gestión de almacenes
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MASTER DE LOGÍSTICAGestión de Almacenes
I. Organización General
Juan Carlos Rodríguez Castedo
“Da igual si eres B2B o B2C, al final todos tenemos que ser P2P”.
Rodríguez Castedo
MASTER EN LOGÍSTICA
1. LA GESTIÓN DE ALMACENES
La gestión de almacenes es el proceso de la función logística que trata la recepción, almacenamiento y movimiento dentro de un mismo almacén hasta el
punto de consumo de cualquier material y abarca desde la recepción de la mercancía hasta que esta se convierte en pedido
Rapidez de entregas Fiabilidad Reducción de costes Maximización del volumen Minimización de operaciones
Reducción tareas y agilización procesos Optimización de costes Mejora de calidad Optimización del circulante Satisfacción del cliente
BENEFICIOS
OBJETIVOS
DEBEMOS CONOCER MUY BIEN EL ESTADO DEL STOCK, LA TRAZABILIDAD Y LA ORGANIZACIÓN DEL ALMACÉN
Un SGA es una parte de un paquete de gestión empresarial que informa y controla sobre:
La localización y movimiento de mercancías Los flujos logísticos La maquinaria El estado de estanterías y cintas transportadoras
Con el fin de: Medir el rendimiento, mejorar la rentabilidad, simplificar los
inventarios y optimizar la trazabilidad
2.1. SISTEMA DE GESTIÓN DE ALMACENES (SGA)
LA BASE ESTÁ EN LA IMPLANTACIÓN ADECUADA DE UNA TRAZABILIDAD DE TACKING, TRACING E INTERNA
ADAPTACIÓN
Evangelización directiva Training de empleados Operativa de almacén Materiales y organización interna del
almacén Planificación Evaluación y control
2.2. IMPLANTACIÓN DE UN SGA
INTRODUCCIÓN DE SISTEMA EDI
Ahorro de papeleos Tratamiento acelerado de pedidos,
albaranes y facturas Eliminación de errores y pérdidas Lenguaje estandarizado Reducción de costes de personal Mejor gestión del stock
LA IMPLANTACIÓN DE UN SGA REQUIERE TENER MUY CLAROS LOS OBJETIVOS QUE QUEREMOS ALCANZAR
El cliente envía un mensaje ORDERS Comprobamos las condiciones Preparamos la mercancía con etiquetas GS1-128 + el código del contenedor Envíamos la mercancía Emitimos el aviso de expedición al cliente (DESADV) El cliente recibe la mercancía El cliente lee la etiqueta GS1-128 y la verifica con el DESADV El cliente confirma el pedido enviando un RECADV antes de 24 horas Contrastamos el RECADV con el DESADV Emitimos la factura a través del INVOIC El cliente valida y contabiliza la factura
2.3. PROCESO EDI
EL PROCESO EDI PERMITE REGISTRAR INCIDENCIAS EN EL ENVÍO Y LA FACTURA ES VÁLIDA SI INCLUYE FIRMA ELECTRÓNICA
Es importante definir las funciones jerárquicas para el funcionamiento del almacén, ya que nuestro sistema de dirección debe ser jerárquico o a lo sumo paternalista. Podemos definir los siguientes cargos:
1) Jefe de Almacén: responsable de la planificación, organización y ejecución de todas las actividades – Responsable de Recepción: controla y supervisa la recepción,
identificación, mantenimiento y traslado a la zona de almacenamiento definitiva
– Responsable de Almacenamiento: elige la ubicación definitiva de las mercancías y garantiza su correcto mantenimiento
– Responsable de Movimiento: asegura el cumplimiento de los protocolos de traslado de mercancías al exterior del almacén
3. ORGANIZACIÓN DE LA GESTIÓN
EN UN ALMACÉN, MÁS QUE EN CUALQUIER OTRO ÁREA DE LA EMPRESA, LA ORGANIZACIÓN DEPENDE DE LAS PERSONAS
DESCARGA DE LA MERCANCÍA– Comienza cuando el camión descarga en el muelle– La mercancía se descarga con maquinaria o manualmente– Es importante garantizar la seguridad de la mercancía
RECEPCIÓN DE LA MERCANCÍA La mercancía debe coincidir con el albarán, nota de entrega o packing list La mercancía debe coincidir en descripción, calidades, peso, etc. TRASLADO A LA ZONA DE ALMACENAJE A través de carretillas, toros o montacargas PICKING El operario recibe un picking list para preparar la mercancía Debe haber una zona de picking o una organización por estantes PACKING Y CARGA La mercancía se consolida para su envío y se carga en el medio de
transporte
3.1. ACTIVIDADES EN EL ALMACÉN
LAS ACTIVIDADES PRINCIPALES DE UN ALMACÉN SON LA RECEPCIÓN, EL ALMACENAMIENTO Y LA EXPEDICIÓN
En función de la estrategia de nuestra empresa tenemos CUATRO OPCIONES:
– Almacén en alquiler Arrendamiento simpleServicios de almacenaje
– Almacén en propiedad Mayor control y flexibilidad Solo rentable con mucho movimiento
– Almacén en leasing Es un arrendamiento simple con opción de compra
– Almacén en tránsito El medio de transporte sirve como almacén Implica un esfuerzo en el seguimiento de la mercancía Se elige el medio de transporte en función de los tiempos Se suele utilizar con productos estacionales
4. SELECCIÓN DEL RÉGIMEN MERCANTIL
Inventario regular
Inventario en tránsito
Inventario de seguridad
4.1. TIPOS DE INVENTARIO
Es uno de los elementos que más puede afectar a los costes de la cadena de suministro y al nivel de servicio que
un sistema es capaz de generar.
DEBEMOS CONSIDERAR: Adaptación a la actividad Infraestructuras de acceso y maniobra Condiciones de seguridad y vigilancia Servicios colectivos Imagen
4.7. PLACING (LOCALIZACIÓN DE ALMACENES)
PRIMERO ELEGIMOS LA ZONA Y LUEGO EL ALMACÉN
FACTORES A TENER EN CUENTA
Distancia entre almacén y clientes Distancia entre almacén y proveedores Tipo de transporte más frecuente Accesibilidad Coste del terreno Coste de instalación Mano de obra Infraestructuras Otros
5. MÉTODOS DE LOCALIZACIÓN DE ALMACENES
A LA HORA DE ELEGIR LA LOCALIZACIÓN ES VITAL SI DAMOS MÁS IMPORTANCIA A LAS ENTRADAS O A LAS SALIDAS DE MERCANCÍA
MÉTODOS DE LOCALIZACIÓN
Método del Centro de Gravedad Método de Ponderación de Factores Método del Punto de Equilibrio
5. MÉTODOS DE LOCALIZACIÓN DE ALMACENES
CARACTERÍSTICAS
El objetivo es minimizar desplazamientos y optimizar cargas
Hacemos una media ponderada de los distintos puntos de la demanda según lo que demande cada punto
Buscamos acercarnos más a los clientes que más demandan
FACTORES
Coordenada X Coordenada Y Demanda de cada cliente Ubicación ideal del almacén
5.1. MÉTODO DEL CENTRO DE GRAVEDAD
X = Σ Xi*Pi / Σ PiY = Σ Yi*Pi / Σ Pi
CARACTERÍSTICAS Tiene en cuenta los factores que
valora la directiva de la empresa Entiende que cada factor tiene un
peso diferente Pondera cada factor en función de
su importancia relativa (ej. 25% servicios) Se establece una puntuación para
cada factor de uno a diez Se elige la localidad con mayor
puntuación
FACTORES Costes Servicios Accesibilidad Imagen
5.2. MÉTODO DE PONDERACIÓN DE FACTORES
Ublicación = Σ P*W
CARACTERÍSTICAS
Es el más utilizado para fábricas, pero se usa también para almacenes
Busca el menor coste total para el volumen que tenemos
Se hace un cálculo por ubicación concreta y se elige la más económica
FACTORES
Coste total Costes fijos Costes variables por unidad Volumen de producción (o almacén)
5.3. MÉTODO DEL PUNTO DE EQUILIBRIO
Ct = Cf + Cvu * X
OBJETIVOS
Aprovechar el espacio disponible
Minimizar la manipulación Facilitar el acceso a la
mercancía Potenciar la rotación Flexibilidad para la ubicación Facilitar el control
6. DISTRIBUCIÓN DEL ALMACÉN
DEBEMOS PONDERAR
Las características de la mercancía
Cantidades y frecuencias Carga máxima del transporte Carga máxima de maquinaria Máximo y mínimo almacenable
de cada mercancía en función de las facilidades
LA DISTRIBUCIÓN DEL ALMACÉN DEPENDE DEL TIPO DE PRODUCTO, LAS ROTACIONES Y EL ESPACIO FÍSICO
ZONA DE RECEPCIÓN
Muelles de entrada y salida Area de control de calidad Area de clasificación Area de adaptación
6.1. DISTRIBUCIÓN INTERNA DEL ALMACÉN (LAY-OUT)
EN LA ZONA DE RECEPCIÓN COMPROBAMOS Y CLASIFICAMOS EL PRODUCTO ANTES DE ALMACENARLO
ZONA DE ALMACENAMIENTO
Zona de baja rotación Zona de media rotación Zona de alta rotación
6.2. DISTRIBUCIÓN INTERNA DEL ALMACÉN (LAY-OUT)
EN LA ZONA DE ALMACENAMIENTO DEPOSITAMOS LA MERCANCÍA HASTA EL MOMENTO DE SU EXPEDICIÓN
ZONA DE PICKING
Zona de picking integrada Zona de picking independiente
6.3. DISTRIBUCIÓN INTERNA DEL ALMACÉN (LAY-OUT)
EN LA ZONA DE PICKING PREPARAMOS Y CONSOLIDAMOS LOS PEDIDOS PARA SU ADECUADA EXPEDICIÓN
ZONA DE EXPEDICIÓN
Area de consolidación Area de embalaje Area de control de salidas
6.4. DISTRIBUCIÓN INTERNA DEL ALMACÉN (LAY-OUT)
EN LA ZONA DE EXPEDICIÓN UBICAMOS TEMPORALMENTE LAS MERCANCÍAS QUE VAN A SALIR DEL ALMACÉN
ZONAS AUXILIARES
Area de devoluciones Area de envases y embalajes Area de materiales obsoletos Area de oficinas Area de servicios
6.5. DISTRIBUCIÓN INTERNA DEL ALMACÉN (LAY-OUT)
LAS ZONAS AUXILIARES SON TODAS LAS AREAS DE APOYO QUE NO TIENEN QUE VER DIRECTAMENTE CON EL ALMACENAJE
Almacenamiento sin estanterías– A granel– En bloque– Con pasillos
Estanterías convencionales Estanterías compactas (drive in) Estanterías dinámicas
– Por gravedad– Motorizadas
Estanterías móviles– Manuales– Eléctricas
Estanterías automatizadas
7. SISTEMAS DE ALMACENAJE
DEBEMOS TENER EN CUENTA EL VOLUMEN DE MERCANCIA, EL PESO MÁXIMO Y LA ACCESIBILIDAD PARA ELEGIR LAS
ESTANTERÍAS ADECUADAS
ENVASES Y EMBALAJES Primario → primer nivel de marcaje
– EAN13, EAN8, datamatrix, QR o número de lote
Secundario → segundo nivel de marcaje– ITF14, GS1-128 ó PDF417
Terciario → tercer nivel de marcaje– GS1-128, RFID, ITF14
8. ENVASES Y EMBALAJES. CODIFICACIÓN.
Clase A El 20% de los artículos genera el 80% de las salidasAlta rotación o ventas. La ubicación ideal es cercana a las zonas de preparación de pedidos y lugares de fácil acceso para la mercancías.El almacenaje en bloque o los sistemas compactos son los más idóneos
Clase B El 30% de los artículos genera el 15% de las salidasVolumen alto de referencias con índice de rotación medioUbicación muy accesibleAlmacenaje en estanterías móviles o convencionales
Clase C El 50% de los artículos genera el 5% de las salidasVolumen de referencias elevado con rotación baja, ocupando la mayor parte del espacio y volumen del almacénUbicación en zonas con una accesibilidad normal donde no dificulten las operaciones habituales de almacén
9. SISTEMA ABC DE ZONIFICACIÓN DE PRODUCTOS.
10. LA UBICACIÓN DE LA MERCANCÍA.
DEBEMOS NUMERAR ZONA DE ALMACÉN, PASILLOS Y ESTANTERÍAS, PROFUNDIDAD Y ALTURA DE LOS ANAQUELES
FIFO, FEFO Y LIFO SYSTEMS
First in / First out First expired / First out Last it / last out
11. SISTEMAS DE ENTRADA Y SALIDA DE MERCANCÍAS
ELEGIREMOS EL SISTEMA DE ENTRADA Y SALIDA DE MERCANCÍAS MÁS ADECUADO EN FUNCIÓN DE LA CADUCIDAD DE LAS MISMAS
CÓMO HACER BIEN EL PICKING
» Utilización de tecnología RFID» Minimizar recorridos» Asegurar previamente la disponibilidad del producto» Capacitar al personal» Afán de mejora
12. PICKING
TIPOLOGÍA
Picking automático: OPM a través de CAPS o RFID en que la labor del operario es mínima
Picking in situ: – Estanterías para picking– Estanterías de bajo nivel– Estanterías de alto nivel
12. PICKING
SISTEMAS
Sistema tradicional Pick to light Pick by voice Pick and go Hand-held Picking technology
12. PICKING
POLÍTICAS
Picking por pedido Picking por zonas
– Progresivas– Sincronizadas
Picking por lotes Pick and sort Sort-while-pick Wave-picking
12. PICKING
EUDE • Arturo Soria 245 • 28033 Madrid (España) • Tel. +34 91 593 15 45 • www. eude. es
MUCHAS GRACIASJuan Carlos Rodríguez Castedo