IMPIANTO MOBILE ICAM DI

SOLIDIFICAZIONE/STABILIZZAZIONE IN

MATRICE CEMENTIZIA DI RIFIUTI

CONTENENTI AMIANTO

Ing. Marco Tammaro

Dott.ssa Sabrina Portofino

ENEA

Centro Ricerche Trisaia

Convegno Nazionale del CNR

“L’industria e l’amianto: i nuovi materiali e le tecnologie a dieci anni dalla legge

257/92”

ROMA, Novembre 2002

INDICE 1 PREMESSA pag.3

2 DESCRIZIONE DEL PROCESSO pag.3

3 DESCRIZIONE DELL’IMPIANTO pag.4

3.1 Componenti impianto ICAM pag.5

3.1.1 Modulo di servizi da 12 metri pag.6

3.1.1.1 Area di decontaminazione del personale pag.7

3.1.1.2 Procedura per l’accesso e uscita area contaminata pag.8

3.1.2 Modulo servizi da 6 metri pag.8

3.1.3 Moduli di processo pag.8

3.2 Idoneità dell’impianto pag.9

3.3 Impianti elettrici pag.9

3.4 Caratteristiche dei materiali trattati e dei prodotti ottenibili e relativi costi pag.10

4 DESCRIZIONE FUNZIONAMENTO IMPIANTO MOBILE ICAM pag.12

5 LOGICHE DI FUNZIONAMENTO pag.16

6 PROCEDURE OPERATIVE PER LE ATTIVITA’ DI TRATTAMENTO pag.16

6.1 Prescrizioni pag.16

6.2 Aree confinate adibite alla movimentazione dei RCA pag.17

6.2.1 Area confinata in INGRESSO all’impianto pag.17

6.2.2 Area confinata in USCITA all’impianto pag.17

6.3 Modalità di allestimento delle aree confinate pag.18

6.3.1 Modalità di esecuzione politenatura pareti pag.18

6.3.2 Modalità di esecuzione politenatura pavimenti pag.18

6.3.3 Sicurezza e uscite di sicurezza delle aree confinate pag.18

6.3.4 Allestimento confinamento dinamico pag.18

7 MONITORAGGIO AMBIENTALE pag.19

7.1 Premessa pag.19

7.2 Punti di prelievo e tempistica dei campionamenti pag.19

7.3 Monitoraggio all’esterno delle aree confinate pag.20

7.4 Monitoraggio all’interno delle aree confinate pag.20

7.5 Campionamenti personali pag.20

1 PREMESSA

A seguito delle disposizioni contenute nell’art. 1 della legge n.257 del 27.3.92, sono cessate, sul territorio nazionale, le attività inerenti l’amianto, quali l’estrazione, l’importazione, l’esportazione, la commercializzazione e la produzione di amianto, e i prodotti che lo contengono, se rimossi, devono essere smaltiti come rifiuti. La stabilizzazione di rifiuti pericolosi viene effettuata allo scopo di ridurre la potenzialità inquinante (cioè “declassare” il rifiuto rispetto alla scala di pericolosità) e rendere più sicura una sua definitiva collocazione. Il nuovo Decreto che recepirà la Direttiva CEE 31/99, prevedrà che i rifiuti speciali, sia pericolosi sia non pericolosi, rispettino determinate caratteristiche chimico-fisiche prima di poter essere smaltite in discarica. Inoltre, sempre nello stesso Decreto, è previsto lo smaltimento di rifiuti pericolosi in discariche per rifiuti non pericolosi, purché abbiano i requisiti chimico-fisici richiesti. Pertanto, anche alla luce della normativa in cantiere, il processo di stabilizzazione in matrice cementizia trova ampio spazio di applicazione. Tra i sistemi di stabilizzazione, quelli che utilizzano cemento idraulico come legante, hanno trovato ampie applicazioni nel trattamento dei rifiuti tossici in generale e sono caratterizzati essenzialmente dalla facilità di impiego e da costi notevolmente contenuti; per contro comportano un aumento non indifferente del peso del materiale trattato rispetto al rifiuto iniziale. E’ stato dimostrato che il cemento-amianto risulta, tra le varie tipologie di RCA, estremamente stabile, purché non venga sottoposto a condizioni di alterazione chimica. I processi di inglobamento di amianto in matrice cementizia sono perciò sistemi di trattamento molto validi per ridurre l’impatto ambientale del rifiuto e per renderlo meno pericoloso e facilmente smaltibile in discariche appropriate. Tali processi consistono essenzialmente nel miscelare i RCA con pasta o malta cementizia, contenente generalmente uno o più additivi, previa aggiunta di acqua, in opportune quantità, in modo da ottenere, dopo adeguata stagionatura, un prodotto compatto ed omogeneo.

2 DESCRIZIONE DEL PROCESSO

L'impianto ICAM adotta un processo di stabilizzazione/solidificazione in matrice cementizia. Esso si basa sulla miscelazione dei RCA con quantità dosate di cemento, acqua e additivi all'interno di un adatto omogenizzatore-miscelatore. L’impianto è in grado di trattare tutte le tipologie di rifiuti contenenti amianto, ed è idoneo ad essere impiegato presso i produttori dei rifiuti o in testa di discarica.

Nelle sue fasi principali (vedi Fig.1), il processo consiste in:

� Introduzione nell'impianto, su nastro trasportatore, dei RCA in sacchi di plastica, previo passaggio attraverso metal detector per l'individuazione di masse metalliche per successiva eliminazione manuale;

� Sollevamento meccanico dei sacchi di RCA mediante un sistema a parallelepipedo fino alla testa del primo trituratore, per la triturazione grossolana del materiale;

� Passaggio del rifiuto triturato dal trituratore grossolano al trituratore fine, mediante un nastro trasportatore (i rifiuti vengono triturati fino al raggiungimento di una pezzatura massima di 15 mm);

� Trasferimento del triturato, in caduta dal trituratore fine, in testa all'omogenizzatore-miscelatore, per mezzo di un sollevatore a tazze;

� Realizzazione dell'impasto tra il rifiuto triturato e la malta cementizia, ottenuta

introducendo, dai silos sovrastanti, per gravità, gli altri componenti: cemento, additivi, acqua industriale;

� Sversamento dell'impasto appena ottenuto in appositi big-bag contenuti in parallelepipedi di metallo, posti al di sotto del miscelatore, e sigillatura manuale degli stessi;

� Trasferimento dei big-bag riempiti in un'area per lo stoccaggio temporaneo degli stessi, in modo da consentire le reazioni di presa e indurimento della matrice cementizia in condizioni indisturbate.

L’intero ciclo di lavorazione viene eseguito solo in automatico, e le operazioni in manuale vengono condotte soltanto in casi di emergenza. L’eventuale anomalia di qualsiasi macchina blocca il funzionamento dell’impianto a monte, permettendo comunque in automatico lo svuotamento delle sezioni a valle.

Fig.1 - Schema processo ICAM

3 DESCRIZIONE DELL’IMPIANTO

L’impianto è collocato all’interno di cofanature coibentate, omologate per il trasporto su rotaie o su gomme, ed è costituito dalle seguenti sezioni:

� Sezione di pretrattamento del rifiuto in ingresso, che comprende il controllo mediante metal detector, la rimozione degli eventuali metalli presenti, la triturazione dei RCA contenuti in sacchi di polietilene, fino al raggiungimento di una pezzatura massima di 15 mm;

� Sezione per il trattamento dell’amianto, che rende omogeneo e miscela il rifiuto pretrattato con il cemento, gli opportuni additivi e l’acqua, trasformandolo in conglomerato cementizio. La sezione comprende anche un’unità automatica di impacchettamento, che consente la manipolazione e l’indurimento del manufatto in sicurezza per l’ambiente e le persone. Gli impasti ottenuti sono versati all’interno di big-bag da 1 m3 ciascuno;

RCA 1000 kg

Pretrattamento Miscelazione

Cemento 1250 kg

Acqua 430 kg

Additivo 10 kg

Blocco di cemento 2690 kg

� Sezione per la sicurezza ambientale e degli operatori, che sovrintende alle problematiche di confinamento fisico e dinamico dell’intero impianto durante l’esercizio e le manutenzioni; si articola in tre zone.

Ai fini della sicurezza, le aree dell’impianto sono classificate in: a. zona controllata, contenente i componenti per il trattamento dei RCA;

b. zona sorvegliata, contenente l’officina, il confezionamento automatico, la sala di decontaminazione;

c. zona pulita, contenente la sala controllo ed i servizi ausiliari.

Ogni sezione operativa è monitorata da apposito impianto TV a circuito chiuso. Il processo adottato non prevede emissioni liquide, in quanto eventuali acque di lavaggio vengono completamente riutilizzate nel ciclo di trattamento. L’impianto può trattare 1 m3/h di RCA, che devono essere racchiusi in un doppio sacco impermeabile di polietilene atto a contenere il peso che non deve superare i 30 kg. Per il funzionamento dell'impianto sono necessari circa 115 kW di energia elettrica. L’impianto è dotato di un sistema di filtrazione per il trattamento dell’aria in uscita (vedi Fig.2). Non sono previste emissioni solide, ad eccezione di eventuali materiali metallici di scarto derivanti da una preselezione a monte dei trituratori di cui è dotato l'impianto.

Fig.2 - Particolare del sistema trattamento aria

3.1 Componenti impianto ICAM

L’impianto è costituito da tre container da 12 m e uno da 6 m, oltre ad altri componenti, quali:

� Un silos per lo stoccaggio del cemento di 10 m3 ca;

� Un nastro trasportatore per l’ingresso dei sacchi contenenti i RCA;

� Un glove-box per la manipolazione dei big bag in uscita dall’impianto;

� Un serbatoio per l’acqua e l’additivo di 6 m3 ca.

I container si possono così identificare:

� Un modulo di servizi da 12 metri

� Un modulo di servizi da 6 metri;

� Due moduli di processo, superiore ed inferiore, da 12 m;

3.1.1 Modulo di servizi da 12 metri

Il modulo servizi è di 12 m (vedi Fig.3) ed è suddiviso in tre aree così composte:

� Impianto di aspirazione e trattamento dell'aria;

� Zona decontaminazione;

� Zona sala controllo, con quadri potenza + UPS.

Fig.3 - Pianta del container dei servizi da 12 m

La sala di trattamento aria ospita due linee parallele di ventilatori, di cui una di riserva, provvista ciascuna di un adeguato sistema di filtrazione (EPA alta efficienza: 99.97 DOP), e che espelle l’aria aspirata all’esterno. Il sistema di filtrazione è dotato di allarme di filtro saturo, visivo, per avere una precisa valutazione dei tempi di saturazione dei filtri. La zona decontaminazione è provvista di doccia e scaldabagno ed è messa in comunicazione con il modulo di processo inferiore da 12 metri; è provvista di porte debitamente isolate e dotate di maniglione antipanico. Nella zona sala controllo sono sistemati il quadro di regolazione (PLC), il quadro di illuminazione, la consolle di comando ed il visore dell'impianto televisivo a circuito chiuso.

Uscita aria

Ingresso aria

Aspiratori Ingresso modulo processi

Esterno Filtri aria

Sala controllo

Questo settore operativo è provvisto di finestre e porte di accesso con l'esterno, impianto di illuminazione e climatizzazione.

3.1.1.1 Area di decontaminazione del personale

L’area di decontaminazione è suddivisa nelle seguenti quattro zone distinte:

1. Locale di equipaggiamento;

2. Locale doccia;

3. Chiusa d’aria;

4. Locale incontaminato (spogliatoio).

Il locale di equipaggiamento è collegato con l’area contaminata, che coincide con il modulo di processo inferiore. All’interno di questa zona è predisposto un apposito contenitore di plastica per permettere agli operai di riporvi il proprio equipaggiamento prima di passare al locale doccia, nella fase di uscita dall’area contaminata. Sono previsti due accessi al locale doccia: uno dal locale equipaggiamento e l’altro dalla chiusa d’aria. E’ predisposta una doccia con acqua calda e fredda; è assicurata la disponibilità continua di sapone. E’ predisposto un adeguato sistema di ricircolazione delle acque di scarico delle docce all’interno del processo. E’ prevista una procedura che regola le modalità di attraversamento della chiusa d’aria e in particolare che prescriva il passaggio di un solo operaio per volta e il divieto assoluto di aprire le due porte contemporaneamente. Il locale incontaminato è provvisto di due accessi, uno dall’esterno (area incontaminata) e l’altro attraverso la chiusa d’aria. Sono predisposti armadietti per consentire agli operai di riporre gli abiti e per indossare l’equipaggiamento pulito.

3.1.1.2 Procedura per l’accesso e uscita area contaminata

Il personale autorizzato ad entrare all’interno dell’area contaminata dovrà essere abilitato a trattare amianto. Tale abilitazione è acquisita a seguito di corsi di formazione tenuti da enti competenti in materia, secondo la normativa vigente. Sarà inoltre tenuto un registro con l’annotazione delle persone esposte al rischio amianto.

Procedura di accesso

Prima di accedere all’area contaminata, togliersi gli indumenti nel locale spogliatoio ed indossare una maschera semifacciale dotata di filtri efficienti e i previsti indumenti protettivi, ovvero tuta monouso Tyvec, copriscarpe, ecc.

Procedura di uscita

Ogni volta che si lasciano i locali contaminati togliere la eventuale contaminazione più evidente dagli indumenti, mediante un aspiratore; proseguire verso il locale di equipaggiamento e adempiere alle procedure seguenti:

� Entrare nel locale doccia indossando gli indumenti protettivi e lavare l’esterno della tuta

� Dopo la doccia, passare nel locale successivo, togliere tutti gli indumenti eccetto la maschera e deporli negli appositi contenitori, costituiti da un sacco di polietilene

� Sempre indossando la maschera e nudi, entrare nel locale successivo, pulire l’esterno della maschera con acqua e sapone

� Togliere i filtri, sciacquarli e riporli nel contenitore predisposto per tale uso

� Lavare ed asciugare l’interno della maschera

� Terminata la doccia asciugarsi e proseguire verso il locale spogliatoio per indossare gli abiti per l’esterno

Ogni locale è dotato di porte in metallo e di maniglione antipanico. Al fine di garantire la tenuta dell’ambiente, le porte di uno stesso locale non possono rimanere aperte nello stesso momento. I diversi percorsi da utilizzare per accedere e per uscire dall’area contaminata saranno opportunamente indicati mediante dei cartelli posti nei vari locali. Al termine del lavoro gli indumenti indossati verranno trattati come scarti contaminati e come tali smaltiti. Sarà l’operatore stesso che nel seguire la procedura di uscita, verificherà il riempimento del contenitore predisposto ad accogliergli, e provvederà, dopo averlo opportunamente sigillato, a trasportarlo all’esterno. Allo scopo di evitare la diffusione di materiale inquinato da fibre di amianto all’esterno, al termine di ogni sessione di lavoro bisognerà eseguire una pulizia accurata del locale e delle attrezzature mediante un aspirapolvere e assicurarsi che tutti i materiali da smaltire come rifiuti siano stati introdotti nell’apposito contenitore.

3.1.2 Modulo servizi da 6 metri

Il modulo servizi è costituito da un unico locale in cui sono alloggiati:

� Impianto produzione e distribuzione aria compressa;

� Gruppo Elettrogeno

Il modulo è accostato perpendicolarmente al modulo di servizi da 12 m. E’ collegato agli altri moduli con i circuiti: elettrici, trattamento aria, aria compressa.

3.1.3 Moduli di processo

I due moduli di processo sono di 12 m e sono posizionati uno sopra l'altro. All'interno sono sistemate tutte le apparecchiature previste per il ciclo di lavorazione, con la sola esclusione del nastro e del metal-detector per la selezione dei sacchi, che sono collocati all'esterno. Questi moduli sono costituiti essenzialmente da una robusta struttura perimetrale realizzata in profilati metallici in acciaio al carbonio. A tale struttura sono vincolati tutti i supporti delle apparecchiature previste. Con questa soluzione si viene a creare un sistema rigido e robusto. Tutte le pareti perimetrali sono rivestite con pannellature isolate termicamente e acusticamente con perfetta tenuta stagna. I due moduli sono naturalmente corredati del circuito di trattamento dell'aria, dell'impianto di illuminazione, dell'impianto elettrico, di una serie di telecamere, dell'impianto ad aria compressa e dei circuiti di regolazione e controllo per le varie utenze. Anche questi moduli sono collegati con la rete generale di terra. All'interno dei moduli sono previste delle pareti per dividere la "zona sorvegliata" (caricamento sacchi e riempimento big-bag col materiale trattato) e le "zone controllate" (triturazione, trasferimento, miscelazione). Il trasferimento all'interno dei moduli, dal piano di calpestio del modulo inferiore al piano di calpestio del modulo superiore, è stato previsto con scala alla marinara. Oltre a quelli di calpestio sono previsti dei piani di servizio per le apparecchiature e la strumentazione.

Nella parte superiore del secondo modulo è posizionato il silos per lo stoccaggio del cemento. Lo stoccaggio dell’acqua e degli additivi avviene in un serbatoio a parte, posto sul piano terra, ed opportunamente collegato all’impianto.

3.2 Idoneità dell’impianto

L’impianto è stato costruito prevedendo una serie di dispositivi di controllo e regolazione dello stato di funzionamento. In questo modo possono essere previste anticipatamente tutte le condizioni di emergenza che eventualmente si verificano in un impianto di questo tipo e quindi possono essere attuati in tempo utile tutti gli interventi necessari ad evitare che si verifichi la causa di pericolo. Il funzionamento dell'impianto è governato in automatico da un PLC, cui fanno capo i sensori delle varie sezioni, che, tramite opportuno software, gestisce le macchine in sequenza, rispettando le sicurezze delle fasi di produzione, avviamento e arresto. Data la particolare natura dei rifiuti trattati, l'intero ciclo di lavorazione può essere eseguito solo in automatico, e le operazioni in manuale devono essere condotte solo in casi di emergenza, agendo sui comandi a bordo delle singole unità. Le apparecchiature di trasferimento sono dotate di sensori di rotazione e finecorsa di posizionamento, concatenati tra loro nel programma software del PLC, in modo da rendere impossibile l'intasamento del cammino del prodotto. L'anomalia di una qualsiasi macchina blocca il funzionamento dell'impianto a monte, permettendo comunque in automatico lo svuotamento delle unità a valle. L'introduzione del materiale e il relativo trattamento sono cadenzati a partite, in base al peso rilevato da apposita bilancia elettronica posta nel sistema di caricamento dell'impastatrice. Ad ogni carica di materiale da trattare corrisponde una quantità prefissata di acqua, compound e additivo, dosati automaticamente a tempo. Ogni unità funzionale è dotata di un suo quadro di potenza posizionato assieme agli altri in apposito settore del modulo, dove trova posto anche un generatore diesel di avviamento automatico; esso è dimensionato esclusivamente per le emergenze, e permette di completare un solo ciclo di trattamento prima di fermare l'impianto in attesa del ripristino della tensione di rete. Tutte queste sequenze sono gestite in automatico dal PLC. Il quadro di controllo generale, anch'esso posizionato in container, contiene, oltre al PLC, tutte le interfacce con il campo e le segnalazioni di stato delle macchine per consentire una facile diagnosi delle eventuali anomalie. Un sistema di allarme avvisa l'operatore, mediante segnalazione ottica ed acustica, delle principali cause di blocco dell'impianto. I quadri hanno un grado di protezione IP 40, e sono posizionati in zona non classificata per presenza di polveri. Tutta l'installazione elettrica e le apparecchiature da campo hanno un grado di protezione almeno IP 65, e nei casi più critici sono dotate di dispositivi per sovrapressione interna. Le linee di aspirazione/ventilazione sono controllate dal PLC, e l'eventuale inefficacia della sezione filtrante in marcia, rilevata per pressione differenziale al filtro assoluto, comanda in automatico il disinserimento dell'unità di marcia e l'inserimento della sezione ventilante in stand-by.

3.3 Impianti elettrici

L’impianto è alimentato dalla rete elettrica. Il gruppo elettrogeno in dotazione è dimensionato per intervenire automaticamente in condizioni di emergenza, nel caso di un calo della tensione di rete

e precisamente per consentire lo svuotamento del miscelatore a vomeri e il funzionamento del sistema di aspirazione, al fine di garantire il sconfinamento dinamico dell’impianto. L’entrata in funzionamento del gruppo elettrogeno si può regolare anche manualmente. L’impianto elettrico di illuminazione e di servizio nonché la messa a terra sono stati progettati e realizzati in conformità alle norme di buona tecnica (norme CEI) e di leggi vigenti.

3.4 Caratteristiche dei materiali trattati e dei prodotti ottenibili e relativi costi

L’impianto può trattare 1 m3/h di RCA, per un integrale di 10 ore al giorno, che devono essere racchiusi in un doppio sacco impermeabile di polietilene atto a contenere amianto, con un peso che non deve superare i 30 kg. Le fibre di amianto saranno inglobate in 13 blocchi di cemento del volume di 1 m3 cadauno, ed una percentuale di amianto in peso variabile dal 40 al 70 % L’impianto è stato studiato per trattare tutti i tipi di amianto, con densità variabile da 0.1 a 0.8 kg/l sia nelle diverse tipologie mineralogiche sia nelle diverse forme di rifiuto in cui è contenuto (cartoni e corde di amianto, coppelle, ecc.). Nelle successive figure vengono rappresentati i costi di gestione dell’impianto ICAM, confrontati con i costi dei metodi di smaltimento attualmente diffusi sul territorio nazionale. Da essi si evince la convenienza economica del processo ICAM. Convenienza che è tanto maggiore quanto più è ampia la differenza tra le tariffe di smaltimento nei diversi tipi di discarica, in quanto rende più vantaggioso il “declassamento” del RCA. Inoltre esistono delle variabili di processo, quali le quantità di additivo e il rapporto Cemento/RCA, su cui si può intervenire per ridurre ulteriormente i costi di gestione.

Fig.4 – Impianto montato in ogni suo componente

Serbatoio additivo e acqua

Glove-box

D

Moduli di processo

Silos cemento Modulo servizi

Nastro trasportatore

Fig.5 – Interno dei moduli di processo

4 DESCRIZIONE FUNZIONAMENTO IMPIANTO MOBILE ICAM

I sacchi contenenti amianto, estratti dai big bag di conferimento, vengono depositati su un nastro posto all’esterno dei moduli di processo e passano sotto un metal detector ad alta sensibilità. L’operatore, sulla base delle indicazioni del metal detector, determina quali sacchi devono essere scartati e quali devono essere trattati. Il sacco che viene scartato e levato manualmente dal nastro è stoccato a lato in un contenitore per poter essere di seguito ispezionato ed essere quindi reinserito nel ciclo di trattamento una volta tolto il materiale metallico. Il sacco che non provoca segnalazioni prosegue invece la corsa sul nastro. Contemporaneamente si apre una serranda con attuatore pneumatico posta sulla parete di testa del primo modulo di processo ed il sacco passa dal nastro (esterno al modulo) ad una via a rulli fissa (rulliera A del disegno) posta all’interno del modulo, che è stato attivato dall’apertura della serranda. Durante tale operazione risulta chiusa la serranda di comunicazione tra prima e seconda rulliera. Dopo la chiusura della serranda di testa e l’apertura della serranda tra le due rulliere, il sacco viene trasferito sulla seconda rulliera mobile posta a quota + 0.5 m in linea con la prima e componente di un elevatore a parallelogramma, costituito da due rulliere, una sopra l’altra, ad una distanza di 2 m. Il sacco in ingresso viene posto sulla rulliera inferiore, a quota + 0.5 m. Quando l’elevatore a parallelogramma sale e termina la sua corsa, il sacco viene depositato su una rulliera fissa che si trova a quota + 2.5 m. Quando il sollevatore torna nella posizione di partenza, la rulliera superiore si trova alla stessa quota della rulliera fissa, pertanto può ricevere il sacco depositato precedentemente; contemporaneamente la rulliera inferiore riceve dall’alimentazione dell’impianto il sacco successivo. A questo punto l’ascensore si solleva portando due sacchi, che a fine corsa vengono così divisi: quello sulla rulliera superiore viene fatto cadere nel trituratore, a quota 4.5 m, mentre quello inferiore viene trasferito sulla rulliera fissa a quota 2.5 m. A questo punto si riprende il ciclo.

Comincia così il ciclo di triturazione mentre, contemporaneamente riprende il ciclo di selezione e trasferimento dei sacchi. Il primo trituratore, posto alla sommità del modulo di processo superiore, ha il compito sia di rompere i sacchi di contenimento in polietilene che, soprattutto, di portare i RCA in pezzatura massima di 50 mm. Il materiale in uscita dal primo trituratore sarà costituito essenzialmente da amianto con presenza di plastica in film (sacchi di contenimento) e raramente anche da parti ferrose. Per evitare danneggiamenti al secondo trituratore, tutto il materiale in uscita dal primo trituratore (grossolano) passa su un nastro deferizzatore che grazie a dei magneti inseriti nel cilindro di traino separa tutto il materiale ferroso e lo deposita in una tramoggia provvista di sensori e di valvola di fondo; il resto del materiale ormai privo di parti ferrose, cade, per gravità, nel secondo trituratore posto con l’asse di taglio ortogonale al primo trituratore che riduce la massa triturata ad una pezzatura di 15 mm massima. Un apposito aspiratore/stracciatore provvede allo sminuzzamento delle parti di plastica allo scopo di evitare problemi gestionali nella successiva fase di impasto. A questo punto tutto l’RCA, depurato delle parti metalliche indesiderate, cade per gravità in un sollevatore a tazze per essere trasferito nel miscelatore a vomeri. Una volta che il sollevatore si posiziona sulla parte superiore della tramoggia del miscelatore a vomeri, si apre la valvola a ghigliottina e tutto il materiale da inertizzare cade per gravità nel miscelatore a vomeri. Per garantire una corretta proporzione del rifiuto con i leganti e gli inertizzanti è utile conoscere il grado di umidità che il materiale da inertizzare contiene: per questa ragione è stato previsto un sensore di umidità che trasmette i dati al PLC. Inoltre una cella di carico posta sotto il miscelatore a vomeri consente di conoscere il peso del contenuto. Effettuato il caricamento del miscelatore, il PLC elabora i dati ricevuti: umidità e peso. Poi sulla base dei dati preordinati provvede ad aggiungere nella corretta proporzione gli altri elementi della ricetta: cemento, inertizzante ed acqua. Il cemento è stoccato all’interno di un silos cilindrico con base a tronco di cono allungato posizionato sul tetto del modulo di processo superiore, esattamente in corrispondenza del miscelatore a vomeri, a cui è collegato tramite un dosatore stellare motorizzato. Il PLC, agendo sulla suddetta valvola, dosa le quantità di cemento. La soluzione d’acqua ed additivo é stoccata in un serbatoio posizionato a terra, collegato direttamente alla bocca del miscelatore a vomeri, tramite una pompa volumetrica, regolata direttamente dal PLC. Un agitatore garantisce l’omogeneità della soluzione. Una volta che tutti i componenti, nelle quantità preordinate dal PLC, sono all’interno del miscelatore a vomeri, questi inizia il ciclo di miscelazione. Anche in questo caso i tempi di miscelazione sono prefissati dal PLC in funzione della composizione della ricetta. Completata la miscelazione, la rotazione dell’albero con i vomeri si ferma, si apre la valvola di fondo del miscelatore e tutto il contenuto cade, per gravità, attraverso una tramoggia mobile, nella “zona sorvegliata” in cui avviene l’insaccamento automatico del materiale inertizzato. La tramoggia è provvista di una valvola di fondo con attuatore pneumatico. La produzione giornaliera viene stoccata in sacchi da 1 m3/cad. utile, disposti su due file parallele. I sacchi appoggiano su due rulliere motorizzate. La tramoggia di caricamento automatico è situata sopra i sacchi, e trasferisce il contenuto di materiale inertizzato, ricevuto dal miscelatore, muovendosi su delle rotaie fissate sul fondo del modulo di processo superiore, immediatamente sopra la “zona sorvegliata”. Nella tramoggia mobile confluiranno, per gravità, anche le parti metalliche recuperate dal nastro deferrizzatore, posto sotto il primo trituratore.

Una volta ricevute le parti metalliche, la tramoggia si colloca al di sopra di uno dei sacchi (già riempito con materiale inertizzato), la valvola di fondo della tramoggia si apre ed il materiale, per gravità, cade nell’impasto. Una volta riempiti i dodici big bag, l’impianto viene fermato. Prima di procedere ad un nuovo ciclo giornaliero di lavorazione viene effettuata, dall’operatore preposto, la chiusura dei sacchi. Si procede poi allo svuotamento della “zona sorvegliata” ed alla sostituzione dei sacchi pieni con altrettanti sacchi vuoti. L’operazione avviene nel modo descritto di seguito. In asse con le due rulliere su cui sono appoggiati i sacchi big bag, in corrispondenza con la parete del fondo del modulo, sono previste due serrande con attuatore pneumatico, che mettono in comunicazione la “zona sorvegliata” di stoccaggio dei sacchi, posta all’interno del modulo inferiore di processo, con una piccola camera posta all’esterno del modulo. Questa piccola camera è provvista di due “glove box” a tenuta, per permettere di introdurre le braccia in sicurezza fino al centro della camera. Sopra i due “glove box” è posto un visore per il controllo della corretta operazione di legatura.La serranda sopra citata si alza e mette in comunicazione la “zona sorvegliata” del modulo con la camera esterna. La rulliera motorizzata trasferisce il sacco dalla “zona sorvegliata” alla camera esterna poi la serranda si richiude. All’interno della suddetta camera viene effettuata la chiusura del sacco. Completata la chiusura del sacco, si apre la serranda che mette in comunicazione la piccola camera con l’esterno e si procede allo stoccaggio del sacco perfettamente sigillato. Un’apposita rete costituita da una serie di canalizzazioni collegate alle varie sezioni di trattamento provvede all’aspirazione dell’aria mediante due sezioni ventilanti, in conformità alle esigenze di sicurezza, inviandole ad idoneo impianto di filtrazione. Ognuna delle due sezioni ventilanti è dimensionata per far fronte al 100% del fabbisogno dell’impianto di inertizzazione, per cui una sarà normalmente in condizioni di stand-by. Come impianto antincendio inoltre è prevista la dotazione di un adeguato numero di estintori portatili.

Fig.6 – Incidenza dei costi di gestione

Personale Cemento Additivo Acqua Energia Materiale vario Smaltimento

Fig.7 – Confronto fra i costi

�

�

Fig.8 – Sezione dei moduli di processo

RCA (1 kg)

Discarica rifiuti pericolosi 0.67 €/kg

€ 0.67

2.77 kg

Discarica per non pericolosi

0.067 €/kg

Costi di gestione 0.21 €/kg di RCA

€ 0.39 ICAM

Smaltimento all’estero € 0.52 0.52 €/kg

Silos Cemento

Mescolatore a vomeri

Trituratore grossolano

Trituratore fine

Aspiratore

Nastro deferizzatore

Silos Cemento

Mescolatore a vomeri

Trituratore grossolano

Trituratore fine

Aspiratore

Nastro deferizzatore

Silos cemento

5 LOGICHE DI FUNZIONAMENTO

Tutta la logica di funzionamento è governata in automatico da un PLC a cui faranno capo i sensori delle varie sezioni e che, tramite opportuno software, gestisce le macchine in sequenza rispettando le sicurezze delle fasi di produzione, di avviamento e arresto. Data la particolare natura dell’impianto, l’intero ciclo di lavorazione può essere eseguito solo in automatico e le operazioni in manuale devono essere condotte solo in casi di emergenza agendo direttamente sui comandi a bordo delle singole unità. Le apparecchiature di trasferimento sono dotate di sensori di rotazione e finecorsa di posizionamento concatenati tra loro nel programma software del PLC in modo da rendere impossibile l’intasamento del cammino del prodotto. L’anomalia di una qualsiasi macchina bloccherà il funzionamento dell’impianto a monte, permettendo comunque in automatico lo svuotamento delle unità a valle. L’introduzione del materiale e il relativo trattamento è cadenzato a partite, in base al peso rilevato da apposita bilancia elettronica posta nel sistema di caricamento dell’impastatrice. Ad ogni carica di materiale da inertizzare corrisponde una quantità prefissata di acqua, cemento e additivo dosati automaticamente a tempo. Ogni unità funzionale è dotata di un suo quadro di potenza posizionato assieme a tutti gli altri in apposito settore del modulo comando. Vi è anche un generatore diesel ad avviamento automatico; esso è dimensionato esclusivamente per le emergenze e permette di completare un solo ciclo di trattamento prima di fermare tutto l’impianto in attesa del ritorno della tensione di rete. Tutte le sequenze in emergenza di arresto, messa in sicurezza dell’impianto in caso di mancanza di tensione di rete e di riavviamento successivo sono gestite in automatico dal PLC. Il quadro di controllo generale, anch’esso posizionato in container, contiene, oltre al PLC, tutte le interfacce con il campo e le segnalazioni di stato delle macchine per permettere una facile diagnosi delle eventuali anomalie. Un sistema di allarme avvisa, con segnalazione ottica ed acustica, l’operatore delle principali cause di blocco dell’impianto. I quadri hanno un grado di protezione IP 40 e sono posizionati in zona non classificata per presenza di polveri. Tutta l’installazione elettrica e le apparecchiature da campo hanno un grado di protezione almeno IP 65. Le linee di aspirazione/ventilazione sono controllate da PLC e l’eventuale inefficacia della sezione filtrante in marcia, rilevata per pressione differenziale al filtro assoluto, comanda in automatico:

� il disinserimento dell’unità in marcia;

� messa in stand-by della sezione ventilante.

Inoltre l’apertura delle serrande di sezionamento delle unità operatrici è comandata dal funzionamento delle sezioni ventilanti.

6 PROCEDURE OPERATIVE PER LE ATTIVITA’ DI TRATTAMENTO

6.1 Prescrizioni

L’autorizzazione all’installazione dell’impianto ICAM e all’esercizio delle operazioni di trattamento dei rifiuti, da parte della Giunta Regionale della Basilicata, è subordinata alla scrupolosa osservanza di tutta una serie di prescrizioni, ovvero:

� Realizzazione di aree confinate per il trattamento dei RCA da realizzare a monte e a valle dell’impianto;

� Fornitura dei servizi per la movimentazione manuale dei servizi contenenti amianto nelle aree confinate dell’impianto;

� Monitoraggio ambientale di fibre aerodisperse di amianto,

� Fornitura del cemento e materiali di consumo necessari all’esercizio;

� Servizio di smaltimento dei rifiuti in uscita dall’impianto;

� Bonifica dell’impianto dopo la campagna sperimentale.

6.2 Aree confinate adibite alla movimentazione dei RCA

Saranno realizzate in opera due aree confinate comunicanti tra loro per mezzo di un corridoio, le cui dimensioni permetteranno la movimentazione dei RCA in sicurezza. Le due aree saranno attestate e montate in ingresso ed in uscita all’impianto, e saranno inoltre dotate di un’unità di decontaminazione del personale.

6.2.1 Area confinata in INGRESSO all’impianto

L’area confinata, di dimensioni esterne di circa 9,00x4,00xH3,00 mt, sarà suddivisa in tre zone:

� la prima zona, sarà collegata direttamente al container scarrabile contenente i sacchetti con i RCA: in questa zona i sacchetti saranno scaricati e stoccati provvisoriamente.

� la seconda zona sarà una chiusa d’aria ovvero una zona dove avverrà il passaggio dei sacchetti dalla zona di stoccaggio alla zona di caricamento nell’impianto.

� La terza zona sarà l’area di lavoro ovvero la zona dove i sacchetti saranno caricati sul nastro trasportatore di alimentazione dell’impianto.

Tale area di confinamento sarà collegata, tramite un corridoio a tenuta all’unità di decontaminazione, che sarà utilizzata dal personale adibito alle operazioni.

6.2.2 Area confinata in USCITA all’impianto

In uscita dal glove-box dell’impianto, dove tutti i big bag verranno chiusi e lavati con acqua in condizioni di sicurezza, sarà predisposta un’area confinata delle seguenti dimensioni 6,00x4,00xH3,00 dove tutti i big bag in uscita saranno stoccati temporaneamente per poi essere smaltiti.

Tale area sarà suddivisa in due zone:

� la prima zona sarà l’area adibita allo stoccaggio dei big bag non appena escono, lavati e decontaminati, dall’ICAM;

� la seconda zona è una chiusa d’aria ovvero una zona dove avverrà il passaggio dei sacchetti dalla zona di stoccaggio all’ambioente esterno.

Anche quest’area di confinamento sarà collegata, tramite un corridoio a tenuta all’unità di decontaminazione prevista per l’area di confinamento installata in entrata all’impianto.

6.3 Modalità di allestimento delle aree confinate

6.3.1. Modalità di esecuzione politenatura pareti

Le pareti delle aree confinate saranno rivestite con due strati di polietilene (sp. 0.10 mm. ognuno, per uno strato totale di almeno 0.20 mm.) I teli saranno sovrapposti al telo del pavimento che risale sulle pareti per almeno 50 cm. Non saranno effettuate giunzioni negli angoli. Il rivestimento partirà da un angolo lasciando almeno 60 cm di telo da sovrapporre al telo della parte adiacente. Laddove sia previsto di proteggere la struttura del confinamento con pannelli di compensato, il telo sarà direttamente applicato sul compensato tramite colle, bioadesivi e spillatrici. In ogni caso i diversi fogli di polietilene verranno sovrapposti verticalmente per almeno 10 cm e la loro giunzione sarà effettuata con nastri adesivi, collanti spry e spillatrici. Nei punti di giunzione più delicati, quali le parti aderenti con impianti, verrà utilizzato poliuretano espanso in bombolette spray a presa rapida per garantire la sigillatura nel tempo.

6.3.2 Modalità’ di esecuzione politenatura pavimento

Il pavimento sarà coperto da tre a quattro strati di polietilene. Il primo strato di spessore di almeno 40 mm sarà posizionato ancor prima di procedere al montaggio delle aree. I teli del pavimento risaliranno su quelli delle pareti per almeno 50 cm., lungo tutto il perimetro dell’area. I teli andranno fissati alle pareti con strisce di nastro adesivo. Negli angoli tra due pareti, i teli saranno fissati prima su una parete e poi sull’altra, in modo da formare una piega triangolare, che successivamente viene fissata su una delle due pareti. I teli aderiranno agli angoli e a tutte le irregolarità del pavimento. Ogni piega sarà spianata e livellata in modo da evitare la formazione di possibili ricettacoli di polveri e detriti.

6.3.3 Sicurezza e uscite di sicurezza delle aree confinate

Nelle aree confinate saranno predisposte idonee uscite di sicurezza. Sarà applicata idonea segnaletica all’interno dell’area per indicare il percorso di fuga e un “coteau” con il cartello “USCITA DI SICUREZZA” sarà applicata in prossimità dell’uscita di emergenza. La realizzazione delle uscite di sicurezza non comprometterà l’isolamento dell’area confinata. L’uscita sarà provvista di un taglierino da utilizzarsi per creare un’apertura nel polietilene. Inoltre, all’interno delle aree confinate sarà previsto da un uno ad un massimo di quattro estintori portatili a POLVERE ABC.

6.3.4 Allestimento confinamento dinamico

Prima dell’inizio degli interventi, le aree di lavoro confinate saranno messe in depressione rispetto all’ambiente esterno non contaminato. La depressione sarà realizzata mediante estrattori che aspirano l’aria all’interno del cantiere di lavoro e la emettono dopo averla efficacemente filtrata.

Il gradiente di depressione garantirà un flusso d’aria continuo attraverso le unità di decontaminazione e le eventuali imperfezioni delle barriere di confinamento, diretto dall’esterno verso l’interno dell’area di lavoro, realizzando nel contempo il rinnovamento dell’aria e riducendo la concentrazione delle fibre d’amianto aerodisperse. Gli estrattori saranno muniti di un filtro HEPA (alta efficienza: 99.97 o meglio 99.99% DOP), di un filtro intermedio a media efficienza (per particelle fino a 5 micron) e di un prefiltro a bassa efficienza (per particelle fino a 10 micron).

7 MONITORAGGIO AMBIENTALE

7.1 Premessa

Si eseguono campionamenti ambientali nell’area delle lavorazioni e nelle aree confinanti allo scopo di avere valori di riferimento utili a verificare un’eventuale dispersione all’esterno di fibre durante l’esercizio dell’impianto e per usufruire di un valore di riferimento per la restituibilità dell’area dopo l’esercizio dell’impianto stesso in ottemperanza alle norme contenute nel D. Min. 6/9/94.

7.2 Punti di prelievo e tempistica dei campionamenti

I campionamenti vengono effettuati un mese prima della messa in servizio dell’impianto, in quattro punti secondo le modalità di seguito specificate:

� una posta nel piazzale in cui verrà installato l’impianto;

� tre a 300 – 500 metri di distanza dall’impianto, formanti un arco di circa 120° tra loro.

Fig.9 – Schema di stazione di campionamento per il fondo

Il conteggio delle fibre viene effettuato al microscopio elettronico a scansione (SEM) e le modalità di campionamento sono quelle riportate nel D. Min. 6/9/94 (vedi Tab.1).

Impianto ICAM

7.3 Monitoraggio all’esterno delle aree confinate

Al fine di verificare il mantenimento delle condizioni di sicurezza, si esegue il monitoraggio nelle zone adiacenti alle aree confinate.

Tale controllo sarà realizzato individuando una serie di postazioni di campionamenti nei punti ritenuti a rischio, in particolare:

� lo spogliatoio dell’area di decontaminazione del personale;

� all’uscita degli estrattori.

Le letture dei filtri campionati saranno effettuate al microscopio ottico in contrasto di fase (MOCF).

7.4 Monitoraggio all’interno delle aree confinate

Per monitoraggio all’interno dell’impianto s’intendono i controlli che vengono effettuati dall’inizio dell’esercizio dell’impianto fino allo smontaggio delle aree. Saranno monitorate in particolare le aree confinate in ingresso ed in uscita dall’impianto. Campionamenti sporadici saranno effettuati anche all’interno dell’impianto. Anche per questo tipo di monitoraggio sono adottate tecniche analitiche di MOCF.

7.5 Campionamenti personali

Si effettuano campionamenti personali sporadici, in particolare sui lavoratori impegnati nella movimentazione dei rifiuti e nella bonifica degli ambienti, seguendo le specifiche contenute nell’Allegato V del D. Lgs. n.277 del 15/8/91: i campioni saranno prelevati nella zona di respirazione dei singoli lavoratori, cioè entro una semisfera di 300 mm di raggio che si estende dinanzi alla faccia del lavoratore e misurata a partire dal punto di mezzo di una linea congiungente le sue orecchie.

Fig. 9 – Impianto ICAM