensores (Fig. 8 y 9)

Sensor CDM

La polarización dieléctrica es un parámetro clave para la formación de componentes y uniones de cruce. Revela el perfil de reacción del proceso químico desde la mezcla reactiva hasta el componente curado. El sensor CDM consiste en electrodos con forma de peine formando un plano capacitador. Esta montado sobre la placa base del SubCase y protegido mediante una película, la cual evita cualquier contacto directo entre el material reactivo y el sensor. Los datos de polarización dieléctrica y temperatura se obtienen desde el mismo comienzo de la reacción química. Adicionalmente, la temperatura del núcleo en el centro de la muestra de ensayo se mide con un termopar (TC).

El ensayo bajo condiciones próximas a producción se consigue por calentamiento del sensor CDM a cualquier temperatura relevante de reacción hasta los 100ºC. El software de uso fácil controla el ciclo de medición- Adquiere, muestra en pantalla y evalua los datos de medición (Fig.10).

SubCASE ®

Pot Life and Curing Monitor

- Determinación de Curado por medio de la Medición de

Polarización Dieléctrica.

- Sensor de Control de Temperatura de superficie

- Medición de la Temperatura del Núcleo (central) con TC

- Cilindro de Ensayo de Cartón, reemplazable.

* Patente No. 102004001725

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Datos Técnicos

Control POT LIFE Velocidad de medición: 10 Hz Salida de datos: RS232 C, USB Dimensiones: 270x205x70 mm3 Diámetro bote de ensayo: 100 mm Peso: 1.8 kg Datos eléctricos: 70 W, 12 VDC

Sensor CMD Diámetro: 90 mm Frecuencia: 10 ...1000 Hz Temperatura calentador: 25...110+/-0.5ºC Sensor Temperatura: PT1000

Sonda Temperatura Termopar: Tipo K (NiCr/Ni) Rango: 0...250ºC Resolución: 0.25ºC Corriente eléctrica: 12 VDC, 5.5 A

Order Nº: 300120

Cilindro de Cartón

Sensor CDM

Sensor Temperatura

Placa base calefactora

TC

Fig 9: Sección cruzada del container de ensayo SUBCASE. El sensor CDM esta montado sobre la placa base de temperatura controlada. La temperatura del núcleo es medida con un termopar.

Fig. 10: Curvas de polarización dieléctrica D y la reacción Temperatura T de un componente fundido que ha sido medido con SUBCASE y son mostrados en pantalla con el software SUBCASE. La referencia D y la referencia T son generados como márgenes par propósitos de Control de Calidad.

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Un sensor ultrasónico posicionado justo sobre la placa de presión registra constantemente la cinética de la superficie de la muestra. El curva espesor vs tiempo (Fig 13) muestra el proceso de recuperación dando mayor visión de las propiedades dinámicas de la espuma.

Resultados de ensayo

La distancia de la superficie de referencia y el espesor de la muestra de espuma no deformada son medidas en una medición cero. Este dato determina la deformación final de la muestra. El tiempo mantenido y la duración de la recuperación son parámetros libremente seleccionables. El historial de la muestra, especialmente su tiempo de ablandecimiento se determina a partir de precios ciclos de medición.

Después de la compresión y la subsiguiente recuperación, el dato dependiente del tiempo se muestra en pantalla gráficamente. La apariencia es el área entre la curva de recuperación y el espesor de la muestra no deformada. La apariencia determina cuanto tiempo una espuma deformada dada se mantiene visible. La apariencia y otros parámetros de ensayo evaluados en las curvas son listados en una lista de parámetros junto con los datos de entrada.

Resimat ®

Ensayo Viscoelástico Espumas

- Presión de Relajación durante la compresión

- Recuperación cinética después de la liberación.

- Tensión ajustable por alineamiento mecánico.

- Cálculo de la apariencia por el software RESIMAT

* Patente No. 10252211

Figura 11: Instalación mecánica de RESIMAT para la medición de la presión de relajación y la recuperación cinética de las espumas viscoelásticas.

Viscoelasticidad

Las espumas viscoelásticas muestran un comportamiento característico de recuperación cuando son cargadas por una fuerza exterior por ejemplo el peso de un cuerpo. Esto la shace confortables cuando se usan en aplicaciones para camas y asientos. RESIMAT (Fig. 11) es un dispositivo especialmente diseñado para ensayar la presión de relajación y las propiedades e recuperación dimensional de espumas viscoelásticas. RESIMAT se puede usar tanto por el departamento de I + D como por el departamento de Control de Calidad.

Ciclo de Medición

Una muestra de ensayo con dimensiones estándar (100x100x500 mm) se comprime verticalmente por medio de una placa de presión sobre una superficie de referencia ajustable (Fig. 12) A una cierta compresión dos electro pinzas fijan la placa de presión y mantienen la deformación durante un tiempo pre-establecido.El software basado en Windows RESIMAT apoya este procedimiento. Mientras se esta comprimida un medidor de fuerza mide la fuerza de restauración de la muestra de espuma. Debido a sus propiedades la fuerza gradualmente decrece revelando los parámetros de confort de la espuma. La diferencia entre la fuerza primaria y la final es evaluado y mostrado en pantalla por el software RESIMAT. Después del tiempo establecido, las pinzas se sueltan y instantáneamente desprende la fuerza de compresión. La muestra recupera gradualmente desde la deformación re-ganando su forma original.

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Figura 13: Muestra gráfica de la fuerza de restablecimiento (izquierda) mostrando relajación y el espesor de una muestra recuperándose (derecha), recuperando su posición inicial. Mediciones de tres diferentes espumas viscoelásticas son sobre impuestas por el software RESIMAT. La “apariencia” es el área amarilla sobre la curva de recuperación.

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Datos Técnicos Unidad de Control Velocidad de medición: 50 Hz Salida de datos: RS232 C, USB Datos eléctricos: 70 W, 12 VDC Dimensiones: 330x270x160 mm3 Peso: 4.4 kg

Mecanismos/Sensores Fuerza máxima: 500 N Fuerza Resolución: 0.13 N Fuerza Pinza: 2 x 300 N Distancia Sensor: PFT, ultrasónico Distancia Resolución: 0.1 mm Dimensiones: 570x360x240 mm3 Peso: 10 kg

Muestras de Ensayo Superficie: 100(75)x100(75) mm2 Espesor: 25...100 mm Compresión máxima: 10:1

Order Nº: 283100

SENSOR Ultrasónico

Placa de Presión

Muestras de Espuma Viscoelástica

MORDAZA MORDAZA

Superficie de referencia

Figura 12: La muestra de espuma es comprimida por las placas de presión. El sensor ultrasónico mide el tiempo dependiendo del espesor de la muestra y la célula de carga (F) lee la fuerza de restablecimiento

RECUPERACION

APARIENCIA

Fuerza restauración

Altura de comp.

Espesor

Velocidad de recuperación

Tiempo

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Esto se consigue mediante el sensor patentado FS1 del SONIC JOKER: Una barra de referencia incorporada da continuas señales de calibración y compensa por los cambios de temperatura y la diferencias en la composición del aire (Fig. 15). El ventilador coaxial integrado homogeniza el volumen de aire entre la cabeza del sensor y el objeto, dando asi unas condiciones de propagación del sonido definitivas e inmodificables para la medición de alta precisión.

Herramientas Sónicas

Los datos de medición son transmitidos continuamente a un PV mediante un puente RS 232C. El software SONIC TOOLS (Fig. 1) comprime las subrutinas para establecer parámetros SONIC JOKER y producción continua con límite de control.

Sonic Joker ®Sensor Ultrasónico para Distancia y Espesor

- Máximo rango 2500 mm

- Exactitud 0,1 mm

- Autocalibración por barra patrón.

- Ventilador integrado para homogeneización del aire

* Patentes Nos. 3621819, 59005295

Figura 14: Unidad controladora SONIC JOKER y el sensor-ventilador ultrasónico FS 1 para medición directa de espesores en películas de espuma formadas por celdas abiertas.

Distancia y Espesor

SONIC JOKER es un dispositivo de medición ultrasónico diseñado para mediciones de distancias precisas en procesos de control de calidad o de producción continua. Casi cualquier objeto sólido o nivel líquido puede ser medido con alta precisión, a pesar de su color o estructura superficial. Debido a la alta intensidad de los impulsos ultrasónicos y el software de control., incluso materiales altamente absorbentes de sonido como espumas, placas textiles y de aislamiento se pueden medir. Una aplicación estándar es la medición de espesores de productos hechos a base de espumas, plásticos, cauchos, vidrio y piedra en el proceso de producción. El rellenado de líquidos, pastas y granulados también se pueden registrar con alta precisión. El software SONIC JOKER basado en Windows y tiene también funciones especiales para mediciones relativas. El control de proceso es asistido por funciones especiales I/O de SONIC JOKER. Un puerto de serie como salida de datos y dos salidas analógicas están disponibles para la exportación de datos. La entrada digital puede establecer un cero de inició para medición relativa o cualquier otra operación programada. Dos cabezas sensoras están conectadas a una unidad de control para reconocimiento y redundancia (fig 16 y 17). Libres ¿????? En proceso continuo son medidas con un sensor alineado antiparalelamente.

Gran Precisión

La medición de distancia ultrasónica es llevada a cabo de acuerdo al método impulso/eco. La distancia entre el sensor y el objeto reflectante se calcula por el tiempo utilizado por los impulsos de sonido para trasladarse desde el sensor hasta el objeto y sus ecos. El conocimiento de las condiciones de propagación del sonido, por ejemplo, la velocidad del sonido, es esencial para una medición de alta precisión.

Figura 15: Principio de medición SONIC JOKER: El tiempo de propagación t y la velocidad del sonido v determinan la distancia a del objeto O T: Convertidor ultrasónico R: Barra de referencia S: Distancia de referencia d: posición de boquilla

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Figura 16: SONIC JOKER con unidad de controlador y dos cabezales sensores FS 1 para medición de espesores de un objeto móvil usando una superficie de referencia.

Figura 17: SONIC JOKER con unidad de controlador y dos cabezales sensores FS 1 en un alineamiento anti-paralelo para medición de espesores sin soporte.

Datos Técnicos Unidad de Control Suministro de voltaje 10...30 V DC Consumo eléctrico: 15 VA Peso: 2 kg Dimensiones: 220x120x95 mm3 Rango de distancia: 30...2500 mm Resolución: 10 um Precisión*: 0.1 mm Velocidad de medición: 200/s max Salida de datos: RS232 C, USB Salida analógica: 0-10V (4-20 mA) Protección clase: IP54

Cabezal sensor FS1 Diámetro convertidor: 40 mm Dimensiones: 183x diámetro 94 mm Peso: 625 g Haz divergente: +/-6º Protección clase: IP54

• En aire homogéneo

Software SONIC TOOLS Para control de parámetros y modos operacionales: - Medición de espesores - Control de producción - Medición de distancia - Medias - Velocidad de medición - Sensor - Rango de medición - Salida analógica

Order Nº: 270200

Figura 18: El software SONIC TOOLS en modo de control de producción para medición continua de espesores entre límites definidos.

Alimentación Analógica

Serie

Sensor 1 Sensor 2

Objeto en movimiento

Produccion en continuo

Sensor 1

Sensor 2

ESPESOR

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info@techlabsystems.com www.metrotec.es

Tel: + 34 943 470007

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