i – structure generale d’un systeme automatiseyansohmpro.legtux.org/files/other/organisation de...

A.M.D.E.C.Analyse des Modes de Défaillance de leurs Effets et leur Criticité

A.M.D.E.C. Moyen de production (machine)

Analyse de la conception d'un produit pour améliorer la qualité et la fiabilité

prévisionnelle.

Les solutions technologiques doivent correspondent au cahier

des charges.

Cette AMDEC est rédigée sous la responsabilité du bureau d'études.

Les conséquences des défaillances sont visibles par le client.

Analyse de fonctionnement du moyen pour améliorer la disponibilité (fiabilité et maintenabilité) et la sécurité. A

ce stade est pris en compte la fiabilité opérationnelle (issue des historiques).

Cette AMDEC est rédigée sous la responsabilité du service de maintenance.

Les conséquences des défaillances ne sont visibles que par la production.

Analyse des opérations de production pour améliorer la qualité de production, par voie de

conséquence la qualité du produit ou du service rendu.

Cette AMDEC est rédigée sous la responsabilité du bureau des

méthodes de fabrication.

Les conséquences des défaillances peuvent être visibles par le client.

A.M.D.E.C. Processus

A.M.D.E.C. Produit

I – PREAMBULE :

C’est un outil d’analyse qui permet de construire la qualité des produits fabriqués ou des services rendus et favorise la maîtrise de la fiabilité en vue d’abaisser le coût global. Elle est régie par la norme NF X 60-510.Cette méthode conçue pour l’aéronautique américaine en 1960: est devenue aujourd’hui :

Réglementaire dans les études de sûreté des industries « à risque » (aérospatial, nucléaire, chimie), Contractuelle (pour les fournisseurs automobiles par exemple).

Etablie en équipe, menée à différents niveaux d’avancement, elle permet de définir les priorités d’actions par la confrontation des opinions. Elle est applicable :

A un produit : AMDEC produit, A un processus : AMDEC processus, A un système de production : AMDEC moyen de production.

Nous allons nous intéresser à l’AMDEC moyen de production ou AMDEC MACHINE.

Chapitre 13 AMDEC Page 209

ORGANISATION DE MAINTENANCE BTS MSAnalyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets, de leur Criticité – AMDEC

Définir le sujet et les limites de l’étudeConstruire un plan d’actions

Réaliser l’AMDECDéterminer les priorités initiales

ACT : Corriger le plan d’actionPLAN : Planifier les actionsDO : Poursuivre l’AMDEC et analyser le résultat des actionsCHECK : Déterminer les nouvelles priorités

A l’itération suivante :

L'AMDEC est également un des outils de l'amélioration continue. Les exigences de la norme ISO 9000 portent sur la capacité à s'améliorer de manière continue.Le PDCA (Plan, Do, Check, Action) est la base de la logique d'amélioration continue. L'AMDEC est un outil d'amélioration continue dans le chapitre de la prévention. La logique d'amélioration continue va reposer sur la répétition à opérer pour mener à bien les AMDEC. La pratique de l’AMDEC devra être itérative, car c'est dans la répétition de cette méthode que se fera l'amélioration continue. Une AMDEC devra être poursuivie et complétée, durant le cycle de vie du produit, tant que le procédé évolue.

D’après ISO 9001 V2000 : Actions correctives : L'organisme doit établir un processus pour réduire ou éliminer les causes de non-conformité afin d'empêcher leur réapparition. La procédure doit définir les exigences pour :

identifier les non-conformités (y compris les réclamations clients), déterminer les causes des non-conformités, évaluer la nécessité de mener des actions pour s'assurer que les non-conformités ne se reproduisent pas, mettre en œuvre toutes actions nécessaires pour y parvenir, enregistrer les résultats des actions mises en œuvre, examiner si les actions correctives sont efficaces et enregistrées,

Actions préventives : L'organisme doit établir un processus pour éliminer les causes de non-conformités potentielles pour éviter qu'elles ne surviennent. La procédure doit définir les exigences pour :

identifier les non-conformités potentielles, déterminer les causes de non-conformités potentielles identifiées et enregistrer les résultats, déterminer les actions préventives nécessaires pour éliminer les causes de non-conformités potentielles, mettre en œuvre ces actions préventives, déterminer l'efficacité des actions préventives.

Quand doit-on effectuer une AMDEC ? Systématiquement lorsqu’il y a un nouveau produit ou nouveau processus

Chapitre 13 AMDEC 10


Lorsqu'il y a modification du produit Lorsqu'il y a modification importante du processus (nouveau procédé, nouvelle machine...) Lorsqu'il y a réclamations répétitives ou incident grave en clientèle (accident par exemple)



Définition des objectifs de disponibilité : Dth

Calcul de la disponibilité opérationnelle : DopRecherche du matériel critique

Dop< Dth

Recherche du matériel critique

AMDEC Constitution du groupe de travail

Analyse fonctionnelle du matériel critique

AMDEC

Hiérarchisation des modes de défaillance

Recherche d’actions correctives

Mise en œuvre des actions préconisées

Non

Oui

AMDEC et disponibilité : L’AMDEC trouve pleinement sa place dans la démarche d’amélioration de la disponibilité.



II – L’AMDEC MACHINE : AMDEC machine : analyse de la conception et / ou de l’exploitation d’un moyen ou d’un équipement de production pour améliorer la sûreté de fonctionnement (sécurité, disponibilité, fiabilité, maintenabilité) de celui-ciL’AMDEC est une technique d’analyse qui a pour but d’évaluer et de garantir la sûreté de fonctionnement des machines par la maîtrise des défaillances. Elle a pour objectif final l’obtention, au meilleur coût, du rendement global maximum des machines de production et équipements industriels.Son rôle n’est pas de remettre en cause les fonctions de la machine mais plutôt d’analyser dans quelle mesure ces fonctions ne peuvent plus être assurées correctement.L’étude de l’AMDEC machine vise à :

o Réduire le nombre de défaillanceso Prévention des panneso Fiabilisation de la conceptiono Amélioration de la fabrication, du montage, de l’installationo Optimisation de l’utilisation et de la conduiteo Amélioration de la surveillance et des testso Amélioration de la maintenance préventiveo Détection précoce des dégradations

o Réduire le temps d’indisponibilité après défaillanceo Prise en compte de la maintenabilité dès la conceptiono Amélioration de la testabilitéo Aide au diagnostico Amélioration de la maintenance corrective

o Améliorer la sécurité

III – PRINCIPES DE BASE : Il s'agit d'une analyse critique consistant à identifier de façon inductive et systématique les risques de dysfonctionnement des machines puis à en rechercher les origines et leurs conséquences.Elle permet de mettre en évidence les points critiques et de proposer des actions correctives adaptées. Ces actions peuvent concerner aussi bien la conception des machines étudiées que leur fabrication, leur utilisation ou leur maintenance. C’est essentiellement une méthode préventive.L'AMDEC est une méthode participative. Fondée sur la mise en commun des expériences diverses et des connaissances de chaque participant, elle trouve toute son efficacité dans sa pratique en groupe de travail pluridisciplinaire. Par une procédure systématique, bien définie, le groupe évalue et analyse les différents modes et causes de défaillances potentielles d'un produit, d'un processus, d'un moyen de production ou de tout autre système.La composition du groupe de travail entre d'ailleurs pour une large part dans le succès d'une étude AMDEC. Cette réflexion en commun est source de créativité. Elle favorise les échanges techniques entre les différentes équipes d'une entreprise, voire entre clients et fournisseurs. Elle permet l'évolution des connaissances et contribue même à la formation technique des participants.L'AMDEC machine est essentiellement destinée à l'analyse des modes de défaillance d'éléments matériels (mécaniques, hydrauliques, pneumatiques, électriques; électroniques, etc.). Elle peut aussi s'appliquer aux fonctions de la machine, au stade préliminaire de sa conception par exemple.Cependant, l'AMDEC n'est pas un outil universel. Ainsi, la méthode ne permet pas de prendre en compte les combinaisons de plusieurs défaillances. D'autres méthodes peuvent alors être utilisées en complément (arbres de défaillance, méthode de combinaison de pannes, etc.). De plus, les conséquences des erreurs humaines sont mal prises en compte. Enfin, l'AMDEC n'est pas adaptée à l'analyse des logiciels.La méthode fait ressortir la nécessité de mettre en place des actions correctives et/ou préventives. C'est un OUTIL très efficace pour appliquer l'un des principaux préceptes de la Qualité : LA PREVENTION



Experts du domaine concerné

Production Maintenance

Qualité

Bureau d’étudesR & D

Groupe AMDECAnimateur

A condition : De définir le système étudié de façon rigoureuse (analyse fonctionnelle) D’examiner de manière exhaustive l’ensemble des défaillances et des risques qui leurs sont liés De quantifier ces défaillances en évaluant leur criticité De déclencher des actions correctives et/ou préventives et de vérifier leur mise en œuvre et leur efficacité.

METHODE PREVENTIVE : le but de l'AMDEC est d'éliminer avant le lancement opérationnel d'un produit ou d'un service, toutes les causes potentielles de défauts, de défaillances. METHODE SYSTEMATIQUE : passer en revue critique, l'ensemble des éléments constitutifs du système étudié (composants, opérations, organes, fonctions, tâches), afin de réduire au minimum les risques et de tendre vers le « zéro défaut ». METHODE PARTICIPATIVE : basée sur la mise en commun de l'expérience et des connaissances de chaque participant (synergie).

IV – DEMARCHE PRATIQUE DE L’AMDEC MACHINE : Une étude AMDEC comporte 4 étapes successives, soit un total de 21 opérations. La puissance d’une étude AMDEC réside autant dans son contenu que dans son exploitation. Une étude AMDEC resterait sans valeur si elle n’était pas suivie par la mise en place effective des actions correctives préconisées par le groupe, accompagnées d’un contrôle systématique.



L’étude peut être prolongée par des travaux complémentaires tels que les calculs de fiabilité et disponibilité, l’élaboration de plans de maintenance et des aides au diagnostic, etc.



V – PHASE 1 : INITIALISATION : L’initialisation de l’AMDEC machine est une étape préliminaire à ne pas négliger. Elle est menée par le responsable de l’étude avec l’aide de l’animateur, puis précisée avec le groupe de travail. Elle consiste à poser clairement le problème, à définir le contenu et les limites de l’étude à mener et à réunir tous les documents et informations nécessaires à son bon déroulement.

1. Définition du système à étudier : définir le système et ses limites matérielles. Le système peut être une machine complète mais ce sera plus souvent un sous-ensemble présentant un risque particulier. La documentation technique complète doit être réunie.

2. Définition de la phase de fonctionnement : définir la phase de fonctionnement et la machine pour laquelle l’étude sera menée. Pratiquement, on se limite à l’analyse des défaillances dans une seule phase de fonctionnement, en principe la plus pénalisante pour le système.

3. Définition des objectifs à atteindre : définir les objectifs à atteindre, les limites techniques de remise en question du système, le champ possible des interventions à proposer. Des objectifs précis doivent être énoncés afin d’éviter toute dispersion du groupe d’étude. Ces objectifs peuvent être exprimés en termes d’amélioration de sécurité, de fiabilité, de maintenabilité, de disponibilité ou de maintenance du système.

4. Constitution du groupe de travail : constituer un groupe de travail pluridisciplinaire, motivé et compétent. Ce groupe de 5 à 8 personnes rassemble le responsable de l’étude qui a pouvoir de décision, l’animateur du groupe (impliqué ou pas dans le projet), les participants aux compétences pluridisciplinaires (études, méthodes, marketing, maintenance, qualité, etc.). Un des participants sera aussi le rédacteur des comptes-rendus. Si besoin est, des experts extérieurs ou des participants temporaires pourront être invités aux réunions.

5. Etablissement du planning : définir le planning et la durée des réunions. Le groupe doit fixer un planning et un délai d’étude. La durée de chaque réunion doit être fixée entre 2 et 3 heures pour une meilleure efficacité.

6. Mise au point des supports de l’étude : préparer les grilles et la méthode de cotation de la criticité, le tableau de saisie AMDEC machine, les feuilles de synthèse. Le tableau de saisie est à remplir par le rédacteur au cours de l’étape 3 au fur et à mesure de la réflexion du groupe de travail ; il est conseillé de l’établir sur un format A0, fixé sur le mur, pour que chaque membre du groupe puisse aisément suivre les travaux. Les feuilles de synthèse sont établies en fin d’étude (étape 4). L’ensemble de ces documents constitue le dossier AMDEC. Ce dossier est le reflet de l’état des connaissances sur les dysfonctionnements d’un système à un instant donné.

VI – PHASE 2 : DECOMPOSITION FONCTIONNELLE : Il s’agit d’identifier clairement les éléments à étudier et les fonctions à assurer et non de faire l’analyse critique de l’adéquation des fonctions de la machine au besoin.C’est une étape indispensable car il est nécessaire de bien connaître les fonctions de la machine pour en analyser ensuite les risques de



dysfonctionnement.Elle facilite grandement l’étape ultérieure d’analyse des défaillances. Elle permet aussi au groupe d’adopter un langage commun. Les relations entre l’analyse fonctionnelle et l’analyse AMDEC sont données sur le schéma ci-dessus.

La décomposition fonctionnelle utilise les résultats des études fonctionnelles de conception (analyse fonctionnelle, cahier des charges, etc.).

La décomposition fonctionnelle de la machine se prépare hors réunion du groupe. C’est à une personne compétente et qui connaît le mieux la machine de faire la décomposition fonctionnelle. Cette décomposition doit toutefois être validée par le groupe. Les outils tels que le SADT ou le FAST permettent une compréhension aisée de la décomposition.

7. Découpage du système : découper en blocs fonctionnels, sous une forme arborescente, selon autant de niveaux que nécessaire et définir le niveau d’étude et les éléments à traiter correspondants. Ce découpage permet de situer les éléments étudiés dans la structure générale du système.

8. Identification des fonctions des sous-ensembles : faire l’inventaire des milieux environnants des sous-ensembles auxquels appartiennent les éléments étudiés dans la phase de fonctionnement retenue et identifier les fonctions de service des sous-ensembles. L’environnement est constitué par les milieux extérieurs en interaction avec le sous-ensemble (autres éléments matériels, opérateur, ambiance, énergie, etc.). Les fonctions de service du sous-ensemble constituent la mission attendue du sous-ensemble. Elles sont liées aux relations existant entre le sous-ensemble et son environnement.

Fonctions de service du sous-ensemble :FP : fonction principaleFC : fonction contrainte



9. Identification des fonctions des éléments : identifier les fonctions de chaque élément du sous-ensemble dans la phase de fonctionnement retenue. Il s’agit des fonctions élémentaires à assurer par chaque élément. Chaque fonction doit être décrite par ses caractéristiques techniques ou ses performances. Les fonctions des éléments participent à la bonne réalisation des fonctions techniques et de service du sous-ensemble concerné.

VII – PHASE 3 : ANALYSE AMDEC : Elle consiste à identifier les dysfonctionnements potentiels ou déjà constatés de la machine, à mettre en évidence les points critiques et à proposer des actions correctives pour y remédier.Cette étape est à mener élément par élément.C’est le travail essentiel de l’étude où la synergie du groupe doit jouer à fond. Le tableau AMDEC machine est le support de travail de l’étape 3. Il doit être rempli au fur et à mesure des travaux par le rédacteur désigné.

71 – Phase 3a : analyse des mécanismes de défaillance :



Cette phase consiste à examiner comment et pourquoi les fonctions de la machine risquent de ne plus être assurées correctement. On identifie les mécanismes de défaillance des éléments de la machine de manière exhaustive, pour la phase de fonctionnement considérée.L’analyse des mécanismes de défaillance se base sur l’état actuel ou prévu de la machine au moment de l’étude.

10. Identification des modes de défaillance : identifier les modes de défaillances de l’élément en relation avec les fonctions à assurer dans la phase de fonctionnement retenue. On s’intéresse essentiellement aux modes de défaillance potentiels ou déjà survenus sur la machine, ou sur des machines similaires.

11. Recherche des causes : rechercher les causes possibles de défaillance, pour chaque mode identifié. Dans le tableau AMDEC, on note seulement les causes primaires de défaillance, le plus en amont possible du mécanisme de défaillance. La recherche des causes peut être réalisée à l’aide de la méthode des 5 M et représentée sous forme de diagramme d’Ishikawa. Il faut collecter et organiser en familles les causes possibles.

12. Rechercher des effets : rechercher les effets sur le système et sur l’utilisateur pour chaque combinaison cause / mode de défaillance. Dans le tableau AMDEC, on note seulement les effets les plus graves.

13. Recensement des détections : rechercher les détections possibles, pour chaque combinaison cause / mode de défaillance. Dans le tableau AMDEC, on note les détections les plus probables.

LES MODES DE DEFAILLANCEC’est la manière dont un système vient à ne pas fonctionner. Ils sont relatifs à la fonction de chaque élément. Une fonction a 4 façons de ne pas être correctement effectuée :

Plus de fonction : la fonction cesse de se réaliser, Pas de fonction : la fonction ne se réalise pas lorsqu’on la sollicite, Fonction dégradée : la fonction ne se réalise pas parfaitement, altération de performances Fonction intempestive : la fonction se réalise lorsqu’elle n’est pas sollicitée.

Modes de défaillances Composants électriques et électromécaniques Composants hydrauliques Composants mécaniques



Plus de fonction - composant défectueux - composant défectueux- circuit coupé ou bouché

- rupture- blocage, grippage

Pas de fonction

- composant ne répondant pas à la sollicitation dont il est l’objet- connexions débranchées- fils desserrés

- connexions / raccords débranchés

Fonction dégradée - dérive des caractéristiques - mauvaise étanchéité- usure

- désolidarisation- jeu

Fonction intempestive - perturbations (parasites) - perturbations (coups de bélier)

LES CAUSES DE DEFAILLANCEIl existe 3 types de causes amenant le mode de défaillance :

Causes internes au matériel Causes externes dues à l’environnement, au milieu, à l’exploitation, Causes externes dues à la main d’œuvre.

Causes de défaillance Composants électriques et électromécaniques Composants hydrauliques Composants mécaniques

Causes internes matériel- vieillissement- composant HS (mort

subite)

- vieillissement- composant HS (mort

subite)

- colmatage- fuites

- contraintes mécaniques

- fatigue mécanique- états de surface

Causes externesmilieu exploitation

- pollution (poussière, huile, eau)

- chocs- vibrations- échauffement local- parasites- perturbations

électromagnétiques, etc.

- température ambiante- pollution (poussières, huile,

eau)- vibrations- échauffement local- chocs, coups de bélier

- température ambiante- pollution (poussières, huile,

eau)- vibrations- échauffement local- chocs

Causes externesMain d’œuvre

- montage- réglages- contrôle- mise en œuvre- utilisation- manque d’énergie

- montage- réglages- contrôle- mise en œuvre- utilisation- manque d’énergie

- conception- fabrication (pour les

composants fabriqués)- montage- réglages- contrôle- mise en œuvre- utilisation

72 – Phase 3b : estimation de la criticité : Cette phase consiste à évaluer la criticité des défaillances de chaque élément, à partir de plusieurs critères de cotation indépendants. Pour chaque critère de cotation, on attribue un niveau (note ou indice). Un niveau de criticité en est ensuite déduit, ce qui permet de hiérarchiser les défaillances et d’identifier les points critiques.



L’évaluation de la criticité se fonde sur l’état actuel ou prévu de la machine au moment de l’étude. Les critères de criticité s’expriment dans le tableau AMDEC par leurs niveaux respectifs.

14. Estimation du temps d’intervention : estimer le temps d’intervention de maintenance corrective, pour chaque combinaison cause / mode / effet. La notion de temps d’intervention TI est un élément utile pour coter ensuite le niveau de gravité. Elle concerne directement les équipes de maintenance.

15. Evaluation des critères de cotation : évaluer le niveau atteint par les critères de fréquence, gravité et probabilité de non détection, pour chaque combinaison cause / mode / effet. Selon les standards automobiles, les critères de cotation sont :

o La fréquence d’apparition d’une défaillance associée au niveau F : elle doit représenter la probabilité d’apparition du mode de défaillance résultant d’une cause donnée.

o La gravité de la défaillance associée au niveau G : la gravité représente la sévérité relative à l’effet de la défaillance.

o La probabilité de non détection de la défaillance associée au niveau N : elle doit représenter la probabilité de ne pas détecter la cause ou le mode de défaillance avant que l’effet survienne.

Pour effectuer l’évaluation, on utilise des grilles ou des barèmes de cotation définis selon 3 ou 4 ou 5 niveaux. On s’appuie alors sur :

o Les connaissances des membres du groupe sur les dysfonctionnementso Les banques de données fiabilité, historiques d’avaries, retours d’expérience, etc.

16. Calcul de la criticité : calculer le niveau de criticité, pour chaque combinaison cause / mode / effet, à partir des niveaux atteint par les critères de cotation. La valeur de la criticité est calculée par le produit des niveaux atteints par les critères de cotation.

C = G x F x N73 – Phase 3c : proposition d’actions correctives :

Cette phase consiste à proposer des actions ou mesures amélioratives destinées à faire chuter la criticité des défaillances, en agissant sur un ou plusieurs critères de fréquence, gravité et probabilité de non détection.Ces actions peuvent concerner selon le cas le constructeur ou l’utilisateur de la machine.



17. Recherche des actions correctives : rechercher des actions correctives, pour chaque combinaison cause / mode / effet. Les actions correctives sont des moyens, dispositifs, procédures ou documents permettant la diminution de la valeur d’un ou de plusieurs niveaux (fréquence, gravite, probabilité de non détection) et par suite la réduction de la criticité. Elles sont de 3 types :

o Actions de prévention des défaillanceso Actions de détection préventive des défaillanceso Actions de réduction des effets

Plusieurs possibilités existent dans la recherche des actions selon les objectifs de l’étude :o On ne s’intéresse qu’aux défaillances critiqueso On s’intéresse systématiquement à toutes les défaillanceso On oriente l’action à engager selon le niveau de criticité obtenu d’après le tableau ci-après

NIVEAU DE CRITICITE EXEMPLES D’ACTIONS CORRECTIVES A ENGAGER

1 C < 12Criticité négligeable

Aucune modification de conceptionMaintenance corrective

12 C < 16Criticité moyenne

Amélioration des performances de l’élémentMaintenance préventive systématique

16 C < 20Criticité élevée

Révision de la conception du sous-ensemble et du choix des élémentsSurveillance particulière, maintenance préventive conditionnelle / prévisionnelle

20 C < 80Criticité interdite

Remise en cause complète de la conception

18. Calcul de la nouvelle criticité : calculer la nouvelle criticité pour chaque combinaison cause / mode / effet. Après proposition et analyse des mesures à engager, le groupe peut évaluer la nouvelle criticité pour juger de manière prévisionnelle de leur impact. En effet, la mise en place des actions correctives préconisées doit logiquement entraîner la réduction de la criticité de la défaillance étudiée. Le mécanisme de défaillance s’en trouve modifié, voire éliminé, par la mise en place des actions. Cependant, il convient de prendre garde au fait qu’une modification de la machine peut engendre de nouveaux dysfonctionnements qu’il est nécessaire d’analyser.

VIII – PHASE 4 : SYNTHESE :



Cette étape consiste à effectuer un bilan de l’étude et à fournir les éléments permettant de définir et lancer, en toute connaissance de cause, les actions à effectuer. Ce bilan est essentiel pour tirer vraiment parti de l’analyse.Les synthèses sont effectuées à partir des informations consignées dans le tableau AMDEC.

1. Hiérarchisation des défaillances : hiérarchiser les défaillances selon les niveaux atteints par les critères de criticité, avant ou après les actions correctives. On peut classer les défaillances entre elles, selon leurs niveaux respectifs de fréquence, gravité, probabilité de non détection ou encore selon leur niveau de criticité. On peut utiliser des représentations graphiques (histogrammes).

2. Liste des points critiques : effectuer la liste des points critiques de la machine. Cette liste permet de recenser les points faibles de la machine et les éléments les plus critiques pour le bon fonctionnement du système.

3. Liste des recommandations : établir la liste ordonnée des actions proposées. Cette liste permet de recenser, voire de classer par ordre de priorité, les actions préconisées. Un plan d’action peut être établi et des responsables désignés. On utilise souvent une grille d’aide à la décision dans laquelle on peut faire apparaître les critères de coût ou de difficulté de mise en place des actions à entreprendre. Il faut agir en priorité sur les causes par des actions de prévention. Le critère de coût n’apparaît qu’à ce stade de l’analyse.

IX – TABLEAU D’ANALYSE :

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X – TERMINOLOGIE : DEFINITIONS EXEMPLES

Mode de défaillance d’un élément ou d’une tâcheManifestation physique, en exploitation d’une défaillance au niveau de l’élément ou de la tâche. Elle traduit l’inaptitude ou la cessation de l’aptitude d’un élément à accomplir une fonction requise.

Blocage, grippage, ruptureFrottement importantDéformation, flambageObturation, fuite, court-circuitErreur, absence, retard, manque de…

Cause de défaillanceCirconstances (événement) à l’origine de la défaillance. Les causes de défaillance peuvent être liées à la conception, à la fabrication ou à l’exploitation. Elles peuvent être internes ou externe à l’élément.

Sous-dimensionnementDéfaut matière, vieillissementDéfaut de graissage, choc, surchargeMéconnaissance, problème matériel, manque de précision, absence…, dialogue insuffisant…

Effet de la défaillanceConséquences de la défaillance sur : le fonctionnement et l’état matériel du bien, la disponibilité du bien, le coût direct et indirect de maintenance, la qualité du produit ou du service réalisé la sécurité des exécutants de réalisation ou de maintenance l’environnement

Dégradation matériellePerte de performancePanne, arrêt de l’activitéRalentissementProduit non-conformeGêne, dommage corporelDélai non-tenu, perte de tempsDésorganisation,

Action corrective

Moyen, dispositif ou procédure permettant de lutter contre le processus de défaillance d’un élément ou d’une tâche et de faire chuter sa criticité.Elle peut concerner le constructeur ou l’utilisateur du bien. Il est préférable d’intervenir le plus tôt possible dans le cycle de vie du bien et le plus en amont possible du processus de défaillance.Action de préventionMoyen, dispositif ou procédure mis en œuvre pour éviter (ou limiter) l’apparition des causes ou des défaillances. Une action de prévention permet d’améliorer la fiabilité du bien ou de la tâche et de faire chuter la valeur de O (Occurrence, taux de défaillance)

Choix des organes, calcul, essaiContrôle, limitation d’utilisation, documentationMaintenance préventive

Action de réduction des effetsMoyen, dispositif ou procédure mis en œuvre pour supprimer ou réduire les effets de la défaillance sur le bien, la tâche ou l’utilisateur. Une action de réduction permet de faire chuter la valeur de G (Gravité de la défaillance)

Redondance, maintenabilité des organes, protection du bien ou des opérateurs, marche dégradée, alarmes, politique de maintenance, stocksAide au diagnostic

Action de détection préventiveMoyen, dispositif ou procédure de contrôle mis en œuvre pour détecter de manière précoce une anomalie : une cause de défaillance, un symptôme de dégradationUne action de détection préventive permet de faire chuter la valeur de D (indice de non-Détection) et permet de déclencher des actions de prévention.

Contrôle de fabricationVisite périodique en exploitation traces d’usure, fissures aspect, bruitSurveillance conditionnelle vibrations échauffements dégradation des lubrifiantsSuivi des paramètres de fonctionnement, des dérives des caractéristiques du produit.



XI – COMMENTAIRES SUR LA PRATIQUE DE LA METHODE :

Etape 1 : initialisation : La réussite d’une AMDEC dépend pour beaucoup de la qualité de sa préparation.Première phase : Définition du sujet à traiter Il s'agit d'apporter des réponses concrètes aux questions suivantes :

De quel type d'AMDEC s'agit-il ? Quel est le système (produit, processus) étudié ? Et plus précisément ? Pour quelles raisons doit-on procéder à cette étude (causes) ? Quel est l'objectif final de l'analyse ? Peut-on le quantifier ? Quelles sont les limites de l'étude ? Doit-on exclure un certain nombre d'éléments (composants, opérations... )

de l'étude et pourquoi ? Deuxième phase : Constitution du groupe de travail La constitution du groupe doit être établie en fonction du sujet à traiter et doit correspondre à trois critères :

1. Bonne représentation des différentes fonctions de l'entreprise impliquées dans le sujet2. Complémentarité et exhaustivité des compétences des participants ayant des expériences, des archives, des

connaissances sur des dispositifs analogues 3. Pouvoir de décision suffisant pour mettre en oeuvre les décisions prises par le groupe

Règles généralement admises et pratiquées : 5 à 7 personnes comme représentants permanents L'animateur garant de la méthodologie Le pilote garant de l'analyse et de son suivi Les membres des fonctions concernées Eventuellement un « candide » Possibilité de faire ponctuellement appel à un « expert » ou spécialiste Disponibilité des participants et engagement à participer à toutes les réunions Planification et préparation des réunions.

Troisième phase : préparation documentaire Il s'agit de constituer un dossier contenant les informations essentielles à la réalisation de l'analyse. Pour l'AMDEC PRODUIT:

Cahier des charges fonctionnel - Spécifications produit Plans et nomenclature Plan de validation (calculs, essais, tests - Historique Qualité) AMDEC similaire

Pour l'AMDEC PROCESSUS : Cahier des charges fonctionnel - Spécifications produit Synoptique du processus ou équivalent Plan de contrôle et/ou de surveillance Historique Qualité A.M.D.E.C. similaire.

Et d'une manière générale, l'ensemble de la documentation Qualité concernant le système étudié (procédures, instructions, enregistrements)



XII – ANOMALIES ET RISQUES POTENTIELS LIES A CHACUNE DES ETAPES : La liste des anomalies qui suit n'est pas exhaustive. Elle représente cependant les cas les plus graves ou les plus fréquemment rencontrés.

Etape 1 : Initialisation : Le groupe n'est pas « mandaté » Le groupe ne se sent pas investi d'une mission. Il n'est pas soutenu, ni suivi

par la hiérarchie. C'est la cause essentielle de démotivation. Le groupe n'est pas assez représentatif et ouvert. L'étude s'effectue entre « spécialistes » d'un domaine. Pas

d'ouverture critique. Autosatisfaction. Risque important d'oublis. Les actions sont toutes de même nature. Pas de Planification de l'étude. Les réunions vont être oubliées. L'étude prendra du temps et sera même

certainement inachevée. Etape 2: Analyse fonctionnelle :

Considérer que I’ on peut s'en passer. « Ce n'est pas l'essentiel de la méthode ! » Il faut absolument garder en mémoire les vertus de cette étape.

Vertu méthodologique : elle organise toute la logique de l'étape suivante Vertu pédagogique : elle rentre dans « l’intimité » du produit et du processus. Partage des

connaissances Et surtout, elle « branche » l'étude sur le client dès le début et par la suite.

Ne travailler que sur la ou les fonctions principales . La non-satisfaction de fonctions de contraintes est également source d'ennuis pour le client et de réclamations pour l'entreprise.

Etape 3 et 4: Recherche des dysfonctionnements, analyse des causes, effets et estimation de la criticité :

Confondre modes, causes et effets. C'est une source d'incompréhension au sein du groupe et cela peut bien sûr fausser toute la hiérarchisation.

Exprimer les causes d'une manière trop généraliste , du type « mauvaise organisation ». C'est avant tout une étude technique et donc précise, pointue.

Sous-estimer un effet . Ne pas se mettre à la place du client. La démarche AMDEC est avant tout une démarche autocritique, un moment de réflexion où l'on doit imaginer le pire pour être sûr que tout est prévu afin qu'il ne se produise pas.

Confondre les critères . « Ce n'est pas grave puisque ce n'est pas fréquent ! » « La fréquence est faible chez le client puisque I’on détecte tout sur le processus » « La gravité est faible chez le client sur les 6 derniers mois » « En ce qui concerne la

fréquence, je n’ai encore eu aucune réclamation à ce sujet! » ... Changer d'échelle de valeur dans les différents critères. La démarche de cotation, forcément subjective au

départ, doit être rendue objective par le groupe en attribuant les mêmes notes aux même cas.Exemple :Si le groupe estime pour un cas que le client est gravement mécontent et attribue une note de 8 à G, la même approche de la réaction du client sur un autre cas aboutira également à la note 8.

Etapes 5, 6 et 7 : recherche des solutions, évaluation et mise en oeuvre : Ne pas faire valider les actions par un décideur. Elles ont toutes les chances de ne pas aboutir. Favoriser les actions correctives de type « contrôle » aux actions de modification du produit ou du Processus.

C'est en général plus facile et moins cher à court terme ! Et surtout ce n'est pas l'objectif principal d'une étude AMDEC qui vise à éviter l'anomalie, à remettre en cause les choix.

Ne rien proposer parce que « on l'a déjà dit», « on l'a déjà fait», « ils n'accepteront pas »Le groupe AMDEC est composé de professionnels, qui plus est expérimentés. S'il est « mandaté » par la hiérarchie, il n'y a aucune raison pour qu'il ne soit pas écouté, surtout si les actions proposées découlent d'une volonté et d'un choix collectif.

Etape 8 : Vérification de l’efficacité : Cette étape, à ne pas négliger, sert avant tout à vérifier si les actions correctives et préventives mises en oeuvre ont permis d'atteindre les objectifs de l'étude AMDEC (définis en étape 1 d'initialisation).



Elle Permet également, en ayant le recul nécessaire, de juger si la fiabilité du produit pour le client est optimale et donc de porter un regard critique sur l'analyse AMDEC elle-même, mais aussi sur le « contexte » d'utilisation de cette étape.Elle est donc, de ce point de vue, fondamentale pour recadrer l'organisation et l'utilisation des AMDEC au sein de l'entreprise. Pour ce faire, le groupe doit avoir « une vision » réelle des « résultats qualité » du produit. L'étape 8 est donc à prévoir généralement au plus tôt 6 mois, au plus tard 1 an après la fin de l'étape 7.Le groupe, en ayant à disposition les informations nécessaires (indicateurs, réclamations, litiges... ), procède à une revue de l'ensemble (et non pas seulement ceux pour lesquels une action avait été prévue) des modes de défaillances et effectue une nouvelle cotation des 3 critères, afin de modifier éventuellement l'indice de criticité.Important : Le groupe doit éviter de « perdre contact » entre l'étape 7 et l'étape 8. Il est donc opportun d'organiser des réunions de suivi (1 fois par mois est un rythme approprié) dont l'objectif est avant tout de faire le point sur l'avancement (ou le recul) des actions prévues. Le groupe doit donc continuer à s'approprier son étude et ceci jusqu'à ce que les résultats soient jugés satisfaisants.Risques liés à cette étape :

Faire effectuer cette étape par des personnes totalement différentes de celles ayant mené l'étude auparavant. Il faut une continuité de raisonnement, surtout en ce qui concerne la cotation.

Ne pas effectuer cette étape . « 6 mois ou plus, c'est long, très long ! » « Et puis après tout, l'essentiel était d'avoir effectué l'analyse, non ? »

NON, il est important de vérifier que tous ces efforts ont porté leurs fruits. Ne pas accorder de temps suffisant à cette étape en ne « bouclant » par exemple que les criticités

Importantes. Une criticité faible il y a 6 mais peut très bien évoluer négativement dans le temps. C'est donc également le moment de prévoir de nouvelles actions ou de remettre en cause des paramètres qui semblaient auparavant fiabilisés (surtout en AMDEC PROCESSUS)

Chapitre 13 AMDEC 1


XIII – TABLEAU DE CRITICITE : Le calcul de la criticité se fait, pour chaque combinaison cause / mode / effet, à partir des niveaux atteint par les critères de cotation. La valeur de la criticité est calculée par le produit des niveaux atteints par les critères de cotation.

C = F x G x N

FREQUENCE : F NIVEAU DE CRITICITE

ACTIONS CORRECTIVES A ENGAGER

1 C < 10Criticité

négligeable


10 C < 20Criticité

moyenne






1 1 défaillance maxi par an2 1 défaillance maxi par trimestre3 1 défaillance maxi par mois4 1 défaillance maxi par semaineNON DETECTION : N1 Visite par opérateur2 Détection aisée par un agent de

maintenance3 Détection difficile4 IndécelableGRAVITE (INDISPONIBILITÉ) : G1 Pas d’arrêt de la production2 Arrêt 1 heure3 1 heure < arrêt 1 jour4 Arrêt > 1 jourLa détermination des critères fréquence et gravité peut également s’effectuer à l’aide du tableau ci-après.

MATRICE DE CRITICITE DES PANNES Probabilité de p > 10-5 10-7 < p < 10-5 10-9 < p < 10-7 p < 10-9



défaillanceGravité

probable peu probable très peu probable hautement improbable

Panne mineure 2 1 1 1

Panne majeure 3 2 1 1

Panne critique 3 3 2 1

Panne catastrophique 3 3 3 2

Types de gravité des pannesMineure Elle nécessite une opération de maintenance. La mission n’est pas compromise.

Le seul risque est l’indisponibilité du dispositif.Majeure Elle entraîne l’interruption de la mission.

Critique Suppression des conditions de sécurité des personnes.

Catastrophique Elle entraîne un accident corporel ou mortel.

Types de panneType 1 Panne négligeable ; les composants du système n’ont pas à faire l’objet d’une étude de

fiabilité.Type 2 Panne acceptable ; il convient de vérifier les hypothèses qui ont permis de déterminer la

fiabilité du système.Type 3 Panne prohibitive ; il convient de modifier la conception du système.

1 – INITIALISATION : L'étude porte sur un système de graissage centralisé de glissières de machine-outil. Il est constitué d'un ensemble de pompage alimentant, par un circuit primaire, des distributeurs doseurs. Des circuits secondaires acheminent le lubrifiant vers les organes à graisser.Les cycles de graissage sont déclenchés par la commande numérique de la machine-outil. Le réservoir du système est muni d'un niveau-contact étanche pour détecter un manque de lubrifiant. Un manocontact, à l'extrémité du circuit primaire, permet de détecter une pression insuffisante en fin de cycle de graissage. Ils déclenchent l'arrêt de la machine-outil et l'affichage d'un message d'alarme défaut.L'analyse des défaillances porte sur les dysfonctionnements du système en phase de marche normale. L'objectif est de mettre au point le plan de maintenance de la machine-outil.

2 - DÉCOMPOSITION FONCTIONNELLE :

21 – Diagramme pieuvre :



FP1 : assurer le graissage des glissières de la machine outil

FC2 : être alimenté par la puissance électrique

FC4 : résister aux agressions du milieu ambiant

FC1 : être fixé à la machine FC3 : être contrôle par la CN FC5 : être accessible par l’opérateur

22 – Décomposition structurelle : Le découpage arborescent du système de graissage a été réalisé selon 2 niveaux : sous-ensembles et organes. Les fonctions de service (principales et contraintes) du système ont été identifiées à partir de l'inventaire des milieux environnants en phase de marche.



SYSTEME DE GRAISSAGE

Stockage du lubrifiant

Pompage du lubrifiant

Distribution du lubrifiant

Réservoir

Niveau contact

Moteur

Crépine d’aspiration

Pompe

Circuit pompe

Soupape de décompression

Soupape de décharge

Circuit manomètre

Manomètre

Circuit primaire

Distributeurs doseurs

Manocontact

Circuit secondaire

Gicleurs

Indicateur de niveau

23 – Blocs diagrammes fonctionnels :



24 – Tableau descriptif des fonctions :

ELEMENT FONCTION COMMENTAIRERéservoir Stocker le lubrifiant

Niveau contact Vérifier la présence suffisante de lubrifiant dans le réservoir

Indicateur de niveau Indiquer le niveau de lubrifiant dans le réservoir

Moteur Entraîner la pompe Moteur asynchrone triphasé

Crépine d’aspiration Filtrer le lubrifiant

Pompe Générer un débit de lubrifiant Pompe à engrenages

Circuit pompe Etablir la liaison hydraulique entre la pompe et la soupape de décompression

Soupape de décompression

Décomprimer le circuit primaire en fin de cycle Pression de décharge

Soupape de décharge Eviter une surpression dans le circuit primaire Pression de décharge

Circuit manomètre Etablir la liaison hydraulique entre la soupape de décompression et le manomètre

Manomètre Indiquer la pression de lubrifiant dans les circuits internes

Circuit primaire Etablir la liaison hydraulique entre la soupape de décharge et les distributeurs doseurs

Distributeurs doseurs Distribuer l’exacte quantité de lubrifiant dans le circuit secondaire

Manocontact Vérifier si la pression est suffisante dans le circuit secondaire

Circuit secondaire Etablir la liaison hydraulique entre les distributeurs doseurs et les gicleurs

Gicleurs Distribuer le lubrifiant vers les glissières

3 - ANALYSE AMDEC : L'analyse AMDEC a été faite pour chaque élément. L'évaluation de la criticité a été réalisée à partir des grilles de cotation de F, G et N. La valeur de C est obtenue par le produit des 3 notes. Les valeurs du temps d'intervention TI ne sont pas mentionnées dans le tableau.FREQUENCE : F NIVEAU DE

CRITICITEACTIONS CORRECTIVES A ENGAGER

1 C < 10Criticité

négligeable


10 C < 20Criticité

moyenne






1 1 défaillance maxi par an2 1 défaillance maxi par trimestre3 1 défaillance maxi par mois4 1 défaillance maxi par semaineNON DETECTION : N1 Visite par opérateur2 Détection aisée par un agent de

maintenance3 Détection difficile4 IndécelableGRAVITE (INDISPONIBILITÉ) : G1 Pas d’arrêt de la production2 Arrêt 1 heure3 1 heure < arrêt 1 jour



C = F x G x N4 Arrêt > 1 jour



Date de l'analyse:20/09/2023

AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITÉ

Phase de fonctionnement :

Normale

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Système : Graissage centralisé de MO Sous - Ensemble : STOCKAGE DU LUBRIFIANT Nom : F.H.

Élément Fonction Mode de défaillance Cause de la défaillance

Effet de la défaillance Détection

CriticitéAction Corrective

F G N C

RESERVOIR Stocker le lubrifiant Fuites Corrosion Dégradation du milieu environnant

Visuel (fuites sur le sol)

1 3 4 12 MPA – Nettoyer et visiter le réservoir

NIVEAU CONTACT

(capteur de niveau)

Vérifier la présence suffisante de

lubrifiant dans le réservoir

Pas de détection

Fatigue de la partie mécanique du capteur

La pompe de démarre pas

1 3 4 12

MPA – Révision du capteur

PR : 1 détecteur

Capteur HS La pompe de démarre pas

1 2 4 8

Détection permanente Fatigue de la partie mécanique du capteur

La pompe ne s’arrête pas

1 1 4 4

Indicateur de niveau

Indiquer le niveau de lubrifiant dans le

réservoir

Indication erronée Colmatage 1 1 4 4 PR : 1 indicateur


STRATEGIES DE MAINTENANCE BTS MIAnalyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets, de leur Criticité – AMDEC




Normale

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Système : Graissage centralisé de MO Sous - Ensemble : POMPAGE DU LUBRIFIANT Nom : F.H.




F G N C

MOTEUR Entraîner la pompe

Pas de rotation

Pas d’alimentation Arrêt machine 1 2 4 8

Absence de commande

Arrêt machine 1 2 4 8 MPA : contrôle contacteur

Moteur HS Arrêt machine 1 4 4 16 PR : 1 moteur

Rotation inversée Erreur de câblage Arrêt machine 1 2 4 8 Instructions maintenance

CREPINE D’ASPIRATION

Filtrer le lubrifiant

Colmatage Présence d’impuretés au remplissage

Arrêt machine 1 3 3 9 Amélioration : grille sur bouchon de

remplissage

Mauvais filtrage Détérioration crépine Usure pompe

1 2 3 6 MPA : changer crépine

PR : 1 crépine

POMPE

Débiter le lubrifiant sous pression

Pas de débit Rupture accouplement Arrêt machine 1 4 4 16 PR : accouplement

Casse interne ou blocage

Arrêt machine et détérioration

moteur

1 4 4 16 PR : joints / pompes / moteurs

Amélioration : thermique moteur

Débit insuffisant Usure interne Arrêt machine Visuel (manomètre)

1 4 3 12 MPT : vérifier montée en pression

Lubrifiant non Arrêt machine Visuel 1 4 3 12 Formation du



conforme (manomètre) « graisseur »




Normale

page : 3 / 6





F G N C

CIRCUIT POMPE

Etablir la liaison hydraulique entre la

pompe et la soupape de

décompression

Obturation Impuretés dues à l’usure

Arrêt machine Visuel (manomètre)


Fuites Raccords desserrées / joints défectueux



MPA : resserrer les tuyaux

PR : joints / raccords / tuyaux

SOUPAPE DE DECOMPRESSION

Décomprimer le circuit primaire en fin

de cycle

Blocage Grippage /ressort cassé / impuretés /

usure joints



Obturation Impuretés Arrêt machine Visuel (manomètre)


SOUPAPE DE DECHARGE

Eviter une surpression dans le

circuit primaire durant le cycle

Fuites

Fatigue ressort Arrêt machine Visuel (manomètre)


Impuretés Arrêt machine Visuel (manomètre)


Casse ressort Arrêt machine Visuel 1 4 4 16 PR : soupape



(manomètre)

Déclenchement à pression trop faible

Déréglage Arrêt machine Visuel (manomètre)

1 4 4 16 Maintenance Niveau 1 : réglage

quotidien




Normale

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F G N C

CIRCUIT MANOMETRE


soupape de décompression et le

manomètre


Pas d’indication de pression



Indication de pression erronée




MANOMETRE Indiquer la pression dans les circuits

internes

Indication erronée Déréglage 1 1 4 4 PR : manomètre






Normale

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Système : Graissage centralisé de MO Sous - Ensemble : DISTRIBUTION DU LUBRIFIANT Nom : F.H.




F G N C

CIRCUIT PRIMAIRE


soupape de décharge et les

distributeurs doseurs


Arrêt machine 1 4 3 12 MPT : vérifier montée en pression


Arrêt machine

1 4 3 12 MPT : vérifier montée en pressionMPA : resserrer les

tuyauxPR : joints /

raccords / tuyaux

DISTRIBUTEURS DOSEURS

Distribuer l’exacte quantité de lubrifiant

dans le circuit secondaire

Blocage Grippage / impuretés / usure joints



Arrêt machine

1 4 3 12 MPA : resserrer les tuyaux


Obturation Impuretés Arrêt machine 1 4 3 12 MPT : vérifier montée en pression





CIRCUIT PRIMAIRE

Etablir la liaison hydraulique entre les distributeurs doseurs

et les gicleursFuites

Raccords desserrées / joints défectueux

Arrêt machine







Normale

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Système : Graissage centralisé de MO Sous - Ensemble : DISTRIBUTION DU LUBRIFIANT Nom : F.H.




F G N C

MANOCONTACT Vérifier si la pression est suffisante dans le circuit secondaire

Pas de détection Capteur HS Arrêt machine 1 3 4 12 PR : 1 détecteur

Détection permanente Capteur HS Lubrification permanente

1 3 4 12 PR : 1 détecteur

GICLEURS Distribuer le lubrifiant vers les

glissières

Bouchés Impuretés Arrêt machine 1 4 3 12 MPT : vérifier montée en pression



i – structure generale d’un systeme automatiseyansohmpro.legtux.org/files/other/organisation de...

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