TRƯỜNG ĐÀO TẠO

DOANH NHÂN VIỆT NAM

GIÁO TRÌNH Thiết kế công nghệ MAY THỜI TRANG

CAO ĐẲNG NGHỀ

Hà Nam, năm 2017

1

MỤC LỤC LỜI GIỚI THIỆU ................................................... Error! Bookmark not defined. BÀI MỞ ĐẦU .......................................................................................................... 4

1. Phương pháp học tập của mô đun .............................................................. 4 2. Giới thiệu tài liệu học tập và tham khảo: ................................................... 5

BÀI 1: CHUẨN BỊ CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT .................................................... 6 1. Khái quát quá trình sản xuất may công nghiệp ................................................ 6

1.1. Đặc điểm cơ bản của sản xuất may công nghiệp ...................................... 6 1.2. Cấu trúc của quá trình sản xuất may công nghiệp .................................... 7

2. Quy trình cắt bán thành phẩm ........................................................................ 10 2.1. Chuẩn bị bàn cắt. ..................................................................................... 10 2.2. Trải vải. ................................................................................................... 11 2.3. Sang lại sơ đồ lên vải. ............................................................................. 14 2.4. Cắt ........................................................................................................... 15 2.5. Đánh số. ................................................................................................... 23 2.6. Bóc tập .................................................................................................... 24 2.7. Phối kiện. ................................................................................................. 24 2.8. Kiểm tra chất lượng cắt ........................................................................... 25

3. Kỹ thuật ép dán .............................................................................................. 25 - Hiểu và trình bày được nguyên nhân dẫn đến ép dán không đạt yêu cầu. .. 25 3.1. Định nghĩa ............................................................................................... 25 3.2. Cấu tạo dựng dính. .................................................................................. 26 3.3.Các thiết bị ép dán .................................................................................... 27 3.4. Các thông số kỹ thuật .............................................................................. 27 3.5.Yêu cầu kỹ thuật của quá trình ép dán ..................................................... 28 3.6. Phương pháp kiểm tra độ bám dính của vải và mex. .............................. 28 3.7. Nguyên nhân dẫn đến ép dán không đạt yêu cầu. ................................... 29

4. Công đoạn hoàn tất sản phẩm ........................................................................ 29 - Hiểu và trình bày được nguyên nhân dẫn đến ép dán không đạt yêu cầu. .. 29 4.1. Tẩy các vết bẩn trên sản phẩm ................................................................ 29 4.2. Kỹ thuật là ............................................................................................... 31 4.3. Vệ sinh công nghiệp ................................................................................ 37 4.4. Kiểm tra kim loại trên sản phẩm ............................................................. 38 4.5. Quy trình gấp gói, bao bì ........................................................................ 38

BÀI 2: XÂY DỰNG TIÊU CHUẨN KỸ THUẬT CỦA SẢN PHẨM ............... 42 1. Nghiên cứu đơn hàng ..................................................................................... 43 2. Nghiên cứu sản phẩm ..................................................................................... 43

2.1. Mô tả sản phẩm bằng hình vẽ và thuyết minh sản phẩm ........................ 44 2.2. Bảng thống kê số lượng các chi tiết của sản phẩm ................................. 45 2.3. Hình vẽ mặt cắt tổng hợp của các bộ phận trên sản phẩm ...................... 47

3. Thông số kích thước thành phẩm và bán thành phẩm ................................... 49 4. Lập bảng hướng dẫn sử dụng nguyên phụ liệu .............................................. 50 5. Xây dựng định mức nguyên phụ liệu ............................................................. 54

2

5.1. Phương pháp tính tiêu hao chỉ cho một sản phẩm. ................................. 54 5.2. Phương pháp định mức nguyên liệu. ...................................................... 56

6. Xây dựng tiêu chuẩn kỹ thuật sản phẩm ........................................................ 58 6.1. Khái niệm ................................................................................................ 58 6.2. Ý nghĩa .................................................................................................... 58 6.3. Điều kiện để xây dựng yêu cầu kỹ thuật ................................................. 59 6.4. Yêu cầu.................................................................................................... 59 6.5. Trình tự xây dựng yêu cầu kỹ thuật ........................................................ 59

BÀI 3: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ ............................................................ 69 1. Vẽ sơ đồ .......................................................................................................... 69

1.1. Sơ đồ khối gia công sản phẩm ................................................................ 69 1.2. Sơ đồ lắp ráp sản phẩm ........................................................................... 70

2. Lập quy trình công nghệ ................................................................................ 76 3. Xây dựng định mức thời gian gia công .......................................................... 77

3.1.Khái niệm ................................................................................................. 77 3.2.Điều kiện để xây dựng định mức ............................................................. 78 3.3.Các yếu tố ảnh hưởng đến thời gian làm việc .......................................... 78 3.4. Các phương pháp xác định thời gian làm việc ........................................ 79

4. Sử dụng thiết bị và các loại ke cữ cho quá trình sản xuất đơn hàng .............. 84 5. Phiếu công nghệ ............................................................................................. 85

BÀI 4: THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT ................................................. 88 1. Điều kiện tổ chức sản xuất theo dây chuyền ............................................ 89 2. Yêu cầu chung đối với sản xuất theo dây chuyền .................................... 90 3. Hiệu quả của sản xuất theo dây chuyền ................................................... 90 4. Các khái niệm về dây chuyền .................................................................. 91 5. Nguyên tắc và yêu cầu để thiết kế chuyền ..................................................... 92 6. Những điểm chuẩn để cân đối vị trí làm việc ................................................ 93 7. Các loại dây chuyền thường gặp trong sản xuất may công nghiệp ............... 94

7.1. Dây chuyền liên tục ................................................................................. 94 7.2. Dây chuyền gián đoạn ............................................................................. 96 7.3. Dây chuyền cụm ..................................................................................... 96

8. Một số yếu tố làm cơ sở cho việc lựa chọn dây chuyền ................................ 98 9. Thiết kế dây chuyền may ............................................................................... 98

9.1. Thiết kế sơ bộ .......................................................................................... 98 9.2. Thiết kế tổng thể .................................................................................... 106

10. Tính toán diện tích mặt bằng phân xưởng, bố trí thiết bị ........................... 117 GỢI Ý TRẢ LỜI CÁC CÂU HỎI VÀ BÀI TẬP ............................................... 128 TÀI LIỆU THAM KHẢO..............................................................................138

3

MÔ ĐUN THIẾT KẾ CÔNG NGHỆ

Mã số của mô đun: MĐ 23

Vị trí, tính chất, ý nghĩa, vai trò của mô đun:

- Vị trí: là mô đun được bố trí học học sau các mô đun May áo sơ mi nam,

nữ (MĐ16); May quần âu nam, nữ (MĐ17); May áo Jacket (MĐ19); May áo

Vest nữ một lớp (MĐ21); Thiết kế mẫu công nghiệp (MĐ22).

- Tính chất: là mô đun chuyên môn nghề trong danh mục các môn học, mô

đun đào tạo hệ Cao đẳng nghề May thời trang và là mô đun mang tính tích hợp

giữa lý thuyết và thực hành.

- Ý nghĩa: là mô đun chuyên môn nghề rất quan trọng trong kế hoạch đào

tạo kỹ thuật viên của các trường cao đẳng chuyên nghiệp và dạy nghề.

- Vai trò: là mô đun không những giúp ích rất nhiều cho các mô đun khác

mà còn giúp ích cho thực tế sản xuất tại các doanh nghiệp may..

Mục tiêu của mô đun:

- Xây dựng được tiêu chuẩn kỹ thuật của sản phẩm;

- Lập được quy trình công nghệ may sản phẩm phù hợp thực tế, đáp ứng

được yêu cầu kỹ thuật;

- Thiết kế được dây chuyền phù hợp để phục vụ ngành công nghiệp May

thời trang;

- Có ý thức tiết kiệm nguyên liệu, thời gian góp phần nâng cao hiệu quả

trong sản xuất.

Nội dung của mô đun:

Số

TT Tên các bài trong mô đun

Thời gian

Tổng

số

Lý

thuyết

Thực

hành

Kiểm

tra*

1

2

3

4 5

Bài mở đầu: Giới thiệu mô đun thiết kế

công nghệ

Chuẩn bị công nghệ sản xuất

Xây dựng tiêu chuẩn kỹ thuật của sản

phẩm

Lập quy trình công nghệ

Thiết kế dây chuyền sản xuất

1

10

19

18

42

1

6

7

6

15

4

10

10

25

2 2

2

Cộng 90 35 49 6

4

BÀI MỞ ĐẦU

Trong bối cảnh hội nhập hóa toàn cầu như ngày nay, ngành Công nghiệp

của Việt Nam nói chung và ngành Dệt may nói riêng đã và đang có những bước

phát triển mới rực rỡ. Có được thành công này là do chúng ta đã và đang chuyển

hướng sản xuất và kinh doanh từ sản xuất hàng gia công(CMT) sang sản xuất

hàng trọn gói (FOB).

Có hai giai đoạn quan trọng ảnh hưởng đến chất lượng của quá trình sản

xuất may công nghiệp: chuẩn bị sản xuất và triển khai sản xuất. Công tác chuẩn

bị sản xuất gồm 3 nhóm công việc sau:

Chuẩn bị nguyên phụ liệu: là triển khai tất cả những công việc có liên quan

đến nguyên phụ liệu cho quá trình sản xuất một mã hàng (phá kiện, kiểm tra, đo

đếm, đánh giá chất lượng, tính định mức, cân đối nguyên phụ liệu)

Chuẩn bị về thiết kế: là triển khai tất cả những công việc có liên quan đến

các bộ rập cần thiết để sản xuất hoàn tất một mã hàng (nghiên cứu, thiết kế, may

mẫu khảo sát, nhảy mẫu, cắt mẫu cứng, giác sơ đồ).

Chuẩn bị về công nghệ: là triển khai thiết lập những văn bản cần thiết mang

tính pháp lý cho quá trình sản xuất một mã hàng (tiêu chuẩn kỹ thuật, thiết kế

chuyền, bố trí mặt bằng phân xưởng).

Chuẩn bị sản xuất về mặt công nghệ là một bước chuẩn bị sản xuất quan

trọng nhất trước khi sản xuất. Công nghệ tốt và hoàn thiện giúp sản xuất có năng

suất cao, chất lượng tốt và tránh lãng phí nguyên liệu hoặc những sai phạm đáng

tiếc.

Tất cả những tài liệu do phòng kỹ thuật xây dựng (hay phòng chuẩn bị sản

xuất) tập hợp lại vào một khối thống nhất gọi là quy trình sản xuất.

Khái quát nội dung và trọng tâm của mô đun đào tạo

Nội dung của mô đun bao gồm 4 bài cụ thể:

Bài 1: Chuẩn bị công nghệ sản xuất

Bài 2: Xây dựng tiêu chuẩn kỹ thuật của sản phẩm

Bài 3: Lập quy trình công nghệ

Bài 4: Thiết kế dây chuyền sản xuất

Trong đó, bài 3 và 4 là những bài trọng tâm của mô đun, có vai trò quyết

định đến năng suất và chất lượng của sản phẩm.

1. Phương pháp học tập của mô đun

Mỗi bài, người học sẽ được tiếp cận với các kiến thức lý thuyết và thực

hành với các tình huống giả định, giúp người học từng bước trải nghiệm và tiếp

cận với thực tế một cách khoa học và toàn diện.

5

Một số nội dung còn đưa ra một số tình huống khó, yêu cầu người học áp

dụng kiến thức vào giải quyết các vấn đề cụ thể. Qua đó, nâng cao năng lực tư

duy sáng tạo và khám phá cái mới, giúp người học có thái độ học tập đúng đắn

và yêu nghề hơn.

2. Giới thiệu tài liệu học tập và tham khảo:

- Nguyễn Minh Hà - Quản lý sản xuất nghành may công nghiệp - Nhà xuất

bản Đại học quốc gia thành phố Hồ Chí Minh 2006.

- Trần Thủy Bình - Giáo trình công nghệ may - Nhà xuất bản

giáo dục 2005 ;

- Võ Phước Tấn, Bùi Thị Cẩm Loan, Trần Thị Kim Phượng - Giáo trình

công nghệ may - Trường đại học công nghiệp thành phố Hồ Chí Minh - Nhà

xuất bản thống kê 2006;

- Giáo trình công nghệ may - Trường CĐ nghề KT-KT VINATEX 2009;

- Giáo trình Thiết kế công nghệ - Trường CĐ nghề KT-KT

VINATEX 2010;

- Giáo trình ” Chuẩn bị sản xuất ” - Trường Cao đẳng công nghiệp - Dệt

may thời trang Hà nội 2006;

- Tổ chức và quản lý sản xuất may công nghiệp – Trường đại học công

nghiệp thành phố Hồ Chí Minh - Nhà xuất bản thống kê 2006.

6

BÀI 1

CHUẨN BỊ CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT

Mã bài: MĐ23-1

Giới thiệu:

Chuẩn bị sản xuất về mặt công nghệ là một bước chuẩn bị sản xuất quan

trọng nhất trước khi sản xuất. Công nghệ tốt và hoàn thiện giúp sản xuất có năng

suất cao, chất lượng tốt và tránh lãng phí nguyên liệu hoặc những sai phạm đáng

tiếc.

Tất cả những tài liệu do phòng kỹ thuật xây dựng (hay phòng chuẩn bị sản

xuất) tập hợp lại vào một khối thống nhất gọi là quy trình sản xuất.

Mục tiêu của bài:

- Trình bày được quá trình sản xuất may công nghiệp;

- Xây dựng được tiêu chuẩn cắt bán thành phẩm, ép dán và công đoạn hoàn

tất sản phẩm;

- Rèn luyện tính cẩn thận, chính xác và có ý thức tiết kiệm nguyên liệu

trong quá trình cắt bán thành phẩm.

Nội dung chính:

- Khái quát quá trình sản xuất may công nghiệp

- Quy trình cắt bán thành phẩm

- Kỹ thuật ép dán

- Công đoạn hoàn tất sản phẩm

1. Khái quát quá trình sản xuất may công nghiệp

Mục tiêu:

- Hiểu và trình bày được đặc điểm cơ bản của sản xuất may công nghiệp;

- Hiểu và trình bày được cấu trúc của quá trình sản xuất may công nghiệp.

1.1. Đặc điểm cơ bản của sản xuất may công nghiệp

Sản xuất may công nghiệp có những đặc điểm cơ bản sau:

a. Có sự chuyên môn hoá cao: Là quá trình người ta có thể tăng cường tính

đồng nhất về chất lượng sản xuất của sản phẩm. Có 3 loại chuyên môn hoá:

+ Chuyên môn hoá theo loại máy.

+ Chuyên môn hoá theo thao tác.

+ Chuyên môn hoá theo từng loại sản phẩm.

7

b. Tính tập thể hoá:

Không thể sản xuất 1 mình, may công nghiệp là 1 quá trình sản xuất theo

dây chuyền, nghĩa là: mỗi sản phẩm được cùng 1 tập thể người cùng thực hiện,

gắn với những thiết bị, những công cụ phù hợp trên 1 diện tích nhà xưởng nhất

định. Trong quá trình sản xuất mỗi người được phân công mỗi công việc phù

hợp với trình độ, tay nghề của mình thực hiện trong một thời gian định mức.

c. Tính kỷ luật:

Mọi vị trí đều phải tuân thủ theo những nguyên tắc làm việc nhất định của

vị trí đó: sản xuất theo quy trình, theo quy cách, theo tinh thần kỷ luật và coi đó

là trách nhiệm của mình nhằm đưa năng suất và chất lượng sản phẩm lên cao

hơn. Ngoài ra kỷ luật còn được thể hiện ở giờ giấc làm việc và an toàn lao động.

d. Kiểm tra chất lượng sản phẩm rất toàn diện :

- Kiểm tra nguyên phụ liệu, thông số kích thước.

- Kiểm tra kỹ thuật:

+ Thông số kích thước.

+ Cách lắp ráp.

+ Quy trình may.

+ Là, ép.

+ Quy trình cắt sản phẩm, in, thêu.

1.2. Cấu trúc của quá trình sản xuất may công nghiệp

a. Cơ cấu xí nghiệp may

Xí nghiệp may là đơn vị sản xuất kinh doanh dưới sự quản lý của các bộ

ngành Tổng công ty, Công ty may cổ phần dưới sự quản lý của hội đồng quản trị,

hoặc doanh nghiệp may tư nhân.

Trong xí nghiệp may có cơ cấu chung:

- Bộ phận quản lý:

Gồm các cấp quản lý: Cấp xí nghiệp, cấp phân xưởng, cấp tổ sản xuất với

những chức danh quản lý khác nhau.

Các phòng, ban: Kế hoạch, kỹ thuật, tài vụ, KCS...

- Bộ phận sản xuất:

Bộ phận sản xuất chính: Cắt, may, hoàn thiện sản phẩm.

Bộ phận phụ trợ: Sửa chữa, bảo trì, cơ điện...

Bộ phận phục vụ sản xuất: Kho nguyên liệu, vận chuyển, kho thành phẩm.

8

- Bộ phận phúc lợi, đoàn thể: Y tế, thư viện, công đoàn...

Cơ cấu xí nghiệp may được hình thành và tồn tại dưới sự quản lý của bộ

ngành, tổng công ty. Vì vậy, xí nghiệp may đó phải có địa chỉ rõ ràng, cơ quan

chủ quản và người lãnh đạo cao nhất chịu trách nhiệm trước pháp luật.

b. Mô hình sản xuất hàng may công nghiệp

Việc sản xuất hàng may mặc công nghiệp có thể phân chia thành những

công đoạn sau:

- Chuẩn bị sản xuất

Bao gồm tất cả các công việc chuẩn bị về Tiêu chuẩn kỹ thuật, về

mẫu mã, công công nghệ trước khi đưa vào sản xuất một mã hàng cùng với việc

kiểm tra, đo đếm, phân loại nguyên phụ liệu, nghiên cứu tính chất cơ lý nguyên

liệu.

1. Chuẩn bị sản xuất về nguyên phụ liệu;

2. Chuẩn bị sản xuất về thiết kế;

3. Chuẩn bị sản xuất về công nghệ.

- Triển khai sản xuất

Bao gồm các công đoạn sau:

1. Công đoạn cắt

2. Công đoạn may

3. Công đoạn hoàn thiện

9

Bảng 1.1. Sơ đồ công nghệ may trong phân xưởng may.

Các tài liệu kỹ thuật

Nhận BTP từ PX cắt

Phụ liệu nhận từ kho

Phân phối BTP cho từng công

đoạn

Tổ trưởng nghiên cứu

Bố trí thiết bị

BP Cơ điện

Chuẩn bị Quy trình lắp ráp

Thiết kế chuyền ráp

Tay nghề công nhân

MAY

CV làm trên máy

CV làm bằng tay

Cắt chỉ

Kiểm tra

Phổ biến yêu cầu kỹ thuật

Bố trí lao động cho từng công đoạn

May hoàn chỉnh sản phẩm

Kiểm hoá

10

2. Quy trình cắt bán thành phẩm

Mục tiêu:

- Hiểu và trình bày được quy trình cắt bán thành phẩm;

- Xây dựng được tiêu chuẩn cắt bán thành phẩm;

- Rèn luyện tính cẩn thận, chính xác và có ý thức tiết kiệm nguyên liệu

trong quá trình cắt bán thành phẩm.

Quy trình công đoạn cắt bao gồm các công việc sau:

Chuẩn bị bàn cắt Trải vải Sang lại sơ đồ lên vải Cắt

Đánh số, bóc tập Phân bàn, phối kiện Kiểm tra chất lượng khâu cắt.

2.1. Chuẩn bị bàn cắt.

Để chuẩn bị bàn cắt ta cần chuẩn bị các thiết bị, dụng cụ sau: Bàn trải vải,

thước cây, thanh kim loại, dao cắt, máy cắt xén đầu bàn...

a. Bàn trải vải.

- Thường được làm bằng vật liệu cứng, chịu được tải, mặt bàn nhẵn trơn.

Kích thước chiều rộng từ 1,8 - 2,5 m, chiều dài từ 6 - 16m, chiều cao 0,75 -

0,85m, chúng được ghép lại với nhau.

- Bàn trải thường có đường ray ở hai bên thành để cho xe đẩy bằng tay

chạy qua chạy lại, xe đẩy bằng tay có bốn bánh, cây (cuộn) được đặt trên giàn

cây ngang của xe.

- Bàn trải vải có hệ thống kim có thể điều chỉnh được độ dùng cho mặt

hàng là vải kẻ.

- Bàn có hệ thống thổi không khí.

b. Thước cây: Thước cây dài nhỏ làm bằng gỗ được đánh bóng để gạt lá vải

khi trải.

c. Thanh kim loại nặng: Thanh kim loại nặng được đánh bóng dùng để

chặn hai đầu bàn vải sau mỗi lần trải một lá vải.

d. Dao cắt: dao cắt phải sắc dùng để cắt xén đầu lá vải.

e. Máy cắt xén đầu bàn: bên cạnh máy cắt xén đầu bàn có giá đỡ cuộn vải.

Ngoài ra còn có những thiết bị và dụng cụ trải vải đảm bảo kỹ thuật bàn vải

hơn như:

Máy tự động trải vải bao gồm xe đẩy vải hoạt động tự động, bàn trải vải

láng trơn có thể điều khiển được chiều dài. Các mép vải được trải bằng phẳng và

được theo dõi bằng con mắt quang điện. Đầu bàn vải được cắt bằng dao chém.Ở

nước ta hiện nay, phần lớn các công ty vẫn trải vải bằng phương pháp thủ công:

công nhân đi tới đi lui cầm lá vải trải, dùng thước gạt phẳng chứ không có dùng

11

xe đẩy. Cách trải vải này vừa tốn thời gian vừa mệt cho công nhân mà không

đảm bảo kỹ thuật.

2.2. Trải vải.

Trải vải là quá trình kéo vải từ cuộn vải,cắt theo chiều dài định trước và

chồng các lớp vải lên nhau. Trên cùng là của lớp vải là mẫu giấy. Khổ rộng của

mẫu giấy bằng với khổ vải đã trừ đi phần biên không đựơc sử dụng.

a. Dụng cụ trải vải

- Bàn để trải vải : Thông thường thì chiều dài bàn vải dài tối thiểu là 6m, tối

đa là 16m; rộng từ 1m - 2m. Mặt bằng phải phẳng, trơn láng.

- Thước gỗ dài nhỏ, được chuốt láng, dùng để gạt lớp vải khi trải.

- Thước dây, thước rút.

- Vật kim loại nặng dùng để chặn hai đầu bàn vải sau mỗi lần trải.

- Kéo và dao cắt đầu bàn vải.

- Giá đỡ trục cây vải.

Hình 1.1. Bàn trải vải bằng tay

12

Hình 1.2. Máy trải vải tự động

b. Các phương pháp trải vải

+ Trải vải ziczac: lần lượt trải từ mốc này đến mốc kia 1 cách liên tục cho

đến khi hết tấm vải. Như vậy cứ một luợt 2 mặt phải úp vào nhau rồi lại một lượt

2 mặt trái úp vào nhau.

Áp dụng cho vải uni có 2 mặt như nhau.

+ Trải vải lá đơn (trải vải xén đầu bàn): là đưa mặt trái của vải lên trên, trải

vải từ mốc này đến mốc kia, khi đã đủ chiều dài quy định thì xén đi. Xong cứ

tiếp tục trải như vậy, khi nào đủ số lá thì dừng lại. Như vậy, một lần trải vải là

một lần xén. Phuơng pháp này áp dụng cho tất cả các loại vải có 2 mặt giống và

khác nhau. Có các kiểu trải: trải 1 lớp(dùng cho sơ đồ mẫu), trải nhiều lớp (dùng

cho số lượng nhiều), trải nhiều lớp-nhiều nhóm (dùng cho nhiều cỡ với số luợng

nhiều).

+ Trải vải mặt úp mặt:

- Hai mặt phải hoặc hai mặt trái úp vào nhau: Vải được trải 2 lớp một, úp

mặt phải hoặc mặt trái vào nhau. Các lớp vải cũng được cắt rời. Do vậy, cuộn

vải phải được lật ngược lại sau mỗi lần trải. Nếu sử dụng máy trải vải, máy sẽ

dừng trải khi chạy về vị trí ban đầu.

- Hai mặt trái và phải úp vào nhau: Mặt phải của lớp vải này úp vào mặt

trái của lớp vải kia. Sau khi trải được một lớp, phải cắt rời lớp đó ra khỏi cuộn

13

vải trước khi tiếp tục trải. Nếu sử dụng máy trải vải, máy sẽ không trải vải khi

chạy về vị trí ban đầu.

Áp dụng để trải vải thêu.

c. Quy trình trải vải

- Trải vải bằng tay: Vải được kéo bằng tay xuống bàn và được cắt rời theo

chiều dài định trước. Bộ phận cuộn vải và dao cắt dọc vải giúp cho công đoạn

này được dễ dàng hơn. Mép vải phải được chỉnh bằng tay cho đều nhau. Kỹ

thuật này phù hợp với mẫu ngắn, đơn hàng ít, nhiều màu. Trải vải bằng tay có

thể thực hiện được tất cả các kiểu trải, ngoại trừ kiểu nhiều lớp, nhiều nhóm.

Hình 1.3.Quy trình trải vải bằng tay

- Trải vải bằng xe trải: Vải được kéo bằng 1 máy trải điều khiển bằng tay.

Xe được đẩy từ đầu này đến đầu kia của bàn trải và ngược lại. Về nguyên tắc

không cần chỉnh lại mép vải bằng tay khi dùng xe trải vải. Nếu vải có khổ lớn,

lớp vải trải dài khi trên cùng một cuộn vải ít các cỡ khác nhau thì áp dụng xe trải

vải là hợp lý. Có thể trải được tất cả các kỹ thuật theo yêu cầu.

d. Thao tác trải vải bằng tay

Hai người công nhân cùng trải một bàn vải, mỗi người cầm một đầu mép

vải cùng di chuyển và kéo lá vải đặt đúng vị trí, hai người cùng sắp biên vải hai

bên bằng mép. Một người cầm thước gạt gạt phẳng bàn vải sau đó gạt lại cho

các mép vải trùng khít với nhau, người còn lại dùng thước chặn chặn lên lá vải

14

vừa mới trải được sau đó trở về đầu bàn vải dùng máy xén đầu bàn cắt đầu lá vải.

Trong quá trình trải vải cả hai cùng kiểm tra chất lượng của vải. Chú ý là phải

trải lá đầu tiên và lá thứ hai dài hơn mẫu là 2cm sau đó đo lại mẫu lấy chuẩn

định mức chiều dài, chiều rộng sơ đồ vuông vắn với mẫu. Từ lá thứ 3 trở đi thì

trải bằng mẫu.

Thao tác này áp dụng đối với cả áo và quần. Riêng áo trong khi trải cần chú

ý kéo nhẹ nhàng tránh lôi mạnh do vải có độ bai dãn.

*. Sau khi trải vải:

- Kiểm tra xung quanh phát hiện và sử lý những lá vải bị gấp hụt.

- Đo đếm kiểm tra lại số lá vải và khổ vải, ghi khổ vải lên trên mép đầu đặt

lá vải của mép bằng để thợ cắt tìm mẫu cho nhanh.

- Đo đầu tấm, ghi rõ kích thước và đóng dấu ở đầu mép. bó buộc cẩn thận

cài định mức vào bó để vào nơi quy định.

e. Yêu cầu kỹ thuật của việc trải vải

- Chiều dài bàn vải được xác định bằng chiều dài sơ đồ cộng hao phí trải

vải.

Hao phí trải vải được xác định tùy theo loại vải được trải, biến thiên từ 0,6 -

1% chiều dài sơ đồ.

- Trong lúc trải công nhân trải vải kéo nhẹ đều hai bên mép nhất là loại

hàng như len, dạ, nhung. Trải bằng gạt phẳng, sát, giữ mép vải hai bên chồng

khít nhau. Mép vải phải đứng thành, lớp trên bằng lớp dưới để tránh hao phí đầu

bàn nhiều và đảm bảo yêu cầu kỹ thuật.

- Chiều cao của bàn vải phụ thuộc chất liệu vải, loại vải.

Để cắt chính xác bàn vải không được quá dày.

+ Vải may sơ mi dày tối đa 200 lớp.

+ Vải quần Jean, Len, dạ, dày tối đa 100 lớp.

2.3. Sang lại sơ đồ lên vải.

Có nhiều cách sang lại sơ đồ trên bàn vải. Có 3 phương pháp được sử dụng

thông dụng nhất ở các xí nghiệp là:

a. Phương pháp xoa phấn

- Sơ đồ sau khi giác xong đem đi đục lỗ.

- Đặt sơ đồ đã đục lên trên bàn vải, chặn giữ sơ đồ để không bị xô lệch.

- Xoa phấn lên sơ đồ theo đường đục lỗ, sau khi xoa phấn xong lấy sơ đồ ra,

trên bàn vải sẽ hiện lên sơ đồ được vẽ bằng bụi phấn lọt qua lỗ đục.

15

Yêu cầu kỹ thuật:

- Chọn màu phấn thích hợp để xoa, không được dùng phấn màu xanh hoặc

đỏ quá đậm để xoa.

- Xoa phấn phải chính xác, đường phấn rõ ràng.

b. Phương pháp vẽ lại mẫu trên sơ đồ

- Nhìn theo sơ đồ đã giác ta vẽ lại sơ đồ lên bàn vải bằng phấn màu thật

mảnh.

- Phương pháp này tốn thời gian hơn nhưng nét vẽ mảnh hơn, cắt sẽ chính

xác hơn.

- Trước khi lấy mẫu để vẽ lại, phải xác định chính xác dấu phối kiện (Kí

hiệu mã hàng và cỡ vóc) và số mặt bàn, từ đó xác định chính xác mẫu đó là cỡ gì.

- Vẽ lại mẫu lại gồm các chi tiết: Thân sau, hai tay áo, 2 thân trước.

- Đối với vải Uni, đặt mẫu catton lên lá trên của bàn vải sao cho chính xác

vào bên trong của đường phấn của chi tiết mình định vẽ (ngang canh thẳng sợi).

Tay trái giữ mẫu, tay phải cầm bút chì hoặc phấn dẹt vẽ. Đường nét vẽ phải nhỏ,

thanh đậm, không được dùng bút bi để vẽ (trừ trường hợp đặc biệt).

- Đối với vải kẻ hoặc vải karo thì phải lấy tâm nẹp, đối kẻ theo yêu cầu kỹ

thuật của mã hàng.

- Khi vẽ xong phải kiểm tra lại chính xác các chi tiết, đạt yêu cầu kỹ thuật

thì mới chuyển sang công đoạn khác.

c. Phương pháp cắt sơ đồ cùng bàn vải

- Đặt sơ đồ không đục lên bàn vải, ghim thật chắc và cắt cùng bàn vải.

- Phương pháp này tốn công sao lại sơ đồ (số sơ đồ bằng số bàn vải phải

cắt). Phương pháp này có ưu điểm là cắt chính xác và dễ kiểm tra được trường

hợp sai hỏng do ai, do người giác sơ đồ hay người cắt.

2.4. Cắt

Cắt được hiểu là cắt rời các chi tiết từ tập nguyên liệu theo mẫu giấy. Theo

nguyên tắc, mẫu giấy được áp lên lớp vải trên cùng trước khi tiến hành cắt. Khi

cắt nhiều lớp nguyên liệu cùng một lúc, người ta phân biệt 2 cách cắt: cắt phá và

cắt gọt.

+ Cắt phá: là cắt rời các nhóm chi tiết, cắt giữa các vạch để sau đó cắt theo

vạch của chi tiết theo cỡ và hình dạng( cắt gọt/cắt vòng). Phần vải thừa sau

khi cắt vòng có thể được sử dụng.

16

Hình 1.4. Máy cắt phá - đẩy tay

- Những chi tiết lớn ta cắt hoàn chỉnh bằng máy cắt phá điều khiển bằng

tay. Những chi tiết nhỏ sau khi được cắt phá thành từng mảnh rồi chuyển qua

máy cắt vòng.

- Khi cắt bằng máy cắt phá, bàn vải đứng yên và ta phải lách máy theo

hình mẫu, như thế khó thao tác, máy bị rung do đó khó cắt được chính xác, ta

chỉ dùng để cắt các chi tiết lớn.

+ Cắt gọt: Máy cắt vòng để cắt gọt các chi tiết nhỏ như cổ áo, măng sec,

cầu vai... Đặt mẫu kẽm cứng lên tập vải, dùng kẹp kẹp hai đầu để giữ tập vải

không bị xê dịch trong lúc cắt. Mỗi chi tiết cắt xong đều phải kiểm tra xem cắt

có cân đối, đúng mẫu, đường cắt có gọt sạch hay không. Cắt bằng máy cắt vòng

chính xác hơn và êm hơn vì máy đứng yên không tạo độ rung. Ta chỉ cần đưa

tập vải vào, gọt theo mẫu kẽm.

17

Hình 1.5.Máy cắt gọt - cố định

a. Dụng cụ và thiết bị cần thiết.

+ Thiết bị dùng để cắt

- Máy cắt đẩy tay

Hình 1.6 . Máy cắt đẩy tay

18

- Máy cắt vòng

Hình 1.7. Máy cắt vòng

+ Dụng cụ để giữ các lớp vải khỏi chạy trong lúc cắt.

- Vật nặng bằng kim loại để chặn.

- Kẹp để kẹp giữ tập vải khi cắt vòng.

b. Phương pháp cắt

Những chi tiết lớn ta cắt hoàn chỉnh bằng máy cắt tay. Những chi tiết nhỏ

cắt phá từng mảnh bằng máy cắt tay rồi chuyển qua máy cắt vòng.

Khi cắt bằng máy cắt tay, bàn vải đứng yên và ta phải lách máy theo hình

mẫu, như thế khó thao tác, máy bị rung do đó khó cắt được chính xác, ta chỉ

dùng để cắt những chi tiết lớn.

Dùng máy cắt vòng để cắt gọt các chi tiết nhỏ như cổ, manchette, thép tay,

cầu vai, ..... Đặt mẫu bằng kẽm cứng lên tập vải, dùng kẹp kẹp hai đầu để giữ tập

vải không bị xê dịch trong lúc cắt.

Mỗi chi tiết cắt xong đều phải kiểm tra xem cắt có cân đối, đúng mẫu,

đường cắt có gọt sạch không. Nếu cần phải sửa chữa lại cho tốt.

Cắt bằng máy vòng chính xác và êm hơn vì máy đứng yên, không tạo độ

rung. Ta chỉ việc đưa tập vải vào gọt theo mẫu kẽm.

Sau khi cắt vòng bàn vải phải ghi phiếu từng bàn, ký hiệu lô hàng, cỡ vóc,

buộc vào một tập để chuyển qua bộ phận ép. Sau đó tất cả các chi tiết của sản

phẩm của cùng một bàn vải được cột lại từng bó gọi là phối kiện.

19

+ Cắt phá: Dùng máy cắt đẩy tay

Máy cắt đẩy tay làm việc với một lưỡi cắt đi lên và đi xuống theo phương

thẳng đứng. Dùng để cắt phá và cắt chi tiết chính xác. So với máy cắt dao đĩa,

lớp cắt của máy cắt đẩy tay đều hơn vì tất cả các lớp vải được cắt cùng một lúc.

+ Cắt gọt: Dùng máy cắt vòng.

Một lưỡi cắt sắc mỏng chạy từ trên xuống dưới qua lớp nguyên liệu và mặt

bàn cắt. Sức căng của lưỡi cắt có thể được điều chỉnh tuỳ theo độ cứng của

nguyên liệu. Nguyên liệu được đẩy bằng tay, công việc này có thể được hỗ trợ

bằng một lớp đệm khí giữa nguyên liệu và mặt bàn. Để tránh cho nguyên liệu

khỏi trượt, nguời ta dùng kẹp. Máy cắt vòng có thể dùng cắt gọt các chi tiết nhỏ

và chính xác. Tập nguyên liệu có thể cao tới 300mm. Các góc nhọn, góc lượn

được cắt rất chính xác.

+ Cắt dập: Dùng máy cắt dập

BTP được cắt(dập) ra khỏi lớp vải bằng 1 khuôn dập. Khuôn có hình dạng

tương ứng với chi tiết cần cắt, được đặt trên hoặc dưới lớp nguyên liệu. Máy dập

làm nhiệm vụ tác dụng lực lên mặt bàn đập.

Đối với máy cắt dập, dao cắt vải theo hình chi tiết cắt. Vải được đặt trên

một thớt tạo một lực đối diện với lực cắt. Khi cắt các chi tiết nhỏ ( Cổ áo, măng

sec, cầu vai...người ta dùng máy dập có tay đẩy chắc chắn. Khuôn dập nằm trên

lớp vải để trên đế máy. Máy dập tác dụng lực từ trên lên khuôn dập. Khi dập tất

cả các chi tiết cùng lúc người ta phải sử dụng 2 trụ xoay. Khuôn dập nằm trên

hoặc dưới lớp vải. Lớp vải cùng khuôn dập lăn dần vào giữa 2 trụ xoay ngược

huớng.

+ Cắt tự động: Dùng máy cắt tự động.

Với các loại máy cắt tự động, các chi tiết được cắt hoàn toàn bằng máy,

điều khiển bằng máy tính. Theo cách này, không những không cần đến cắt bằng

tay mà việc dùng mẫy giấy cũng được loại bỏ.

Máy cắt tự động (Cutter) có 1 hệ thống dao cắt được điều khiển tự động

theo hình mẫu giác trên máy tính. Tuỳ theo yêu cầu mà máy sẽ sử dụng các loại

dao cắt khác nhau như tia laser, tia nước, tia hồng ngoại. Vải được để trên bàn

cắt và được hút hơi xuống hoặc được bọc chặt bằng một lớp nilon để tránh xô

lệch khi cắt. Đầu máy cắt có thể chuyển động và cắt theo mọi hướng. Chương

trình điều khiển sẽ tính toán đường đi ngắn nhất cho dao cắt. Những điểm cần

lấy dấu sẽ được xử lý tự động bằng các thiết bị phù hợp được bố trí sẵn trên đầu

máy. Việc điều khiển dao cắt và bút lấy dấu của máy cắt tự động được thực hiện

qua mạng nhờ các thông số giác mẫu trên máy tính.

20

c. Những đường cắt cơ bản và thao tác cắt.

+ Đường cắt thẳng dọc sợi.

- Là đường cắt dùng lưỡi dao chém đứt các sợi ngang của lá vải.

- Ta thường gặp loại đường cắt này khi cắt đường nẹp thân trước, chân cầu

vai, chân bác tay, đường sườn thân trước, thân sau. Đường cắt này đơn giản, dễ

cắt, hình dáng đường nét chi tiết cắt ra ít bị biến dạng.

- Khi cắt, ngón trỏ và ngón giữa của tay trái luồn xuống vét hết lá dưới của

tập vải. Sau đó dùng bàn tay trái để êm hoặc cầm êm tập vải, tay phải ngón trỏ

bật công tắc máy đồng thời dùng khuỷu tay và bàn tay phải điều khiển lái máy

cho lưỡi dao chém chính xác vào đường phấn vẽ trên tập vải để cắt rời chi tiết

đó ra. Tuỳ thuộc chi tiết ngắn hay dài để di chuyển tay trái cầm chi tiết cho phù

hợp - đảm bảo chất lượng và an toàn lao động.

+ Đường cắt thẳng ngang sợi.

- Là đường cắt cho lưỡi dao chém đứt toàn bộ sợi dọc của chi tiết đó.

- Ta thường gặp loại đường cắt này khi cắt đường ở cửa tay, miệng túi,

chân nắp túi… Đường cắt này khó hơn đường cắt thẳng dọc sợi. Hình dáng chi

tiết cắt ra có thể bị biến dạng vì mật độ sợi dọc của lá vải dày hơn, lực chém của

dao lớn hơn.

- Khi cắt đường cắt này, các ngón tay của tay trái đè êm lên từng đoạn trên

mặt chi tiết theo đường chém của dao. Hoặc cầm chặt, cân bằng chi tiết chuyển

dịch theo đường chém của dao. Tay phải điều khiển máy cho dao chém dần vào

đường cắt, đồng thời điều khiển chân vịt nén vải sao cho độ nén vừa phải đến

khi cắt xong đường cắt đó.

- Khi cắt không được co kéo chi tiết vì co kéo sẽ gây biến dạng chi tiết.

+ Đường cắt thẳng thiên sợi.

- Là đường cắt cho lưỡi dao chém đứt cả sợi dọc và sợi ngangtheo một góc

nhọn hoặc tù của 2 sợi vải đó.

- Loại đường cắt này ta thường gặp khi cắt đường ở vai con, nẹp thiên,

bụng tay, chân nắp túi thiên….Đường cắt này khó cắt, dễ làm biến dạng chi tiết,

do đó đòi hỏi người thợ cắt phỉa vững tay nghề, có thao tác thích hợp, nhệ nhàng,

chính xác.

- Khi thực hiện đường cắt này phải mài dao thật sắc, tay trái nén giữ êm,

chặt, cân bằng tập chi tiết định cắt. Dịch chuyển nhẹ nhàng từng đọan song song

theo hướng lưỡi dao chém vào đường phấn vẽ trên chi tiết. Tay phải điều khiển

máy nhẹ nhàng, đẩy máy cho lưỡi dao chém đều, chính xác vào đường phấn

hoặc đường vẽ.

21

- Tuyệt đối không được lôi kéo chi tiết đã và đang cắt vì sẽ làm biến dạng

lớn đến hình dạng chi tiết đó.

- Cắt xong 2 tay nhẹ nhàng dặt chi tiết đó lên mâm, tuyệt đối không được

cầm 1 tay vì dễ gây biến dạng (có khi gây hỏng sản phẩm). Cắt xong tập nẹp

thiên, 2 tay nhẹ nhàng gập đôi lại, lấy dây buộc nhẹ hai đầu rồi mới để lên mâm.

+ Đường cắt góc vuông.

- Là đường cắt gặp nhau và kết thúc tại một điểm tạo thành góc vuông.

- Đường cắt này đặc biệt khó thực hiện, ta thường gặp loại đường cắt này

khi cắt ở áo chui đầu, áo cổ vuông, cạnh đáp túi hộp…..

- Khi cắt đường này dùng tay điều khiển vững vàng, kết hợp cử động của

cổ tay lái máy cho lưỡi dao chém đều vào đường phấn hoặc đường vẽ. Lưỡi dao

chém đến góc vuông thì dừng máy, tay trái cầm chi tiết hơi rẽ ra, tay phải rút

máy ra khỏi đường cắt, tay trái từ từ đưa tập chi tiết về vị trí cũ và chuyển máy

sang cắt đường kia.

+ Đường cắt lượn tròn.

- Là đường cắt tổn hợp của các đường cắt: thẳng dọc sợi, thẳng ngang sợi,

thẳng thiên sợi.

- Ta thường gặp loai đường cắt này khi cắt ở các đường như họng cổ, vòng

nách, đầu tay, thành mũ, đầu chân cổ, đầu bác tay, nắp túi, đáy túi nguýt tròn….

- Khi cắt đường cắt lượn tròn, phải biết kết hợp tất cả các thao tác của 3

loại đường cắt trên (dọc, ngang, thiên). Đồng thời tay phải lái máy phải đều tay,

kết hợp với điều chỉnh bộ nén vải thích hợp với từng đoạn. Không tắt máy giữa

chừng khi đang lượn lưỡi dao theo đường phấn.

+ Đường cắt tiếp tuyến.

- Là đường cắt giữa 2 cạnh chi tiết có một đoạn trùng đường phấn hay

đường vẽ.

- Khi cắt các chi tiết có tiếp tuyến đường phẳng đẹp, trước khi rẽ đường

phải cho lưỡi dao chém quá lên 0,5cm và rút máy lại 0,5cm rồi rẽ cắt. Khi quay

lại đường cắt vừa rẽ, ép sát chân máy cho cạnh lưỡi dáo song song với cạnh chi

tiết chuẩn bị cắt. Bắt đầu cho lưỡi dao từ từ chém vào vết bấm trước của đường

cắt và tiếp tục cắt - đường cắt sẽ nhẵn đẹp. Nếu các đường cắt tiếp tuyến không

tạo vết bấm mồi cho đường cắt sau - rễ bị gồ ghề, rấy xấu, có khi gây ra hỏng

sản phẩm.

22

Bảng 1.2. Bảng quy định cắt

BẢNG QUY ĐỊNH CẮT

Mã hàng: 2806HL

Nguyên liệu: Kaki

Cỡ, vóc: S – M – L – XL – XXL.

Bảng 2.2.2. Bảng qui định cắt

TT Tên chi tiết Số

lượng Dụng cụ cắt Yêu cầu kĩ thuật

1 Thân trước 2 Máy cắt tay Dọc canh sợi

2 Đề cúp lớn 2 Máy cắt tay Dọc canh sợi

3 Đề cúp nhỏ 2 Máy cắt tay Dọc canh sợi

4 Cạp trước 2 Máy cắt vòng Dọc canh sợi

5 Cạp sau 2 Máy cắt vòng Dọc canh sợi

6 Túi trước 2 Máy cắt vòng Dọc canh sợi

7 Dây trang trí túi sau 1 Máy cắt tay Dọc canh sợi

8 Túi sau 2 Máy cắt tay Dọc canh sợi

9 Gấu quần 2 Máy cắt vòng Dọc canh sợi

10 Dây passang 1 Máy cắt tay Dọc canh sợi

Tổng 18

Bảng 1.3. Bảng tác nghiệp cắt

Loại sơ đồ : M/1 – L/1 – XL/1 Kích thước: 3M 8.40C * 1

Số sản phẩm/sơ đồ : 3 Số lượng bàn vải :1

Bàn

vải

Số

lá/bàn

Màu Tổng

sản

phẩm

Sản

phẩm

cắt dư Trắng Đen Xanh

dương Xanh

rêu

Nâu

1 60 10 15 10 15 10 180 3

Loại sơ đồ : S/1 – L/1 – XXL /1 Kích thước: 3M 11.56 * 1

Số sản phẩm/sơ đồ : 3 Số lượng bàn vải :1

23

2 45 6 10 12 10 7 135 2

Loại sơ đồ : S/1 – M/1 – L/1 Kích thước: 3M 2.41 * 1

Số sản phẩm/sơ đồ : 3 Số lượng bàn vải :1

3 45 10 12 10 8 5 135 1

d. Các yếu tố ảnh hưởng tới quá trình cắt.

- Thiết bị: Có 2 cách cắt vải là cắt phá và cắt gọt. Với từng loại đường cắt ở

các vị trí khác nhau mà nguời ta dùng các thiết bị cho phù hợp. Vì các loại máy

này cũng ảnh hưởng rất nhiều đến quá trình cắt. mỗi loại dao cắt chỉ phù hợp với

từng loaị nguyên liệu, nếu sử dụng ko phù hợp sẽ ảnh hưởng tới chất lượng cắt

như có thể làm cháy mép sản phẩm.

Trong thực tế, người ta cũng có thể sử dụng kéo để cắt vải. Nếu lưỡi kéo

sắc, sẽ tạo nên những đường cắt trơn đều. Kéo cùn dễ dẫn đến xô lệch vải,

đường cắt bọ nhăn rúm.

- Nguyên liệu: nguyên liệu ảnh hưởng tới quá trình cắt thể hiện: Có những

loại vải dày và mỏng khác nhau. Đối với các loại vải dầy, để đảm bảo chất lượng

cắt, số lớp vải sẽ được trải ít hơn, được dùng các loại dao cắt to hơn và khó cắt

hơn đối với các loại vải mỏng. hay loại vải cotton khi cắt sẽ dễ cắt hơn, các lớp

vải đỡ bị xô lệch trượt lên nhau hơn các loại vải nhân tạo. Đối với các loại vải

nhân tạo khi cắt hay bị dính mép nguyên liệu.

- Trình độ: Tay nghề của nguời công nhân cũng ảnh hưởng tới qúa trình cắt.

Một công nhân lành nghề sẽ có nhiều kinh nghiệm, sẽ tránh được những sai

hỏng, tạo nên những đường cắt trơn đều ko bị lẹm hụt. Ngược lại tay nghề công

nhân yếu hay bị run tay trong quá trình cắt sẽ tạo nên những đường cắt ko trơn

đều, ảnh hưởng tới chất lượng sản phẩm.

2.5. Đánh số.

- Mục đích :

Tránh sự sai màu giữa các chi tiết trên sản phẩm giúp cho công đoạn may

theo dõi lắp ráp các chi tiết trên cùng một sản phẩm đều cùng nằm trên một lá

vải có cùng một số.

Các tập chi tiết từ chính đến phụ phải được đánh số từ lá mặt bàn đến lá

cuối cùng của bàn. Đánh ở vị trí dễ theo dõi mà không ảnh hưởng đến kỹ thuật,

mỹ thuật của sản phẩm.

24

- Yêu cầu:

+ Sử dụng bút chì, phấn sáp... tùy thuộc loại vải và chế độ gia công tiếp

theo.

+ Đánh chữ số cao từ 0.5-5mm.

+ Đánh số vào mặt trái hay mặt phải sản phẩm tùy thuộc loại sản phẩm.

+ Vị trí đánh số rõ, dễ nhìn cho đến công đoạn cuối nhưng không được lộ

ra ngoài mặt phải sản phẩm sau khi may xong.

2.6. Bóc tập

Là chia số chi tiết đã cắt ra thành nhiều nhóm nhỏ theo yêu cầu của mã

hàng để tiện cho việc điều động rải chuyền sau này.

Sau khi cắt xong bàn vải phải ghi phiếu bóc tập từng bàn. Nội dung của

phiếu bóc tập (Thường được in sẵn trên 1 miếng vải trắng, kích thước 7x12 cm)

như sau:

Sau khi đã điền đầy đủ các dữ kiện vào phiếu bóc tập ta buộc vào từng tập

vải theo số lớp chi tiết đã ghi trên phiếu rồi chuyển sang bộ phận phối kiện.

2.7. Phối kiện.

Tập hợp tất cả các chi tết đồng bộ của 1 sản phẩm vào 1 vị trí. Sau đó bó

chúng lại bằng dây vải, khay nhựa rồi cho nhập kho bán thành phẩm chờ cung

cấp cho phân xưởng may.

Trước khi phối kiện phải xem kỹ phiếu bóc tập để phối cho chính xác, đồng

bộ, tránh nhầm lẫn cỡ vóc, bàn vải hay mã hàng, tránh đựơc những sai sót có thể

xảy ra.

PHIẾU BÓC TẬP Mã hàng: .......... Màu :…………….. Bàn cắt số : ……….. Cỡ vóc :…………… Số lớp :……………. Từ lá số…đến : …… Ngày…tháng…năm .....

Người bóc tập Ký tên

25

Cách bó buộc:

- Tất cả đồ vặt buộc chặt với nhau thành 1 cụm

- Chi tiết đem ép mex bó buộc riêng và cài số mặt bàn

- Bó buộc thân to để trên và dưới, chi tiết vặt ở giữa bó buộc chặt chẽ gọn

gàng, cài phiếu mặt bàn vào dây buộc để vào nơi quy định

- Dây buộc phải cùng màu với nguyên liệu

- Bó buộc đúng quy cách.

2.8. Kiểm tra chất lượng cắt

Sau khi cắt xong, phải kiểm tra lại toàn bộ bán thành phẩm trước khi đưa

xuống chuyền may.

- Kiểm tra máy cắt đã đúng mép chưa? Nếu không đi đúng mép có thể dẫn

đến âm hoặc dương thông số. Có thể cắt rộng hơn hay hẹp hơn với dung sai cho

phép hay không?

- Độ dung sai phải đồng bộ.Tất cả các điểm cần bấn dấu đã đúng chưa? đủ

chưa?

- Độ sâu của bấm có đúng không? Lượn góc có đúng không?

- Các chi tiết có đều không? Lấy mẫu trên dưới có trùng nhau không?

Măng séc, tay... có đối xứng nhau hay không? Thân trước vải kẻ caro có đối

xứng với nhau không?

3. Kỹ thuật ép dán

Mục tiêu:

- Hiểu và trình bày được định nghĩa, cấu tạo dựng dính; các thiết bị ép dán;

- Xây dựng được các thông số kỹ thuật và yêu cầu kỹ thuật của quá trình

ép dán;

- Hiểu và trình bày được nguyên nhân dẫn đến ép dán không đạt yêu cầu.

3.1. Định nghĩa

Dán ép được hiểu là dán vật liệu dựng vào mặt nguyên liệu nhờ một lớp

keo có trên mặt vật liệu dựng (ép mex) dưới tác dụng của lực ép và nhiệt độ.

Trong công nghiệp may hiện nay, dựng dính (mex) ngày càng tìm được

ứng dụng rộng dãi nhờ tính năng kết dính dễ dàng với lớp vải chính, dễ sử dụng,

dễ sản xuất mà vẫn đạt hiệu quả công việc.

Có nhiều yếu tố ảnh hưởng tới quá trình ép dán: vải chính, keo mex, thiết bị,

các thông số kỹ thuật.

26

3.2. Cấu tạo dựng dính.

Dựng dính là loại phụ kiện dùng để gia cố các chi tiết của sản phẩm bằng

phương pháp ép dán. Sau khi ép dán, dựng dính sẽ bám dính vào vải chính nhờ

một lớp keo phủ trên bề mặt dựng dính hoặc do tính chất nguyên liệu của dựng

dính. Dựng dính có hai loại.

- Dựng dính bằng chất nhiệt dẻo (termoplast) có tính chất nóng chảy ở nhiệt

độ cao và lúc đó có tính keo dính. Đó là loại dựng dính từ các nguyên liệu như:

Polyamid (PAD), Polyvichlorid (PVC), Polyetylen (POE)...

- Dựng dính trên bề mặt có phủ lớp chất nhiệt dẻo. Loại dựng dính này còn

gọi là Mex. Dưới tác dụng của nhiệt độ, áp suất trong một thời gian nhất định,

lớp chất dẻo sẽ nóng chảy và dính liền mex vào nguyên liệu chính.

a. Cấu tạo của mex: gồm hai phần

- Lớp vải đế.

Lớp vải đế là lớp vải được dùng để phủ keo lên tạo thành mex.Nó có thể

được tạo ra từ vải dệt thoi, dệt kim, vải không dệt, hoặc từ xơ xếp lại.Lớp vải đế

có thế bị co khi ép dán với nguyên liệu chính do tác dụng nhiệt.

- Lớp keo dính.

Là lớp keo được phủ lên trên bề mặt của lớp đế. Nó được cấu tạo từ các

chất nhiệt dẻo. Các chất nhiệt dẻo thường được sử dụng như:

- Polyvichlorid (PVC): PVC tan chảy ở nhiệt độ 125°C-130°C, nhiệt độ ép

dán 155°C. Đối với loại mex này không được ép dán ở áp súât quá cao, có thể

gây hỏng chi tiết hoặc làm lớp keo chảy sang mặt phải của sản phẩm.

-Polyamid (PAD): Nhiệt độ tan chảy 130°C-140°C, bị biến dạng khi giặt

ở nhiệt độ 40°C-60°C.

-Polyetylen (POE): Nhiệt độ tan chảy 115°C nên có thể ép dán bằng bàn

là.Loại này kém chất lượng hơn 2 loại trên, kém chịu đựng trong môi trường hoá

chất

-Polyvynilacelat (PVC) Loại này ít khi được sử dụng.

Mật độ keo cũng có ảnh hưởng tới quá trình dán ép và chất lượng của sản

phẩm. Hạt keo mà càng to thì mật độ càng thưa và ngược lại. Đối với vải dày thì

phải phải chọn loại mex có hạt to, vải mềm thì chọn loại mex có hạt nhỏ và mật

độ dày. Khi ép dán cần phải lựa chọn loại mex cho phù hợp với loại vải chính để

có chất lượng tốt nhất.

27

b. Phương pháp phủ keo dính lên vải đế.

Có ba phương pháp phủ keo dính lên vải đế.

- Phủ chất nhiệt dẻo ở dạng hạt lên vải đế: Các hạt chất nhiệt dẻo được

phun đều lên vải đế, sau đó cán tráng ở nhiệt độ cao, chất keo dính sẽ bám dính

một lớp dầy lên vải đế, từ đó ta được mex cán tráng.

- Phủ keo dính ở dạng kem nhuyễn.

Chất keo dính được phủ lên vải đế nhờ trục quay in trên bề mặt tiếp xúc

giữa trục và mặt vải. Xuất hiện trên vải đế một lớp keo mỏng đều. Phương pháp

này ta gọi là mex tráng.

- Phương pháp phun lên vải đế chất keo dính ở thể lỏng.

Phương pháp này có nguy cơ làm thẩm thấu keo dính sang bề mặt kia của

vải đế. Dùng phương pháp này ta có mex hạt.

3.3.Các thiết bị ép dán

a. Bàn là.

Gồm có bàn là nhiệt và bàn là hơi dùng để ép dán đối với loại mex có nhiệt

độ nóng chảy của keo thấp.

b. Máy ép tấm.

Dùng để ép các chi tiết hay vật liệu dễ bị biến dạng. Loại máy này ép lâu

năng suất không cao.

c. Máy ép dán không liên tục.

Là loại máy làm việc gián đoạn theo một chu kỳ có khoảng thời gian nhất

định tuỳ theo từng loại nguyên liệu và từng loại mex. Sản phẩm ép có thể cho ra

một lượng lớn nhất định.

d. Máy ép dán liên hoàn.

Là loại máy hiện đại và thông dụng nhất hiện nay. Các thông số kỹ thuật

được điều chỉnh bằng hệ thống điện tử. Máy hoạt động không ngừng tạo cho

việc đưa vào và lấy ra các chi tiết không bị gián đoạn

3.4. Các thông số kỹ thuật

Trong quá trình ép dán nhiệt độ, thời gian ép, lực ép, là các yếu tố ảnh

hưởng rất nhiều tới quá trình ép dán

a. Nhiệt độ (t).

- Nhiệt độ phải đủ cao để làm tan chảy lớp keo để kết dính được với

nguyên liệu, tuỳ theo chất keo dính là gì mà ta có nhiệt độ thích hợp. Nhiệt độ

28

ép dán dao động trong khoảng 110°C-170°C. Nếu nhiệt độ quá cao hoặc quá

thấp thì đều làm cho quá trình ép dán đạt hiệu quả thấp.

- Nhiệt độ phù hợp nhất thì lại phụ thuộc vào hệ thống thanh nhiêt. Hệ

thống này phải được thiết kế sao cho số thanh nhiệt tiếp xúc với mex là nhiều

hơn so với vải, có nguyên liệu mới không bị biến dạng dưới tác dụng nhiệt.

b. Lực ép (P).

- Lực ép có tác dụng làm cho mex bám chặt vào vải chính và bám dính đều

trên toàn bộ bề mặt tiếp xúc giữa mex và vải nhờ vào hệ thống trục ép. Trục ép

có thể là đơn, đôi, hoặc Flexo, tuỳ thuộc vào nguyên liệu mà lựa chọn hệ thống

trục ép cho phù hợp. Nguyên liệu càng dày thì nên chọn hệ thống trục ép có lực

nén lớn. Lực nén dao động trong khoảng 0,03-0,05Mpa đối với áo quần ngoài và

0,3-0,4 Mpa đối với áo quần mặc trong thời gian lao động khoảng 12-24s.

- Nếu lực ép quá lớn thêm vào đó là nhiệt độ quá cao sẽ dẫn tới keo dính bị

chảy ra bề mặt sản phẩm

c. Thời gian.

- Lượng thời gian cần cung cấp vừa đủ cho mex và nguyên liệu dính vào

nhau thì được đưa ra ngoài. Thời gian quá dài nguyên liệu ở trong máy quá lâu

sẽ dẫn tới cháy, co, rút nguyên liệu còn nếu thời gian ngắn quá thì mex chưa kịp

kết dính với nguyên liệu cả hai đều làm cho chất lượng ép dán bị thấp.

- Thời gian nhanh hay chậm lại phụ thuộc vào hệ thống băng tải. Hệ thống

băng tải di chuyển nguyên liệu từ đầu vào tới đầu ra theo một tốc độ nhất định.

3.5.Yêu cầu kỹ thuật của quá trình ép dán.

- Keo dính chắc, lâu dài

- Mặt vải chính không bị biến màu, biến dạng

- Chất keo dính không tràn sang bên kia của mặt vải chính.

3.6. Phương pháp kiểm tra độ bám dính của vải và mex.

- Ta ép mex lên vải có kích thước 10×20cm, các thông số p, t, T phù hợp

với loại mex và nguyên liệu. Sau khi ép xong ta tách lớp vải và mex ra tới ½

chiều dài đưa mẫu đó tới máy đo cường độ kéo đứt, cường lực dùng để kéo tách

hoàn toàn mex ra khỏi vải nằm trong khoảng 0,8-1,5dN thì độ bám dính đat yêu

cầu.

- Nếu không có máy đo cường lực ta có thể kiểm tra bằng mắt thường. Lúc

chi tiết ép còn nóng khoảng 50ºC ta tách mex và vải ra nếu thấy lớp keo dính

chảy đều ra toàn bộ bề mặt vải thì đạt yêu cầu. Lúc chi tiết đã nguội thấy hạt keo

dính đều ở hai bên mép vải của chi tiết thì chất lượng cũng đã đạt yêu cầu.

29

3.7. Nguyên nhân dẫn đến ép dán không đạt yêu cầu.

Thường có 2 nguyên nhân chính dẫn đến ép dán không đạt yêu cầu như sau:

- Do loại dựng mex không tốt, không phù hợp hoặc quá thời gian sử dụng,

thời gian sử dụng của mex là 6 tháng, quá 6 tháng, lớp keo bị lão hóa không còn

độ bám dính tốt nữa.

- Do sử dụng nhiệt độ, thời gian và lực ép quá cao không phù hợp với loại

mex và nguyên liệu đã chọn.

Chính vì vậy, mà ta tùy theo các nguyên nhân mà ta khắc phục bằng cách

thay mex mới hay thay đổi lại các thông số kỹ thuật ép dán cho phù hợp.

4. Công đoạn hoàn tất sản phẩm

Mục tiêu:

- Hiểu và trình bày được định nghĩa, cấu tạo dựng dính; các thiết bị ép dán;

- Xây dựng được các thông số kỹ thuật và yêu cầu kỹ thuật của quá trình ép

dán;

- Hiểu và trình bày được nguyên nhân dẫn đến ép dán không đạt yêu cầu.

Công đoạn này bao gồm tất cả các công việc làm sạch, làm đẹp sản phẩm,

bao gói một cách đẹp và hấp dẫn để chuẩn bị cho sản phẩm đến với người tiêu

dùng.

4.1. Tẩy các vết bẩn trên sản phẩm.

a. Phân loại vết bẩn.

Các vết bẩn trên sản phẩm may mặc do nhiều nguyên nhân: trong nhà

máy dệt, trong vận chuyển, trong cắt may, trong bảo quản... Đối với từng loại

vết bẩn phải tẩy bằng một hoá chất thích hợp. Trước khi tẩy ta phải nắm được

tính chất nguyên liệu như màu sắc, độ bền, sự thích ứng của sợi đối với các hoá

chất được sử dụng.

Vết bẩn được phân loại tuỳ theo chất gây nên vết bẩn và mức độ thấm sâu

vào nguyên liệu như sau:

- Vết bẩn trên mặt vải: như mỡ, nhựa đường, phấn chì... thường tẩy bằng

cách dùng dao cạo đi rồi tẩm hoá chất vào.

- Vết bẩn ăn sâu vào lòng vải, thường do các chất lỏng gây nên như dầu

máy, cà phê. Dùng vải lót phía dưới, cho hoá chất vào vết bẩn, chất bẩn sẽ bị

hoà tan thấm vào vải lót.

b. Cách tẩy vết bẩn thường gặp.

1. Vết bẩn từ nhựa đường.

30

Đây là vết bẩn trên bề mặt, dùng dao cạo nhẹ nhựa trên bề mặt (cạo nhẹ

nhựa khỏi mặt vải) lấy dầu thông nhỏ vào mặt trái vết bẩn, dùng giẻ lau sạch,

sau đó dùng ét xăng nhỏ vào tẩy cho đến khi hết bẩn. Sau khi tẩy còn lại vết

vàng ta sẽ khử bằng dung dịch NH4OH nồng độ 3%.

2. Vết bẩn do bụi, muỗi mối gây ra.

Dùng xà phòng tẩy.

3. Vết bẩn do phấn màu.

dùng xà phòng tẩy, nếu không sạch ta dùng dung dịch H2SO4 nồng độ

0,5g/lít, sau đó phải xả kỹ bằng nước lã, nếu không axit còn lại sẽ làm cháy sản

phẩm khi làm nóng (khi là).

4. Vết mực.

Đối với hàng trắng thì dùng dung dịch Javel nồng độ 0,5g/lít sau đó xả lại

bằng nước lã.

Đối với hàng màu thì tuyệt đối không dùng Javel vì vải sẽ bị phai màu.

Dùng xà phòng tẩy hoặc dùng dung dịch thuốc tím, sau đó khử màu tím bằng

dung dịch axit nhẹ như chanh, giấm rồi xả bằng nước lã.

5. Vết bẩn do dầu mỡ, dầu majut.

Nếu mới dây bẩn ta lấy vải sạch để phía dưới , dùng bàn là nóng là lên,

vết bẩn sẽ tan đi sau đó dùng xà phòng tẩy sạch.

6. Vết gỉ sắt.

Dùng chanh vắt lên gỉ sắt, xong sát muối lên trên để một đêm sau đó đem

giặt sạch.

7. Vết bẩn từ đường và bánh ngọt.

Tẩy bằng nước nóng, nếu không sạch thì dùng xà phòng và et xăng. Sau

đó nhỏ vài giọt Glycerin rồi lau đi bằng dung dịch NH4OH loãng, xong giặt sạch

bằng nước ấm.

8. Vết bẩn từ nước trà.

Nếu vải có màu tối thì dùng dung dịch borax 10% (Na2S4O7) sau đó lau đi

bằng dung dịch axit Citric 5% rồi giặt sạch bằng nước lã.

9. Vết mốc.

Thường xuất hiện ở các hàng len dạ, dùng xà phòng giặt sạch sau đó

ngâm độ 1 giờ trong nước ấm có nhỏ vài giọt NH4OH sau đó giặt sạch bằng

nước lã.

c. Một số hoá chất dùng để tẩy có bán tại thị trường.

- Silvatol (Thuỵ Sĩ)

31

Dùng để tẩy dầu mỡ thuộc diện dung môi.

Tẩm Silvatol vào nơi có vết bẩn, chà xát nếu cần, sau 15 phút giặt sạch với

nước ấm và xà phòng.

- K2R (Pháp)

Tẩm K2R trên vết bẩn, để 15 phút trên vải sẽ nổi nên 1 thứ bọt trắng,

dùng bàn chải tẩy nó đi.

-LANAPEX NA (Sonaptol OP) (Pháp)

Tẩy dung môi vào vết bẩn để 15 – 30 phut sau đó giặt bằng xà phòng với

nước nóng.

- TRICLOETYLEN: Dùng tẩy dầu mỡ.

d. Phòng chống bụi bặm.

Để đảm bảo tốt vệ sinh công nghiệp, tránh dây bẩn, đảm bảo tốt chất

lượng hàng hoá, tất cả các bộ phận sản xuất phải tuân theo quy định sau đây:

1. Sản phẩm may xong cần phải cho vào hòm hộp ngay, tránh để bừa bãi ở

sàn nhà, gầm ghế.

2. Trước khi may phải lau chùi máy móc sạch sẽ.

3. Không được ngồi hoặc dẫm chân lên bán thành phẩm, nguyên liệu.

4. Không đẻ lẫn lộn các mầu, không dùng dây màu để buộc bán thành

phẩm.

5. Bán thành phẩm, nguyên liệu trong quá trình vận chuyểnphải được che

đậy cẩn thận.

6. Hàng hoá dở dang trên chuyền phải sắp xếp thứ tự, gọn gàng, không để

rơi vãi bừa bãi, khi hết giờ sản xuất phải được che đậy kỹ càng chống bụi

bẩn hoặc mưa dột.

4.2. Kỹ thuật là

"Là" là quy trình xử lý sản phẩm thông qua tác dụng nhiệt, lực ép và độ ẩm

nhằm tạo phom cho sản phẩm hoặc khiến cho sản phẩm có hình dáng đẹp hơn

trước.

Người ta phân biệt thành hai loại là:

- Là bán thành phẩm: là ở các công đoạn.

- Là hoàn thiện: là sau khi sản phẩm đã hoàn thiện.

a. Các loại hình là khác nhau trong may công nghiệp.

- Là lật, là rẽ đường may: Là cách dùng phương pháp là hoàn chỉnh các

đường can cho êm phẳng và không bị dày.

32

- Là định hình các chi tiết rời hoặc các bộ phận rời cần định hình khuôn

mẫu như nẹp, cầu vai, cổ, măng sec, túi... để tạo điều kiện cho khâu may được

đạt chất lượng, đảm bảo năng suất.

- Là tạo hình: khi là tạo hình ta là tấm vải phẳng thành những hình dáng

cong theo hình dáng cơ thể hay theo mốt đang hiện hành. Đôi khi ta cũng tạo

hình dáng cong ôm lấy cơ thể ở phần mông và ngực bằng cách chiết ly thân sau

quần và chiết ly ngực. Phương pháp là tạo hình phụ thuộc vào phương pháp thiết

kế đã được sử dụng để cắt. Mức độ tạo hình phụ thuộc vào loại nguyên liệu.

Loại nguyên liệu mềm mại, mỏng thì là tạo hình dễ dàng bị mất đi những hình

dáng mới được tạo ra do là tạo hình thì khi tiến hành là ta phải cẩn thận hơn.

Khi là tạo hình ta là trực tiếp vào mặt trái của vải, không qua lớp lót đệm

nên nhiệt độ của bàn là không được quá cao để không được làm cháy hoặc ố vải.

Những chỗ cần là tạo hình ta thấm nước sạch vào và là sao cho có chỗ thì bị

giãn ra (là bai) và có chỗ bị thu lại (là thu) tùy theo hình dáng ta cần.

- Là hoàn chỉnh sản phẩm: Là hoàn chỉnh có tác dụng làm phẳng mặt vải,

loại trừ những vết bỏng và những dấu vết khác có thể để lại sau khi may và tạo

dáng hoàn chỉnh cho sản phẩm. Nếu là tốt ta có thể làm đẹp thêm dáng sản phẩm

và tăng giá trị của nó, ngược lại nếu là không đạt yêu cầu có thể làm hỏng cả

dáng sản phẩm. Trong khi là hoàn chỉnh không những ta phải giữ được hình

dáng trong khi là tạo hình mà ta còn phải hoàn chỉnh hình dáng sản phẩm ở mức

cao hơn. Đó là giữ được độ mo của ngực, ở bả vai, ở mông và ở vòng eo và dáng

đứng của vải. Những chỗ phẳng thì ta là trên đệm gối, ống quần là trên tay đòn.

Những sản phẩm cao cấp ta là trên máy là ép. Máy là ép có nhiều loại được

chế tạo theo hình dáng của sản phẩm khác nhau. Khi là ta lần lượt các bộ phận

trên những máy khác nhau. Những chi tiết nhỏ còn lại ta là bằng bàn là tay.

b. Các thiết bị, dụng cụ là.

- Bàn là: gồm một vỏ kim loại bảo vệ người sử dụng cũng như các chi tiết

bên trong ruột bàn là. Tay cầm để điều chỉnh hướng bàn là. Tay cầm có một lớp

cách nhiệt, được thiết kế phù hợp. Mặt bàn là tiếp xúc với sản phẩm và làm

nhiệm vụ truyền nhiệt. Mặt bàn là thuôn nhọn về phía trên để tiện thao tác cho

các góc nhỏ. Hình dáng của mặt bàn là có thể được thiết kế tùy theo yêu cầu

công việc.

+ Tạo nhiệt và điều chỉnh nhiệt độ.

Nhiệt độ là (đến khoảng 240oC) được tạo ra bởi bàn là điện. Việc điều

chỉnh nhiệt độ được thực hiện thông qua một rơ le nhiệt. Rơ le đảm bảo cho bàn

là có nhiệt độ như đặt trước: Điện tự ngắt khi nhiệt độ lên đến điểm đặt trước.

Khi nhiệt độ hạ xuống, rơ le lại tự động đóng điện. Giới hạn là +/-5oC. Một kim

33

chỉ vào bảng nhiệt độ giúp ta điều chỉnh bàn là: Trên bảng có ghi nhiệt độ, tên

nguyên liệu, hoặc ký hiệu chế độ chăm sóc.

+ Là nhiệt (không dùng hơi nước).

Nhiệt độ được tạo ra bởi một bàn là điện. Nhiệt độ có thể điều chỉnh từ 60-

C- 220C vỡ thế có thể phù hợp với các loại nguyên liệu khác nhau.

Hình 1.8. Bàn là nhiệt

+ Là hơi:

Hình 1.9. Bàn là hơi.

Người ta phân biệt hai nguyên tắc tạo hơi nước:

- Tạo hơi bằng áp suất không khí

Dưới điều kiện áp suất không khí bình thường, nước bốc hơi ở nhiệt độ

100oC. Ở những bàn là tự tạo hơi (bàn là gia đình) nước nhỏ giọt lên mặt bàn là

và bốc hơi. Hơi nước có nhiệt độ tối đa 100oC

Hơi được tạo ra trong thân bàn là. Chỗ chứa nước càng lớn, càng sử dụng

được lâu.

34

- Tạo hơi bằng cách tăng áp suất

Với cách tạo hơi nước bằng tăng áp suất, nước được làm nóng trong một bộ

phận có áp suất cao. Nhiệt độ bốc hơi có thế đạt ở mức cao hơn. Trên bàn là có

thể hiện các thông số về nhiệt độ và áp suất. Trong công nghiệp dệt may, người

ta sử dụng áp suất từ 5-10 bar và nhiệt độ bốc hơi là 150oC-170oC.

- Có hai phương pháp tạo hơi ẩm:

+ Tạo ẩm ngay trong thân bàn là: Nước được đưa đến đế bà là bằng một hệ

thống ống dẫn. Nước bốc hơi do nhiệt của bàn là. Hơi nước được tạo ra có nhiệt

độ khoảng 100oC, khi khí bị lạnh đi một chút sẽ tạo thành nước. Nước dùng tạo

hơi nằm ngay trong thân bàn là hoặc trong một bình chứa rồi được dẫn vào qua

một chiếc ống nhỏ. Loại bàn là này được gọi là bàn là hơi.

+ Tạo hơi ẩm bằng thiết bị riêng biệt: nước bay hơi trong một bể chứa có

áp suất cao (có thể lên tới 10bar), hơi được đưa tới bàn là qua một ống dẫn. Hơi

nước có nhiệt độ là 100oC và giúp cho sản phẩm nhanh nóng lên hơn. Lượng hơi

nước thoát ra dưới mặt bàn là được điều chỉnh bằng một nút hoặc công tắc phía

trên tay cầm. Sự sắp xếp các lỗ thoát hơi cũng như số lượng của chúng tùy thuộc

vào mục đích là. Bàn là loại này được gọi là bàn là hơi áp suất cao.

- Cầu là:

Cầu là dùng để hỗ trợ quá trình là dễ dàng hơn và làm tăng thêm công dụng

của bàn là.

Hình 1.20. Cầu là

35

c. Chuẩn bị trước khi là:

Kiểm tra điện

- Kiểm tra các dây dẫn, khi cắm phích xong phải kiểm tra xem điện có

truyền ra vỏ bàn là không bằng cách dùng bút thử điện

- Không được đi chân đất khi là, không đứng chỗ ẩm ướt

Kiểm tra nhiệt

- Người thợ cần phải kiểm tra độ nóng của bàn là xem đã đủ độ nóng chưa

mơi được tiến hành là. Bàn là điện có đèn báo tự động và các nấc chỉ tên nguyên

liệu, ta phải kiểm tra xem mũi tên chỉ đúng loại nguyên liệu ma ta định dùng

chưa để có điều chỉnh phù hợp. Để chắc chắn ta có thể lật ngược bàn là, nhỏ một

giọt nước lạnh lên nếu thấy nước sôi và bắn tung toé ra những hạt nhỏ ly ty và

khô trong khoảnh khắc thì bàn là quá nóng không được là trên sản phẩm vì như

vậy sẽ làm biến dạng sản phẩm.

- Ta có thể thử bằng cách là lên một miếng vải vụn của nguyên liệu. Nếu

bàn là quá nóng sẽ thấy:

+ Vải màu xanh chuyển sang màu tím đỏ

+ Vải tơ nhân tạo (Axetat) có mùi chua bốc lên

+ Hàng pha sợi tổng hợp sẽ dính đế bàn là

+ Hàng len dạ chuyển sang màu vàng và có mùi khét

Khi đó cần phải ngắt điện, chờ nhiệt độ bàn là giảm mới được là.

d.Kỹ thuật là.

Quá trình là ủi là 1 quá trình trong đó ta tác đồng lên vải đồng thời 4 yếu

tố : nhiệt độ, áp suất, độ ẩm, thời gian.

Dưới tác dụng của áp suất, những chỗ nhàu nát và bị gấp nếp trên vải được

phẳng ra, sợi vải được nén ép xuống khiến cho độ dày của nguyên liệu giảm đi.

Nhiệt độ có tác dụng rút ngắn thời gian là. Nhiệt độ để là nằm trong

khoảng 110 - 2600C. Khi là ở nhiệt độ cao bàn là phải được di chuyển liên tục

trên bề mặt vải, nếu không có thể gây ra cháy sém mặt vải. Nhiệt độ của bàn là

phải phù hợp với nguyên liệu ấy để tránh làm cháy sém mặt vải.

Độ ẩm cũng là 1 tác nhân quan trọng trong khi là. Tất cả các loại vải đều

dễ thấm ẩm từ không khí và bao giờ chúng cũng có 1 độ ẩm nhất định, trừ loại

vải từ sợi tổng hợp. Khi là ta làm tăng độ ẩm của vải bằng cách vảy nước thấm

bằng giẻ hay là ta làm tăng độ ẩm của vải bằng cách vảy nước thấm nước bằng

giẻ hay là qua 1 tấm vải ẩm đặt trên vải chính để là hoặc dùng bàn là hơi. Nhờ

có nhiệt độ bàn là, nước ở vải lót sẽ bốc hơi và thấm đều vào vải. Độ ẩm khiến

36

vải mềm mại, dễ là hơn và tránh làm bóng mặt vải. Nếu là hơi thì sau khi là nhất

thiết phải treo sản phẩm lên để hơi nưíc còn lại bốc hơi đi.

Thời gian là phụ thuộc vào nhiệt độ, độ ẩm và loại vải được là.

Phương pháp là những loại vải khác nhau theo từng loại nguyên liệu:

- Vải sợi bông: ta có thể là khô, là hơi càng tốt. Có thể là cả hai mặt trái

phải, nhiệt độ là từ 180 - 2000C.

- Vải lanh: bao giờ cũng đòi hái là hơi, ngoài ra cũng giống như vải bông.

Vải lanh phải là ở nhiệt độ cao thì míi đạt kết quả, giữ nếp. Vải lanh chịu được

nhiệt độ cao nhất trong tất cả các lọai vải.

- Vải len dạ: đòi hỏi trong khi là phải quan tâm đặc biệt. Ta là mặt trái vải

qua lượt vải lót ướt, nếu muốn là bai hoặc là thu thì ta thấm nước vào vải và là

trực tiếp lên vải không qua vải lót. Nếu vải len có nhiều lông thì ta còn đặt 1 tấm

vải lót khô bên dưíi tấm vải lót ưít để lông không bị bẹp, nhiệt độ là khoảng từ

165 - 1900C.

- Vải sợi tơ tằm: ta là khô thẳng trên vải hay qua 1 líp vải lụa máng. Một số

vải sợi tơ tằm ta có thể là qua vải ưít nhưng có 1 số lại không là ưít được vì nưíc

làm loang lổ vải. Nhiệt độ là từ 140 - 1650C.

- Vải tơ nhân tạo Visco và axetat: ta là khô thẳng lên vải. Víi loại vải lụa

làm lót hoặc vải bóng ta có thể là mặt phải vải qua líp lụa máng.

- Vải sợi Polyamid: ta là khô dưới nhiệt độ thấp

-Vải sợi Polyester: ta là như hàng len dạ, nếp là giữ được lâu và chỉ xoá

được dưới nhiệt độ cao.

e. Các yếu tố ảnh hưởng tới quá trình là.

- Nhiệt độ: Cùng với độ ẩm khi là, nhiệt độ là tác động lên phom sản phẩm.

Nhiệt độ là cũng phụ thuộc vào: Độ chịu nhiệt của sp. Ví dụ với các sản phẩm

cotton chịu được nhiệt cao hơn các loại vải nhân tạo, như vậy khi là các loại vải

nhân tạo không nên cho nhiệt độ cao sẽ dẫn đến bóng, cháy vải. Tùy từng loại

vật liệu mà điều chỉnh nhiệt độ là cho phù hợp vì khi nhiệt độ tác dụng lên sản

phẩm không đủ nóng và thời gian không đủ lâu, sẽ không đạt được kết quả như

mong muốn.

- Thời gian: Như đã nói ở trên, tùy từng loại vật liệu và vị trí là mà điều

chỉnh nhiệt độ là cho phù hợp, bên cạnh đó, thời gian cũng rất quan trọng. Nếu

nhiệt độ là thích hợp với sản phẩm và mục đích là nhưng thời gian là không đủ

lâu, nhiệt độ chưa kịp truyền tới vật liệu dẫn tới không đạt kết quả như mong

muốn. Ngược lại, nếu thời gian là lâu, nhiệt độ truyền tới vật liệu quá lâu sẽ dẫn

tới cháy, bóng vải.

37

- Áp lực: Lực ép giúp tạo tiếp xúc giữa bàn là và sản phẩm, truyền nhiệt độ

sang sản phẩm. Dưới tác dụng của lực ép, những chỗ nhàu nát và bị gấp nếp trên

mặt vải sẽ được phẳng ra, sợi vải được nén xuống khiến cho độ dày nguyên liệu

giảm đi.

- Độ ẩm: Cũng là một tác nhân quan trọng khi là. Tất cả các loại vải đều dễ

thấm ẩm từ không khí và bao giờ cũng có một độ ẩm nhất định, trừ loại vải từ

sợi tổng hợp. Khi là, ta làm tăng độ ẩm của vải bằng cách vảy nước thấm bằng

giẻ hay ta là qua một tấm vải ẩm đặt trên vải chính để là hoặc dùng bàn là hơi.

Độ ẩm giúp vải mềm mại, dễ là, không bị bóng mặt vải.

f. Kiểm tra chất lượng là.

Chất lượng là ảnh hưởng lớn đến chất lượng của sản phẩm, là có tác dụng

làm phẳng mặt vải, phẳng đường may, tạo nếp, tạo ly, tạo dáng cho sản phẩm,

loại trừ những vết gấp & những dấu vết khác có thể để lại trên sản phẩm. Nếu là

tốt sẽ làm đẹp thêm dáng của sản phẩm & tăng giá trị của nó, ngược lại nếu là

không đạt yêu cầu có thể làm hỏng cả dáng của sản phẩm mặc dù chất lượng

may tốt.

Sau khi là xong phải kiểm tra chất lượng của toàn bộ sản phẩm là đảm bảo

chất lượng theo yêu cầu của khách hàng.

4.3. Vệ sinh công nghiệp

Để đảm bảo vệ sinh trong công nghiệp, tránh dây bẩn, đảm bảo tốt chất

lượng sản phẩm, tất cả các bộ phận sản xuất phải tuân theo quy định như sau:

- Trước khi vào xưởng sản xuất công nhân phải ăn mặc sạch sẽ, đầu tóc

gọn gàng. Nên thay đổi giầy dép trước khi vào xưởng.

- Sản phẩm may xong phải cho vào hòm hộp ngay, tránh để bừa bãi ở sà

nhà, bàn ghế.

- Trước khi may phải lau chùi máy móc thật sạch sẽ.

- Không đựợc ngồi hoặc dẫm chân lên bán thành phẩm, nguyên liệu, sản

phẩm.

- Không để lẫn lộn các màu, không dùng dây màu để buộc bán thành phẩm.

- Bán thành phẩm, nguyên liệu trong quá trình vận chuyển phải được che

đậy cẩn thận.

- Sau khoảng thời gian định kì 2- 3 h, nên có lao công dọn dẹp bụi, xơ vải

hay vải vụn trong phân xưởng.

- Hàng hoá trên phân xưởng phải được sắp xếp gọn gàng, không để rơi vãi

bừa bãi. Khi hết giờ sản xuất phải được che đậy kĩ càng, chống bụi bẩn hoặc

mưa bụi.

38

- Cần giáo dục tinh thần tự giác giữ gìn vệ sinh công nghiệp.

4.4. Kiểm tra kim loại trên sản phẩm

+ Cho sản phẩm đi qua máy ra kim loại.

+ Khi phát hiện có đầu kim loại, máy phát ra tín hiệu.

+ Đưa sản phẩm ra ngoài loại bỏ đầu kimloại đó.

Hình 1.21a: Máy dò kim bằng tay Hình 1.21b: Máy dò kim băng tải

4.5. Quy trình gấp gói, bao bì

Hình 1.22: Quy trình gấp gói, bao bì

Người xây dựng tài liệu kĩ thuật kiểm tra tài liệu kĩ thuật, nắm vững quy

cách gấp sản phẩm, chất liệu nguyên liệu, số lượng sản phẩm và quy cách sắp

xếp sản phẩm trong hộp, hòm..

VD: Sản phẩm sau khi gấp gói được đóng hòm.

+ Đóng 5 sản phẩm cùng cỡ, đồng màu trong 1 thùng carton.

+ Yêu cầu thùng carton 5 lớp ngoài có đậy nắp, đảm bảo tiêu chuẩn xuất

khẩu và có đai nẹp chắc chắn (2 ngang, 1 dọc).

39

+ Marking : In trực tiếp trên 2 mặt lớn nhất của thùng carton và đánh số thứ

tự từ 1/ tổng đến hết.

Sản phẩm dùng để xác định kích thước phải được gấp gói hoàn thiện, cỡ

trung bình và đủ số sản lượng.

* Chú ý : Trong quá trình đo kích thước phải đặc biệt lưu ý đến độ dày

mỏng của chất liệu.

a. Kích thước ngoài cho hòm

Hình 1.23: Kích thước hòm hộp

- Chiều dài, rộng, cao của hộp = Chiều dài thực tế + Độ cử động của sản

phẩm 1 cm và độ dày của giấy hòm hộp.

VD: kích thước khi gấp sản phẩm = 28 x 20 x 30 cm.

Độ dày của hòm hộp = 2 cm.

Kích thước ngoài của hòm hộp = 31 x 23 x 33 (cm)

b. Kích thuớc ngoài cho kiện hàng

- Một kiện hàng gồm nhiều hộp con nên chiều, dài, rộng, cao của kiện sau

khi hoàn thiện đo ngoài = Kích thước chiều dài, rộng, cao của hộp con + 2cm cử

động cho mỗi chiều + 1 cm cử động cho mỗi hộp con (Dài, rộng, cao)

* Chú ý :

+ Độ cử động trên không tính cho kiện hàng có đệm nắp

+ Độ cử động là độ dày của giấy làm hòm + khoảng cách từ sản phẩm hoàn

thiện đến các mặt trong của hòm.

+ Phải ghi rõ địa chỉ, ngày, tháng, năm đóng kiện. Cần sắp xếp và vẽ

trang trí ngoài kiện theo đúng yêu cầu của khách hàng

40

* Các quy định chung :

- Trong một kiện hàng phải đóng theo cỡ vóc, màu sắc của phòng kĩ thuật

tác nghiệp

- Các kiện hàng đóng xong phải để cách mặt đất 20 cm, cách tường 50 cm.

- Kiện hàng xếp chồng lên nhau không quá 5 kiện, phân ra từng lô hàng,

các mặt ghi địa chỉ quay ra ngoài và có đánh dấu mũi tên giới hạn từng lô hàng.

- Mỗi lô hàng phải xếp cách nhau 1 lối đi để tiện việc kiểm tra

- Hàng để trong kho phải đảm bảo các yêu cầu phòng chống chuột bọ, mối

mọt và phòng chống cháy.

JYDEN Pipi Teen A/S Production No............. Style No:................... Color No :.................... Size:..................... Qty:.......................... Gr. Weight:................... Meas C/No: ...........of................

41

CÂU HỎI

1. Nêu đặc điểm cơ bản của sản xuất may công nghiệp?

2. Trình bày các phương pháp trải vải?

3. Trình bày các yếu tố ảnh hưởng tới quá trình cắt ?

4. Hãy kể tên các thiết bị ép dán?

5. Trình bày các yếu tố ảnh hưởng tới quá trình là?

YÊU CẦU VỀ ĐÁNH GIÁ KẾT QUẢ HỌC TẬP

Đánh giá kiến thức bằng các bài kiểm tra viết hoặc vấn đáp cơ

bản đạt những yêu cầu sau:

Khái quát quá trình sản xuất may công nghiệp;

Quy trình cắt bán thành phẩm;

Kỹ thuật ép dán;

Công đoạn hoàn tất sản phẩm.

Đánh giá kỹ năng của sinh viên bằng các bài tập thực hành:

Thực hành trải vải;

Thực hành ép dán;

Thực hành là và tẩy bẩn.

Đánh giá thái độ:

Thái độ học tập cầu tiến, khả năng tư duy, tự học hỏi;

Quan hệ tốt, đúng mực với bạn bè, thày cô;

Tác phong công nghiệp của một người làm công tác kỹ thuật.

GHI NHỚ

- Đặc điểm cơ bản của sản xuất may công nghiệp- Phân loại các dấu hiệu

nhân trắc

- Quy trình và phương pháp trải vải.

- Kỹ thuật ép dán, kỹ thuật là và vệ sinh công nghiệp.

42

BÀI 2

XÂY DỰNG TIÊU CHUẨN KỸ THUẬT CỦA SẢN PHẨM

Mã bài: MĐ23-2

Giới thiệu:

Tiêu chuẩn kỹ thuật của sản phẩm là một bộ văn bản kỹ thuật do khách

hàng hay doanh nghiệp lập ra để các bộ phận liên quan tham khảo và áp dụng

trong suốt quá trình sản xuất một mã hàng. Ở một số doanh nghiệp, người ta còn

gọi đây là tài liệu kỹ thuật. Việc soạn thảo tiêu chuẩn kỹ thuật cần chính xác,

khoa học và đầy đủ mới có thể đạt hiệu quả cao về chất lượng cũng như năng

suất của quá trình tổ chức sản xuất.

Quy trình sản xuất bao gồm các tài liệu kỹ thuật sau đây:

1. Hình vẽ mô tả mẫu và bản thông số kích thước bán thành phẩm và thành

phẩm.

2. Bản hướng dẫn sử dụng nguyên phụ liệu và tiêu hao nguyên phụ liệu.

3. Tiêu chuẩn giác sơ đồ.

4. Quy trình cho phân xưởng cắt.

5. Quy cách may sản phẩm.

6. Quy trình may sản phẩm.

7. Thiết kế dây chuyền công nghệ.

8. Thiết kế mặt bằng phân xưởng.

9. Quy cách bao gói hòm hộp cho phân xưởng đóng gói.

Những tài liệu kỹ thuật này thiết kế trên giấy rời dể dễ dàng sửa đổi và

được đưa đến những đơn vị liên quan. Tại phòng kỹ thuật phải có bản lưu. Khi

muốn thay đổi điều gì phải có chữ k ý của phụ trách đơn vị ở các nơi liên quan

Mục tiêu của bài:

Mô tả được sản phẩm bằng hình vẽ và thuyết minh sản phẩm;

Lập được bảng tiêu chuẩn kỹ thuật của sản phẩm, dễ hiểu, rõ ràng, đầy

đủ, đúng quy định;

Xây dựng được định mức nguyên phụ liệu của đơn hàng;

Rèn luyện phương pháp tính toán để tính định mức nguyên phụ liệu và

có ý thức tiết kiệm nguyên liệu trong sản xuất.

Nội dung chính:

43

- Nghiên cứu đơn hàng

- Nghiên cứu sản phẩm

- Thông số kích thước thành phẩm và bán thành phẩm

- Lập bảng hướng dẫn sử dụng nguyên phụ liệu

- Xây dựng định mức nguyên phụ liệu

- Xây dựng tiêu chuẩn kỹ thuật sản phẩm

1. Nghiên cứu đơn hàng

Mục tiêu:

- Trình bày được các công việc cần làm khi nghiên cứu đơn hàng.

Nghiên cứu đơn hàng là công việc cần phải làm trước tiên của một nhân

viên thiết kế công nghệ, cụ thể là:

- Xác định tên gọi, ký hiệu của mã hàng, số lượng sản phẩm của từng cỡ,

từng vóc.

- Nghiên cứu về kiểu dáng, qui cách, yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm:

+ Thông số kỹ thuật, yêu cầu đường may

+ Vị trí may các loại nhãn

+ Qui cách là gấp, đóng gói, hòm hộp, bao bì

+ Vị trí đo các thông số của sản phẩm

- Nghiên cứu về nguyên phụ liệu, định mức do khách hàng cung cấp:

+ Mầu sắc , thành phần của vải, dựng, chỉ, vật liệu cài

+ Định mức nguyên phụ liệu

* Trong quá trình nghiên cứu người nhân viên kỹ thuật phải sử dụng

phương pháp thống kê, tổng hợp, lập bảng ghi lại các điểm cần chú ý .

2. Nghiên cứu sản phẩm

Mục tiêu:

- Mô tả được sản phẩm bằng hình vẽ và lời thuyết minh;

- Vẽ được mặt cắt tổng hợp của các bộ phận trên sản phẩm;

- Lập được bảng thống kê số lượng các chi tiết của sản phẩm.

44

2.1. Mô tả sản phẩm bằng hình vẽ và thuyết minh sản phẩm

Bảng hình vẽ mô tả sản phẩm và thuyết minh sản phẩm: Là văn bản

thường nằm ở trang đầu tiên của tập tài liệu, cho phép người đọc có cái nhìn trực

quan về sản phẩm và được sử dụng khắp mọi nơi trong suốt quá trình sản xuất

của mã hàng.

Hình vẽ mô tả sản phẩm: Sử dụng các nét vẽ để vẽ lại hình dáng của

mẫu chuẩn trên giấy theo hướng nhìn trước mặt và sau lưng một cách rõ ràng và

chính xác. Khi cần, có thể vẽ phóng to 1 bộ phận của mẫu từ phía trong hay phía

ngoài để người đọc dễ theo dõi.

Thuyết minh sản phẩm: Dùng chữ viết, kí hiệu, nét vẽ, chữ số để làm

rõ thêm về hình vẽ, diễn tả được các yêu cầu kỹ thuật mà hình vẽ chưa nói hết

được. Đối với mẫu phức tạp, ta phải mô tả theo từng chi tiết, từng bộ phận nhỏ

nhất. Thông thường người ta chỉ mô tả sản phẩm với những thông tin bất biến

đối với mọi cỡ vóc.

Hình vẽ mô tả sản phẩm và thuyết minh sản phẩm hỗ trợ cho quá trình

nghiên cứu và thiết kế mẫu được chính xác và đầy đủ hơn đồng thời giúp cho

các bộ phận cắt, may, hoàn thiện có được những hiểu biết kỹ hơn về sản phẩm

sẽ sản xuất.

Ví dụ:

Hình 2.1: Hình vẽ mô tả sản phẩm áo sơ mi nam

Thuyết minh sản phẩm :

a. Mặt trước của sản phẩm áo sơ mi nam:

45

+ Sơ mi nam cổ đứng chân rời, bản cổ diễu 0.6cm, mí chân cổ,gáy cổ

0.1cm.

+ Nẹp beo thường, diễu nẹp 0.5cm

+ Gấu lượn cong, diễu 0.5 cm.

+ Sườn dáng hơi ôm người. Đường may cuốn hồng kông.

+ Nách vơ sỏa đầu tay 0.4cm. Diễu vòng nách 0.6cm.

+ Thân trước trái có 1 túi ngực đáy tròn không có nắp, mí xung quanh túi

0.15cm

+ Tay áo: dài tay có bác tay tròn, diễu 0.6 cm.

+ Có khuy khuyết cài, thép tay chữ sòi nhọn .

b. Mặt sau áo sơ mi:

+ Thân sau có cầu vai rời, mí cầu vai 0.15cm.

+ Xếp ly cầu vai hai bên.

2.2. Bảng thống kê số lượng các chi tiết của sản phẩm

- Kiểm tra số lượng các chi tiết với tài liệu kỹ thuật, áo mẫu và mẫu giấy

- Lập bảng thống kê chi tiết: Thống kê các chi tiết lần lượt từ ngoài vào

trong (Lần ngoài dựng đệm), từ trên xuống dưới, từ trước ra sau.

- Bảng thống kê chi tiết phải ghi đầy đủ số lượng từng chi tiết.Những chi

tiết nào đối nhau phải ghi chú cụ thể.

- Mỗi loại vải hay phụ liệu phải được viết theo kí hiêu A, B, C…ở từng

mục của bảng thống kê.

- VD: + A: Vải chính

+ B: Vải lót

+ C: Dựng

- Đối với jacket hay sản phẩm có nhiều chi tiết phải được mã hoá bằng kí

hiệu A1, A2,…

- Đối với những sản phẩm đơn giản thường có thể ghi tắt tên gọi của chi

tiết. VD: thân trước, thân sau là TT, TS…

Ghi như vậy sẽ giảm được thời gian in và tăng độ bền cho máy vẽ (trường

hợp GSĐ trên máy tính)

- Khi mẫu hay bảng thống kê sửa đổi phải ghi rõ ngày sửa đổi và bàn giao

cho bộ phận giác mẫu.

46

Bảng 2.1:Bảng thống kê chi tiết áo sơ mi nam.

Mã hàng: LKA-8112010.

S

TT

Tên chi tiết

L

Ký hiệu

mẫu

SL(khoan

bấm)

Ghi

chú

I.Chi tiết chính

1 Thân trước trái N118-

352

05

2 Thân trước

phải

N118-

351

02

3 Thân sau N118-

LC

05

4 Tay N118 08

5 Cầu vai ngoài,

trong

N118 02

II. Chi tiết phụ

1 Cổ lần lót 5615

R3/2003

2 Bác tay lần lót H26

3 Thép tay to N118

4 Thép tay nhỏ N118

5 Túi P230/DT 04

III. Dựng

1 Dựng bản cổ SL229/0

3

2 Dựng chân cổ SL229/0

3

Thiê

n 45

3 Dựng gia cố SL229/0

3

4 Dựng bác tay H26

47

2.3. Hình vẽ mặt cắt tổng hợp của các bộ phận trên sản phẩm

Là văn bản kỹ thuật, trong đó trình bày hình vẽ mặt cắt tổng hợp của các

bộ phận trên sản phẩm, nhằm giúp người đọc có thể hiểu rõ kết cấu và quy cách

lắp ráp của sản phẩm.

Trên hình vẽ ghi đầy đủ thông số thành phẩm và thông số đường may,

kèm theo là lời thuyết minh nhằm làm rõ hơn về quy cách may các bộ phận của

sản phẩm.

a. Mặt cắt tổng hợp của túi cơi

48

b. Mặt cắt tổng hợp của cổ áo

c. Mặt cắt đường may nách áo

49

d. Mặt cắt đường may đề cúp

Hình 2.2 : Hình vẽ mặt cắt tổng hợp của các bộ phận trên sản phẩm

3. Thông số kích thước thành phẩm và bán thành phẩm

Mục tiêu:

- Lập được bảng thông số kích thước thành phẩm và bán thành phẩm.

Bảng thông số kích thước thành phẩm và bán thành phẩm là văn bản có

ghi tất cả kích thước cơ bản của các bán thành phẩm -thành phẩm. Nó phục vụ

cho thiết kế mẫu và kiểm tra kích thước bán thành phẩm - thành phẩm trong quá

trình sản xuất và giao nhận thành phẩm.

Các bảng này hầu hết do khách hàng lập sẵn và gửi sang. Tuy nhiên, ta

cần phải lưu ý một số vấn đề sau:

- Bảng được viết bằng tiếng nước ngoài. Vì vậy, cần phải có kế

hoạch dịch rõ ý của tất cả các thông tin yêu cầu kỹ thuật của khách hàng.

- Cách trình bày bảng của khách hàng đôi khi rất rối rắm. Vì thế, cần

chọn lọc lại những điều cần biểu đạt vào văn bản của ta để mọi người dễ theo

dõi nhưng không làm thất thoát các nội dung của chúng.

- Nếu đơn vị tính của khách hàng không phù hợp với điều kiện của ta,

cần có biện pháp chuyển đổi đơn vị và thông số cho phù hợp.

- Văn bản phải được rà soát để kịp thời phát hiện các sai sót về thông

số do đánh máy, do nhầm lẫn, do co giãn nguyên phụ liệu,...Tất cả những điều

chỉnh đều cần phải thông qua khách hàng và có chữ ký xác nhận bằng văn bản.

50

- Bên cạnh các số đo cần thiết cho mỗi thông số kích thước, cần đàm

phán với khách hàng để biết được thông tin về dung sai cho phép nhằm đảm bảo

độ an toàn cao trong quá trình thiết kế và sản xuất sau này.

Bảng 2.1: Bảng thông số kích thước thành phẩm

BẢNG THÔNG SỐ KÍCH THƯỚC THÀNH PHẨM Mã hàng: HP/033

Đơn vị: cm

STT

36

38

40

42

44

Dung

sai 1 Dài áo 80 82 84 85 86 0,5

2 ½ Vòng ngực 50 52 54 56 58 1

3 ½ Vòng lai 50 52 54 56 58 1

4 Rộng vai 47 48 49 50 51 0,3

5 Dài tay 25.5 26 26.5 27 27.5 0,5

6 ½ Cửa tay 17 17.5 18 18.5 19 0,25

7 ½ Vòng nách 24 25 26 27 28 0,25

8 Cao đô sau 10.5 10.5 10.5 10.5 10.5 0,5

9 Vòng cổ 36 38 40 42 44 0,5

10 Dài cạnh cổ 7.5 7.5 7.5 8 8 0,1

11 Rộng giữa bản cổ 4.5 4.5 4.5 4.7 4.7 0,1

12 Rộng giữa chân cổ 3.3 3.3 3.3 3.3 3.3 0,1

13 Rộng túi 13.5 13.5 13.5 13.5 13.5 0,2

14 Sâu túi 15 15 15 15 15 0,2

15 To bản nẹp cúc 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 0,1

16 To bản nẹp khuy 3.5 3.5 3.5 3.5 3.5 0,1

4. Lập bảng hướng dẫn sử dụng nguyên phụ liệu

Mục tiêu:

- Xây dựng được bảng hướng dẫn sử dụng nguyên phụ liệu.

Bảng hướng dẫn sử dụng nguyên phụ liệu là một văn bản kỹ thuật, trên đó

có thống kê tất cả các nguyên liệu cần dùng, có ghi đầy đủ các ký hiệu, màu hoa,

hội hoạ, carô, kẻ...

SIZE THÔNG SỐ

51

Phụ liệu ghi rõ loại dựng, mex gì, ký hiệu, cúc, nhãn sử dụng, nhãn

cỡ, vóc loại gì, số lượng bao nhiêu...; chỉ may, chỉ vắt sổ, chỉ đính là chỉ gì, ký

hiệu màu sắc, chỉ số chỉ.

Bảng tiêu hao nguyên phụ liệu ghi rõ tiêu hao bao nhiêu các loại

cho một sản phẩm.

Chỉ: bao nhiêu mét.

Nhãn giấy: 1

Bìa lưng : 1

Bướm cổ: 1

Khoanh cổ bìa: 1

Khoanh cổ mica: 1

Túi nilông PE: 1

Kẹp nhựa: 5 cái

Kim gút: 5 cái.

Bảng 2.2: Bảng hướng dẫn sử dụng nguyên phụ liệu

BẢNG HƯỚNG DẪN SỬ DỤNG NGUYÊN PHỤ LIỆU Tên khách hàng: Mã hàng: Số lượng..........................Ngày giao hàng:..................... Vải chính

Vải lót

Keo dựng

Chỉ may chính

Chỉ may lót

Nút Dấy kéo

Nhãn Ghi chú

Ngày......tháng........năm Ngày......tháng........năm Người phê duyệt Người lập bảng

52

Bảng 2.3. Bảng mầu dùng cho bộ phận kho, bộ phận cắt và QA cắt

Vải chính (Ghi rõ thành phần, ký hiệu, màu)

Vải lót (Ghi rõ thành phần, ký hiệu,

màu)

Các loại dựng

Dựng nẹp

Dựng

cổ

Dựng

túi

Bảng 2.4: Bảng mâu dùng cho phân xưởng may

V¶i chÝnh

C¸c lo¹i nh·n

Dùng c¸c lo¹i ( Ghi râ tªn Phô liÖu, )

C¸c phô liÖu kh¸c :

Lo¹i v¶i

(ChÝnh,lãt…)

Lo¹i dùng trong

1SP Dùng cæ, nÑp, Ntói, c¬i

tói …

Lo¹i

chØ Kho¸ Cóc Mãc

53

Hình 2.5. Các loại nhãn, mác sử dụng của mã hàng.

54

5. Xây dựng định mức nguyên phụ liệu

Mục tiêu:

- Trình bày được phương pháp tính định mức chỉ và định mức nguyên liệu.

- Tính toán được định mức chỉ và định mức nguyên liệu cho đơn hàng.

5.1. Phương pháp tính tiêu hao chỉ cho một sản phẩm.

a. Phương pháp tính theo tiêu hao thực tế

Ta ước đoán một số mét chỉ để may một sản phẩm: đo và cuộn vào

một ống chỉ riêng. Dùng ống chỉ ấy đưa người may mẫu may hoàn chỉnh một

sản phẩm, sau đó ta đo một số mét chỉ còn lại trên ống thì tính được số mét chỉ

tiêu hao.

Cách tính này chỉ tính được một cỡ mà ta đem may, mà trong thực

tế ta phải may nhiều cỡ vóc: để không tốn thời gian ta chỉ tính tiêu hao cho hai

cỡ đầu và cuối, các cỡ còn lại được tính từ hai cỡ đã cho.

Ta đo tiêu hao chỉ cỡ nhỏ nhất là M1.

Ta đo tiêu hao chỉ cỡ lớn nhất là Mn.

= 1

1

n

MMn

M là số mets chỉ chênh lệch giữa hai cỡ kề nhau.

n là số lượng cỡ sản xuất.

M2 = M1 + M

M3 = M1 + 2M

...

Mn-1 = Mn-2 + (n-2). M

Ngoài phương pháp tính lượng tiêu hao chỉ như trên, ta còn có

phương pháp tính lượng tiêu hao chỉ theo chiều dài đường may.

b. Phương pháp tính tiêu hao chỉ theo chiều dài đường may:

Phương pháp 1: Tháo chỉ của 1 đường may dài 10cm, sau đó tính tiêu hao

chỉ cho 10cm bằng công thức:

L1 = 10

Ltieuhao

Phương pháp 2: Dùng 1 lượng chỉ có chiều dài xác định để may 1 đoạn

đường may xác định, sau đó đo lượng chỉ còn lại thì ta sẽ xác định được lượng

chỉ tiêu hao cho 1 đoạn đường may.

55

Phương pháp 3: Lắp trên các loại máy 1 thiết bị đếm chiều dài chỉ cho

phép ta biết được lượng chỉ tiêu hao cho sản phẩm.

Phương pháp 4: Tính lượng chỉ tiêu hao cho 1 sản phẩm:

Với mỗi loại đường may máy 1 kim, 2 kim, vắt sổ 3 chỉ, máy vắt sổ 5 chỉ,

máy đính cúc, máy thùa khuy… Ta tiến hành xác định tiêu hao chỉ trên 1m

đường may theo đúng mật độ mũi may và độ dày của nguyên liệu theo yêu cầu

kỹ thuật. Sau đó tháo chỉ ra và đo lượng tiêu hao trên 1m đường may đó.

Đó là hệ số nhất định cho 1 loại nguyên liệu có độ dày nhất định, loại

đường may nhất định với mật độ may nhất định. Trên sản phẩm ta đo chiều dài

đường may các loại, đem nhân với hệ số tương ứng, ta được tiêu hao chỉ cho 1

sản phẩm.

Các cỡ khác ta xác định bằng cách so sánh cỡ may mẫu với các cỡ đó, hơn

kém bao nhiêu thì cộng vào hoặc trừ đi bấy nhiêu.

Công thức tính:

L = Σ( l × k) + T

Trong đó: L: Định mức chỉ tiêu hao cho 1 sản phẩm

l: Chiều dài của đường may thực tế đo trên sản phẩm

k: Hệ số tiêu hao chỉ phụ thuộc vào lớp vải, loại đường may, mật độ mũi

may và độ dày của nguyên liệu.

T: Lượng chỉ tiêu hao đầu và cuối đường may (phụ thuộc loại thiết bị:

máy cắt chỉ tự động, máy không cắt chỉ tự động...).

Ví dụ: Cho một loại áo sơmi:

Vắt sổ 3 chỉ mật độ 5 mũi/ 1cm tiêu hao 14 mét.

Máy may 1 kim 5 mũi/1cm tiêu hao 2,5 m

Một khuy dài 16 mm tiêu hao 0,8 m.

Một cúc 2 lỗ tiêu hao 0,5 m.

Qua thực tế khảo sát đo cỡ M mã sơmi SM148 ta được kết quả sau:

Máy 1 kim 10m

Vắt sổ 3 chỉ 6m

10 khuyết, cúc 10m

Biết: Lượng chỉ tiêu hao đầu và cuối đường may là 5%

Tính định mức chỉ của sản phẩm cỡ M?

Giải:

Ta có lượng chỉ tiêu hao thực tế cho từng loại đường may:

56

Máy 1 kim 10m x 2,5 = 25 m.

Vắt sổ 3 chỉ 6m x 14 = 84 m.

10 khuyết, cúc 10m x (0,8+0,5)= 13 m.

Tổng cổng : 25 + 84 + 13 = 122 m

Định mức chỉ của 1 sản phẩm cỡ M là:

(25 + 84 + 13) + (25 + 84 + 13) x 0,5% = 122,61 m/1 áo.

5.2. Phương pháp định mức nguyên liệu.

Để tính định mức nguyên liệu ta phân biệt hai loại định mức: định mức

chỉ đạo và định mức kỹ thuật.

- Định mức chỉ đạo: là định mức sơ bộ cho một sản phẩm trung bình để

lấy đó làm chuẩn mực giác sơ đồ. Trong quá trình giác sơ đồ định mức chỉ đạo

cũng có thể rút lên hay thêm ra. Định mức sau khi giác sơ đồ đã là định mức

chính xác gọi là định mức kỹ thuật.

Định mức chỉ đạo có thể tính được bằng phương pháp thống kê. Trong

cuốn sổ lưu của tổ giác sơ đồ có ghi lại từng mã hàng đã sản xuất, các chi tiết

chính của sản phẩm, định mức đã thực hiện được, khổ vải bao nhiêu...

Dựa vào đó ta xây dựng định mức cho một mã hàng có kết cấu tương

đương.

Ví dụ: định mức cho một sơ đồ đã thực hiện được là 4m/2 áo khổ 0,90 m.

Một sản phẩm tương đương nhưng có thêm túi cùng cỡ đó giác trên khổ 0,90 m

sẽ là 4,12 m.

Kinh nghiệm cho thấy nếu giác cùng một cỡ trên hai khổ vải hơn

nhau 1 cm chẳng hạn trên khổ 0,90 m và 0,89 m dài hơn chiều dài trên sơ đồ

0,90 m từ 4 – 5 m.

Nếu giác sơ đồ cùng trên một khổ vải mà liên tiếp nhau thì cỡ lớn

hơn sẽ có chiều dài sơ đồ lớn hơn từ 10 – 15 cm tuỳ theo kiểu mẫu và loại cỡ to

hay nhỏ.

Tiêu chuẩn hoá định mức chỉ đạo:

Ở các nước tiên tiến mà công nghiệp may đã phát triển mạnh mẽ thì tiêu

hao nguyên liệu cho mỗi loại sản phẩm được tiêu chuẩn hoá trên sản phẩm

chuẩn. ở CHDC Đức chẳng hạn, đối với sơmi chuẩn đã có định mức chỉ đạo

trong tiêu chuẩn theo m2.

Sơmi chuẩn là loại sơmi cỡ trung bình 39 – 40, cổ chân liền, có cầu vai

rời, có một túi không nắp.

57

Nếu sản phẩm khác sơmi chuẩn là có 2 túi thì sẽ được cộng khoảng 4 dm2.

Nếu sơmi cỡ trung bình ta coi là chuẩn có hệ số 1 thì các cỡ khác có hệ số

đối với cỡ trung bình như sau:

Cỡ Hệ số Cỡ Hệ số 35 – 36 0.93 43 – 44 1.08 37 – 38 0.96 45 – 46 1.12 39 – 40 1 47 – 48 1.16 41 – 42 1.03 49 – 50 1.19

Tương đương như thế là hệ số về định mức nguyên liệu theo một mét

vuông.

Ở Liên Xô và Tiệp Khắc, định mức chỉ đạo được khống chế bằng phần

trăm vô ích.

Đối với mỗi loại sản phẩm cùng với đặc điểm về kết cấu được tiêu chuẩn

hoá phần trăm vô ích. Tính chiều dài sơ đồ theo phần trăm vô ích ta sẽ đề cập

sau.

- Định mức kỹ thuật (Định mức sau khi giác sơ đồ): được coi là pháp chế

của nhà máy, các đơn vị phải tuân theo. Tiêu hao nguyên liệu khi trải còn bị hao

phí đầu bàn nữa. Như vậy tiêu hao nguyên liệu được tính như sau:

Dbv = (Dsđ + Htv) n

Dbv: Chiều dài bàn vải

Dsđ: Chiều dài sơ đồ

Htv: Hao phí trải vải, thường từ 0,6 -1% chiều dài sơ đồ

n: Số lớp vải trải

Tiêu hao nguyên liệu thực tế còn phải cộng tiêu hao do thay thân, đổi màu

từ 2,5 – 5%.

58

Bảng 2.5: Bảng định mức nguyên phụ liệu

BẢNG ĐỊNH MỨC NGUYÊN PHỤ LIỆU Mã hàng: Cỡ vóc: Số lượng:

STT

TÊN NPL

Đơn vị tính

Định mức

SL đơn hàng

Nhu cầu

Ghi chú

I Nguyên liệu 1 Vải chính.......... m 1.5 1000 1500 2 Vải lót................. m 1.45 1000 1450 II Phụ liệu........... 3 Mex 8007# trắng - K36" m 0.2 1000 200 4 Chỉ 60/3# 9763 - 5000m/c Cuộn 0.05 1000 50 5 Nút nhựa 4 lỗ - 15mm Cái 7 1000 7000

Ngày....tháng........năm Người lập bảng Ký tên

6. Xây dựng tiêu chuẩn kỹ thuật sản phẩm

Mục tiêu:

- Trình bày được khái niệm về tiêu chuẩn kỹ thuật sản phẩm;

- Nêu được trình tự xây dựng yêu cầu kỹ thuật;

- Nêu được trình tự xây dựng yêu cầu kỹ thuật;

- Xây dựng được các tiêu chuẩn kỹ thuật sản phẩm của đơn hàng.

6.1. Khái niệm

Tiêu chuẩn kỹ thuật của sản phẩm là những qui định cụ thể về kỹ thuật của

một mã hàng, được thể hiện dưới dạng văn bản mang tính pháp chế về kỹ thuật

được trình bày theo một bố cục nhất định.

6.2. Ý nghĩa

- Cung cấp đầy đủ các thông tin cho quá trình sản xuất

- Là căn cứ để khi triển khai sản xuất được thống nhất, đảm bảo các yêu

cầu của khách hàng.

- Là cơ sở cho việc kiểm tra và đánh giá chất lượng sản phẩm.

59

- Là căn cứ pháp lý giải quyết các phát sinh đối với khách hàng

- Giúp cho người công nhân hiểu được các yêu cầu của sản phẩm, qui trình

may sản phẩm để gia công sản phẩm đạt chất lượng.

6.3. Điều kiện để xây dựng yêu cầu kỹ thuật

- Tài liệu kỹ thuật của khách hàng

- Bảng sử dụng nguyên, phụ liệu

- Sản phẩm mẫu

- Mẫu giấy thiết kế của sản phẩm

6.4. Yêu cầu

- Đảm bảo đúng các yêu cầu của khách hàng, tính chính xác, tính thống

nhất, tính đầy đủ.

- Tài liệu được trình bày khoa học, rõ ràng, dễ hiểu, ngắn gọn, có hình vẽ

minh hoạ. Thông tin phải rất chính xác.

- Đảm bảo tính kịp thời ( ban hành trước ngày sản xuất ít nhất một ngày)

6.5. Trình tự xây dựng yêu cầu kỹ thuật

a. Lập thông tin của mã hàng bao gồm:

- Tên hàng, mã hàng, số hợp đồng đúng theo lệnh sản xuất

- Tên người xây dựng, người phê duyệt ghi rõ họ tên

- Ngày hoàn thành

- Nơi nhận yêu cầu

- Nội dung sửa đổi ( nếu có) bao gồm: Nội dung; lý do; người sửa đổi; phụ

trách phòng kỹ thuật.

b. Mô tả hình dáng sản phẩm

- Mô tả bằng hình vẽ: mặt trước, mặt sau của sản phẩm

- Mô tả những nét đặc trưng nhất, đặc điểm chính của sản phẩm, từ hình

dáng chung đến đặc điểm riêng , mặt trước sang mặt sau, phía ngoài phía trong

của sản phẩm .....

c. Lập bảng nguyên, phụ liệu

- Bảng nguyên, phụ liệu thể hiện các thông tin:

+ Tên gọi nguyên liệu, phụ liệu

+ Ký hiệu

+ Thành phần cấu tạo nguyên, phụ liệu

+ Chủng loại, kích thước ,số lượng

60

- Nguyên tắc lập bảng: Đảm bảo chính xác, đầy đủ nguyên phụ liệu của sản

phẩm

d. Xây dựng yêu cầu kỹ thuật

Xây dựng tiêu chuẩn giác sơ đồ:

Yêu cầu khi giác

- Yêu cầu về canh sợi: Giác mẫu đúng quy định về chiều canh sợi của

các chi tiết trong sản phẩm.

- Yêu cầu về định mức: Sơ đồ giác mẫu phải đảm bảo hiệu suất sủ dụng

của nguyên liệu, đạt hiệu quả kinh tế cao nhất.

- Yêu cầu về khoảng cách các chi tiết: Quy định rõ khoảng cách đặt các

chi tiết trên sơ đồ (ví dụ: mã hàng sử dụng vải Uni thì khoảng cách các chi tiết là

0,1cm).

Nguyên tắc khi giác:

- Kiểm tra đối chiếu các thông tin trên phiếu, tài liệu kĩ thuật trên mẫu phải

đồng bộ.

- Kiểm tra số lượng các chi tiết trên mẫu theo bảng thống kê.

- Nguyên tắc khi giác sơ đồ:

+ Giác từ trái sang phải hoặc ngược lại

+ Giác từ hai biên vải vào giữa

- Các chi tiết trong sản phẩm giác theo hai chiều, chi tiết to đặt trước chi

tiết nhỏ đặt sau, trong đó chi tiêt chính đặt trước, chi tiêt phụ đặt sau.

- Sắp xếp các chi tiết khoa học , hợp lý, dễ nhìn, để cắt, để kiểm tra, đảm

bảo được hiệu suất sử dụng cao nhất.

- Khi giác chú ý không để các chi tiết đuổi chiều, lệch canh sợi, chồng lên

nhau, đảm bảo các chi tiết không thừa không thiếu, đúng cỡ đúng kí hiệu, bố trí

các đường cong kết hợp với các đừơng cong (đường cong lồi kết hợp với đường

cong lõm), các đường chéo kết hợp với các đường chéo (đường chéo đối xứng).

Các điểm bấm, đánh dấu được sao đầy đủ vào mẫu giác.

Yêu cầu kỹ thuật về cắt :

- Tiêu chuẩn về sử lý nguyên liệu

+ Kiểm tra chất lượng vải trước khi đưa vải vào sản xuất, loại bỏ những lô

vải kém chất lượng.

61

+ Xử lý độ co vải trước khi cắt bằng cách dỡ vải ra khỏi cuộn trong một

thời gian qui định (tuỳ theo từng loại vải ).

+ Trường hợp đặc biệt sử lý bằng cách cho vải chạy qua máy ở nhiệt độ

nhất định có phun hơi nước.

- Tiêu chuẩn về canh sợi

Qui định về canh sợi cho các chi tiết, độ dung sai canh sợi cho phép ( nếu có ).

- Tiêu chuẩn về mặt vải: Qui định mặt phải, mặt trái của vải

- Tiêu chuẩn về chiều hoa, chiều tuyết, chiều kẻ, tâm kẻ...

Qui định chiều hoa, chiều tuyết, chiều kẻ, tâm kẻ...

- Tiêu chuẩn trải vải:

+ Qui định số lượng lá vải trên một bàn cắt

+ Chiều dài sơ đồ mẫu giác

- Tiêu chuẩn cắt bán thành phẩm

+ Qui định loại hàng nào cắt phá sơ đồ, loại hàng nào xoa phấn

+ Qui định cắt phá, cắt gọt đối với từng chi tiết. Những chi tiết đòi hỏi độ

chính xác cao phải cắt gọt bằng mẫu sắt. Đối với hàng kẻ dọc, ka rô, phải cắt bổ

ngực, xếp thân sau đó cắt gọt.

- Tiêu chuẩn về các chi tiết khi cắt: Yêu cầu các chi tiết khi cắt phải cắt

đứng thành, đường cắt phải trơn đều, các chi tiết có đôi phải đối xứng bằng nhau.

- Tiêu chuẩn về phối kiện bán thành phẩm:

+ Viết số thứ tự : Qui định rõ vị trí đánh số thứ tự, loại phấn, chú ý với

những loại hàng sáng mầu chọn vật liệu đánh số để đảm bảo vệ sinh công nghiệp .

+Phiếu mặt bàn: Để đảm bảo cho việc giao nhận bán thành phẩm và triển

khai sản xuất được chính xác khi phối kiện phải có phiếu mặt bàn ghi đầy đủ tên

sản phẩm, cỡ số, số lượng sản phẩm, ký hiệu bàn cắt, xác nhận của người phối

kiện, ngày... tháng... năm ....

+ Qui định rõ từng loại hàng sản xuất theo bó hàng hay từng nhóm mầu,

cây vải....

Yêu cầu kỹ thuật về may sản phẩm:

Yêu cầu về độ êm phẳng của các đường may:

Các đường may đảm bảo êm phẳng, các đường diễu không được nối chỉ đầu

và cuối đường may lại mũi 3 lần chỉ trùng khít ( chiều dài lại mũi ).

62

Quy cách may sản phẩm: là bảng hướng dẫn các yêu cầu kỹ thuật của

đường may trên từng chi tiết sản phẩm

- Yêu cầu về mật độ mũi chỉ:

+ Số mũi chỉ / 1cm các đường may trong, đường may ngoài của sản phẩm

+ Số mũi may/1 khuyết

+ Số mũi may /1 cúc

+ Nếu cúc dập ghi rõ cách dập

- Yêu cầu về thông số các đường may cho từng chi tiết của sản phẩm

- Yêu cầu về hướng lật các đường may

- Yêu cầu về trình tự may các chi tiết trong sản phẩm để thuận tiện cho việc

giải chuyền

- Yêu cầu về loại máy chuyên dùng sử dụng: Qui định rõ các chi tiết trong

sản phẩm được may bằng loại máy chuyên dùng nào

- Yêu cầu về cách gắn các loại nhãn, mác....

Bảng 2.6: Bảng quy cách may sản phẩm

BẢNG QUY CÁCH MAY SẢN PHẨM QUẦN THỜI TRANG

Mã hàng : Quần thời trang KL - 1228

Kế hoạch: 8500 sản phẩm. Ngày giao hàng: 12/01/2013

Tên chi tiết Quy cách may

1. Cạp quần

+ May can chắp cạp chính, đường may 0.7 cm.

+ May can chắp cạp lót, đường may 0.7 cm.

+ May lộn sống cạp, đầu cạp, đường may 0.7 cm.

(Chân cạp lót đã được vắt sổ)

+ Mí lé cạp 0.15 cm.

+ Diễu cạp 0.2 cm (Máy 1 kim)

+ Tra cạp vào thân quần 0.7cm

+ Mí chân cạp 0.15 cm.

63

2. Khoá

+ Ghim khoá 0.5 cm.

+ Mí lé cạnh moi phải 0.15 cm.

+ Kê mí cạnh moi trái 0.15 cm.

+ Diễu moi (máy 2 kim) 0.5 cm.

3. Túi trước

+ May đáp miệng túi vào thân túi trước 0.7 cm.

+ Diễu đường miệng túi (Máy 2 kim) 0.5 cm..

+ May túi quần vào thân trước (Máy 2 kim) 0.5

cm.

4. Các đường may

chắp

+ Chắp đề cúp TS (Máy 2kim 5 chỉ); diễu ngoài

(Máy 2 kim) 0.5 cm.

+ Chắp đáp TS (Máy 2kim 5 chỉ), (Máy 2 kim) 0.5

cm.

+ Chắp dọc quần (Máy 2kim 5 chỉ), diễu dọc quần

(Máy 2 kim)

+ Chắp dàng quần (Máy 2kim 5 chỉ)

+ May gấu (Máy 1 kim), ngoài (Máy 2 kim) 0.5

cm.

5. Túi sau

+ May miệng túi sau + dây viền trang trí (Máy 2

kim) 0.5 cm; Miệng túi 2.5 cm.

+ Dán túi vào thân (Máy 2 kim) 0.5 cm.

6. Gấu quần

+ Tra gấu vào thân quần 1cm (Máy 1kim)

+ Diễu đường tra gấu vào thân (Máy 2 kim) 0.5

cm.

+ Diễu cạnh trên gấu quần (Máy 2 kim) 0.5 cm

64

7. Dây passang

+ Vắt sổ dây passang (1K3C)

+ Là dây passang (Bàn là)

+ Ghim dây passang (Máy di bọ)

8. Mác

+ Ghim mác chính 2 cạnh 0.2 cm.

+ Mác cỡ vào mác chính 0.2 cm.

+ Mác sử dụng 0.2 cm.

Qui định về là - gấp

- Thông số nhiệt độ là, ép sản phẩm

- Lực ép, thời gian ép sản phẩm

- Các loại thiết bị là ép chuyên dùng

- Là phẳng hết diện tích của sản phẩm

- Gấp, đóng gói sản phẩm

- Các vị trí gài ghim, kẹp, các loại nhãn, mác, thẻ bài

- Đối với những sản phẩm có tính chất cơ lý đặc biệt cần có qui định và

hướng dẫn cụ thể.

Qui định về thiết bị chuyên dùng

- Qui định chủng loại thiết bị

- Thông số kỹ thuật của máy phù hợp với sản phẩm

- Các loại cữ, gá

Các yêu cầu đặc biệt (nếu có )

-Trải vải, cắt sản phẩm

- Về kẻ, đối xứng ô kẻ

- Về một số đường may đặc biệt khác

- Nhiệt độ, lực là ép

- Chế độ giặt

Yêu cầu kỹ thuật của các chi tiết

- Phương pháp may các chi tiết

- Qui cách đường may, thông số kỹ thuật

65

- Hình vẽ minh hoạ và chú thích yêu cầu kỹ thuật

Lập bảng thông số thành phẩm - bán thành phẩm của sản phẩm

- Khái niệm bảng thông số thành phẩm: Là bảng thông số đo, tại các vị trí

của sản phẩm theo yêu cầu của khách hàng.

- Khái niệm bảng thông số bán thành phẩm: Là bảng thông số đo, tại các vị

trí của chi tiết bán thành phẩm được qui định trong tài liệu kỹ thuật của khách

hàng, đã được cộng thêm lượng dư công nghệ.

- Lập bảng thông số theo mẫu và phải được xác định đơn vị đo cụ thể

KH Vị trí đo Cỡ

35 36 37 38 39 40

A Vòng cạp tại sống cạp

A2 Rộng cạp

B .......

B2 .......

... .......

... ........

Qui định về đóng gói hòm hộp

- Qui định về kiểu gấp, thông số chiều dài chiều rộng, cách cài nhãn giá

- Qui định về đóng gói: Cỡ vóc, số lượng, ký hiệu nhóm vải

- Qui định về bao bì: Kích thước hình khối, nhãn hiệu, địa chỉ

- Qui định về kiểu đóng gói, bảo quản hàng hoá

CÂU HỎI

1. Trình bày các phương pháp tính tiêu hao chỉ cho một sản phẩm?

2. Trình bày phương pháp định mức nguyên liệu?

3. Yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm là gì? Nêu trình tự xây dựng yêu cầu kỹ

thuật?

4. Trình bày yêu cầu kỹ thuật về cắt?

5. Trình bày yêu cầu kỹ thuật về đường may?

66

BÀI TẬP

BT1: Tính định mức chỉ cho các cỡ còn lại của mã hàng DL06 gồm 6 cỡ (S,

M, L, XL, 2XL, 3XL), biết định mức cỡ S là 145m/sp, định mức cỡ 3XL là

195m/sp.

BT2: Cho bảng thông số chiều dài đường may cho 1 sản phẩm (cỡ M):

STT Tên đường may

Chiều

dài

(cm)

Số

đường

may

Tiêu hao cho

cả mã hàng

(cm)

I Lần chính

1 May khoá túi ốp ngực,diễu khoá 16 4 64

2 May khoá túi ốp tay, diễu khoá 15 4 60

3 May mí túi ốp ngực, diễu xung

quanh

54 2 108

4 May mí túi ốp tay, diễu xung

quanh

40 2 80

5 May đáp vào lót túi 20 2 40

6 May lót túi vào thân 20 2 40

7 May cơi vào thân 15.5 2 31

8 Chặn ngạnh trê 3 4 12

9 Diễu đáy túi 17.5 2 35

10 Mí xung quanh túi dưới 37 2 74

11 Trần chun đai, chun măng séc 62 2 124

12 May tay vào thân 21 4 84

13 Mí vòng nách 21 4 84

14 May bụng tay 52 2 104

15 May sườn 40 2 80

16 May măng séc 14 2 28

17 May đầu đai 7 2 14

67

18 Tra cổ 49 2 98

19 Ghim cổ 40 2 80

20 Tra đai 80 2 160

21 Tra khoá 58 4 232

22 Diễu khoá, diễu cổ 120 2 240

23 Tra măng séc 22 4 88

24 May giằng 4.5 4 18

25 Mí bụng tay 15 1 15

II Lần lót

26 Trần bông tay 240 2 480

27 Trần bông TT 250 2 500

28 Trần bông TS 220 1 220

29 Trần bông cổ 50 1 50

30 May mác 15 1 15

31 Chắp tay vào thân 21 4 84

32 Chắp sườn 40 2 80

33 Chắp bụng tay 52 2 104

Tổng 3526

Tính lượng chỉ tiêu hao cho cả mã hàng trên, biết:

- Hệ số tiêu hao chỉ khi sử dụng máy 1 kim là: 2,5m

- Hệ số tiêu hao chỉ khi sử dụng máy 2 kim là: 5m

- Mã hàng gồm 2500 sản phẩm cỡ M

- Mỗi cuộn chỉ dài 5000m.

BT3: Tính định mức nguyên liệu cho mã hàng HL2806, biết mã hàng này

có hai loại sơ đồ sau:

Sơ đồ 1: Dài 6m, trải 500 lớp vải

Sơ đồ 2: Dài 6,5m, trải 400 lớp vải

Cho biết: - Hao phí trải vải là 2cm đầu bàn

68

- Hao phí sản xuất cả mã hàng là 2%.

YÊU CẦU VỀ ĐÁNH GIÁ KẾT QUẢ HỌC TẬP

Đánh giá kiến thức bằng các bài kiểm tra viết hoặc vấn đáp cơ bản đạt

những yêu cầu sau:

Mô tả sản phẩm bằng hình vẽ và lời thuyết minh;

Trình bày phương pháp định mức nguyên liệu và phụ liệu;

Nêu trình tự xây dựng yêu cầu kỹ thuật;

Đánh giá kỹ năng của sinh viên bằng các bài tập:

Tính định mức nguyên liệu và phụ liệu cho mã hàng;

Xây dựng các yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm.

Đánh giá thái độ:

Thái độ học tập cầu tiến, khả năng tư duy, tự học hỏi;

Quan hệ tốt, đúng mực với bạn bè, thày cô;

Tác phong công nghiệp của một người làm công tác kỹ thuật.

GHI NHỚ

- Phương pháp tính định mức nguyên liệu, phụ liệu;

- Nêu trình tự xây dựng yêu cầu kỹ thuật.

69

BÀI 3: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

Mã bài:MĐ23-3 03

Giới thiệu:

Qui trình công nghệ là bảng liệt kê các bước công việc cần thiết theo một

thứ tự nhằm may hoàn chỉnh sản phẩm theo một diễn biến hợp lý nhất. Các bước

công việc do bậc thợ nào đảm nhận, thời gian là bao nhiêu, được gia công trên

thiết bị, dụng cụ nào.

Mục tiêu của bài:

Xây dựng được quy trình công nghệ may sản phẩm phù hợp thực tế, đáp

ứng được yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm;

Tính toán được thời gian gia công sản phẩm;

Rèn luyện tính chính xác, sáng tạo và tác phong công nghiệp.

Nội dung chính:

- Vẽ sơ đồ

- Lập quy trình công nghệ

- Xây dựng định mức thời gian gia công

- Sử dụng thiết bị và các loại ke cữ cho quá trình sản xuất đơn hàng

- Phiếu công nghệ.

1. Vẽ sơ đồ

Mục tiêu:

- Lập được sơ đồ khối gia công sản phẩm;

- Lập được sơ đồ lắp ráp sản phẩm.

1.1. Sơ đồ khối gia công sản phẩm

Sơ đồ khối gia công sản phẩm biểu thị sản phẩm được chia thành từng khối

để gia công các chi tiết, sau đó được lắp ráp lại với nhau. Thông qua sơ đồ người

may có thể hình dung ra được cách lắp ráp sản phẩm.

70

Hình 3.1: Sơ đồ khối gia công sản phẩm áo

1.2. Sơ đồ lắp ráp sản phẩm

Sơ đồ lắp ráp sản phẩm biểu thị từng bước công việc cần thực hiện, nhìn

vào sơ đồ ta dễ dàng biết được thứ tự các bước công việc cần thực hiện để lắp

ráp hoàn thiện sản phẩm.

May bác tay

May cổ áo

May vai con

May tra cổ

May tra tay

May sườn áo bụng tay

Tra bác tay

Thùa khuy, đính cúc

May viền cửa tay

May chân cầu vai

May túi áo

Chuẩn bị bán thành phẩm

Kiểm tra, hoàn thiện SP

May nẹp áo

71

Hình 3.2: Sơ đồ lắp ráp sản phẩm quần

72

Phương pháp phân tích công đoạn may: (Sơ đồ nhánh cây)

a. Các ký hiệu thường sử dụng:

Đường đi của bán thành phẩm

Công việc được làm trên máy một kim

Công việc được làm trên máy chuyên dùng

Công việc không sử dụng máy

Công tác là ép

Kiểm tra số lượng

Kiểm tra chất lượng cục bộ

Bán thành phẩm

Thành phẩm

Kiểm tra hoàn chỉnh

73

b. Cách biểu thị bảng phân tích công đoạn:

Ghép một mảnh nhỏ với một mảnh lớn:

Ghép hai mảnh cùng cỡ:

Tên của mảnh may

Tên công đoạn ( BCV)

Thời gian thực tế

Ghi số thứ tự của BCV

Ký hiệu thiết bị

Mảnh may lớn Mảnh may nhỏ

74

Ghép ba mảnh cùng cỡ:

c. Đặc điểm của sơ đồ nhánh cây:

- Có bao nhiêu bán thành phẩm thì có bấy nhiêu ký hiệu

- Trường hợp bán thành phẩm đối xứng quá nhiều, để giản tiện,

người ta có thể chỉ liệt kê 1/2 số bán thành phẩm đã có nhưng phải có ghi chú để

thống nhất giữa người viết và người đọc sơ đồ.

- Trình tự công việc diễn tiến theo số thứ tự từ nhỏ tới lớn.

- Trong một chừng mực có thể sơ đồ luôn có một trục chính và các

nhánh sơ đồ không cắt nhau.

75

Hình 3.3: Sơ đồ nhánh cây

76

2. Lập quy trình công nghệ

Mục tiêu:

- Trình bày được các bước lập qui trình công nghệ may;

- Lập được bảng qui trình công nghệ may;

Người lập quy trình cần phải nghiên cứu kỹ sản phẩm mẫu, hình vẽ và mô

tả mẫu và phải bao quát được tình trạng thiết bị, trình độ công nhân. Phải biết sử

dụng chuyên môn của đồng nghiệp và của mình để viết một quy trình hợp lý

nhất. Trong lúc lập quy trình phải chú ý tới chất lượng sản phẩm, và tới việc sử

dụng sao cho tốt nhất các thiết bị sẵn có. Một bước quan trọng khi lập quy trình

may sản phẩm là phải khảo sát được thời gian làm việc.

Các bước lập qui trình công nghệ may:

Bước 1: Phân tích sản phẩm thành từng cụm chi tiết và cụm lắp ráp

hoàn chỉnh.

Trong mỗi cụm cần xác định:

- Các bước công việc may cần thiết của cụm đó

- Các bước công việc là chi tiết, là định hình, cắt chỉ , lấy dấu, cắt

gọt, ...nhằm nâng cao năng suất và chất lượng may

Bước 2: Xác định thứ tự thực hiện các bước công việc trong từng cụm

chi tiết và cụm lắp ráp hoàn chỉnh

Bước 3: Điền đầy đủ các bước công việc theo thứ tự vào bảng qui trình

công nghệ

Bước 4: Xác định bậc thợ

Bậc thợ được xác định tuỳ thuộc vào mức độ phức tạp của bước công việc

Bước 5: Tính toán thiết bị

Thiết bị phụ thuộc vào yêu cầu công nghệ cũng như thiết bị hiện có tại

công ty. Việc chỉ rõ loại thiết bị sử dụng ngoài việc giúp xác định năng suất thực

hiện bước công việc và ảnh hưởng đến định mức thời gian, còn là cơ sở cho việc

tính toán số thiết bị cần thiết sử dụng cho sản xuất một đơn hàng.

Bước 6: Xác định thời gian định mức

Thời gian định mức là một đại lượng rất quan trọng trong qui trình công

nghệ may, dùng để điều độ , lập kế hoạch sản xuất, cân đối dây chuyền, tính

77

lương cho công nhân... Vì vậy việc xác định thời gian định mức là cần thiết và

rất quan trọng.

Bảng 3.1: Bảng quy trình công nghệ

BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

Mã hàng:

Số công nhân:

S

TT

Bước công

việc

B

ậc

t

hợ

Thờ

i

gian

Thiết

bị -

dụng

cụ

Ghi

chú

Tổng

cộng:

Ngày......tháng.....năm

Người lập bảng

(Ký tên)

3. Xây dựng định mức thời gian gia công

Mục tiêu:

- Trình bày được khái niệm định mức thời gian gia công một sản phẩm;

- Trình bày được các phương pháp xác định thời gian gia công sản phẩm;

- Xác định đựơc định mức thời gian gia công sản phẩm.

3.1.Khái niệm

a. Khái niệm

- Dựa trên việc nghiên cứu hành động sẽ xác định được các yếu tố của

một mục nào đó trong công việc, trình tự của các yếu tố công việc được xác định,

và thời gian đòi hỏi để tiến hành từng yếu tố công việc sẽ được tính toán.

78

- Xác định thời gian cần thiết để chế tạo một sản phẩm là rất quan trọng,

nó là thông tin cơ sở để quản lý một xí nghiệp.

Định mức thời gian gia công một sản phẩm là thời gian cần thiết để

hoàn thành một đơn vị công việc.

Ta có thể biểu diễn:

b. Đơn vị đo thời gian (TMU)

Đơn vị đo thời gian được sử dụng trong phương pháp đo thời gian (MTM)

là các ký hiệu Therblig tương ứng với các giá trị thời gian trong một điều kiện

có trước được ký hiệu: TMU (Time measurement unit).

1 TMU = 0,00001 giờ

= 0,0006 phút

= 0,036 giây

Ngược lại:

1 giây = 27,8 TMU

1 phút = 1.667 TMU

1 giờ = 10.000 TMU

3.2.Điều kiện để xây dựng định mức

Để xây dựng được định mức thời gian chế tạo một sản phẩm một cách

tiêu chuẩn cần phải khẳng định được ba yếu tố cơ sở sau:

- Điều kiện làm việc đã được xác định trước;

- Phương pháp thao tác đã được xác định trước;

- Công việc do một công nhân có trình độ trung bình tiến hành.

3.3.Các yếu tố ảnh hưởng đến thời gian làm việc

Một sản phẩm được hoàn tất nhanh hay chậm phụ thuộc vào rất nhiều yếu

tố, trong đó bao gồm những yếu tố chính sau:

- Chất lượng của nguyên vật liệu

- Độ phức tạp của các chi tiết sản phẩm

- Điều kiện trang thiết bị nhà xưởng

- Tâm sinh lý của công nhân trong quá trình làm việc

- Tay nghề của công nhân trong chuyền

- Cách bố trí điều hành, tổ chức trong xí nghiệp.

Thời gian chuẩn = thời gian đo được x (I ÷ hệ số cân bằng) x (I tỷ lệ trừ hao)

79

3.4. Các phương pháp xác định thời gian làm việc

Có nhiều phương pháp đo thời gian làm việc, tuỳ theo điều kiện và công

nghệ khác nhau mà người ta sử dụng phương pháp đo thời gian làm việc khác

nhau.

Trong công nghiệp có thể chia thời gian làm việc theo 3 nhóm:

Thời gian trực tiếp sản xuất: thời gian dùng để may sản phẩm.

Thời gian phụ sản xuất: thời gian những hoạt động như chuẩn bị, làm

bằng tay, là ủi các chi tiết, lộn cổ... do các công nhân làm và có liên quan trực

tiếp đến sản xuất.

Thời gian ngoài sản xuất: thời gian chết, không hoạt động, gồm thời gian

nghỉ giải lao, vệ sinh cá nhân hoặc do sự cố bất ngờ như hỏng hóc máy, mất điện.

Đo thời gian làm việc là gì?

Là xác định sự kéo dài của một bước công việc.

Thời gian làm việc phụ thuộc vào các yếu tố:

+ Cấp của chất lượng:

- Chất lượng thường.

- Chất lượng tốt.

- Chất lượng đẹp.

- Chất lượng cao cấp.

+ Phương tiện sản xuất:

- Sản xuất bằng tay.

- Sản xuất bằng cơ giới.

- Sản xuất tự động.

+ Nguyên liệu:

- Mềm nhẹ.

- Trơn

- Dày

- Cứng

- Có chiều

- Có hình vẽ

+ Trạng thái sinh lý người công nhân:

- Ốm, khoẻ

- Vui, buồn

80

- Tập trung hay không

+ Điều kiện làm việc

- ánh sáng

- Nhiệt độ

- Độ bụi

- Độ ồn

Vì thế việc xác định thời gian phải được thực hiện trong điều kiện những

yếu tố trên phải xác định. Các yếu tố trên mà biến động thì thời gian làm việc

cũng biến động.

Đo thời gian làm việc để làm gì?

- Để xác định một công việc cụ thể trong một thời gian bao lâu, tạo tiền đề

cho việc thiết kế dây chuyền công nghệ.

- Để xác định thời gian hoàn thành một sản phẩm. Có thể đo thời gian

bằng nhiều cách:

- Dùng hồ bấm giờ

- Tiêu chuẩn hoá thời gian

- Chụp ảnh ca làm việc (quan sát tức thì)

- Bảng tập hợp thời gian

Đo thời gian làm việc bằng Đồng hồ bấm giờ.

Quan sát vị trí làm việc,thời gian được trợc tiếp đo bằngđồng hồ bấm giờ.

Phương pháp này thông dụng nhất vì đơn giản và nhanh.

Hình 3.4: Đồng hồ bấm giờ

81

a. Loại mặt vuông b. Loại mặt tròn

Cách đo thời gian : Phải có một hay nhiều đồng hồ để biết thời

gian công việc và quan sát. Công tác này đòi hỏi người có trình độ chuyên môn

và có đặc tính:

- Biết công việc mà họ quan sát để phân tích tốt.

- Có quan hệ tốt, dễ nói chuyện với công nhân.

- Có phản xạ nhanh để ghi kịp thời những công đoạn được phân

tích và sự cố.

- Kiên nhẫn và có phương pháp

Dụng cụ để bấm giờ

- Đồng hồ bấm giờ

- Một tấm nhỏ cứng có chỗ để giữ chặt đồng hồ và kẹp tờ giấy.

- Giấy và bút để ghi.

- Một máy tính nhỏ.

Có hai loại đồng hồ bấm giờ

Đồng hồ Vòng lớn Vòng nhỏ Kim lớn Kim nhỏ Chỉ giây 1s

60 gạch chỉ 1 gạch = 1

30 gạch chỉ 1 gạch = 1’

1 vòng 1’ 1 vòng 30’

Chỉ TMU = 1/100

100 gạch chỉ 1 gạch = 1 TMU

30 gạch chỉ 1 gạch = 1’

1 vòng 1’ 1 vòng 30’

Trong công nghệ may trên thế giới người ta đặt ra đơn vị thời gian:

1TMU = 1/100 phút

Để đơn giản và tiện tính toán hơn giây.

Những nguyên tắc để bấm giờ đạt kết quả

- Quan sát, tìm hiểu trước cách làm của công nhân và điều kiện thiết bị, vị

trí làm việc.

- Chia bước công việc thành những tiểu tác cụ thể, xác định.

- Chuẩn bị tờ giấy ghi chép những tiểu tác.

- Phân biệt thời gian trực tiếp sản xuất và thời gian đem hàng đến, đem

hàng đi, làm bằng tay.

82

- Bấm giờ trong tư thế đứng để dễ quan sát.

- Tính riêng những sự cố bất thường.

- Tính toán ngay sau khi lấy giờ.

- Trước khi bấm giờ chia công việc của vị trí làm việc thành các phần nhỏ

gọi là tiểu tác.

Ví dụ: Bước công việc may lộ cổ ta có thể chia thành những tiểu tác sau:

1. Lấy bản cổ dưới đặt đối diện với kim.

2. Lấy bản cổ trên chồng lên bản cổ dưới chỉnh cho khớp.

3. Đặt vào dưới chân vịt.

4. May cạnh thứ nhất.

5. Kim cắm xuống, quay bản cổ.

6. May cạnh thứ hai.

7. Kim cắm xuống, quay bản cổ.

8. May cạnh thứ ba.

9. Cắt chỉ, lấy ra khỏi máy.

Tiêu chuẩn hoá thời gian

ở các nước tiên tiến, thời gian làm việc đã được tiêu chuẩn hoá.

Mỗi bước công việc được chia nhỏ thành những tiểu tác. Thời gian của

mỗi tiểu tác được đo trong những điều kiện làm việc chuẩn do các công nhân

làm việc với tốc độ trung bình. Các tiểu tác được phân tích, nghiên cứu kỹ lưỡng

ở mọi trường hợp để từ đó ta dễ dàng tra cứu các tiểu tác để xây dựng nên các

bước công việc.

Ví dụ: tiểu tác “nắm lấy vật” ta phải phân tích kỹ các trường hợp làm việc

khác nhau và đo thời gian của từng trường hợp riêng biệt hoặc phối hợp. Các

trường hợp “nắm lấy vật” gồm:

- Nắm lấy vật trong tầm tay.

- Phải với tay.

- Vật dễ nắm.

- Vật trơn tuột.

- Vật to nắm được ngay.

- Vật nhỏ phải tìm kiếm.

Thời gian mỗi bước công việc bằng tổng thời gian của các tiểu tác hoàn

thành bước công việc ấy.

83

Chụp ảnh ca làm việc

Kỹ thuật viên phải theo dõi ca làm việc, ghi lại tất cả những hoạt động của

một đến hai người công nhân trong ca làm việc.

Công việc này đòi hỏi sự kiểm tra tỉ mỉ, kiên nhẫn và chính xác.

Mọi ghi chép đều ghi vào một bảng đã lập sẵn trước khi theo dõi, theo

mẫu sau:

Bảng 3.2: Bảng kết quả đo thời gian làm việc

Vị trí làm việc

Công việc Bắt đầu Kết thúc Thời gian

Ghi chú

1. May lộn cổ

Vệ sinh máy Chuẩn bị hàng

6h05’ 6h10’ 5’

May lộn cổ cái thứ nhất. 1. Lấy bản cổ dưới đặt đối diện với kim. 2. Lấy bản cổ trên chồng lên bản cổ dưới chỉnh cho khớp. 3. Đặt vào dưới chân vịt. 4. May cạnh thứ nhất. 5. Kim cắm xuống, quay bản cổ. 6. May cạnh thứ hai. 7. Kim cắm xuống, quay bản cổ. 8. May cạnh thứ ba. 9. Cắt chỉ, lấy ra khỏi máy.

6h13’ 13’6’’ 13’15’’ 13’20’’ 13’26’’ 13’29’’ 13’44’’ 13’48’’ 13’56’’

6h13’06’’ 13’15’’ 13’20’’ 13’26’’ 13’48’’ 13’44’’ 13’48’’ 13’06’’ 14’00’’

6’’ 9’’ 5’’ 6’’ 3’’ 15’’ 4’’ 8’’ 4’’

Xong một cái, làm tiếp

đứt chỉ 25’4’’ 25’15’’ 58’06’’

11’’ Làm tiếp xong 1 bó 50 chiếc

Phương pháp này giúp ta ghi chính xác được các công việc phải làm của

người công nhân, từ đó biết được thời gian trực tiếp sản xuất, thời gian phụ sản

xuất cũng như thời gian ngoài sản xuất. Phương pháp này cũng cho ta biết rõ

ràng sức lao động của người công nhân trong ca.

84

3.5. Bảng tập hợp thời gian

Trong nhà máy, điều kiện thiết bị, điều kiện làm việc thường là cố định,

công nhân ít thay đổi nên ta có thể tập hợp thành bảng các chi tiết của mặt hàng

sản xuất trong xí nghiệp, thời gian chế tạo các chi tiết và thiết bị dụng cụ được

sử dụng.

Để biết thời gian một mã hàng mới, ta tìm những chi tiết tương tự đã

nghiên cứu, lúc bấy giờ chỉ cần ghép các chi tiết lại và tổng hợp thành thời gian

sản xuất một sản phẩm của mã hàng mới. Nếu có thêm chi tiết mới ta phải khảo

sát thêm và ghi vào bảng tổng hợp.

Thời gian khảo sát để lập quy trình may sản phẩm có thể là thời gian trực

tiếp may sản phẩm hoặc là thời gian trực tiếp may sản phẩm cộng với thời gian

phụ sản xuất như vận chuyển hàng, làm bằng tay...

Thông thường ta chọn cách thứ hai để lập quy trình vì trong giai đoạn

hiện nay, thời gian ban hành định mức cho các bước công việc bằng thời gian

trực tiếp làm bước công việc cộng 30% hao phí.

Thời gian làm việc trong ngày là 7h 30’.

4. Sử dụng thiết bị và các loại ke cữ cho quá trình sản xuất đơn hàng

Mục tiêu:

- Trình bày được thiết bị và các loại ke cữ cho quá trình sản xuất đơn hàng.

Thiết bị ke cữ thường được sử dụng trong may công nghiệp. Nó

góp phần làm tăng năng suất và chất lượng sản phẩm may, giảm nhẹ thao tác

cho người công nhân. Thiết bị ke cữ là công cụ cân thiết trong dây chuyền may

khi cần các sản phầm có cùng đường may có độ chính xác cao, chất lượng đảm

bảo. Việc sử dụng ke cữ tạo mức độ chuyên môn hóa cao.

- Trước khi đi vào sản xuất phải cân đối lại thiết bị theo yêu cầu thiết kế

quy định số lượng cụ thể từng loại.

- Bố trí thiết bị theo yêu cầu của mã hàng, nghiên cứu sử dụng tốt công suất

máy, đảm bảo tính hợp lý giữa các bước công việc và lưu thông thuận lợi.

- Phải chuẩn bị đầy đủ các công cụ cải tiến trước khi dải chuyền như cữ gá,

chân vịt cải tiến, mẫu thành phẩm để là, lấy dấu hoặc kiểm tra...

- Các máy chuyên dùng như phải được chuẩn bị an toàn trước khi đưa vào

sản xuất.

85

Hình 3.5: Cữ may áo sơmi

Hình 3.6: Cữ viền

5. Phiếu công nghệ

Mục tiêu:

- Trình bày được nội dung của phiếu công nghệ;

Phiếu công nghệ bao gồm những nội dung sau:

1. Tên công nghệ:

2. Thuộc đề tài/dự án:

3. Chủ nhiệm đề tài/dự án:

4. Cơ quan quản lý đề tài/dự án:

5. Tên sản phẩm:

6. Mô tả (sơ lược quy trình sản xuất, sản phẩm và đặc tính kỹ thuật,

lĩnh vực áp dụng, yêu cầu nguyên vật liệu, yêu cầu nhà xưởng, nhiên liệu, yêu

cầu nhân lực...):

7. Công suất, sản lượng:

8. Mức độ triển khai:

86

9. Số liệu kinh tế (đơn giá thành phẩm, giá thiết bị, phí đào tạo, phí

vận hành, phí bản quyền, phí bí quyết, tỷ lệ xuất khẩu sản phẩm...):

10. Hình thức chuyển giao (chìa khoá trao tay, liên doanh, bán thiết

bị, ...):

11. Đăng tài liệu (công nghệ, dự án, tiến bộ kỹ thuật,...):

12. Địa chỉ liên hệ: Điện thoại:

Chủ nhiệm đề tài Xác nhận của cơ quan chủ trì

(Ghi rõ tên, học hàm, học vị và ký) (Thủ trưởng ký tên, đóng dấu)

CÂU HỎI:

1. Trình bày các bước lập qui trình công nghệ may?

2. Định mức thời gian gia công là gì? Nêu các yếu tố ảnh hưởng đến thời

gian làm việc?

BÀI TẬP VỀ NHÀ:

BT1: Cho sản phẩm áo jacket nam 3 lớp như hình vẽ:

Hình 3.7: Áo jacket nam 3 lớp

Hãy vẽ sơ đồ khối gia công sản phẩm A?

BT12: Cho sản phẩm áo sơmi nam B như hình vẽ:

87

Hình 3.8: Áo sơmi nam

Hãy vẽ sơ đồ lắp ráp sản phẩm B?

YÊU CẦU VỀ ĐÁNH GIÁ KẾT QUẢ HỌC TẬP

Đánh giá kiến thức bằng các bài kiểm tra viết hoặc vấn đáp cơ bản đạt

những yêu cầu sau:

Trình bày được các bước lập quy trình công nghệ may;

Trình bày được các phương pháp xác định thời gian làm việc;

Đánh giá kỹ năng của sinh viên bằng các bài tập:

Lập sơ đồ khối gia công và sơ đồ lắp ráp sản phẩm;

Lập quy trình công nghệ may;

Xác định thời gian gia công sản phẩm.

Đánh giá thái độ:

Thái độ học tập cầu tiến, khả năng tư duy, tự học hỏi;

Quan hệ tốt, đúng mực với bạn bè, thày cô;

Tác phong công nghiệp của một người làm công tác kỹ thuật.

GHI NHỚ

- Các bước lập quy trình công nghệ may;

- Các phương pháp xác định thời gian làm việc;

88

BÀI 4: THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT

Mã bài: MĐ23-4

Giới thiệu:

Dây chuyền công nghệ được thành lập trên cơ sở quy trình may sản phẩm,

có sự hợp tác với tổ trưởng và quản đốc, bởi vì ở đây không nhưng ta phải lưu ý

tới tình trạng thiết bị mà còn phải chú ý đến khả năng và tâm sinh lý của những

người tham gia vào dây chuyền.

Từ bảng qui trình may sản phẩm ta tập hợp những công việc có cùng tính

chất, cùng loại thiết bị vào một vị trí làm việc. Có nghĩa là ta không thể đặt vào

cùng một vị trí làm việc những công việc mà vừa phải may và vừa phải làm

bằng tay. Bộ phận hoàn thành những chi tiết nhỏ ta đặt vào vị trí làm việc đầu

chuyền. Những công việc còn lại ta chú ý sắp xếp theo trình tự hợp lý nhất định

để đường đi của bán thành phẩm là ngắn nhất và không bị quay lại vị trí nó đã đi

qua. Có như thế mới không làm tăng chi phí vận chuyển, không gây cản trở

trong sản xuất, lưu thông hàng và ta dễ dàng quan sát, theo dõi chuyển động của

chuyền.

Tất cả các vị trí làm việc phải được cân đối nhau về sức làm, tức là không

để cho một người quá bận bịu trong khi đó người khác lại quá nhàn rỗi

Mục tiêu của bài:

Trình bày được điều kiện tổ chức sản xuất theo dây chuyền;

Phân tích được các ưu, nhược điểm của phương án tổ chức sản xuất

theo dây chuyền;

Thiết kế được dây chuyền phù hợp thực tế sản xuất;

Rèn luyện tư duy nghề nghiệp, tính sáng tạo góp phần nâng cao

hiệu quả sản xuất trong may công nghiệp.

Nội dung chính:

- Điều kiện tổ chức sản xuất theo dây chuyền

- Yêu cầu chung đối với sản xuất theo dây chuyền

- Hiệu quả của sản xuất theo dây chuyền

- Các khái niệm về dây chuyền

- Nguyên tắc và yêu cầu để thiết kế chuyền

- Những điểm chuẩn để cân đối vị trí làm việc

- Các loại dây chuyền thường gặp trong sản xuất may công nghiệp

89

- Một số yếu tố làm cơ sở cho việc lựa chọn dây chuyền

- Thiết kế dây chuyền may

- Tính toán diện tích mặt bằng phân xưởng, bố trí thiết bị

- Quy trình kiểm tra chất lượng sản phẩm

1. Điều kiện tổ chức sản xuất theo dây chuyền

Mục tiêu:

- Trình bày được các điều kiện tổ chức sản xuất theo dây chuyền.

Trong sản xuất không phải khi nào người ta cũng áp dụng hệ sản xuất

theo dây chuyền. Ở từng công ty tuỳ theo các mặt hàng được sản xuất có chủng

loại như thế nào? Số lượng ra sao? Quy trình gia công chúng có khác nhau nhiều

hay không mà người ta áp dụng những hệ thống sản xuất khác nhau sao cho phù

hợp nhất.

Với những công ty sản xuất các mặt hàng có chủng loại không đa dạng, số

lượng lớn, quy trình công nghệ gia công ít khác nhau...họ sẽ lựa chọn sản xuất

theo dây chuyền.

Muốn cho dây chuyền hoạt động đều, năng suất cao, chất lượng sản phẩm

tốt thì dây chuyền phải đảm bảo những điều kiện sau:

- Công nhân phải có trình độ chuyên môn hoá cao và tay nghề thích hợp

với trình độ công việc.

- Sản xuất một hoặc vài loại sản phẩm trong một khoảng thời gian nhất

định.

- Sản phẩm không được quá cầu kỳ, kết cấu phải hợp lý và có tính công

nghệ cao.

- Con người phải là yếu tố quyết định để dây chuyền hoạt động đều và

năng suất cao, thể hiện ở hình thức quản lý, tổ chức sản xuất, trình độ công nhân

phải phù hợp với công việc được giao, có ý thức tổ chức kỷ luật tinh thần trách

nhiệm cao.

- Trang thiết bị trên dây chuyền phải đồng bộ có tính công nghệ cao,

máy phải được trang bị đầy đủ với từng chức năng và thực hiện các công việc cụ

thể. Mặt bằng nơi sản xuất phải thoáng gọn, màu sắc trang trí hài hoà.

- Đảm bảo ánh sáng nơi sản xuất.

- Đảm bảo bàn ghế chuẩn để người lao động ngồi làm việc thoải mái.

90

- Chú ý đến hướng kê máy, nơi để hàng thành phẩm và bán thành phẩm

thuận tiện. Dụng cụ trang bị sản xuất đầy đủ, phù hợp.

- Nguyên phụ liệu phục vụ sản xuất được chuẩn bị đầy đủ, kịp thời, đảm

bảo chất lượng, không để đứt chuyền.

2. Yêu cầu chung đối với sản xuất theo dây chuyền

Mục tiêu:

- Trình bày được các yêu cầu chung đối với sản xuất theo dây chuyền.

Để tổ chức được dây chuyền sản xuất cần phải có những yêu cầu sau:

- Quá trình sản xuất phải được chia thành nhiều bước công việc. Được

sắp xếp theo một trình tự hợp lý nhất.

- Các thao tác thực hiện theo qui trình công nghệ vạch sẵn trong một

khoảng thời gian nhất định.

- Khả năng làm việc ở mỗi công đoạn phải phù hợp với công suất của

dây chuyền.

- Số lượng công nhân trên chuyền ổn định.

- Nơi làm việc chuyên môn hoá cao.

- Trang thiết bị trên chuyền phải tự động hoá cao.

- Sắp xếp mặt bằng sản xuất phải phù hợp với đường vận chuyển trên

dây chuyền sao cho đường vận chuyển là ngắn nhất.

- Bảo đảm tính liên tục của dây chuyền là cao nhất.

3. Hiệu quả của sản xuất theo dây chuyền

Mục tiêu:

- Trình bày được hiệu quả của sản xuất theo dây chuyền.

Hiện nay, hình thức tổ chức sản xuất theo dây chuyền là hình thức được

áp dụng phổ biến nhất trong các doanh nghiệp, trên nhiều lĩnh vực. Hiệu quả của

hình thức sản xuất này đã mang lại cho các doanh nghiệp áp dụng chúng nguồn

lợi nhuận cao và nhiều thuận lợi. Một số hiệu quả đó là:

- Năng suất lao động tăng lên rõ rệt nhờ chuyên môn hoá cao, cho phép

doanh nghiệp tiết kiệm được chi phí tiền lương một cách trực tiếp.

- Sử dụng vốn có hiệu quả thể hiện bằng việc phát huy được hết công

suất thiết bị, thời gian sản xuất ngắn, năng suất cao, chất lượng tốt, sản phẩm

phù hợp với thị trường nên tiêu thụ nhanh, thu hồi vốn và quay vòng vốn nhanh.

91

- Tăng nhanh vốn lưu động.

- Chất lượng sản phẩm được tăng lên do việc chuyên môn hoá và áp

dụng các biện pháp để kiểm soát chất lượng.

- Do chuyên môn hoá lao động sâu nên tiết kiệm chi phí đào tạo nhân

công. Khi có biến động về nguồn nhân lực dễ dàng bổ sung và điều chỉnh.

- Thời gian của chu kỳ sản xuất được rút ngắn do giảm được thời gian

dừng chờ ở các nơi làm việc và đã tự động hóa hầu hết các phương tiện vận

chuyển.

Tcksx = ( tgc + tvc+ tbq + tdc + ...)

Trong đó:

- Tcksx: Là thời gian của chu kỳ sản xuất

- tgc: Thời gian gia công

- tvc: Thời gian vận chuyển

- tbq: Thời gian bảo quản

- tdc: Thời gian dừng chờ

4. Các khái niệm về dây chuyền

Mục tiêu:

- Trình bày được khái niệm về dây chuyền.

Để thiết kế được dây chuyền ta cần phải nắm rõ các khái niệm về dây

chuyền:

- Dây chuyền: Là một hình thức tổ chức sản xuất mà trong đó quá trình

được tiến hành theo một quy trình công nghệ đã định sẵn với một số công nhân

xác định trong một điều kiện kỹ thuật nào đó.

- Thiết kế dây chuyền: Là sự tính toán xếp đặt các bước công việc cho

từng vị trí làm việc theo qui trình lắp ráp sản phẩm sao cho sử dụng tay nghề

công nhân hợp lý nhất, tận dụng tối đa năng suất máy móc thiết bị nhằm tạo ra

năng suất lao động cao, chất lượng sản phẩm tốt.

Việc thiết kế chuyền thực chất là soạn thảo bảng kế hoạch cho việc phân

công công việc cho từng người công nhân có trong một chuyền may. Bảng kế

hoạch chỉ mang tính chất dự đoán, có thể đúng, có thể chưa đúng hoàn toàn. Vì

thế, bảng thiết kế chuyền chỉ được xem là bảng dự kiến thiết kế chuyền cho từng

chuyền may đối với từng mã hàng. Khi đưa văn bản này vào thực tế, ban quản lý

xưởng sẽ xem xét, điều chỉnh cho phù hợp hơn.

92

5. Nguyên tắc và yêu cầu để thiết kế chuyền

Mục tiêu:

- Trình bày được nguyên tắc và yêu cầu để thiết kế chuyền.

Khi tiến hành thiết kế chuyền, phải đảm bảo các nguyên tắc sau đây:

- Phải sắp xếp bố trí công việc theo trình tự hợp lý. Các bước công việc

được đưa đến vị trí làm việc một cách chính xác.

- Chỉ nên chia nhỏ một bước công việc khi số lao động lớn hơn 1, và

càng hạn chế số người cùng làm một bước công việc càng tốt.

- Các bước công việc được phân chia nhỏ thì không được đưa quá xa vị

trí làm việc chính.

- Các công việc có tính chất khác nhau thì không được bố trí vào cùng

một vị trí làm việc.

- Các công việc phụ khi ghép với các công việc chính cần phải được cân

nhắc kỹ càng để người công nhân ít phải đi lại, tránh gây lộn xộn trong phân

xưởng.

- Việc lựa chọn công việc cho một người làm cần phải cân nhắc đến tính

hợp lý của tay nghề công nhân (bậc thợ).

- Thời gian phân bổ cho một lao động (sức làm) phải tương đương với

nhịp độ sản xuất, số lao động phải tương đương với 1 và tải trọng gần bằng

100%.

- Để chuyển hàng từ nơi này đến nơi khác có thể sử dụng những người

thợ nhanh nhẹn và số lao động phải nhỏ hơn 1, gọi là thợ chạy chuyền.

- Tổ trưởng, tổ phó có thể chỉ đơn thuần làm công tác quản lý hoặc cũng

tham gia vào sản xuất nhưng sức làm chỉ nên bố trí tối đa khoảng 50-70%.

- Thứ tự ưu tiên khi ghép bước công việc:

+ Các bước công việc cùng bậc thợ, cùng loại máy, đồ gá, cùng loại

công việc làm bằng tay trong cùng một cụm chi tiết hay lắp ráp.

+ Các bước công việc cùng bậc thợ, đồ gá, cùng loại công việc làm

bằng tay nhưng khác cụm chi tiết.

+ Các bước công việc làm bằng tay trước và sau các bước công việc

cần làm gần kề nhau.

- Có thể xem xét nhịp độ sản xuất để cân đối thiết kế chuyền, cụ thể như

sau:

93

+ Nếu thời gian định mức = nhịp độ sản xuất, đưa công việc này cho 1

công nhân thực hiện.

+ Nếu thời gian định mức < nhịp độ sản xuất và độ chênh lệch nhiều

hơn quy định, ta ghép thêm các bước công việc gần đó sao cho tổng thời gian

định mức chung các bước công việc đó gần bằng nhịp độ sản xuất.

+ Nếu thời gian định mức > nhịp độ sản xuất, ta ghép thêm các bước

công việc khác để tổng thời gian định mức chung các bước công việc đó gần

bằng n lần nhịp độ sản xuất, sau đó ta tách ra cho n vị trí.

+ Nếu thời gian định mức = n lần nhịp độ sản xuất, với n là số nguyên

dương 1, 2, 3...thì ta tách ra cho n công nhân thực hiện.

6. Những điểm chuẩn để cân đối vị trí làm việc

Mục tiêu:

- Trình bày được nguyên tắc và yêu cầu để thiết kế chuyền.

- Tính được nhịp độ sản xuất và phần trăm tải trọng.

Tất cả các vị trí làm việc phải được cân đối về sức làm, tức là không để

cho một người làm quá bận, trong khi người khác lại quá nhàn. Cân đối vị trí

làm việc là tập hợp các thao tác có cùng tính chất, cùng một loại thiết bị cho vào

cùng một vị trí làm việc. Sau đó, tính toán sức làm cho vị trí đó sao cho gần

bằng nhịp độ sản xuất, có số lao động gần bằng 1 và tải trọng gần bằng 100%.

Để cân đối các vị trí làm việc, ta có thể dựa trên các điểm chuẩn sau:

a. Nhịp độ sản xuất (NĐSX)

Nhịp độ sản xuất là thời gian chuẩn mà một người công nhân trong

chuyền cần bỏ ra để tham gia hoàn thành một sản phẩm.

NĐSX = Thời gian hoàn thành một sản phẩm: số lượng công nhân.

Nhịp độ sản xuất là điểm chuẩn để ta cân đối các vị trí làm việc.

Cân đối lý tưởng: trong đó mỗi lao động có một sức làm bằng nhịp độ

sản xuất (Sức làm là định mức thời gian phân bổ cho một lao động).

Thực tế trong nhiều trường hợp không thể có thời gian giống nhau giữa

các lao động.

Sự mất cân đối: khi công việc đã được chia cho các vị trí làm việc ta

nhận thấy rằng thời gian tương ứng của các lao động không bằng nhau.

b. Phần trăm tải trọng (T)

Phần trăm trọng tải là tỷ lệ phần trăm giữa sức làm và nhịp độ sản xuất

(Sức làm là mức thời gian phân bố cụ thể cho một lao động).

94

Sức làm

T = -------------- x 100%

NĐSX

- Trong thực tế sản xuất, thời gian phân bổ cho mỗi lao động không

giống nhau, gây nên sự mất cân đối giữa các vị trí làm việc. Phần trăm tải trọng

là điểm chuẩn để so sánh mức độ cân đối và cho phép ta xác định được quá trình

sản xuất đang lưu thông hay bị đùn ứ ở khâu nào.

- Để đảm bảo lưu thông của bán thành phẩm trong chuyền không bị

đùn ứ, sự mất cân đối giữa các vị trí làm việc không được quá lớn.

- Đối với dây chuyền dọc: Dung sai cho phép là 5%.

- Đối với dây chuyền cụm: Dung sai cho phép là 10%.

7. Các loại dây chuyền thường gặp trong sản xuất may công nghiệp

Mục tiêu:

- Trình bày được các loại dây chuyền.

- So sánh được ưu nhược điểm của các loại dây chuyền.

7.1. Dây chuyền liên tục

Là dây chuyền có quy trình lắp ráp sản phẩm được chia thành nhiều bước

công việc. Các bước công việc này được thực hiện tiếp diễn theo thứ tự lắp ráp

hợp lý, tránh sự quay trở lại của bán thành phẩm trên chuyền.

+ Nguyên tắc.

- Sắp đặt máy không theo chủng loại máy mà theo quy trình lắp ráp.

- Chi tiết sản phẩm di chuyển từ vị trí này sang vị trí khác trong thùng con

ở máy trên giá đỡ hay băng chuyền.

- Công nhân khi lấy chi tiết máy phải mở bó xem kỹ có cùng một bó không,

may xong bó lại.

- Cần có một lượng hàng dự trữ trên chuyền để tránh sự chờ đợi của người

công nhân vì nhịp độ của mỗi người không đồng đều.

- Công nhân phụ thuộc nhau từ người này sang người khác.

Ưu điểm:

- Diễn tiến hợp lý của công đoạn về phía trước không quay lại

- Thời gian ra chuyền ngắn.

- Năng suất đều trong sản xuất.

95

- Chuyên môn hoá công nhân, đào tạo nhanh.

- Kiểm tra tiến độ sản xuất dễ dàng. Tiết kiệm thời gian vì cân đối chặt chẽ.

- Giảm bớt người điều hàng, công nhân tự lấy hàng từ vị trí này sang vị trí

khác gần nhau không phải bê xa.

- Lượng hàng trên chuyền giảm.

Nhược điểm:

- Yêu cầu phải cân đối các vị trí làm việc cao.

- Chênh lệch giữa các vị trí làm việc tối đa là 5%.

- Bắt buộc phải tôn trọng tuyệt đối qui trình công nghệ.

- Bị xáo trộn chuyền vì những công nhân vắng mặt, cần thợ dự trữ giỏi biết

may nhiều bộ phận gọi là thợ chạy chuyền.

- Công việc nhàm chán đối với công nhân vì phải luôn luôn làm một bộ

phận.

- Cần một diện tích lớn, diện tích trung bình của một công nhân từ 4 – 5 m2.

- Phải có người điều hành theo dõi chuyền, bám sát cân đối giữa các vị trí

làm việc, bổ sung điều chỉnh sau 2 giờ đồng hồ sản xuất để sản lượng ra đều.

Cách bố trí:

Hình 4.1: Cách bố trí dây chuyền liên tục

96

7.2. Dây chuyền gián đoạn

Là dây chuyền mà cách bố trí công việc được chia theo nhóm từ 510

người công nhân trong một nhóm.

- Một nhóm sản xuất một loại sản phẩm, trong đó mọi người phải tự

điều hành nhau (người làm nhanh hỗ trợ người làm chậm).

- Người công nhân trong nhóm có thể làm được nhiều bước công việc,

trong nhóm cần có sự đoàn kết chặt chẽ và lượng thiết bị sử dụng lớn (2,5

máy/1người).

Ưu điểm:

- Cho phép thời gian sản phẩm đi qua chuyền ngắn, đáp ứng được yêu

cầu của khách hàng nhanh.

Nhược điểm:

- Hệ thống này khó phù hợp với việc sử dụng thiết bị hiện đại.

- Tổ chức theo cách này công nhân không có điều kiện phát huy hết khả

năng đặc biệt về năng suất.

7.3. Dây chuyền cụm

Là loại dây chuyền mà cách bố trí công việc là chia ra từng tổ may độc

lập, tổ may chi tiết, tổ may lắp ráp, tổ hoàn thiện.

Qui trình sản xuất này thường dùng trong những xí nghiệp sản xuất nhiều

mặt hàng khác nhau, sản lượng nhỏ hoặc lớn.

+ Tính chất:

Phân xưởng được chia nhóm hoặc theo từng loại các công việc hoặc theo

loại máy.

Nhóm máy một kim có thể gồm một bộ phận may những đường may ngắn

và một bộ phận may những đường may dài.

Ví dụ: Trong sản xuất áo vecton, áo khoác, nhóm máy một kim có thể

chia ra nhóm nhỏ may túi, may tay, may cổ, may thân trước...

+ Vai trò của cụm:

Thực hiện các bước công việc của nhóm. Công nhân làm nhiều bước công

việc. Ví dụ may hoàn toàn một túi áo khoác chứ không may một phần công việc

của túi.

+ Vị trí công nhân:

Mỗi người trong cụm đều độc lập, cụm này độc lập với cụm kia và dưới

sự chỉ đạo của trưởng nhóm.

97

+ Phân bố công việc:

Một số chi tiết bán thành phẩm giống nhau được cột vào một bó từ 25 –

30 chi tiết. Công nhân nhận một bó để may, hết bó này nhận bó khác. Cần phải

có loại xe nhỏ có bánh xe đẩy để đem hàng đến, có chỗ cất hàng và điều hàng đi.

+ Cân đối

Giữa các bước công việc được làm dần theo nhu cầu của nhóm. Quản đốc

có vai trò cân đối, điều hành tiến độ thực hiện giữa các cụm để đảm bảo hàng ra

đều, cân đối nhịp nhàng.

Ưu điểm

- Rất mềm dẻo trong sản xuất.

- Thiết kế chuyền cố định.

- Chỉ cần diện tích nhỏ cho một máy (3,7m2)

- Lượng hàng trong chuyền quá lớn cho phép công nhân bắt kịp thời gian

đã mất trong nhiều công đoạn.

- Tay nghề công nhân cao do đó được khuyến khích bằng lương cao.

- Hậu quả của số vắng mặt ít bị ảnh hưởng, công nhân không bị phụ thuộc

giữa người này, người kia.

- Tiết kiệm thời gian đi lại của công nhân vì có người đem hàng đến và lấy

hàng đi.

- Sử dụng thiết bị tối đa vì lượng hàng cho mỗi vị trí nhiều, không có thời

gian chờ đợi vô ích.

Nhược điểm

- Lượng hàng trong chuyền nhiều.

- Độc lập giữa các vị trí làm việc do đó không cần trình tự lắp ráp sản phẩm,

bắt buộc phải bố trí thêm người lấy hàng đi.

- Không thể cân đối tương xứng giữa các vị trí làm việc trong nhóm.

- Kiểm tra công đoạn khó.

- Cần có nhiều bàn để nhận số hàng may xong và phân phối cho các nhóm

khác. Thời gian hàng ra chuyền tương đối chậm vì lượng hàng trên chuyền

nhiều.

- Thời gian giao hàng ít chính xác vì năng suất biến động của công nhân.

- Cần thời gian dài để đào tạo công nhân. Công nhân có trình độ cao và

không chuyên môn hoá.

- Đòi hỏi người quản đốc giỏi về kỹ thuật cũng như về quản lý điều hàng.

98

8. Một số yếu tố làm cơ sở cho việc lựa chọn dây chuyền

Mục tiêu:

- Trình bày được một số yếu tố làm cơ sở cho việc lựa chọn dây chuyền.

Để lựa chọn dây chuyền ta dựa vào các yếu tố sau:

- Các dữ liệu cho trước:

+ Mặt bằng

+ Mặt hàng (quy cách may sản phẩm, yêu cầu về chất lượng...)

+ Trình độ quản lý tổ chức của công ty.

- Đặc điểm, ưu nhược điểm và phạm vi ứng dụng của các hình thức tổ

chức dây chuyền.

9. Thiết kế dây chuyền may

Mục tiêu:

- Tính toán được nhu cầu máy móc, thiết bị, nhân công của chuyền.

- Thiết kế được dây chuyền sản xuất.

9.1. Thiết kế sơ bộ

9.1.1. Xác định nhiệm vụ thiết kế

- Đọc kỹ bảng quy trình công nghệ may và sơ đồ hình cây đã có để

biết trước các yêu cầu về thiết kế chuyền.

- Tìm hiểu về loại chuyền sẽ sản xuất và dung sai cho phép khi tiến

hành thiết kế chuyền.

- Ghi tiêu đề và kẻ bảng thiết kế chuyền theo định dạng đã biết.

- Tiến hành phân nhóm công việc: nhóm công việc may máy bằng,

nhóm vắt sổ, nhóm là, nhóm cắt gọt,...

- Tính toán số lượng thiết bị cho phép sử dụng trong chuyền: tính số

thiết bị mỗi loại bằng cách cộng toàn bộ thời gian sử dụng thiết bị đó chia cho

nhịp độ sản xuất.

- Tính toán số lao động trong chuyền.

- Căn cứ vào lao động đã tính toán để cân đối lao động cho các vị trí

một cách hợp lý.

- Tính năng suất cho một ca.

- Ghi thông tin về số thiết bị, lao động và năng suất vào phần cuối

bảng.

99

- Ghi ngày, tháng, năm và ký tên xác nhận đã lập bảng.

9.1.2. Xác định quy mô sản xuất

a. Khái niệm:

Quy mô sản xuất là khả năng sản xuất tối đa của dây chuyền tính theo số

lượng sản phẩm. Nếu số lượng sản phẩm sản xuất ra trên một đơn vị thời gian

nhiều đó là dây chuyền quy mô lớn. Ngược lại số lượng sản phẩm sản xuất ra

trên một đơn vị thời gian ít là dây chuyền có quy mô nhỏ. Tuy nhiên khi so sánh

phải xem xét trên cùng loại sản phẩm, đặc điểm sản phẩm.

b. Phân loại

Quy mô sản xuất được chia làm 3 loại: Quy mô nhỏ, vừa, và lớn.

Dựa vào số lượng sản phẩm sản xuất trong một ca của một số sản phẩm

(theo công suất) người ta phân loại dây chuyền như sau:

- Dây chuyền công suất nhỏ: Là dây chuyền có sản lượng khoảng 1 trăm

sản phẩm / ca.

- Dây chuyền công suất vừa: Là dây chuyền có sản lượng khoảng 1

nghìn sản phẩm / ca.

- Dây chuyền công suất lớn: Là dây chuyền có sản lượng khoảng 1 vạn

sản phẩm / ca.

Ngoài ra quy mô chuyền còn được phân loại theo số lượng công nhân trên

chuyền và phân loại theo thời gian trung bình của dây chuyền (phân theo năng

lực sản xuất).

9.1.3. Tính công suất sơ bộ của dây chuyền

Công suất của dây chuyền là số sản phẩm mà dây chuyền đó sản xuất

được trong một ca.

P = sản phẩm / ca

Dựa trên:

- Thông tin từ thị trường ( hoặc dữ liệu cho trước), mức độ tiêu thụ tốc

độ thay đổi mốt, số lượng đơn hàng.

- Dữ liệu cho trước về vốn, trình độ công nhân, điều kiện nhà xưởng,

khả năng quản lý.

- Chế độ làm việc: 1 ca hay 2 ca

- Ngày nghỉ ...

Chọn công suất P = ? sản phẩm / ca.

Công thức tính:

100

Công suất của dây chuyền được tính bằng công thức:

Tca

P = -------

Tsp

Trong đó:

- P : Là công suất dây chuyền

- Tca : Thời gian làm việc của một ca

- Tsp : Thời gian gia công của 1 đơn vị sản phẩm.

9.1.4. Tính nhịp dây chuyền

Để tính được nhịp dây chuyền (nhịp độ sản xuất) ta phải căn cứ vào tổng

thời gian hoàn thành sản phẩm và số công nhân hoặc căn cứ vào sản lượng và

thời gian làm việc trong ngày.

Trường hợp: Căn cứ vào thời gian hoàn thành một sản phẩm và số

lượng công nhân trong chuyền.

Công thức tính:

Thời gian hoàn tất 1 sản phẩm

NĐSX = -----------------------------------------

Số công nhân / chuyền

Tsp

R = ------- (1)

S

Trong đó:

- R : Là nhịp độ sản xuất

- Tsp : Thời gian hoàn tất một sản phẩm

- S : Số công nhân trên chuyền

Theo công thức (1):

101

- Thời gian hoàn thành sản phẩm phải được tính toán, ấn định trước khi

tiến hành triển khai sản xuất ở phân xưởng. Việc tính toán này thông thường dựa

vào những mã hàng có kết cấu tương đương đã sản xuất trước và kết quả bấm

giờ ở bộ phận may mẫu để đưa ra số liệu dự toán còn phải kiểm tra lại ở thực tế

sản xuất của phân xưởng để điều chỉnh cho hợp lý.

- Số công nhân trong chuyền luôn biến động trong một chừng mực nào

đó vì lý do vắng mặt hay nghỉ việc. Do đó, số lượng công nhân phải được tính

toán ở số lượng trung bình để cân bằng lúc đủ, lúc thiếu.

Ví dụ: Tìm nhịp độ sản xuất, biết tổng thời gian thực hiện sản phẩm là

8880 giây, tổng số công nhân là 12.

Trường hợp: Căn cứ vào thời gian làm việc trong ngày và sản lượng

trong ngày.

Công thức tính:

Thời gian làm việc / ngày

NĐSX = -----------------------------------

Sản lượng / ngày

Tca - Td

R = -------------- (2)

P

Trong đó:

- R : Là nhịp độ sản xuất

- Tca : Thời gian làm việc của một ca

- Td : Thời gian dừng chờ

- P : Công suất của dây chuyền.

Công thức (2) được tính toán trên thực tế sản xuất của từng đơn vị.

Trong đó, thời gian làm việc được tính từ lúc bắt đầu ca đến khi kết thúc ca

trừ đi thời gian giải lao, ăn giữa ca...

- Do năng suất lao động trong từng ngày không giống nhau, lúc bắt

đầu triển khai mã hàng mới thì năng suất luôn luôn thấp vì công nhân chưa quen

với thao tác mới, nhưng khi đã thành thạo rồi thì năng suất lao động sẽ nhảy vọt.

Do đó, nhịp độ sản xuất ở công thức (2) dùng để kiểm tra việc triển khai tổ chức

102

sản xuất đạt hiệu quả như thế nào, để có biện pháp kích thích lao động hợp lý

nhằm đạt chỉ tiêu năng suất đưa ra. Ngoài ra, công thức này còn dùng để điều

chỉnh bảng thiết kế chuyền hợp lý hơn.

-

Ví dụ: Tìm số công nhân và NĐSX.

Một xí nghiệp nhận đơn đặt hàng 2000 áo Sport phải thực hiện trong 10

ngày,cho biết thời gian thực hiện 1 áo là 16678”,ngày làm 8h.

Cách 1: 2000 áo thực hiện trong 10 ngày.

Vậy 1 ngày thực hiện 200 áo.

Đổi 8h = 28800”

Số công nhân cần thiết để thực hiện 200 áo/ngày là:

Cách 2: 1 ngày phải làm 200 áo

Vậy số công nhân cần thiết để sản xuất là:

Số CN = )(11628800

20016678CN

x

NĐSX = 116

16678 = 144’’

Phần trăm tải trọng.

Là tỷ lệ giữa sức làm với nhịp độ sản xuất.

T = 100R

SLV

- T : Phần trăm tải trọng.

- SLV : Sức làm việc của công nhân trọng công đoạn.

SLV =s

Ts

- Ts : Tổng thời gian các công đoạn được ghép với nhau.

- s : Số công nhân sau cân đối (ở công đoạn sau khi ghép)

103

BiỂU ĐỒ PHỤ TẢI TRƯỚC ĐỒNG BỘ

0

20

40

60

80

100

120

140

nguyên công

thời gian

Hình 4.2: Biểu đồ phụ tải trước đồng bộ

BIỂU ĐỒ PHỤ TẢI SAU ĐỒNG BỘ

0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

nguyên công

thời gian

Hình 4.3: Biểu đồ phụ tải sau đồng bộ

Rmax

Rmin

104

9.1.5. Tính số lượng công nhân sử dụng các loại thiết bị

Dựa vào nhịp độ sản xuất và tổng thời gian gia công trên từng loại thiết bị

để tính toán số lượng công nhân sử dụng các loại thiết bị.

Ttb

Stb = ---------

R

Trong đó:

- Stb : Số lượng công nhân sử dụng thiết bị.

- Ttb : Tổng thời gian gia công trên thiết bị.

- R: Nhịp độ sản xuất.

Số lượng từng loại thiết bị trên chuyền bằng số lượng công nhân sử dụng

loại thiết bị đó.

Với chủng loại thiết bị có số lượng nhiều nhất trong chuyền, ta tính thêm

1 chiếc dự trữ hay để sửa hàng.

9.1.6. Tính số lượng công nhân cho từng nguyên công

Dựa vào nhịp độ sản xuất và thời gian làm việc trên từng nguyên công để

tính toán số lượng công nhân cho từng nguyên công.

Tnc

Snc = ---------

R

Trong đó:

- Snc : Số lượng công nhân từng nguyên công.

- Tnc : Tổng thời gian làm việc cho từng nguyên công.

- R: Nhịp độ sản xuất.

Ngoài ra còn cần xác định số lao động dự trữ trong chuyền:

Tổng số ngày công nhân vắng

Số thợ dự trữ = số công nhân x ---------------------------------------------

Tổng số ngày công nhân làm việc

105

9.1.7. Tính số lượng công nhân cho từng bậc thợ

Dựa vào nhịp độ sản xuất và tổng thời gian của từng bậc thợ để tính toán

số lượng công nhân cho từng bậc thợ.

Tbt

Sbt = ---------

R

Trong đó:

- Sbt : Số lượng công nhân từng bậc thợ.

- Tbt : Tổng thời gian gia công trên thiết bị

- R: Nhịp độ sản xuất

Tính số lao động trong chuyền:

- Cộng toàn bộ số lao động sử dụng máy: là số lao động chính

trong chuyền. Ký hiệu là: a

- Cộng toàn bộ số lao động phụ: là số lao động không sử dụng

máy (cắt gọt, là, sang dấu...). Ký hiệu là: b

- Cộng thêm tổ trưởng và tổ phó. Ký hiệu là: c

Ta có số lao động cần thiết trên chuyền là: a + b + c

9.1.8. Tính năng suất lao động mỗi công nhân/ca sản xuất

Năng suất lao động của mỗi công nhân / ca sản xuất: (Hcn)

Tca - Td

Hcn = ------------

Tsp

Trong đó:

- Tca : Thời gian làm việc của một ca

- Td : Thời gian cho công tác chuẩn bị trong một ca:

Td = (7% 10%) Tca

- Tsp : Thời gian hoàn thành một sản phẩm.

Năng suất cả chuyền / 1 ca: (H)

106

H = Hcn x S

Trong đó:

- S: Số công nhân làm việc của một ca

Năng suất của mỗi công đoạn / 1 ca: (Hcđ)

Tca - Td

Hcđ = ------------

Tcđ

Trong đó:

- Tcđ : Thời gian thực hiện 1 công đoạn.

9.1.9. Phân công lao động

Dựa vào thiết kế dây chuyền công nghệ để bố trí lao động và thiết bị cụ thể

trên từng công đoạn.

a) Thiết bị và dụng cụ gá lắp

Cân đối lại thiết bị theo yêu cầu thiết kế quy định, số lượng cụ thể từng

loại.

- Bố trí thiết bị theo yêu cầu của mã hàng, nghiên cứu sử dụng tốt công suất

máy, đảm bảo vận trù hợp lý giữa các bước công việc và lưu thông thuận lợi.

- Phải chuẩn bị đầy đủ các công cụ cải tiến trước khi dải chuyền như cưgá,

chân vịt cải tiến, mẫu thành phẩm để ủi, lấy dấu hoặc kiểm tra.

- Các máy chuyên dùng như nẹp, thép tay phải được chuẩn bị an toàn trước

khi đưa vào sản xuất.

b) Về lao động

- Căn cứ vào khả năng lao động, trình độ nghiệp vụ, tay nghề của từng

người để bố trí phù hợp trên từng công đoạn.

- Lập bảng phân chia lao động cụ thể trên từng công đoạn, phổ biến nhiệm

vụ cụ thể của từng người, về mối quan hệ trong dây chuyền, định mức và yêu

cầu kỹ thuật cho từng công đoạn.

9.2. Thiết kế tổng thể

9.2.1. Đồng bộ hoá các nguyên công

Ghép và tách các bước công việc:

107

Sau khi tính hệ số nhân công cho từng bước công việc, ta thấy ít có bước

công việc nào có hệ số nhân công bằng 1. Thông thường hệ số nhân công cho

các bước công việc khác 1.

Nếu bước công việc có hệ số nhân công nhỏ hơn 1, nhưng ta lại giao cho

1 người đảm nhận thì người đó sẽ không sử dụng hết khả năng sản xuất của

mình và người đó sẽ không sử dụng hết khả năng sản xuất của mình và người đó

tạo ra được một giá trị lao động thấp, tương ứng là lương họ cũng thấp.

Còn nếu như hệ số nhân cônng của bước công việc lớn hơn 1và ta giao

cho 1 người đảm nhận thì người này không đủ khả năng hoàn thành công việc,

kết quả là hàng đọng lại nhiều ở bước công việc đó. Không làm hết bước công

việc cần làm, người này kìm hãm tốc độ sản xuất của cả dây chuyền làm cho dây

chuyền chỉ sản xuất được một số lượng sản phẩm bằng số lượng sản phẩm do

người này làm ra.

Như vậy, để tạo ra dây chuyền cân đối, tức là mỗi công nhân trên chuyền

phải thực hiện một lượng công việc với hệ số nhân công bằng hoặc gần bằng 1,

cần phải ghép và tách các bước công việc sao cho hệ số nhân công của một công

nhân gần bằng 1 ( trong ngành may, cho phép hệ số nhân công tại các trạm làm

việc trong khoảng 0,9 ~1,1), trong thực tế tuỳ thuộc vào đặc điểm kiểu dáng sản

phẩm sự tách ghép này vượt hệ số cho phép.

Tại trạm làm việc có hệ số nhân công tổng cộng < 1 thì nên bố trí công

nhân có tốc độ thao tác chậm hơn , tại những trạm làm việc có hệ số nhân công

tổng cộng > 1 thì nên bố trí nhân công nhanh tay hơn.

Trong những trường hợp ngoại lệ, hệ số nhân công của trạm làm việc cũng

có thể > 1,1 và < 0,9 một ít điều kiện khai thác hết khả năng nhân công và họ

đáp ứng được nhu cầu công việc.

Như vậy, để tạo ra một dây chuyền cân đối, cần phải ghép và tách các

bước công việc để giao cho công nhân một cách hợp lý.

Ngoài ra, việc tách ghép các bước công việc cònhieenji được thực hiện

dựa vào đặc điểm của chuyền nhằm tận dụng tối đa sự quen việc của công nhân.

Ví dụ: Công nhân trên chuyền quen việc may cổ và mí thì nên ghép hai

bước công việc này lại với nhau.

Việc tách và ghép công việc như thế nào, thực ra không ảnh hưởng đến sự

cân đối của chuyền may, nếu như hệ số nhân công trên các trạm làm việc đáp

ứng yêu cầu của dây truyền cân đối, tức là nằm trong khoảng 0,9 -1,1 nhưng

cách thức tách và ghép bước công việc lại ảnh hưởng rất lớn đến việc bố trí dây

truyền sau này. Cần tách và ghép các bước công việc sao cho việc bố trí truyền

thuận lợi và việc vận chuyển bán thành phẩm trên dây chuyền là ít nhất.

108

Không tồn tại một quy định cụ thể nào cho việc ghép và tách các bước

công việc, tuy nhiên có thể tham khảo một số gợi ý sau đây (không bắt buộc

tuân theo):

Khi ghép bước công việc, trước hết ghép các bước công việc trong

từng cụm:

- Ghép các bước công việc không thể chia nhỏ từng bước công việc cho

nhiều công nhân được (thí dụ như may túi mổ, công nhân phải thực hiện từ đầu

đến cuối việc mổ túi, hay việc may và diễu đường nối vai chẳng hạn, nên ghép

chúng lại mà không tách riêng).

- Các bước công việc được ưu tiên ghép là những bước công việc có

cùng loại máy, cùng bậc thợ yêu cầu đặc biệt là những bước công việc được

thực hiện liên tục trong cụm.

Ghép các bước công việc ngoài cụm:

- Các bước công việc giống nhau nhưng thực hiện cho hai cụm khác

nhau nên được ưu tiên ghép. Ví dụ: việc cắt gọt cổ cho thân trước phải và cho

thân trước trái cần được ghép lại.

- Ghép các bước công việc cùng loại máy trên các cụm khác nhau. Khi

lựa chọn các bước công việc khác cụm dể ghép, cần ghép các bước công việc

trên những cụm dự định bố trí gần nhau.

- Trong trường hợp hạn hữu mới ghép các bước công việc không sử

dụng cùng loại máy. Trong một số trường hợp có thể ghép các bước công việc

làm bằng tay với một công việc làm bằng máy, nếu như thời gian làm bằng tay

nhỏ, hai bước công việc kế cận và khó ghép bước công việc bằng tay với một

bước công việc khác.

- Nên sử dụng sơ đồ nhánh cây trong việc ghép các bước công việc.

- Việc tách các bước công việc hoặc các bước công việc đã ghép cho

công nhân cần thực hiện sao cho hệ số nhân công tổng cộng phải gần bằng 1.

109

Bảng 4.1: Bảng quy trình may áo sơmi DL-2806

QUY TRÌNH MAY ÁO SƠMI DL-2806

S T T

Bước công việc

Bậc thợ

Thời gian (s)

Lao động

Năng suất/ giờ

Dụng cụ Thiết bị

Ghi chú

1 Là định hình ly Túi đắp II

2 16 0.15 225 Bàn ủi

2 Diễu mí cạnh ly Và khoá hai đầu

3 150 1.39 24 MB 1K

3 Vắt sổ miệng Túi đắp II

3 10 0.09 360 VS 3C

4 May gấp miệng Túi đắp II

3 40 0.37 90 MB 1K

5 Là Túi đắp II

2 10 0.09 360 Bàn ủi

6 Vắt sổ hai bên Miệng túi đắp I

3 20 0.18 180 VS 3C

7 Tra dây kéo vào hai bên miệng túi I và

khoá dây kéo

4 100 0.92 36 MB 1K

8 May lược túi đắp I và II

3 80 0.74 45 MB 1K

9 Vắt sổ túi đắp

3 60 0.55 60 VS 3C

10 Là định hình túi đắp

2 48 0.44 75 Bàn ủi

11 Xoay nắp túi đắp - May lộn phần cài viết

bên nắp túi trái

3 90 0.83 40 MB 1K

12 Gọt lộn nắp túi - Bấm lộn phần cài viết

2 40 0.37 90 Kéo

13 Diễu nắp túi

4 60 0.55 60 MB 1K

14 Là nắp túi 2 10 0.09 360 Bàn ủi

15 Lấy dấu nắp túi

2 10 0.09 360 Phấn

16 Gắn nắp túi và diễu chặn

4 120 1.11 30 MB 1K

110

17 Là định hình Nẹp khuy -

Nẹp cúc

2 40 0.37 90 Bàn ủi

18 May cặp nẹp khuy - Nẹp cúc vào áo

3 94 0.87 38.3 MB 1K

19 Diễu nẹp khuy - Nẹp cúc

4 86 0.80 41.9 MB 1K

20 Dán túi đắp

4 250 2.31 14.4 MB 2K

21 Xoay lá cổ

3 90 0.83 40 MB 1K xén

22 Lộn lá cổ

2 15 0.14 240 máy lộn

23 Là lá cổ 2 15 0.14 240 Bàn ủi

24 Diễu lá cổ Định hình lá cổ

4 70 0.65 51.4 MB 1K

25 Là định hình chân cổ trong

2 10 0.09 360 Bàn ủi

26 Diễu chân cổ 5mm

4 25 0.23 144 MB 1K

27 Lấy dấu để may cặp lá ba

2 10 0.09 360 Bút

28 May cặp lá ba

3 100 0.92 36 MB 1K

29 Gọt lộn lá ba

2 20 0.18 180 Kéo

30 Diễu xung quanh lá ba

4 35 0.32 103 MB 1K

31 Là cổ hoàn chỉnh

2 25 0.23 144 Bàn ủi

32 Lấy dấu giữa cổ

2 8 0.07 450 Bút

33 Vắt sổ miệng túi tay

2 5 0.05 720 VS 3C

34 May gấp miệng túi tay

3 12 0.11 300 MB 1K

35 Là định hình miệng túi tay

2 15 0.14 240 Bàn ủi

36 Dán túi tay vào tay trái và diễu chặn

4 68 0.63 52.9 MB 1K

37 Bấm xẻ 2 20 0.18 180 Kéo

111

cửa tay 38 Là định hình thép tay

+ viền thép tay 2 70 0.65 51 Bàn

ủi

39 May viền thép tay vào tay

3 60 0.55 60 MB 1K

40 May thép tay vào tay

3 150 1.39 24 MB 1K

41 Là định hình manchette

2 15 0.14 240 Bàn ủi

42 Xoay manchette

3 95 0.88 38 MB 1K xén

43 Lộn manchette

2 15 0.14 240 Tay

44 Là manchette 2 10 0.09 360 Bàn ủi

45 Tra manchette và xếp ly cửa tay

4 160 1.48 22.5 MB 1K

46 Diễu manchette

4 60 0.55 60 MB 1K

47 May lược ly thân sau

2 30 0.28 120 MB 1K

48 Ráp đô áo

3 50 0.46 72 VS 5C

49 Diễu đô áo

3 40 0.37 90 MB 1K

50 Ráp vai con

3 40 0.37 90 VS 5C

51 Diễu vai con

3 40 0.37 90 MB 1K

52 Là sơ toàn bộ thân áo

2 50 0.46 72 Bàn ủi

53 Tra cổ vào thân

4 117 1.08 31 MB 1K

54 Diễu chân cổ và gắn nhãn cổ

4 100 0.92 36 MB 1K

55 Tra tay vào thân

3 90 0.83 40 VS 5C

56 Diễu nách tay

3 78 0.72 46.2 MB 1K

57 Ráp sườn tay, sườn thân

3 95 0.88 38 VS 5C

58 Là sơ bộ 2 30 0.28 120 Bàn

112

tay áo ủi 59 May gấu 3 140 1.29 25.7 MB

1K

60 Lấy dấu cúc

2 40 0.37 90 Dùi

61 Đóng cúc ngoài

3 120 1.11 30 MĐN

62 Đóng cúc trong

3 160 1.48 23 MĐT

63 Cắt chỉ 2 160 1.48 23 Kéo 64 Kiểm hoá 4 280 2.59 13 KH 65 Là

thành phẩm 3 180 1.66 20 Bàn

ủi

TỔNG CỘNG: 3892 36

Thời gian hoàn thành sản phẩm

3892 (s)

Số công nhân trong chuyền

36

NĐSX 108 Năng suất

1 người/ngày 6.7

Năng suất cả tổ/ngày

239.8

Số máy 1K

19.5

Số máy 1K - xén

1.71

Số máy 2K

2.31

Số máy VS3C

0.88

Số máy VS5C

2.54

Số bàn là

3.37

Thợ phụ 3.13 Kiểm hoá 2.59 Đính nút 2.59

Sau khi tính toán thiết bị, lao động ta tiến hành ghép công việc để có bảng

thiết kế chuyền.

113

Bảng 4.2: Bảng thiết kế chuyền áo sơmi DL-2806

BẢNG THIẾT KẾ CHUYỀN ÁO SƠMI DL-2806

STT Bước công việc Bậc thợ TG LĐ DC-TB Ghi chú

1 2 Diễu mí cạnh ly túi và khóa 2 đầu

126 1.17 MB1K 84%

126 1.17

2 Diễu mí cạnh ly túi và khóa 2 đầu

24 0.02 MB1K 16%

2 7 Tra dây kéo vào hai bên miệng túi I và khóa dây kéo

100 0.92 MB1K

124 1.15

4 May gấp miệng

túi đắp II 40 0.37 MB1K

3 8 May lược túi đắp

II và I 80 0.74 MB1K

120 1.11

3 Vắt sổ miệng túi

đắp II 10 0.99 VS3C

6 Vắt sổ hai bên miệng túi đắp I

20 0.18 VS3C

4 9 Vắt sổ túi đắp 60 0.55 VS3C

33 Vắt sổ miệng túi

tay 5 0.05 VS3C

13 Diễu nắp túi 24 0.22 MB1K 40% 119 1.10

5 11

Xoay nắp túi đắp-May lộn phần cài viết bên nắp túi

trái

90 0.83 MB1K

13 Diễu nắp túi 36 0.33 MB1K 60% 126 1.17

6

18

May cặp nẹp khuy - nẹpcúc vào

áo

94

0.87

MB1K

19 May nẹp khuy -

nẹp cúc 30 0.28 MB1K 35%

114

124 1.15

7 16 Gắn nắp túi và

diễu chặn 120 1.11 MB1K

120 1.11 8+9 20 Dán túi đắp 250 2.31 MB2K

250 2.31

10 21 Xoay lá cổ 90 0.83 MB1K- xén

42 Xoay manchette 33 0.31 MB1K- xén 123 1.14 42 Xoay manchette 62 0.57 MB1K- xén

11 19 Diễu nẹp khuy -

nẹp cúc 56 0.52 MB1K 65%

118 1.09

24 Diễu lá cổ + định

hình lá cổ 70 0.65 MB1K

12 30 Diễu xung quanh

lá ba 35 0.32 MB1K

34 May gấp miệng

túi tay 12 0.11 MB1K

117 1.08

13 26 Diễu chân cổ

5mm 25 0.23 MB1K

28 May cặp lá ba 100 0.92 MB1K 125 1.16

14 36 Dán túi tay vào tay trái và diễu

chặn 68 0.63 MB1K

39 May viền thép tay

vào tay 60 0.55 MB1K

128 1.18

15 40 May thép tay vào

tay 123 1.14 MB1K 82%

123 1.14

40 May thép tay vào

tay 27 0.25 MB1K 18%

16 45 Tra manchette và

xếp ly cửa tay 34 0.31 MB1K 21%

46 Diễu manchette 60 0.55 MB1K 121 1.12

17 45 Tra manchette và

xếp ly cửa tay 126.4 1.17 MB1K 79%

115

126 1.17

47 May lược ly thân

sau 30 0.28 MB1K

18 49 Diễu đô áo 40 0.37 MB1K 51 Diễu vai con 40 0.37 MB1K 110 1.02

19 53 Tra cổ vào thân 117 1.08 MB1K 117 1.08

20 54 Diễu chân cổ và

gắn nhãn cổ 100 0.92 MB1K

59 May gấu 21 0.19 MB1K 15% 121 1.12

21 50 Ráp vai con 40 0.37 VS5C 56 Diễu nách tay 78 0.72 MB1K 118 1.09

22 48 Ráp đô áo 50 0.46 VS5C 55 Tra tay vào thân 67.5 0.62 VS5C 75% 118 1.09

23 55 Tra tay vào thân 22.5 0.21 VS5C 25%

57 Ráp sườn tay,

sườn thân 95 0.88 VS5C

118 1.09 24 59 May gấu 119 1.10 MB1K 85% 119 1.10

1 Là định hình ly

túi đắp II 16 0.15 Bàn ủi

25 5 Là túi đắp II 10 0.09 Bàn ủi

10 Là định hình túi

đắp 48 0.44 Bàn ủi

16 Gắn nắp túi và

diễu chận 120 1.11 MB1K

194 1.79 23 Là lá cổ 15 0.14 Bàn ủi

26 25 Là định hình chân

cổ trong 10 0.09 Bàn ủi

31 Là cổ hoàn chỉnh 25 0.23 Bàn ủi

38 Là định hình thép

tay + viền thép tay

70 0.65 Bàn ủi

120 1.11

35 Là định hình túi

tay 15 0.14 Bàn ủi

116

27 41 Là định hình

manchette 15 0.14 Bàn ủi

44 Là manchette 10 0.09 Bàn ủi

52 Là sơ toàn bộ

thân áo 50 0.46 Bàn ủi

58 Là sơ bộ tay áo 30 0.28 Bàn ủi 120 1.11 14 Là nắp túi 10 0.09 Bàn ủi

28 65 Là thành phẩm 63 0.58 Bàn ủi 35% 62 Đóng cúc trong 40 0.37 ĐMT 25% 113 1.05 65 Là thành phẩm 117 1.08 Bàn ủi 65% 117 1.08

30 61 Đóng cúc ngoài 120 1.11 MĐN 120 1.11

31 62 Đóng cúc trong 120 1.11 MĐT 75% 120 1.11

12 Gọt lộn nắp túi - Bấm lộn phần cài

viết 40 0.37 Kéo

32 15 Lấy dấu nắp túi 10 0.09 Phấn 22 Lộn lá cổ 15 0.14 Máy lộn

27 Lấy dấu để may

cặp lá ba 10 0.09 Bút

32 Lấy dấu giữa cổ 8 0.07 Bút 60 Lấy dấu cúc 40 0.37 Dùi 123 1.14 29 Gọt lộn lá ba 20 0.18 Kéo

33 37 Bấm xẻ cửa tay 20 0.18 Kéo 43 Lộn manchette 15 0.14 Tay 63 Cắt chỉ 67 0.62 Kéo 42% 122 1.13

34 63 Cắt chỉ 93 0.86 Kéo 58% 64 Kiểm hóa 34 0.31 KH 12% 126 1.17

35+36 64 Kiểm hóa 246.4 2.28 KH 88% 246 2.28

9.2.2. Xác định công suất tối ưu của dây chuyền

- Dựa trên biểu đồ phụ tải nhận xét:

% nguyên công thuộc ( Rmax , Rmin ).

117

Dây chuyền đã cân đối

Với một số công nhân non tải, quá tải phương án xử lý

như thế nào.

- Tính công suất tối ưu: Ptư = (Tca - Td)

/Tsp.S

10. Tính toán diện tích mặt bằng phân xưởng, bố trí thiết bị

Mục tiêu:

- Tính toán được diện tích mặt bằng phân xưởng;

- Bố trí được máy móc, thiết bị cho phân xưởng.

Thiết kế mặt bằng phân xưởng là thiết kế cách lắp đặt thiết bị và các

phương tiện sản xuất trên diện tích được xây dựng thành phân xưởng, theo một

loại dây chuyền nhất định.

Khi thiết kế mặt bằng phân xưởng cần phải nghiên cứu kỹ các yếu tố sau

đây:

- Loại quần áo sản xuất.

- Số lượng phải sản xuất.

- Sản xuất từng mã hàng hay sản xuất song song nhiều mã hàng của kiểu

cách khác nhau.

- Số lần thay đổi mã hàng.

- Chất lượng sản phẩm.

- Thiết bị và phương tiện sẵn có (kích thước của thiết bị).

- Tay nghề của công nhân.

- Số công nhân hiện có hoặc dự kiến.

- Trình độ nghiệp vụ của cán bộ điều hành.

- Diện tích nhà xưởng.

- Phương tiện vận chuyển.

- An toàn lao động.

Tất cả những dữ kiện trên đều phải được nghiên cứu kỹ lưỡng và đầy đủ

thì việc bố trí các lắp đặt các thiết bị trong phân xưởng mới hợp lý tạo tiền đề

cho sản xuất tốt, năng suất cao và đảm bảo an toàn lao động.

Bản thiết kế mặt bằng phân xưởng là một bản vẽ diện tích phân xưởng và

các thiết bị được sắp đặt trong đó theo tỉ lệ thu nhỏ (thường là 1:100).

118

Để vẽ được mặt bằng phân xưởng ta phải ký hiệu các loại máy theo những

quy ước thống nhất.

Muốn thiết kế được mặt bằng phân xưởng, người thiết kế phải hiểu rõ

kích thước và cấu tạo của nhà xưởng, phải hiểu các loại thiết bị của phân xưởng,

kích thước của chúng. Thiết kế mặt bằng phải đúng theo quy trình công nghệ,

các vị trí làm việc phải được sắp đặt hợp lý, đảm bảo tổ chức sản xuất một các

tốt nhất, đáp ứng các điều kiện phân xưởng. Trong khi thiết kế mặt bằng phải

chú ý sao cho phân xưởng phải rộng và thoáng đạt, được chiếu sáng tốt và vận

chuyển thuận lợi. Phải chú ý tránh sự chuyển động vô ích của bán thành phẩm

tái chế. Các vị trí làm việc không được gần nhau quá, cũng không được gần

nhau quá, cũng không được xa nhau quá, khoảng cách trung bình giữa các vị trí

làm việc là 60cm.Mỗi vị trí làm việc có ký hiệu riêng của mình và được đánh số

theo thứ tự trong bản thiết kế giây truyền công nghệ. Các loại ký hiệu cũng như

các ký hiệu khác về đường vận chuyển của hàng đều phải được giải thích rõ ở

góc bản thiết kế. Đồng thời phải ghi rõ số lượng máy, số lượng côngnhân.

Trong bản thiết kế mặt bằng không được quên đặt máy dự bị. Bàn thu hoá

bao giờ cũng đặt ở cuối chuyền và gần cửa sổ để được chiếu sáng tốt. Việc thiết

kế mặt bằng phân xưởng vô cùng phức tạp cho nên trước khi thực hiện phải

kiểm tra kỷôì mới sắp đặt thiết bị theo như bản thiết kế.

Lưu ý: ở nước ta hiện nay, thường trong thực tế sản xuất bỏ qua việc thiết

kế mặt bằng phân xưởng mà thường là giữ cố định việc sắp đặt thiết bị. Trong

điều kiện lao động thủ công của ta, việc vận chuyển hàng vẫn do công nhân bốc

vác từ nơi này sang nơi khác cho nên việc sắp đặt thiết bị không theo thứ tự của

dây chuyền cũng không ảnh hưởng nhiều đến sản xuất. ở các nước có công

nghiệp may tiên tiến, việc chuyển đã tự động hoá bằng băng chuyền cho nên

việc sắp đặt thiết bị tuân theo dây chuyền phải được tuyệt đối tuân thủ nhất là

đối với dây chuyền hàng dọc.

Bố trí mặt bằng sản xuất

a.Tổ chức sắp xếp nơi làm việc

Tiêu chuẩn về diện tích chỗ làm việc và thiết bị trong dây chuyền

- Khoảng cách giữa các thiết bị trung bình cho máy may bằng từ: 0.55 -

0.6m.

- Khoảng rộng chiếm chỗ của một thiết bị thùng hàng: = 0.8m.

- Chiều dài chiếm chổ của một thiết bị: = 1,2m.

Như vậy khoảng rộng cần thiết cho một máy và một công nhân khi làm

việc ngồi từ: 1,35m - 1,4m

119

- Chỗ làm việc đứng để gia công các loại dưới dạng chải trên bàn và là các

sản phẩm hoàn chỉnh:

+ Sơ mi, váy áo (nhỏ): 1,2m x 0,7m.

+ Áo khoác ngoài (To): 1,4m x 0,8m.

- Nơi làm việc để là các chi tiết:

+ Sơ mi, váy áo: 1,1m x 0,6m.

+ Áo khoác: 1,2m x 0,7m.

Một số khoảng cách khác bố trí trong chuyền

- Khoảng cách từ băng chuyền đến thiết bị = 0,2m.

- Khoảng không tối thiểu từ tường đến nơi làm việc (kể cả đầu, cuối, xung

quanh dây chuyền) = 1m.

- Ngoài ra cần chú ý đến việc dịch chuyển BTP từ các vị trí làm việc với

nhau để đảm bảo cho thuận lấy BTP bằng tay trái.

b. Bố trí sơ đồ mặt bằng dây chuyền

Ký hiệu máy.

Bảng 4.3: Bảng thiết bị sử dụng

BẢNG THIẾT BỊ SỬ DỤNG.

Mã hàng: HL-2013

Tên thiết bị Ký hiệu Kích thước Số lượng Ghi chú

Máy 1 kim

1.2x0.55x0.75 32 1 dự phòng

Máy vắt nhân tự

1.2x0.55x0.75 02

Bàn là

1.2x0.55x1.25 05

Ghế ngồi 0.8x0.35x0.45 48

Băng chuyền

0.8 02 Dài phụ

thuộc chuyền

Thùng đựng BTP 1x0.5x0.5 36

Máy 2 kim

1.2x0.55x0.75 03

Xe đẩy

02

120

Bàn thủ công

c

04

Tổng 136

Vẽ sơ đồ mặt bằng dây chuyền thiết kế.

- Theo đúng quy trình công nghệ chế tạo sản phẩm: Trước - sau.

- Bố trí hợp lý theo diện tích phân xưởng sản xuất: Bao gồm khu làm việc

chính, để BTP, kiểm hàng, bàn để hàng...

- Hình vẽ phải cân đối theo tỷ lệ.

Ví dụ: Vẽ sơ đồ bố trí mặt bằng

121

Hình 4.2: Sơ đồ mặt bằng dây chuyền

Tính diện tích mặt bằng sản xuất.

Fmb = Ldc x Rdc

Fmb: Diện tích mặt bằng sản xuất của dây truyền.

Ldc: Chiều dài chiếm chỗ của các thiết bị và công nhân ngồi thao tác +

khoảng không đi lại 2 đầu dây chuyền (Kđld).

122

Ldc = (Scn x ) + Kđld)

: Hệ số sử dụng chiều dài của 1 công nhân và 1 thiết bị (từ 1,35m đến

1,4m).

Scn: Số công nhân làm việc trên các thiết bị của chiều dài dây chuyền

Rdc: Chiều rộng chiếm chỗ của thiết bị + băng chuyền + khoảng không đi

lại trong dây chuyền (Kđl).

Rdc = Rtb + Rbc + Kđl

Rtb: Chiều rộng chiếm chỗ của thiết bị.

Rbc: Chiều rộng chiếm chỗ của băng chuyền (Trung bình từ 0,6m đến

0,8m).

CÂU HỎI

1. Thiết kế dây chuyền là gì? Nêu nguyên tắc và yêu cầu để thiết kế chuyền?

2. Khi thiết kế mặt bằng phân xưởng cần phải nghiên cứu kỹ các yếu tố nào?

BÀI TẬP VỀ NHÀ

BT1:

Mã hàng LK-83 có số lượng đơn đặt hàng là 3450sp, thời gian may hoàn

thành 1 sản phẩm (TGHTSP) là 4085s. Thời gian làm việc/ ngày/ người theo

quy định của công ty là 27000s.

1. Trường hợp 1:

Giả sử chuyền may A có số lượng công nhân trong chuyền là 26 người.

a. Hãy tính thời gian cần để sản xuất mã hàng trên?

b. Hãy tính nhu cầu máy móc thiết bị cần cho sản xuất, biết thời gian sử

dụng cho từng loại máy như sau:

- MB1K : 2015s

- MB2K : 580s

- MB1K - Xén : 160s

- VS3C : 152s

- VS5C : 355s

- Là : 480s

- Các công việc phụ : 343s

2. Trường hợp 2:

Nếu chuyền may A được bố trí 28 công nhân.

123

Hãy tính toán xem chuyền may này có khả năng thực hiện được đơn hàng

theo kế hoạch là 16 ngày hay không?

BT2:

Chuyền may B được phân công sản xuất mã hàng DA-0811 có kiểu với số

lượng đơn hàng là 4220sp, thời gian may hoàn thành 1 sản phẩm (TGHTSP) là

4482s. Thời gian làm việc/ ngày/ người theo quy định của công ty là: 27000s.

1. Trường hợp 1:

Với thời gian sản xuất được ấn định là 25 ngày.

a. Hãy tính nhu cầu lao động cần để sản xuất mã hàng trên?

b. Hãy tính nhu cầu máy móc thiết bị cần cho sản xuất, biết thời gian sử

dụng cho từng loại máy như sau:

- MB1K : 2836 s

- MB2K : 535 s

- MB1K - Xén : 158 s

- VS3C : 310 s

- Là : 318 s

- Các công việc phụ : 325 s

2. Trường hợp 2:

Nếu số công nhân trong chuyền B là 35 người.

Hãy tính toán xem chuyền may này có khả năng thực hiện được đơn hàng

theo kế hoạch là 22 ngày hay không?

BT3: Cho quy trình may quần tây nam mã hàng BN-0613 sau đây:

QUY TRÌNH MAY QUẦN TÂY NAM MÃ HÀNG BN-0613

STT Bước công việc Bậc công việc

Thời gian (s)

Thiết bị

1 May, lộn dây đỉa 2 60 Dùi, kéo 2 Gọt gấu quần 2 35 Dùi, kéo 3 Là dây đỉa 2 20 Bàn là 4 Là cạp quần 2 87 Bàn là 5 Là cơi miệng túi 2 15 Bàn là

124

6 Là miệng túi chéo 2 20 Bàn là 7 Là moi quần phải 2 15 Bàn là 8 Là moi quần trái 2 20 Bàn là 9 Là ly thân sau 2 30 Bàn là 10 Là định hình ly quần trước 2 150 Bàn là 11 Là rẽ dọc quần 2 78 Bàn là 12 Là rẽ dàng quần 2 60 Bàn là 13 Gọt lộn đầu cạp quần 2 85 Kéo, phấn 14 Lấy dấu ly trước + túi 2 55 Kéo, phấn 15 Lấy dấu ly sau 2 15 Kéo, phấn 16 Là rẽ dàng quần 2 60 Bàn ủi 17 Gọt lộn đầu cạp quần 2 85 Kéo, phấn 18 Lấy dấu ly trước + túi 2 55 Kéo, phấn 19 Lấy dấu ly sau 2 15 Kéo, phấn 20 Lấy dấu vẽ miệng túi sau 2 45 Kéo, phấn 21 May lộn đỉa quần 3 30 1K 22 May ly sau 3 25 1K 23 May ly trước 3 75 1K 24 May túi sau hoàn tất 3 300 1K 25 May gấp băng ly 3 10 1K 26 May gói túi 3 15 1K 27 May đáp miệng túi chéo 4 60 1K 28 May túi chéo hoàn chỉnh 4 435 1K 29 May lộn moi quần trái 3 20 1K 30 May lộn cạp quần 2 đầu 3 100 1K 31 May mí đáp lưng quần 3 60 1K 32 Vắt sổ dọc quần 3 105 VS1K3C 33 Vắt sổ dàng quần 3 85 VS1K3C 34 Vắt sổ đáy quần 3 50 VS1K3C 35 Vắt sổ moi quần, đáp túi chéo, gấu

quần 3 60 VS1K3C

36 May ráp dọc quần 3 95 1K 37 May ráp dàng quần 3 70 1K 38 May ráp 1 đoạn đáy quần 3 40 1K 39 Tra dây kéo, diễu moi quần trái 3 200 1K 40 Tra cạp quần hoàn chỉnh 3 350 1K 41 May hoàn tất đũng quần 3 300 1K 42 Lấy dấu - Làm khuy 3 40 MT 43 Lấy dấu - Đính cúc 3 30 MĐ 44 Kết móc 3 25 M - DẬP

125

Yêu cầu: Lập bảng thiết kế chuyền ghép lao động, thiết bị, biết: chuyền có

30 công nhân.

BT4: Cho quy trình may áo sơmi mã hàng PDA-2010 sau đây:

BẢNG QUY TRÌNH MAY MÃ HÀNG PDA-2010

STT Bước công việc Bậc thợ

Thời gian (s)

Lao động

Thiết bị Ghi chú

1 Ủi bọc chân cổ 2 15 0.12 Bàn ủi 2 Vẽ lá cổ + chân cổ 2 50 0.39 Phấn 3 Diễu bọc chân cổ 2 30 0.23 MB1K 4 May lộn lá cổ 2 70 0.55 MB1K 5 Gọt lộn lá cổ 2 60 0.47 Kéo 6 Diễu lá cổ 3 50 0.39 MB1K 7 Lược định hình lá cổ 2 25 0.20 MB1K 8 Lấy dấu giữa cổ 2 10 0.08 Phấn 9 May cặp lá ba 3 120 0.94 MB1K 10 Gọt lộn lá ba 2 25 0.20 Kéo 11 Diễu xung quanh lá ba 3 45 0.35 MB1K 12 Ủi định hình manchette 2 15 0.12 Bàn ủi 13 Diễu dọc manchette 2 25 0.20 MB1K 14 Lấy dấu manchette 2 35 0.27 Phấn 15 May lộn manchette 3 80 0.62 MB1K 16 Gọt lôn manchette 2 50 0.39 Kéo 17 Diễu manchette 2 50 0.39 MB1K 18 Ủi định hình trụ tay lớn, nhỏ 2 80 0.62 Bàn ủi 19 Xẻ trụ tay 2 30 0.23 Kéo 20 May trụ tay nhỏ 2 70 0.55 MB1K 21 Chặn lưỡi gà trụ tay 2 40 0.31 MB1K 22 May trụ tay lớn 3 115 0.90 MB1K 23 Lược xếp ly tay 2 30 0.23 MB1K 24 Ủi định hình nẹp khuy, nẹp

nút 2 50 0.39 Bàn ủi

25 May nẹp khuy = diễu 3 100 0.78 MB1K 26 May nẹp nút 3 40 0.31 MB1K 27 Lấy dấu vị trí túi trên thân 2 10 0.08 Phấn 28 Ủi định hình túi 2 35 0.27 Bàn ủi 29 Diễu miệng túi 2 15 0.12 MB1K

126

30 Tra túi 3 70 0.55 MB1K 31 Lược xép plis thân sau 2 25 0.20 MB1K 32 Ráp đô 3 50 0.39 MB1K 33 Diễu đô 2 40 0.31 MB1K 34 Ráp vai con 3 100 0.78 MB1K 35 Lộn thân áo 2 30 0.23 Tay 36 Diễu vai con 2 40 0.31 MB1K 37 Lấy dấu tra cổ 2 10 0.08 Phấn 38 Tra cổ + mí cổ 4 180 1.40 MB1K 39 Lấy dấu tra tay 2 30 0.23 Phấn 40 Tra tay x 2 3 140 1.09 VS5C 41 Diễu tau x 2 3 75 0.59 MB1K 42 Ráp sườn 3 90 0.70 VS5C 43 Tra manchette 3 160 1.25 MB1K 44 May lai 3 100 0.78 MB1K 45 Lấy dấu khuy, nút 2 40 0.31 Phấn 46 Thùa khuy 2 80 0.62 Máy thùa 47 Đính nút 2 90 0.70 Máy đính 48 Cắt chỉ 2 100 0.78 Kéo 49 Kiểm hoá KH 50 Ủi thành phẩm Bàn ủi TỔNG CỘNG 2820 22.00

Yêu cầu: Lập bảng thiết kế chuyền ghép lao động, thiết bị, biết: chuyền có

26 công nhân.

YÊU CẦU VỀ ĐÁNH GIÁ KẾT QUẢ HỌC TẬP

Đánh giá kiến thức bằng các bài kiểm tra viết hoặc vấn đáp cơ

bản đạt những yêu cầu sau:

Các phương pháp tính nhịp độ sản xuất;

Phương pháp tính toán nhu cầu máy móc, thiết bị, nhân công;

Nguyên tắc thiết kế chuyền.

Đánh giá kỹ năng của sinh viên bằng các bài tập:

Kỹ năng tính toán nhịp độ sản xuất, công suất dây chuyền, nhu cầu sử

dụng máy móc, thiết bị, nhân công;

Kỹ năng thiết kế chuyền;

127

Kỹ năng bố trí mặt bằng sản xuất.

Đánh giá thái độ:

Thái độ học tập cầu tiến, khả năng tư duy, tự học hỏi;

Quan hệ tốt, đúng mực với bạn bè, thày cô;

Tác phong công nghiệp của một người làm công tác kỹ thuật.

GHI NHỚ

- Các công thức tính nhịp độ sản xuất, công suất dây chuyền, máy móc thiết

bị, nhân công;

- Nguyên tắc thiết kế chuyền.

128

GỢI Ý TRẢ LỜI CÁC CÂU HỎI VÀ BÀI TẬP

Bài 1: Chuẩn bị công nghệ sản xuất

CÂU HỎI:

1. Đặc điểm cơ bản của sản xuất may công nghiệp:

a. Có sự chuyên môn hoá cao: ....

b. Tính tập thể hoá:....

c. Tính kỷ luật:....

d. Kiểm tra chất lượng sản phẩm rất toàn diện

2. Các phương pháp trải vải:

+ Trải vải ziczac:....

+ Trải vải mặt úp mặt:....

+ Trải vải lá đơn :....

3. Các yếu tố ảnh hưởng tới quá trình cắt:

* Thiết bị:

* Nguyên liệu:

* Trình độ:

4. Các thiết bị ép dán:

a. Bàn là

b. Máy ép tấm

c. Máy ép dán không liên tục

d. Máy ép dán liên hoàn

5. Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình là:

a. Nhiệt độ:

b. Thời gian:

c. Áp lực:

d. Độ ẩm:

Bài 2: Xây dựng tiêu chuẩn kỹ thuật của sản phẩm

CÂU HỎI:

1. Các phương pháp tính tiêu hao chỉ cho một sản phẩm?

2. Trình bày phương pháp định mức nguyên liệu?

- Phương pháp tính theo tiêu hao thực tế

129

- Phương pháp tính theo chiều dài đường may

3. a. Nêu khái niệm yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm

b. Trình tự xây dựng yêu cầu kỹ thuật?

1. Lập thông tin của mã hàng

2. Mô tả hình dáng sản phẩm

3. Lập bảng nguyên, phụ liệu

4. Xây dựng yêu cầu kỹ thuật

4. Yêu cầu kỹ thuật về cắt:

a. Tiêu chuẩn về sử lý nguyên liệu

b. Tiêu chuẩn về canh sợi

c. Tiêu chuẩn về mặt phải, mặt trái của vải

d. Tiêu chuẩn về chiều hoa, chiều tuyết, chiều kẻ, tâm kẻ...

e. Tiêu chuẩn cắt bán thành phẩm

f. Tiêu chuẩn về các chi tiết khi cắt

g. Tiêu chuẩn về phối kiện bán thành phẩm

5. Yêu cầu kỹ thuật về đường may:

- Yêu cầu về độ êm phẳng của các đường may:

- Yêu cầu về mật độ mũi chỉ:

- Yêu cầu về thông số các đường may cho từng chi tiết của sản phẩm

-Yêu cầu về hướng lật các đường may

- Yêu cầu về trình tự may các chi tiết

- Yêu cầu về loại máy chuyên dùng sử dụng:

BÀI TẬP:

BT1: Áp dụng công thức:

∆M=1

1

n

MMn

∆M : là số mét chỉ chênh lệnh nhau giữa hai cỡ liên tiếp .

n : số lượng cỡ sản suất

Thay số: ∆M=16

145195

∆M=10 m

- Định mức chỉ cỡ M: 145 +10 = 155 m

- Định mức chỉ cỡ L: 155 +10 = 165 m

130

- Định mức chỉ cỡ M: 165 +10 = 175 m

- Định mức chỉ cỡ M: 175 +10 = 185 m

BT2:Từ bảng thông số chiều dài đường may của cỡ M, ta có:

- Tổng chiều dài đường may máy 1 kim: 3402 cm = 34,02 m

- Tổng chiều dài đường may 2 kim: 124 cm = 1,24 m

Lượng chỉ tiêu hao cho 1 sản phẩm cỡ L là: (34,02 × 2.5) + (1,24 × 5) =

91,25 m

Hao phí đầu và cuối đường may 0,5 % là 0,05 x 91,25 = 0,46 m

Vậy tổng lượng chỉ tiêu hao cho 1 sản phẩm cỡ M là: 91,25 + 0,46 = 91,71

m

Tổng lượng chỉ tiêu hao cho cả mã hàng: 2500 × 91,71 = 229275 m

Số lượng chỉ cho cả mã hàng là: 5000

1229275 = 46 cuộn (5000m/1cuộn)

BT3: Tính định mức nguyên liệu cho mã hàng HL2806, biết mã hàng này

có hai loại sơ đồ sau:

Sơ đồ 1: Dài 6m, trải 500 lớp vải

Sơ đồ 2: Dài 6,5m, trải 400 lớp vải

Cho biết: - Hao phí trải vải là 2cm đầu bàn

- Hao phí sản xuất cả mã hàng là 2%.

BT3: Áp dụng công thức:

Dbv = (Dsđ + Htv) n

Dbv: Chiều dài bàn vải

Dsđ: Chiều dài sơ đồ

Htv: Hao phí trải vải, thường từ 0,6 -1% chiều dài sơ đồ

n: Số lớp vải trải

Đổi đơn vị: 2cm = 0,02m

Thay số, ta có:

- Số mét vải cần cho sơ đồ 1 là:

(6 + 0,02) x 500 = 3010 m

- Số mét vải cần cho sơ đồ 2 là:

(6,5 + 0,02) x 400 = 2608 m

131

- Định mức nguyên liệu cho mã hàng là:

(3010 + 2608 ) + ( 3010 + 2608 ) x 2% = 5730,36 m

Bài 3: Lập quy trình công nghệ

CÂU HỎI:

1.Trình tự lập quy trình công nghệ

Bước 1: Phân tích sản phẩm thành từng cụm chi tiết và cụm lắp ráp

hoàn chỉnh

Bước 2: Xác định thứ tự thực hiện các bước công việc trong từng

cụm chi tiết và cụm lắp ráp hoàn chỉnh

Bước 3: Điền đầy đủ các bước công việc theo thứ tự vào bảng qui

trình công nghệ

Bước 4: Xác định bậc thợ

Bước 5: Tính toán thiết bị

Bước 6: Xác định thời gian định mức

2. a. Nêu khái niệm định mức thời gian gia công

b. Các yếu tố ảnh hưởng đến thời gian làm việc:

- Chất lượng của nguyên vật liệu

- Độ phức tạp của các chi tiết sản phẩm

- Điều kiện trang thiết bị nhà xưởng

- Tâm sinh lý của công nhân trong quá trình làm việc

- Tay nghề của công nhân trong chuyền

- Cách bố trí điều hành, tổ chức trong xí nghiệp.

BÀI TẬP:

BT1: Sơ đồ khối gia công sản phẩm A

132

BT2: Sơ đồ lắp ráp sản phẩm B

133

134

Bài 4: Thiết kế dây chuyền sản xuất

CÂU HỎI:

1. - Nêu khái niệm thiết kế dây chuyền

- Nêu nguyên tắc và yêu cầu để thiết kế chuyền

2. Khi thiết kế mặt bằng phân xưởng cần phải nghiên cứu kỹ các yếu tố sau

đây:

- Loại quần áo sản xuất.

- Số lượng phải sản xuất.

- Sản xuất từng mã hàng hay sản xuất song song nhiều mã hàng của kiểu

cách khác nhau.

- Số lần thay đổi mã hàng.

- Chất lượng sản phẩm.

- Thiết bị và phương tiện sẵn có (kích thước của thiết bị).

- Tay nghề của công nhân.

- Số công nhân hiện có hoặc dự kiến.

- Trình độ nghiệp vụ của cán bộ điều hành.

- Diện tích nhà xưởng.

- Phương tiện vận chuyển.

- An toàn lao động.

BÀI TẬP:

BT1:

Trường hợp 1: a. 20 ngày

b. MB1K : 13 (chiếc)

MB2K : 4 (chiếc)

MB1K - Xén : 1 (chiếc)

VS3C : 1 (chiếc)

S5C : 2 (chiếc)

Là : 3 (chiếc)

Các công việc phụ : 2 (chiếc)

Trường hợp 2: Chuyền may A không có khả năng thực hiện đơn hàng theo

kế hoạch là16 ngày.

BT2:

Trường hợp 1: a. 28 công nhân

135

b. MB1K : 18 (chiếc)

MB2K : 3 (chiếc)

MB1K - Xén : 1 (chiếc)

VS3C : 2 (chiếc)

Là : 2 (chiếc)

Các công việc phụ : 2 (chiếc)

Trường hợp 2: Chuyền may B có khả năng thực hiện đơn hàng theo kế

hoạch là 22 ngày.

BT3: Gợi ý :Tính nhịp dây chuyền, số lượng thiết bị từng loại,số lao động

cho từng loại thiết bị, số lao động cho từng nguyên công, năng suất của chuyền.

Dựa vào cách tách và ghép bước công việc để thiết kế chuyền.

BT4: Gợi ý :Tính nhịp dây chuyền, số lượng thiết bị từng loại,số lao động

cho từng loại thiết bị, số lao động cho từng nguyên công, năng suất của chuyền.

Dựa vào cách tách và ghép bước công việc để thiết kế chuyền.

136

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Trần Thủy Bình - Giáo trình công nghệ may - Nhà xuất bản giáo dục

2005;.

2. Võ Phước Tấn, Bùi Thị Cẩm Loan, Trần Thị Kim Phượng - Giáo trình

công nghệ may - Trường đại học công nghiệp thành phố Hồ Chí Minh - Nhà

xuất bản thống kê 2006;

3. Nguyễn Minh Hà - Quản lý sản xuất nghành may công nghiệp - Nhà

xuất bản Đại học quốc gia thành phố Hồ Chí Minh 2006;

4. Giáo trình công nghệ may - Trường CĐ nghề KT-KT VINATEX

2009;[5] Bùi Thụ và Lê Gia Khải (1983), Nhân trắc Ecgonomi, NXB Y học.

5. Giáo trình Thiết kế công nghệ - Trường CĐ nghề KT-KT VINATEX

2010;

6. Giáo trình Chuẩn bị sản xuất - Trường Cao đẳng công nghiệp - Dệt may

thời trang Hà nội 2006;

7. Tổ chức và quản lý sản xuất may công nghiệp – Trường đại học công

nghiệp thành phố Hồ Chí Minh - Nhà xuất bản thống kê 2006.