fuente de alimentación de plasma - esab equipment/power sources... · la fuente de alimentación...

EPP-601Fuente de alimentación de plasma

Manual de instrucciones - ES

0558007982 06/2012

Este equipo se funcionará en conformidad con la descripción contenida en este manual y las etiquetas de acom-pañamiento, y también de acuerdo con las instrucciones proporcionadas. Este equipo se debe comprobar perió-dicamente. La operación incorrecta o el equipo mal mantenido no deben ser utilizados. Las piezas que están quebradas, faltantes, usadas, torcidas o contaminadas se deben sustituir inmediatamente. Si tal reparación o el reemplazo llegan a ser necesario, el fabricante recomienda que una llamada por teléfono o un pedido escrito de servicio esté hecha al distribuidor ESAB de quien fue comprado.

Este equipo o cualquiera de sus piezas no se deben alterar sin la previa aprobación escrita del fabricante. El usu-ario de este equipo tendrá la responsabilidad única de cualquier malfuncionamiento que resulte de uso incor-recto, de mantenimiento inadecuado, daños, reparaciones o de la alteración incorrecta por cualquier persona con excepción del fabricante o de un distribuidor autorizado señalado por el fabricante.

ASEGURE DE QUE ESTA INFORMACIÓN ALCANCE EL OPERADOR. USTED PUEDE CONSEGUIR COPIAS ADICIONALES A TRAVÉS DE SU DISTRIBUIDOR ESAB.

Estas INSTRUCCIONES están para los operadores experimentados. Si usted no es completa-mente familiar con la teoría de operación y las prácticas seguras para la soldadura de arco y equipos de corte, le pedimos leer nuestro librete, “precautions and safe practices for arc welding, cutting, and gouging,” la forma 52-529. No permita a personas inexperimentadas instale, opere, o mantenga este equipo. No procure instalar o funcionar este equipo hasta que usted ha leído completamente estas instrucciones. Si usted no entiende completamente estas instrucciones, entre en contacto con a su distribuidor ESAB para información adicio-nal. Asegure leer las medidas de seguridad antes de instalar o de operar este equipo.

PRECAUCIÓN

RESPONSABILIDAD DEL USUARIO

LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!

5

ÍNDICE

1.0 Precauciones de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7

2.0 Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9 2.1 Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9 2.2 Especificaciones generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9 2.3 Dimensiones y peso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10

3.0 Instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11 3.1 General. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11 3.2 Desembalaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11 3.3 Ubicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11 3.4 Conexión de la alimentación de entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12 3.4.1 Alimentación principal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12 3.4.2 Conductores de entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13 3.4.3 Procedimiento de los conductores de entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13 3.5 Conexión de salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14 3.5.1 Cables de salida (incluidos para el cliente) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14 3.5.2 Procedimiento de conexión de salida - Fuente de alimentación única . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14 3.6 Instalación paralela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15 3.6.1 Conexiones para dos EPP-601 en paralelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16 3.6.2 Marcado con dos EPP-601 en paralelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18 3.7 Cables de interfaz. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19 3.7.1 Cables de interfaz CNC con el conector de la fuente de alimentación unido e Interfaz CNC sin término . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19 3.7.2 Cables de interfaz CNC con conectores de la fuente de alimentación unidos por ambos extremos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 3.7.3 Cables de interfaz de refrigeración de agua con los conectores de fuente de alimentación unidos por ambos extremos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

4.0 Funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21 4.1 Descripción del circuito de diagrama de bloque. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21 4.2 Panel de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24 4.2.1 Modos de funcionamiento Modo de corte y marcado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27 4.3 Secuencia de funcionamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 4.4 Configuración de iniciación del arco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 4.4.1 Activación/Desactivación de las condiciones de iniciación del arco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 4.4.2 Ajuste del temporizador de permanencia en la iniciación del arco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 4.4.3 Ajuste de la corriente de arranque mínima . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 4.4.4 Controles de iniciación del arco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31 4.4.5 Corriente de arranque y temporizador de subida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31 4.5 Curvas V-I EPP-601. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32 4.5.1 Curvas V-I EPP-601 para todos los modelos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32

5.0 Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33 5.1 General. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33 5.2 Limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33 5.3 Lubricación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

Apartado / Título Página

6

ÍNDICE

6.0 Localización y resolución de problemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35 6.1 General. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35 6.2 Indicadores de fallo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35 6.3 Aislamiento por defecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38 6.3.1 Sin salida cuando se aplica la señal del conector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38 6.3.2 Salida limitada a 100A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38 6.3.3 No funcionan los ventiladores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38 6.3.4 Alimentación desconectada o voltaje bajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39 6.3.5 Iluminación de la luz de avería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39 6.3.6 Soplete no se enciende . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 6.3.7 Fusibles F1 y F2 fundidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 6.3.8 Funcionamiento intermitente, interrumpido o parcial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 6.4 Prueba y sustitución de componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 6.4.1 Rectificadores de alimentación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .47 6.4.2 Sustitución del IGBT/Diodo de rueda libre (FWD). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49 6.4.3 Instalación de derivación de la alimentación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51 6.4.4 Procedimiento para verificar la calibración de los medidores digitales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .52 6.5 Interfaz de circuito de control mediante conectores J1 y J6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .52 6.6 Circuitos de conector principal auxiliar (K3) y conector de estado sólido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 6.7 Circuito de activación del conector principal (K1A, K1B y K1C) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .55 6.8 Circuitos detectores de corriente de arco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56 6.9 Potencia de control de corriente y Vref remoto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57 6.10 Circuitos de arco piloto HI/LO y corte/marcado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58 6.11 Rango de baja corriente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .59

7.0 Piezas de recambio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .617.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .617.2 Pedidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .61

Apartado / Título Página

7

SECCIÓN 1 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

1.0 Precauciones de seguridadLos usuarios de los equipos de corte y soldadura ESAB tienen la responsabilidad de asegurar que las personas que trabajan o están cerca del equipo sigan las normas de seguridad. Las precauciones de seguridad deben estar de acuerdo con equipos de corte y soldadura. Las recomendaciones abajo deben ser seguidas adicionalmente a las normas estándar.

1. Cualquier persona que utilice un equipo de soldadura o corte plasma debe ser familiar con: -su operación -localización de los paros de emergencia -sus funciones -precauciones de seguridad -corte plasma y soldadura

2. El operador debe asegurar que: -ninguna otra persona este en la área de trabajo durante el arranque de la maquina -ninguna persona este sin protección al momento de la partida del arco

3. La área de trabajo debe: -estar de acuerdo con el trabajo -estar libre de corrientes de aire

4. Equipo de seguridad individual: -siempre utilice equipos de seguridad, lentes, prendas ignífugas, guantes, etc. -no utilice artículos sueltos, como bufandas, pulseras, anillos, etc.

5. Precauciones generales: -este seguro que el cable de retorno esta bien conectado -el trabajo con alta voltaje debe ser realizado por un técnico calificado. -un extintor de incendios apropiado debe estar acerca de la maquina. -lubricación de la maquina no debe ser realizada durante la operación.

El código IP indica la clase de cubierta protectora, por ejemplo, el grado de protección contra la penetración de objetos sólidos o agua. Se proporciona protección contra toques con dedo, penetración de objetos sólidos de más de 12 mm y contra la pulverización de agua con una inclinación de hasta 60 grados. El equipo con el código IP23S puede almacenarse pero no está previsto para su uso en exteriores en caso de lluvia, a no ser que se cubra.

Clase de cubierta protectora

15°

Inclinaciónmáxima

permitidaPRECAUCIÓN

Si el equipo se sitúa en una superficie con una inclinación mayor a 15°, es posible que vuelque, lo cual puede causar daños perso-nales y/o daños importantes al equipo.

8

SECCIÓN 1 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

Soldadura y corte plasma puede ser fatal a usted o otros. Tome las precauciones de seguridad para corte plasma y soldadura.

DESCARGA ELÉCTRICA puede matar.- Instale un cable tierra de acuerdo con las normas- No toque partes eléctricas o consumibles que estén energizados.- Mantengas aislado del piso y de la pieza de trabajo.- Certifique que su situación de trabajo es segura

HUMOS Y GASES- Son peligrosos a su salud- Mantenga su cabeza alejada de los humos- utilice ventilación o aspiración para eliminar los humos del área de trabajo.

RAYO DEL ARCO. Puede quemar la piel o dañar los ojos.- Protege sus ojos y piel con lentes y ropa apropiadas.- Proteja las personas en la área de trabajo utilizando una cortina

PELIGRO DE INCENDIO- Chispas pueden provocar incendio. Este seguro que no hagan materiales inflamables al rededor de la maquina.

RUIDO – El ruido en exceso puede dañar los oídos.- Proteja sus oídos. utilice protección auricular.- Avise las personas al rededor sobre el riesgo.

AVERÍAS – Llame a ESAB en caso de una avería con el equipo.

LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!

ADVERTENCIA

Este producto está diseñado exclusivamente para el corte por plasma. Cualquier otro uso puede causar daños personales y/o daños al equipo.

PRECAUCIÓN

PRECAUCIÓNPara evitar daños personales y/o daños al equipo, elévelo usando el método y los pun-tos de agarre que se muestran aquí.

9

APARTADO 2 DESCRIPCIÓN

2.1 Introducción

La fuente de alimentación EPP está diseñada para aplicaciones de marcado y de corte mecanizadas de plasma de alta velocidad. Puede utilizarse con otros productos de ESAB como los sopletes PT-15, PT-19XLS, PT-600 y PT-36 además de con el Smart Flow II, un sistema computerizado de conmutación y regulación de gas.

• De 10 a 100 amperios para marcado con rango de corriente bajo• De 50 a 600 amperios de corte con rango de corriente alto• De 35 a 100 amperios para corte con rango de corriente bajo• Refrigeración de aire forzado• Corriente DC de estado sólido• Protección del voltaje de entrada• Control del panel frontal remoto o local• Protección de conmutación termal para el transformador principal y los componentes semiconductores de la alimentación• Argollas superiores para elevación o hueco para sujeción con carretilla elevadora para un fácil transporte• Capacidades de fuente de alimentación suplementarias paralelas para ampliar el rango de salida de corriente.

2.2 Especificaciones generalesInformación de salida/entrada de EPP-601

Número de pieza

EPP-601 380V 50/60HZ

380V TAPS

EPP-601 380V 50/60HZ

400V TAPS

EPP-601 400V 50/60HZ

EPP-601 460V 60HZ

EPP-601 575V 60HZ

0558007733 0558007734 0558007735

Voltaje de entrada (trifásico) 380VAC 380VAC 400VAC 460VAC 575VAC

Corriente de entrada (trifásica) 217A RMS 217A RMS 206A RMS 179A RMS 143A RMS

Frecuencia de entrada 50 HZ 50 HZ 50 HZ 60 HZ 60 HZ

Entrada en KVA 142,8 KVA 142,8 KVA 142,7 KVA 142,6 KVA 142,4 KVA

Alimentación de entrada 128,5 KW 128,5 KW 128,4 KW 128,4 KW 128,2 KW

Factor de alimentación de entrada 90% 90% 90% 90% 90%

Cable de alimentación de entrada recomendado *4/0 AWG *4/0 AWG *4/0 AWG *3/0 AWG *1/0 AWG

Fusible de entrada (recomendado) 250A 250A 250A 250A 200A

Voltaje del circuito abierto de salida (OCV) (Corte de rango bajo) 430VDC 406VDC 427VDC 431VDC 431VDC

Voltaje del circuito abierto de salida (OCV) (Corte de rango bajo) 414VDC 393VDC 413VDC 415VDC 415VDC

Voltaje del circuito abierto de salida (OCV) (Marcado) 360VDC 342VDC 369VDC 360VDC 360VDC

Rango alto de corte de salida (100% del ciclo de servicio) De 50 A a 100 V a 600 A a 200 V

Rango bajo de corte de salida (100% del ciclo de servicio) De 35 A a 94 V a 100 A a 120 V

Rango bajo de marcado de salida (100% del ciclo de servicio) De 10 A a 84 V a 100 A a 120 V

Alimentación de salida (100% del ciclo de servicio) 120 KW

* Tamaños de fusibles según el Código Eléctrico Nacional para un conductor de cobre clasificado de 90° C a 40° C de temperatura ambiente. Nunca debe haber más de tres conductores en un canal de conducción o cable. Deben respetarse los códigos locales si especifican tamaños diferentes de los enumerados anteriormente.

10

APARTADO 2 DESCRIPCIÓN

2.3 Dimensiones y peso

Peso = 850 kg. (1870 libras)

1143 mm45.00” 946 mm

37.25”

1022 mm40.25”

11

APARTADO 3 INSTALACIÓN

3.1 General

EL INCUMPLIMIENTO DE LAS INSTRUCCIONES CORRESPONDIENTES PODRÍA OCASIONAR MUERTES, LESIONES O DAÑOS A LA PROPIEDAD. CUMPLA ESTAS INSTRUCCIONES PARA EVITAR LESIONES O DAÑOS A LA PROPIEDAD. DEBE RESPETAR TODAS LAS NORMAS ELÉCTRICAS LOCALES, ESTATALES Y REGLAMENTOS DE SEGURIDAD.

ADVERTENCIA

3.2 Desembalaje

La utilización de una argolla elevadora dañará la lámina y la estructura de metal. Emplee dos argollas elevadoras cuando lo transporte con cualquier método que lo eleve en el aire.

CAUTION

• Inspeccione el equipo en busca de daños por transporte inmediatamente después de recibirlo.• Separe todas las piezas del contenedor de transporte y compruebe que el contenedor no tenga

piezas sueltas.• Inspeccione los respiraderos de aire en busca de obstrucciones.

3.3 Ubicación

Nota: Emplee dos argollas elevadoras cuando lo transporte elevándolo en el aire.

• Debe dejarse un mínimo de un metro de separación entre las partes frontal o trasera para permitir el flujo de aire de refrigeración.

• Prevea el hecho de que los paneles superior y laterales puedan tener que retirarse para mantenimiento, limpieza e inspección.

• Ubique el EPP-601 relativamente cerca de una fuente de alimentación eléctrica con los fusibles adecuados.

• Mantenga una zona libre debajo de la fuente de alimentación para permitir el flujo de aire de refrigeración.

• El ambiente debe estar relativamente libre de polvo, humos o calor excesivo. Estos factores podrían afectar a la eficiencia de la refrigeración.

El polvo y la suciedad conductores en el interior de la fuente de alimentación podrían causar una combustión súbita generalizada.Podrían tener lugar daños en el equipo. Puede tener lugar un corto-circuito si se acumula el polvo dentro de la fuente de alimentación. Véase la sección de mantenimiento.

CUIDADO

CUIDADO

12


3.4 Conexión de la alimentación de entrada

¡LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN MATAR!PROPORCIONE LA MÁXIMA PROTECCIÓN CONTRA LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS. ANTES DE QUE SE REALICEN LAS CONEXIONES DENTRO DE LA MÁQUINA, ABRA EL CONMUTADOR DE DESCONEXIÓN DE LÍNEA DE LA PARED PARA CORTAR LA CORRIENTE.

ADVERTENCIA

3.4.1 Alimentación principal

EPP-601 es una unidad trifásica. La alimentación de entrada debe proporcionarse desde un conmutador de desconexión de línea (de pared) que contenga los fusibles o disruptores de circuito conforme a las normas locales.

Es posible que sea necesaria una línea de alimentación exclusiva.EPP-601 está equipado con una compensación de voltaje de línea para evitar un rendimiento deficiente debido a la sobrecarga del circuito, por lo que puede ser necesaria una línea de alimentación exclusiva.

AVISO

Corriente de entrada =(V arco) x (I arco) x 0,688

(V línea)

Para estimar la corriente de entrada para un gran rango de condiciones de salida, utilice la siguiente fórmula:

Nota:Por favor, consulte la tabla en el subapartado 2.2 de “Especificaciones generales” para los tamaños recomendados para

los fusibles de entrada y los cables.

13

1

3

2


• Incluidos para el cliente• Pueden ser tanto conductores de cobre recubiertos de una gruesa capa de goma (tres de alimentación

y uno de toma a tierra) o recorrer un conducto flexible o rígido.• Tamaños conforme a la tabla en el subapartado 2.2 de “Especificaciones generales”.

3.4.2 Conductores de entrada

Los conductores de entrada deben terminar en los terminales de anillo. Los conductores de entrada deben terminar en terminales de anillo de un tamaño de 12,7 mm antes de que se unan al EPP-601.

AVISO

1. Separe el panel lateral izquierdo del EPP-601.2. Ensarte los cables a través de la apertura de acceso en el panel

trasero.3. Fije los cables con un relevador de tensión en la apertura de

acceso.4. Conecte el cable de toma a tierra con el taco de la carcasa.5. Conecte los terminales en anillo de alimentación a los termi-

nales principales con los pernos, las arandelas y las tuercas que se proporcionan.

6. Conecte los conductores de entrada al conmutador de desco-nexión de línea (de pared).

3.4.3 Procedimiento de los conductores de entrada

1 = Terminales principales

2 = Carcasa con toma a tierra

3 = Apertura de acceso del cable de alimentación de entrada (panel trasero)

Inspeccione el espacio entre los terminales de anillo principales de alimentación y el panel lateral. Los cilindros de algunos terminales grandes pueden acercarse mucho o tocar el panel lateral si el terminal no se monta correctamente. Los cilindros de los terminales montados en TB4 y TB6 deben rotarse para que no queden frente al panel lateral.

CUIDADO

14


¡LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN MATAR!LOS TERMINALES EN ANILLO DEBEN MANTENER UN ESPACIO ENTRE EL PANEL LATERAL Y EL TRANSFORMADOR PRINCIPAL. EL ESPACIO DEBE SER SUFICIENTEMENTE GRANDE COMO PARA EVITAR UN POSIBLE ARCO ELÉCTRICO. ASEGÚRESE DE QUE LOS CABLES NO INTERFIERAN CON LA ROTACIÓN DEL VENTILADOR DE REFRIGERACIÓN.

UNA TOMA A TIERRA INCORRECTA PUEDE OCASIONAR MUERTES O LESIONES.LA CARCASA DEBE CONECTARSE A UNA TOMA A TIERRA ELÉCTRICA APROBADA. ASEGÚRESE DE QUE EL CABLE DE TOMA A TIERRA NO ESTÉ CONECTADO A NINGÚN TERMINAL PRINCIPAL.

¡LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN MATAR! ¡EL VOLTAJE Y LA CORRIENTE SON PELIGROSOS!SIEMPRE QUE TRABAJE CERCA DE UNA FUENTE DE ALIMENTACIÓN DE PLASMA CON LAS TAPAS QUITADAS:

• DESCONECTE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN EN EL CONMUTADOR DE DESCONEXIÓN DE LÍNEA (DE PARED).

• ASEGÚRESE DE QUE UNA PERSONA CUALIFICADA EXAMINE LAS BARRAS BUS (POSITIVO Y NEGATIVO) CON UN VOLTÍMETRO.

3.5 Conexiones de salida

ADVERTENCIA

ADVERTENCIA

ADVERTENCIA

3.5.1 Cables de salida (incluidos para el cliente)

Seleccione los cables de salida para corte de plasma (incluidos para el cliente) en función de un cable de cobre aislado de 4/0 AWG y 600 voltios por cada 400 amperios de corriente de salida. Para 600 amperios, deben utilizarse 100% de ciclo de servicio de corte, dos 4/0 AWG paralelos y cables de 600 voltios.

Nota: No utilice cable soldado aislado de 100 voltios.

3.5.2 Procedimiento de conexión de salida - Fuente de alimentación única

1. Retire el panel de acceso en la parte inferior frontal de la fuente de alimentación.2. Ensarte los cables de salida a través de las aberturas en la parte inferior del panel frontal o en la parte inferior de la fuente

de alimentación inmediatamente detrás del panel frontal.3. Conecte los cables a los terminales correspondientes montados en el interior de la fuente de alimentación mediante

los conectores de cables de presión enumerados por UL.4. Coloque en su lugar el panel que se retiró en el primer paso.

15


Abra el panel de acceso

Se pueden conectar dos EPP-601 fuentes de alimentación en paralelo para ampliar el rango de salida de corriente.

3.6 Instalación paralela

CUIDADO

Utilice solamente una fuente de alimentación para cortar por debajo de 100A.Recomendamos que se desconecte el cable negativo de la fuente de alimentación suplementaria cuando se cambie a corrientes por debajo de 100A. Este cable debe aislarse en total seguridad para proteger contra descargas eléctricas.

Fuente de alimentación

arco piloto

* Cables positivos a la pieza de trabajo 2 - 4/0 AWG 600V

1 - 14 AWG 600VConexión del cable al arco piloto en la caja de arranque en arco (generador alta frec.)

EPP-601

trabajo(+)

electrodo(-) * Se recomienda la utilización de dos cables 4/0 AWG

paralelos para 600A de 100% del ciclo de servicio.

* Cables negativos a la pieza de trabajo (generador de alta frec.) 2 - 4/0 AWG

600V

16


Nota: La fuente de alimentación principal tiene el conductor del electrodo (-) pinzado. La fuente de alimentación

suplementaria tiene el electrodo (+) pinzado.

1. Conecte los cables de salida negativos (-) al la caja de arranque en arco (generador de alta frecuencia).2. Conecte los cables de alimentación de salida positivos (+) a la pieza de trabajo.3. Conecte los conductores positivo (+) y negativo (-) entre las fuentes de alimentación.4. Conecte los cables de arco piloto al terminal de arco piloto en la fuente de alimentación principal. La conexión en arco

piloto de la fuente de alimentación suplementaria no se utiliza. El circuito de arco piloto no está montado en paralelo.5. Configure el conmutador de arco piloto ALTO/BAJO de la fuente de alimentación suplementaria a “BAJO”.6. Configure el conmutador de arco piloto ALTO/BAJO de la fuente de alimentación suplementaria a “ALTO”.7. Si se utiliza una señal de referencia remota de 0,00 a +10,00 VDC para establecer la corriente de salida, alimente la misma

señal en ambas fuentes de alimentación. Conecte el J1-G (positivo 0,00 a 10,00 VDC) para ambas fuentes de alimentación e interconecte el J1-P (negativo) de ambas fuentes. Con ambas fuentes de alimentación en funcionamiento, se puede predecir la corriente de salida mediante la siguiente fórmula: [corriente de salida (amperios)] = [voltaje de referencia] x [160] en el rango de alta corriente

¡LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN MATAR!

¡LOS CONDUCTORES ELÉCTRICOS EXPUESTOS PUEDEN SER PELI-GROSOS!

NO DEJE CONDUCTORES CARGADOS ELÉCTRICAMENTE EN EXPOSI-CIÓN. CUANDO DESCONECTE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN SUPLE-MENTARIA DE LA PRINCIPAL, VERIFIQUE QUE LOS CABLES CORRECTOS ESTÁN DESCONECTADOS. AÍSLE LOS EXTREMOS DESCONECTADOS.

CUANDO UTILICE SOLAMENTE UNA FUENTE DE ALIMENTACIÓN EN CONFIGURACIÓN PARALELA, EL CONDUCTOR DEL ELECTRODO NEGATIVO DEBE DESCONECTARSE DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN SUPLEMENTARIA Y LA CAJA DE TUBERÍAS. EN CASO DE NO HACER TAL COSA, LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN SUPLEMENTARIA PERMA-NECERÍA CARGADA ELÉCTRICAMENTE, EN CONDICIONES DE INSEGU-RIDAD, ADEMÁS DE INOPERATIVIDAD.

ADVERTENCIA

NO PONGA EN FUNCIONAMIENTO EL EPP-601 CON LAS CUBIERTAS QUITADAS.LOS COMPONENTES DE ALTO VOLTAJE ESTÁN EXPUESTOS A UN MAYOR RIESGO DE DESCARGA ELÉCTRICA.LOS COMPONENTES INTERNOS PUEDEN SUFRIR DAÑOS DEBIDO A QUE LOS VENTILADORES DE REFRIGERACIÓN PIERDAN EFICACIA.

El EPP-601 no tiene un conmutador de conexión/desconexión. La alimentación principal se controla mediante el conmu-tador de desconexión de línea (de pared).

3.6.1 Conexiones para dos EPP-601 en paralelo

17


Conexiones de la instalación en paralelo de las dos fuentes de alimentación EPP-601 con ambas fuentes de alimentación en funcionamiento.

Fuente de alimentación suplementaria

Fuente de alimentación principal

trabajo(+)

electrodo(-)

arco piloto

Cables positivos a la pieza de trabajo

3 - 4/0 600V

1 - 14 AWG 600V Conexión del cable al arco piloto en la caja de arranque en arco (generador alta frec.)

3 - 4/0 600VCables negativos en la

caja de arranque en arco (generador alta frec.)

EPP-601 EPP-601

trabajo(+)

electrodo(-)

Pinzamientos de cables entre

unidades 4/0 600V

3.6.1 Conexiones para dos EPP-601 en paralelo (continuación)

Las conexiones que se detallan a continuación son adecuadas para un funcionamiento en paralelo de hasta 600A al 100% del ciclo de servicio.

Fuente de alimentación suplementaria

Fuente de alimentación principal

trabajo trabajo electrodoelectrodo

Cables positivos a la pieza de trabajo 3 - 4/0 AWG 600V

3 - 4/0 AWG 600VCables negativos en la caja de

arranque en arco (generador alta frec.)

Desconexión de la conexión negativa desde la fuente de alimentación secundaria y aislamiento para pasar de dos a una fuente de alimentación.

EPP-601 EPP-601

Las conexiones de la instalación en paralelo de las dos fuentes de alimentación EPP-601 con sólo una fuente de alimentación en funcionamiento.

18


Dos EPP-601 conectadas en paralelo pueden utilizarse para marcar a 20 A y para cortar de 100 A a 1000 A. Se pueden llevar a cabo dos modificaciones sencillas en la fuente de alimentación suplementaria para permitir un marcado de 10A. Las modificaciones sólo son necesarias si es necesario un marcado por debajo de 20A.

MODIFICACIONES DE CAMPO PARA PERMITIR UN MARCADO DE HASTA 10A:

1. CAMBIOS EN LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN PRINCIPAL: Ninguno

2. CAMBIOS EN LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN SUPLEMENTARIA: A. Desconecte el cable WHT de la bobina K12 B. Retire el pinzamiento entre TB7-7 y TB7-8. El pinzamiento es un enlace colocado en la banda del terminal.

NOTA:Estas modificaciones desactivan la salida de corriente de la fuente de alimentación secundaria sólo en el modo de marcado. Las modificaciones no tienen efecto en la corriente de salida de la fuente de alimenta-ción secundaria durante el corte tanto en el modo de corte de corriente ALTO como en la BAJO.

3.6.2 Marcado con dos EPP-601 en paralelo

FUNCIONAMIENTO DE DOS EPP-601 EN PARALELO:

1. Proporcione las señales de arranque/parada, corte/marcado y alto/bajo del conector tanto para la fuente de alimenta-ción principal como para la suplementaria. Inserte la misma señal VREF a ambas fuentes de alimentación.

2. Durante el marcado con fuentes de alimentación paralelas, si la fuente de alimentación secundaria no se modifica, la función de transferencia de la corriente de salida es la suma de las funciones de transferencia para cada fuente de alimentación: ISALIDA = 20 x VREF. Cada fuente de alimentación proporcionará la misma corriente de salida.

Durante el marcado con fuentes de alimentación paralelas, si la fuente de alimentación secundaria se modifica, la función de transferencia de la corriente es la de la fuente de alimentación principal: ISALIDA = 10 x VREF. Ambas fuentes de alimentación se activarán cuando esté presente la señal del conector, pero la corriente de salida de una fuente de alimentación secundaria estará desconectada en modo de marcado.

3. Durante el corte en modo de corriente bajo, las funciones de transferencia de corriente para cada fuente de alimen-tación: ISALIDA = 20 x VREF. Para el corte a corrientes por debajo de 100A, desconecte los cables negativos de la fuente de alimentación secundaria y asegúrese de que sus terminaciones están aisladas para proteger contra descargas eléc-tricas. Con la fuente de alimentación secundaria desconectada, la función de transferencia de la corriente es la de la fuente de alimentación principal: ISALIDA = 10 x VREF.

4. Durante el corte en modo de corriente alto, la función de transferencia de corriente es la suma de las funciones de transferencia para cada fuente de alimentación: ISALIDA = 160 x VREF. Para el corte a corrientes por debajo de 100A, desconecte los cables negativos de la fuente de alimentación secundaria y asegúrese de que sus terminaciones están aisladas para proteger contra descargas eléctricas. Utilice el modo de corte de corriente bajo.

19


3.7 Cables de interfaz

Interfaz CNC (24 conductores)

Interfaz de refrigeración de agua (8 conductores)

3.7.1 Cables de interfaz CNC con el conector de la fuente de alimentación unido e Interfaz CNC sin término

GRN/YEL

RED #4

Conector machoP/N: 647032

20


3.7.2 Cables de interfaz CNC con el conector de la fuente de alimentación unido e interfaz CNC sin término

3.7.3 Cables de interfaz de refrigeración de agua con los conectores de fuente de alimentación unidos por ambos extremos

GRN/YEL

RED #4


Conector CNCP/N: 2010549


Conector hembraP/N: 2062105

21

APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO

4.1 Descripción del circuito de diagrama de bloque

PWM

izqu

ierd

o / P

anel

de

puls

oA

isla

nte

galv

ánic

oPW

MPu

lso

Ais

lant

e

galv

ánic

oPWM

Puls

o

(Mae

stro

)

(Esc

lavo

)

PWM

der

echo

/ Pa

nel d

e pu

lso

2

H

Seña

l sín

cron

a pa

ra c

onm

utac

ión

alte

rna

Entr

ada

trifá

sica

Tran

sfor

mad

or

prin

cipa

l T1

Bus

de -3

00V-

375V

DC

Rect

ifica

dore

s de

bus

300

U12

0

Cond

en-

sado

r m

odul

ar

Circ

uito

de

cont

rol

Retr

oalim

enta

ción

par

a lo

s se

rvo-

mot

ores

inte

rnos

rápi

dos

Am

plifi

cado

res

de e

rror

Ais

lant

e

galv

ánic

oVr

ef 0

,0 -

10,0

V D

CIs

alid

a =

(Vre

f) x

(80)

(Ran

go d

e co

rrie

nte

alta

)

CNC

com

ún

(flot

ante

S

T“T

” com

ún c

onec

tado

a ti

erra

med

iant

e la

sal

ida

“+”

Retr

oalim

enta

ción

par

a el

ser

vo-

mot

or d

e co

rrie

nte

cons

tant

e

Par t

renz

ado

Mód

ulos

IGBT

Iz

quie

rda

Véas

e no

ta

Mód

ulos

IG

BT d

erec

haT

Sens

or v

estib

ular

iz

quie

rdo

Sens

or

vest

ibul

ar

dere

cho

L1

Dio

dos

de b

loqu

eo

Dio

dos

de b

loqu

eoL2

Dio

dos

de ru

eda

libre

– V

éase

not

a

T

T1T1

Cont

acto

en

el c

onec

tor

de a

rco

pilo

to425V

pic

o25

0V p

ico

Circ

uito

de

arra

nque

de

ace

lera

ción

Am

ortig

uado

rpo

lariz

ado

R (a

cele

rado

)

R (fr

enad

o) Circ

uito

de a

rco

pilo

to Der

ivac

ión

depr

ecis

iónEL

ECTR

OD

O

BOQ

UIL

LA

TRA

BAJO

DIA

GRA

MA

DE

BLO

QU

EEP

P-60

1

Véas

e no

ta

Véas

e no

ta

Not

aTa

nto

el IG

BT c

omo

los

diod

os d

e ru

eda

libre

es

tán

cont

enid

os e

n el

mis

mo

mód

ulo.

22P. K. Higgins: Current_Ripple_ESP-600C; RMS CURRENT RIPPLE Chart 17

EPP-600 10/20KHz Output RMS Ripple Current Versus Output Voltage

0.0

1.0

2.0

3.0

4.0

5.0

6.0

7.0

8.0

9.0

0 50 100 150 200 250 300 350

Output Voltage (Volts)

RM

S R

ippl

e C

urre

nt (A

mpe

res)

Choppers Synchronized and Switchng in Unison (10KHz Ripple)

Choppers Synchronized and Switching Alternately (20KHz Ripple)

APARTADO 4 FUNCIONAMIENTOCo

rrie

nte

ondu

lato

ria

RMS

(Am

peri

os)

Voltaje de salida (Voltios)

Reductores sincronizados y conmutado simultáneamente (ondulación de 10 KHz)

Reductores sincronizados y conmutado alternamente (ondulación de 20 KHz)

4.1 Descripción del circuito de diagrama de bloque (continuación)

El circuito de alimentación utilizado en el EPP-601 normalmente se denomina Convertidor Buck o Reductor. Los conmu-tadores electrónicos de alta velocidad pasan de activados a desactivados miles de veces por segundo, proporcionando pulsos de alimentación a la salida. Un circuito de filtro, compuesto principalmente por un inductor (a veces, llamado estran-gulador), convierte los pulsos en una salida relativamente constante de DC (corriente directa).

Aunque el inductor de filtro elimina la mayoría de las fluctuaciones de la salida “reducida” de los conmutadores electró-nicos, permanecen algunas pequeñas fluctuaciones, llamadas ondulación. El EPP-601 utiliza un circuito de alimentación patentado que combina la salida de dos reductores y cada uno de ellos proporciona la mitad de la salida total, de modo que se reduce la ondulación. Los reductores están sincronizados, de modo que cuando la ondulación del primer reductor aumenta la salida, el segundo reductor la disminuye. El resultado es que la ondulación de cada reductor se cancela parcial-mente con la ondulación del otro. El resultado es una ondulación extra baja con una salida fluida y estable. Una ondulación baja es altamente recomendable porque la vida útil del soplete normalmente se mejora con una ondulación baja.

El gráfico a continuación muestra el efecto de la reducción de la ondulación patentada por ESAB mediante dos reductores sincronizados y conmutado de manera alterna. En comparación con dos reductores que funcionen simultáneamente, la conmutación alterna normalmente reduce la ondulación en un factor de 4 a 10.

Salida del EPP-601 de 10/20 KHz con corriente ondulatoria RMS frente al voltaje de salida

23


El diagrama de bloque de EPP-601 (según el subapartado 4.1) muestra los principales elementos funcionales de la fuente de alimentación. T1, el transformador principal, proporciona aislamiento de la línea de alimentación principal, así como el voltaje correcto para el bus *375 V DC. Los rectificadores de bus convierte la salida trifásica del T1 al voltaje del bus *375V. Un condensador modular proporciona filtro y almacenamiento de energía que suministra alimentación para los conmu-tadores electrónicos de alta velocidad. Los conmutadores son IGBT (transistores bipolares de puerta aislada). El bus *375V proporciona energía tanto para el reductor izquierdo (maestro) como para el derecho (esclavo).

Cada reductor contiene IGBT, diodos de rueda libre, un sensor vestibular, un inductor de filtro y diodos de bloqueo. Los IGBT son conmutadores electrónico que, en el EPP-601, pasan de activados a desactivados 10.000 veces por segundo (25.000 veces por segundo en corriente baja y modo de marcado). Proporcionan pulsos de alimentación filtrados por el inductor. Los diodos de rueda libre proporcionan el camino para que la corriente pueda fluir cuando los IGBT están desconectados. Los sensores vestibulares son transductores de corriente que vigilan las corrientes de salida y proporcionan señales de retroalimentación para el circuito de control.

Los diodos de bloqueo tienen dos funciones. En primer lugar, evitan que la corriente 430 DC del circuito de arranque de aceleración retroalimente los IGBT y el bus *375. En segundo lugar, proporcionan aislamiento para ambos reductores. Esto permite un funcionamiento independiente de cada reductor sin el funcionamiento del otro.

El circuito de control contiene servo-motores reguladores para ambos reductores. También contiene un tercer servo-motor que vigila la señal de corriente de salida total retroalimentada por la derivación de precisión. Este tercer servo-motor ajusta los dos servo-motores de los reductores para mantener una corriente de salida correctamente controlada guiada por la señal VREF.

El circuito VREF de está aislado galvánicamente del resto de la fuente de alimentación. Este aislamiento evita los problemas que puedan surgir de bucles con la toma a tierra.

Cada reductor, el maestro de la izquierda y el esclavo de la derecha, contienen sus propios paneles PWM / PC de pulso instalados junto a los IGBT. Este circuito proporciona las señales de PWM (modulación de ancho de pulso) de activación/desactivación al pulso de los IGBT. La PWM de la izquierda (maestro) proporciona una señal sincronizada en el sentido de las agujas del reloj con su propio circuito de pulso, así como el circuito de pulso de la derecha (esclavo). Mediante esta señal sincronizada, los IGBT de los conmutadores de ambos lados reducen de forma alterna la ondulación de salida.

El EPP-601 contiene un suministro de aceleración para proporcionar aproximadamente 430V DC para el arranque de arco. Una vez que se establecer el arco de corte, el suministro de aceleración se desactiva de los contactos del conector (K10).

Un amortiguador polarizado reduce los cambios transitorios de voltaje creados durante la finalización del arco de corte. También reduce los voltajes transitorios de la fuente de alimentación paralela, evitando de este modo cualquier daño que pueda producirse a la fuente de alimentación.

El circuito de arco piloto está compuesto de los componentes necesarios para establecer el arco piloto. El circuito se desconecta cuando se establece el arco de corte o marcado.

* El voltaje del bus para el modelo de 380/400V, 50Hz es de aproximadamente 360V DC cuando opera con entrada de 380V.

4.1 Descripción del circuito de diagrama de bloque (continuación)

24


4.2 Panel de Control

A - Alimentación principalEl indicador se ilumina cuando se aplica alimentación de entrada a la fuente de alimentación principal.

B - Contacto activadoEl indicador se ilumina cuando el contacto principal se activa.

C - SobrecalentamientoEl indicador se ilumina cuando la fuente de alimentación está sobrecalentada.

D - AveríaEl indicador se ilumina cuando existen anormalidades en el proceso de corte o cuando la tensión de línea de entrada está fuera del valor nominal exigido en más de ±10%.

E - Reinicio predeterminado de alimentaciónEl indicador se ilumina cuando se detecta un fallo grave. La alimentación de entrada debe desconectarse durante un mínimo de 5 segundos y luego se vuelve a aplicar.

F - Dial de corriente (potenciómetro)Se muestra el dial del EPP-601. EPP-601 tiene un rango de 10A a 100A en el rango de corriente bajo y de 50A a 600A en el rango de corriente alto. El potenciómetro se utiliza solamente en modo de panel.

B

C

D

E

K

JI H F

G

A

G - Conmutador remoto del panelControles de ubicación del control de corriente.

• Coloque en la posición PANEL para el control mediante el potenciómetro de corriente.• Coloque en la posición REMOTO para el control desde una señal externa (CNC).

L MN

25


H y L - Conexiones remotas

H - Enchufe de 24 pines para conectar la fuente de alimentación al CNC (control remoto).

L - Enchufe de 8 pines para conectar la fuente de alimentación al circulador de refrigeración.

I - Conmutador ALTO/BAJO de arco pilotoUtilizado para seleccionar la cantidad de corriente de arco piloto deseada. Por regla general, para 100 amperios o menos, se utiliza una configuración BAJO. Esto puede variar dependiendo del gas, el material y el soplete utilizado. Las configuraciones alto/bajo se especifican en los datos de corte incluidos en el manual del soplete. Cuando la EPP-601 está configurada en el modelo de marcado, este conmutador debe colocarse en la posición de bajo.

4.2 Panel de Control (continuación)

NOTA:La fuente de alimentación EPP-601 normalmente está en un “Rango de corriente bajo”, con 100A de máximo. El control externo debe proporcionar una conexión (cierre de contacto) entre J1-R y J1-T para colocar la fuente de alimentación en un “Rango de corriente alto”, con 600A de máximo. Si la EPP-601 está permanentemente conectada en “Rango de corriente alto”, mueva el cable rojo de TB8-1 a TB8-2. TB8 está ubicado cerca de la parte superior de la fuente de alimentación en la parte trasera del habitáculo de placa de metal que contiene el panel del PC de control.

M - Contacto de E-paradaEl contacto de E-parada proporciona un contacto cerrado normal del conmutador de E-parada. El contacto se conecta a J4-A y J4-B. El contacto se abre una vez que se presiona el botón de E-parada. Esto proporciona una señal al control de plasma de que la fuente de alimentación está en condición de E-parada.

N - Botón de E-paradaEl botón de E-parada funciona el conmutador de E-parada. Cuando el botón se presiona y hay una situación de E-parada que evita que la fuente de alimentación proporcione salida incluso cuando se proporciona señal de inicio.

B

C

D

E

K

J I H F

G

A

L MN

26


J - Medidores

Muestra el voltaje y el amperaje durante el corte. El amperímetro puede activarse con el conmutador actual/preconfiguración cuando no se esté cortando para ver una estimación de la corriente de corte antes de que comience el corte.

K - Conmutador de actual/preconfiguración

El conmutador con resorte de vuelta AMPERIOS ACTUAL/AMPERIOS PRECON-FIGURACIÓN, S4, se encuentra por defecto en la posición ACTUAL (ARRIBA). En la posición ACTUAL, el AMPERÍMETRO DE SALIDA muestra la corriente de corte de salida.

En la posición PRECONFIGURACIÓN (ABAJO), el AMPERÍMETRO DE SALIDA muestra una estimación de la corriente de corte de salida mediante la vigilancia de la señal de referencia de la corriente de corte o de marcado de 0,00 a 10,00 VDC (Vref ). La señal de referencia viene del POTENCIÓMETRO DE CORRIENTE con el conmutador PANEL/REMOTO en la posición PANEL (ARRIBA) y desde una señal de referencia remota (J1-J / J1-L(+)) con el conmutador PANEL/REMOTO en la posición REMOTO (ABAJO). El valor mostrado en el AMPERÍMETRO DE SALIDA será el valor de la corriente de salida actual estimada tanto para el modo de corriente alto como para el modo de corriente bajo.

El conmutador puede cambiarse de la posición ACTUAL a la de PRECONFIGU-RACIÓN en cualquier momento si que dicho cambio afecte al proceso.

¡EL VOLTAJE Y LA CORRIENTE SON PELIGROSOS!¡LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN MATAR!ANTES DE PONER EN FUNCIONAMIENTO, ASEGÚRESE DE QUE SE HAN CUMPLIDO LOS PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIÓN Y TOMA A TIERRA. NO PONGA EN FUNCIONAMIENTO ESTE EQUIPO CON LAS CUBIERTAS QUITADAS.

ADVERTENCIA

4.2 Panel de control (continuación)

27


El EPP-601 funciona en el modo de corte en dos rangos de corriente. El rango de corriente bajo es de 35-100A correspondiente a una señal VREF de 3,50 V-10,00 V. En el rango de corriente alto, la salida de corriente es ajustable continuamente desde 50A hasta 600A con un potenciómetro de corriente en el panel frontal, o una señal de referencia de corriente remota alimentada por un conector J1. El EPP-601 está configurado por defecto en el modo de corte bajo. Para que funcione en el modo de corriente de corte alto, proporcione 115 VAC al J1-T conectando el J1-T al j1-R con un contacto aislado.

Cuando se utiliza una señal remota, 50A corresponden a una señal de referencia de corriente de 0,625 VDC, y 600 A corresponden a una señal de 7,50 VDC. Para señales por encima de 7,50 V, la fuente de alimentación limita inter-namente la corriente de salida para un valor típico de 680 A.

El EPP-601 tiene por defecto el modo de funcionamiento de corte, excepto si se proporciona una señal de comando de un control remoto para el modo de marcado.

2. La fuente de alimentación se coloca en el modo de marcado con un contacto de relé o conmutador aislado externo conectado a J1-R (115 VAC) a J1-M. Véase el diagrama esquemático incluido en la cubierta posterior. Este cierre de con-tacto puede realizarse antes (50 mS o más) mediante un comando de Inicio (Contacto activado).

En el modo de marcado, la corriente de salida se ajusta mediante un rango de corriente de salida único continuamente ajustable de 10 A a 100 A con un potenciómetro de corriente en el panel frontal, o una señal de referencia de corriente remota alimentada por un conector J1. El EPP-601 conmuta automáticamente al rango de corriente bajo en el modo de marcado.

En el rango de corriente bajo, cuando se utiliza una señal remota, 10 A corresponden a una señal de referencia de corriente de 1,00 VDC y 100 A corresponden a una señal de 10,00 VDC. En el rango de corriente alto, cuando se utiliza una señal de referencia de corriente remota (VREF), la corriente de salida de 50 A a 450 A corresponde a una señal de referencia de 0,625 a 7,50 VDC. Para señales de referencia por encima de 7,50 V, la fuente de alimentación limita la co-rriente de salida para un valor típico de 680 A.

En el modo de marcado, se desactiva el suministro de aceleración, utilizado para arrancar el arco en el modo de corte. El voltaje de circuito abierto resultante es aproximadamente 360V en el voltaje de línea de entrada nominal*. Además, K12 se cierra conectando R60 a través de R67 en el circuito de salida. Estos resistores ayudan a estabilizar la salida de las corrientes de marcado bajas. La fuente de alimentación es capaz de producir una salida de 10A-100A al 100% del ciclo de servicio en el modo de marcado.

Los resistores R60-R67 proporcionan una salida de 10 amperios. La corriente de arranque mínima establecida de fábrica (SW2) es de 5 amperios. La configuración por defecto del conmutador dos (SW2) en el panel de PC de control ubicado detrás de la cubierta de acceso en la parte superior derecha del panel frontal es que las posiciones 5, 6, 7 y 8 están desconectadas (abajo).

* Aproximadamente, 345 V para el modelo 380/400V funcionando a 380V.

4.2.1 Modos de funcionamiento: Modos de corte alto y bajo y modo de marcado

28


1. Aplique energía cerrando el conmutador de línea (de pared). (El EPP-601 no tiene un conmutador de conexión/desco-nexión). La luz de alimentación principal se iluminará y la luz de fallo parpadeará y después se apagará.

2.

3. Seleccione la configuración de panel/remoto.

4. Establezca el conmutador alto/bajo de arco piloto. Si se selecciona alto/bajo de arco piloto desde un control remoto, el conmutador debe estar en la posición bajo. (Consulte los datos de corte del manual del soplete).

5. Si utiliza el modo panel, visualice los amperios preconfigu-rados con el conmutador AMPERIOS ACTUALES/PRECONFI-GURACIÓN. Ajuste la corriente hasta que el valor deseado aproximado se muestre en el amperímetro. Si utiliza el modo remoto, al colocar el conmutador amperios actual/amperios preconfiguración en la posición amperios preconfiguración proporciona la corriente de salida inicial enviada por el control remoto.

6. Comience la operación de corte de plasma. Esto puede incluir la configuración manual de otras opciones, dependiendo del paquete de plasma total.

7. Si utiliza el modo panel, después de que el corte haya comenzado, ajuste la corriente a la cantidad deseada.

8. Si el corte o el marcado no se inicia, consulte la luz de fallo. Si se ilumina la luz de fallo, consulte la sección de localización y resolución de problemas.

Nota: La luz de fallo parpadea cuando el conector se activa por primera vez, lo cual indica que el bus DC recibe la alimentación necesaria para funcionar con

normalidad.

4.3 Secuencia de funcionamiento

El botón de E-parada está fuera.

SECTION 4 Operation

ESP 400C Plasma Power SourceESP 400C Plasma Power SourceESP 400C Plasma Power SourceESP 400C Plasma Power Source4-4

BeginCutting

ACTUAL AMPS

PRESET AMPS

HIGH

LOW

PILOTARC

PANEL

REMOTE

Apply Power

4.3 Sequence of Operation

1. Apply power by closing the line (wall) switch.(The ESP-400C does not have an on/offswitch). The main power light will illuminateand the fault light will flash and then go out.

2. Select the Panel/Remote setting.

3. Set pilot arc High/Low switch. (Refer to cuttingdata in the torch manual.)

4. If using panel mode, view preset amps with theACTUAL/PRESET AMPS switch. Adjust currentuntil the approximate desired value is shown onthe ammeter.

5. Begin plasma cutting operation. This mayinclude manually setting up other options,depending on the total plasma package.

6. If using panel mode, after cutting has begun,adjust current to desired amount.

7. Check for fault light. If a fault light illuminates,refer to troubleshooting section.

Note: The fault light flashes when the contactor isNote: The fault light flashes when the contactor isNote: The fault light flashes when the contactor isNote: The fault light flashes when the contactor isfirst turned on signifying the DC Bus powered upfirst turned on signifying the DC Bus powered upfirst turned on signifying the DC Bus powered upfirst turned on signifying the DC Bus powered upnormally.normally.normally.normally.

4.4 Arc Initiation SettingsThe time to achieve full current can be adjusted tosuit your particular system. This feature uses 50%of the cutting current to start, dwell and thengradually (less than a second) achieve full current.The ESP-400C is factory shipped with this featureenabled. The default settings are:

Minimum Start Current 40A

Start Current 50% of cut current

Timing to achieve full current 800 msec

Dwell Time 50 msec

SECTION 4 Operation

ESP 400C Plasma Power SourceESP 400C Plasma Power SourceESP 400C Plasma Power SourceESP 400C Plasma Power Source4-4

BeginCutting

ACTUAL AMPS

PRESET AMPS

HIGH

LOW

PILOTARC

PANEL

REMOTE

Apply Power

4.3 Sequence of Operation

1. Apply power by closing the line (wall) switch.(The ESP-400C does not have an on/offswitch). The main power light will illuminateand the fault light will flash and then go out.

2. Select the Panel/Remote setting.

3. Set pilot arc High/Low switch. (Refer to cuttingdata in the torch manual.)

4. If using panel mode, view preset amps with theACTUAL/PRESET AMPS switch. Adjust currentuntil the approximate desired value is shown onthe ammeter.

5. Begin plasma cutting operation. This mayinclude manually setting up other options,depending on the total plasma package.

6. If using panel mode, after cutting has begun,adjust current to desired amount.

7. Check for fault light. If a fault light illuminates,refer to troubleshooting section.

Note: The fault light flashes when the contactor isNote: The fault light flashes when the contactor isNote: The fault light flashes when the contactor isNote: The fault light flashes when the contactor isfirst turned on signifying the DC Bus powered upfirst turned on signifying the DC Bus powered upfirst turned on signifying the DC Bus powered upfirst turned on signifying the DC Bus powered upnormally.normally.normally.normally.

4.4 Arc Initiation SettingsThe time to achieve full current can be adjusted tosuit your particular system. This feature uses 50%of the cutting current to start, dwell and thengradually (less than a second) achieve full current.The ESP-400C is factory shipped with this featureenabled. The default settings are:

Minimum Start Current 40A

Start Current 50% of cut current

Timing to achieve full current 800 msec

Dwell Time 50 msec

29


4.4 Configuración de iniciación del arco

El tiempo para alcanzar la corriente completa puede ajustarse para un arranque suave. Esta característica utiliza una corriente reducida para arrancar y después gradualmente va aumentando hasta alcanzar una corriente completa. El EPP-601 se envía de fábrica con el arranque suave activado. La configuración por defecto es la siguiente:

Corriente de arranque mínima . . . . . . . . . . . . . . . . .5ACorriente de arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .50% de la corriente de corteTiempo para alcanzar la corriente completa . . . .800 msegTiempo de permanencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2 mseg mínimo

Estas funciones temporales pueden desactivarse o ajustarse para satisfacer las exigencias individuales del sistema.

Forma de la onda de la corriente de arranque con arranque suave DESACTIVADO

Corriente de corteISALIDA = 80 VREF (Alto)ISALIDA = 10 VREF (Bajo)

Aprox. 2 mseg de tiempo de corriente completa

Corr

ient

e de

sal

ida

DC

Tiempo

Forma de la onda de la corriente de arranque con arranque suave ACTIVADO

Corriente de corteISALIDA = 80 VREF (Alto)ISALIDA = 10 VREF (Bajo)Corriente de

arranqueTiempo para

alcanzar la corriente completa

800 mseg

Tiempo de perma-

nencia

Corr

ient

e de

sal

ida

DC

Tiempo

¡LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN MATAR!APAGUE LA CONEXIÓN DE LA ALIMENTACIÓN EN LA LÍNEA (PARED) ANTES DE RETIRAR LAS CUBIERTAS O HACER AJUSTES EN LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN.

ADVERTENCIA

30


1 2 3 4 5 6 7 8

SW2SW1

12345678

SW2

SW2

1 2 3 4 5 6 7 8

4.4.1 Activación/Desactivación de las condiciones de iniciación del arco

1. Retire el panel de acceso en la esquina superior derecha del parte frontal. Asegúrese de recolocar este panel después de hacer los ajustes.

2. Coloque el SW1 y el PCB1 y presione ambos conmutadores giratorios hacia abajo para desconectarlos. Para activarlos, presiónelos hacia arriba. Si un conmutador está hacia arriba otro hacia abajo, se considera que el tiempo de iniciación de arco está activado).

4.4.2 Ajuste del temporizador de permanencia en la iniciación del arco

El tiempo de permanencia está controlado por las selecciones de posiciones del 1 al 4 del SW2 en PCB1. Cuando se presiona un conmutador, su valor se añade al tiempo de permanencia mínimo de 2 mseg.

Conmutador nº1 = 2 mseg de tiempo de permanenciaConmutador nº2 = 4 mseg de tiempo de permanenciaConmutador nº3 = 8 mseg de tiempo de permanenciaConmutador nº4 = 16 mseg de tiempo de permanenciaTodos los conmutadores desconectados. 2 mseg es tiempo de permanencia de fábrica por defecto.

4.4.3 Ajuste de la corriente de arranque mínima

La corriente de arranque mínima está controlada por las selecciones de posiciones de 5 a 8 del SW2. Cuando se presiona un conmutador, su valor se añade al valor mínimo establecido de fábrica de 5 A.

Conmutador nº5 = 40A de corriente de arranque mínimaConmutador nº6 = 20A de corriente de arranque mínimaConmutador nº7 = 10A de corriente de arranque mínimaConmutador nº8 = 5A de corriente de arranque mínimaLa configuración por defecto es que los conmutadores 5, 6 ,7 y 8 esté desconectados (abajo) 0A + 0A + 0A + 0A + 5A = 5A

La configuración de fábrica por defecto es la siguiente:

Conectado

Desconectado

Conectado

Desconectado

31


38

90%

80%

70%

60%

50%

40%

30%

20%

10%

0%0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 MAX

SW1

SW2

4.4.4 Controles de iniciación del arco

Temporizador de subidaPotenciómetro de corriente de arranque

4.4.5 Corriente de arranque y temporizador de subida

Corriente de arranqueConfigurada mediante el potenciómetro ubicado encima, a la izquierda del centro de PCB1. Configuración de fábrica por defecto de 7 resultados en una corriente de arranque que es el 50% de la corriente de corte.

Temporizador de subidaConmutador de tres posiciones cercano al potenciómetro de corriente de arranque. El tiempo se mide desde la corriente de arranque (desde que termina el tiempo de permanencia) hasta la corriente corriente completa. Valor de fábrica por defecto = 800 mseg. Posición izquierda = 250 msegPosición centro = 800 msegPosición derecha = 1200 mseg

Porc

enta

je (%

) de

la c

orrie

nte

de c

orte

Configuración de potencia de la corriente de arranque

Relación entre la corriente de arranque (%) y la configuración de potencia

32

0 50

100

150

200

250

300

350

400

450

0100

200300

400500

600700

.


4.5.1 Curvas aproximadas V-I EPP-601 para todos los modelosVoltaje de salida (Voltios)

Corriente de salida (Amperios)

Circuito abierto 431 V

Salida de aceleración / circuito de arranque (desactivado en el modo m

arcado)

ISALID

A = (80) x (V

REF )

Voltaje de salida máxim

oA

valor nominalLímite de corriente interno

V REF = 7,000V

V REF = 6,000V

V REF = 1,000 V Rango alto

V REF = 1,00V Mínimo Rango bajo de marcado

V REF = 4,000V

V REF = 0,625 V Corriente de rango alto mínima

PLACA D

E DATO

SM

EDID

A M

ÁX

V REF = 10,00 V Máximo. Rango bajo

V REF = 2,000V

V REF = 7,500V

V REF = 3,000V

V REF = 5,000V

Medida máx.

V REF = 5,00V Rango bajo

V REF = 3,50V Mín. Rango bajo de corte

33

section 5 maintenance

5.1 General

electric shock can kill!shut off power at the line (wall) disconnect before at-temptinG any maintenance.

warninG

warninGeye hazard when usinG compressed air to clean.

• Wear approved eye protection with side shields when cleaning thepowersource.

• Useonlylowpressureair.

caution maintenance on this equipment should only be performed by trained personnel.

5.2 cleaning

Regularlyscheduledcleaningofthepowersourceisrequiredtohelpkeeptheunitrunningtroublefree.Thefrequencyofcleaningdependsonenvironmentanduse.

1. Turnpoweroffatwalldisconnect.2. Removesidepanels.3. Uselowpressurecompresseddryair,removedustfromallairpassagesandcomponents.Payparticularattentionto

heatsinksinthefrontoftheunit.Dustinsulates,reducingheatdissipation.Besuretoweareyeprotection.

34

section 5 maintenance

air restrictions may cause epp-601 to over heat.thermal switches may be activated causing interruption of func-tion. do not use air filters on this unit. keep air passages clear of dust and other obstructions.

warninG

caution

5.3 lubrication

• Someunitsareequippedwithoiltubesonthefans.Thesefansshouldbeoiledafter1yearofservice.• AllotherEPP-601shavefanmotorsthatarepermanently lubricatedandrequirenoregularmainte-

nance.

electric shock hazard!be sure to replace any covers removed durinG cleaninG before turninG power back on.

35

section 6 troubleshootinG

6.1 General

electric shock can kill!do not permit untrained persons to inspect or repair this equipment. electrical work must be performed by an expe-rienced electrician.

warninG

stop work immediately if power source does not work properly.have only trained personnel investigate the cause.use only recommended replacement parts.

caution

6.2 fault indicators

FaultindicatorsarefoundonthefrontpanelUsedwiththeLEDsonPCB1(locatedbehindthecoverwiththeEPPlabel)problemscanbediagnosed.

note:It isnormal formomentary light-ing(flashing)ofthefaultindicatorandLED3whena“contactoron”signalisappliedatthebeginning

ofeachcutstart.

FaultIndicatorusedwith:LED3-BusRippleLED4-HighBusLED5-LowBusLED7-ArcVoltageSaturationLED8-ArcVoltageCutoff

PowerResetFaultIndicatorusedwith:LED6-RightOvercurrentLED9-LeftOvercurrentLED10-LeftIGBTUnsaturatedLED11-RightIGBTUnsaturatedLED12-Left-12VBiasSupplyLED13-Right-12VBiasSupply

PCB1 Located behindthispanel.

Front Panel FaultIndicators

36


FaultIndicator(FrontPanel)

Illuminateswhenthereareabnormalities inthecuttingprocessorwhenthe inputvoltagefalls±10%outsidethenormalvalue.Momentary illumination isnormal. Ifcontinuouslylit,checkLEDs3,4,5,7,and8onPCB1forfurtherdiagnosis.

38

38

LED3–(yellow)BusRippleFault-Momentarilyilluminatesatthebeginningofeachcut.Continuouslylitduringsingle-phasingorimbalancedline-to-linevoltagesofthethreephaseinputline(ExcessiveRipple).PowerSourceisshutdown.

LED4–(yellow)HighBusFault–Illuminateswheninputlinevoltageistoohighforproperoperation (approximately20%abovenominal linevoltage rating).Powersourceisshutdown.

LED5–(yellow)LowBusFault–Illuminateswheninputlinevoltageislowerthan10%belownominallinevoltagerating.PowerSourceisshutdown.

LED7–(yellow)ArcVoltageSaturationFault–Illuminateswhenthecuttingarcvoltageistoohighandcuttingcurrentdropsbelowpreset level.LEDwillextinguishaftervoltagedecreasesandcurrentrises.

LED8–(yellow)ArcVoltageCutoffFault–Illuminateswhenarcvoltageincreasesoverthepresetvalue.PSisshutdown.

37


PowerResetFaultIndicator(onfrontpanel)

Illuminateswhenaseriousfaultisdetected.Inputpowermustbedisconnectedforaleast5secondstoclearthisfault.CheckPCB1RedLEDs6,9,10,11,12,and13ifthisfaultisilluminatedforfurtherdiagnosis.

LED6–(red)RightOvercurrentFault–Illuminateswhenthecurrentoutoftherightsidechopperistoohigh(400amps).Thiscurrentismeasuredbytheright-sidehallsensor.Thepowersourceisshutdown.

38

LED9–(red)LeftOvercurrentFault–Illuminateswhenthecurrentfromtheleftsidechopper istoohigh(400amps). Measuredbythelefthallsensor. Powersource isshutdown.

LED10_(red) Left IGBTUnsaturatedFault– Illuminateswhenleft IGBTisnotfullyconducting.PS(PS)isshutdown.

LED11– (red) Right IGBTUnsaturatedFault– IlluminateswhenrightIGBTisnotfullyconducting.PowerSource(PS)isshutdown.

LED12–(red)Left-(neg)12VBiasSupplyFault–Illuminateswhennegative12Vbias supply to the left side IGBTgatedrivecircuit(locatedonPWM-driveboardPCB2)ismissing.PSisshutdown.

LED13–(red)Right–(neg)12VBiasSupplyFault-Illuminateswhennegative12VbiassupplytotherightsideIGBTgatedrivecircuit(locatedonPWMdriveboardPCB3)ismissing.PSisshutdown.

38


6.3 fault isolation

Manyofthemostcommonproblemsarelistedbysymptom.

6.3.1 Nooutputwithcontactorsignalapplied6.3.2 Outputlimitedto100A6.3.3 Fansnotworking6.3.4 Powernotonorlowvoltage6.3.5 Faultlightillumination6.3.6 Torchwon’tfire6.3.7 Fussesblown-F1andF26.3.8 Intermittent,interruptedorpartialoperation

6.3.3 fans not working

problem possible cause action

All4fansdonotrunThisisnormalwhennotcutting.Fans run only when “Contactor On”signalisreceived.

None

1,2or3fansdonotrun.Broken or disconnected wire in fanmotorcircuit. Repairwire.

Faultyfan(s) Replacefans

6.3.1 no output with contactor signal applied

6.3.2 output limited to 100a


Powersourcewillnotgoover100A. Highcurrentrangesignalmissing.

ExternalcontrolshouldconnectJ1-RtoJ1-T.Asanalternative,inthepowersource,movetheredwireonTB8-1toTB8-2.


Contactor signal is applied,contactor lamp on frontpanel is illuminated,K2andK3 contactors do not closeand lowbus fault light,LED5illuminates.

External emergency stop (E-stop) isopen.

ConnectisolatedcontactofE-stopswitchtopro-videconnectionbetweenJ1-EandJ1-F.

E-stopbuttononfrontpanelispushedin. TwistandpullouttoresetE-stopcondition.

Powerresetlamponfrontpanelindi-catesaseriousfaultcondition. Refertosectionunderfaultlightillumination.

39

6.3.4 power not on or low voltage


Powersourceinoperable:Mainpowerlampisoff.

Missing3-phaseinputvoltage Restore all 3phasesof input voltage towithin±10%ofnominalline.

Missing1of3-phaseinputvoltage Restore all 3phasesof input voltage towithin±10%ofnominalline.

Lowopencircuitvoltage

FuseF3/F4blown ReplaceF3/F4

PilotarcContactor(K4)faulty ReplaceK4

FaultyControlPCB1 ReplaceControlPCB1(P/N0558038313)


Faultlightilluminatesattheendofcutbutgoesoffatthestartofthenext.

Normalconditioncausedwhenter-minatingthearcbyrunningthetorchofftheworkorthearcbeingattachedtoapartthatfallsaway.

Reprogramcuttingprocesstoensurearcisterminatedonlybyremovingthe“ContactorOn”signal.

LED3–(amber)BusRipple

Imbalanceof3-phaseinputpower Maintainphasevoltageimbalanceoflessthan5%.

Momentary loss of one phase ofinputpower

Restoreandmaintaininputpowerwithin±10%nominal

FaultycontrolPCB1 ReplacePCB1P/N0558038313

LED4–(amber)HighBus

Oneormorephasesofinputvoltageexceednominallinevoltagebymorethan15%.

Restoreandmaintainlinevoltagewithin±10%

FaultycontrolPCB1 ReplacePCB1P/N0558038313

Oneormoreshorteddioderectifiers(D25-D28)onthe“ElectrodePlate” Replaceshorteddioderectifiers

LED5–(amber)LowBus

Oneormorephases of input volt-agearelowerthannominalbymorethan15%.

Restoreandmaintainwithin±10%ofnominal

BlownF1andF2fuses SeeF1andF2inBlownFusesSection

OvertempLightcomeson. SeeovertempinFaultLightSection

Imbalanced3-phaseinputpower

Maintainphasevoltageimbalanceoflessthan5%

Momentary loss of one phase ofinputpower

Restoreandmaintainwithin±10%ofnominal

FaultyMainContactor(K1) ReplaceK1

FAULTYControlPCB1 ReplacePCB1P/N0558038313


6.3.5 fault light illumination

40



LED 6 – (red) RightOver Cur-rent

note:Ifoperationat400Aorlessispossible,thentheLEFTsideis

notworking.

Cuttingatover400Awithafaultyleftside(leftsideoutput=0) Seefaultyleftorrightside

Rightcurrenttransducerconnector looseorunplugged.PCBloose. Secureconnections

Loose or unplugged connector at rightPWM/DrivePrintedcircuitboard. Secureconnection

P2atleftofPWM/DrivePCBlooseorun-plugged. Secureconnection

CheckvoltagebetweenP7-6andP7-7.Avoltage in either polarity of greater than0.01Vindicatesafaultyrightcurrenttrans-ducer(TD2).

Replace right current transducer(TD2)

FaultyPCB1 ReplacePCB1P/N0558038313

FaultyrightPWM/DrivePCB Replace right PWM /Drive PCB P/N0558038324

LED9–(red)LeftOverCurrent

note:Ifoperationat400Aorlessispossible,thentheRightsideis

notworking.

Cuttingatover400Awithafaultyrightside(rightsideoutput=0) Seefaultyrightside

Leftcurrenttransducerconnectorlooseorunplugged.PCBloose. Secureconnections

LooseorunpluggedconnectoratleftPWM/DrivePrintedcircuitboard. Secureconnection

P2 at right of PWM / Drive PCB loose orunplugged. Secureconnection

CheckvoltagebetweenP7-2andP7-3.Avoltage in either polarity of greater than0.01Vindicatesafaultyleftcurrenttrans-ducer(TD1).

Replaceleftcurrenttransducer(TD1)


FaultyleftPWM/DrivePCB Replace left PWM / Drive PCB P/N0558038324

never attempt to power-up or operate the power source with any Gate / emitter iGbt plug disconnected from it’s pwm / Gate drive board. attempting to operate the power source with any open (un-plugged) iGbt Gate / emitter connector may damage the iGbt and the plasma cutting torch.

caution

41



VeryhighOutputcurrentac-companiedbyeitheraleftorrightovercurrent(LED6)

ShortedIGBT ReplacetheIGBTs

Currentpotsettoohigh Lowerthecurrentsetting

FaultyleftPWM/DrivePCB ReplaceleftPWM/DrivePCB

Highremotecurrentsignal Decreaseremotecurrentsignal


LED10-(red)LeftIGBTUn-saturated

BlackwireconnectingIGBT(Q2)collectortoP3oftheleftPWM/DrivePCB(PCB2)isdisconnected. Secureconnector

ShortedFreewheelingDiode(s) Replacefreewheelingdiode(s)

LooseorunpluggedP1connectorattheleftPWM/DrivePCB SecureP1

LooseorunpluggedP10connectoratPCB1 SecureP10


FaultyleftPWM/DrivePCB ReplacePCB2P/N0558038324

LED 11 - (red) Right IGBTUnsaturated

BlackwireconnectingIGBT(Q5)collectortoP3oftherightPWM/DrivePCB(PCB3)isdisconnected. Secureconnector

ShortedFreewheelingDiode(s) Replacefreewheelingdiode(s)

LooseorunpluggedP1connectorattheleftPWM/DrivePCB SecureP1

LooseorunpluggedP10connectoratPCB1 SecureP11


FaultyrightPWM/DrivePCB ReplacePCB3P/N0558038324

42



LED12–(red)Left–12VMissing

LooseorunpluggedP1connectorattheleftPWM/DrivePCB SecureP1connector

Loose or unplugged P10 connectoratPCB1 SecureP10connector


LED12–(red)Right–12VMissing

LooseorunpluggedP1connectorattherightPWM/DrivePCB SecureP1connector

Loose or unplugged P11 connectoratPCB1 SecureP11connector

FaultyrightPWM/DrivePCB Replace right PWM / Drive PCB P/N0558038324

VeryhighOutputcurrentaccompa-niedbyeitheraleftorrightovercur-rent(LED9orLED6respectively)

ShortedIGBT ReplacetheIGBTs

Currentpotsettoohigh Lowerthecurrentsetting


Highremotecurrentsignal Decreaseremotecurrentsignal


OverTempLampilluminates

Oneormorefansinoperable Repairorreplacefan(s)

Brokenwireorunpluggedconnectoratthermalswitch.

Repairbrokenwires andunpluggedcon-nector

Obstructiontoairflowcloserthan3feet(1m)torearofpowersource.

Allow3ft.(1m)minimumbetweentherearofthepowersourceandanyobjectthatmayrestrictairflow.

Excessive dirt restricting cooling airflow

Cleanoutexcessivedirt, especially in theextrusionsfortheIGBTsandfreewheelingdiodes,thePOS,NEGandElectrodePlates,the main transformer (T1) and the filterinductors(L1andL2).

ObstructedairintakeCheckandclearanyobstructionsfromthebottom, front, and top rear of the PowerSource.

43


6.3.6 torch will not fire


MainArcTransfers to theworkwithashort“pop”,placingonlyasmalldimpleinthework.

Remote control removes the startsignalwhen themainarc transfers tothework.

Panel/Remoteswitchin“Remote”withnoremotecontrolofthecurrent

Place Panel/Remote switch in “Panel”position

Remote current control present butsignalmissing.

CheckforcurrentreferencesignalatTB1-4(+)andTB1-5(-).SeeSignalvs.OutputCurrentCurvethissection.

Currentpotsettoolow. Increasecurrentpotsetting.

Start current pot, located behind thecover for the control PCB is set toolow.

Increasethestartcurrentpostsettingto“7”.

Arcdoesnotstart.Thereisnoarcatthetorch.OpencircuitvoltageisOK.

Openconnectionbetweenthepowersourcepositiveoutputandthework. Repairconnection

FuseF6inthePilotarccircuitisblown. ReplaceF6

FuseF7inthepilotarccircuitisblown. ReplaceF7

PilotarcHigh/Lowswitchisinthe”LOW”positionwhenusingconsumables for100Aorhigher(Refertoprocessdataincludedintorchmanuals)

Change Pilot arc to “High” position.(Refertoprocessdataincludedintorchmanuals)

Pilotarccontactor(K4)faulty. ReplaceK4


44


FusesF1andF2blown.

Processcontroller ignitespilotarctoosoon after providing the “ContactorOn”signal

Process controllermust allow at least300MS to lapsebetween the applica-tion of the“ContactorOn” signal andtheignitionofthepilotarc.Fixprocesscontrollerlogicandreplacediodes.

Faultynegative(Electrode)outputcableshortingtoearthground. Repaircable

Shortedfreewheelingdiode. Replace shorted freewheeling diodeandF1-F2

One or more shorted diode rectifiers(D13-D18)on“POSPlate”.

Replacealldioderectifiersonthe“POSPlate”.

One or more shorted diode rectifiers(D7-D12)on“NEGPlate”.

Replacealldioderectifiersonthe“NEGPlate”.


6.3.7 fuses f1 and f2 blown


WorksOKat400Aor less-Overcurrent right sidewhen cuttingover400A.LED6oncontrolboardilluminated.

LooseorunpluggedconnectoratleftPWM/DrivePCB(PCB2) Secureconnector

FaultyleftPWM/DrivePCB Replace right PWM / Drive PCB P/N0558038324

CheckvoltagebetweenP5-1andP5-2attheleftPWM/DrivePCB(PCB2).Shouldbe20VAC.BetweenP5-1andP5-3shouldbe40VAC.Ifnotthecontroltransformer(T5)isfaulty.

ReplacecontroltransformerT5

6.3.8 intermittent, interrupted or partial operation

never attempt to power-up or operate the power source with any Gate / emitter iGbt plug disconnected from it’s pwm / Gate drive board. attempting to operate the power source with any open (un-plugged) iGbt Gate / emitter connector may damage the iGbt and the plasma cutting torch.

caution

WorksOKat400Aor less-Overcurrent left side when cuttingover400A.LED9oncontrolboardilluminated.

LooseorunpluggedconnectoratRightPWM/DrivePCB(PCB3) Secureconnector

FaultyRightPWM/DrivePCB Replace right PWM / Drive PCB P/N0558038324

CheckvoltagebetweenP5-1andP5-2attherightPWM/DrivePCB(PCB3).Shouldbe20VAC.BetweenP5-1andP5-3shouldbe40VAC.Ifnotthecontroltransformer(T7)isfaulty.

ReplacecontroltransformerT7

45



Power Supply turns off prema-turelyinthemiddleofthecut.

“ContactorOn”signalisremovedfromunit. PowersourceisOK.Troubleshootpro-cesscontroller.

Momentarylossofprimaryinputpower. Restore and maintain input voltagewithin±10%ofnominal.

Faulty condition, indicated by illuminationofthefaultlamp.

RemovecontrolPCB(PCB1)accesspaneltodeterminethefaultcausingtheshut-down.Refertofaultlightilluminationsection.

Faultycondition,indicatedbytheilluminationofthepowerresetfaultlamp.

RemovecontrolPCB(PCB1)accesspaneltodeterminethefaultcausingtheshut-down.Refertofaultlightilluminationsection.

Currentsettingtoolow. Increasecurrentsetting

Remotecurrentsignalremovedduringcut. Fixremotecurrentsignal


Output current is unstable anddrifts above or below the set-ting.

PlacethePANEL/REMOTEswitchinthe“PANEL”position.Adjustcurrentcontrolpot.Ifcurrentno longerdrifts, theremotecurrentcontrolsignalisfaulty.

FixtheremotecurrentcontrolsignaltooperatethePANEL/REMOTEswitchinthe“PANEL”position.

Select“PANEL”onthePANEL/REMOTEswitchandadjustthecurrentcontrolpot.Thecur-rentstilldrifts,measurethecurrentreferencesignalatTB1-4(+)andTB1-5(-).Ifthesignaldrifts,thecurrentcontrolpotisfaulty.Ifthesignaldoesnotdrift,theControlPCB(PCB1)isfaulty.

Replacethecurrentcontrolpot.

Replace the control PCB (PCB1) P/N0558038313

46


6.4 testing and replacing components

• ReplaceaPCboardonlywhenaproblemisisolatedtothatboard.• AlwaysdisconnectpowerbeforeremovingorinstallingaPCboard.• Donotgrasporpullonboardcomponents.• Alwaysplacearemovedboardonastaticfreesurface.• IfaPCboardisfoundtobeaproblem,checkwithyourESABdistributor

forareplacement.Providethedistributorwiththepartnumberoftheboardaswellastheserialnumberofthepowersource.

• Donotattempttorepairtheboardyourself.Warrantywillbevoidedifrepairedbythecustomeroranunauthorizedrepairshop.

notice

power semiconductor components

Categoriesofpowersemiconductorsinclude;

• PowerRectifiers• ModulescontainingthefreewheelingdiodesandIGBTs

47


6.4.1 power rectifiers and blocking diodes

1. Removetopcoverandsidepanels2. Locateanddisconnectpluginrearofammeter(attached

toneredandoneblackwire)3. Removepilotarcswitch4. Disconnectvoltmeter5. DisconnectorangeandyellowwiresfromrelayK4.6. Removetwoboltsholdingtheleftsideofthefrontpanel

tothebase.7. Removethreeboltsholdingacrossthecenterbaseofthe

frontpanel.Theseareaccessedfromunderneath.8. Removeoneof theboltsholdingtherightsideof the

front panel to the base. Loosen the second bolt. Ofthesetwobolts,removetheboltontheleftandloosentheboldontheright.

9. Swingthefrontpanelouttogainaccesstopowerrecti-fiercomponents.

troubleshooting procedures –negative plate

1. VisuallyinspectfusesF8andF9.Replaceiftheyshowsignsofbeingblownormelted.Inspectdiodes.Ifrupturedorburned,replacealldiodesontheNEGPlate.IfdiodesappeartobeOK,proceedtonextstep.

LocationofNeg.Plate

LocationoffusesF8andF9

PowerRectifiersProceduretoaccessbehindthefrontpanel

BlockingDiodes

PowerRectifiers

48


1. CheckohmsbetweenNEGPlateandBR“A”Bus.Areadingof2ohmsorlessindicatesoneormoreshorteddiodes.ReplaceallDiodesonNEGPlate.

2. IffusesF8and/orF9wereopeninthefirststep,maketwomoreohmmeterreadings.

A.MeasureresistancebetweentheNEGPlateandBR“B”bus.

B.MeasurebetweenNEGPlateandBR“C”bus.

If resistance is2ohmsor less ineither case, replaceall thediodesontheNEGPlate.

POSPlateElectrodePlate

DiodeRectifierNEGPlate

LocationofPos.Plate

LocationoffusesF8andF9

troubleshooting pos plate

1. CheckohmsbetweenPOSPlateandBR“A”Bus.Areadingof2ohmsorlessindicatesoneormoreshorteddiodes.ReplaceallDiodesonPOSPlate.

2. IffusesF8and/orF9wereopeninthefirststep,maketwomoreohmmeterreadings.

A.MeasureresistancebetweenthePOSPlateandBR“B”bus.

B.MeasurebetweenPOSPlateandBR“C”bus.

If resistance is2ohmsor less ineither case, replaceall thediodesonthePOSPlate.

CathodeLeadsBus 1. Visuallyinspectforrupturedorburneddiodes.Replaceonlythosedamaged.

2. CheckresistancebetweenElectrodePlateandtheparallelpigtails(cathodeleads)ofD25andD26.Ifreadingis2ohmsorless,disconnectleadsfrombusandcheckeachdiode.Replaceonlyshorteddiodes.

Repeat procedure for D27 andD28. Replace only shorteddiodes.

blocking diodes d25, d26, d27 and d-28

troubleshooting electrode plate

49


6.4.2 iGbt / freewheeling diode (fwd) replacement

the emitter and the gate of each affected iGbt must be jum-pered together to prevent electrostatic damage. each power source is supplied with six jumper plugs that mate to the iGbt Gate / emitter plug.

caution

electrostatic discharge hazardelectrostatic discharge may damage these components.

• Damageisaccumulativeandmayonlyappearasshortenedcompo-nentlifeandnotasacatastrophicfailure.

• WearaprotectivegroundstrapwhenhandlingtopreventdamagetoPCBcomponents.

• Alwaysplaceapcboardinastatic-freebagwhennotinstalled.

caution

the module gate plugs must be plugged into the pwm/Gate drive pc board whenever the power source is in operation. failure to plug them in will result in damage to the module and possible damage to the torch.

caution

removal:A. Insurethatinputpowerisremovedbytwoactionssuchasadisconnectswitchandremovaloffuses.Tagandlockany

disconnectswitchtopreventaccidentalactivation.B. Removethetoppaneltogainaccesstothemoduleslocatedinthetoprearofthepowersource.C. Cleanthecompartmentcontainingthemoduleswithdry,oil-freecompressedair.D. UnplugthegatedriveleadsconnectingtheIGBTGatestothePWM/GateDrivePCBoard.Inordertopreventdamage

totheIGBT,installjumperplugsintotheIGBTGateDriveConnector.SeeCautionbelow.Jumperplugsaresuppliedwitheachpowersource.

E. RemovethecopperbussplatesandbarsconnectedtotheIGBT’s.SavetheM6hardwareconnectingthebusstructuretothemoduleterminals.Youmayneedtore-usethehardware.Longerhardwarecandamagethemodulebycontact-ingthecircuitrydirectlybelowtheterminals.

F. RemovetheM6hardwaremountingthemodulestotheheatsink.Savethehardwarebecauseyoumayneedtore-useit.HardwaretooshortcanstripthethreadsintheAluminumheatsink.Hardwaretoolongcanhitthebottomoftheholescausingthemodulestohaveinsufficientthermalcontacttotheheatsink.Hardwaretoolongortooshortcancausemoduledamageduetooverheating.

50

threeleads


replacement:A. Thoroughlycleananythermalcompoundfromtheheatsinkandthemodules.Anyforeignmaterialtrappedbetween

themoduleandheatsink,otherthananappropriatethermalinterface,cancausemoduledamageduetooverheat-ing.

B. Inspectthethermal(interface)pad,P/N951833,fordamage.Acreaseordeformitycanpreventthemodulefromseat-ingproperly,impedingtheheattransferfromthemoduletotheheatsink.Theresultcanbemoduledamageduetooverheating.

Ifathermalpadisnotavailable,aheatsinkcompoundsuchasDowCorning®340HeatSinkCompoundmaybeused.It’sagoodideatomountallparalleledmoduleslocatedonthesameheatsinkusingthesamethermalinterface.Differentin-terfacescancausethemodulestooperateatdifferenttemperaturesresultinginun-equalcurrentsharing.Theimbalancecanshortenmodulelife.

C. Placeathermalpad,andanIGBTmoduleontheheatsink.Carefullyaligntheholesinthethermalpadwiththeheat-sinkandmoduleholes.Ifheatsinkcompoundisusedinplaceofathermalpad,applyathincoatofeventhicknesstothemetalbottomofthemodule.Athicknessof0.002”–0.003”(0.050mm–0.075mm)isoptimum.Toomuchcom-poundimpedesheattransferfromthemoduletotheheatsinkresultinginshortmodulelifeduetooverheating.

D. InsertthefourM6mountingbolts,butdonottighten.Leavethemlooseafewturns.Becertainthatthethreadsfromthemountingboltsdonotbendtheedgesofthethermalpadclearanceholes.Abentthermalpadcanpreventthemodulefromseatingproperly,impedingtheheattransferfromthemoduletotheheatsink.Theresultcanbemoduledamageduetooverheating.

E. Partiallytightenthefourmountingboltsalittlemorethanfingertightintheorder:A-B-C-D.Seefigurebelow.F. Fullytighten,inthesameorderabove,toatorqueof35–44in-lbs(4.0–5.0N-M).Seefigurebelow.G. Installthebusplatesandbusbars.Becarefulthatthesheetsofinsulationseparatingthebusplatesarestillintheir

originalpositions.It’sagoodideatotightenthemountinghardwareonlyaftergettingitallstarted.TorquetheM6moduleterminalhardwareto35–44in-lbs(4.0–5.0N-M).

H. Removethejumperplugsfromthemodulegateleadplugs,andplugintotheappropriateplugsfromthePWM/GateDrivePCBoard.SeeCautionbelow.

I. Replacethetoppanel.

the module gate plugs must be plugged into the pwm/Gate drive pc board whenever the power source is in operation. failure to plug them in will result in damage to the module and possible damage to the torch.

caution

Four-PointMountingType Partialtightening-a-b-c-d Fullytightening-a-b-c-d

a

d

c

b

1 2 36 (red)

7 (wht)

key plugposition 1 (red)

1-IBGTCollector,FreeWheelingDiode(FWD)Anode

2-IGBTEmitter

3-FWDCathode

6-IGBTGate

7-IGBTEmitter

51

6.4.3 power shunt installation

instability or oscillation in cutting current can be caused by im-proper dressing of shunt pick-up leads.

poor torch consumable life will be the result.caution

Terminals paralleltobusbars

Therearetwocablesthatattachtotheshuntpick-uppoints:

atwoconductorcabledrivestheammeterathreeconductorwhichprovidesthecurrentfeedbacksignaltoPCB1(controlPCB).

Dressingofthe2conductorcableisnotcritical.

Thefollowingisthedressingprocedureforthe3conductorcable.

• Thebreakoutpointshouldbephysicallyatthemiddleoftheshunt.Thebreakoutpointistheplacewheretheconductorsexitfromtheouterinsulationjacket.

• Theblackandclearinsulatedwiresmustbekeptnexttotheshuntandunderthecableties.• Thewireterminalsfortheblackandclearinsulatedwiresshouldbeorientedinparallelwithbusbars

asshown.


clearinsulation

twoleadsthreeleads

• It is important to have the barrels of the blackand clear insulated wires, from the three leadcable,bepointinginoppositedirections.

• Thethirdwireattachestothebusbarontheleftwiththeshuntmountinghardware.Orientationofthiswireisnotcritical.

52


6.4.4 procedure for verifying calibration of digital meters.

Voltmeter

1. Connectadigitalmeterknowntobecalibratedtothepositiveandnegativeoutputbusbars.2. Compare the power source voltmeter reading to the calibratedmeter reading. Readings shouldmatchwithin

±0.75%.

Ammeter

1. Externaltothepowersource,connectaprecisionshuntinserieswiththeworklead(s).Thebestshuntisonewithavalueof100micro-ohms(50mV/500Aor100mV/1000A)andacalibratedtoleranceof0.25%.

2. Useacalibrated4½digitmetertomeasuretheoutputoftheshunt.Theamperageindicatedwiththeexternalshuntandmetershouldmatchpowersourceammetertowithin0.75%.

6.5 control circuit interface using J1, J4 and J6 connectors

InterfacetotheEPP-601controlcircuitryismadewithconnectorsJ1,J4andJ6onthefrontpanel.J1has24conductors,J4has2andJ6has10.

J1-PandJ1-Gprovideaccess tothegalvanically isolatedtransistoroutputsignal indicatingan“ArcOn”condition. SeeSubsection6.8,ArcCurrentDetectorCircuits. J1-LandJ1-JaretheinputsfortheremoteVoltageReferenceSignalthatcommandstheEPP-601outputcurrentSubsection6.9,CurrentControlPot&RemoteVref.J1-RandJ1-Zsupply115VACforremotecontrols.SeeSubsection6.6,AuxiliaryMainContactor(K3andK33)&SolidStateContactorCircuitsandSubsection6.10,PilotArcHi/lo&Cut/markCircuits.

J1-EandJ1-Farethe inputconnectionsfortheEmergencyStopfunction. ForEmergencyStoptooperate,theJumperbetweenTB8-18andTB8-19mustberemoved.

J1-SistheinputtoK8thatparallelsS1switchcontact.When115VACfromJ1-RisfedintoJ1-S,K8activatesplacingthePilotArcinHigh.

J4-AandJ4-Barefromanisolatedcontactontheemergencystop(E-stop)switch.ThissignalcanbeusedbytheplasmacontroltoindicatethestateoftheE-stopswitchonthepowersource.

Cut/Markselection:ThepowersourcedefaultstoCuttingmodewhenthereisnosignalfedintoJ1-C.When115VACfromJ1-RisfedintoJ1-C,K11isactivatedplacingtheEPP-601intheMarkingmode.FormoredetailsconcerningtheoperationofK11andtheCut/Markmodes,refertoSubsection6.10,High/LowCutCurrentModesandMarkMode.

High/Lowcurrentranges:Thepowersourcedefaultstolowcuttingcurrentrange(35-100A)whennosignalisfedintoJ1-T.Highrange(50Atomaximumcurrentrating)isselectedwhenever115VACisfedintoJ1-TbyconnectingJ1-RtoJ1-T.

J6connectstothewatercooler.J6-AandJ6-Bare115VAChotandneutralrespectively.This115VACactivatesthecontac-torforthepump.J6-CandJ6-Dconnecttotheflowswitch.Theflowswitchisclosedwhencoolantisflowing.J6-EandJ6-Hconnecttothecoolantlevelswitch.Theswitchisclosedwhenthecoolantreservoircontainssufficientcoolantanditisopenwhenthereservoirislow.

53


115V AC MARK MODE INPUT

J1-G

1112

22

E-STOP LOOP MUST BECLOSED FOR POWERSOURCE TO FUNCTION

21

J4-A

TB8-19

TB8-18 T2

J1-E 24 VAC

E-STOP BUTTONJ1-F

S5

J4-B

E-STOP RELAY

K1

ISOLATED CONTACT

J6-D

J6-E15 - 50 VDC

ELECTRODE CURRENT SIGNAL 1.0V = 100A

J6-H

J6-C

200KOhms

FLOWSWITCH

LO

REMOTE EMERGENCY STOP

J1-C

100 OHMS

ISOLATED CONTACT

REMOTE

115V AC CONTACTOR INPUTK3

PILOT ARC HI/LO

K8

NOTE: Panel S1MUST BE in LOWposition for remotecontact to function

OFF: PILOT ARC LOWON: PILOT ARC HIGH

LOOK

K33

J1-S

- +115 VAC

J1-M

J1-L

J1-JREMOTE CUTTING CURRENTREFERENCE VOLTAGE (Vref)Icut = (Vref) x (80)

EPP-450 POWER SOURCE

0 - 10V Vref

LEVELSWITCH

-

+

OK

K15

LO

J1-Y

CONTACTOR FORPUMP & FAN

H

J1-D

J1-E

J1-H

J1-C

J1-A

J1-B

CONTROL

COOLANT CIRCULATOR

H

CONTROL CIRCUIT INTERFACE USING J1, J4, & J6 CONNECTORS

J6-A

COOLANT LEVEL

115V AC HOT

115V AC NEUTRAL

CHASSIS

J1-R

J1-Z

J1-D

COOLANT FLOW

115 VAC HIRANGEINPUT

IN MARK MODE, K11 FORCESTHE LO CURRENT RANGE

HI

S1

CB2

PLASMA START

K11

3A

K13 K14

T2115 VAC

CURRENTDETECTOR

100V50mAMAX

J1-P10 OHMS

K11

CUT/MARK MODE SELECT

RED 12

J6-B

RED 18

RED 03

CUT/MARKCURRENT DETECT

- +

RED 17

LO

HI

RED 16

RED 04

GRN/YEL

RED 05

RED 06

J1-THI/LO CURRENT RANGE

RED 09

RED 11

J1-B

RED 23

CUT

MARK

RED 14

J1-K

RED 07

RED 02

RED 10

epp-601 power source

54


K3andK33,activatedbysupplyingaContactorSignal,initiateandcontrolstheoperationofK2(StartingContactor)andK4 (Pilot Arc Contactor). K3/K33 are called theAuxiliaryMain Contactors because theymust be activatedbefore theMainContactor(K1)power-upsequencecanoccur.TheContactorSignalissuppliedthrougharemotecontactconnect-ing115VACfromJ1-RtoJ1-M.IfK6isclosed(nofault),K3willactivate.TheclosingofK3(6,9)activatesK2,theStartingContactor,andK4,thePilotArcContactor,providedthepowersourceisnotoverheated.SeeSubsection6.7,E-stopandMainContactorCircuitsformoreinformationontheoperationofK2.K4isturnedoffwhentheCurrentDetectorsensesarccurrentandopensthecontactconnectingP2-5toP2-6ontheControlPCBoard.

InadditiontooperatingK3/K33,theContactorSignalalsoactivatestheSolidStateContactor.TheSolidStateContactorisalogicandinterlockcircuitpermittingtheIGBT’stoconductwhenevertheremoteContactorSignalispresent.The115VACContactorSignalisfedtoTB1-9,TB7-8,andresistorsR45andR45-A.Theseresistorsreducethe115Vtoapproximately16VACfedintotheControlPCBoardatP6-1andP6-2.TheControlPCBoardsendsasignaltoboththeLeftandRightPWM/GateDrivePCBoards.IlluminationofLED3onbothofthePWM/GateDrivePCBoardsisindicationthattheSolidStateContactorisfunctioning.

6.6 auxiliary main contactor (k3 & k33) and solid state contactor circuits

K33 K156 6 9

R45B

TB7-8

TB7-9P6-1

TB1-9

K3

K2

K4P2-5 P2-6

TB1-7

K33

J1-Z

TB9-16

TB9-13

TB9-18

P1-9 P1-10

680P6-2

K3 K76 6 99

ON/OFFIGBT DRIVE

ON/OFF

LED3 LED3

LEFT PWM/GATEDRIVE PC BOARD

RIGHT PWM/GATEDRIVE PC BOARD

+15V

CONTROLPC BOARD

Solid State Contactor T

(AMC)

K6

9 6

NE

UTR

AL

HO

T

I

N

FN4

J1-R

J1-M

115V

41 2

AC

STARTINGCONTACTOR

PILOT ARCCONTACTOR

3

H

Current DetectorContact onControl PCB

Fault Relay

115V ACIGBT DRIVE

J1-H

AUXILLARY MAIN CONTACTOR (K3 & K33) & SOLID STATE CONTACTOR CIRCUITS

Open with fault ormain line power off

Over Heat Relay - Closedduring normal operation

R45A

8W10K

P1-9 P1-10

TB7-8P1

0-5

P10-

6

P11-

5

P11-

6

8W10K

TB8-7

TB1-8

CONTACTOR SIGNALCONTACTOR SIGNAL

55


6.7 e-stop (emergency stop) and main contactor (k1a, k1b and k1c) circuits

Apower-upsequencetakesplacebeforetheMainContactor(K1)activates.K1isactuallythreeseparatecontactors–oneforeachprimaryinputphase.Thus,K1A,K1B,andK1CswitchphasesA,B,andCrespectivelytotheMainTransformer,T1.

Thepower-upsequencebeginswitharemoteContactorSignalactivatingK3andK33.Refertothedescriptionentitled,Section6.6,AuxiliaryMainContactor(K3andK33)&SolidStateContactorCircuitsformoreinformation.K3andK33acti-vatesK2closingthethreecontactsofK2.K2bypassesK1contactsprovidingprimaryinputpowertotheMainTransformer,T1.ThiscurrentislimitedbythreeoneOhmresistors,R1,R2,andR3.Theresistorseliminatethehighsurgecurrentstypicaloftheturn-oninrushtransientsassociatedwithlargetransformers.ThehighcurrentsurgeofchargingtheBusCapacitorBankisalsoeliminatedbyinitiallypoweringtheMainTransformerthroughK2andtheresistors.

ThedischargedBusCapacitorBankinitiallypreventstheoutputoftheMaintransformerfromreachingitsnormalvalue.AstheBusCapacitorBankcharges,theMainTransformeroutputvoltagerisesandbecomeshighenoughforK1A,K1B,andK1Ctoclose.OncetheK1’sareclosed,thecontactsoftheStartingContactor,K2,arebypassed,andfullprimarylinepowerissuppliedtotheMainTransformerthroughthecontactsoftheK1’s.

Becausethestartingsequencetakestime, it is importantat least300mSlapsebetweenapplyingtheContactorSignalandapplyingloadtothepowersource.ApplyingloadtoosoonwillpreventtheK1’sfromclosingandfusesF1andF2willopen.

K15,theE-Stoprelaymustbeclosedforthepower-upsequencetotakeplace.K15containsonecontactintheK2coilcircuitandanothercontactintheK1A,K1B,&K1Ccircuits.ThereisnopowersuppliedtotheMainTransformer,T1,untilK15isacti-vated.ForK15toactivate,S5,theE-Stopswitchonthefrontpanelmustbeclosed.Also,thePlasmaControlmustcompletetheE-stoploopbyclosinganisolatedcontactbetweenJ1-EandJ1-F.

TheE-StopswitchisclosedwhenevertheE-Stopbutton,onthefrontpanel,ispulledout.Fortroubleshootingpurposesonly,ajumpercanbeconnectedbetweenTB8-18andTB8-19.Ifajumperisinstalled,itMUSTberemovedbeforeplacingthepowersourcebackintoservice.Ifthejumperisnotremoved,thepowersourceE-StopconditionwillnotfunctionwhentheE-StopbuttonforthePlasmaControlispushed.

J4-AandJ4-BareconnectedtogetherwhenevertheE-Stopbuttononthepowersourceispulledout.ThissignalcanbesenttothePlasmaControlsothatthecontrolsensesthestateofthepowersourceE-Stopswitch.

56


6.7 e-stop (emergency stop) and main contactor (k1a, k1b and k1c) circuits (continued)

115

VA

C W

IND

ING

ON

"A" C

OIL

OF

MA

INTR

AN

SFO

RM

ER

K3

4 7 4 7

4 7 4 7K

15

K7

K33

12

K15

11

69

K33

22

69

AK

3N

STAR

TIN

GC

ON

TAC

TOR

69

HK

2

E-S

TOP

LO

OP

MU

ST

BE

CLO

SE

D F

OR

PO

WE

RS

OU

RC

E T

O F

UN

CTI

ON

21

FM

TB8-

18

E-STOP

TB8-

19

J4-A

J1-E

TO T

2-X

3TO

CB

2-2

A

24 V

AC

E-S

TOP

BU

TTO

NJ1

-F

J4-B

S5

115

VA

C

K2

K2

K2

E-S

TOP

(EM

ER

GE

NC

Y ST

OP)

& M

AIN

C

ON

TAC

TOR

(K1A

, K1B

, & K

1C) C

IRC

UIT

S

E-S

TOP

RE

LAY

R3

F2R

2L1

L2L3

T1T2

T3

L1L2

L3

T1T2

T3

L1L2

L3

T1T2

T3

K1A

3 PH

ASE

INPU

T PO

WE

R

K1A

300W

MA

IN T

RA

NS

FOR

ME

R (T

1) A

SS

Y

130

0W1

300W

1

TB5

K1B

K1C

TB6

A

L1 T1

L2 T2

L3 T3

K1B

K1C

(MC

)(M

C)

(MC

)

AA

15A

15A

TB4

F1R

1

K15

57


6.8 arc current detector circuits

TherearethreeArcCurrentDetectorcircuitsintheEPP-601.OneisusedinternallytocontrolthePilotArcContactor,K4.Theothertwoareavailableforremoteuse.

AgalvanicallyisolatedtransistorCurrentDetectorOutputisaccessibleatJ1-G(-)andJ1-P(+).J1isthe24conductorcon-nectorontheEPP-601frontpanel.ThetransistorisbestsuitedforswitchingsmallrelaysorlowcurrentlogicsignalslikethoseutilizedbyPLC’s(ProgrammableLogicControllers).Thetransistorcanwithstandamaximumpeakvoltageof150V.Itcanswitchamaximumof50mA.ThetransistorturnsonwheneverthearccurrentthroughtheWorkLeadexceeds5A.Pilotarcsnotestablishingmainarcswillnotturnonthetransistor.

AsecondcurrentdetectoroutputisavailableatTB8-3andTB8-4.Thisoutputissuppliedbyanisolatedrelaycontactratedfor150V,5Amperes.ThiscontactisclosedwhentheprimaryinputpowertotheEPP-601isoff.Itopenswheneverprimarypowerissuppliedtothepowersource,anditcloseswhenmainarccurrentisestablished.Likethetransistoroutput,therelaycontactcloseswheneverthearccurrentthroughtheWorkLeadexceeds5A.Pilotarcsnotestablishingmainarcswillnotclosethecontact.

J6-DJ6-EJ1-GJ1-P

58


6.9 current control pot and remote vref

AReferenceVoltage,VREF,isusedtocommandtheoutputcurrentoftheEPP-601.VREFisaDCvoltagethatcancomefromeithertheCurrentControlPotentiometeronthefrontpanelorfromaremotesource.Inthe“Panel”position,S2,thePanel/RemoteswitchselectstheCurrentControlPotentiometer.Inthe“Remote”position,thePanel/RemoteswitchselectstheVREFfedintoJ1-L(+)andJ1-J(-).TheEPP-601OutputCurrent,IOUT,willfollowVREFwiththefollowingrelationship:IOUT=(80)x(VREF)inthehighoutputcurrentmodeandIOUT=(10)x(VREF)inthelowoutputcurrentmode.

PCB10istheanalogsignalscalingboard.If115VACisfedintoP1-2andP1-3theoutputcurrentrangeisinthehighmodeusedforcuttingfrom50to600A.Withthe115VACabsent,theoutputcurrentrangeisinthelowmodeusedformarkingbetween10and100Aandcuttingbetween35and100A.

TheControlPCBoardcontainstwoinputsforVREF:HighSpeed;andNormal.WhenthenegativeoftheVREFsignalisfedintotheHighSpeedinput(P8-3),theEPP-601willrespondtoachangeinVREFwithin10mS.WhenthenegativeoftheVREFsignalisfedintotheLowSpeedinput(P8-1),theEPP-601willrespondtoachangeinVREFwithin50mS.Theslowerresponseofthe“Normal”inputhelpsfilterelectricalnoisesometimesencounteredinindustrialenvironments.

200K

.01.01

200K

10K

SEE PAGE 1, K13-6

R50

P5-8 TB1-3

T

D

N

J1-J, DC SIGNALCOMMON (NEG)ALSO SHOWNON PAGE 1

EPP-600: I(out) = (80) X Vref

0.00-10.00VCURRENT REFERENCE

HIGHSPEED NRM

P8-3

CONTROLBOARD0558038313 +10T

PRECISIONREFERENCE

S

HI EPP-600: 1V = 80A

ANALOGSCALINGBOARD

P1-3

P1-2

SIGNAL:

0-10V

P2-1 P2-2

P8-1 +--

+15S

PCB10

115V

AC

= H

IGH

RA

NG

E

HIGH

P4-3NRM SPEEDS

200K

--+ P4-1P4-2

200K

S

TB1-5

TB8-11

TB1-4

TB8-12

P8-2 JUMPER FOREPP-600

S2

-+

TB1-6

J1-JJ1-L

50

0558038326

50

P4-9

220

P3-3 P3-5P3-4

T10

SEC: 40VCT

H NC45

S BIAS

120V

PRI: 120V

C46

H1 H2

20V20V

P4-10 P4-7- +

LO: 10V = 100A

P4-11

JUMPER

S

P4-8

220P4-12

66REMOTE

4REMOTE

411

55

CURRENTCONTROLPOT

CURRENTCONTROLPOT

22

PANEL3

PANEL3

59


6.10 high / low cut current modes and mark modeAremotecontactconnecting115VACfromJ1-RtoJ1-SplacesthePilotArcinHighbyoperatingK8.Note,thatforthisfunc-tiontooperate,thePilotArcHi/Loswitchonthefrontpanelmustbeinthe“LO”position.

TheEPP-601isplacedintheMarkingmodewhenaremotecontactconnecting115VACfromJ1-RtoJ1-CoperatesK11.IntheMarkingmode,anormallyclosedcontactonK11opensturningoffK10.WhenK10turnsoff,theBoostsupplyisdiscon-nectedloweringthenormalCuttingMode430VDCOpenCircuitVoltageto360VDCforMarking.AnormallyopencontactonK11activatesK12.K12connectstheI(min)resistorsnecessaryforstabilizingthelowcurrentsrequiredformarking.IntheCuttingmode,theminimumstableoutputcurrentis50Ainthehighcurrentrange,35Ainthelowcurrentrangeand10Ainthemarkingmode.Inthemarkingmode,thenormallyclosedcontactsK11(3,9)andK11(1,7)open.ThisdeactivatesK13andK14placingthepowersourceinthelowcurrentrange.

LO

HI

56

H

1K11

CUT/MARK

10 2W

J6-A

A

PILOT ARC

FN4

J1-R

J1-M

5

115V

G

A

J1-S

1µF

4

1 2

AC

CUT

A

J1-C

TB9-188

3

MARK

K113

9

HLO

5 8K13

BOOST

R70

J1-Z

TB1-8

TB9-13

K8

600V

K10

N

K116

9K3

J6-B

I(min) RESISTORSK12

HI/LO

TB8-7

S1

TB1-7

HI

WHT

TB8-1

L3K4

T3

J1-TCUTCURRENTRANGE

K13

RE

D

MOVE RED WIRE FROMTB8-1 TO TB8-2 FORFOR HI CURRENT RANGE

TB8-2

LO

HI

K13 39

PILOTARC

FANM5

CO

NTA

CTO

R S

IGN

AL

PL2N

7

K11

K14

115 VAC

P5-1

T7

SEC 40VCT

20V20V

Z BIASP5-2P5-3

PRI 120V

PCB3 RightPWM/Gate Drive

N

69K13

DSEE PAGE 2PCB10 P1-2

TB8-7

TB1-7

TB8-8

N

HIGH/LOW CUT CURRENT MODES & MARK MODE


6.11 low current range

TheEPP-601operatesineitherLOWorHIGHcurrentoutputranges.TheLOWrangeisusedformarkingfrom10to100amperesandcuttingfrom35to100amperes.TheHIGHrangeisusedforcuttingfrom50to450amperes.

IntheHIGHrange,boththeleftandrightpowersourcesareused.Eachsidecontributes50%ofthetotaloutputcurrent.Theleftsideactsasamasterpowersourcebysynchronizingtheswitchingoftherightsidetoitsownswitchingfrequencyof10KHz.

IntheLOWrange,onlytheleftpowersourceisused.Thenormallyopencontact,K13(6,9)preventsT7fromsupplyingbiassupplypowertoPCB-3,therightPWM/IGBTGateDrivePCBoard.Thisdisablestherightside.

ThesameK13contact(squarelabeled“D”ontheschematicdiagrams)placestheEPP-601intheHIGHcurrentmode.InadditiontoprovidingbiaspowertoPCB-3intheHIGHcurrentmode,this115VACisfedintoPCB-10P1-2.

PCB-10performstwofunctions.WithnoinputonPCB-10P1-2,PCB-10scalesthe0to10VDCcurrentreferencesignalfor0to100amperes(LOWrange).IntheLOWrange,PCB-10P4-11/P4-12providesasignaltoPCB-2P4-1/P4-2.Thissignalcom-mandsPCB-2,theleft(master)PWM/IGBTGateDrivePCBoardtochangetheswitchingfrequencyfrom10KHzto25KHz.

ThehigherswitchingfrequencyresultsinthemorepowerdissipationbytheheatsinksonPCB-3.Therefore,intheLOWcurrentmode,asmallfan,M5,turnsontoprovideadditionalcooling.M5doesnotoperateintheHIGHcurrentmode.

6.12 electrode current transducer circuit

-J1-J1V=100A

50

- P4-7

+

+

TB1-5

J1-Y

P4-8

4

3

2

1FN5

NOZZLESIGNAL -P4-1

HA

LLA

RR

OW

TD3

P1-1

P1-2

P1-3

P1-4

ELECTRODECURRENTTRANSDUCER

P4-6

+15S

SIGNAL +

S COM

-15S

P4-4

P4-2

P4-5

FN21 2

3

50

S

P3-2

ANALOGSCALINGBOARD

PCB11

P3-1P1-2 P1-1

FN11 2

3

J1-J & TB1-5, DCSIGNAL COMMON(NEG), ALSOSHOWN ON PAGE 2

ELECTRODE

T11

SEC: 40VCTPRI: 120V

20V 20V

H2

H1

P3-3

P3-4

P3-5

S BIAS

120V

H

N

TO PILOT ARC CONTACTOR, K4-T1

TO SHUNT NEG.

ELECTRODE CURRENT TRANSDUCER CIRCUIT

(TB10)

+WORK

TheElectrodeCurrentTransducerCircuitprovidesagalvanicallyisolatedsignaltotheplasmacontrolindicatingthepowersourceoutputcurrent.Thescalingofthesignalis:VOUT=IELECTRODE/100.Forexample,200Aresultsin2.0Voutput.Thescalingisthesameforbothhighandlowcurrentranges.Theoutputsignalresistanceis100Ohms.

PCB11receivesthesignalfromtheHallEffectTransducerandsendsthesignalthroughFN5toJ1-Y(+)andJ1-J(-).PCB11sup-plies+15Vand-15Vtooperatethetransducer.Italsobuffersthesignaltopreventdamagetothetransducerfromvoltagetransientsgeneratedoutsidethepowersource.

section 7 replacement parts

7.1 General

Alwaysprovidetheserialnumberoftheunitonwhichthepartswillbeused.Theserialnumberisstampedontheunitserialnumberplate.

Toensureproperoperation,itisrecommendedthatonlygenuineESABpartsandproductsbeusedwiththisequipment.Theuseofnon-ESABpartsmayvoidyourwarranty.

ReplacementpartsmaybeorderedfromyourESABDistributor.

Besuretoindicateanyspecialshippinginstructionswhenorderingreplacementparts.

RefertotheCommunicationsGuidelocatedonthebackpageofthismanualforalistofcustomerservicephonenumbers.

7.2 ordering

ItemslistedinthefollowingBillofMaterialsthatdonothaveapartnumbershownarenotavailablefromESABasareplaceableitemandcannotbeordered.Descriptionsareshownforreferenceonly.Pleaseuselocalretail

hardwareoutletsasasourcefortheseitems.

note

7.0 replacement parts

epp-601 input/output information

part number

epp-601 380v 50/60hz

380v taps

epp-601 380v 50/60hz

400v taps

epp-601 400v 50/60hz

epp-601 460v 60hz

epp-601 575v 60hz

0558007733 0558007734 0558007735

NoteReplacementParts,SchematicsandWiringDiagramsareprintedon279.4mmx431.8mm(11”x17”)paperandare

includedinsidethebackcoverofthismanual.

revision history

1. Originalrelease-02/20082. 05/2008 - addedE-stop informationthroughoutmanual. IncludedReplacementPartssection

inSchematic/WiringDiagrampackage.ChangedpowersupplynamefromEPP-600toEPP-601.3. Revision08/2010-UpdatedwithnewDOCform.4. Revision06/2012-dimensionschangessection2.3.

europeaustriaESABGes.m.b.HVienna-LiesingTel:+4318882511Fax:+431888251185

belGiumS.A.ESABN.V.BrusselsTel:+3227451100Fax:+3227451128

the czech republicESABVAMBERKs.r.o.PragueTel:+420281940885Fax:+420281940120

denmarkAktieselskabetESABCopenhagen-ValbyTel:+4536300111Fax:+4536304003

finlandESABOyHelsinkiTel:+3589547761Fax:+35895477771

franceESABFranceS.A.CergyPontoiseTel:+33130755500Fax:+33130755524

GermanyESABGmbHSolingenTel:+492122980Fax:+49212298218

Great britainESABGroup(UK)LtdWalthamCrossTel:+441992768515Fax:+441992715803

ESABAutomationLtdAndoverTel:+441264332233Fax:+441264332074

hunGaryESABKftBudapestTel:+3612044182Fax:+3612044186

italyESABSaldaturaS.p.A.Mesero(Mi)Tel:+3902979681Fax:+390297289181

the netherlandsESABNederlandB.V.UtrechtTel:+31302485377Fax:+31302485260

norwayASESABLarvikTel:+4733121000Fax:+4733115203

polandESABSp.zo.o.KatowiceTel:+48323511100Fax:+48323511120

portuGalESABLdaLisbonTel:+3518310960Fax:+35118591277

slovakiaESABSIovakias.r.o.BratislavaTel:+421744882426Fax:+421744888741

spainESABIbéricaS.A.AlcaládeHenares(MADRID)Tel:+34918783600Fax:+34918023461

swedenESABSverigeABGothenburgTel:+4631509500Fax:+4631509222

ESABInternationalABGothenburgTel:+4631509000Fax:+4631509360

switzerlandESABAGDietikonTel:+4117412525Fax:+4117403055

north and south americaarGentinaCONARCOBuenosAiresTel:+541147534039Fax:+541147536313

brazilESABS.A.Contagem-MGTel:+553121914333Fax:+553121914440

canadaESABGroupCanadaInc.Missisauga,OntarioTel:+19056700220Fax:+19056704879

mexicoESABMexicoS.A.MonterreyTel:+5283505959Fax:+5283507554

usaESABWeldingandCuttingProductsFlorence,SCTel:+18436694411Fax:+18436645748

asia/pacificchinaShanghaiESABA/PShanghaiTel:+862153089922Fax:+862165666622

indiaESABIndiaLtdCalcuttaTel:+91334784517Fax:+91334681880

indonesiaP.T.ESABindoPratamaJakartaTel:+62214600188Fax:+62214612929

JapanESABJapanTokyoTel:+81352967371Fax:+81352968080

malaysiaESAB(Malaysia)SndBhdShahAlamSelangorTel:+60355113615Fax:+60355123552

sinGaporeESABAsia/PacificPteLtdSingaporeTel:+6568614322Fax:+6568613195

south koreaESABSeAHCorporationKyungnamTel:+82552698170Fax:+82552898864

united arab emiratesESABMiddleEastFZEDubaiTel:+97148872111Fax:+97148872263

representative officesbulGariaESABRepresentativeOfficeSofiaTel/Fax:+35929744288

eGyptESABEgyptDokki-CairoTel:+2023909669Fax:+2023933213

romaniaESABRepresentativeOfficeBucharestTel/Fax:+4013223674

russia-cisESABRepresentativeOfficeMoscowTel:+70959379820Fax:+70959379580

ESABRepresentativeOfficeStPetersburgTel:+78123254362Fax:+78123256685

distributorsFor addresses and phone num-bers to our distributors in othercountries, please visit our homepage

www.esab.com

esab abse-695 81 laxÅswedenphone: +46 584 81 000www.esab.com

esab subsidiaries and representative offices

fuente de alimentación de plasma - esab equipment/power sources... · la fuente de alimentación...

Documents