gestion de tiempos
DESCRIPTION
Gestion de TiemposTRANSCRIPT
José Luis Blanco Pons Tecnólogo
Industrial
Contacto: [email protected]
Gestión de tiempos en la industria de la confección
Gestión de Tiemposen la Industria de la Confección
Introducción
¿Qué es Productividad?
La productividad puede definirse de la manera siguiente:
“Relación entre la producción obtenida y los recursos utilizados para obtenerla”
Más sencillamente, la Productividad en el sentido en que vamos a utilizar aquí éste vocablo, no es más que “La relación aritmética entre la cantidad producida y la cuantía de cualquiera de los recursos empleados en la producción”.
Estos recursos pueden ser:
- Productividad de los materiales: Si un trazador es capaz de obtener 11 tallas en un largo de tela en donde un trazados menos experto sólo obtiene 10, podemos decir que el trazador experto obtiene un 10 % más de productividad en el trazo.
- Productividad de las maquinas: Si una máquina-herramienta producía 100 piezas por 8 horas de trabajo y con una mejora en ella se consigue una producción de 120 unidades en el mismo tiempo, la producción de ésta máquina se habrá incrementado en un 20 %.
- Productividad de la mano de obra: Si una operaria producía en una determinada operación 50 unidades hora, y al adoptar métodos de trabajo más perfeccionados logra producir 65 unidades, su productividad habrá aumentado en un 30 %.
¿Como se descompone el tiempo total de una operación?
Contenido básico de trabajo de una operación
Definiendo primero que:
- Una Hora-hombre es el trabajo de un hombre en una hora.- Una Hora-máquina es el funcionamiento de una máquina ó parte de una instalación durante una hora.
El contenido de trabajo significa, por supuesto, la cantidad de trabajo invertido en un proceso determinado, evaluado en horas-hombre ó en horas-máquina. El Contenido Básico de Trabajo es el tiempo que en teoría se invertiría en llevar a cabo una operación si la especificación fuese perfecta y no hubiera pérdida de tiempo de trabajo por ningún motivo durante la operación (aparte de las pausas normales que se autorizan para descanso del operario).
Así pues, El Contenido Básico de Trabajo es el Tiempo Mínimo Irreducible que se invierte en efectuar una determinada Operación.
Estas son evidentemente condiciones teóricas perfectas que nunca se encuentran en la práctica, aunque a veces se logre una aproximación considerable. En general, los tiempos invertidos en las operaciones son muy superiores a los previstos.
el tiempo invertido por un hombre ó por una máquina para llevar a cabo una determinada operación ó producir una cantidad de productos, puede descomponerse de la forma que se indica gráficamente en la figura no. 1
Tiempo
total de la
operación
en las
condicione
s existentes
Contenido
de trabajo
total
Contenido bàsico de trabajo de la operaciòn
AContenido de trabajo
suplementario debido a deficiencias en el diseño o en la especificaciòn de la operaciòn
BContenido de trabajo
suplementario debido a mètodos ineficaces de
producciòn o de funcionamiento
Tiempo
improductivo
total
C Tiempo improductivo debido a deficiencias de la direcciòn
D Tiempo improductivo imputable al operario
E Tiempo improductivo ajeno a la empresa
Elementos que vienen a aumentar el contenido básico de trabajo
Al Contenido Básico de Trabajo vienen a sumarse los elementos siguientes y representados en la figura 1:
A.- Contenido de Trabajo suplementario debido a deficiencias en el diseño ó en las especificaciones de fabricación.
B.- Contenido de Trabajo suplementario debido a métodos ineficientes de producción.
C.- Tiempo Improductivo debido a deficiencia de la dirección.
D.- Tiempos Improductivos imputables al trabajador.
E.- Tiempos Improductivos ajenos a la empresa.
¿Cómo pueden las técnicas de dirección reducir el exceso de contenido de trabajo?
La tarea de alcanzar la productividad “máxima” con los recursos “existentes” deberá ser siempre el resultado de la actuación de la dirección con la cooperación de los trabajadores, utilizando en algunos casos, conocimientos científicos ó técnicas especiales.
Técnicas de Dirección para reducir el Contenido de Trabajo inherente al Producto.
Cuando el diseño de un determinado modelo no permite utilizar los procesos y métodos de fabricación más económicos, ello se debe generalmente a que los diseñadores no conocen bien las prácticas de taller y únicamente se evitará si el diseñador, personal de oficina de métodos y tiempos, así como el de producción colaboran desde un principio. Si el artículo ha de fabricarse en grandes cantidades, ó forma parte de una serie de productos similares fabricados por la empresa, su mejora debe llevarse a cabo en la fase de Desarrollo del Producto. El personal de producción puede entonces examinar los componentes y montajes y sugerir las modificaciones necesarias, antes de invertir dinero en producción, herramientas y equipos.
Técnicas de dirección para reducir el Contenido de Trabajo debido al proceso ó la Método
Si se adoptan las medidas pertinentes para eliminar las características que motivan trabajo innecesario antes de que comience la producción, será posible concentrar los esfuerzos para reducir el Contenido de Trabajo del Proceso.
La disposición de la fábrica, del taller, ó del lugar de trabajo y los métodos de trabajo deberán determinarse mediante el estudio de métodos.
¿Cómo pueden las técnicas de dirección reducir el tiempo improductivo?
Técnicas de dirección para reducir el Tiempo Improductivo Imputable a la Dirección
La responsabilidad que incumbe a la dirección en el logro de una productividad elevada es siempre grande, particularmente en lo que atañe a la reducción del tiempo improductivo. Este puede ser causa de grandes pérdidas, aún cuando sean excelentes los métodos de trabajo.
Lo trabajadores y las máquinas pueden permanecer inactivos por no estar listo los materiales, ó las herramientas en el momento preciso.
Las averías de máquinas e instalaciones causan inactividad, reducen la producción y aumentan el costo de fabricación, pero pueden reducirse al mínimo con un servicio adecuado de mantenimiento.
Si la dirección no cuida de proporcionar buenas condiciones de trabajo, se aumentará el tiempo improductivo, bien por un aumento del tiempo de descanso del operario, ó por un bajo rendimiento por cansancio, ó de los efectos de una temperatura excesiva, del frío, ó de una iluminación defectuosa; si tampoco cuida de proteger debidamente a sus obreros, aumentará el tiempo improductivo por las horas perdidas en accidentes.
Técnicas de dirección para reducir el Tiempo Improductivo Imputable al Trabajador
El aprovechamiento pleno del tiempo disponible depende también de los trabajadores. Es creencia general que el que ejecuta un determinado trabajo ú operación puede hacerlo más deprisa ó más despacio, a voluntad. Esto es exacto solamente hasta cierto punto. La mayoría de los operarios que llevan ejecutando una determinada operación desde hace mucho tiempo se han fijado un ritmo determinado que normalmente siguen y que les permiten lograr un buen un buen rendimiento. Una operaria adiestrada en una operación no puede trabajar más deprisa, salvo durante periodos cortos, y se sentirá igualmente molesta si se le obliga a reducir su ritmo y todo intento de acelerar su ritmo (salvo un adiestramiento adecuado) dará como resultado un aumento en el número de errores cometidos. El trabajador puede ganar tiempo, principalmente reduciendo los periodos en que no trabaja, es decir, cuando descansa, charla con las compañeras, se levanta antes de tiempo para timbrar su tarjeta de salida, llega tarde, ó se ausenta.
Gestión de la Producción
Descomposición de las prendas e implantación
La división primaria del trabajo a realizar en una prenda de vestir para su confección, corresponden a las tres secciones fundamentales del proceso productivos:
a.- Sección de corteb.- Sección de costurac.- Sección de plancha y acabados
a.- Descomposición del trabajo en la Sección de Corte
El trabajo en esta sección ò departamento se dividen en seis procesos básicos:
- Trazado- Extendido- Corte- Tiqueteado- Alistado- Empaquetado
b.- Descomposición del trabajo en la Sección de Costura
La sección de costura es la que presenta unas mayores posibilidades de descomposición del trabajo en fases homogéneas, algunas de las cuales dependen del tipo de máquinas especiales para realizar la operación. A diferencia de corte, no podemos establecer unos tipos de fases genéricos y es por ello que cada modelo de prenda tiene su propia lista de fases particular.
Para efectuar esta lista de fases se partirá de disponer de la prenda en mano (procedente de la oficina de creación ó desarrollo de producto) dividiendo la prenda primeramente en grandes grupos, y dentro de cada uno de ellos se describirán las fases correspondientes a su orden lógico de ejecución, aunque éste orden no sea el mismo que después aplicaremos en la sala de costura.
Las operaciones en que se divide una prenda de cuerpo (Camisa, blusa, chaqueta, saco, etc.) en función a sus componentes son básicamente las siguientes:
- Cuello- Puños- Mangas- Bolsillos
- Delanteros- Espalda, etc.
para finalmente, y esto para todos los casos, unir estos componentes en el proceso de:
- Montaje
y una vez unidas todas las piezas quedan algunos procesos de acabados que podemos agruparlos en dos:
- Acabado- Empacado
c.- Unidades de producción y sus cálculos
los datos principales que debe tener un listado de fases son los siguientes:
- No. de la fase- Proceso- Componente- Código de la operación- Nombre de la operación- Descripción de la operación- Tipo de Máquina requerida- Tiempo concedido (T.C.) para una actividad 100
Con éstos datos más:
- No. de operarias disponibles- Eficiencia de cada operaria- Tiempos improductivos:
- Imputables a la dirección- Imputables al operario- Ajenos a la empresa y al operario- Ausencias
- Aprovechamiento de las horas presencia
Podemos calcular:
- Eficiencia media del grupo- Tiempo medio del grupo- Capacidad de la planta (en minutos)- Necesidades de tiempo para una producción dada- Producción para un período dado- Personal necesario para una producción dada- Operarias adicionales- Horas extras necesarias- Operarias suplentes- Fecha de entrada a planta- Fecha de salida de planta (entrada a bodega)- Tiempos de recorridos:
- Recorrido del primer paquete- Recorrido del último paquete- Recorrido total- Tiempo de carga del primer puesto
y lo que es más importante para lograr las metas señaladas, poder realizar:
- Balanceo de líneas de fabricación- Asignación de tareas ò cargas por puesto- Control de producción
Planificación de la producción
La planificación de la producción en la sección de costura, abarca todos aquellos trabajos de preparación necesarios para que en el tiempo previsto sea alcanzada la terminación de una determinada cantidad de prendas a través del proceso indicado.
Entre todos los datos necesarios para poder definir un plan de producción podemos señalar los siguientes:
1.- Ruta de operaciones (en forma ordenada) 2.- Historial del personal con su capacidad real3.- Cálculo del tiempo medio del grupo4.- Tiempo medio por puesto de trabajo5.- Carga a realizar por cada puesto
En el punto (1) irá indicado el proceso cronológico de las operaciones a realizar en la prenda, con los datos concernientes a su tiempo / unidad y los instrumentos de trabajo para su elaboración.
En el punto (2) indicará el nombre de los operarios y la actividad promedio que cada uno de ellos desarrolla.
Conociendo el tiempo real de la prenda y la actividad desarrollada por cada uno de ellos, podremos saber a través del punto (3) el tiempo medio que el grupo ó equipo de trabajo llevará a cabo la fabricación de un lote determinado de unidades.
Con el punto (4) podremos calcular y saber que carga media aplicaremos y obtendremos efectivamente de los operarios en sus puestos de trabajo.
Y por último, a través del punto (5) sabremos de un modo real la carga que cada uno de los operarios podrá desarrollar en su puesto de trabajo.
Una vez desarrollados y conocidos todos éstos puntos, nos interesa determinar y calcular:
- Producción diaria a alcanzar- Duración del tiempo de recorrido en la producción- Cálculo de las máquinas necesarias
Ejemplo práctico
Con el fin de comprender mejor lo expuesto hasta el momento, a continuación se presenta un ejemplo práctico utilizando para ello una camisa clásica de vestir manga corta.
Para ello elaboraremos en primer lugar la ruta de operaciones de forma ordenada en su secuencia operacional.
1.- Ruta de operaciones
Proceso Componentes Código Nombre de la operación Màq T.C.
Preparación Cuello PRCUCA01 Prefijar (base, refuerzo y punteras) PRF 0,385PRCUCA02 Fusionar (tamaño bandeja 60 x 35 cms.) FUS 0,287PRCUCA03 Dobladillar PL1A 0,248PRCUCA04 Coser contorno PL1A 0,534PRCUCA05 Cortar-Voltear-sacar puntas RCV 0,423PRCUCA06 Conformar CNFC 0,320PRCUCA07 Colocar plumillas MO 0,184PRCUCA08 Pespuntar PL1A 0,486PRCUCA09 Marcar y Refilar base MO 0,376PRCUCA10 Marcar puntos MO 0,035
Sub-total 3.278
Preparación Bolsillo PRBOCA01 Fusionar FUS 0,125PRBOCA02 Filetear boca FTSP 0,075PRBOCA03 Conformar CNFB 0,228
Sub-total 0,428
Preparación Manga corta PRMCCA01 Dobladillar PL1A 0,687PRMCCA02 Pegar marquilla PL1A 0,445PRMCCA03 Refilar y recoger MO 0,143
Sub-total 1,275
Proceso Componentes Código Nombre de la operación Máq. T.C.Preparación Almilla PRALCA01 Pegar marquilla PL1A 0,485
Sub-total 0,485
Preparación Espalda PRESCA01 Coser canesú y talla PL1A 0,625PRESCA02 Planchar y recoger PCH 0,387
Sub-total 1,012
Preparación Delanteros PRDECA01 Entretelar izquierdo FTSP 0,287PRDECA02 Dobladillar derecho PL1A 0,386PRDECA03 Coser bolsillo (1) PL1A 0,878
Sub-total 1,551
Montaje Prenda MTPRCA01 Unir por hombros PL1A 0,675MTPRCA02 Pegar mangas FTPS 0,855MTPRCA03 Cerrar costados FTPS 1,075MTPRCA04 Pegar cuello PL1A 0,500MTPRCA05 Pisar cuello PL1A 0,650
Sub-total 3,755
Acabado Prenda ACPRCA01 Refilar ruedo MO 0,275ACPRCA02 Dobladillar ruedo PL1A 0,678ACPRCA03 Ojalar delantero y banda OJL 0,585ACPRCA04 Botonar delantero y banda BTN 0,788ACPRCA05 Voltear mangas MO 0,145ACPRCA06 Pulir MO 1,385ACPRCA07 Inspección final MO 1,000
Sub-total 4,856
Empaque Prenda ACPRCA08 Abotonar MO 0,387EMPRCA01 Colocar tirilla cartón MO 0,275EMPRCA02 Enconar CON 0,300EMPRCA03 Planchar delanteros DBL 0,625EMPRCA04 Doblar (8 alfileres) DBL 0,655EMPRCA05 Colocar corbatín-cuellera MO 0,475EMPRCA06 Inspección MO 0,355EMPRCA07 Embolsar ML 0,125
Sub-total 3,197
TOTAL 19,837
2.-Record de actividades del personal
No. Nombre Actividad No. Nombre Actividad1 A 75 16 P 1002 B 85 17 Q 1103 C 75 18 R 904 D 70 19 S 955 E 85 20 T 1006 F 85 21 U 857 G 95 22 V 758 H 95 23 X 959 I 90 24 Y 75
10 J 110 25 Z 8011 K 80 26 W 10512 L 95 27 AA 9013 M 105 28 AB 9014 N 85 29 AC 9015 O 75 30 AD 75
Total 2660
Eficiencia media del grupo = 2.660 / 30 = 88,67% = 90%
3.- Promedio de tiempos improductivos
Còd. Grupo Improductivo % Ocurrencia FactorID00 Improductivos por dirección 7,50% 0,925%IP00 Improductivos propios 2,50% 0,975%IA00 Improductivos ajenos 3,00% 0,970%
Total Improductivos 13,00% 0,870%AU00 Ausencias 5,00% 0,950%
Total Ausencias 5,00% 0,950%
4.-Cálculo del tiempo real de la prenda
Para calcular el tiempo real de la prenda utilizaremos la siguiente fórmula:
Trp = Tcp / Efm / Fc(I)
En donde: Trp: Tiempo real de la prendaTcp: Tiempo concedido a la prendaEfm: Eficiencia media del grupoFc(I): Factor por improductivo
Para nuestro ejemplo el tiempo real de la prenda es igual a:
Trp = 19,837 / 0,90 / 0,87 = 25,334
5.-Cálculo del tiempo medio por puesto de trabajo
Para calcular el tiempo medio por puesto de trabajo (ritmo de trabajo) utilizaremos la siguiente fórmula:
Tmp = Trp / Np
En donde: Tmp: Tiempo medio por puesto de trabajo
Trp: Tiempo real de la prendaNp: Número de puestos de trabajo
Para nuestro ejemplo el tiempo pedio por puesto es de:
Tmp = 25,334 / 30 = 0,845
6.-Carga a realizar en cada puesto
La carga a realizar en cada puesto de trabajo, será igual al tiempo medio por puesto de trabajo, multiplicado por la actividad personal dividida por 100, ò sea:
Cg = Tmp x (Efp / 100)
Sabiendo que el operario no. 1 (A) trabaja con una actividad del 75 %, su carga de trabajo será igual a:
Cg = 0,845 x (75/100) = 0,845 x 0,75 = 0,634
A continuación se encuentra parcialmente y a modo de ejemplo un cuadro de asignación de cargas de trabajo.
No. Nombre Carga de trabajo1 A 0,845 x 0,75 = 0,6342 B 0,845 x 0,85 = 0,7183 C 0,845 x 0,75 = 0,6344 D 0,845 x 0,70 = 0,5925 E 0,845 x 0,85 = 0,718“ “ ““ “ ““ “ ““ “ ““ “ “
24 Y 0,845 x 0,75 = 0,63425 Z 0,845 x 0,80 = 0,67626 W 0,845 x 1,05 = 0,88727 AA 0,845 x 0,90 = 0,76128 AB 0,845 x 0,90 = 0,76129 AC 0,845 x 0,90 = 0,76130 AD 0,845 x 0,75 = 0,634
7.-Cálculo de la producción diaria
Para poder calcular la producción diaria que se puede obtener, se requiere los minutos de trabajo durante la jornada, éstos deben ser los minutos netos a trabajar, ó sea, los minutos contratados en una jornada menos los minutos otorgados por descansos. Para nuestra caso la jornada es de 480 minutos (8 horas diarias) menos 20 minutos de descanso otorgados (10 en la mañana y 10 en la tarde), ó sea, 460 minutos de trabajo neto, y a este tiempo se le debe afectar por el factor de ausencias, en nuestro caso Fc: 0.95 (5% de ausencias controladas), por lo que el tiempo real disponible por jornada es del:
Trd = (480 - 20) x 0,95 = 437 minuto
La fórmula para calcular las unidades a producir durante la jornada de trabajo es la siguiente:
Pd = Np x Trd / Trp Ph = (Pd / Trd) x 60
En donde: Pd: Producción díaPh: Producción horaNp: Número de puestos de trabajo
Trd: Tiempo real disponible (minutos)Trp: Tiempo real de la prenda
Siguiendo con nuestro ejemplo tendremos:
Pd = (30 x 437) / 25,334 = 517 unidades / día
Ph = (517 / 437) x 60 = 71,05 = 71 unidades / hora
Los tiempos de recorrido podemos dividirlo en tres:
a.- Recorrido del primer paqueteb.- Recorrido del último paquetec.- Recorrido de todo un lote de producción
Recorrido del primer paquete: Es el tiempo que tarda el primer paquete ò una unidad desde el primer puesto de trabajo hasta el último puesto, es realmente el tiempo de carga de la planta ò sección con la nueva referencia. Su fórmula básica es:
R(1) = Tm x (Np - Ps) x Pp x Qp
Recorrido del último paquete: Es el tiempo que tarda el último paquete en salir del último puesto de trabajo después de recorrer todos los puestos precedentes. Su fórmula es:
R(u) = Tm x (Lt - 1Qp)
Recorrido de todo un lote de producción: Es el tiempo que tarda en salir de producción todo un lote, es tiempo de recorrido del primer paquete más el recorrido del último paquete. Su fórmula es la suma de las dos anteriores:
R(1) = Tm x (Np - Ps) x Pp x Qp + Tm x (Lt - 1Qp)
En donde: Tmp: Tiempo medio por puestoTmp: Tiempo medio por puesto
Np: Número de puestos en el recorridoPs: Puestos simultáneosPp: Paquetes por puestoQp: Cantidad media por paqueteLt: Lote (cantidad de la orden a fabricar)
Estas fórmulas sufren ciertas variaciones en función al sistema de producción implantado, algunas de estas variaciones son:
Recorrido de una sola prenda R(1) (sistema modular)
R(1) = Tmp x Np
En nuestro ejemplo tendremos que el recorrido de una prenda será:
R(1) = 0,845 x 30 = 25,35 minutos
Recorrido pieza a pieza con puestos simultáneos R(-s)
Corresponde al recorrido de todo un lote (pieza a pieza) con varios puestos que inician de forma simultánea, como por ocurre en la fabricación de una camisa en donde se deben comenzar a trabajar simultáneamente el cuello, puños, frentes, bolsillo, y almilla, en este caso los puestos son 5. La fórmula empleada en este caso es la siguiente:
R(4s) = ((Tmp x Np x 1) + (Tmp x (Lt - 1))
Para nuestro ejemplo, podría ser para una orden de producción de 1.200 unidades, y trabajando por el sistema de pieza a pieza, ó sea, una unidad a la vez por puesto de trabajo el recorrido total sería:
R(4s) = (0,845 x (30 - 5) x 1) + (0,845 x (1.200 - 1)) = 1.034,28 minutos
Recorrido por paquetes R(p)
Este recorrido se aplica cuando la sucesión del trabajo es por paquetes, y cada puesto puede tener uno ò varios paquetes. Como ejemplo el tamaño del paquete podría ser de 20 unidades y en cada puesto 2 paquetes. En este caso la fórmula es igual a:
R(p) = (Tmp x Np x Pp x Qp) + (Tmp x (Lt - Qp))
Siguiendo con nuestro ejemplo anterior, tendremos el siguiente resultado:
R(p) = (0,845 x (30 - 5) x 1 x 20) + (0,845 x (1.200 - 20)) = 1.419,60 minutos
Cálculo de recorridos y carga de trabajo
Para comprender más el propósito de la función y utilización de los tiempos de recorrido, tenemos el siguiente ejemplo:
No. Ítem Valores1 Tipo de prenda Camisa2 Tiempo por unidad (min.) 19,8373 Jornada de trabajo (min.) 480,004 Tiempo de descanso (min.) 20,005 Actividad media del grupo 90,00 %6 Porcentaje de tiempos improductivos controlados 15,00 %7 Porcentaje de aprovechamiento del grupo 95,00%8 Porcentaje de ausentismo 5,00%9 Número de unidades a producir (lote) 2.500
10 Número de operarios 4511 Número de puestos simultáneos 512 Sistema de trabajo Paquetes13 Tamaño promedio de los paquetes 1014 Número de paquetes por puesto 2
Cálculo de los tiempos de recorridos
Utilizando los datos anteriores obtenemos:
No. Ítem Fórmula Resultado1 Factor de corrección 0,90 x 0,85 x 0,95 0,7272 Tiempo real prenda 19,837 / 0,727 27,2863 Tiempo medio 27,286 / 45 0,6064 Número de piezas por puesto 2 x 10 205 Número de puestos en el recorrido 45 - 5 406 Tiempo real por jornada disponible (480 - 20) x 0,95 437
y con estos resultados calculamos los tiempos de recorridos:
Del primer paquete:
R(1) = 0,606 x 40 x 20 = 484,80 minutos
R(1) = 484,80 / 437 = 1,09 días
Del último paquete:
R(u) = 0,606 x (2.500 - 20) = 1.502,88 minutos
R(u) = 1.502,88 / 437 = 3,44 días
De la producción total:
R(t) = (0,606 x 40 x 20) + (0,606 x (2.500 - 20)) = 1.987,68 minutos
R(t) = 1.987,68 / 437 = 4,54 días
Carga de trabajo en la primera operación
El cálculo de la carga de trabajo en la primera operación nos indica el tiempo (fecha) en que debe entrar a fabricación la siguiente referencia, su fórmula es la siguiente:
Carga de primera operación
Cg(1) = 0,606 x 2.500 = 1.515,00 minutos
Cg(1) = 1.515,00 / 437 = 3,47 días
Cálculo de las máquinas necesarias
Cálculo del número total de máquinas requeridas
Inicialmente calcularemos el número total de puestos de trabajo (máquinas) requeridas para una determinada producción sin importar el tipo de máquina ò especialidad. Para ello utilizaremos la siguiente fórmula en la cual dividimos el tiempo real de la prenda por el tiempo medio por puesto:
Np = Trp / Tm
Np = 27,286 / 0,606 = 45
en donde Np es el número de puestos requeridos.
Cálculo del número de máquinas requeridas por especialidad
Para poder calcular el número de máquinas por tipo ò especialidad, clasificaremos inicialmente las diferentes máquinas requeridas por la prenda por tipo ò especialidad, incluyendo para el cálculo de máquinas de pespunte normal, tanto las de arrastre simple (por dientes) como las de doble y triple arrastre, aunque en realidad lo correcto sería calcularlas por separado. En nuestro caso, los tipos de máquinas quedan claramente indicados en el cuadro siguiente:
Código Tipo de máquina T.C.PL1A Máquinas de puntada norma (arrastre simple, doble, y triple) 7,277FTPS Máquinas fileteadoras (con puntada de seguridad) 2,292BTN Máquinas botonadoras 0,788OJL Máquinas ojaladoras 0,585PRF Prefijadoras 0,385FUS Fusionadora 0,412CNFC Conformadoras de cuellos 0,320CNFB Conformadoras de bolsillos 0,228RCV Recortadora/volteadora de puntas 0,423CON Cono 0,300PCH Mesas de planchado y sus planchas 0,387DBL Dobladoras 1,280MO Mano de obra (trabajo manual) 5,160
Total T.C.: 0
Para calcular el número de puestos de trabajo por especialidad ò tipo de máquina, emplearemos la misma fórmula anterior cambiando solamente el tiempo real de la prenda (Trp) por el tiempo real del grupo de máquina (Trm):
Np = Trm / Tm
En el cuadro siguiente vemos el número de puestos por tipo ò especialidad de máquina:
Còd Máq. T.C. Fc Tr Tm NpPL1A 7,277 0,727 10,010 0,606 16,52FTPS 2,292 0,727 3,152 0,606 5,20BTN 0,788 0,727 1,083 0,606 1,78OJL 0,585 0,727 0,805 0,606 1,33PRF 0,385 0,727 0,530 0,606 0,88FUS 0,412 0,727 0,567 0,606 0,94CNFC 0,320 0,727 0,440 0,606 0,73CNFB 0,228 0,727 0,314 0,606 0,52RCV 0,423 0,727 0,582 0,606 0,96CON 0,300 0,727 0,413 0,606 0,68PCH 0,387 0,727 0,532 0,606 0,88
DBL 1,280 0,727 1,761 0,606 2,90MO 5,160 0,727 7,098 0,606 11,01
Totales: 0 0,727 0 0,606 0
T.C.: Tiempo concedido, Fc: Factor de corrección, Tr: Tiempo real, Tm Tiempo medio, Nm: Número de puestos
Balanceo de línea de producción
Objetivo de un balanceo
El balanceo de líneas de producción constituye una de las herramientas más importante para el departamento de Producción, pues de un buen balance ò equilibrado de una línea de producción depende que se consiga el máximo aprovechamiento de los recursos tanto humanos como de maquinaria y demás elementos productivos, y que se logre ó no los objetivos previstos.
Objetivo
Los objetivos que pretende un Balanceo de Líneas de producción lo podemos resumir en los siguientes puntos:
-Alcanzar la producción planeada.-Mantener la eficiencia de cada una de las operarias, ya que las personas tienden a ajustar su ritmo a la cantidad de trabajo que tienen.-Disminuir los tiempos de espera.-Mantener a las operarias más tiempo haciendo su operación.-Evitar los cuellos de botella.Reducir las horas extras.
En definitiva, mejorar la productividad del taller reduciendo de ésta forma los costos de fabricación.
Parámetros a tener en cuenta en un balanceo de línea
Para la correcta realización de un Balanceo de línea de producción se requiere de una serie de datos importantes con los cuales poder trabajar, éstos parámetros son los siguientes:
-Modelo ó modelos que se tienen que fabricar.-Cantidad a fabricar de cada uno de los modelos.-Conocer el número de operarias disponibles.-Polivalencia de las operarias y grado de conocimiento de cada una de las operaciones.-Porcentaje de absentismo de la planta, el cual nos permitirá prever el número de personas adicionales para contrarrestar la falta de personal.-Actividad media de la planta, sección, operarias. Lo que nos permitirá obtener con mayor precisión las producciones necesarias para lograr nuestros objetivos.-Aprovechamiento de las horas contratadas, que nos ayudará a prever las posibles incidencias que se nos puedan presentar a lo largo de la jornada de trabajo por culpa de la dirección.-Conocer el inventario de maquinaria existente, así como de los accesorios disponibles en la empresa, ó en el mercado.
Posibles causas que originan desequilibrios en un balanceo
Las posibles causas que pueden originar un desequilibrio, ó un resultado imprevisto en un balanceo de línea podrían ser entre otros los siguientes:
- Avería de máquinas (daño mecánico).- Absentismo.- Mala calidad de corte.- Excesivos defectos originados por algunas operarias.- Grandes desequilibrios entre actividades de las operarias.- Mala planificación de la capacidad de las operaciones, sección, ó planta (no se tuvo en cuenta la mezcla ó porcentaje de modelos y/ó tejidos: cuadros, rayas, lisos, etc. a fabricar).- Entrada a la línea de nuevos modelos sin las suficientes especificaciones técnicas de fabricación.
Condiciones que se deben cumplir al hacer un balanceo de línea
El conseguir que un balanceo de línea de fabricación de como resultado el 100 % de lo calculado es casi imposible, ya que a pesar de haber tenido en cuenta todas las posibles variables que pudieran aparecer y por ende desviarlo, siempre existen éstas. Lo que tenemos que hacer entonces, es procurar controlarlas durante el proceso de fabricación cuando aparezcan y procurar que el efecto negativo sea el mínimo posible. Sin embargo hay algunas condiciones básicas que se deben hacer cumplir entre las cuales se encuentran:
- Mantener el ritmo en cada puesto de trabajo.- Mantener el porcentaje de absentismo aceptado.- Si hay que agrupar fases, hacer que éstas sean sucesivas en el orden lógico de trabajo.- Que los desplazamientos ó recorridos de las prendas sean los más cortos posibles.
Cálculos para la realización de un balanceo de línea de fabricación
Con la aplicación de la siguiente igualdad:
Tc x Po = Np x Trd
En donde Tc: Tiempo concedidoPo: Producción a obtenerNp: Número de personal necesario
Trd: Tiempo real disponible / jornada
podemos calcular:
- Número de personas necesarias- Número de máquinas necesarias (total ó por especialidad)- Número de prendas ú operaciones a producir
- Producción estimada
El número de unidades estimadas a obtener durante un período de tiempo dado se obtiene mediante la siguiente fórmula:
Pe = (Np x Trd) / Tc
- Número de personal teórico
Partiendo de la igualdad anterior y despejando (Np) obtenemos el número de personal teórico necesario:
Np = (Tc x Pe) / Trd
- Número de máquinas necesarias
La fórmula a utilizar es la misma que para el número de personal teórico, la única diferencia es que (Trd) equivale en éste caso al tiempo en que permanece ocupada la máquina:
Nm = (Tc x Pe) / Trd
Ritmo ó carga de trabajo
El ritmo ó carga de trabajo nos indica la cantidad de minutos que deberá tener cada puesto de trabajo para conseguir una mejor y más justa repartición del trabajo, en realidad es el tiempo medio del grupo (Tm) . La fórmula empleada es la siguiente:
Cg = Trp / Np
En donde: Cg: Carga de trabajoTrp: Tiempo real de la prendaNp: Número de puestos
Ejemplo práctico de un balanceo de línea
Para efectuar cualquier Balanceo de Línea de producción è implantación de una cadena ó grupo de trabajo, partiremos siempre de la lista de fases correspondientes al modelo ó modelos que deseemos fabricar. Para nuestro ejemplo utilizaremos la siguiente lista de fases correspondiente a una pantaloneta:
No. Nombre Operación Maquinas T.C.01 PL1A 0,8502 MO 0,5503 PL1A 0,5504 CDT 1,3005 PL1A 0,3006 PL2A 0,6007 FTPS 0,3008 PL1A 1,2509 PL1A 0,6010 MO 2,65
Total 8,95
Cálculos
A partir de la lista de fases anterior, efectuaremos los cálculos correspondientes de producción, personal, y maquinaria necesaria para una producción de 500 unidades por día de una pantaloneta, teniendo en cuenta:
No. Ítem Valores1 Tiempo por unidad (min.) 8,952 Jornada de trabajo (min.) 480,003 Tiempo de descanso (min.) 20,004 Actividad media del grupo 85,00 %5 Porcentaje de tiempos improductivos controlados 10,00 %6 Porcentaje de aprovechamiento del grupo 95,00%7 Porcentaje de ausentismo 5,00%8 Número de puestos simultáneos 39 Tamaño promedio de los paquetes 10
10 Número de paquetes por puesto 1
Producción diaria, tiempos de recorridos y carga de trabajo
Utilizando los datos anteriores calcularemos:
No. Ítem Fórmula Resultado1 Factor de corrección 0,85 x 0,90 x 0,95 0,7272 Tiempo real prenda 8,95 / 0,727 12,313 Número de piezas por puesto 1 x 10 104 Tiempo real por jornada disponible (480 - 20) x 0,95 437
1.- Número de personal estricto (teórico):
Np = (Tc x Pd) / Trd
Np = (12,31 x 500) / 437 = 14,08 = 14 operarias
2.- Número de máquinas necesarias:
Nm = (Tc x Pd) / Trd
Maquina T.C. Fc Trm Cálculos Np Nm % Aprov.PL1A 3,55 0,727 4,88 (4,88 x 500) / 437 5,58 6 93,00%CDT 1,30 0,727 1,79 (1,79 x 500) / 437 2,04 2 102,00%FTPS 0,30 0,727 0,41 (0,41 x 500) / 437 0,47 1 47,00%PL2A 0,60 0,727 0,83 (0,83 x 500) / 437 0,95 1 95,00%MO 3,20 0,727 4,40 (4,40 x 500) / 437 5,03 5 100,60%
Total 8,95 0,727 0 Totales 0 0 93,38%
3.-Tiempo medio:
Tm = Trp / Np
Tm = 12,31 / 14 = 0,88 minutos
equivalente a una producción horaria de:
Ph = 60 / 0,88 = 68,18 = 68 unidades / hora
Asignación de cargas de trabajo por puesto
Seguidamente a los cálculos anteriores, se procederá a efectuar la asignación de cargas de trabajo, es decir, dar a las 14 operarias (ó puestos de trabajo) una carga ó ritmo de trabajo lo más próximo a 0,88 minutos, y que además sea lo más homogéneo posible en cada puesto.
En el cuadro siguiente vemos la asignación correspondiente a nuestro ejemplo:
No. Maquina T.C. Fc T.C.R. P/h Ct(t) Cp(t) Cp(u) Operarias01 PL1A 0,85 0,727 1,17 68 79,56 60,00 51 A
19,56 17 B02 MO 0,55 0,727 0,76 68 51,68 51,68 68 C03 PL1A 0,55 0,727 0,76 68 51,68 51,68 69 D04 CDT 1,30 0,727 1,79 68 121,72 60,00 34 E
61,72 34 F05 PL1A 0,30 0,727 0,41 68 27,88 27,88 68 B06 PL2A 0,60 0,727 0,83 68 56,44 56,44 68 G07 FTPS 0,30 0,727 0,42 68 28,56 28,56 68 H08 PL1A 1,25 0,727 1,72 68 116,96 60,00 35 I
56,96 33 J09 PL1A 0,60 0,727 0,83 68 56,44 56,44 68 K10 MO 2,65 0,727 3,65 68 248,20 62,05 17 L
62,05 17 M62,05 17 N62,05 17 O
Total 8,95 0,727 0 0 0 15
T.C.: Tiempo Concedido, Fc: Factor de corrección, T.C.R. Tiempo concedido real, Ct(t): Carga total en minutos,Cp(t): Carga parcial en minutos, Cp(u): Carga parcial en unidades.
Para el cálculo de la cantidad de prendas por hora que se deberá realizar en cada puesto de trabajo, y para cada una de las operaciones, se aplicará la siguiente fórmula:
Cp(u) = Cp(t) / T.C.R.
Saturación de carga
Para calcular la Saturación (St) por puesto de trabajo, utilizaremos la fórmula siguiente:
St = Cp(t) / 60
Operarias Cp(t) St(p) St(t)A 60,00 100% 100%B 19,56 32% 0%C 51,68 86% 86%D 51,68 86% 86%E 60,00 100% 100%F 61,72 103% 103%B 27,88 47% 79%G 56,44 94% 94%H 28,56 48% 48%I 60,00 100% 100%J 56,96 95% 95%K 56,44 94% 94%L 62,05 103% 103%M 62,05 103% 103%N 62,05 103% 103%O 62,05 103% 103%15 0 0 0
Sistemas de Tiempos Predeterminados MTM
Antecedentes
Todos los sistemas de Tiempos Predeterminados tienen como base las investigaciones realizadas por Frank B. Gilbreth sobre movimientos básicos de manos, ó manos y ojos conocidos como ”therblig” (Gilbreth al revés). Posteriormente una comisión de la American Society of Mechanical Engineers (A.S.M.E.) realizó una nueva clasificación de los mismos (ver tabla de therblig).
Posteriormente, en 1927 A. B. Segur añadió la dimensión “Tiempo” al estudio de movimientos. Segur creó el primer sistema de normas de tiempos predeterminados, denominándolo “Análisis de Tiempos de Movimientos” declarando que “dentro de los límites prácticos, el tiempo que necesitan todos los expertos para ejecutar movimientos verdaderamente fundamentales es un valor constante”1 lamentablemente, este sistema es muy poco conocido, ya que su autor solamente lo explotó profesionalmente en sus asesorias, obligando a sus clientes mantenerlo en secreto.
En 1934 J.H. Quick junto con sus colaboradores crearon el “Sistema Factor Trabajo” (Work Factor)2. Al igual que el de Segur, este sistema fue explotado por sus autores en sus actividades de consultores y con el tiempo fue adoptado por numerosas empresas.
El sistema MTM (Methods Time Measurement)3 es el resultado de los trabajos de H.B. Maynard y sus colaboradores G. J. Stegemerten y J. L. Schwab empleados en la Westinghouse Electric Corporation. Los resultados de sus estudios se publicaron en el año 1948 poniéndose así por primera vez a disposición de todo el mundo detalles completos sobre un sistema de normas de tiempos predeterminados. Además, se crearon en los diversos países asociaciones MTM independientes, sin fines lucrativos, que controlan los niveles de formación y la aplicación del sistema y que prosiguen su estudio y perfeccionamiento. Dichas asociaciones fundaron un órgano internacional de coordinación, ”La Dirección Internacional MTM”.
En 1965 surgió una forma simplificada del sistema MTM, conocida con el nombre de MTM-2, que estimuló una rápida difusión del empleo del sistema.
La elección de la expresión Methods-Time, uniendo ambas palabras con un guión no fue arbitraria sino que se propone hacer resaltar la relación que existe entre ambos términos y destacar que fijar el método debe PRECEDER a la determinación del tiempo de ejecución.
“La base de todo sistema de tiempos predeterminados es el hecho de que las variaciones del tiempo necesario para realizar un mismo movimiento son netamente pequeñas para diferentes operadores que hayan recibido un entrenamiento adecuado”.
1 A.B. Segur: “Labour costs at the lowest figure” en Manufacturing Industries (New York)22 En este sistema se utilizan “Factores de trabajo” para valorar la dificultad de los movimientos33 H. B. Maynard, G. J. Stegemerte y J. L. Schwab, “Methods-Time Measurement” McGraw-Hill Book Company, Inc., New York, 1948
Cronometraje convencional
No es el fin de esta manual entrar en detalles de la metodología del sistema de cronometraje para obtener el tiempo estándar de una determinada operación, solamente se trata de analizar los inconvenientes que tiene este sistema frente a un sistema de tiempos predeterminados.
Prolongada presencia del cronometrador en el puesto de trabajo
Para poder realizar un correcto estudio de tiempos por el sistema convencional (cronometraje), y que el estudio tenga un alto nivel de confiabilidad, el analista requiere de bastante tiempo presencia frente al puesto de trabajo.
Subjetividad en la calificación del operario
Generalmente, el analista cuando llevan bastante tiempo laborando en una misma empresa, se habitúa en el estudio de nuevas operaciones, a calificar la actividad de la operaria, con la actividad normal ó promedio histórico de la operaria.
Apreciación ó calificación de la actividad desarrollada
Una deficiencia y error generalizado por todas las empresas y analistas, es la falta de realizar cursos periódicos de “reciclaje” para la apreciación de la actividad; esto conlleva a que con el tiempo, el concepto que se tenía sobre “Actividad Normal” se desvirtúe y se convierta en la “Actividad Normal de la empresa”.
Falta de práctica en la ejecución de nuevas operaciones
La empresa de confecciones, principalmente las que trabajan con moda, elaboran periódicamente una serie de colecciones con un tiempo de preparación relativamente corto. Esto trae consigo tres grandes inconvenientes:
1.- Falta de experiencia por parte del personal en la ejecución de las nuevas operaciones.
2.- Estudio de tiempos rápidos con un número de observaciones muy pequeñas ó insuficientes.
3.- Alto grado de dificultad en la apreciación de la actividad desarrollada por el personal por falta de práctica.
Los tiempos así obtenidos difieren mucho de los que posteriormente se conseguirán cuando la operaria adquiere práctica en las nuevas operaciones. Esto puede acarear grave problemas a la hora de establecer los costos.
Cálculo del tiempo estándar
El procedimiento para obtener el tiempo estándar de cada una de las operaciones que integran una determinada prenda, realizado técnicamente, es largo y tedioso como se puede apreciar a continuación:
1.- Preparación previa al cronometraje* Seleccionar al operario que va a realizar la operación* Analizar el método de trabajo ejecutado por el operario* Obtener y registrar la información del método* Descomponer la operación en elementos
2.- Cronometraje inicial* Realizar unas tomas preliminares (entre 10 y 20)* Calcular el tiempo observado
* Definir el nivel de seguridad y límite de error deseado * Calcular el número de observaciones necesarias a realizar
3.- Cronometraje definitivo* Realizar el número de tomas resultante del cálculo anterior* Calcular el tiempo medio observado y la actividad media observada
* Calcular la desviación estándar y el % de dispersión del estudio* Calcular el tiempo normal
4.- Suplementos* Analizar los suplementos requeridos por características de la operación* Calcular los suplementos y tolerancias requeridas
5.- Tiempo estándar * Calcular la frecuencia de los elementos ocasionales* Calcular el tiempo estándar de la operación
Ventajas de los sistemas de Tiempos Predeterminados
Los sistemas de Tiempos Prederminados tienen algunas ventajas sobre el sistema convencional de cronometraje, pues le dan a cada movimiento un tiempo preestablecido independientemente del lugar donde se efectúe el movimiento y de quien lo ejecute, mientras que en el estudio de tiempos expuesto anteriormente, lo que se cronometra no es un movimiento, sino más bien una secuencia de movimientos, que juntos componen una operación. La fijación de tiempos por observación y valoración directas puede llevar como ya vimos, a resultados contradictorios. Por eso, los sistemas de Tiempos Predeterminados, que prescinden de la observación y valoración directas, permiten establecer tiempos tipos más coherentes y fiables.
Dado que los tiempos de cada movimiento que se debe realizar para ejecutar una determinada operación se pueden encontrar en tablas MTM, el cálculo ó definición de los tiempos tipos se pueden conocer incluso antes de que se inicie la producción y a menudo cuando el producto (prenda) aún se encuentra en fase de desarrollo. También es posible calcular, incluso antes de iniciar la operación, el costo estimado de la prenda.
El sistema de Tiempos Predeterminados MTM no es difícil de aplicar y, en comparación con el sistema convencional, pueden ahorrar horas de trabajo cuando se calculan los tiempos tipo de ciertas operaciones.
Una gran ventaja que tiene el sistema de Tiempos Predeterminados MTM con respecto al sistema convencional, es que al obligar al analista a estudiar el puesto de trabajo, la herramientas utilizadas y los diferentes movimientos ejecutados por la operaria al realizar una determinada operación, ayuda a desarrollar y mejorar los métodos, detectando y eliminando movimientos inútiles, ó simplificar movimientos eligiendo los de menor tiempo.
Para la industria de la confección, en donde el promedio de manipulación con respecto al tiempo máquina es del 80% al 85%, y sólo entre el 15% y 20% de tiempo máquina, la aplicación de estos sistemas, puede llevarnos a mejorar los tiempos tipos disminuyendo la manipulación y por ende, aumentar la productividad de la empresa y bajar los costos de fabricación.
Medida del tiempo de los Métodos y su uso
Desde la publicación en el año 1948 del libro “Medidas del Tiempo de los Métodos” ó MTM, el procedimiento de usar tiempos elementales predeterminados, ha sido reconocido ampliamente como una excelente herramientas por todos los ingenieros y analistas en la simplificación del trabajo por su exactitud, fácil aplicación y rápida respuesta proporcionando a su vez un profundo conocimiento de las causas que le rodean.
Los usos que pueden darse a esta herramienta son casi infinitos; en general, sin embargo, pueden reducirse a los siguientes doce puntos:
1.- Desarrollar métodos y planes efectivos antes de iniciar la producción.
2.- Mejorar los métodos existentes.
3.- Establecer tiempos estándares de fabricación
4.- Desarrollar fórmulas de tiempo para datos normales (estándares).
5.- Calcular costos.
6.- Ayudar en el diseño de productos.
7.- Desarrollar diseños de herramientas efectivas.
8.- Seleccionar equipos efectivos.
9.- Entrenar supervisores para imprimirles la conciencia del método.
10.- Ajustar los estudios de tiempo a un justo sistema de incentivos.
11.- Entrenar a los operarios en la mejora de métodos.
12.- Investigar en campos tales como métodos de operación,
entrenamiento y velocidad de ejecución.
Resultados esperados del sistema MTM
La utilización de los sistemas MTM indudablemente aporta a la industria (en este caso específico la industria de la confección) muchos beneficios, entre los que podemos señalar:
- Conocimiento previo de los métodos, tiempos y costos de cada una de las operaciones y del producto completo.
- Elaboración más rápida de las rutas de operaciones con sus respectivos métodos y tiempos.
- Reducción en el costo de cambios posteriores en el producto.- Elaboración rápida de costos y posibilidad de variación.
- Reducción de los problemas de relaciones industriales resultantes de las discusiones sobre normas (estándares) establecidos por técnicas menos objetivas (cronometraje).
- Establecimientos de cuotas de producción más justas y por lo tanto posibilidad de implantación de sistemas de incentivos más equitativos tanto para la empresa como para los empleados, etc.
Sin embargo se debe dejar muy en claro que el sistema de tiempos predeterminado MTM no pretende ser una panacea, ni ser la solución completa a los problemas de la medida del trabajo,
este sistema como cualquier otro tiene sus limitaciones, en este caso el sistema MTM aún no ha cobijado plenamente ciertos elementos como son: el tiempo puramente mental, como es el planear y pensar, elementos controlados por la máquina, algunos movimientos físicos restringidos y similares.
Procedimiento para la aplicación de los sistemas MTM
Para la aplicación de los sistemas MTM existen dos sistemas claramente definidos:
1.- Visualizando una operación no existente
- Creación de la operación.- Visualización de la operación.- Organización de la información.- Planeación del método operativo.- Análisis de los detalles de la operación y establecimiento de los tiempos.
2.- Observando una operación existente
- Observación de la operación.- Análisis cuidadoso y registro de los datos pertinentes a la operación- Registro del método de la operación.- Análisis del método utilizado y establecimiento de los tiempos.
Para el primer caso, aunque el procedimiento es muy similar al segundo, requiere sin embargo más atención en su elaboración para evitar posibles errores al no tener en cuenta algunos elementos ó gestos imprescindibles en la ejecución de la operación, pero para ambos casos, el método puede dividirse en varios pasos básico como son:
1.- Diseño del método:Diseñar un método básico, bien sea visualizándolo ú observándolo, estableciendo concretamente una descripción amplia de la operación que se vaya a definir y analizar.
2.- Organización de la información:Organizar toda la información tangible a escala más detallada determinando los siguientes aspectos:
* Operación: Definición clara de la operación a ejecutarse.
* Lugar: Descripción clara del lugar en donde va a ejecutarse la operación, número de la máquina, tipo, etc.
* Partes: Identificación de cada parte de la prenda que se va a procesar, puede ser un esquema de la misma con su correspondiente codificación, nombre, etc.
* Materiales: Registro de las características básicas de los materiales como; peso, flexibilidad, tamaño, color y cualquier otra especificación que pueda afectar ó modificar el método a estudio.
* Equipo: Identificación de las características básicas del equipo (maquinaria) que se utilizará en la ejecución de la operación.
* Accesorios y ayudas: Identificación de las características de los accesorios y ayudas que se utilizarán en la ejecución de la operación.
* Requisitos de calidad: Al tener la calidad gran influencia sobre los posibles movimientos a la hora de ejecución de la operación, debe consignarse los requisitos de calidad para la operación que se vaya a analizar.
* Diagramas: Se debe incluir todos los diagramas necesarios (Puesto de trabajo, herramientas, partes, etc.) para ayudar a determinar cuál mano ha de usarse al asignar un elemento ó movimiento, grado de posiciones, formas de coger, distancias , etc.
3.- Preparación detallada de los elementos involucrados:Se debe establecer de forma detallada la secuencia de los elementos involucrados y necesarios para poder efectuar la operación.
Utilizando esta descripción, puede dibujarse el lugar de trabajo. Este dibujo debe ser a escala, sin omitir ningún ninguna de las partes y localizando su lugar preciso, el mismo debe incluir los cajones de carga y descarga, herramientas, etc. esto nos deberá servir para conocer las distancias de cada una de las partes.
4.- Realizar el análisis MTM:Para realizar el análisis de los elementos MTM contenidos en una operación se deben seguir los siguientes pasos:
a.- Determinar la secuencia correcta de los elementos.
- Separar los elementos variables de los constantes.- Diseñar elementos cortos, (no más de diez gestos por mano en
cada elemento).- Disponer todos los elementos en su secuencia correcta.
b.- Describir cada elemento en detalle y registrar su descripción en el lugar correspondiente para ello.
- Registrar todos los movimientos.- Registrar los movimientos de pies, piernas ó del cuerpo, bajo la columna encabezada (Mano derecha).- Describa el elemento lo más claro posible para sustentar la razón de la asignación de un determinado elemento.
c.- Chequear la secuencia de los movimientos en busca de errores de visualización, observación y registro.
Como en cualquier técnica de medición, se necesita definir una unidades estándar a utilizar.
Los primeros estudios de MTM fueron realizados mediante grabaciones cinematográficas cuya velocidad de proyección era de dieciséis fotogramas por segundo, por tal motivo se consideró adecuado establecer la unidad de tiempo correspondiente a 1/16 de segundo igual a 0,00001735 horas.
Pero dado que el uso de las medidas de tiempo “centésima de minuto y diezmilésima de hora” se habían extendido entre los analistas y la complejidad de equivalencias entre estas unidades y el dieciseisavo de segundo, se tomó arbitrariamente 0,00001 de hora como unidad de medida correspondiente a 1/10 de diezmilésima de hora, por su mayor exactitud al definir la duración de un elemento simple.
La equivalencia con el resto de unidades es la siguiente:
1 TMU = 0,00001 hora = 0,0006 minuto = 0,035 segundo = 0,06 cminuto = 0,1 dmhora
Siendo el TMU (Time Measurement Unit) por lo tanto la unidad de tiempo usada en los sistemas de tiempos predeterminados MTM el cual corresponde a 1/100.000 de hora lo que significa las siguientes equivalencias con otras unidades de tiempo:
Hora Minuto Segundo CentMinuto DiezMilHora TMUHora 1 60 3.600 6.000 10.000 100.000Minuto 0,016667 1 60 100 166,67 1.666,67Segundo 0,000278 0,0167 1 1,67 2,78 27,78CentMinuto 0,000167 0,0100 0,600 1 1,67 16,67DiezMilHora 0,000100 0,0060 0,360 0,60 1 10TMU 0,000001 0,0006 0,036 0,06 0,10 1
Distancias consideradas
Aunque las distancias indicadas en las tablas originales tienen unos rangos mayores que las que se indican en este manual, (las personal interesadas pueden consultarlas en cualquiera de los libros indicados en el apartado Bibliografía), en nuestro caso se encuentran divididas en seis grupos ó Intervalos:
Distancias < 5 15 30 45 60 75Intervalos (cm) de 0 a 5 de 6 a 15 de 16 a 30 de 31 a 45 de 46 a 60 de 61 a 75
Distancias en el puesto de trabajo (máquina de coser)
Las diferentes áreas se encuentran señaladas por círculos y las distancias están expresadas en centímetros.
Sistemas simplificados deTiempos Predeterminados
Durante la aplicación del sistema básico MTM, se comprueba que se producen secuencias repetidas, en las que intervienen los mismos movimientos básicos elementales en el mismo orden, así por ejemplo, un Alcanzar R casi siempre va seguido de un Coger G, y un Mover M será precedido de un Soltar RL.
Otras de las características que se puede comprobar en las aplicaciones del sistema MTM es que las distancias que son uno de los parámetros que nos da el tiempo del movimiento, pueden agruparse sin perder con ello su exactitud. También al analizar la frecuencia de los movimientos, se hace evidente que un número relativamente bajo de movimientos básicos ocupan una gran parte del tiempo total del ciclo de trabajo sometido a estudio.
Partiendo de estas características especiales propias del sistema básico de tiempos predeterminados MTM, se desarrollaron sistemas simplificados, con los que se reduce notablemente el número de movimientos tipo que deben registrarse y con ello el número de decisiones en la elección de los mismos.
Dentro de estos grupos de MTM simplificados mas conocidos, se encuentran los sistemas:
- DTU (Datos Tipos Universales)
- MTM-2 (International Combined Data)
Sistema de Tiempos Predeterminados Datos Internacionales Combinados (MTM-2)
Origen y desarrollo del sistema MTM-2
Este sistema llamado también “International Combined Data” (Datos Internacionales Combinados) fue presentado en el Congreso de MTM de Munich en el año 1965. El Directorio Internacional de la Asociación MTM con el fin de unificar los diferentes sistemas de MTM simplificados que se habían desarrollados, promovió el estudio de más de 14.000 movimientos ó agrupaciones de movimientos empleados en los análisis de operaciones de diferentes modalidades industriales. Una vez procesados estos movimientos, se seleccionaron las secuencias más usuales y sus valores medios compilándose en unas tablas con 39 valores.
Este sistema de tiempos predeterminados MTM-2, es el que más probablemente utilice el analista en la elaboración de métodos en el estudio de trabajo
Movimientos ó gestos considerados en MTM-2
En MTM-2 se consideran 9 clases de acciones básicas más 2 adicionales para un total de 11, que
se denominan “categorías” o “movimientos”. Estos once movimientos y sus símbolos son los
indicados en el siguiente cuadro:
Elementos MTM-2Movimiento Código Combinaciones
Obtener Objeto (G = Get) G Alcanzar y Coger Obtener peso (G = Get Weight) GW Alcanzar y Coger Poner Objeto (P = Put) P Mover, Posicionar y Soltar Poner peso (P = Put Weight) PW Mover, Posicionar y Soltar Aplicar Presión (A = Apply Pressure) A Aplicar Presión Reasir (R = Regrasp) R Volver a coger Accion Ocular (E = Eye Action) E Enfoque y Desplazamiento Visual Paso (S = Step) S Dar un paso lateral ó frontal Mover el pie (F = Foot Action) F Movimiento del pié Inclinarse y levantarse (B = Bend & Arise) B Movimiento de inclinarse y levantarse Girar manivela (C = Crank) C Giro de manivela o volante
Amplitud de los movimientos de Obtener y Poner Objeto
Al utilizar el MTM-2, las distancias se estiman por clases y afectan los tiempos de las categorías
GET (Obtener) y PUT (Poner). Como en MTM-1. La amplitud de los Movimientos de Obtener y
Poner Objetos están determinados por cinco distancias y tomando como punto de apoyo o giro
desde los nudillos hasta el tronco como se apreciar en la tabla siguiente:
Distancias (cm) Punto deApoyo
Amplitud del Movimientode a
0,00 5,00 Nudillos Dedos
6,00 15,00 Muñeca Dedos y mano
16,00 30,00 Codo Dedos, mano y antebrazo
31,00 45,00 Hombro Dedos, mano, antebrazo y brazo
46,00 75,00 Tronco Dedos, mano, antebrazo, brazo y tronco
Las categorías GET (Obtener Objeto) y PUT (Poner Objeto) suelen considerarse
simultáneamente. Tres variables afectan al tiempo requerido para realizar ambas categorías. Tales
variables son el caso considerado, la distancia recorrida y el peso manejado. El lector debe
reconocer que GET (Obtener Objeto) se puede considerar una combinación de los therbligs
alcanzar, asir y soltar, en tanto que PUT (Poner Objeto) es una combinación de los therbligs
mover y colocar en posición.
Distancias consideradas en MTM-2
Las distancias consideradas en el sistema MTM-2 también se simplificaron con respecto al sistema
MTM-1, estas se encuentran divididas en siete grupos ó Intervalos según vemos en el cuadro
siguiente:
Distancias <2 5 15 30 45 60 75
Intervalos de 0 a 2 de 3 a 5 de 6 a 15 de 16 a 30 de 31 a 45 de 46 a 60 de 61 a 75
Unidades de tiempo consideradas en los valores MTM
Como en cualquier técnica de medición, se necesita definir unas unidades estándar a utilizar.
Los primeros estudios de MTM fueron realizados mediante grabaciones cinematográficas cuya
velocidad de proyección era de dieciséis fotogramas por segundo, por tal motivo se consideró
adecuado establecer la unidad de tiempo correspondiente a 1/16 de segundo igual a 0,00001735
horas.
Pero dado que el uso de las medidas de tiempo “centésima de minuto y diezmilésima de hora” se
habían extendido entre los analistas y la complejidad de equivalencias entre estas unidades y el
dieciseisavo de segundo, los investigadores crearon una nueva unidad de tiempo que denominaron
TMU (Time Measurement Unit) cuyo valor es de 0,00001 horas, o 0,0006 minuto, como se puede
ver pequeñísima, que facilitaba los cálculos, esta unidad de medida corresponde a 1/10 de
diezmilésima de hora, por su mayor exactitud al definir la duración de un elemento simple.
Siendo el TMU por lo tanto la unidad de tiempo usada en los sistemas de tiempos predeterminados MTM el cual corresponde a 1/100.000 de hora lo que significa las siguientes equivalencias con otras unidades de tiempo:
Unidades Hora Minuto Segundo CentMinuto DiezMilHora TMU
Hora 1 60 3.600 6.000 10.000 100.000
Minuto 0,016667 1 60 100 166,67 1.666,67
Segundo 0,000278 0,0167 1 1,67 2,78 27,78
CentMinuto 0,000167 0,0100 0,600 1 1,67 16,67
DiezMilHora 0,000100 0,0060 0,360 0,60 1 10
TMU 0,000001 0,0006 0,036 0,06 0,10 1
Tipo de actividad en MTM-2Por otra parte, la correspondencia de actividad de referencia MTM con los otros sistemas de apreciación de actividad utilizados es la siguiente:
75/100 Bedaux Maynard BTE 100/133Andar (Km/h)
Referencia
100,00 80,00 120,00 120,00 133,33 6,00
95,00 76,00 114,00 114,00 126,26 5,70
90,00 72,00 108,00 108,00 120,00 5,40
85,00 68,00 102,00 102,00 113,33 5,10
MTM 83,33 66,66 100,00 100,00 111,11 5,00
Referencia80,00 64,00 96,00 96,00 106,66 4,80
75,00 60,00 90,00 90,00 100,00 4,50
O sea, los tiempos arrojados en un estudio MTM corresponden a una actividad del 111,11% (11,11% por encima de la normal), sin embargo está demostrado que los tiempos a la actividad MTM son alcanzados por cualquier operario, a partir del momento que han recibido y adquirido el entrenamiento necesario.
Nota: Podemos definir la actividad como “La actividad es el ritmo momentáneo de ejecución de una operación ó trabajo, dependiendo de unos factores determinados”.
Siendo estos factores los siguientes:
Descripción de los Movimientos o Gestos MTM-2
Obtener Objeto (GET)
Obtener Objeto es la acción que tiene por finalidad dirigir
la mano ó los dedos hacia un objeto, cogerlo y
seguidamente soltarlo. Su representación se realiza
mediante el símbolo G (inicial de Grasp).
Acción de Obtener Objeto
Comienza: Al dirigir la mano hacia el objeto.
Comprende: Los movimientos de aproximación de la mano, dominar el objeto y
seguidamente dejar de dominarlo.
Termina: Cuando la mano suelta ó deja el contacto con el objeto
Clases de Obtener Objeto
Los movimientos de Tomar Objeto se dividen en tres categorías:
- GA Para movimientos sencillos, es un asir por contacto ó asir fácilmente
- GB Para movimientos normales, se requiere un solo movimiento asir
- GC Para movimientos difíciles, se requiere varios movimientos de los dedos
Variables de Obtener Objeto
Las variables incluidas en cada una de las clases de Obtener Objeto son:
1.- Necesidad de emplear el movimiento de asir.
2.- Distancia recorrida hacia el objeto.
3.- Peso del objeto ó resistencia al traslado.
Modelo de decisión de Obtener Objeto
La clase de Obtener Objeto se puede determinar conforme al siguiente modelo de decisión (Figura
1):
Fig. 1
Ejemplos de Obtener Objeto
Como ejemplos de este movimiento tenemos los siguientes:
1.- Clase GA: Apoyar la palma de la mano sobre el lado de una caja para empujarla al otro
lado de la mesa.
2.- Clase GB: Recoger de una mesa un objeto de fácil manipulación, como el coger un
lápiz con un simple cerrar los dedos..
3.- Clase GC: Tomar entre los dedos el borde de una página de libro para pasarla.
Simbología de Obtener Objeto
La simbología utilizada en el movimiento de Obtener Objeto esta compuesto tres elementos como
se indican a continuación:
Clases de Obtener ObjetoElementos
Código1 2 3
Fácil G 5 A G5A
Normal G 15 B G15B
Difícil G 45 C G45C
Elemento 1: Siempre está representado por la letra “G” para indicar el movimiento
de Obtener Objeto.
Elemento 2: Indica la distancia en que se encuentra el objeto a obtener.
Elemento 3: Representado por las letras “A, B y C” indicando con ellas la clase de
obtener de que se trata.
Tabla de Obtener Objeto
Los valores tabulares en TMU de los tres casos de Obtener Objeto aplicados a cada una de las
siete distancias codificadas se ilustran en la Tabla siguiente:
Obtener ObjetosDistancias
(cm)Casos
GA GB GC
2 2 6 13
5 3 7 14
15 6 10 19
30 9 14 23
45 13 18 27
60 15 21 30
75 17 23 32
Obtener peso
Obtener peso es el movimiento requerido para que los músculos de la mano y del brazo levanten
el peso que representa un objeto. Obtener peso es el movimiento que se realiza después de que
los dedos se han cerrado sobre el objeto en la precedente acción de Obtener Objeto, y es
indispensable para que pueda haber traslado de cualquier género. Su representación se realiza
mediante el símbolo GW (inicial de Get Weight).
Acción de Obtener peso
Comienza: Al acabar de asir el objeto.
Comprende: La fuerza muscular necesaria para obtener el dominio total del peso
del objeto.
Termina: Cuando el objeto está suficientemente dominado para que se le pueda
desplazar.
Variable del peso
Cuando el peso ó la resistencia del objeto a ser tomado ó cogido es inferior a 2 kg. por mano, no se
asigna ningún tomar tipo GW. Cuando la resistencia supera los 2 kg. se asigna 1 TMU por cada kg
adicional, incluidos los dos primeros.
Simbología de Obtener peso
La simbología utilizada en el movimiento de Obtener peso esta compuesto tan sólo por dos
elementos como se indican a continuación:
Tipo de pesoElementos
Código1 2
Pequeño GW 2 GW2
Mediano GW 6 GW6
Grande GW 8 GW8
Elemento 1: Siempre está representado por las letras “GW” para indicar el
movimiento de Tomar peso.
Elemento 2: Indica el peso del objeto a tomar.
Poner Objeto (PUT)
Poner Objeto es el movimiento cuya finalidad es trasladar
un objeto hacia su destino con la mano. Su representación
se realiza mediante el símbolo P (inicial de Put).
Acción de Poner Objeto
Comienza: Cuando el objeto está asido y dominado con la mano en el lugar inicial.
Comprende: Todos los movimientos de traslado y corrección necesarios para colocar el objeto
en el lugar deseado.
Termina: Con el objeto todavía asido en el lugar previsto.
Clases de Poner Objeto
Así como hay tres clases de Obtener Objeto (GET), también hay tres para Poner objetos (PUT).
El caso de Poner Objeto depende del número de movimientos de corrección requeridos. Una
corrección es una detención no intencional, una vacilación o un cambio en la dirección del
movimiento hacia el punto terminal. Los movimientos de Poner Objeto se dividen en tres
categorías:
- PA Sin corrección: Para movimientos sencillos, incluye un mover más un posicionar
con precisión. Esto se evidencia como un movimiento suave desde el punto inicial
hasta el final, y es la acción empleada en dejar a un lado un objeto, o ponerlo
contra un tope de detención o en un lugar aproximado. Este es el Poner Objeto
más común.
- PB Una corrección; Para movimientos normales, incluye un mover más un posicionar
una dirección ó una corrección de los dedos. Este Poner Objeto sucede más a
menudo cuando se colocan al alcance objetos fáciles de manipular. Es difícil de
reconocer. El diagrama de Modelo de Decisión (Figura 2) fue diseñado para
identificarlo por excepción.
- PC Mas de una corrección: Para movimientos difíciles, incluye un mover más un
posicionar y dos direccionar ó varias correcciones de los dedos. Esta clase
contiene ccorrecciones múltiples o varios movimientos no intencionales de corta
duración son normalmente obvios. Estos movimientos no intencionales
generalmente son causados por dificultades de manejo, ajustes estrechos,
deficiencias de simetría de las partes embonantes, o posiciones de trabajo
incómodas.
El elemento Poner Objeto se realiza en una de dos formas: por inserción y por alineamiento.
Por inserción comprende el colocar un objeto dentro de otro, como un eje dentro de un
cojinete.
Por alineamiento implica orientar una parte sobre una superficie, como al ajustar una regla
a una línea.
Variables de Poner Objeto
El movimiento de Poner Objeto se selecciona después de considerar tres variables como son:
1.- Necesidad de emplear el movimiento de corrección.
2.- Distancia recorrida del objeto hasta su posición final.
3.- Peso del objeto ó resistencia al movimiento de traslado.
Modelo de decisión de Poner Objeto
La clase de Poner Objeto se puede determinar conforme al siguiente modelo de decisión1:
Fig. 2
Ejemplos de Poner Objeto
1.- Clase PA: Apartar un objeto.
2.- Clase PB: Poner una esfera de 12 mm en un agujero de 15 mm de diámetro.
3.- Clase PC: Introducir una llave tipo Yale ó similar en la cerradura.
Es poco probable que se confunda una corrección con un PA corto. La corrección es un
movimiento involuntario muy corto en el punto terminal, mientras que un PA es un movimiento
deliberado, por lo general de distancia fácilmente perceptible.
Simbología de Obtener Objeto
La simbología utilizada en el movimiento de Poner Objeto al igual que el Obtener Objeto esta
compuesto tres elementos como se indican a continuación:
Clases de Poner ObjetoElementos
Código1 2 3
Fácil P 5 A G5A
Normal P 15 B G15B
Difícil P 45 C G45C
Elemento 1: Siempre está representado por la letra “P” para indicar el movimiento
de Poner Objeto.
Elemento 2: Indica la distancia en que se encuentra el objeto a Poner.
Elemento 3: Representado por las letras “A, B y C” indicando con ellas la clase de
1 Los analistas identifican casos de Poner Objeto por el modelo de decisión que se muestra en la (Figura 1). En casos de duda en el uso de este modelo, el analista asigna la clase más alta.
Poner de que se trata.
Distancias consideradas en Poner Objeto
La distancia del movimiento se determina en forma análoga al movimiento de Obtener Objeto, sin
embargo en Poner Objeto cuando una corrección precede a un montaje de piezas y la distancia es
superior a 2.50 cm., se cuenta un Poner adicional.
Tabla de Poner Objeto
Los valores tabulares en TMU de los tres casos de Poner Objeto aplicados a cada una de las siete
distancias codificadas se ilustran en la Tabla siguiente:
Poner ObjetosDistancias
(cm)Casos
PA PB PC
2 2 9 20
5 3 10 21
15 6 15 26
30 11 19 30
45 15 24 36
60 18 27 39
75 20 30 41
Poner peso
Poner peso es en complemento que se añade al movimiento de Poner simple cuando el peso del
objeto así lo exigiera. Su representación se realiza mediante el símbolo PW (inicial de Put Weight).
.
Acción de Poner peso
Comienza: Cuando se inicia el traslado.
Comprende: El tiempo añadido por encima del tiempo del movimiento de Poner, para
compensar las diferencias en el tiempo requerido para mover a la misma distancia
objetos pesados y ligeros.
Termina: Al acabar el traslado.
Variable de Poner peso
El tiempo adicional al tiempo de Poner Objeto se asigna cuando el peso ó resistencia al
movimiento del objeto al ser trasladado supera los 2 kg. por mano.
Los pesos se calculan como para el movimiento de Obtener peso. Entre 2 y 5 kg. se asigna un 1
TMU, entre 5 y 10 kg. se signan dos 2 TMU, etc, tal y como se muestra en el cuadro siguiente:
Intervalode peso
TMUadicional
Símboloutilizado
de 0 a 2 kg 0de 2 a 5 kg 1 5de 5 a 10 kg 2 10de 10 a 15 kg 3 15de 15 a 20 kg 4 20de 20 a 25 kg 5 25
Simbología de Poner peso
La simbología utilizada en el movimiento de Poner peso esta compuesto tan sólo por dos
elementos como se indican a continuación:
Tipo de pesoElementos
Código1 2
Pequeño PW 5 PW5
Mediano PW 10 PW10
Grande PW 15 PW16
Elemento 1: Siempre está representado por las letras “PW” para indicar el
movimiento de Mover peso.
Elemento 2: Indica la categoría del peso del objeto a Mover.
Reasir Objeto
Se entiende por Reasir2, el movimiento de la mano que tiene por finalidad
cambiar la manera de asir un objeto. Su representación se realiza mediante el
símbolo R (inicial de Regrasp).
Acción de Reasir Objeto
Comienza: Con el objeto en la mano.
Comprende: El reajuste de los músculos de los dedos y mano sobre el objeto.
Termina: Siempre con el objeto en la mano pero en distinta posición.
Cada acción de Reasir consta de sólo tres movimientos fraccionarios.
Los reajustes musculares efectuados mientras se aplica presión, van incluidos en el movimiento de
Aplicar Presión, por consiguiente, nunca debe asignarse un Reasir en combinación con un
Aplicar Presión.
Si la mano deja de apresar el objeto y luego lo vuelve a tomar, la acción realizada será el de un
Tomar Objeto y no un Reasir.
Ejemplo de Reasir Objeto
1.- Cambiar de posición un lápiz en la mano para comenzar a escribir.
2.- Acomodar las tijeras entre los dedos una vez tomada.
2 La categoría de reasir (REGRASP) (R) ha sido definida según el MTM-1. Sin embargo, aquí se ha asignado un tiempo de 6 TMU. Los autores del MTM-2 observan que para que un elemento reasir tenga efecto, la mano debe retener el control.
Aplicar Presión
Aplicar presión3 es la acción de ejercer una fuerza muscular sobre un objeto
para dominarlo, frenar su movimiento ó para superar la resistencia del mismo.
Durante la acción de Aplicar Presión, el objeto no se desplaza más de 6 mm.
Su representación se realiza mediante el símbolo A (inicial de Apply
Pressure).
Acción de Aplicar Presión
Comienza: Estando la parte idónea del cuerpo en contacto con el objeto.
Comprende: La aplicación de una fuerza muscular controlada y creciente, un
tiempo de reacción mínimo para permitir la inversión de fuerza y
el subsiguiente aflojamiento de la fuerza muscular.
Termina: Con la parte idónea del cuerpo en contacto con el objeto, pero
sin ejercer fuerza muscular.
El Movimiento de Aplicar Presión puede ser realizado por cualquier parte del tronco ó de las
extremidades, y se reconoce por una vacilación perceptible mientras se aplica la fuerza.
El tiempo mínimo mencionado incluye solamente el tiempo de reacción mental. Cuando se trata de
acciones sostenidas, en que la duración de la presión es más prolongada, su tiempo debe
evaluarse por separado.
Ejemplo de Aplicar Presión
.- El último apretón dado con un destornillador ó una llave inglesa.
3 Los autores señalan que esta categoría puede ser aplicada por cualquier parte o elemento del cuerpo, y que el movimiento máximo permisible para aplicar presión es de 1/4 pulg.
Acción Ocular
El Acción Ocular4 ocurre cuando es necesario que el ojo se mueva para ver
los diversos aspectos de la operación que abarca más de una sección
específica del área de trabajo.acción o cuandoel ojo debe concentrarse sobre
un objeto para percibir una característica distinguible del mismo ya sea
reconocer una característica fácilmente distinguible de un objeto. Su
representación se realiza mediante el símbolo E (inicial de Eye Motion).
Acción de la Acción Ocular
Comienza: Cuando deben cesar los demás movimientos porque debe reconocerse una
característica de un objeto.
Comprende: Ya sea: El reajuste muscular del cristalino y los procesos mentales requeridos para
reconocer una característica distinguible de un objeto. ó bien: El movimiento de los
ojos efectuados para desplazar el eje de visión hacia un nuevo campo visual.
Termina: Cuando pueden reanudarse todos los demás movimientos.
Con un sólo Enfoque Visual se cubre una superficie de 10 cm. de diámetro a 40 cm. de los ojos. El
tiempo de reconocimiento que se cuenta basta solamente para una simple decisión.
Mover el Pie
Mover el Pié es hacer un movimiento limitado del pié ó de la pierna sin la
finalidad de mover el cuerpo. Su representación se realiza mediante el
símbolo F (inicial de Foot Motion).
Acción de Mover el Pié
Comienza: Con el pié ó la pierna en posición de descanso.
Comprende: Un movimiento que no supere los 30 cm articulados en la cadera, la rodilla ó el
empeine.
Termina: Con el pié en otro lugar.
Dar un Paso4 El valor sólo se asigna cuando E debe ser realizado independientemente de los movimientos de la mano o del cuerpo.
Dar un Paso5 puede ser un movimiento de la pierna que tiene por objeto
desplazar el cuerpo ó bien un movimiento de la pierna de más de 30 cm. Su
representación se realiza mediante el símbolo S (inicial de Step).
Acción de Dar un Paso
Comienza: Con la pierna en posición de descanso.
Comprende: Ya sea: Un movimiento de la pierna que tiene por objeto hacer desplazar el tronco,
ó bien: Un movimiento de la pierna de más de 30 centímetros.
Termina: Con la pierna en otro lugar diferente al inicial.
Modelo de decisión de Mover el pié ó Dar un paso
Para juzgar si la acción estudiada corresponde a Mover el Pié ó Dar un Paso, se aplica el
siguiente modelo de decisión (Figura 3) que distingue estos dos movimientos:
Fig. 3
Número de pasos
Para evaluar el movimiento de caminar se cuenta el número de veces que el pié entra en contacto
con el suelo.
Ejemplos de Mover el pié y Dar un paso
1.- Mover el Pié: Apretar el acelerador de un carro con el pié.
2.- Dar un Paso: Dar un sólo paso a un lado para que el brazo pueda llegar más lejos.
Simbología de Dar un paso
La simbología utilizada en el movimiento de Dar un paso esta compuesto tan sólo por dos
elementos como se indican a continuación:
Número de pasos Elementos Código
5 El tiempo para un movimiento de dar un Paso se basa en la medida o "zancada" de 34 pulg. (85 cms.)
1 2
Dar 2 pasos S 2 S2
Dar 5 pasos S 5 S5
Elemento 1: Siempre está representado por las letras “S” para indicar el
movimiento de Dar un paso.
Elemento 2: Indica el número de pasos.
Inclinarse y Levantarse
Inclinarse y Levantarse consiste en bajar y luego subir ó enderezar el tronco.
Su representación se realiza mediante el símbolo B (inicial de Bend and
Arise).
Acción de Inclinarse y Levantarse
Comienza Con el movimiento del tronco hacia adelante a partir de una
posición vertical del mismo.
Comprende: El movimiento del tronco y de otros miembros del cuerpo para que la posición de
esta último cambie en sentido vertical, de modo que las manos lleguen hasta las
rodillas, ó por debajo de ellas, y el subsiguiente movimiento para volver a la
posición vertical.
Termina: Con el cuerpo en posición vertical.
El criterio para decidir si el movimiento corresponde a Inclinarse y Levantarse es que el operario
puede alcanzar un punto situado debajo de las rodillas, y no lo haga realmente.
Ejemplos de Inclinarse y levantarse
1.- Arrodillarse sobre ambas rodillas.
2.- Inclinarse para tomar un objeto.
3.- Sentarse
Simbología de Inclinarse y levantarse
La simbología utilizada en el movimiento de Inclinarse y Levantarse esta compuesto tan sólo por
dos elementos como se indican a continuación:
Tipo de MovimientoElementos
Código1 2
Arrodillarse en una rodilla B 1 B1Arrodillarse en dos rodillas B 2 B2
Elemento 1: Siempre está representado por las letras “B” para indicar el
movimiento de Inclinarse y Levantarse.
Elemento 2: Se utiliza únicamente en el caso de arrodillarse ”1“ para hacerlo con
una rodilla y ”2“ para hacerlo con ambas, en caso de omitirse implica otro tipo de
movimiento de cuerpo, como por ejemplo: Sentarse y levantarse.
Hacer Girar (movimiento de manivela)
Hacer Girar6 es un movimiento que tiene por finalidad desplazar un objeto
con la mano ó el dedo siguiendo una trayectoria circular de más de 180°. Su
representación se realiza mediante el símbolo C (inicial de Crank).
Acción de Hacer Girar
Comienza: Con la mano sobre un objeto.
Comprende: Todos los movimientos de traslado necesarios para mover el objeto siguiendo una
trayectoria circular.
Termina: Con la mano sobre el objeto después de una vuelta ó revolución completa.
Variables de Hacer Girar
Al clasificar un movimiento de Hacer Girar deben tenerse encuentra dos variables:
1.- El número de revoluciones
2.- El peso o resistencia.
Número de revoluciones:
El valor del tiempo de 15 TMU por revolución puede utilizarse para cualquier diámetro de
giro, y se aplica tanto a los giros continuos como a los intermitentes. Hacer Girar
corresponde a los movimientos que siguen una trayectoria circular independientemente de
que el eje del giro sea perpendicular ó no al plano de rotación.
Se debe tener en cuenta, que el número de revoluciones debe redondearse al número
6 El elemento PUT está indicado en hacer girar de menos de 1/2 revolución.
entero más próximo.
Peso ó resistencia
El peso ó resistencia influye sobre el tiempo requerido para mover un objeto. Las reglas
para añadir un GW y PW a los movimientos de Poner también se aplican en Hacer Girar.
- PW se aplica a cada revolución, ya sea continua ó intermitente.
- GW se aplica solamente una vez cuando se trata de una serie continua de revoluciones, y
a cada revolución cuando hay intermitencia.
En Hacer Girar no se incluyen los movimientos correctivos como en Poner. Si al poner un objeto en
el lugar previsto se producen movimientos correctivos, deberá asignarse un Poner adicional.
Resumen de MTM-2
Un resumen de MTM-2 se ilustra en la siguiente tabla (Figura 4). El lector reconocerá, como en el
caso de los valores MTM-1, que los movimientos efectuados simultáneamente con ambas manos
no se pueden realizar siempre en el mismo tiempo que los movimientos efectuados por una sola
mano. La (Figura 6) indica los patrones de movimientos en que el tiempo requerido para
movimientos simultáneos es el mismo que es necesario para movimientos realizados por una sola
mano. En estos casos aparece un rectángulo abierto. El rectángulo de color amarillo indica que con
la práctica se pueden efectuar varios movimientos simultáneos. Un rectángulo de color rojo indica
que es difícil, aun con práctica, ejecutar movimientos simultáneos. La (Figura 7) muestra cuánto
tiempo adicional exigen los movimientos simultáneos difíciles.
Tabla de Tiempos Sistema MTM2
Tabla MTM2
Tomar Objetoscm
Poner Objetos
GA GB GC PA PB PC
2 6 13 2 2 9 20
3 7 14 5 3 10 21
6 10 19 15 6 15 26
9 14 23 30 11 19 30
13 18 27 45 15 24 36
15 21 30 60 18 27 39
17 23 32 75 20 30 41
GW = 1 TMU por cada kg. PW = 1 TMU por cada 5 kgs.
ReasirAplicar Presión
Movi. de Manivela
Mov. de Pie
CaminarAgachaseLevantarse
Acción Ocular
R A C F S B E
6 14 15 9 18 61 7
Valores de los tiempos en TMU 1 TMU = 1:100.000 hora = 0,000001
Fig. 4
Movimientos Simultáneos MTM-2
Como en el caso de los valores MTM-1, los movimientos efectuados simultáneamente con ambas
manos no se pueden realizar siempre en el mismo tiempo que los movimientos efectuados por una
sola mano. El cuadro siguiente indica los patrones de movimientos en que el tiempo requerido para
movimientos simultáneos es el mismo que es necesario para movimientos realizados por una sola
mano, en estos casos aparece un rectángulo de color verde indicando un movimiento fácil de
realizar. Un rectángulo de color rojo indica un movimiento difícil de realizar aun con práctica. Un
rectángulo de color amarillo indica que con la práctica se pueden efectuar varios movimientos
simultáneos. Y por último un rectángulo amarillo con un círculo indica que es difícil, pero con
práctica se podría realizar siempre y cuando se encuentre dentro del campo de visión normal.,
ejecutar movimientos simultáneos.
Fácil GA
Difícil GB
Con practica BC
O Con practica dentro delcampo de visión normal.
PA
O PB
PC
PC PB PA GC GB BA
Fig. 5
Tolerancias o márgenes de movimientos manuales simultáneos en MTM-2
Fig. 6
Cuadro de decisión de: Obtener Objetos, Poner Objetos y Dar un paso
Fig. 7
José Luis Blanco PonsTecnólogo IndustrialContacto: [email protected]
