implantación de un sistema de autocontrol para una

Implantación de un sistema de autocontrol para una industria de fabricación de queso y yogur

1

INDICE DEL PROYECTO FINAL DE CARRERA

1. OBJETIVO

2. JUSTIFICACIÓN

3. MEMORIA DESCRIPTIVA

3.1. EL SISTEMA DE AUTOCONTROL

3.2. UBICACIÓN

3.3. ANTECEDENTES

3.4. MATERIA PRIMA

3.5. PRODUCTOS

3.6. EL DOCUMENTO DE AUTOCONTROL

3.6.1. ASPECTOS GENERALES

3.6.2. PLANES GENERALES DE HIGIENE

3.6.3. PLAN APPCC

4. PLANOS

5. REGISTROS

6. PRESUPUESTO

7. ABREVIATURAS

8. BIBLIOGRAFÍA


2

1. OBJETIVO DEL PROYECTO

El objetivo del presente proyecto es el de la implantación de un Sistema de Autocontrol en una empresa que dedica su actividad a la producción de queso y yogur hecho a partir de leche de cabra, con el fin de garantizar la seguridad y salubridad de los alimentos que se van a fabricar dentro de esta empresa.

2. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO

En el ámbito de la seguridad alimentaria, el Sistema de Autocontrol se ha convertido en una herramienta verdaderamente eficaz para asegurar la inocuidad y salubridad de los alimentos. El sistema de Autocontrol compuesto de los Planes Generales de Higiene (PGH) y el Plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC) está basado en una metodología que ha acabado por imponerse, no sólo por su utilidad científica y técnica, sino por ser hoy una exigencia legal, en el ámbito europeo, y prácticamente una condición previa en el comercio mundial de alimentos.

La implantación de Sistemas de Autocontrol en las empresas alimentarias es el método esencial reconocido por las normas internacionales (Codex Alimentario), así como por las de la Unión Europea (Reglamento 852/2004 relativo a la higiene de los productos alimenticios), cuya aplicación garantiza la seguridad e inocuidad de los alimentos en cada fase de la cadena alimentaria.

En el ámbito europeo, la Directiva 93/43/CEE relativa a la higiene de productos alimenticios, es la primera que exige un sistema preventivo de control sanitario a las empresas del sector agroalimentario, lo que generó, en el ámbito español, el Real Decreto 2207/1995.

Las principales responsabilidades de los operadores del sector derivadas del reglamento 852/2004 en vigor desde el 01/01/2006 en materia de seguridad alimentaria, de forma resumida son:

Seguridad: no comercializar alimentos que no sean seguros Responsabilidad: asumir la responsabilidad de que los alimentos que

produzcan, transporten, almacenen o vendan sean seguros. Trazabilidad: ser capaces de identificar rápidamente a sus proveedores o

cliente. Transparencia: informar inmediatamente a las autoridades competentes si

tienen razones para pensar que los alimentos que están bajo su responsabilidad no son seguros, y si éstos han llegado a los consumidores les informaran de forma efectiva y precisa de las razones de su retirada.

Emergencia: retirar inmediatamente del mercado si se tienen razones para creer que no es seguro.

Prevención: determinar, revisar regularmente y someter a control los puntos críticos de sus procesos.

Cooperación: cooperar con las autoridades competentes en las acciones emprendidas para reducir los riesgos.


3

3. MEMORIA DESCRIPTIVA

3.1. EL SISTEMA DE AUTOCONTROL

Se define como el conjunto de actuaciones, procedimientos y controles que, de forma específica y programada, se realizan en la empresa del sector alimentario para asegurar que los alimentos, desde el punto de vista sanitario, son seguros para el consumidor.

Especifico para cada empresa, ha de quedar reflejado en un documento denominado “Documento del Sistema de Autocontrol”, el cual deberá estar permanentemente actualizado y a disposición en todo momento de los Servicios de Control Sanitario Oficial de alimentos. El Sistema de Autocontrol tiene que ser implantado y llevado a la práctica, tomando como orientación las especificaciones recogidas en el documento. La correcta implantación será supervisada, es decir, comprobada y verificada por los Servicios de Control Sanitario Oficial de alimentos. El Sistema de Autocontrol constará de tres grandes apartados:

A. Datos de identificación del Sistema de Autocontrol y descriptivos de la actividad.

B. Planes Generales de Higiene (PGH): Estudio, desarrollo y forma de aplicación

de los mismos, en la empresa.

C. Plan APPCC: Estudio y aplicación del Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC) del proceso productivo de cada empresa alimentaria, de acuerdo con los principios y métodos propuestos por el Codex Alimentarius.

Como características fundamentales, el Sistema de Autocontrol debe:

Estar elaborado en equipo, con la participación y compromiso de miembros de la empresa que conozcan en detalle el funcionamiento de la misma y el proceso productivo.

Adaptarse de forma precisa y específica a la realidad de la empresa. Un Sistema de Autocontrol estándar, copia de otros Sistemas, no refleja la situación de su actividad.

Ser coherente con el objetivo de adoptar medidas preventivas y mantener bajo control los peligros de los alimentos que pueden afectar a la salud de las personas que los consumen.

Ser realista, puesto que el Sistema debe ser aplicado y ejecutado en la práctica.

Facilitar de forma organizada el registro de las operaciones y controles realizados la empresa: “lo que no se registra no se hace”, o lo que es lo mismo, no puede demostrarse que se ha hecho, al no quedar constancia escrita.


4

A. Aspectos generales de un Sistema de Autocontrol

A.1. Identificación del documento Nombre de la empresa Datos identificativos de la empresa (domicilio, legal o social, RGSA, etc.) Actividades que desarrolla Ámbito/Alcance de aplicación del Sistema de Autocontrol A.2. Índice Identificando orden de los documentos, capítulos o planes. A.3. Equipo responsable

Estableciendo las personas y responsabilidades que cada uno tiene dentro del diseño e implantación del Sistema de Autocontrol. A.4. Términos de referencia

Se señalarán los principios metodológicos, los términos y conceptos empleados para la realización y aplicación del Sistema de Autocontrol. A.5. Descripción de los productos

La descripción de las fichas técnicas es un elemento importante dentro del sistema. La correcta elaboración de las mismas puede facilitar multitud de labores posteriores, entre las que cabe destacar:

Permite realizar la rastreabilidad (trazabilidad) del producto, y de las materias primas que forman parte del mismo.

Permite relacionar lo que puede pasar con ese producto, en cuanto a su

composición, y otros factores como pueden ser la conservación, duración, etc.

Permite tener claramente definido cada uno de los productos, su presentación, su composición, estado, conservación, proveedor, condiciones para su transporte, etc.

Deben realizarse tantas fichas técnicas como productos o tipo de productos se

almacenen, elaboren o distribuyan. A.6. Flujo de productos sobre el plano

El flujo de producto sobre plano tiene el objetivo de plasmar documentalmente la dirección del proceso de producción e indicar si existe alguna posibilidad de contaminación cruzada o carencia de infraestructura, equipos, etc., en cuyo caso debe generarse el procedimiento pertinente que evite ese problema o bien, modificar la dirección del flujo para corregir dichos cruces”.

Partiendo de un plano de planta o croquis, a escala, legible, con las dependencias identificadas y en el que conste toda la maquinaria así como la dotación


5

esencial para la correcta higiene y manipulación de los alimentos (por ejemplo, lavamanos para operarios, elementos para el lavado de materia prima si fuese necesario, etc.), se trazarán líneas direccionales (flechas), de colores o trazos distintos, que vayan indicando todos y cada uno de los pasos que sigue el producto dentro del proceso, así como los flujos de ingredientes, producto, envases, embalajes, personal y residuos.

Deben elaborarse tantos Flujos de Productos sobre Plano como tipos de procesos o productos realice la empresa.

B. Planes Generales de Higiene (PGH)

Los Planes Generales de Higiene se definen como el conjunto de programas y actividades preventivas básicas, a desarrollar en todas las empresas alimentarias para la consecución de la seguridad alimentaria.

Los PGH tienen como objetivo establecer procedimientos operativos sobre aspectos básicos de la higiene y sobre determinadas actividades de su empresa.

Su correcto diseño en función de las necesidades, realidad de cada empresa y una adecuada implantación práctica, permiten mantener bajo control peligros, que de manera reiterada afectan a distintas fases de la actividad alimentaria.

Todos los PGH requieren unos planes específicos que contemplen de manera documentada, su objetivo, su responsable, procedimientos de ejecución, vigilancia, acciones correctoras y verificación: Objetivo: Cada PGH concreto tiene que cumplir y/o conseguir un objetivo concreto que deberá presidir todo su desarrollo. Responsable del Plan: se designará a una persona o cargo específico de la empresa como responsable especifico del PGH, encargado de velar por el cumplimiento del objetivo y por tanto responsable de que las medidas necesarias se lleven a efecto. Procedimiento de ejecución: se incluirán aquellas acciones que la empresa realice para conseguir el objetivo del PGH, debiendo contemplar los siguientes apartados:

Quién lo lleva a cabo,

Cuándo (frecuencia),

Cómo se ejecuta (con qué productos y medios),

Dónde se registran las actuaciones. Procedimiento de vigilancia y Acciones correctoras: la propia empresa debe de controlar que el PGH se está ejecutando correctamente, en aquellos aspectos que sean relevantes para garantizar el logro del objetivo del plan, y en caso negativo realizar las acciones correctoras necesarias. Para ello debe contemplar los siguientes apartados:

Qué aspectos se van a vigilar,

Quién realizará la vigilancia,

Cuándo y Cómo se vigila la correcta ejecución del Plan,

Dónde se registran las actuaciones de vigilancia,

Qué acciones correctoras se adoptan,


6

Cuándo y Dónde se registran. Procedimiento de verificación: la propia empresa debe comprobar la eficacia del Plan y por tanto la consecución del objetivo mediante el desarrollo de las acciones anteriores, para ello debe contemplarse:

Qué aspectos y documentos del plan se utilizarán para verificar el plan,

Quién y Cuándo se realizaran las actividades de verificación y

Cómo se verifica la eficacia del Plan;

(Podrían incluirse acciones para comprobar su correcta ejecución, su correcta vigilancia, las acciones correctoras, registros y consecución efectiva del objetivo)

Dónde se registran las actuaciones de verificación.

La empresa deberá recoger en cada uno de los planes, las medidas de mejora que correspondan, como consecuencia de los resultados de la verificación. Registros: Quedarán archivados por un periodo de dos años, salvo que su normativa específica indique un plazo superior. Los registros de cada plan pueden compartirse con otros que la empresa utilice para su actividad comercial, contable o en su sistema de Autocontrol, si bien esta circunstancia debe quedar contemplada en la descripción del registro.

Los Planes Generales de Higiene hacen referencia a: 1. Control del Agua apta para el consumo humano. 2. Limpieza y Desinfección. 3. Control de plagas: Desinsectación y Desratización. 4. Mantenimiento de instalaciones, equipos y útiles. 5. Mantenimiento de la cadena de frío. 6. Trazabilidad (Rastreabilidad). 7. Formación de manipuladores. 8. Eliminación de subproductos y residuos. 9. Certificación de proveedores. 10. Otros que, según las características de su empresa, sean necesarios para garantizar la seguridad de los alimentos o le sean indicados por parte de la Autoridad Sanitaria.

Cabría la posibilidad de aunar los procedimientos de ejecución, vigilancia y verificación, siempre y cuando el objetivo del plan se cumpla. Esta situación se podría contemplar en aquellas empresas, que bien por el escaso número de trabajadores, por las peculiaridades del proceso productivo, o por las características en el desarrollo en los procedimientos de ejecución, vigilancia o verificación, en los cuáles éstos puedan solaparse.

Cuando en el desarrollo de estos planes intervenga una empresa externa, la documentación que se genere formará parte de los registros de cada uno de los planes.

C. El APPCC.

El Plan de análisis de peligros y puntos de control críticos (APPCC-HACCP) es el documento preparado de conformidad con los principios de análisis de peligros y puntos de control críticos, de tal manera que su cumplimiento asegura el control de los


7

peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerada.

Los principios del sistema APPCC/HACCP se establecen de acuerdo al Codex y son los siguientes:

Principio 1 Realizar un análisis de peligros. Principio 2 Determinar los puntos de control críticos (PCC). Principio 3 Establecer un límite o límites críticos. Principio 4 Establecer un sistema de vigilancia del control de los

PCC Principio 5 Establecer las medidas correctoras que han de

adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.

Principio 6 Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema APPCC/HACCP funciona eficazmente.

Principio 7 Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.

Estos siete principios indican los elementos necesarios para desarrollar un plan

de autocontrol basado en el Sistema APPCC/HACCP, pero no explican cómo elaborarlo en la práctica y qué elementos complementarios hay que tener en cuenta para que el plan funcione correctamente. Por esta razón, se considera necesaria la elaboración de este Estándar.

Es la parte del Documento del Sistema de Autocontrol donde queda reflejado el estudio y aplicación del Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos, siempre de acuerdo con los principios y métodos propuestos por el Codex Alimentarius, que se describen a continuación. C.1. Diagrama de flujo del proceso

El diagrama de flujo consiste en una secuencia de hechos o pasos (fases) involucrados a lo largo del proceso que proporciona una descripción simple y clara de cómo se elabora un determinado producto alimenticio. Debe ser desarrollado con minuciosidad como un reflejo exacto del proceso, incluyendo todas las etapas (desde la recepción de las materias primas hasta el producto terminado, distribución o venta a consumidor final, si se realizase dicha actividad –venta puerta a puerta-) y de cómo se manipulan o se almacenan las materias primas y/ o el producto final

En el diagrama deben aparecer, secuenciadas, las entradas y salidas de materiales, localización espacial (lugar o dependencia) y temporal de las distintas fases, datos importantes de conservación o tratamiento tecnológicos para la seguridad del alimento (temperaturas, tiempos, humedad relativa, etc.), identificación de las materias primas y productos intermedios (Carne magra, champiñón fresco, aditivos, pasta fresca, etc.). Se puede añadir tanta información adicional como se crea necesario.

Dado que el Diagrama de Flujo representa la base del estudio del Sistema APPCC o sobre un determinado producto, una vez que se elabore el diagrama, debe ser demostrada su correspondencia exacta con el proceso, puesto que un error en la confección del diagrama significa una desviación de todo el Sistema APPCC que se apoya en este Diagrama de Flujo.


8

Deben elaborarse tantos diagramas de flujo como tipos de procesos o

productos realicen en su empresa, pudiendo agruparse por productos o procesos cuando éstos sean similares. Igualmente, debe evitarse utilizar simbología técnica o dibujos, complejos, que hagan que el Diagrama de Flujo no pueda interpretarse por los responsables de la ejecución del Sistema APPCC. C.2. Análisis de Peligros y Medidas de Control

El Codex Alimentarius define el “Análisis de Peligros” como el proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes para la inocuidad de los alimentos y por lo tanto, planteados en el sistema APPCC.

El Codex Alimentarius define como “Peligro” como el agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en la que este se encuentra que puede causar un efecto adverso para la salud.

También define el Codex Alimentarius “Medida de Control” como cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

Para llevar a cabo el análisis de peligros, deberá enumerarse en primer lugar todos los peligros (físicos, químicos y biológicos) que puedan razonablemente proveerse para cada fase, analizando posteriormente cada uno de ellos a fin de identificar cuáles son los peligros cuya eliminación o reducción, a niveles aceptables, resulta indispensable para producir un alimento inocuo.

Al realizar un análisis de peligros, deberán incluirse, siempre que puedan valorarse, los siguientes factores:

La probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos en relación con la salud.

La evaluación cualitativa y/ o cuantitativa de la presencia de peligros. La supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados (si los

hubiera). Las condiciones que pueden originar lo anterior.

En todos los casos, es imprescindible que cada peligro tenga asociada sus

medidas de control (medidas preventivas), no siendo válidas afirmaciones generales que engloben todos los peligros.

Sin embargo, para algunos de los Peligros que se determinen, su medida de control puede corresponderse con la ejecución de un determinado Plan General de Higiene (limpieza y desinfección, mantenimiento Buenas Prácticas de Fabricación o de Manejo) debiéndose consignar específicamente. C.3. Determinación de los Puntos Críticos de Control

El Codex Alimentarius define punto de control crítico como: “fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable”.


9

Los PCC´s deben estar claramente determinados para cada peligro. Existe una herramienta denominada “árbol de decisiones” que puede ayudarle para determinar que fase puede representar un PCC y cual no. De una forma pragmática, deben considerarse todos los PCC´s que realmente resulten necesarios y esenciales para la seguridad del producto. C.4. Establecimiento de los Límites para cada PCC´s

El Codex Alimentarius define límite crítico como: “criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase”.

Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, aw y cloro disponible, así como parámetros sensoriales como el aspecto y la textura. C.5. Establecimiento del Sistema de Vigilancia para cada PCC´s.

El Codex Alimentarius define vigilar como: “la medición u observación programada de un PCC en relación con sus límites críticos, para evaluar si un PCC está bajo control”. Debe especificarse para los PCC´s:

Cómo se realiza la vigilancia Quién es el responsable de realizar la vigilancia Cuándo debe realizarse, cada cuanto tiempo (frecuencia) Dónde quedan registrados los datos de la vigilancia

Las personas responsables de los sistemas de vigilancia han de tener

conocimientos y capacidad para iniciar la aplicación de medidas correctoras una vez superados los límites críticos que indican una pérdida de control.

Si la vigilancia no es continua, su grado o frecuencia deberán ser suficientes como para garantizar que el PCC esté controlado. Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC deberán ser firmados por la persona o personas que efectúen la vigilancia (responsable de ese registro). C.6. Establecer Medidas Correctoras

El Codex Alimentarius define medida correctora como: “acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso”.

Estas medidas deberán asegurar que el proceso vuelve a estar controlado y que se adoptan las medidas adecuadas sobre el producto afectado (eliminación, destino a otro proceso de producción, etc.).

Los procedimientos relativos a las desviaciones y a la eliminación de los productos deberán documentarse en los registros del Sistema APPCC. En cada caso, debe especificarse:

Quién es el responsable de aplicar las medidas correctoras Cómo se aplican las medidas correctoras (qué se debe realizar, en su caso,

para situar, de nuevo, el proceso bajo control) Qué se hace con el producto afectado (medidas a tomar)


10

Cómo se evita que se produzca de nuevo la pérdida de control Dónde se registrarán las medidas correctoras aplicadas

C.7. Establecimiento de Procedimientos de Comprobación del sistema

Ha de comprobarse que el Sistema funciona eficazmente. Para ello el Codex Alimentarius señala que se utilicen procedimientos de verificación y validación.

Para determinar si el Sistema APPCC funciona eficazmente, podrán utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de comprobación y verificación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. La frecuencia de las comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar que el Sistema APPCC está funcionando eficazmente.

Cuando se introduzcan modificaciones en el proceso de producción que afecte al producto tiene que procederse a la revisión del Sistema de Autocontrol. En cualquier caso, estas revisiones deben efectuarse al menos una vez al año.

C.8. Sistema de Documentación y Registro

Un elemento esencial para el control del Sistema APPCC, es el contar con un archivo o carpeta (denominado SISTEMA DE REGISTROS) que aglutine todas y cada una de las fichas (registros) empleadas por el propio Sistema APPCC. El mantenimiento de este archivo pretende facilitar el trabajo de verificación del Sistema, al tiempo que permite disponer de forma ordenada de cuántos registros forman el Sistema, puesto que son la base esencial para el Sistema APPCC.

Las modificaciones que se introduzcan en los registros deben ser coherentes, con el control de los PCC´s y los sistemas de vigilancia, establecidos en el Sistema APPCC.


11

UBICACIÓN DE LA INSTALACIÓN

La ubicación de la planta es en la Provincia de Cádiz, más concretamente en el Parque Tecnológico Agroalimentario de Jerez, que como su propio nombre indica es un parque empresarial dedicado a la Industria Alimentaria.

Se adjunta foto de la disposición de las parcelas dentro del parque.

ANTECEDENTES EL SECTOR CAPRINO EN ESPAÑA

La campaña de caprino muestra claros indicios de fortaleza en el periodo 2007/2008, con un aumento notorio del censo (2.959.329 cabezas en Diciembre de 2008, con un 2,34% más respecto a Diciembre 2007)

Además, cabe destacar que dentro de la producción nacional de leche de cabra, Andalucía es la provincia más productora con 228.711 miles de litros de leche, lo que supone el 46.6% de la producción. Esto supone una fortaleza adicional para todas aquellas empresas andaluzas cuya materia prima sea la leche cruda de cabra.


12

Según la Lonja Agropecuaria de La Mancha (Elaboración: S.G. Productos

Ganaderos), los precios de la leche de cabra, en €/Hgdo:


13

En el mes de febrero de 2010, repite la cotización que viene manteniendo desde octubre 2009 y marca 6,62 €/Hgdo. La cotización de enero 2010 es inferior a la de enero de 2009 (descenso de -10,9 %), pero una vez estabilizado el precio, mantiene una tónica de estabilidad.

Respecto al consumo de derivados lácteos en el mercado español, se muestran ligeras mejorías en el sector, respecto a los últimos meses del año:

CONSUMO EN MILES DE KILOS/LITROS

MAR 11

ABR 11

MAY 11

JUN 11

JUL 11

AGO 11

SEPT 11

OCT 11

NOV 11

DIC 11

ENE 12

FEB 12

Total derivados

lácteos

151400

143862 154090 145301 146489 146363 152237 154725 145612 138453 145310 138746

Yogurt 41968 38083 40838 35768 34141 34508 40535 41010 39863 34639 39227 37536

Bifidus+leches fermentadas

26508 23741 26081 22321 21027 19612 24142 26453 24784 20936 24069 23077

Queso 33330 30665 31608 28793 27847 27495 30180 32039 32284 33868 31965 30182

Resto derivados

lácteos

49595 51373 55563 58419 63474 64748 57380 55222 48681 49010 50050 47951

Fuente: MAGRAMA (miles de €


14

LA MATERIA PRIMA

Aunque la de cabra sólo supone un 3% de toda la leche que se consume, en algunos países de Asia como Turquía, Irán, India o China se toma tanto o más que la de vaca. Tradicionalmente se ha dado a los bebés y niños que no podían tomar leche materna y tampoco toleraban la leche de vaca y hoy en día se emplea principalmente en la elaboración de diversos derivados lácteos. La composición nutricional de la leche de cabra es: (Por cada 100 ml de alimento)

Agua (ml)

Calorías (Kcal)

Hidratos de carbono (g)

Proteínas (g)

Grasa (g)

Calcio (mg)

Vit. B2

(mg) Vit. A (µg)

Vit. D (µg)

87.5 65 4.4 3.4 3.7 120 0.15 0 0.06

(Fuente: Eroski consumer)

La leche de cabra es un lácteo compuesto fundamentalmente por agua. Tiene un bajo aporte calórico debido a la cantidad de hidratos de carbono y grasas que contiene. Aporta proteínas de muy buena calidad. En cuanto a vitaminas y minerales la leche de cabra destaca en calcio y vitamina D, sustancias esenciales para la formación de huesos que ayuda a prevenir enfermedades como la osteoporosis. También contiene un aporte destacado de vitamina B2 o riboflavina y de vitamina A.

Es más sabrosa que la leche de vaca y algo más dulce. Debido a que su sabor

es más fuerte que el de la leche de vaca, su aceptación es relativamente menor. La grasa de la leche de cabra es más digestible que la de vaca, debido a que sus glóbulos o gotitas de grasa son más pequeños y más fácilmente atacables por los jugos digestivos. Esta ventaja la convierte en una buena opción para niños, ancianos y personas que sufren trastornos gástricos, como digestiones pesadas y úlceras. Además, el pequeño tamaño de la grasa hace que los glóbulos queden en suspensión en vez de flotar hacia la superficie y formar la nata.

La leche de cabra contiene niveles muy bajos de lactosa, el azúcar propio de la leche, por lo que puede resultar muy útil para personas intolerantes a la lactosa. Es poco alergénica puesto que una escasa cantidad de caseína y por tanto es adecuada para quienes son alérgicos a esta proteína tan abundante en la leche de vaca. En cambio, si en lugar de alergia a la caseína existe alergia a la proteína beta-lactoglobulina, la leche de cabra no es más beneficiosa que la de vaca ya que ambas tienen la misma cantidad.

Hay estudios que demuestran que algunas personas con afecciones de las vías respiratorias, suelen observar mejoría consumiendo esta leche ya que tienden a fabricar menos mucosidad que con la leche de vaca.


15

LOS PRODUCTOS

EL QUESO

El queso se ha fabricado en muchas culturas desde la antigüedad. Sus orígenes no se pueden datar con exactitud, aunque se estima que se encuentran entre el año 8000 a. C. y el 3000 a. C. Es quizás el lácteo más antiguo en la historio del consumo humano.

Debido a la gran variedad de quesos que existe, es difícil establecer una definición concreta, pero según el RD 1113/2006, por el que se aprueba la norma de calidad para quesos, en su Anexo I, se entiende por queso el producto fresco o madurado, sólido o semisólido, obtenido de la leche, de la leche total o parcialmente desnatada, de la nata, del suero de mantequilla o de una mezcla de algunos o de todos estos productos, coagulados total o parcialmente por la acción del cuajo u otros coagulantes apropiados, antes del desuerado o después de la eliminación parcial de la parte acuosa, con o sin hidrólisis previa de la lactosa, siempre que la relación entre la caseína y las proteínas séricas sea igual o superior a la de la leche. Atendiendo a la maduración los quesos se pueden clasificar en:

Queso fresco: es el que está dispuesto para el consumo al finalizar el proceso de fabricación.

Queso blanco pasterizado: es aquel queso fresco en el que el coagulo obtenido se somete a un proceso de pasterización, quedando dispuesto para el consumo al finalizar su proceso de fabricación.

Queso madurado: es el que, tras el proceso de fabricación, requiere mantenerse durante cierto tiempo a una temperatura y en condiciones tales que se produzcan los cambios físicos y químicos característicos del mismo.

La palabra madurado podrá sustituirse por los calificativos según el grado de maduración alcanzado por el producto a la salida de fábrica que figuran en el siguiente cuadro:

(Fuente: RD 1113/2006)

De acuerdo con su contenido en grasa, expresado en porcentaje masa/masa sobre el extracto seco total, los quesos se podrán denominar:

Extragraso: el que contenga un mínimo de 60 % Graso: el que contenga un mínimo de 45 y menos de 60 % Semigraso: el que contenga un mínimo de 25 y menos de 45 %. Semidesnatado: el que contenga un mínimo de 10 y menos de 25 %. Desnatado: el que contenga menos de 10 %.


16

Los ingredientes fundamentales permitidos en la producción de queso son:

Leche, leche total o parcialmente desnatada, nata y suero de mantequilla. Cuajo, quimosina y otros coagulantes de leche de origen animal, vegetal o

microbiano, que cumplan la Orden de 14 de enero de 1988, por la que se aprueba la norma general de identidad y pureza para el cuajo y otras enzimas coagulantes de leche destinadas al mercado interior.

Fermentos lácticos, de acuerdo con el tipo, clase o calidad del queso, en dosis máxima de uso determinada por la buena práctica de fabricación.

Mohos, levaduras y cultivos microbianos adecuados para la maduración de quesos inoculados con ellos, en dosis máxima de uso determinada por la buena práctica de fabricación.

Cloruro sódico, en dosis limitadas por la buena práctica de fabricación. Sustancias aromáticas autorizadas. Especias, condimentos y alimentos con incidencia organoléptica apreciable, en

proporción suficiente para caracterizar el producto, pero inferior al treinta por ciento masa/masa sobre el producto terminado.

Sacarosa, y glucosa, solas o en combinación, exclusivamente en quesos frescos y quesos blancos pasterizados, en dosis no superior al 17 por ciento masa/masa, quedando incluido este porcentaje en el indicado en 3.2.3.

Gelatina en cantidad máxima de 5 g/Kg. de queso y solamente en quesos frescos y quesos blancos pasterizados.

Leche en polvo, para el ajuste del extracto seco lácteo, en porcentaje máximo del 5 por ciento masa/masa sobre dicho extracto.

La situación del mercado de quesos es la siguiente: La producción


17

El consumo

Si bien la producción de queso de cabra ha caído en el último año, el consumo de este tipo de quesos no ha seguido esa tendencia, y a aumentado paulatinamente, lo cual supone un punto de apoyo para las empresas del sector quesero.

Elaboración del queso

La fabricación del queso implica una serie de etapas fundamentales que son

comunes a la mayoría de los tipos de quesos. Existen también otras opciones de tratamientos que son específicos de ciertas variedades. 1º) Recepción y tratamiento

La leche cuando se recibe, se higieniza con el fin de eliminar las impurezas sólidas que procedan de la ganadería, una vez higienizada, la leche se homogeniza si se quiere que la leche tenga unos parámetros definidos de materia grasa, para ello se utilizan desnatadoras que, a través de procedimientos centrífugos, separan la grasa láctea.

En el caso de no realizar tratamientos de homogenización, se dice que el queso se ha fabricado con leche entera. Posteriormente si la leche no se fuera a someter al proceso de fabricación en ese mismo momento, se enfría a 3-4º, que es la temperatura óptima de conservación. 2º) Tratamientos térmicos de la leche

Antes de comenzar la fabricación, bien con leche recién ordeñada, bien con leche refrigerada procedente de ordeños anteriores, la leche se puede someter a un proceso térmico a 70-80º durante 15-40 segundos, a dicho proceso se le llama pasterización y el objeto es eliminar microbios patógenos de la leche.

Cuando este proceso no se aplica se dice que el queso está fabricado con leche cruda.


18

Ventajas del tipo de leche:

El Queso fabricado con leche cruda, es exquisito, y se puede consumir sin ningún problema siempre que tengan más de 60 días de curación, o bien con una maduración inferior si la leche procede de ganaderías higiénicamente aceptadas.

En el Queso fabricado con leche pasterizada, se han eliminado los microorganismos patógenos lo que minimiza el riesgo de ser perjudiciales para el hombre en quesos con curación menor a 60 días.

Es importante apuntar, que antiguamente no se solía aplicar procesos térmicos a la leche puesto que no existían los pasteurizadores. 3º) Llenado de cuba y adición de fermentos

Una vez disponemos de leche tratada o no, térmicamente, esta se vierte en una cuba, llevándose a cabo un proceso de calentamiento hasta 25-30º temperatura, en la que se añaden cultivos de bacterias lácticas, fermentos, mohos cuya misión es que crezcan y aporten aromas y sabores que se desarrollarán en el proceso de maduración. 4º) Coagulación

Acto seguido, se añade el cuajo (extracto obtenido del estómago de los rumiantes –cuajo animal- o a partir de determinadas plantas –cuajo vegetal). Es en este momento cuando la leche pasa a transformarse en queso puesto que la caseína (la más importante proteína de la leche) es coagulada a unos 30-32º, englobando la mayor parte de la grasa y otros componentes.

Otra forma de coagulación es la que se consigue mediante la acidificación de la leche, ya que si ésta se deja a temperatura ambiente, su acidez va subiendo progresivamente, hasta que adquiere un aspecto de cuajada ó de “leche cortada”. 5º) Corte

Cuando la coagulación ha finalizado, la gran masa cuajada, pasa a ser cortada mediante cuchillas o liras, el objeto de cortar la masa es conseguir granos de mayor o menor tamaño dependiendo del suero que se quiera retener, normalmente un queso más húmedo está formado por grano más grande, que actúa a modo de “esponja”.

Es en esta fase cuando se extrae el suero sobrante (suero = parte líquida de la leche que no ha sido aprovechada en la fabricación del queso) leche= queso + suero. 6º) Calentamiento

La pasta una vez ha sido cortada y desuerada, se procede al calentamiento entre 30 y 48º C, mientras es agitada para que los granos permanezcan separados y no se vuelvan a unir.

Cuanto más se caliente el grano, más seco resultará el queso, puesto que el incremento de temperatura, provoca un mayor desprendimiento de suero.

En función de la temperatura a la que ha sido sometida la pasta, hablamos de pasta blanda, pasta semicocida, pasta cocida. 7º) Prensado

Finalizado el calentamiento, se procede al llenado de los moldes (recipientes que dan la forma y el tamaño al queso). Los moldes pueden ser sometidos o no a una


19

presión exterior. Esta presión produce una expulsión del suero y permite al queso adoptar formas mucho más acentuadas.

Hablamos de quesos de pasta prensada y quesos de pasta no prensada. Los “ojos” de los quesos, muchas veces se producen en esta fase, si el grano se prensa con mucho suero, se consigue que los granos se fundan entre sí y que por consiguiente no haya ningún “ojo”.

Si por el contrario los moldes se llenan con grano seco, el corte del queso aparecerá con gran cantidad de “ojos”. Salvo en casos muy contados, (butírico, etc.), la presencia o no de ojos no supone un indicativo de que el queso sea mejor o peor. 8º) Salado

Una vez el queso está prensado, se pasa a la fase del salado, ésta puede ser en seco, aplicándola directamente sobre la masa, o por inmersión en agua con sal o salmuera. 9º) Madurado

La maduración es la última fase de la fabricación, ésta puede durar desde unas horas, hasta varios meses. En la maduración se desarrollan una gran cantidad de aromas y sabores.

La curación se lleva a cabo en zonas especialmente acondicionadas para ello, donde la temperatura y la humedad son las adecuadas para cada tipo de quesos. Estas bodegas de maduración pueden ser naturales, como las cuevas donde maduran los quesos de Cabrales, o cámaras especialmente preparadas para ello. A lo largo de la maduración, el queso va perdiendo progresivamente humedad mediante la evaporación. Esto provoca una disminución en su peso y un incremento también progresivo del extracto seco porcentual en el peso total del queso. Ésto significa que si por ejemplo 1 kg. de queso, el primer día está compuesto por 450 grs. de materia seca y 550 grs. de agua, al cabo de un tiempo de maduración este queso, ya no pesará 1 kg, sino 900 grs., y la composición será, los mismos 450 grs. de materia seca y 450 grs. de agua. [1].

En función del tiempo que está un queso madurando en las cámaras, se habla

de queso fresco, tierno, oreado, curado, viejo y añejo. En esta empresa, los quesos que se van a fabricar son:

Queso fresco.

Queso semicurado.

Queso curado.

Queso curado con aceite de oliva virgen.

Queso curado con pimentón.

Queso curado con manteca ibérica y romero.


20

EL YOGUR

El origen del yogur se sitúa en Turquía aunque también hay quien lo ubica en los Balcanes, Bulgaria o Asia Central. Se cree que su consumo es anterior al comienzo de la agricultura. Los pueblos nómadas transportaban la leche fresca que obtenían de los animales en sacos generalmente de piel de cabra. El calor y el contacto de la leche con la piel de cabra propiciaban la multiplicación de las bacterias ácidas que fermentaban la leche. La leche se convertía en una masa semi-sólida y coagulada. Una vez consumido el fermento lácteo contenido en aquellas bolsas, éstas se volvían a llenar de leche fresca que se transformaba nuevamente en leche fermentada gracias a los residuos precedentes. El yogur se convirtió en el alimento básico de los pueblos nómadas por su facilidad de transporte y conservación.

Metchnikoff, premio Nobel en 1908, fue el primer científico en intuir los efectos del yogur en la flora intestinal, unido a una dieta rica en hortalizas y verduras, demostrando científicamente lo que Galeno ya había intuido. Demostró que el yogur contenía bacterias capaces de convertir el azúcar de la leche -lactosa- en ácido láctico y que este ácido hacía imposible el desarrollo de bacterias dañinas en el intestino derivadas de la descomposición de los alimentos. También descubrió la enorme cantidad de vitaminas del grupo B que contiene el yogur. [3]

El yogur (también conocido como yogurt o yoghourt), es un el producto de leche coagulada obtenida por fermentación láctica mediante la acción de «Lactobacillus bulgaricus» y «Streptococcus thermophilus» a partir de leche pasterizada, leche concentrada pasterizada, leche total o parcialmente desnatada pasterizada, leche concentrada pasterizada total o parcialmente desnatada, con o sin adición de nata pasterizada, leche en polvo entera, semidesnatada o desnatada, suero en polvo, proteínas de leche y/u otros productos procedentes del fraccionamiento de la leche. (Fuente: RD 179/2003). Los yogures se clasifican como:

Yogur azucarado. Es el yogur definido en el RD 179/2003 al que se han añadido azúcar o azúcares comestibles.

Yogur edulcorado. Es el yogur definido en el RD 179/2003, al que se han añadido edulcorantes autorizados.

Yogur con fruta, zumos y/u otros productos naturales. Es el definido en el RD 179/2003, al que se han añadido frutas, zumos y/u otros productos naturales.

Yogur aromatizado. Es el yogur definido en el RD 179/2003, al que se han añadido agentes aromáticos autorizados.

Yogur pasteurizado después de la fermentación es el producto obtenido a partir del «yogur» o «yoghourt» (RD 179/2003) que, como consecuencia de la aplicación de un tratamiento por el calor posterior a la fermentación equivalente a una pasteurización, ha perdido la viabilidad de las bacterias lácticas específicas y cumple todos los requisitos establecidos para el yogur en esta norma, salvo las excepciones indicadas en ésta.

Los ingredientes del yogur dependerán del tipo de yogur que se trate, pero los

ingredientes que están permitidos por la normativa vigente, son:


21

Leche pasterizada, leche concentrada pasterizada, leche total o parcialmente desnatada pasterizada, leche concentrada pasterizada total o parcialmente desnatada y mezcla de dos o más de estos productos.

En los siguientes yogures se añadirá además:

Azúcar y/o azúcares comestibles.

Edulcorantes autorizados.

Ingredientes naturales tales como frutas y hortalizas (frescas, congeladas, en conserva, liofilizadas o en polvo), puré de frutas, pulpa de frutas, compota, mermelada, confitura, jarabes, zumos, miel, chocolate, cacao, frutos secos, coco, café, especias y otros ingredientes naturales. Agentes aromatizantes autorizados.

Adiciones esenciales. Únicamente cultivos de «Lactobacillus bulgaricus» y «Streptococcus thermophilus », y estando presentes ambos. Adiciones facultativas:

Leche en polvo entera, semidesnatada o desnatada en cantidad máxima de hasta el 5 por 100 m/m en el yogur natural, y de hasta el 10 por 100 m/m en los otros tipos de yogures.

Natas pasterizadas, suero en polvo, proteínas de leche y/u otros productos procedentes del fraccionamiento de la leche en cantidad máxima de hasta el 5 por 100 m/m en el yogur natural, y de hasta el 10 por 100 m/m en los otros yogures definidos. Agentes aromatizantes autorizados.

Gelatina, con una dosis máxima de 3 g/kg de yogur. Cuando además de gelatina se utilicen estabilizantes, la cantidad máxima total será de 3 g/kg de producto terminado.

Almidones comestibles, modificados o no, con una dosis máxima de 3 g/kg de producto terminado. Aditivos autorizados:

Colorantes. Podrán utilizarse en las dosis establecidas, los colorantes autorizados para los yogures por Real Decreto 2001/1995, de 7 de diciembre, por el que se aprueba la lista positiva de aditivos colorantes autorizados para su uso en la elaboración de productos alimenticios, así como sus condiciones de utilización.

Edulcorantes. Podrán utilizarse en las dosis establecidas, los edulcorantes autorizados para los yogures por Real Decreto 2002/1995, de 7 de diciembre, por el que se aprueba la lista positiva de aditivos edulcorantes autorizados para su uso en la elaboración de productos alimenticios, así como sus condiciones de utilización.

Aditivos distintos de colorantes y edulcorantes. Podrán utilizarse los aditivos autorizados para los yogures por Real Decreto 142/2002, de 1 de febrero, por el que se aprueba la lista positiva de aditivos distintos de colorantes y edulcorantes para su uso en la elaboración de productos alimenticios, así como sus condiciones de utilización.


22

La producción

El consumo

Estas tablas reflejan la fortaleza del mercado de los yogures, ya que en la mayoría de sus variantes se ve un aumento del consumo.


23

Elaboración del yogur

1º) Recepción de la leche

El transporte hasta la fábrica se debe realizar en camiones cisterna refrigerados, con el fin de mantener la cadena de frío. La descarga se realiza mediante mangueras y bombas centrífugas desde los camiones hasta los tanques, que se caracterizan por ser verticales y de capacidad variable, en función de las necesidades de producción. Estos depósitos deben estar encamisados para mantener la leche en una temperatura adecuada.

2º) Termización

La leche una vez recepcionada, se trata térmicamente antes de su almacenamiento con el fin de mantener la leche a una temperatura de 4 ºC para su almacenamiento, ya que en las operaciones anteriores ha ido ganando temperatura por fricción al paso por las bombas y mangueras.

Es un proceso que prolonga el tiempo de almacenamiento de la leche antes de entrar en el proceso, y sufrir tratamientos térmicos más severos, como la pasteurización. 3º) Acondicionamiento

Se entiende como la adición de aditivos. Por lo general estos aditivos se añaden antes de la homogenización y la pasteurización porque son térmicamente estables.

4º) Normalización

La etapa de normalización consiste en el ajuste tanto de la materia grasa como de los sólidos solubles no grasos. Contiene como máximo un 10% de grasas, aunque típicamente no superan el 3.5%.

El ajuste de la materia grasa se realiza con desnatadoras, bien eliminando nata hasta obtener el porcentaje graso requerido o bien mezclando en la proporción adecuada leche entera y leche desnatada. Es muy frecuente en la industria la utilización de leche en polvo entera o desnatada para el enriquecimiento de la leche destinada a la elaboración de yogur de consistencias espesa y suave. El aumento de sólidos solubles no grasos incrementa la viscosidad y estabilidad de la cuajada de yogur.

Esta adición se hace gradualmente y con agitación constante; luego la leche es precalentada hasta 70 ºC y pasada por el homogeneizador a una presión de 2,500 a 3,000 lbs/pulg2. La adición de leche en polvo varía entre 1 y 5%, sobre el peso de leche fresca utilizada.


24

5º) Homogenización

La homogenización evita la separación de la nata y favorece una distribución uniforme de la materia grasa. Durante esta operación, el diámetro de los glóbulos grasos se reduce de 10 a 1µm. Este efecto se consigue haciendo pasar a la leche por pequeñas ranuras a alta presión. La temperatura de homogenización tiene gran influencia sobre el fenómeno de coalescencia. Cuanto más alta es la temperatura de homogenización, menores son las posibilidades de que se formación de grumos.

Como norma general, la leche se ha de homogenizar a 20-25 MPa t 65-75 ºC.

6º) Pasteurización

Se entiende por pasterización el calentamiento uniforme a una temperatura comprendida entre 72 ºC y 78 ºC durante no menos de quince segundos, que asegura la destrucción de los microorganismos patógenos y la casi totalidad de la flora microbiana, sin modificación sensible de la naturaleza fisicoquímica, características y cualidades nutritivas de la leche.

Los programas de tiempo-temperatura son variables y pueden modificarse, siempre y cuando se asegure la destrucción de los microorganismos patógenos. Este proceso se suele realizar en intercambiadores de calor por placas.

7º) Enfriamiento

Después de la pasterización se enfría la leche a la temperatura óptima para el desarrollo de las bacterias lácticas. Esta temperatura será de 42-45ºC. Se llevará a cabo en intercambiadores de calor adecuados, en la sección de regeneración.

8º) Inoculación

Con un cultivo mixto de cepas seleccionadas de Lactobacillus bulgaricus y Streptococcus thermophilus liofilizadas que se caracterizan por ser complementarias y dan como resultado un yogurt cremoso y aromático. La cantidad sembrada varía entre el 1,5 y el 2,5%.

9º) Adición

La cantidad y tipos de edulcorantes, colorantes y aromas que se añadan al producto, dependen de la receta y de las normativas legales vigentes. Estos aditivos tienen como finalidad cambiar las propiedades del yogur natural para convertirlo en yogur edulcorado o aromatizado. Los cultivos lácteos provenientes del envase de cultivo industrial, edulcorantes, colorantes y aromas, se agregan a la leche preparada justo antes del envasado porque no son térmicamente estables.

Se incorporará la pulpa de fruta (10%). La incorporación del azúcar puede variar entre el 2-7 % hasta un 7%.


25

10º) Fermentación

Para los yogures firmes, la fermentación se lleva a cabo en el propio envase. La temperatura de fermentación depende del tipo de cultivo elegido, en este caso, la fermentación se lleva a cabo a 43ºC hasta que alcance un pH igual o menor a 4.6. Por lo general se logra en 6 horas.

Se realiza en cámaras combinadas de incubación/enfriamiento.

11º) Enfriamiento

En coagulo empieza a enfriarse en el momento en el que la leche fermentada alcanza el grado de acidez deseado, que va a depender del tipo producto que se quiere elaborar, del método de enfriamiento y del grado de acidez que se le quiere dar al yogur.

Al igual que la fermentación, el enfriamiento tiene lugar en el interior del envase. Una vez enfriado, el yogur se traslada a la cámara de refrigeración con mucho cuidado, pues en este momento el coágulo es muy frágil.

12º) Almacenamiento

El producto deberá ser almacenado en refrigeración a una temperatura de 2-8 ºC y en condiciones adecuadas de higiene del contrario se producirá el deterioro del mismo. Si se cumplen las condiciones antes mencionadas el tiempo de vida útil del producto será aproximadamente de 21 días.


26

33..66.. DDOOCCUUMMEENNTTOO

DDEELL SSIISSTTEEMMAA DDEE

AAUUTTOOCCOONNTTRROOLL


27

3.6.1. ASPECTOS GENERALES DEL SISTEMA DE AUTOCONTROL


28

3.6.1.1. IDENTIFICACIÓN DEL DOCUMENTO:

1.1. Razón Social: Quesería TIPO, S.L. 1.2. NIF.: A-XXXXXXXX 1.3. Domicilio Social: 1.4. Domicilio Establecimiento: P.T.A. de Jerez de la Fra. 1.5. Teléfono: 123 123 123 1.6. Fax: 123 123 123 1.7. Nº de Registro Sanitario:

Actividades que desarrolla la empresa QUESERÍA TIPO, S.L se registran

en la página oficial de la junta de Andalucía, según el procedimiento: Ver Anexo: Formulario para el Registro General Sanitario de Alimentos, RGSA.

Ámbito de aplicación del Sistema de Autocontrol: El ámbito de aplicación abarca la fabricación y/o elaboración y/o transformación, envasado, almacenamiento y distribución de los siguientes productos:

Queso fresco. Queso semicurado. Queso curado. Queso curado con aceite de oliva virgen. Queso curado con pimentón. Queso curado con manteca ibérica y romero. Queso curado con manteca. Yogur.


29

3.6.1.2. EQUIPO RESPONSABLE: Antes de centrarnos en las responsabilidades, se expone el organigrama de la empresa: Representante de la empresa: Gerente

Gerente está encargado de:

Supervisar el correcto desarrollo del equipo.

Solucionar los problemas que afecten al desarrollo del proyecto.

Aprobar el Plan APPCC y todas las revisiones que se realicen en el mismo.

Implantar y verificar la correcta implantación y cumplimiento de objetivos del Sistema de Autocontrol.

Asesor técnico, en este caso, Jose Pablo Rostoll Granado, con formación adecuada en materia de higiene alimentaria, conocimientos del Sistema APPCC y de los principales peligros del sector, está encargado de:

Planificar las actividades del proyecto APPCC y PGH.

Coordinar a los miembros del equipo.

Elaborar la documentación perteneciente al Documento de Autocontrol.

Operarios Producción

Operario Laboratorio

Operarios Limpieza

Gerente

Responsable de

Administración

Administrativo

Jefe de Personal Responsable de

Calidad

Operario Mantenimiento


30

Informar a la Dirección de la industria de la ejecución del proyecto.

Asesorar en materia de normativa y requisitos higiénicos. Se deben especificar los responsables por cada plan en función de su

ejecución, vigilancia y verificación, sin olvidar que nunca puede ser la misma persona la que vigile y verifique. La disposición es la que sigue: PLAN DE AGUA POTABLE Responsable Vigilancia: Responsable de Calidad. Responsable Verificación: Gerente. PLAN DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN Responsables de Ejecución: Operario. Responsable Vigilancia: Responsable de Calidad. Responsable Verificación: Gerente. CONTROL DE PLAGAS: DESINFECCIÓN Y DESRATIZACIÓN Responsable de Ejecución: Operario. Responsable Vigilancia: Responsable de Calidad. Responsable Verificación: Gerente. PLAN DE MANTENIMIENTO Responsables de Ejecución: Operario y/o empresas externas. Responsable Vigilancia: Responsable de Calidad. Responsable Verificación: Gerente. PLAN DE MANTENIMIENTO DE LA CADENA DE FRÍO Responsables de Vigilancia: Operario y Responsables de Distribución. Responsable Verificación: Gerente. PLAN DE TRAZABILIDAD Responsables de Ejecución: Responsable de Calidad, Gerente y Distribuidor. Responsable Vigilancia: Responsable de Calidad. Responsable Verificación: Gerente. PLAN DE FORMACIÓN Responsable de Ejecución: Asesor técnico, S.L. Responsable Vigilancia: Responsable de Calidad. Responsable Verificación: Gerente. PLAN DE ELIMINACIÓN DE RESIDUOS Y AGUAS RESIDUALES Responsable de Ejecución: Operario. Responsable Vigilancia: Responsable de Calidad. Responsable Verificación: Gerente. ESPECIFICACIÓN SOBRE SUMINISTROS Y CERTIFICACIÓN DE PROVEEDORES


31

Responsable Vigilancia: Responsable de Calidad. Responsable Verificación: Gerente. RESPONSABLE DE VIGILANCIA DE LOS PCC: PCC1: Responsable de Calidad y el Asesor Técnico. PCC2: El Gerente, Operario y el Distribuidor. PCC3: Responsable de Calidad. PCC4: Asesor Técnico. RESPONSABLE DE ESTABLECER ACCIONES CORRECTORAS PARA CADA PCC: PCC1: Responsable de Calidad y Asesor Técnico. PCC2: El Gerente, Operario y el Distribuidor. PCC3: Responsable de Calidad. PCC4: Gerente. Responsable de verificar el APPCC: Gerente con la ayuda del Asesor Técnico.

Se adjunta a esta documentación un formato de lista de trabajadores en vigor.


32

3.6.1.3. TERMINOS DE REFERENCIA:

Aditivo: Sustancia que se añade a otra para darle cualidades de las que carece o para mejorar las que posee. Alimentos: Productos de composición compleja que en estado natural, procesado o cocinado, son consumidos por el hombre para satisfacer sus necesidades nutritivas y sensoriales. Alimento contaminado: Aquel que contenga gérmenes patógenos, sustancias químicas o radiactivas, toxinas o parásitos capaces de producir o transmitir enfermedades al hombre o a los animales. Alimento nocivo: Cuando siguiendo normas recomendadas para su consumo con normal prudencia, se produzcan efectos perjudiciales para el consumidor, o bien porque tenga un contenido en microorganismos o materias extrañas superior al permitido. Alimento perecedero: Son los que por sus características, exigen condiciones especiales de conservación en sus periodos de transporte y almacenamiento. Análisis de peligros: El proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan, para decir cuáles son importantes en relación a la inocuidad de los alimentos y por tanto planteados en el plan de APPCC. Agua apta para el consumo humano: Todas aquellas aguas, ya sea en su estado original, ya sea después del tratamiento, utilizadas para beber, cocinar, preparar alimentos, higiene personal y para otros usos domésticos o industriales, sea cual fuere su origen e independientemente de que se suministren al consumidor, a través de redes de distribución públicas o privadas, de cisternas, de depósitos públicos o privados y que no producen ningún efecto perjudicial para la salud. Árbol de decisiones: Secuencia de preguntas aplicadas a cada peligro para identificar si la etapa en la que se produce dicho peligro es PCC o no. Bactericida: agente con capacidad de destruir bacterias. Se ha podido observar que las bacterias tienen capacidad para presentar resistencias a determinados bactericidas. Burletes: Tira textil o de otro material flexible que se coloca en el canto de las hojas de puertas, balcones o ventanas para que cierren herméticamente. Certificación: Es la actividad que consiste en atestiguar que un producto o servicio se ajuste a determinadas normas, con la expresión de un acta o una marca de conformidad, en la que se de fe documental del cumplimiento de todos los requisitos exigidos en dichas normas. Contaminación: Introducción de agentes biológicos, químicos o físicos a un medio al que no pertenecen. Control analítico: Estudio de agentes biológicos, químicos y/o físicos a un producto. Control de superficie: Método analítico para la determinación de la flora microbiana en superficies.


33

Control organoléptico: Control de las características de una sustancia que se percibe con los sentidos. Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el Plan APPCC.

Corrosivo: Sustancia que tiene la capacidad de destruir las superficies al entrar en contacto con ellas; en el cuerpo humano causa destrucción visible de la piel, las membranas o la superficie interna del tracto respiratorio o gastrointestinal. CRL: Cloro residual libre. Cuadro de gestión o Tabla de Control de APPCC: Es el documento o tabla esquemática, que sirve para tener de forma organizada, sintetizada y por escrito en cada fase del proceso, toda la información básica del plan APPCC, facilitándose de esta manera su comprensión y aplicación. Cuajada: Se entiende por cuajada el producto semisólido obtenido de la leche entera, semidesnatada o desnatada, sometida a tratamiento térmico adecuado, coagulada por la acción del cuajo u otras enzimas coagulantes autorizadas, sin adición de los fermentos lácticos y sin proceso de desuero. Hay varios tipos de cuajada, la cuajada como tal, la cuajada azucarada (es la cuajada a la que se ha añadido azucares o azucares comestibles), la cuajada edulcorada o con edulcorantes (es la cuajada a la que se le añade edulcorantes autorizados), cuajada con frutas, zumos y otros productos alimenticios (es la cuajada a la que se le añade frutas, zumos y otros), cuajada aromatizante (es cuajada a la que se añade agentes aromatizantes). Cuajo o agente coagulante: El cuajo es un enzima proteolítico que no sólo interviene en la formación del coágulo, sino también en su evolución posterior. Desinfección: la reducción del número de microorganismos presentes en el medio ambiente, por medio de agentes químicos y/o métodos físicos, a un nivel que no comprometa la inocuidad o la aptitud del alimento. Desinfectante: el que destruye o neutraliza no sólo los microorganismos, sino también sus formas vegetativas o esporas. Desinsectación: destrucción o eliminación de insectos. Desratización: eliminación de roedores del medio. Despojos: La carne fresca que no sea la de la canal, incluida las vísceras y la sangre. Diagrama de flujo: Una representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la manipulación de productos. Documento del Sistema de Autocontrol: Documento elaborado que incluye el Sistema de Autocontrol el cual deberá estar permanentemente actualizado y a disposición en todo momento de los Servicios de Control Sanitario Oficial de Alimentos. Equipo APPCC: Grupo multidisciplinar que lleva a cabo el estudio, implantación y seguimiento del sistema APPCC.


34

Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.

Fase operacional: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, desde la producción hasta el consumo final. Ficha de seguridad: Es un sistema de información de un producto químico principalmente destinado a usuarios profesionales, que complementa y amplía el contenido básico de la etiqueta, y que debe acompañar al producto químico a lo largo de todo su ciclo de vida.

Fitosanitario: Producto químico u orgánico para hacer frente a plagas, caracoles y limacos y todo tipo de enfermedades de las plantas, de efecto preventivo y curativo. Foco de contaminación: Lugar en que está concentrada cualquier tipo de contaminación, desde donde se propaga o ejerce influencia.

Higiene alimentaria: Conjunto de actividades en la manipulación de alimentos, para promocionar la salud.

Incidencia: Es la aparición de algo no deseado y que puede poner en peligro la garantía de la salubridad del producto.

Limite Crítico: Es el valor o criterio a partir del cual el proceso es aceptable o inaceptable en una determinada fase, es decir, es la línea divisoria que separa lo seguro de lo inseguro o peligroso dentro de esa fase. Lote: una cantidad definida de un producto acumulada bajo las mismas condiciones que son consideradas uniformes para propósitos de identificación, control o muestreo. Luminarias: Aparato que sirve para repartir, filtrar o transformar la luz de las lámparas, y que incluye todas las piezas necesarias para fijar y proteger las lámparas y para conectarlas al circuito de alimentación. Manipulación higiénica: Actividad relacionada con la preparación de alimentos de modo que asegure la producción de alimentos inocuos. Es el conjunto de medidas necesarias para garantizar la inocuidad y salubridad de los productos alimenticios en todas las fases de la cadena alimentaria.

Medida correctora o correctiva: Es la medida que hay que adoptar para conseguir, en el caso de que la vigilancia de un PCC indique una pérdida de control, que un proceso regrese a un nivel de riesgo tolerable.

Medida de control o preventiva: Aquellas acciones o actividades que pueden ser utilizadas para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o reducirlo hasta niveles aceptables. Número de Registro General Sanitario de Alimentos: es el número de identificación de todas aquellas industrias que están inscritas en el registro general sanitario de alimentos. Peligro: Cualquier agente biológico, químico o físico presente en un alimento, o bien la condición en que éste se encuentra, que puede causar un efecto adverso para la salud e integridad del consumidor, o bien cualquier causa que haga que un alimento no sea apto para el consumo. De forma general se pueden considerar tres tipos de peligros:


35

- Biológico (B): contaminación y/o proliferación de bacterias, mohos, levaduras,

virus, parásitos, insectos, roedores, etc. - Químico (Q): toxinas, contaminación con productos de limpieza, insecticidas,

lubricantes, pinturas, coberturas, aditivos, etc. - Físico (F): cualquier material físico que no forme parte del alimento y que

pueda provocar enfermedades o lesiones a las personas que consuman el producto, como es el caso de cuerpos extraños (trozos de vidrio, o adornos personales, plásticos, tornillos, etc.)

Plaga: organismo (hongo, planta o animal) que mata, parásita, causa enfermedad o daña plantas de cultivo, animales de interés para el hombre o recursos almacenados como grano o madera. Punto crítico de control (PCC): Es el punto, fase operacional o procedimiento en el que puede aplicarse un control que es esencial para eliminar o reducir, a niveles aceptables, un peligro que pueda afectar a la salud del consumidor. PGH: Plan General de Higiene. Planes Generales de Higiene: Conjunto de programas y actividades preventivas básicas, a desarrollar en todas las empresas alimentarias para la consecución de la seguridad alimentaria, que requieren de unos planes específicos que contemplen, de manera documentada, su responsable, procedimiento de ejecución, vigilancia, acciones correctoras y verificación. Plan de muestreo: Planes establecidos para la vigilancia o seguimiento de un Punto de Control Critico. Plaguicida: Producto fitosanitario destinado a prevenir, repeler, combatir y destruir a los organismos biológicos nocivos a los vegetales tales como: insecticidas, fungicidas, herbicidas, acaricidas, molusquicidas, nematicidas y rodenticida. Queso: Se entiende por queso el producto fresco o maduro, sólido o semisólido, obtenido de la leche, de la leche total o parcialmente desnatada, de la nata, del suero de mantequilla o de una mezcla de algunos o de todos estos productos, coagulados total o parcialmente por la acción del cuajo u otros coagulantes aportados, antes del desuerado o después de la eliminación parcial de la parte acuosa, con o sin hidrólisis previa de la lactosa, siempre que la relación entre la caseína y las proteínas séricas sea igual o superior a la de la leche. Queso fresco: Es el que está dispuesto para el consumo al final del proceso de fabricación. Queso maduro: Es aquel queso que tras el proceso de fabricación, requiere mantenerse durante cierto tiempo a una temperatura y en condiciones tales que se produzcan los cambios físicos y químicos característicos de los mismos. Registro: Es el soporte, manual o informático, que deja constancia de la acción realizada. Registro de establecimientos y servicios plaguicidas: Registro oficial donde deberán inscribirse los locales o instalaciones en que se fabriquen, manipulen,


36

almacenen o comercialicen plaguicidas en general y quienes presten servicios de aplicación de estos productos. Registro general sanitario de alimentos: es el órgano administrativo en el que, con la finalidad de proteger la salud pública, han de inscribirse las industrias y establecimientos situados en territorio nacional. Residuo: todo material en estado sólido, líquido o gaseoso, ya sea aislado o mezclado con otros, resultante de un proceso de extracción de la naturaleza, transformación, fabricación o consumo, que su poseedor decide abandonar. Residuo líquido: líquidos generados en los procesos de extracción, beneficio, transformación, producción, consumo, utilización, control, reparación o tratamiento, cuya calidad no permite usarlos nuevamente en el proceso que los generó, que pueden ser objeto de tratamiento y/o reciclaje. Residuo sólido: Materiales generados en los procesos de extracción, beneficio, transformación, producción, consumo, utilización, control, reparación o tratamiento, cuya calidad no permite usarlos nuevamente en el proceso que los generó, que pueden ser objeto de tratamiento y/o reciclaje. Riesgo: Se entiende como la estimación de la probabilidad de que sobrevenga un peligro. En la mayoría de los textos se utilizan indistintamente riesgo y peligro aunque pueden ser dos cosas distintas. Sistema de Autocontrol: Conjunto de actuaciones, procedimientos y controles que, de forma específica y programada, se realizan en las empresas del sector alimentario para asegurar que los alimentos, desde un punto de vista sanitario, son seguros para el consumidor. Incluye los Planes Generales de Higiene y el Sistema APPCC. Sistema APPCC: Son las siglas en castellano de Análisis de Peligros y Puntos de Control Critico, sistema que permite identificar peligros específicos y en base a estos, adoptar las medidas preventivas adecuadas. Termógrafo: Termómetro registrador que proporciona un registro cronológico continúo de la temperatura. Trampa de luz o insectocutor: Mecanismo para la captura de insectos, como dípteros, lepidópteros, tricópteros y coleópteros. Atraen a los insectos porque la alta iluminación de la misma, con respecto al ambiente circundante, altera los mecanismos fotorreceptores, haciendo que los insectos se dirijan hacia el foco de luz. Como fuentes de luz más usuales, son utilizadas las lámparas de vapores de mercurio, los tubos fluorescentes de luz actínica o ultravioleta y las de luz negra. Ventilación adecuada: Proceso de renovación del aire viciado.

Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan APPCC. Vigilancia: Es la realización de una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control o no, es decir, si está dentro de los límites de críticos, para garantizar que el producto se está procesando de manera segura.


37

Yogur: Se entiende por yogur o yoghourt el producto de leche coagulada obtenida por fermentación láctica mediante la acción de Lactobacillus bulgaricus y Streptococcus thermophilus a partir de leche pasterizada, leche concentrada pasterizada, leche total o parcialmente desnatada pasterizada, leche concentrada pasterizada total o parcialmente desnatada, con o sin adición de nata pasterizada, leche en polvo entera, semidesnatada o desnatada, suero en polvo, proteínas de leche o/y otros productos procedentes del fraccionamiento de la leche.


38

3.6.1.4. DESCRIPCIÓN DE LOS PRODUCTOS (FICHAS TÉCNICAS):

Solo procede en esta empresa a elaborar la ficha técnica de aquellos productos que se fabrican y/o elaboran y/o transforman y/o envasan. Que son los siguientes: Queso fresco. Queso semicurado. Queso curado. Queso curado con aceite de oliva virgen. Queso curado con pimentón. Queso curado con manteca ibérica y romero. Queso curado con manteca. Yogur.

En ellas, se describe brevemente el nombre del alimento, los componentes que lo forman (trazabilidad), y como se elabora, envasa así como recomendaciones sobre conservación, etc.

Las fichas técnicas pueden verse en el Anexo.


39

3.6.1.5. FLUJOS DE PRODUCTOS SOBRE PLANO:

Como deben elaborarse tantos diagramas de flujo como tipos de procesos o productos realicen en su empresa, pudiendo agruparse por productos o procesos cuando éstos sean similares, se han unificado los flujos del queso semicurado y curado pues su secuencia de elaboración es la misma, al igual que el queso con manteca y manteca-romero.

Igualmente, debe evitarse utilizar simbología técnica o dibujos, complejos, que

hagan que el Diagrama de Flujo no pueda interpretarse por los responsables de la ejecución del Sistema APPCC, por ello, tal y como recomienda la guía elaborada por la Junta de Andalucía, la secuencia se hace a través de líneas de colores diferentes para cada componente.

Todos los flujos pueden verse en el Anexo.


40

3.6.1.6. CONTROL DE CAMBIOS EN EL DOCUMENTO:

Este documento esta codificado por nº de Edición y nº de Revisión y fecha de revisión.

Cuando se edita un documento por primera vez o bien se elabora otro documento distinto en cuanto a estructura y contenido, se le asigna como número de edición el uno y por lo tanto como esta primera edición no tiene ninguna revisión se asigna al número de revisión el cero. Por ejemplo, la actual edición de este documento es Edición: 1 Revisión: 0.

El Sistema de Autocontrol es un documento vivo, que debe ser modificado

tantas veces como sean necesarias, es decir, en este documento debe estar descrito la realidad del Sistema de Autocontrol.

¿Qué puede suponer un cambio dentro de este documento? A modo de ejemplo;

- Si se cambia la persona responsable de ejecutar, vigilar o verificar un plan. - Si se va a empezar a utilizar un producto de limpieza o desinfección nuevo,

habría que anotar este nuevo producto en el Plan de Limpieza y Desinfección (antes de comprar algún producto nuevo, primero hay que solicitar la Fotocopia del Registro Sanitario del Fabricante y asegurarnos que está autorizado para fabricar el producto que queremos que nos venda. También hay que solicitar la ficha técnica y ficha de datos de seguridad. En el caso de productos desinfectantes que no sea lejía, deben a demás estar inscritos en el Registro de Biocida).

- Incorporación de equipo nuevo, hay que describir la limpieza y desinfección en el Plan de Limpieza y Desinfección y el mantenimiento preventivo en el Plan de Mantenimiento.

- Si se instala un termo o un lavamanos nuevo se debe modificar el Plano de Distribución del Agua y el Plan de Distribución de Agua.

- Se proceda a hacer algún cambio de instalaciones. - Se elabore un producto nuevo, se cambie el flujo de los procesos, etc. - En el caso que los responsables de alguno de los planes se vayan de

vacaciones o se pongan enfermos se debe adjudicar a alguien como sustituto mientras que esté ausente el responsable habitual, por lo que bastará con cumplimentar el registro de cambio de responsabilidad que se adjunta a continuación, o bien dejarlo anotado en el documento de listado de personal en vigor que acompaña al plan:


41

Nombre y apellidos de la persona que hay

que sustituir

En la función de

Es sustituida

por

Desde la fecha……………….....

A la

fecha…………….........

Motivo por el cual se

ausenta esta persona de

su obligación de

responsable

Se realiza un estudio de todos los documentos relacionados con el APPCC como mínimo una vez al año, en la cual se constata lo que está escrito con lo que en la actualidad se realiza con el fin de comprobar que el sistema sigue siendo adecuado. Se tendrá en cuenta principalmente:

- Condiciones de materias primas: posibles cambios de proveedores, condiciones de almacenamiento …

- Procesos: inclusión de procesos nuevos, confirmación del diagrama de flujo, cambios en los procesos por maquinaria o instalaciones nuevas.

- Envasado de los productos y su etiquetado.

Las modificaciones darán lugar a una nueva revisión del documento, pasando

el número de revisión al número siguiente. Se debe indicar la modificación efectuada al procedimiento en la hoja de control de revisiones incluida en el mismo.

Las modificaciones que se hacen a mano en este ejemplar por el Responsable de Administración se informarán verbalmente a todo el personal del cambio y se espera a que se recopile más modificaciones en este documento para plasmar estas modificaciones en la copia informatizada de este documento e impresión del documento modificado y distribución del PGH nuevo.

Las anotaciones a manos en la documentación se deberán llevar a cabo de la siguiente forma:


42

- Se tacha la palabra a cambiar mediante una línea dejándose entrever lo que ponía.

- Se anota a bolígrafo justo al lado la palabra por la que se cambia, junto con la fecha del cambio y la persona que lo realiza.

- Si no dispone de sitio suficiente anotar sobre la palabra tachada un símbolo por ejemplo, #; y detrás de la hoja anotar, Nota #: el día 18/04/13 se modifica “detergente” por la palabra “desengrasante” por quien lo haya hecho.

En el caso de cambio en los registros estos son modificados informativamente sin

más demora para ser cumplimentados de inmediato.

Las modificaciones que se realicen en la copia informática del sistema de autocontrol se sombrean.

Las revisiones del Sistema de Autocontrol que se quedan obsoletas por una nueva revisión son marcadas con la palabra “OBSOLETO” y son archivadas por orden al menos durante 2 años.


43

CONTROL DE REVISIONES

Nº Rev./Fecha Naturaleza de la revisión

Nº 0: Julio de 2012

Se procede a elaborar el Sistema de Autocontrol, con la finalidad de adaptar este documento a la forma de trabajo de la empresa y unificar el PGH con el APPCC.

Nº 1: 2013 Se hacen modificaciones

A.8 DE INTERES PARA EL INDUSTRIAL: Formación del personal responsable:

Se le informa que este Sistema de Autocontrol es elaborado por el Asesor Técnico en colaboración con los responsables de la ejecución, vigilancia y verificación de los Planes Generales de Higiene y el APPCC a fecha de Julio de 2012.

Se informa que si se cambia de personal, este deberá ser formado y cualificado para llevar a cabo la función que se le asigne en el Sistema de Autocontrol. Esta formación puede ser impartida (explicar cuáles son sus funciones dentro de éste Sistema de Autocontrol) por el responsable de la implantación del Sistema de Autocontrol, bien por un técnico externo, o por su propia empresa. Formación en Manipulación de Alimentos:

Se recordamos que los trabajadores de ésta empresa deben de renovar la Formación en Manipulación de Alimentos con la periodicidad descrito en el plan. Se puede solicitar esta formación acudiendo a una empresa externa autorizada para tal fin.


45

3.6.2. PLANES GENERALES DE HIGIENE


47

3.6.2.1. PLAN DE CONTROL DEL AGUA APTA PARA EL CONSUMO HUMANO

1.- OBJETIVO

QUESERIA TIPO, lleva a cabo la manipulación diaria de productos como leche y derivados lácteos. Por ello debe disponer de suministro abundante de agua potable, tal y como establece el RD 140/2003, de 7 de febrero, por el que se establecen los criterios sanitarios de la calidad del agua de consumo humano.

Para este fin, se controla la presencia de CRL diariamente al inicio de la actividad. El objetivo es garantizar que el agua que se utiliza en la industria no afecta a la salubridad y seguridad de los productos alimenticios. 2.- RESPONSABLES DEL PLAN:

La persona responsable del Plan es el Gerente.

3.- PROCEDIMIENTO DE EJECUCIÓN:

3.1.- FUENTE: El Agua usada en la industria procede de la Red Municipal de Abastecimiento de Aguas de Jerez de la Frontera. Se hace el suministro a partir del punto de abastecimiento situado en la ciudad del transporte. .

Ver plano PDA 1. Situación de tomas de agua potable en Jerez de la Frontera. 3.2.-DISTRIBUCIÓN DEL AGUA POTABLE: Ver plano. PDA (Edición.1; Rev. 0) Plano de Distribución del Agua Apta para el consumo humano. 3.3. DEPÓSITOS INTERMEDIOS: La empresa contará con dos depósitos intermedios, uno para agua fría (tomada directamente del abastecimiento), y otra de agua caliente, a la salida de la caldera.

Características del depósito intermedio.

Situado por encima del nivel del alcantarillado, y esta siempre tapado.

Dispone de un desagüe que permite su vaciado total para una completa limpieza y desinfección.

Dispone de un equipo de desinfección del agua, con agitación del depósito, de cloro. Dicho equipo consiste en un depósito de cloro que incluye un dosificador automático.


48

Dispondrá de un dispositivo de medida de cloro con agitación, que se activará cuando baje el nivel del cloro dentro del tanque. La agitación evita que se estanque el agua y forme biocapas, que es la responsable de que se desarrollen las bacterias.

3.4.-PUNTOS DE SALIDA DE AGUA POTABLE:

Nota: Existen más puntos de agua que no se muestrean que son los siguientes: punto de agua que va al inodoros, duchas, lavadora. 3.5.- EQUIPOS DE GENERACIÓN DE AGUA CALIENTE:

La empresa cuenta con una caldera alimentada por gasóleo C, que opera a 220 ºC y 5-20 bares de presión. En el Anexo 1, se exponen las especificaciones técnicas del gasóleo C, según el RD 1700/2003.

Esta caldera alimenta con agua caliente a los puntos identificaos en la tabla anterior que dispone de agua caliente. La caldera está ubicada en un cuarto especifico para el almacenamiento de ésta. 4.- VIGILANCIA Y ACCIONES CORRECTORAS: 4.1.-RESPONSABLE DE LA VIGILANCIA: Responsable de Calidad. Esta persona está formada y cualificada para llevar a cabo la vigilancia de plan así como en caso necesario, proponer acciones correctoras.

La vigilancia se llevará a cabo mediante firma del responsable.

Nº Punto de toma de agua

TIPO DE EQUIPO UBICACIÓN AGUA FRÍA AGUA CALIENTE

1 Fregadero Laboratorio X X

2 Lavamanos Aseo y vestuario X X

3 Grifos Zona recepción leche X X

4 Lavamanos Sala yogur X X

5 Grifos Sala yogur X X

6 Grifos Sala quesos X X

7 Grifo lavado moldes Sala quesos X X

8 Fregadero Sala quesos X X

9 Lavamanos Sala quesos X X

10 Grifo Cámara de salmuera X X

11 Grifos Cuarto basuras X X

12 Grifos Zona expedición X X


49

4.2.- EJECUCIÓN → La ejecución del proceso de medición del CRL en el agua se

lleva a cabo de la siguiente manera: Diariamente: cuando haya actividad (tanto si hay manipulación, como si se procede a ejecutar el Plan de Limpieza y Desinfección), al iniciar la jornada de trabajo y con carácter rotatorio, empezando por uno de los puntos de toma de agua numerados en el apartado de ejecución y siguiendo en orden por los siguientes, apartado 3.4.

El análisis del valor de cloro residual libre del agua se lleva a cabo por el Responsable de Vigilancia siguiendo el protocolo de trabajo de cualquier fotómetro de medición de Cl2 libre residual:

A. Elección del punto de agua para la toma de muestras B. Apertura del grifo dejando correr el agua unos minutos. C. Echar dentro del tubo el agua procedente del punto de muestra hasta enrase

en la marca de 10 ml. D. Cerrar el tubo y colocar en la celda de medición. E. Este será el punto cero del análisis. F. Añadir al tubo un sobre de reactivo de Cloro Libre, cerrar el tubo y agitar. G. Pulsar “READ” y esperar el resultado. H. Registrar el resultado de la lectura en el registro de vigilancia del control de

agua potable (PCA-R1).

Los parámetros normales de control deben oscilar entre 0.2-1.0 ppm. (mg/l), según el RD 140/2003, de 7 de febrero, por el que se establecen los criterios sanitarios de la calidad del agua de consumo humano. Semanalmente: El análisis organoléptico del agua se lleva a cabo por el Responsable de Vigilancia siguiendo el siguiente protocolo de trabajo:

Del mismo punto de muestro que toque, se procede a tomar una muestra de agua con un vaso de cristal y se comprueba los siguientes parámetros:

- Color: Se comprueba que el agua es transparente. - Turbidez: Se comprueba que no existen partículas en suspensión y que se

puede ver con claridad a través del vaso de agua. - Olor: Se procederá a oler el agua, debiendo ésta no oler a nada, teniendo

cuidado con el olor a lejía que sería indicio de que el agua tiene una concentración de cloro residual libre por encima de 1mg/l.

- Sabor: Para terminar se prueba el agua debiendo esta ser insípida, es decir, no saber a nada.

En el caso que el agua analizada se obtenga los siguientes valores; es

transparente, sin partículas en suspensión, inodora e insípida, se procederá a marcar en el registro si es favorable o no. En el caso de que el resultado sea favorable, se comenzará con la actividad.

Si por lo contrario alguno de los parámetros anteriores estuviera fuera de los indicados, es decir, el agua esta turbia, tiene color (normalmente marrón-amarillo), con olor y sabor, por ejemplo a lejía o a humedad, no se iniciará la actividad y se seguirá los pasos indicados en el punto 4.4.


50

Mensualmente: Se realiza un análisis de control en grifo inicial realizado por un laboratorio externo, que informará sobre la calidad organoléptica y microbiológica del agua procedente de la red, cuyos parámetros a determinar son los establecidos en los artículos 18 y 20 del RD 140/2003:

- Olor - Sabor - Color - Turbidez - Conductividad - pH - Amonio - Bacterias coliformes - Escherichia coli (E. coli) - Cloro libre residual y/o cloro combinado residual: cuando se utilice cloro o sus

derivados para el tratamiento de potabilización del agua - Cobre: ya que nuestras tuberías son de PVC y cobre - Nitrito

Según el RD 140/2003, los laboratorios que realicen análisis de control para

agua de consumo humano para industrias alimentarias, deberán estar acreditados en UNE-EN ISO 17025 o al menos en UNE-EN ISO 9001.

La toma de muestra se realizará por parte del personal técnico del laboratorio, contemplando las medidas de esterilidad necesarias y tomando una muestra del grifo de agua en la industria. El nivel de cloro residual libre quedará anotado en el parte de recogida ya que los botes de agua usados para la recogida de la muestra contienen tiosulfato para su conservación.

Los resultados de estos análisis (registros) serán guardados, como parte del plan, durante al menos dos años. El responsable de vigilar del plan es capaz de interpretar los resultados de los análisis y aconsejar en caso necesario la medida de mejora oportuna.

En el caso que la responsable de la vigilancia detecte que el objetivo del plan

no se cumple (parámetros organolépticos no aptos y concentración de cloro residual libre por encima de 1mg/l o por debajo de 0.2 mg/l), se propondrán las acciones correctivas según el caso. Éstas vienen descritas en el punto 4.4.

4.3.-REGISTROS → Tras la realización del análisis se anotan el resultado de la medición de CRL en la correspondiente PCA-R1 (Edición: 1 Rev.: 0) Registro de Control del Agua Potable. También se anota el resultado de la valoración organoléptica de la muestra como favorable o no favorable, según corresponda al olor, color, sabor y turbidez.

4.4.-ACCIONES CORRECTORAS → En el caso de obtener valores de cloro

residual libre fuera de los límites críticos (por debajo de 0,2 mg/l o por encima de 1mg/l), el responsable de la vigilancia de este plan procederá a realizar una nueva medición inmediatamente, y en el caso de que se repita que la medición esté fuera de los límites críticos, no se iniciará la actividad y se actuará siguiéndose el siguiente protocolo de actuación: Caso 1: Si el responsable de vigilancia al realizar el análisis del cloro en el punto de agua, antes de empezar a trabajar o de ejecutar el plan de limpieza y desinfección,


51

comprobara que éste muestra un valor fuera de los límites críticos (por encima de 1 mg/l) establecidos, se procederá a realizar el análisis del agua otra vez, y si sigue por encima del valor límite se procederá a no iniciar la actividad hasta que vuelva al nivel aceptable. Caso 2: Si el responsable de vigilancia al realizar el análisis del cloro en el punto de agua, antes de empezar a trabajar o de ejecutar el plan de limpieza y desinfección, comprobará que este muestran un valor fuera de los límites críticos (por debajo de 0.2 mg/l) se procederá a comprobar el análisis del agua otra vez, si sigue por debajo del valor límite se procederá a no iniciar la actividad hasta que vuelva al nivel aceptable. En ambos casos no se iniciará la actividad, y se procederá a realizar los análisis en el depósito intermedio, verificando en ambos casos que el dispositivo de dosificación-medición de cloro funciona correctamente. Si el problema persiste, se procederá a avisar a la empresa suministradora de agua potable correspondiente para que se proceda inmediatamente a su corrección.

Caso 3: De la misma forma se actuará si alguno de los parámetros organolépticos fuese negativo, es decir, si el agua esta turbia, sabe, huele o tiene mal color.

- No se llevará a cabo la actividad en la fábrica. - Se avisará a la empresa abastecedora de agua para que solucione el problema

lo antes posible.

Se procederá a avisar a la empresa abastecedora y en el caso de ser necesario a la Autoridad Sanitaria Competente.

Cuando vuelva al nivel adecuado se procederá a informar al personal de la empresa que se puede iniciar la actividad (dejando documentado en el PCA-R1, en caso necesario en una hoja adjunta o por detrás de la hoja del registro todos los pasos llevados a cabo).

En caso necesario se comunicará la incidencia a la empresa abastecedora y a las Autoridades de Control Sanitario de Alimentos. Caso 4: Si por fallos en el sistema de abastecimiento deba recurrirse a usos de sistemas o depósitos móviles, éstos serán sólo para el transporte de agua y tendrán claramente señalado y visible la indicación “para transporte de agua de consumo humano”, acompañado de un símbolo de un grifo blanco sobre fondo azul. Dichas cisternas o depósitos móviles deberán estar inscritos en el RGSA.

4.4.4. REGISTRO → En el PCA-R1 (Edición: 1 Rev.: 0) Registro de Control del Agua Potable, es donde se anotan las incidencias, si se hubiesen producido, y las acciones correctoras que se hayan adoptado. Estos registros se conservarán durante un periodo de dos años en los archivos de la empresa.


52

5.- PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN 5.1.-RESPONSABLE DE LA VERIFICACIÓN: El responsable de la verificación es el Gerente

5.2.- FRECUENCIA → Una vez al mes. 5.3.- METODOLOGÍA→ Gerente, mensualmente realiza la verificación que consiste en; - Verifica que se ha llevado a cabo la vigilancia del plan todos los días antes de

empezar la jornada de trabajo. Comprueba también que el día que no se lleve a cabo actividad, pero se haya ejecutado el Plan de Limpieza y Desinfección, se comprobó a priori que el agua usada cumple con el objetivo de este plan.

- Comprueba que la concentración de cloro residual libre estuviera dentro de los límites y que las características organolépticas fueran las correctas. En el caso de detectar una incidencia se debe comprobar que ésta fue detectada por el responsable de vigilancia, propuso acciones correctoras y que éstas fueron eficaces.

- Se comprueba si se ha llevado a cabo el análisis de “Control del Grifo” (por parte del laboratorio externo) en el último mes. En este caso, se comprueba si los parámetros analizados están dentro de los límites establecidos por el R.D.140/2003 y en el caso que algún parámetro esté fuera, se comprueba si se ha abierto la correspondiente no conformidad y se han propuesto acciones correctoras y que éstas fueron eficaces.

- Se evidenciará la verificación mediante firma del responsable. 5.4.-MEDIDAS DE MEJORA → En caso de comprobar que no se rellenan correctamente los registros, se explicará cómo se hace al responsable de vigilancia. Si el resultado de la medición de cloro libre residual no está dentro del rango establecido o los caracteres organolépticos no son adecuados y no se han tomado acciones correctoras apropiadas, el responsable de verificación lleva a cabo dicha acción en el caso de que se trate del mismo día de la verificación, siguiendo las indicaciones del punto 4.4. En caso necesario, se comunicará la incidencia a la empresa abastecedora y a las Autoridades de Control Sanitario de Alimentos.

5.5.-REGISTROS → Las acciones de verificación quedan anotadas en el correspondiente apartado de verificación PCA-R2 (Edición: 1 Rev.: 0) Registro de Verificación del Plan de Control de Agua, donde se indicarán las incidencias detectadas y las medidas de mejoras llevadas a cabo. Estos registros se archivan junto con las copias de los análisis microbiológicos y físico-químicos del agua en el archivo de control del agua y se conservarán en la industria durante un periodo de dos años.


53

6.- REGISTROS: - PDA (Edición: 1; Rev.: 0) Plano de Distribución del Agua Apta para el Consumo

Humano. - Fotocopia de la Factura de compra de agua. - PDA 1: Situación de tomas de agua potable en Jerez de la Frontera - Certificado en UNE-EN ISO 17025 del laboratorio externo. - PCA-R1 (Edición: 1; Rev.: 0) Registro de Control del Agua Potable. - PCA-R2 (Edición: 1; Rev.: 0) Registro de Verificación del Plan de Control de Agua.


55

3.6.2.2. PLAN DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN 1.- OBJETIVO

Asegurar que el estado de limpieza y desinfección de locales, equipos y útiles de la Industria previenen cualquier posibilidad de contaminación. 2.- RESPONSABLE DEL PLAN

El responsable del Plan es el Gerente. 3.- PROCEDIMIENTO DE EJECUCIÓN

Los responsables de la ejecución del Plan son los operarios y personal de limpieza. 3.1.- Dentro del procedimiento de ejecución, se han delimitado zonas dentro de las instalaciones según sea su grado de suciedad y riesgo de contaminación, por tanto, en función del local (se adjunta Plano de Distribución de Zonas de Riesgo, PLD) se ha establecido la siguiente clasificación:

a) Alto riesgo/suciedad: se definen las zonas de alto riesgos como aquellas por las que transitan productos alimenticios sin protección, y que por sus condiciones de manipulación presentan riesgo elevado de contaminación. En esta clasificación incluiremos: Recepción de la leche, sala de quesos, y sala de yogur.

b) Moderado riesgo/suciedad: aquellas zonas por las que no transitan productos alimenticios sin envase, y puedan transitar materiales y/o personal que pueda estar en contacto con dichas materias alimenticias. Incluiremos: los vestuarios, laboratorio, almacenes de productos perecederos y no perecederos, y el cuarto de basuras.

c) Bajo riesgo/suciedad: para esta zona se han considerado aquellas zonas por

las que no transita productos alimenticios, o si lo hacen, ya están envasados o disponen de algún tipo de protección. Estas zonas son: cuarto de caldera, generador eléctrico, almacén producto de limpieza, almacén de producto terminado, oficina, y zona de expedición.

3.2.- Los equipos y utensilios serán delimitados según sea su grado de suciedad y riesgo queda de la manera siguiente:

a) Alto riesgo/suciedad: pasteurizador y termizador, tanques de leche, tanque de homogenización, tanques para fruta, depósitos de cuajo, envasadoras, tanque de cuajado, tanque de fermentación, tanque de desuero, depósito de suero, molde de queso, tinas de limpieza de moldes, cajas de queso, paños, liras, prensa, tinas de salmuera.


56

b) Moderado riesgo/suciedad: báscula, vehículo de transporte, lavamanos, prensa, cepillo de cepillar quesos, depósitos para macerar en aceite el queso.

b) Bajo riesgo/suciedad: pallet de plástico, envasadora de vacío.

3.3.- Los aparatos y útiles destinados a llevar a cabo la limpieza y desinfección son los siguientes:

- Máquina hidrolimpiadora de presión - Estropajos - Cepillo - Bayetas de diferentes colores - Fregonas y cubos - Escobas - Escaleras - Mangueras de diferentes longitudes - Mopa

3.4.-PRODUCTOS DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN:

Los productos de limpieza y desinfección usados en el procedimiento de ejecución están anotados en un registros donde se deja constancia los productos químicos que se utilizan a tiempo real en nuestra industria. PLD-R4 (Edición: 1; Rev.: 0) Registro de Productos de Limpieza y Desinfección. Junto con este registro se adjuntará la siguiente documentación: - La Ficha Técnica. - La Ficha de Datos de Seguridad. - Registro Oficial de Plaguicidas de los productos que sean desinfectantes a

excepción de las lejías. Se deberá comprobar que en el documento aportado por el fabricante y/o distribuidor del producto esté indicado el nombre de nuestro desinfectante

Estos productos están almacenados en el almacén de productos y útiles de

limpieza y desinfección.

Todos estos productos están autorizados para su uso en la industria alimentaria.

No existe una legislación específica que regule los desinfectantes en alimentos, como tales, sino que existen distintas legislaciones que regulan su uso en función del ámbito en el que se emplean.

Por ejemplo, la utilización de lejía para desinfección de suelos y paredes en la industria alimentaria, e incluso para la desinfección de superficies que vayan a estar en contacto con los alimentos, entra dentro del ámbito de los biocidas.

Para comprobar si un producto está dado de alta en el Registro Oficial de Plaguicida se sigue el siguiente protocolo:


57

1. Se entra en el Ministerio de Sanidad y Consumo, en concreto en la página: http://www.msc.es/ciudadanos/saludAmbLaboral/prodQuimicos/sustPreparatorias/biocidas/frmRegistroPlaguicidas.jsp

2. Se busca donde pone nombre comercial el nombre del producto desinfectante

que buscamos y se marca consultar.

3. El resultado de una búsqueda puede ser el siguiente:

http://www.msc.es/ciudadanos/saludAmbLaboral/prodQuimicos/sustPreparatorias/biocidas/frmRegistroPlaguicidas.jsp

http://www.msc.es/ciudadanos/saludAmbLaboral/prodQuimicos/sustPreparatorias/biocidas/frmRegistroPlaguicidas.jsp


58

4. Se da un clic en más y obtiene toda la información del producto. 3.4.- PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN: PRODUCTOS Y MATERIAL DE LIMPIEZA

Detergente: el detergente que utilizaremos para la limpieza será uno de elevado grado de biodegradabilidad, y se usará para la limpieza de todas las superficies.

El nuestro es un detergente alcalino para uso alimentario, Chem-ban-ban-sc.

Desinfectante: se utilizará como desinfectante hipoclorito sódico de uso alimentario, ya que es de bajo coste económico y posee una buena degradabilidad debido a que son poco espumantes. En este caso: Lejía de uso alimentario Sarmiento.

Material: el material que se utilizará para seguir el protocolo de limpieza y desinfección será:

Bayetas Fregonas Cubos Cepillos de cerdas plásticas y metálicas Espátulas Estropajos Mangueras Máquina de vapor Paños

Durante la ejecución de las instrucciones prácticas del PLD (plan de limpieza y desinfección) se tendrá en cuenta lo siguiente:


59

No se utilizarán esponjas debido a su difícil desinfección. La vida útil de las bayetas, estropajos y fregonas será mínima.

Para limpiar y desinfectar siempre se utilizarán guantes de goma para evitar corrosiones, quemaduras y roces en las manos.

La aplicación de los productos químicos se hace en ausencia total de productos alimentarios en la superficie a limpiar y desinfectar.

Al realizar la limpieza se evita que ésta sea en seco, no levantando polvo que contiene microorganismos y que puede contaminar los alimentos o superficies limpias.

Las instalaciones son sometidas a una periodicidad en la limpieza que asegura su perfecto estado de conservación y limpieza.

Antes de empezar a ejecutar el plan se consulta la dosis y el tiempo de actuación recomendado por el fabricante en la ficha técnica de los productos químicos empleados para limpiar y desinfectar.

El sistema de limpieza y desinfección de las distintas zonas se realiza de la siguiente forma:

PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA (por elementos a limpiar)

Suelos

Materiales necesarios

Agua caliente Desinfectante Fregona Cubo Cepillo

Procedimiento

Retirar los residuos de mayor tamaño, si existiesen, con un barrido en seco.

La segunda acción a llevar a cabo es un barrido en húmedo, para eliminar la basura más grosera.

Preparar una solución de desinfectante con agua caliente, aproximadamente 40ºC, con una concentración aproximada de 1/20.

Proceder al fregado del suelo.

Dejar secar al aire libre.


60

Pasillos


Agua caliente Detergente Fregona Cubo Cepillo

Procedimiento

Retirar los residuos de mayor tamaño, si existiesen, con un barrido en seco. Ayudarse de espátulas o cepillo si la suciedad está adherida a las baldosas.

La segunda acción a llevar a cabo es un aclarado con agua.

Aplicar el detergente en una concentración de 20%.

Cepillar toda la superficie.

Aclarado.

Dejar secar al aire libre

Estanterías

Materiales

Agua caliente

Bayetas limpias

Cajas de plástico limpias

Detergente

Guantes

Limpiadora de vapor

Cubos

Procedimientos

Retirar todos los elementos del primer estante (el de la parte superior) y colocarlos en cajas de plástico limpias, actuando así sucesivamente hasta completar la limpieza de todos los estantes.

Preparar la solución detergente con agua a 20-30°C a una concentración de 1/20 partes.

Sumergir la bayeta en la solución y aplicar sobre la superficie.


61

Con otra bayeta limpia, aclarar la superficie sumergiéndola cada vez en agua limpia hasta eliminar toda la espuma.

Secar con una bayeta de un solo uso.

Colocar todos los elementos retirados anteriormente.

Superficies de la maquinaria

Materiales

Agua caliente

Bayetas limpias

Cepillo

Detergente

Guantes

Limpiadora de vapor

Recipientes

Cubos

Procedimiento

Utilizar guantes.

Realizar esta limpieza antes de la CIP de las maquinas.

A un cubo con agua caliente, aproximadamente a 20-30°C, añadir detergente para obtener una concentración de 1/30 partes.

Sumergir el cepillo en la solución y cepillar la superficie.

Aclarar con una bayeta limpia sumergiéndola en agua limpia hasta eliminar la totalidad de la espuma.

Desinfectar con vapor toda la superficie.



62

Paredes, techos y puertas

Materiales

Agua

Limpiador de vapor

Bayetas

Procedimiento

Pasar el cepillo de la limpiadora de vapor por la superficie embaldosada de la parte superior a la inferior de ésta.

Secar con una bayeta limpia.

Paredes cámara de fermentación y maduración

Materiales

Agua caliente

Bayetas

Detergente

Guantes

Limpiadora de vapor

Procedimiento

Llenar un cubo con agua caliente, aproximadamente a 20-30°C, y añadir detergente para obtener una concentración de 1/30 partes.

Sumergir en la solución una bayeta limpia y proceder a su aplicación a las paredes.

Con agua caliente y una bayeta limpia aclarar la superficie.



63

Maquinaria que no se lava con el sistema CIP


Espátulas Agua caliente Desinfectante Guantes Cubo Cepillo Bayetas

Procedimiento

Retirar los residuos de mayor tamaño, si existiesen, con espátula.

Aplicar un primer enjuagado, con cepillo de mano si es posible, sobre la superficie de la maquinaria que entra en contacto con los alimentos.

Preparar una solución de desinfectante con agua caliente, aproximadamente 40ºC, con una concentración aproximada de 1/20.

Aplicar con guantes.

Secar con bayetas de un solo uso.

Sistema centralizado CIP (Cleaning in place)

El nombre de estos sistemas hace referencia que el agua de enjuagado y las soluciones de limpieza se hacen circular a través de tanques, válvulas y tuberías sin necesidad de que se desmonte el equipo. El paso de los líquidos a elevada velocidad de flujo sobre las superficies de los equipos, genera una limpieza mecánica que arrastra la suciedad.

La suciedad que podemos encontrar dentro de la maquinaria que se utiliza en la industria láctea, se pude dividir en:

Equipos con superficies calientes:

Cuando la leche se caliente por encima de los 60ºC, se empiezan a formar costras de leche, fosfatos de calcio y magnesio, proteínas, grasa, etc.

El programa de limpieza para estos sistemas será:


64

1. Enjuagado con agua caliente durante 10 min. 2. Circulación de la solución detergente alcalina (0.5-1.5%) durante 30 min. a 75

ºC. 3. Enjuagado del detergente alcalino con agua caliente durante 5 min. 4. Circulación de la solución de ácido (0.5-1.0%) durante 20 min. a 70 ºC. 5. Enjuagado con agua fría. 6. Desinfección con agua caliente a 90-95 ºC durante 10-15 min.

[3]

Equipos con superficies frías:

A las paredes de las tuberías, bombas, tanques, etc. Se adhiere una capa de leche. Cuando se vacía un sistema, la limpieza debe comenzar inmediatamente o de lo contrario ésta película se secará y será más difícil de eliminas.

El programa de limpieza para estas superficies será:

1º Enjuagado con agua caliente durante 3 min.

2º Lavado con detergente alcalino, al 0.5-1.5%, 10 min a 75 ºC.

3º Enjuagado con agua caliente durante 3 min.

4º Desinfección con agua caliente 90-95 ºC durante 5min.

5º Enfriamiento con agua durante 10 min.

Sistema CIP típico en la industria láctea [3]:


65

En nuestra planta, disponemos dos tanques que contienen tanto soluciones alcalinas, como soluciones ácidas para la limpieza por este procedimiento.

NOTA*: se refiere a la superficie del elemento.

Laboratorio

EQUIPO / SUPERFICIE /

UTIL

PERIODICIDAD DE EJECUCIÓN

Diario / después de

su uso Semanal 15 días

1 Mes

3 Meses 6 Meses Año

Suelo X

Techo / Lámpara

X

Paredes X

Puerta X

Fregadero X

Estantería e encimera

X

Frigorífico X (exterior) X (interior)

Zona de Recepción de

leche


UTIL



su uso Semanal 15 días 1 Mes

3 Meses

6 Meses

Año

Suelo X

Techo/Lámpara X

Paredes X

Puertas X

Depósitos* X

Intercambiador de placas*

X

Homogeneizador* X

Mangueras y lacteoductos

X

Estanterías X


66

Sala de

quesos

EQUIPO / SUPERFICIE / UTIL




1 Mes


Suelo X

Techo/Lámpara X

Paredes X

Puertas X

Pasteurizador* X

Tanque donde se forma la cuajada

X

Máquina de envasado X

Lavamanos /Fregadero

X

Contenedor de basura

Reponer bolsas

X

Tanque de desuero X

Mesa de envasado X

Prensa X

Moldes X

Tinas de limpieza de moldes

X

Cajas y/o canastas X

Liras X

Deposito de suero* X

Paños X

Ventana y malla mosquitera

X


X

Ventilador X

Carros de acero inoxidable

X

Insectocutor X


67

Sala de

yogur





1 Mes


Suelo X

Techo/Lámpara X

Paredes X

Puertas X

Desagües X

Pasteurizador* X

Tanques fruta* X

Llenadora/Envasadora* X

Lavamanos /Fregadero X

Contenedor de basura Reponer bolsas

X

Ventana y malla mosquitera

X


X

Carros de acero inoxidable

X

Tanque Fermentación* X

Tanque Fermentos* X

Insectocutor X


68

Cámara de

maduración


UTIL



su uso Semanal 15 días Mes 3 Meses

6 Meses

Año

Suelo X

Techo / Lámpara X

Paredes X

Puerta X

Depósitos para macerar en

aceite el queso

Cuando se cambia el

aceite

Cámara de

fermentación


UTIL




6 Meses

Año

Suelo X

Techo / Lámpara X

Paredes X

Puerta X

Cámara de

refrigeración yogur


UTIL




6 Meses

Año

Suelo X

Techo / Lámpara X

Paredes X

Puerta X

Estanterías X


69

Almacén de productos

y útiles de limpieza


UTIL




6 Meses

Año

Suelo X

Techo / Lámpara X

Paredes X

Puerta X

Estantería X

Cuarto de la

caldera


UTIL



su uso Semanal 15 días Mes

3 Meses

6 Meses

Año

Suelo X

Techo / Lámpara X

Paredes X

Puerta X

Exterior de la caldera

X

Almacenes


UTIL


Diario / después de su

uso Semanal 15 días Mes 3 Meses

6 Meses

Año

Suelo X

Techo / Lámpara X

Paredes X

Puertas X

Estantería X

Pallet X


70

Zona de

expedición




su uso Semanal 15 días Mes

3 Meses

6 Meses

Año

Suelo X

Techo / Lámpara X

Paredes X

Puertas X

Mesas X

Cepillo automático y

cepillo X

Transpaleta manual

X

Cuarto de

basuras


UTIL




6 Meses

Año

Suelo X

Techo / Lámpara X

Paredes X

Puerta X

Cuarto generador eléctrico


UTIL




6 Meses

Año

Suelo X

Techo / Lámpara X

Paredes X

Puerta X


71

Oficina


UTIL


Diario / después de su

uso Semanal 15 días Mes

3 Meses

6 Meses

Año

Suelo X

Techo X

Lámpara X

Ventanas X

Paredes X

Puerta X

Mobiliario X

Aseos- vestuario



Diario/después de su uso

Semanal 15 días 1 Mes 3 Meses 6 Meses Año

Suelo X

Paredes X

Techo x

Lámparas X

Puertas X

Ducha X

Lavamanos X

Inodoros X

Taquillas X

Ventanas y malla mosquitera

X

Percha X


72

Nota: las periodicidades de limpieza y desinfección se pueden ver modificadas dependiendo de la frecuencia con la que se lleve a cabo la actividad en esta quesería, siempre y cuando se asegure las condiciones higiénico sanitarias para los productos que se manipulan en ellas. Vehículo de transporte: Quién: Distribuidor Cuándo: Una vez a la semana el interior del cajón (se desinfecta), cada 15 días el exterior del vehículo y el interior de la cabina. Forma de realizarlo en el interior del cajón: Primero se procede a la retirada de restos más groseros, retirándose con ayuda de cepillo y aplicándose posteriormente producto detergente-desinfectante diluido en agua según indica el fabricante, utilizándose bayeta/cepillo y manguera o maquina de limpieza a presión. Para terminar se enjuaga con abundante agua y se deja secar al aire. Forma de realización en el exterior del cajón: Una vez limpio el interior del cajón se procede a limpiar y desinfectar el exterior del vehículo.

En primer lugar se elimina el barro o el polvo acumulado en el exterior mediante manguera con agua. A continuación, se aplican los productos de limpieza de la estación de lavado de coches. Para terminar se enjuaga con abundante agua y se deja secar al aire. Forma de realización en el interior de la cabina del conductor: Se le pasa un paño húmedo para eliminar el polvo y se sacuden las alfombrillas. Procedimiento de limpieza de los moldes de quesos:

La limpieza de los moldes de los quesos se realiza mediante la inmersión. Antes de la inmersión de los moldes, estos se rocían con agua caliente para eliminar para restos de producto. A continuación se introducen en tanques con agua fría con producto detergente. La dosificación del producto es de 10 partes de producto por cada 600 litros de agua. Aquí se mantendrán durante 12 horas aproximadamente.

Por último, se sacan los moldes de los tanques y se enjuagan con agua fría para eliminar restos de producto.

Espejo X

Papeleras X


73

Vestimenta y manos de manipuladores:

La vestimenta de trabajo (pantalón, camiseta, botas, mandil y gorro) permanece en el local. El manipulador cuando llega, se coloca su vestimenta de trabajo, siendo el propio manipulador el encargado de mantenerla limpia. Procedimiento de ejecución:

Las botas se limpian por rociado. Se aplica el limpiador, se refriegan las botas con un estropajo de uso único. Se enjuagan con abundante agua y se aplica el desinfectante, se deja que en el producto empapado actúe el desinfectante durante varios minutos, procurando que se derrame la menor cantidad de producto posible. A continuación, se procede a aclarar mediante manguera con abundante agua. Para el secado, se introducen en pinchos quedando las botas boca abajo facilitando que escurran y se sequen. El secado y almacenamiento de las botas y mandiles se hace en la zona de aseos.

El manipulador introduce la ropa sucia en una bolsa particular para el transporte hasta su domicilio, donde se le aplica la limpieza adecuada con la ayuda de lavadora automática y de detergente adecuado.

La ropa una vez limpia y seca se introduce en una bolsa de mano para su transporte hasta la taquilla, donde el manipulador se coloca la indumentaria de trabajo antes de empezar a manipular. Periodicidad: Cuando haya actividad (se produce la limpieza y desinfección de la ropa de trabajo y botas).

El lavado de manos se debe llevar a cabo en lavamanos de accionamiento no manual. El jabón se aplica con dosificador (nunca pastillas) y el secado es con papel de un solo uso. Periodicidad: La limpieza de manos debe realizarse en las siguientes situaciones:

- Cuando empieza el turno de trabajo. - Después de tocar zonas infectadas de la piel, heridas, llagas, etc. - Cuando las manos se ven y se sienten sucias. - Después de ir al servicio. - Después de toser, estornudar o sonarse la nariz. - Después de usar útiles de limpieza. - Después de todas aquella circunstancias en las que se intuya que las manos

han podido contaminarse.

3.5.- REGISTROS: Todas las acciones de limpieza quedan registradas en la PLD-R1 (Edición: 1; Rev.: 0) Registro de Ejecución del Plan de Limpieza y Desinfección / Plan de Eliminación de Residuos. 4 PROCEDIMIENTO DE VIGILANCIA Y ACCIONES CORRECTORAS: 4.1.- RESPONSABLE: Responsable de Calidad, que valora si los resultados, tras la limpieza y desinfección, son los esperados de acuerdo con las especificaciones del plan.


74

4.2.- FRECUENCIA: Diariamente, el responsable del plan procede a dar una vuelta

por las instalaciones para comprobar la ejecución del plan. Se vigila la forma de ejecución de la limpieza y desinfección y las zonas que se hayan limpiado, mediante una inspección visual, anotando posibles incidencias y tomando las acciones correctoras oportunas en caso necesario. Se comprueba la ausencia de suciedad y el estado adecuado de limpieza de las salas, equipos, útiles y vehículos. Diariamente o el día que toque, se comprueba que se ha cumplimentado el registro de ejecución de este plan PLD-R1, así como se comprueba que durante la ejecución de éste, no ha tenido lugar ninguna incidencia. En el caso de que hubiera tenido lugar alguna incidencia se comprueba que se ha tomado alguna acción correctora (dejando ésta por escrito) y que ésta ha sido eficaz.

4.3.- EJECUCIÓN: La forma de vigilar la limpieza y desinfección se hace mediante

una inspección visual. Es la manera de comprobar que el resultado ha sido el previsto, y que las operaciones de limpieza se han llevado a cabo correctamente en la empresa. Este encargado inspecciona:

- Los equipos: restos (de leche, pasta, moho,…), mal aclarado, mal oliente, etc. - Los utensilios: sucios, restos (de leche, pasta, moho,…), etc. - Instalaciones: restos en pavimentos y paredes, etc.

Diariamente o el día que toque, después de ejecutarse el Plan de Limpieza y

Desinfección, la persona encargada de la vigilancia del programa observa visualmente si las tareas de limpieza se han llevado a cabo correctamente o no, es decir, no existen restos de leche, desuero,…

Tras esta inspección, anota en el registro PLD-R1 la/las superficies que acaba de ver que se han limpiado y desinfectado por el operario, anotando con un “NO” cuando se comprueba que no está bien limpio, en el caso de ser correcto (este bien limpio) no es necesario anotarlo en el Registro PLD-R1 nada, basta con anotar “SI” en la columna (Se comprueba que las instalaciones / equipos / útiles / vehículos que se dicen que se han limpiado hoy está en correcto estado de limpieza y desinfección) del Registro PLD-R2. Se describe la incidencia y la acción correctora llevada a cabo en el registro PLD-R2.

4.4.- ACCIONES CORRECTORAS → En caso de detectarse signos de suciedad, tanto de instalaciones como de útiles, se procede de la siguiente forma: 1. Se anota en la casilla, de la superficie en la cual se acaba de ejecutar el plan de

forma deficiente, con una I (PLD-R1). 2. Se anota en el apartado de incidencias la fecha (PLD-R2), se describe la

incidencia concreta, por ejemplo, el suelo de la zona de pasteurización y prensado con restos de pasta o desuero.

3. Se proponen las siguientes acciones correctoras, dejándose por escrito en el registro:

a. Se pone en conocimiento de esto al responsable de ejecución. b. Se propone limpiar y desinfectar la instalación y equipo afectados de

inmediato. c. En el caso de que la incidencia sea:

i. No se ha llevado a cabo la periodicidad descrita en el plan, por ejemplo, las puertas se debe limpiar y desinfectar una vez a la semana. Pero el responsable de vigilancia comprueba el lunes, que la semana anterior


75

no se ha limpiado las puertas. Se procederá por lo tanto a tomar como acción correctora, indicar al operario que debe limpiar hoy las puertas y que no se vuelva a olvidar.

ii. En el caso que el encargado compruebe que se ha limpiado y desinfectado (por que lo ha visto) y que está anotado en el registro de ejecución pero se comprueba que la superficie esta grasienta, con resto de leche, etc., se puede proponer las siguientes acciones correctoras:

- Cambio de productos aplicados. - Cambio de sistema de limpieza aplicado. - Cambio concentración a la que se ha usado el producto. - Cambio temperatura del agua. - Cambio tiempo de actuación del detergente o desinfectante. - Cambio periodicidad en las aplicaciones.

4.5.- REGISTROS → Las anotaciones de las medidas correctoras se realiza por detrás de la PLD-R2 (Edición: 1; Rev.: 0) Registro de Vigilancia del Plan de Limpieza y Desinfección/ Plan de Eliminación de Residuos, en la que el responsable de vigilancia apunta cualquier incidencia detectada y la medida tomada en su caso. 5.- PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN:

5.1.- RESPONSABLE → Gerente es el encargado de llevar a cabo el seguimiento y

verificación del correcto funcionamiento del plan.

El laboratorio externo autorizado, encargado de realizar las tomas de muestras de superficies de trabajo una vez limpias y desinfectadas, para comprobar la eficacia del protocolo de limpieza.

5.2.- FRECUENCIA → Responsable de Verificación verifica que el objetivo del plan se cumple una vez cada dos meses.

La recogida de muestras de superficie se lleva a cabo mensualmente por el mismo técnico del laboratorio externo.

5.3.-EJECUCIÓN →Este procedimiento tiene como finalidad la comprobación de que

este plan cumple con los objetivos generales que persigue y que se consigue una limpieza y desinfección óptima de todos los elementos.

Para ello comprueba, una vez cada mes, el correcto desarrollo tanto del proceso de limpieza, la vigilancia y acciones correctoras como de los registros, comprobando que se han realizado del modo establecido en este plan, para verificar una correcta limpieza y desinfección. Durante la verificación del plan se comprueba que: 1. Se cumplimenta adecuadamente los registros de ejecución. 2. Se ha llevado a cabo la vigilancia del plan (se procede a coger todos los registros

que están cumplimentados para comprobar que se llevó a cabo correctamente y no se ha olvidado nada) y, en el caso que durante la vigilancia del plan se


76

detectará alguna incidencia, se comprueba que se propusiera alguna medida de mejora y que ésta fue eficaz.

3. Se comprueba que todos los productos utilizados y las fichas técnicas y fichas de

datos de seguridad (para que puedan hacer un uso seguro y eficaz de ellos) usados para la ejecución del plan, están descritos en este manual y de que se encuentran a disposición de los responsables de la limpieza y desinfección de la industria

4. Para terminar, el responsable de la verificación procede a dar una vuelta por toda

la industria para comprobar que las periodicidades de ejecución del plan son las adecuadas.

Además debe comprobar que se han tomado las muestras de superficies

limpias y desinfectadas (para verificar de este modo su eficacia) para su posterior análisis en el laboratorio externo. Los resultados analíticos serán informados vía e-mail en el momento que se emita el informe y se dispone de la asesoría del técnico que toma la muestras que aconsejará las posibles acciones correctoras a tomar. Por lo que, el responsable de verificación tomará la decisión de poner en práctica las acciones de mejora más adecuadas.

Por lo que con una periodicidad mensual se procede a la toma de dos muestras de superficie, después de aplicar el plan de limpieza y desinfección, que se consideren oportunas en función del riesgo del proceso, para la verificación de que los procesos de desinfección se están llevados correctamente. Estos controles de superficies se toman sobre los siguientes que se van rotando:

a. Molde b. Tanque de leche cruda. c. Tanque de cuajado. d. Tanque de fermentación. e. Mesa de exudado. f. Estantería de curado. g. Rejillas de la mesa de exudado.

Dichos controles sirven de apoyo para la verificación de este plan.

Estos informes analíticos están a disposición de la Autoridad Sanitaria. Deben de ser archivados como mínimo durante dos años.

En el caso de detectar alguna anomalía durante la verificación del plan se deja anotada por escrito en el registro de verificación del plan, así como las medidas de mejora propuestas y se avisará a la persona responsable del incumplimiento, tomando la medida de mejora oportuna.

5.4.-REGISTROS → El registro de verificación es bimensual, especifica en cada caso las incidencias y las medidas de mejora a tomar. Hoja de Registro de Verificación del Plan de Limpieza y Desinfección/ Plan de Eliminación de Residuos RLD-R3 (Edición: 1; Rev.: 0)


77

6 REGISTROS: - PLD-R1 (Edición: 1; Revisión: 0) Hoja de Registro de Ejecución del Plan de

Limpieza y Desinfección / Plan de Eliminación de Residuos. - PLD-R2 (Edición: 1; Revisión: 0) Hoja de Registro de Vigilancia del Plan de

Limpieza y Desinfección/ Plan de Eliminación de Residuos. - PLD-R3 (Edición: 1; Revisión: 0) Hoja de Registro de Verificación del Plan de

Limpieza y Desinfección/ Plan de Eliminación de Residuos. - PLD-R4 (Edición: 1; Revisión: 0) Registro de Productos de Limpieza y

Desinfección. - PZR (Edición: 1; Revisión: 0) Plano de delimitación de zonas de riesgo. - Documentación de los productos de limpieza y desinfección:

La Ficha Técnica.

La Ficha de Datos de Seguridad.

Registro Oficial de Biocidas de los productos que sean desinfectantes a excepción de las lejías. Se deberá comprobar que en el documento aportado por el fabricante y/o distribuidor del producto está indicado el nombre de nuestro desinfectante

- Fotocopia de las autorizaciones del laboratorio que lleve a cabo los análisis de superficie.

- Copia de los informes de resultados de los análisis. - Copia de la No Conformidad abierta en el caso de dar el resultado del análisis

mal, es decir, contaminación moderada o fuerte.

Todos estos registros se archivan durante al menos dos años. A excepción de la documentación de los productos de limpieza y desinfección y documentación del laboratorio (autorizaciones), que se irán actualizando a medida que estos documentos se modifiquen (por ejemplo, la empresa de los productos de limpieza convalida el Registro Sanitario por lo que sustituyo el nuevo por el caducado.

Los informes de resultados y las No Conformidades se establecen en esta empresa conservarlos durante al menos 5 años.


79

3.6.2.3. PLAN DE CONTROL DE PLAGAS 1.- OBJETIVO El objetivo de éste Plan es evitar la existencia de cualquier plaga en la Industria.

El plan D+D está basado en lo recogido en el Decreto 8/1995, de la Consejería de Salud, de 24 de enero. En este plan se contemplan todas las medidas preventivas y de control y, en caso de que sea necesario, las de lucha, a efectos de evitar la proliferación de animales que puedan ser vectores de peligro sanitario. 2.- RESPONSABLE El responsable general del plan es el Gerente. 3.- PROCEDIMIENTO DE EJECUCIÓN 3.1 METODOLOGÍA:

La lucha antivectorial se establece de manera preventiva, mediante procedimientos pasivos y activos en la lucha contra las plagas. Estas medidas hacen referencia a:

Los métodos más importantes para mantener las instalaciones libres de plagas son impedir su acceso y evitar que puedan obtener alimento y refugio:

Medidas pasivas

Se construirá una acera de por lo menos 50 cm de ancho alrededor de la planta, de modo que no haya vegetación y suciedad.

El drenaje debe ser correcto, evitándose los charcos. Instalar mallas metálicas en ventanas y aberturas. Estas telas deben ser

fácilmente limpiables. Se instalarán láminas de metal o de hule en la parte de abajo de todas las

puertas que dan al exterior de la planta. Instalar puertas que abran hacia el exterior dotadas con mecanismo de

cierre automático. Deben arreglarse roturas, agujeros, etc., en los cuales queda retenida el

agua y la materia orgánica, en cuanto se produzcan. Impedir el acceso a restos de agua y alimentos, estableciendo sistemas

de limpieza y desinfección tanto en locales de manipulación como en áreas cercanas.

Depositar basuras en contenedores bien tapados o sellados y eliminarlos con frecuencia. Mantener el entorno de los contenedores limpios y sin residuos.

Se mantendrá el orden dentro y fuera de la planta, todo el tiempo. Carteles de buenas prácticas (mantener el orden y la limpieza, mantener

puertas cerradas, etc.).


80

En caso de que las plagas penetren en nuestra empresa se adoptarán medidas encaminadas a su eliminación: medidas activas.

Estas medidas pueden ser físicas (aparatos de electrocución, ultrasonido) o químicas (insecticidas, raticidas, etc.)

Se colocarán trampas con cebo en la parte externa de la planta, las mismas deberán de ser seguras y bien cerradas. También se colocarán junto a todas las puertas que den al exterior. Estas trampas se señalizaran con sus correspondientes carteles. Además, en el plano de la planta se adjuntan la situación de las mismas (Ver anexos).

Dentro de la planta podrán colocarse sistemas de electrocución de insectos, como lámparas, los cuales deberán contar con su bandeja respectiva para evitar que los insectos muertos o partes de éstos caigan sobre el producto. La situación de las lámparas se muestra en el plano de planta (Ver anexos).

La planta en general deberá ser fumigada como mínimo dos veces al año, para prevenir la presencia de cualquier insecto. La compañía experta en control de plagas deberá determinar la frecuencia de dichas fumigaciones dependiendo del tipo y grado de infestación.

Siempre que se den medidas de lucha activa, como insecticida o raticidas, deberá hacerse un estudio exhaustivo de la plaga, determinar los productos más apropiados, métodos de aplicación, dosis, etc. y sólo podrán ser aplicados por empresas autorizadas. Los documentos que la empresa debe aportar son:

Documentos

Registro en el ROESP

Carnet de aplicador de Biocida

Productos que utiliza en el tratamiento de cada plaga

En nuestro caso, se ha seleccionado la siguiente empresa:

Cuando sea necesario, por aparición de insectos o roedores o indicios de su presencia, esta periodicidad se reduce para que esta empresa pueda llevar a cabo lo antes posible la correspondiente diagnosis de la situación y aplique el tratamiento más adecuado.

QUESERÍA TIPO, tiene contratado los servicios de una empresa de Control de Plaga, con el objetivo de actuar inmediatamente en caso de producirse alguna infestación. La empresa de Control de Plaga contratada es la siguiente: COPLAGA S.L. con C.I.F. B11208584, domicilio social: P.I. Trocadero, Manzana D, Nave 1, Puerto Real (Cádiz), inscrita en el Registro de Establecimientos Plaguicidas de Cádiz 11/089.


81

4.- PROCEDIMIENTO DE VIGILANCIA Y ACCIONES CORRECTORAS: 4.1.-RESPONSABLE → Responsable de Calidad.

4.2.- FRECUENCIA → Una vez al mes, el responsable, vigila que se lleven a cabo las medidas preventivas indicadas anteriormente, que el estado de las barreras antivectores es correcto y la comprobación de ausencia de plagas, mediante una inspección visual a toda las instalaciones de la industria.

En caso de encontrar alguna incidencia en el estado de las medidas preventivas o indicios de la existencia de plagas se toma las acciones correctoras oportunas.

El responsable de la vigilancia presenta especial interés en los siguientes aspectos: - Asegurar la hermeticidad de las instalaciones, para lo cual se comprueba las

siguientes barreras física: Ventanas cerradas y aquellas que dispongan de tela mosquitera, que ésta esté

íntegra. Cierre de abertura en todas las puertas de acceso a las instalaciones. Se vigila

que las puertas permanecen cerradas, abriéndolas lo imprescindible para las operaciones necesarias.

Burletes en perfecto estado de conservación en todas las puertas de acceso desde el exterior.

Que todos los desagües estén provistos de rejilla, los desagües deben ser sifonados para evitar el retroceso de agua y malos olores. Los sumideros deben disponer de las cestillas de protección frente a cucarachas.

- Se vigila la ausencia de focos de desarrollo en el exterior, por lo cual se vigila los

siguientes puntos: Comprobar que no se tiran desechos, basuras en el exterior de las

instalaciones. Comprobar que no se acumulan materiales en las paredes exteriores de las

instalaciones. Comprobar la ausencia de vegetación en las zonas circundantes.

- Se comprueba la correcta ejecución del Plan de Limpieza y Desinfección. - Comprobar que los insectocutores estén conectados y limpios. - Comprobar la correcta ejecución del Plan de Mantenimiento (comprobar que las

paredes, suelo y techos están íntegros y no suponen un refugio de insectos o roedores).

- Se comprueba la ausencia de roedores en las trampas de ballesta (en el caso de haberlas). En el caso de presencia se avisará a la empresa de control de plagas.

- Se comprueba la ausencia de pelos, deyecciones y huellas de roedores (inspeccionar con linternas sobre los recovecos de equipos y alrededor de los contenedores de desechos). En el caso de presencia llamar a la empresa de control de plagas.

- Se comprueba la ausencia de insectos voladores. En el caso de presencia llamar a la empresa de control de plagas.


82

4.3.-ACCIONES CORRECTORAS → En el caso de que en la inspección visual realizada se detecte alguna de las medidas preventivas deterioradas, por ejemplo: huecos o desperfectos en las instalaciones, burletes sueltos o rotos, etc.., se procederá a arreglar la incidencia detectada. Si encuentra algún indicio de plaga (quesos roídos, heces, animales, etc.), la acción correctora será llamar a la empresa de desinsectación y desratización autorizada, para que esta aplique el tratamiento adecuado, previa diagnosis. El responsable de la vigilancia presta especial interés en los siguientes aspectos: - Los roedores, insectos y cualquier otro animal no deben estar dentro de las

dependencias del establecimiento; ni siquiera debe apreciarse evidencia alguna de su presencia (heces, restos de heces, cucarachas muertas, etc.).

Establece a continuación tabla de acciones correctoras a llevar por los tipos de incidencias más comunes:

INCIDENCIA ACCIÓN CORRECTORA REGISTRO

Depósitos de residuos rotos, deteriorados

Se procederá a ejecutar el plan de mantenimiento

PDD-R1 PM-R1

Huecos en suelo, paredes y techo Se procederá a ejecutar el plan de

mantenimiento PDD-R1 PM-R1

Puertas abiertas Cerrar la puerta PDD-R1

Mallas mosquiteras rotas Reponer mallas PDD-R1 PM-R1

Indicios de insectos y roedores Avisar a una empresa de control de

plaga autorizada PDD-R1

Desorden y suciedad (ausencia de restos de envases, papel...)

Se procederá a ejecutar el plan de limpieza y desinfección antes de

iniciar la actividad ese día

RDD-R1 PLD-R1

Contenedores llenos de residuos dentro de las instalaciones

Se procederá a vaciar los contenedores y colocar una bolsa de

plástico nueva

PDD-R1 PLD-R1

Alrededores de la industria con útiles que faciliten refugio a

insectos y roedores

Se procederá a eliminar los útiles que se encuentre

PDD-R1 PLD-R1

Desagües desprotegidos y drenaje inadecuado

Se procederá reparar el desagüe que no esté protegido

PDD-R1 PM-R1

Lámpara del insectocutor fundida Se procederá a ejecutar el plan de mantenimiento (reponer lámpara)

PDD-R1 PM-R1

Una vez aplicado el tratamiento, la empresa de control de plagas realiza un

seguimiento periódico para comprobar la efectividad del mismo. Para ello se harán revisiones periódicas, en las cuales se hará una inspección visual a toda la industria y una vigilancia del estado de los cebos. En caso de no detectar presencia de plaga, si se han aplicado cebos con biocidas estos serán sustituidos por otros atrayentes pero sin actividad biocida, en el caso de que la presencia sea de insectos, se certificará que se ha eliminado dicha plaga.

De cada una de las actuaciones por parte de una empresa de control de plagas autorizada se deberá indicar y quedar registrado:


83

- Empresa responsable y Nº de Registro. - Diagnosis de situación: en la que se deberán contemplar los siguientes aspectos:

Identificación de las especies y estimación de la densidad de las poblaciones.

Posible origen de la presencia de las citadas especies.

Cuando el problema exceda del ámbito de los locales cerrados, además de lo anterior se deberán determinar la distribución y extensión de la población o poblaciones nocivas y los factores ambientales que originen o favorezcan la proliferación de los mismos.

Medidas correctoras recomendadas. o Tratamientos efectuados (certificado de tratamiento) o Productos utilizados: Fichas técnicas y Nº de registro Sanitario. o Plano de colocación e identificación de los cebos utilizados.

También se lleva a cabo por el responsable de vigilancia del plan, una

inspección visual de todas las instalaciones comprobando que ha sido eficaz el tratamiento aplicado o no, dejando evidencia de esta vigilancia en el registro de vigilancia del plan, así como las acciones correctoras propuestas en el caso de ser necesarias.

4.4.-REGISTROS → La inspección visual y las acciones correctoras tomadas en caso necesario quedan registrada en la correspondiente PDD-R1 (Edición: 1; Rev.: 0) Registro de Vigilancia del Plan de Control de Plagas firmado por la responsable de vigilancia y por el técnico responsable de la empresa contratada cuando corresponda y anotando las observaciones oportunas detrás de la hoja. Se considera también registro de acciones correctoras la diagnosis y tratamiento aportados por la empresa de control de plagas, que quedarán archivadas junto con los registros de vigilancia. 5.- PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN: 5.1.- RESPONSABLE → Gerente 5.2.- FRECUENCIA → Cada dos meses. 5.3.- EJECUCIÓN → El responsable del plan por parte de la empresa, una vez cada dos meses, comprueba el adecuado desarrollo del las acciones previstas (ejecución y vigilancia) y el cumplimiento del objetivo del Plan; para lo cual realiza un examen visual de las instalaciones y de sus alrededores, comprobando:

La ausencia de animales indeseables o de restos que nos delaten su presencia.

Que se lleven a cabo las medidas preventivas.

Examen de documentaciones relativas a diagnosis y tratamientos aplicados por las empresas aplicadoras autorizadas.

Que tanto las medidas correctoras (insectocutores) se encuentran en perfecto estado de conservación y son eficaces.

El responsable de la verificación examina las incidencias detectadas durante la

vigilancia. Asegura que tanto el plan como los registros se realizan y rellenan correctamente. En el caso de detectar la presencia de plagas o comprobar que no se están rellenando los registros correctamente, informar a la persona en cuestión sobre la acción correcta o en su caso a las empresas externas de control de plaga contratadas por el responsable de vigilancia del plan.


84

Como se indicó anteriormente, con carácter mensual se lleva a cabo una

vigilancia externa que puede ir acompañada por la aplicación de tratamientos como medida de prevención (cebo) para evitar la presencia de roedores e insectos en nuestras instalaciones. En estos casos, el responsable por parte de la empresa, el Gerente, verifica en la media de lo posible la eficacia de los tratamientos (es decir, comprueba que se soluciona el problema o bien que se previene la presencia de ellos), con independencia de la verificación que realice la empresa aplicadora.

La ejecución de la verificación del plan así como las posibles incidencias

detectadas y las medidas de mejora propuestas son anotadas en el registro del Plan. 5.4.-REGISTROS → El registro de verificación es mensual, donde se especifican las incidencias y las medidas a tomar, así como si se ha realizado la vigilancia por el responsable y por COPLAGA, S.L. (para comprobar la eficacia de algún tratamiento) y la aplicación de acciones correctoras por ambas partes en caso de haber sido necesario, dejando el correspondiente informe. El PDD-R2 (Edición: 1; Rev.: 0) Registro de Verificación del Plan de Control de Plagas.

Los registros se conservan a disposición de la inspección sanitaria durante dos años y la documentación se archiva cada vez que se realicen cambios de empresa, nuevas diagnosis o se utilicen nuevos productos o métodos de lucha. 6.-REGISTRO:

Los registros se conservan a disposición de la inspección sanitaria durante al menos dos años. Se recomienda que no se destruya a los dos años la documentación de los productos utilizados en tratamientos a no ser que exista una actualización de estos, es decir, el fabricante actualiza y revisa la ficha de datos de seguridad de uno de los productos (empleados por la empresa externa).

- PDD-R 1(Edición: 1; Rev.: 0) Registro de Vigilancia del Plan de Control de Plagas.

- PDD-R 2 (Edición: 1; Rev.: 0) Registro de Verificación del Plan de Control de Plagas.

- Plano de situación de cebos e insectocutores. - Registro de la empresa de control de plagas:

Diagnosis.

Certificado de tratamiento.

De los productos utilizados (Fichas técnicas y Ficha de datos de seguridad).

Plano de colocación e identificación de los cebos utilizados.


85

3.6.2.4. PLAN DE MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES Y EQUIPOS

1.- OBJETIVO

El objetivo es garantizar que las instalaciones y equipos usados en la industria se mantienen en un estado apropiado para el uso a que son destinados a fin de evitar cualquier posibilidad de contaminación de los productos lácteos que aquí se manipulan. 2.- RESPONSABLE El responsable del Plan de Mantenimiento es el Gerente. 3.- PROCEDIMIENTO DE EJECUCIÓN

2.1. El responsable de la ejecución de este plan es: Gerente y empresas externas.

Definición de mantenimiento: es una disciplina cuyo objetivo es prolongar de forma rentable, la vida útil de las instalaciones y equipos.” [3]

Conjunto de técnicas que permiten:

Que las instalaciones funcionen con normalidad Prever las averías y fallos. Llevar a cabo las reparaciones pertinentes con los recambios necesarios.

El Plan de mantenimiento de equipos, instalaciones y utensilios se aplicará a:

Descripción y tipo de mantenimiento

1 Equipos y Útiles

Tipo I Tipo II Mixto

Liras Tanques recepción

leche Insectocutores

Tanque desuero Pasteurizador Extractor

Mangueras Termizador Bombas

Prensa Tanque coagulación Cepillo

Moldes Tanque fermentación

Cajas plástico Cámaras frigoríficas

Tinas Salmuera Vehículos frigoríficos

Tina lavado moldes

Envasadora al vacio

Báscula Transpaletadora

Estanterías Llenadora/envasadora

palets Homogeneizador


86

Contenedores para residuos

Centrífuga

Lavamanos Tanques fruta

Bombas Tanque cultivos

Carros acero inoxidable

Desmoldadora

Lacteoductos Caldera

Tanque aceite

2 Locales

Paredes

Red eléctrica, incluidas luces

Suelos

Techos

Red abastecimiento

agua

Puertas

Ventanas

Los equipos que tienen implicación en el correcto mantenimiento en la inocuidad de los alimentos que se producen son los siguientes (el resto se incluyen en este plan para llevar a cabo un control de su mantenimiento, aunque no tienen una implicación directa en la inocuidad de los alimentos que se producen en esta empresa):

- Tanque enfriador de leche cruda (grupo II) - Intercambiador de placa (grupo II) - Pasteurizador (grupo II) - Tanque de coagulación (grupo II) - Cámaras frigoríficas (grupo II) - Vehículos frigoríficos (grupo II) - Termógrafo (grupo II) - Termómetro (grupo II)

El Plan de mantenimiento de equipos, instalaciones y utensilios se aplicará a: Para el Tipo I, el mantenimiento es paliativo/correctivo, cuando algún útil o instalación resulta deteriorada por su uso, se localiza a un técnico especialista en la reparación (albañil, fontanero, electricista,…), o en caso necesario, se sustituye el objeto en cuestión. Para el Tipo II, el mantenimiento es de tipo preventivo y es realizado por el responsable de ejecución para aquellas máquinas/instalaciones cuyo funcionamiento es crítico para el correcto y continuo funcionamiento de la planta, desde el punto de vista de la inocuidad de los alimentos. El Tipo III, es un tipo de mantenimiento mixto entre los dos anteriores.

Las operaciones de mantenimiento preventivo y alguno de los paliativos, y la frecuencia con la que se lleva a cabo según la maquinaria que se trate:


87

Equipo/Instalación ¿Quién lo lleva a

cabo? ¿Cómo se lleva a cabo?

¿Con que frecuencia se lleva a cabo?

¿Dónde se anota?

Insectocutor Operario

Limpieza del equipo para eliminar los insectos Reposición de la lámpara por rotura Reposición de la lámpara por desgaste

Cuando se funda la lámpara Con la periodicidad indicada por el fabricante. Este es anotado en el PLD-R1 o/y en el registro PM-R1.

Paredes Operario /Albañil

Se comprueba durante la actividad el estado de esta, a demás, junto con el Plan de Control de Plaga el responsable de vigilancia vigila el estado de las paredes por lo que si se detecta alguna de las siguientes deficiencias; azulejos caídos o rotos, paneles rotos u oxidados, pared descalichada o con agujeros, etc. Se establece como acción correctora la reparación por parte del propio operario o bien por parte de un albañil, como puede ser; colocar azulejos caídos o rotos, sustituir panel, enfoscar y pintar pared, etc. Por otra parte, todas las paredes enfoscadas y pintadas con pintura plástica son pintadas de nuevo al menos una vez cada tres años.

Cuando se detecte que este deteriorado. Y pintado al menos una vez cada dos años. En el caso que se detecte que estén bien no se dejará anotado en ningún registro este conforme, pero en el caso de detectarse alguna incidencia esta será anotada en el registro PM-R1, con la fecha en la que se detecta y el mantenimiento y fecha en la que se lleve a cabo éste.

Suelos Operario /Albañil

Se comprueba durante la actividad el estado de esta, a demás, junto con el Plan de Control de Plaga el responsable de vigilancia vigila el estado de los suelos por lo que si se detecta alguna de las siguientes deficiencias; lozas caídos o rotos, agujeros en el suelo, etc. Se establece como acción correctora la reparación por parte del propio operario o bien por parte de un albañil, como puede ser; colocar lozas caídos o rotos, enfoscar y rellenar huecos, etc.

Cuando se detecte que este deteriorado. En el caso que se detecte que estén bien no se dejará anotado en ningún registro este conforme, pero en el caso de detectarse alguna incidencia esta será anotada en el registro PM-R1, con la fecha en la que se detecta y el mantenimiento y fecha en la que se lleve a cabo éste.

Techos Operario /Albañil

Se comprueba durante la actividad el estado de esta, a demás, junto con el Plan de Control de Plaga el responsable de vigilancia vigila el estado de los techos por lo que si se detecta alguna de las siguientes deficiencias; paneles rotos u oxidados, techo descalichada o con agujeros, etc. Se establece como acción correctora la reparación por parte del propio operario o bien por parte de un albañil, como puede ser; sustituir panel, enfoscar y pintar techos, etc. Por otra parte, todos los techos enfoscados y pintados con pintura plástica son pintadas de nuevo al menos una vez cada tres años.


Red eléctrica, incluidas las luces

Operario /Electricista

Se comprueba durante la actividad que las llaves de luz no estén deterioradas, que las lámparas no están fundidas y las protecciones están integras. En el caso de detectarse alguna incidencia esta será reparada por el propio operario y en caso necesario por un electricista contratado.

Cuando se detecte que este deteriorado. En el caso que se detecte que estén bien no se dejará anotado en ningún registro este conforme, pero en el caso de detectarse alguna incidencia esta será anotada en el registro PM-R1, con la fecha en la que se detecta y el


88

mantenimiento y fecha en la que se lleve a cabo éste.




¿Dónde se anota?

Red de distribución de agua y sistema de saneamiento

Operario /Fontanero

Se comprueba durante la actividad que no existen fugas de agua, el termo funciona correctamente, los desagües disponen de rejillas, etc. En el caso de detectarse alguna incidencia esta será reparada por el propio operario y en caso necesario por un fontanero contratado.


Puertas Operario /Empresa

externa

Se comprueba durante la actividad el estado de conservación de estas, es decir, que cierren bien, que no estén rotas, que no estén oxidadas, etc. En el caso de detectarse alguna incidencia esta será reparada por el propio operario o por una empresa externa contratada. Las puertas que se encuentren pintadas con pintura plástica se someterán a pintado al menos una vez cada dos años.


Ventanas Operario /Empresa

externa

Se comprueba durante la actividad el estado de conservación de estas, es decir, que cierren bien, que no estén rotas, etc. Que las mallas mosquiteras estén integras y si no se procederá a su sustitución. En el caso de detectarse alguna incidencia esta será reparada por el propio operario o por una empresa externa contratada.


Palet Operario

Se comprueba cuando hay actividad que estos se encuentran en buen estado de conservación en el caso de encontrarse rotos o deteriorados se procederá a su sustitución por uno nuevo

Cuando se detecte que este deteriorado. En el caso que el palet esté bien no se dejará anotado en ningún registro este conforme, pero en el caso de detectarse alguna incidencia esta será anotada en el registro PM-R1, con la fecha en la que se detecta y como acción correctora la sustitución por uno nuevo.

Contenedores estancos

Operario

Se comprueba cuando hay actividad que este en perfecto estado de conservación, es decir, están íntegros disponen de tapadera y el accionamiento a pedal funciona correctamente. En caso necesario se repondrá la pieza defectuosa (ejemplo, el cubo, la tapadera,…).

Cuando se detecte que este deteriorado. En el caso que el contenedor de basuras este bien no se dejará anotado en ningún registro este conforme, pero en el caso de detectarse alguna incidencia esta será anotada en el registro PM-R1, con la fecha en la que se detecta y el mantenimiento y fecha en la que


89

se lleve a cabo éste.




¿Dónde se anota?

Traspaleta manual Operario

Cuando haya actividad se comprueba el estado de ésta y en el caso de incidencia (oxidación, rueda desgastada,…) se dejará constancia en el apartado de incidencia del Registro PM-R1así como el mantenimiento que se lleve a cabo (eliminar el oxido, reponer rueda o reponer la carretilla).

Cuando se detecte que este deteriorado. En el caso que las traspaletas estén bien no se dejará anotado en ningún registro este conforme, pero en el caso de detectarse alguna incidencia esta será anotada en el registro PM-R1, con la fecha en la que se detecta y el mantenimiento y fecha en la que se lleve a cabo éste.

Lavamanos, sanitarios Operario /Fontanero

Cuando haya actividad se comprueba el estado de ésta y en el caso de incidencia (grifo con fuga de agua, no funciona del dispositivo no manual,…) se dejará constancia en el apartado de incidencia del Registro PM-R1así como el mantenimiento que se lleve a cabo por el fontanero.


Vehículos de transporte frigorífico

Operario /Distribuidor/Empresa externa cualificada

Se someten a las revisiones periódicas de cambio de aceite, filtros, neumáticos, etc. A demás, la caja del vehículo cuando hay transporte es inspeccionada por el distribuidor para comprobar que no se pierda la isotermicidad de la caja por incidencias como; goma desgastada, irregularidades o agujeros en la caja del vehículo. Comprobación de la capacidad de frío. En el caso de detectarse alguna de estas incidencias se llevará el vehículo al taller para su reparación


Cámara frigorífica Empresa externa

cualificada

Ver el manual de uso del equipo de frío de la cámara. Limpieza de radiadores y ventiladores de los compresores Comprobación de gases de refrigerantes Cambio de juntas de las puestas cuando se desgaste Limpieza de rodamientos de evaporadores.

Con la periodicidad que viene descrita en el manual de Instrucciones del equipo. Éste es anotado en el registro PM-R1 ó en el parte de trabajo de la empresa externa.

Cámaras fermentación, maduración

Empresa externa cualificada

Ver manual de uso del equipo Cambio de juntas de las puestas cuando se desgaste Verificar con un termómetro patrón calibrado la temperatura

Con la periocidad que establece el fabricante.

Termógrafo

Gerente / Personal Externo

Calibración

Anual. Se anotada en el registro PM-R1. Se adjunta certificado de calibración

Operario

El termógrafo del pasteurizador: Reposición de papel Reposición de plumillas (para el termógrafo del pasteurizador)

Cuando se agote Se anotada en el registro PM-R1


90




¿Dónde se anota?

Termómetro para verificar Operario Calibración Limpieza y desinfección (tras su uso)

Anual. Se anotada en el registro PM-R1. Se adjunta certificado de calibración.

Lacteoductos Operario

Se desmontan los tubos, codos y llaves de paso para proceder a su limpieza y desinfección. Reponer gomas de juntas

10 o 12 días La llave de paso al tanque cada 2 días Mensual, o cuando se vea conveniente Se anotada en el registro PM-R1.

Pasteurizador, refrigerador de placas

Empresa externa cualificada

Reposición de placas (personal externo) cuando se estropeen Verificar con un termómetro patrón calibrado la temperatura de salida del pasteurizador para verificar que la válvula de retorno funciona correctamente. Ejecución del Plan de Limpieza y desinfección

La verificación se llevará a cabo anualmente. Ejecución del Plan de Limpieza y Desinfección después de su uso. Se anotada en el registro PM-R1 y en el PLD-R1.

Cepillo automático Gerente Engrase del eje

Cada mes. Se anotada en el registro PM-R1.

Tanque de coagulación Operario/ Externa

cualificada

Según el fabricante Inspección visual Cambio de poleas

Cuando se desgaste. Se anotada en el registro PM-R1.

Tanques almacenamiento/refrigeración

Operario /Empresa externa cualificada

Según el fabricante Verificar con un termómetro patrón calibrado la temperatura

Se anotada en el registro PM-R1. Se supervisa semanalmente Se realiza el mantenimiento tipo II trimestralmente

Centrífuga Operario /Empresa externa cualificada

Según el fabricante Lubricaciones Inspecciones visuales


Prensa Operario /Empresa externa cualificada



Envasadora Operario /Empresa externa cualificada



Desmoldadora Operario /Empresa externa cualificada



Tina salmuera Operario Se comprueba tras el uso el estado de la tina Ejecución del Plan de Limpieza y Desinfección después de su uso.


91

Se anotada en el registro PM-R1 y en el PLD-R1.

Bombas Operario Comprobar el nivel de aceite Semanalmente Se anota en el registro PM-R1

Cada equipo llevará asociado una documentación de tipo técnica (si procede), en las que se indicarán datos como recambios, manual de funcionamiento, etc. Se ha generado un modelo para tal fin: PM-R4.

4.- PROCEDIMIENTO DE VIGILANCIA Y ACCIONES CORRECTORAS:

4.1.-RESPONSABLE → Responsable de Calidad.

4.2.-FRECUENCIA → Mensualmente, el responsable vigila y comprueba la correcta

ejecución del plan que ésta anotada en el registro PM-R1.

4.3.-EJECUCIÓN → El Responsable hace una revisión visual de toda la maquinaria,

útiles e instalaciones, comprobando el buen funcionamiento y estado de las mismas. En caso de alguna incidencia, inmediatamente se llamará al responsable de ejecución del plan o a los técnicos especializados para su reparación. El responsable de vigilar el plan de mantenimiento debe seguir los siguientes pasos: a) Se procede primero a comprobar mediante revisión del plan de ejecución qué

elementos, equipos o instalaciones eran objetos ese mes de mantenimiento preventivo.

b) Se comprueba entonces mediante revisión de los registros que los mantenimientos programados se han llevado a cabo.

c) Se comprueba a demás si en este mes se ha llevado a cabo algún mantenimiento correctivo por motivo de avería o desperfecto.

d) Se comprueba que todo el equipo utilizado en la pasterización de la leche y fabricación de quesos se encuentren en perfecto estado.

f) Se comprueba que los equipos funcionen correctamente y que los mantenimientos correctivos que hayan podido tener lugar sean eficaces.

g) Se revisan los albaranes, partes de visita o facturas facilitadas por terceras empresas de mantenimiento con descripción del servicio realizado también que estos documentos son archivados durante al menos dos años, dejándose constancia de ellos en el registro PM-R1.

Para llevar a cabo la vigilancia de este plan se siguen las preguntas que están redactadas en el registro PM-R2, que ayuda al responsable de calidad para llevar a cabo la vigilancia del plan sin olvidar ningún punto.

Se guarda durante al menos dos años una copia de albaránes y facturas de empresas externas de mantenimiento como justificante.

4.4.-ACCIONES CORRECTORAS → Las acciones correctoras son llevadas a cabo

por los técnicos de las empresas que han suministrado la maquinaria o por el operario. Estos se encargarán de la reparación de la maquinaria averiada, adjuntando un informe donde se especificará la maquinaria afectada y el tipo de reparación aplicada o bien las anotaciones de las reparaciones serán anotadas por el Gerente en el registro PM-R1, anotándose el nº de albarán o factura del trabajo realizado por la empresa externa.


92

En caso de detectar alguna irregularidad durante la vigilancia, es decir, en el

caso de que el responsable de vigilancia detectase avería en cualquiera de los equipos o necesidad de proceder al mantenimiento de los elementos e instalaciones señaladas, se procederá en el menor tiempo posible (siempre cuando no haya actividad) a su reparación, subsanación, bien por el Gerente o por empresa subcontratada al efecto. En el apartado referente a los mantenimientos preventivos/correctivos se marcan las pautas correctivas a seguir en cada equipo o elemento.

4.5.-REGISTROS → En los correspondientes PM-R2 (Edición: 1; Rev.: 0) Registros de Vigilancia del Plan de Mantenimiento en el que anota las incidencias que se puedan detectar durante la vigilancia y las acciones correctoras que se propongan y realizan. 5.- PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN:

5.1.-RESPONSABLE → Gerente.

5.2.-FRECUENCIA → Trimestral.

5.3-EJECUCIÓN → El responsable de la verificación procede a realizar una

inspección general de las instalaciones y maquinaria, anotando en su caso las incidencias o medidas de mejora a aplicadas. Se realiza también un seguimiento de la siguiente documentación: - Se comprueba con la ayuda de los registros PM-R1 generados, si se ha llevado a

cabo en los tres últimos meses el mantenimiento preventivo de los equipos, tal y como viene descrito en el manual de uso del equipo o en el procedimiento de ejecución de este plan o bien si se ha tenido que llevar a cabo algún mantenimiento correctivo.

- Examen de las incidencias detectadas en las instalaciones mediante la vigilancia. - Examen de los resultados de contratos de mantenimiento de equipos. - Examen de los certificados de calibración/verificación los termómetros o

termógrafo. Un certificado de calibración tiene que incluir:

La identificación del laboratorio que lleva a cabo la calibración

La identificación del equipo

Procedimiento de calibración aplicado

Resultados (valores, incertidumbre…)

Identificación y cualificación de la persona que realiza la calibración

Fecha de emisión del certificado

Para dejar constancia de la verificación del plan se cumplimenta el registro de verificación del plan, describiéndose en su caso las incidencias detectadas y las medidas de mejora propuestas.

5.4.-REGISTROS → PM-R3 (Edición: 1; Rev.: 0) Registro de Verificación del Plan de Mantenimiento. Todos los registros referidos al plan de mantenimiento y los informes aportados por la empresa externa, en caso de haberse producido alguna reparación, quedan en la industria archivados por un periodo de dos años.


93

6.-REGISTROS:

Los registros se conservan a disposición de la inspección sanitaria durante al menos dos años. - PM-R1 (Edición: 1, Rev.: 0) Registro Parte de mantenimiento y Reparación. - PM-R2 (Edición: 1, Rev.: 0) Registro de Vigilancia del Plan de Mantenimiento. - PM-R3 (Edición: 1, Rev.: 0) Registro de Verificación del Plan de Mantenimiento. - PM-R4 (Edición: 1, Rev.: 0) Registro de Ficha Técnica de Equipos.


95

3.6.2.5. PLAN DE MANTENIMIENTO EN LA CADENA DE FRÍO

1.- OBJETIVO.

Garantizar la inocuidad y seguridad de aquellos productos alimenticios que no puedan almacenarse con seguridad a temperatura ambiente, mediante un control de temperatura de los productos lácteos durante todas las fases o etapas a las que son sometidos, con el fin de reducir eficazmente en ellos la multiplicación de microorganismos patógenos o formadores de toxinas y garantizar la inocuidad y seguridad de éstos. Refrigeración: 0-5 ± 2 ºC Congelación: ≤ 18 ± 2 ºC

2.- RESPONSABLE. El responsable general del plan es el Gerente. 3.- PROCEDIMIENTO DE EJECUCIÓN:

El control de temperaturas se llevará a cabo, en la medida de lo posible, con instrumentos de registro adecuados que generen registros de temperatura y tiempo. En caso contrario, se podrán emplear termómetros no registradores, siempre que se establezcan claramente la frecuencia y el procedimiento de ejecución, registrándose los valores de las mediciones. Este control de la temperatura permite:

Utilizar sensores térmicos fijos, que normalmente están protegidos contra los daños que pudieran sufrir durante la actividad comercial;

Diagnosticar los problemas que se producen en el sistema; Administrar el proceso almacenando los datos.

Recomendaciones:

Los sensores se colocarán en los lugares más cálidos de la cámara frigorífica, mientras que es más conveniente que los registradores se ubiquen fuera de la misma o en las oficinas de control.

Los sensores deben ubicarse en un lugar elevado, y bastante lejos de los ventiladores del enfriador y de las puertas de entrada y salida a fin de evitar temperaturas exageradamente bajas o amplias fluctuaciones térmicas.

En esta empresa se dispone de los siguientes equipos y locales que tienen

implicación en el mantenimiento de la cadena de frío:


96

Equipo /Local Temperatura ¿Qué almacena transporta? ¿Cómo se realiza el control

de temperatura?

Tanques de enfriamiento de

leche cruda 0-5º C Almacena leche fría Mediante termómetro

Tanques fruta 0-5º C Almacena el ingrediente fruta Mediante termómetro

Intercambiador de placas

10º C

Permite bajar la temperatura de la leche cruda a < +10ºC

antes de que la leche pase al tanque de leche cruda

Mediante termómetro a la salida

Cámaras de maduración de queso curado y

semicurado

12ºC Donde se madura los quesos

curados y semicurados

Mediante termógrafo

Cámara de salado en salmuera

0-5º C

Es donde están las tinas de salado

Donde se orea el queso fresco que sale de la salmuera y donde se

almacena el queso envasado

Mediante termógrafo

Vehículo frigorífico 0º-5º C Donde se transporte el queso

fresco y el requesón Mediante termómetro

Pasteurizador * 72ºC Tratamiento de la leche Mediante termógrafo

Homogeneizador 65-75 ºC Acondicionamiento de la

leche para yogur Mediante Termógrafo

Centrífuga 70 ºC Normalización leche Mediante Termómetro

Cámara de fermentación

43ºC Fermentación de la leche Mediante termógrafo

Cámara enfriamiento

0º-5ºC Enfriamiento rápido

del yogur Mediante termógrafo

Almacén productos

perecederos 0º-5ºC

Donde se almacenan los productos/ingredientes

iniciales

Mediante termómetro

Almacén productos terminados

0º-5ºC Donde se almacenan los

productos finales Mediante termómetro

Zona expedición 0º-5ºC Donde se preparan los

productos para su comercialización


Tanque de cuajado *

32º-37.ºC Es donde se lleva a cabo el cuajado de la leche, dando

lugar a la pasta+suero


Frigorífico # 0º-5ºC Donde se almacena el cuajo,

los fermentos Mediante termómetro

Nota*: Estos dos equipos no se puede decir, que estén dentro del plan de control de la cadena de frío ya que lo que hacen es aumentar la temperatura no refrigerar el producto. Nota #: Un mal funcionamiento del equipo implica un deficiente actuación de éstos.


97

El responsable de ejecución de este plan mediante el cumplimento del plan de mantenimiento preventivo descrito en el Plan de Mantenimiento permitirá que se cumpla el objetivo planteado.

El responsable de vigilancia de este plan se encarga de comprobar diariamente la temperatura que marca el termógrafo y de comprobar además la temperatura que marcan los termómetros de los equipos, como por ejemplo del tanque de leche cruda, de las cámaras, etc. La temperatura que marca el termógrafo durante la comprobación no es anotada en el caso que esté dentro del límite crítico fijado; si está fuera del límite crítico fijado se procede a su anotación en la no conformidad abierta. La temperatura de los termómetros se anotarán en todos los casos.

En ambos casos, los aparatos de lectura y registros de temperatura estarán en perfecto estado de mantenimiento y de limpieza y desinfección.

Para la correcta ejecución de este plan se debe cumplir con el objetivo del Plan de Mantenimiento de Instalaciones y Equipos, así como con el Plan de Limpieza y Desinfección. 4.- PROCEDIMIENTO DE VIGILANCIA Y ACCIONES CORRECTORAS:

4.1.-RESPONSABLE → El Gerente, el Operario y los Responsables de Distribución es el responsables de comprobar el procedimiento de ejecución, y en correcto funcionamiento de las instalaciones y equipo de fío, así como del aparato de lectura de temperatura.

4.2.-FRECUENCIA Y EJECUCCIÓN → Diaria.

La leche es recepcionada en nuestro centro en un plazo de tiempo inferior a

dos horas desde el ordeño, para controlar este punto, el Gerente establece los siguientes controles: - Solo se acepta leche de explotaciones cercanas, que permita de forma viable que

se pueda trasladar la leche a nuestras instalaciones en menos de dos horas. - Se solicita un compromiso firmado del cumplimiento de este requisito. El

compromiso será reanudado anualmente mediante firma del R-PCC1. - El interés personal del ganadero ya que se paga la leche en función de la calidad

de ésta, siendo vital para ello el rápido enfriamiento tras el ordeño. 1. El Gerente comprueba diariamente antes de empezar a trabajar y antes de terminar la jornada de trabajo, las temperaturas de las cámaras mediante comprobación de la lectura puntual que da el termómetro ubicado en cada cámara. En el caso de detectarse que no se haya sobrepasado el límite crítico se procede a iniciar la actividad en la industria (en el caso de la comprobación a primera hora de la mañana), se deja anotado PF-R1. Por el contrario, si se detectase alguna desviación se procedería a abrir una no conformidad en la cual se dejaría constancia de las incidencias así como de las posibles acciones correctoras a realizar, para lo cual se seguirá el procedimiento de emergencia. Una vez en semana se descarga en el ordenador la lectura del termógrafo de cada cámara, estas lecturas son revisadas para comprobar que no se haya sobrepasado el límite crítico en los márgenes de tiempo en los que no se comprueba visor de temperatura puntual que está en la cámara. El Gerente u operario antes de permitir la recepción de leche cruda en el tanque de leche cruda debe asegurarse de que ésta esté a ≤ +10 ºC, para lo cual hace


98

pasar la leche por el intercambiador de placas, en caso necesario se regulará el caudal del intercambiador de placas. La temperatura a la que se encuentra la leche se puede ver mediante los lectores de temperatura que tienen cada uno de estos equipos. Se controla la temperatura de la leche en la recepción de todos los proveedores, sólo se anota esta temperatura en caso de incidencia, estos datos son registrados en PTL-R4 (Edición: 1; Rev.: 0) Registro de recepción de leche. 2. El Gerente u operario comprueba durante la fabricación de los quesos que durante el cuajado de la leche el tanque de cuajado se encuentre a la temperatura apta para que coagule a leche, estas temperaturas no son anotadas, se controlan por calidad del producto final. 3. El Gerente u operario comprueba durante la fabricación del yogur que, durante la fermentación de, la leche se encuentra a la temperatura apta para esta operación; estas temperaturas no son anotadas, y se controlan por calidad del producto final. 4. Se controlará la temperatura de inoculación de cultivo para la fermentación de la leche en la fabricación de yogur. 5. Durante el proceso de pasterización de la leche, está en funcionamiento el termógrafo del pasteurizador que permite dejar registro de que se alcanza la temperatura de pasterización durante el tiempo necesario con el fin de que se garantice que la leche ya pasterizada ha reducido su carga microbiana lo suficiente para estar dentro de los limites identificados por la normativa vigente. 6. El responsable de distribución vigila que los productos finales que se distribuyan no sobrepasen el límite crítico fijado. Para lo cual vela para que antes de cargar los quesos frescos o el yogur en el vehículo frigorífico, éste se encuentre ya a temperatura 0º-5ºC. Se comprueba durante el reparto que no se rompe la cadena de frío mediante la comprobación durante esta actividad (sobre todo antes de abrir la puerta del cajón del vehículo) de la temperatura a la que está el cajón del vehículo. Esta comprobación no es anotada a no ser que se detecte que se sobrepasa el límite crítico, en este caso el distribuidor abrirá un parte de No Conformidad y seguirá las indicaciones del plan de emergencia.

La vigilancia de este plan se lleva a cabo conjuntamente con el Plan de Mantenimiento de Instalaciones y Equipos.

En la siguiente tabla se describe por cada tipo de alimento los límites críticos o temperaturas máximas permitidas, por encima de las cuales el objetivo de seguridad del producto no se garantiza.

PRODUCTO Tº MÍNIMA

Tº MÁXIMA

DURANTE OBSERVACIONES

Leche cruda 0±2 ºC* ≤+7±2 ºC No se establece

tiempo

Es la temperatura a la que debe estar la leche antes

de pasar al tanque de leche cruda

Leche cruda 0±2 ºC* >+6±2 ºC y < +7±2 ºC

1 hora Para la leche que está en el tanque de leche cruda

Queso en proceso de salado

0±2 ºC +6±2 ºC 1 hora

Queso fresco 0±2 ºC +6±2 ºC 1 hora

Queso curado y semicurado 0±2 ºC +15±2 ºC 1 horas


99

Queso curado en aceite de oliva virgen

0±2 ºC +15±2 ºC 1 horas

Queso curado con pimentón

0±2 ºC +15±2 ºC 1 horas

Queso curado con manteca ibérica y romero

0±2 ºC +15±2 ºC 1 horas

Leche cruda durante el proceso de pasterización

72±2 ºC 80±2 ºC 20 segundos

Yogur 2±2 ºC 5±2 ºC 1 horas Nota*: debido a que los depósitos enfriadores disponen de sistema de agitación, en el caso de que el sistema de agitación este funcionando se puede bajar la temperatura a -2ºC, sin que exista riesgo de congelación de la leche.

En la etiqueta y en la ficha técnica se aconseja mantener a los quesos curados en aceite de oliva virgen, a los quesos curados con pimentón o a los quesos curados con manteca ibérica y romero, a una temperatura máxima de +10ºC aunque el producto se conserva a temperaturas superiores igual que el queso curado y semicurado.

Para el yogur se aconseja mantener entre 1-8 ºC.

ACCIONES CORRECTORAS → En caso de observarse temperaturas inadecuadas se pone en marcha un plan de emergencia con el fin de garantizar la temperatura adecuada de los alimentos afectados. PLAN DE EMERGENCÍA: En el caso de que por fallo del intercambiador de placas, es decir, éste no refrigera de forma adecuada se seguirá el siguiente protocolo de actuación: 1. Se llamará a un técnico cualificado para que solucione el problema lo antes

posible (la reparación del equipo se debe hacer en ausencia de leche y de forma que se evite cualquier posible contaminación física o química accidental.

2. En el caso de que no se pueda retrasar la recepción de la leche, se introducirá la leche en el otro depósito, siempre y cuando en éste no haya leche. Y cuando la leche alcance temperatura < +10ºC se podrá pasar la leche al depósito principal, es decir, en el de mayor tamaño sin existir peligro a la hora de mezclar esta leche con la que haya en el depósito.

En el caso de que por fallo del tanque de enfriamiento de leche cruda, es decir, éste no refrigera de forma adecuada se seguirá el siguiente protocolo de actuación: 1. Se llamará a un técnico cualificado para que solucione el problema lo antes

posible (la reparación del equipo se debe hacer en ausencia de leche y de forma que se evite cualquier posible contaminación física o química accidental.

2. Si se produce la avería cuando ya hay leche en el tanque, se procederá a pasar la leche del tanque defectuoso al otro tanque lo antes posibles antes de que esté más de una hora la leche a >+6ºC y < +7ºC.

3. Si por el contrario se detecta el fallo del tanque enfriador antes de la recepción de leche, se procederá a almacenar ésta en el otro tanque del que se dispone.

4. Si falla el equipo de frío del depósito de recepción de leche cruda y se detecta el fallo cuando la leche a alcanzado temperatura superior a +7ºC o no se puede


100

garantizar que la leche haya estado sólo una hora o menos a temperaturas entre >+6ºC y < +7ºC. Se procederá de inmediato a pasterizar la leche y se procede a elaborar el queso o yogur. Dependiendo de si se destina esa leche a fabricar queso fresco o queso curado/semicurado se actuará de distinta forma: 4.1. Si se destina a fabricar queso fresco: se tomará una muestra de quesos para

someter a análisis microbiológico (según normativa vigente). Si los parámetros microbiológicos están dentro de los límites que establece la legislación vigente se pone en el mercado el producto y se cierra la no conformidad abierta dejando constancia de todos estos pasos. En el caso contrario, se elimina el lote entero siguiendo el Plan de Eliminación de Residuos y Aguas Residuales.

4.2. Si se destina a fabricar queso curado/semicurado: se tomará una muestra de la leche pasterizada para ser sometida a análisis microbiológico (según normativa vigente). Se sigue el proceso de fabricación normal a la espera de recibir los resultados analíticos, en caso de un valor fuera de los límites establecidos por la legislación, se procederá a no comercializar el lote fabricado con esa leche. Se procederá a tomar una muestra representativa de quesos (en el estilo de maduración que se encuentre) para someter a análisis microbiológico (según normativa vigente). Si los parámetros microbiológicos están dentro de los límites que establece la legislación vigente, se pone en el mercado el producto y se cierra la no conformidad abierta dejando constancia de todos estos pasos. En el caso contrario se elimina el lote entero siguiendo el Plan de Eliminación de Residuos y Aguas Residuales.

4.3. Si se destina a la fabricación de yogur: se tomará una muestra de la leche pasterizada para ser sometida a análisis microbiológico (según normativa vigente). Se sigue el proceso de fabricación normal a la espera de recibir los resultados analíticos, en caso de valor fuera de los límites establecidos por la legislación, se procederá a no comercializar el lote fabricado con esa leche. Se procederá a tomar una muestra representativa de yogur (según la norma de calidad del yogur) para someter a análisis. Si los parámetros microbiológicos están dentro de los límites que establece la legislación vigente se pone en el mercado el producto y se cierra la no conformidad abierta dejando constancia de todos estos pasos. En el caso contrario se elimina el lote entero siguiendo el Plan de Eliminación de Residuos y Aguas Residuales.

En el caso de fallo del tanque de refrigeración de la fruta para yogur, es decir, éste no refrigera de forma adecuada, se actuará de la siguiente forma:

1. Se llamará a un técnico cualificado para que solucione el problema lo antes

posible (la reparación del equipo se debe hacer de forma que se evite cualquier posible contaminación física o química accidental.

2. Si falla el equipo de frío del tanque y se detecta el fallo cuando la temperatura del tanque es superior a 5 ºC o no se puede garantizar que el tanque haya estado solo una hora o menos a temperaturas entre 0-5 ºC. Primero se procede a pasar la fruta del tanque defectuoso al otro tanque antes de que se superen los límites de temperatura <0 ºC y >5 ºC.

3. Si falla el equipo de frío del depósito y se detecta el fallo cuando la leche a alcanzado temperatura superior a 5ºC o no se puede garantizar que la leche haya estado solo una hora o menos a temperaturas entre >0ºC y < 5ºC. Se actuará de la siguiente forma: Se extraerá la fruta afectada del tanque, y se almacenará a temperatura entre 0-5 ºC. Seguidamente se procederá de inmediato a tomar una muestra de fruta para análisis. Si los parámetros microbiológicos están dentro de los límites que establece la legislación vigente se devuelve a proceso productivo y se cierra la no


101

conformidad abierta dejando constancia de todos estos pasos. En el caso contrario se elimina el lote entero siguiendo el Plan de Eliminación de Residuos y Aguas Residuales.

En el caso de fallo del equipo de frío de la cámara de queso fresco o cámara de salado en salmuera los quesos se seguirán el siguiente protocolo de actuación: 1. Se llamará a un técnico cualificado para que solucione el problema lo antes


2. Si falla el equipo de frío de la cámara y se detecta el fallo cuando la temperatura de la cámara es superior a 7ºC o no se puede garantizar que la cámara haya estado solo una hora o menos a temperaturas entre >6ºC y < 7ºC. Primero se comprobará mediante termómetro de pincho si se ha sobrepasado este límite en el interior del queso (se muestrea el queso que está en oreo y el queso que está en salmuera), en el caso que así sea se procederá a tomar una muestra del queso fresco envasado al vacío y del queso que estaba en salmuera para analizar parámetros microbiológicos. Si los parámetros microbiológicos están dentro de los límites que establece la legislación vigente se pone en el mercado el producto y se cierra la no conformidad abierta dejando constancia de todos estos pasos. En el caso contrario se elimina el lote entero siguiendo el Plan de Eliminación de Residuos y Aguas Residuales.

3. Si se detecta el fallo de la cámara antes de que se sobrepase el límite critico, se procede a despejar una de las cámaras de maduración, se somete la citada cámara a plan de limpieza y desinfección y se regula la temperatura a 0º-5ºC, para trasladar los productos de la cámara afectada a ésta mientras que se repara el equipo de frío de la cámara.

En el caso de fallo del equipo de frío de la cámara de queso curado/semicurado se seguirá el siguiente protocolo de actuación: 1. Se llamará a un técnico cualificado para que solucione el problema lo antes


2. Si falla el equipo de frío de la cámara y se detecta el fallo cuando la temperatura de la cámara es superior a +15ºC o no se puede garantizar que la cámara haya estado solo una hora o menos a temperaturas entre >+12ºC y < +15ºC. Primero se comprobará mediante termómetro de pincho si se ha sobrepasado este límite en el interior del caso (se muestrea el queso que aun no ha formado la corteza siendo este el más susceptible proliferación microbiológica), en el caso que así sea se procederá a tomar una muestra del queso del último lote introducido en la cámara para analizar parámetros microbiológicos. Si los parámetros microbiológicos están dentro de los límites que establece la legislación vigente se pone en el mercado el producto y se cierra la no conformidad abierta dejando constancia de todos estos pasos. En el caso contrario se elimina el lote entero siguiendo el Plan de Eliminación de Residuos y Aguas Residuales.

En el caso de fallo del equipo de frío del almacén de productos perecederos, cámara enfriamiento, almacén de producto final, se seguirá el siguiente protocolo de actuación:

1. Se llamará a un técnico cualificado para que solucione el problema lo antes posible (la reparación del equipo se debe hacer de forma que se evite cualquier posible contaminación física o química accidental).


102

2. Si falla el equipo de frío de la cámara y se detecta el fallo cuando la temperatura del almacén es superior a +5ºC o no se puede garantizar que la cámara haya estado solo una hora o menos a temperaturas entre >0 ºC y < 5ºC. Primero se comprobará mediante termómetro si se ha sobrepasado el límite en el interior del queso (en función del producto que se encuentre en el almacén en ese momento), en el caso que así sea, se procederá a tomar una muestra del producto del último lote introducido en la cámara para analizar parámetros microbiológicos. Si los parámetros microbiológicos están dentro de los límites que establece la legislación vigente se introduce el producto en la cadena de producción/mercado, y se cierra la no conformidad abierta dejando constancia de todos estos pasos. En el caso contrario se elimina el lote entero siguiendo el Plan de Eliminación de Residuos y Aguas Residuales.

En el caso de que se averíe el pasteurizador o el tanque de coagulación antes de iniciar la actividad se procederá a no iniciarla hasta que no sea reparado. En el caso que se averíe el pasteurizador durante el proceso se procederá a retornar la leche al depósito refrigerado de leche cruda, se procede a reparar el pasteurizador y cuando éste se arregle se iniciará de nuevo el proceso de pasterización, siempre y cuando el tiempo de espera no sea superior a 12 horas, en este caso la leche se destinará a alimentación del ganado. En el caso que se averíe el tanque de coagulación cuando ya la leche se ha pasteurizado se procederá de la siguiente forma: 1. El único problema es que tarda más tiempo en cuajarse, por lo que se alarga el

proceso. 2. Se informa al técnico cualificado para que lo repare lo antes posible.

En el caso que se averíe el tanque de coagulación cuando ya se ha añadido el cuajo y los fermentos se procederán de la siguiente forma:

1. El único problema es que tarda más tiempo en cuajarse, por lo que se alarga el proceso.

2. Se informa al técnico cualificado para que lo repare lo antes posible. Si se comprueba que el vehículo frigorífico tiene estropeado el equipo de frío antes de su uso se sigue el siguiente protocolo de actuación: 1. Se informa al técnico cualificado para que lo repare lo antes posible. 2. Sólo se transportará en el vehículo afectado queso curado y semicurado hasta

que solucione el problema. 3. Se usará el otro vehículo frigorífico para el queso fresco y requesón para el

transporte.

En caso de que falle la refrigeración en la zona de expedición, se sigue el siguiente protocolo de actuación:

1. Se informa al técnico cualificado para que lo repare lo antes posible. 2. Si no se repara a tiempo, no se pasara el producto terminado a la zona de

expedición. Si el equipo de frío del vehículo se estropea durante el transporte, se sigue el siguiente protocolo de actuación:


103

1. Se informa al técnico cualificado para que lo repare lo antes posible. 2. Se procederá a regresar a la industria con la mayor rapidez posible si no se ha

sobrepasado el límite critico se almacena el producto en la cámara y se informa al cliente para atrasar el reparto. O bien una vez en la empresa se descarga del vehículo estropeado y se carga en el vehículo no estropeado para proceder al reparto.

3. En el caso de haberse pasado el límite critico se tomará muestra del queso para someter análisis microbiólogo y el queso afectado se almacena en la cámara de queso fresco correctamente identificado a la espera de los resultados de laboratorio. Si los parámetros microbiológicos están dentro de los límites que establece la legislación vigente se pone en el mercado el producto y se cierra la no conformidad abierta dejando constancia de todos estos pasos. En el caso contrario se elimina el lote entero siguiendo el Plan de Eliminación de Residuos y Aguas Residuales.

En el caso de corte del suministro eléctrico en la nave: Se procederá a paralizar la producción y a localizar a una empresa cercana autorizada para alquilar el frío, para poder trasladar los productos mientras que no se solucione el problema. Todas las incidencias detectadas y acciones correctoras propuestas se dejan constancia por escrito en un parte de No Conformidad.

El Gerente como se ha descrito anteriormente, es el responsable de comprobar diariamente que no se sobrepase el límite crítico establecido en las cámaras frigorífica, tanques de refrigeración, etc. Los registro del termógrafo son fechados y estudiados, dejándose constancia de las incidencias detectadas, posibles causas y acciones correctoras requeridas en el caso que sea necesario, en la No Conformidad abierta. El Distribuidor es el responsable de comprobar diariamente que no se pase el límite crítico establecido durante la distribución de los productos de los quesos. 5.-PROCEDIMEINTO DE VERIFICACIÓN:


5.2.-FRECUENCIA → Trimestral.

5.3.-EJECUCIÓN → El responsable de la verificación comprueba que se registra

diariamente la temperatura de las cámaras para lo cual comprueba los registros del termógrafo descargados en el ordenador, analizando posibles indicios de averías o temperaturas inadecuadas de conservación. El responsable de la verificación procede a realizar la verificación del plan teniendo en cuenta lo siguiente: - Se procede a examinar que se llevan a cabo y están al día los registros de

ejecución y vigilancia del plan. Se comprueba la siguiente documentación entre otra que considere adecuada por el responsable de verificación:

Documentación acreditativa de las revisiones efectuadas por las empresas contratadas para el mantenimiento del equipo de frío.


104

Documentación acreditativa de las calibraciones periódicas realizadas a los aparatos de lectura y registro de temperatura, describiendo el procedimiento utilizado. Examen de los certificados de calibración/verificación de la balanza y los termómetros o termógrafo. Un certificado de calibración tiene que incluir:

- La identificación del laboratorio que lleva a cabo la calibración - La identificación del equipo - Procedimiento de calibración aplicado - Resultados (valores, incertidumbre…) - Identificación y cualificación de la persona que realiza la calibración - Fecha de emisión del certificado.

Registro de las actuaciones de la vigilancia y de las acciones correctoras.

Para dejar constancia de la verificación del plan se cumplimenta el registro de verificación del plan, describiéndose en su caso las incidencias detectadas y las medidas de mejora propuestas.

4.5.-REGISTROS → Todos los registros referidos al plan de mantenimiento y los

informes aportados por la empresa externa, en caso de haberse producido alguna reparación, quedan en la industria archivados por un periodo de dos años. Los registros de temperatura del termógrafo son guardados al menos un año. 6.-REGISTROS: - Registro de temperatura y tiempo de cámara y pasteurizador. - PM-R3 (Edición: 1; Rev.: 0) Registro de Verificación del Plan de Mantenimiento. - PM-R1 (Edición: 1; Rev.: 0) Registro Parte de mantenimiento y Reparación. - PTL-R4 (Edición: 1; Rev.: 0) Registro de recepción de leche. - PM-R4 (Edición: 1; Rev.: 0) Registro de Temperatura.


105

B.6.-.PLAN DE TRAZABILIDAD Y LOTEADO.- 1.- OBJETIVO

Garantizar la posibilidad de seguir el rastro de los productos lácteos, a través de todas las etapas del proceso de recepción, producción, transformación, almacenamiento y distribución.

Con este plan se deberá conseguir:

Establecer correspondencias entre el origen del alimento, su procesado y su distribución.

Poder identificar y retirar del mercado alimentos que puedan presentar un riesgo para la salud de los consumidores.

2. RESPONSABLE El responsable del Plan es el Gerente. 3.- PROCEDIMIENTO DE EJECUCIÓN 3.1.-RESPONSABLE: Los responsables de ejecución del Plan son: El Responsable de Calidad, Gerente y Distribuidor. El Distribuidor cumplimenta el registro de salida.

Los registros de trazabilidad informatizados son cumplimentados por el Gerente o bien por el responsable de calidad. 3.2.-FRECUENCIA Y EJECUCCIÓN:

Se dispone de un sistema de gestión para llevar a cabo la trazabilidad en esta empresa, que se describe a continuación.

Este sistema servirá para dejar reflejado las entradas de leche, donde se deja reflejado la entrada de los ingredientes o componentes para los productos que se fabrican en la empresa, así como las zonas del proceso productivo por la que pasa cada elemento, hasta su distribución. Cuando se recepciona la leche se cumplimenta a mano el registro PTL-R4 (Edición: 1; Rev.:0), Registro de recepción de leche. Este registro cuenta con los siguientes campos:

- Explotación - Código - Mañana (expresa los litros recepcionados por la mañana) - Tarde (expresa los litros recepcionados por la tarde) - Tanque almacenamiento - Tº R (Temperatura de la leche en la recepción)

Se dispondrá de un sistema informático capaz de crear el siguiente loteado.


106

Para los productos finales:

Queso Fresco

Queso Semicurado

Queso Curado

Queso Curado Aceite

Queso Manteca

Queso Manteca Romero

Queso Pimentón

Yogur

Ficha Técnica FT1 FT2 FT3 FT4 FT5 FT6 FT7 FT8

Código 01 02 03 04 05 06 07 08

Fecha Elaboración La

que proceda

La que

proceda

La que

proceda

La que

proceda

La que

proceda

La que

proceda

La que

proceda

La que

proceda

Para las zonas de la fábrica:

Sala

Quesos Maduración 1 Maduración 2

Envasadora Vacio

Almacén Producto

Terminado

Sala Refrigeración

Yogur

Sala FT1 FT2 FT3 FT4 FT5 FT6

Código 01 02 03 04 05 06

Para los productos iniciales:

Leche

Cabra

Fru

ta

Cuajo

Queso

Cuajo

Yogu

r

Azúca

r

Pim

en

tón

Dulc

e

Aceite

CaC

l2

Pim

en

tón

Pic

ante

Man

teca

Rom

ero

Sal

Envase

Yogu

r

Envase

Queso

Fe

rmento

Nº Albarán Según sea

Según sea

Según sea

Según sea

Según sea

Según sea

Según sea

Según sea

Según sea

Según sea

Según sea

Según sea

Según sea

Según sea

Según sea

Código Proveedor

01…

011…

Etc.

02… 021…

Etc.

03… 031…

Etc.

04… 041…

Etc.

05… 051…

Etc.

06… 061…

Etc.

07… 071…

Etc.

08… 081…

Etc.

09… 091…

Etc.

010… 0101

… Etc.

011… 0111

… Etc.

012… 0121

… Etc.

013… 0131

… Etc.

014… 0141

… Etc.

015 0151

… Etc.

Fecha recepción

Según sea

Según sea

Según sea

Según sea

Según sea

Según sea

Según sea

Según sea

Según sea

Según sea

Según sea

Según sea

Según sea

Según sea

Según sea

Tanque 1 - 2 1 - 2


107

Para llevar a cabo la trazabilidad se cuentan con:

- La ficha técnica de cada queso, donde se deja constancia de las materias primas y cantidades (cuajo, fermentos, etc.)

- El registro de entrada de materia primas.

De tal forma que el lote del producto final dentro de la empresa, quedaría como sigue:

La codificación que siguen los ingredientes de cada alimento, y que viene reflejado en la ficha técnica, es:

Formato del código

Fecha Elaboración Hora Elaboración

Tipo de Producto

Ficha Técnica Asociada

L150312121215080506FT8

Zonas de paso

Ejemplo para la sal:

050312012xxxx

Fecha recepción

Código Proveedor

Albarán o Código propio

del proveedor

T105031201xxxx

Ejemplo para la leche:

Tanque de leche

Fecha recepción

Albarán o Código propio

del proveedor


108

El número de lote quedará reflejado en la etiqueta del producto, que se realiza según el RD 1334/1999, por el que se aprueba la norma general de etiquetado, presentación y publicidad de los productos alimenticios. En el artículo 5, se dice que la información obligatoria del etiquetado es: 1. El etiquetado de los productos alimenticios requerirá solamente, salvo las excepciones previstas en este capítulo, las indicaciones obligatorias siguientes:

a) La denominación de venta del producto. b) La lista de ingredientes. c) La cantidad de determinados ingredientes o categoría de ingredientes. e) La cantidad neta, para productos envasados. f) La fecha de duración mínima o la fecha de caducidad. g) Las condiciones especiales de conservación y de utilización. h) El modo de empleo, cuando su indicación sea necesaria para hacer un uso adecuado del producto alimenticio. i) Identificación de la empresa: el nombre, la razón social o la denominación del fabricante o el envasador o de un vendedor establecido dentro de la Unión Europea y, en todo caso, su domicilio. j) El lote. k) El lugar de origen o procedencia. 2. Los quesos y los embutidos, en todo caso, deberán cumplir los requisitos de etiquetado establecidos en el presente artículo. No obstante, cuando su venta sea fraccionada se atendrán a lo recogido en el artículo 15.

En este artículo 15 dice: En caso de venta a granel o fraccionada la información del productor debe conservarse, hasta el final de su venta, para permitir en cualquier momento una correcta identificación del producto y estará a disposición de los órganos de control o de los consumidores que la soliciten. La etiqueta quedaría como:

Yogur natural de leche de cabra

Ingredientes: leche cabra, fermentos lácteos, azúcar

Condiciones de conservación: entre 1 y 8 ºC

Peso neto: 125g Fecha de caducidad:

Lote: L150320121215080506FT8

Quesería Tipo S.L. Parque Tecnológico Agroalimentario de Jerez. Cádiz.

RGSA: xxxxxxx


109

DEVOLUCIONES DE PROVEEDORES O DE CLIENTE: Con respecto a la gestión de devoluciones y de retirada de productos motivados por reclamaciones del cliente, se crea un registro donde se van a reflejar las incidencias y las medidas correctoras adoptadas en cada caso.

Se establece en este punto el procedimiento a seguir ante incidencias que puedan motivar la retirada de producto.

Se puede llegar a retirar un producto del mercado por varios motivos, como por ejemplo; - Por sobrepasar la fecha de consumo preferente en cámara. - Por haber sido fabricado con leche que motivará alerta sanitaria. - Por superar el límite critico establecido de temperatura de conservación. Se procederá en estos casos de la siguiente forma: a) Se localizará todo el lote afectado, con la ayuda de los registros de trazabilidad. b) Se inmovilizará el producto no apto para el consumo humano y se retirará éste

de los puntos de venta. c) Se procederá a su retirada por una empresa autorizada, a excepción de la leche

que sea eliminada por sobrepasar el límite crítico de temperatura de conservación o límite de concentración microbiológica (deficiente pasteurización) que se destinará a consumo del ganado.

d) Se dejará constancia de ello en los registros del Plan de Eliminación de Residuos y Aguas Residuales.

e) En caso necesario se pondrá en conocimiento de estos hechos a la Autoridad Sanitaria Competente.

4.- PROCEDIMIENTO DE VIGILANCIA:

4.1.-RESPONSABLE → Responsable de Calidad.

4.2.-FRECUENCIA Y EJECUCIÓN → Mensualmente.

Mensualmente el responsable de calidad procede a vigilar el sistema de trazabilidad para lo cual cuenta con el PTL-R2 (Edición: 1; Rev.: 0) Registro de Vigilancia del Plan de Trazabilidad y Loteado, en el cual se deja constancia de los puntos a vigilar que son los siguientes:

1. Se comprueba que los registros tienen cumplimentado todos los campos. 2. Se comprueba que no ha habido ninguna no conformidad por la prueba de

fosfatasa. 3. Se comprueba también que en todos los albaranes o facturas emitidas ese día

no falten ninguno de los siguientes datos: a. Razón Social del Cliente b. Fecha de venta c. Nº de Factura /Nº de Albarán d. Nombre del producto e. Cantidad

4. Se procede a rastrear un lote de producto o de materia prima. Ésta se podrá llevar a cabo hacia delante (para lo cual se cogerá un albarán de entrada y se


110

rastreará un producto en concreto de ese albarán hasta que se lleve a los clientes a los que se les ha vendido, es decir, factura de venta del queso fabricado con esa materia prima) o hacia detrás (se procederá a ir a la cámara de producto terminado y a seleccionar un queso al azar para, a partir del nombre de producto y lote, poder seguir hacia detrás hasta llegar al albarán/factura de entrada de las materias primas con las que fue fabricado). Se guardará en papel o en soporte informático todos los registros implicados en este rastreo. En caso de avería temporal del programa informático, se procederá a anotar todos los campos incluidos en el programa informático, en soporte en papel.

5. Se comprobará si se ha registrado devolución de proveedores o de cliente en ese mes, en caso afirmativo, se estudiará el citado registro de devolución para poder comprobar que queda en él reflejado el motivo de la devolución y el destino de ese producto.

Se deja constancia de la vigilancia del plan en el caso detectarse incidencias dejándose estas recogidas en el registro PTL-R2, Registro de Vigilancia del Plan de Trazabilidad y Loteado.

4.3.-ACCIONES CORRECTORAS → En caso de alguna incidencia en la anotación

de los registros se procederá a informar al responsable de anotar esos datos para que subsane la incidencia si procede y en el caso de no poderse subsanar (por ejemplo, no se anota la temperatura de recepción de la leche) se informa. Esto se anotarán en el PTL-R2 (Edición: 1; Rev.: 0) Registro de Vigilancia del Plan de Trazabilidad y Loteado. Estas acciones correctoras serán las siguientes: - En caso de una equivocación en la anotación de los registros, se procederá a

corregir dicho error. - En caso de que algún producto caduque en cámara, éste será eliminado tal y

como indica el plan de eliminación de residuos y aguas residuales.

4.4.-REGISTROS → Se dispone de un registro para dejar constancia de las

incidencias detectadas durante la vigilancia del plan, así como las acciones correctoras propuestas.

En el caso de que se lleven a cabo devoluciones de productos por parte de nuestros clientes o bien que la empresa devuelva producto al proveedor, se

cumplimenta el registro PTL-R1 (Edición: 1; Rev.: 0) Registro de Devoluciones. 5.-PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN:


5.2.-FRECUENCIA → Cada tres meses.

5.3.-EJECUCIÓN → Con la ayuda del Registro de Verificación del Plan de

Trazabilidad y Loteado PTL-R3 realizar un seguimiento, de la siguiente manera: 1. Comprueba que los registros de trazabilidad (tanto informatizados como en papel)

tienen cumplimentado todos los campos, que se llevan al día.


111

2. Se haya llevado a cabo el rastreo de un lote de producto o materia prima cada mes y se guardan registros que den evidencia objetiva de que se llevo a cabo.

3. Comprueba que se guardan registros de los albaranes y/o facturas y registros al menos durante cinco años.

4. Comprueba que se guardan Registros Sanitarios actualizados de todos los proveedores (se comprueba una vez al año).

5. Examen de las incidencias detectadas en datos identificativos de los productos, mediante vigilancia.

6. Examen de incidencias de proveedores y de clientes.

5.4.-PLAN DE MEJORA → En caso de detectarse incidencias se determinará la

medida de mejora más adecuada por el Gerente. Estas acciones de mejora pueden abarcar entre otras desde la revisión del plan, volver a explicar el plan a los responsables, cambio de responsables, modificación del sistema de registros, etc.

5.5.-REGISTROS → Se deja constancia de la verificación de este Plan en el PTL-R3 (Edición: 1; Rev.: 0) Registro de Verificación del Plan de Trazabilidad y Loteado. Todos los registros referidos al plan de trazabilidad quedan en la industria archivados por un periodo de al menos 5 años. 6.-REGISTROS:

- Registros informatizados. - PTL-R1 (Edición: 1; Rev.: 0) Registro de Devoluciones.

- PTL-R2 (Edición: 1; Rev.: 0) Registro de Vigilancia del Plan de Trazabilidad y Loteado.

- PTL-R3 (Edición: 1; Rev.: 0) Registro de Verificación del Plan de Trazabilidad y Loteado.

- PTL-R4 (Edición: 1; Rev.: 0) Registro de recepción de leche. - Albarán de venta. - Albaranes y Facturas de Compra


113

3.6.2.7. PLAN DE FORMACIÓN

1.- OBJETIVO

Los objetivos del plan será el garantizar que todos los manipuladores de alimentos de la empresa disponen de una formación adecuada en higiene de los alimentos, de acuerdo con su actividad laboral, y que se aplican los conocimientos adquiridos para conseguir alimentos con garantías sanitarias.

De acuerdo con la legislación europea y española en materia de higiene alimentaria, así como el actual Real Decreto 109/2010, sobre manipuladores de alimentos, la empresa dispondrá obligatoriamente de un Plan o Programa de Formación Higiénico-Sanitario de todo su personal manipulador y/o técnico, garantizando que todos los manipuladores de alimentos disponen de una formación adecuada en higiene de los alimentos de acuerdo con su actividad laboral. 2.- RESPONSABLES

Corresponde a la empresa la responsabilidad de que todo el personal haya recibido la formación de manipuladores de alto riesgo.

La empresa cuenta con los servicios de una asesoría externa para impartir las acciones formativas pertenecientes a este plan.

Por otro lado, el Responsable del Plan en la empresa es el Gerente que es responsable de la coordinación del personal con la empresa que imparte las acciones formativas del plan. 3.- PROCEDIMIENTO DE EJECUCIÓN

La empresa obliga a todo su personal manipulador a recibir un curso Higiénico-Sanitario donde, de forma didáctica y sencilla, se abordan temas sanitarios haciendo hincapié sobre aquellos hábitos de trabajo que conlleven riesgos para la salud y que la Autoridad Sanitaria estime, por su importancia o incidencia, necesario enmendar para el buen desarrollo del funcionamiento de la empresa.

En este sentido, la empresa subcontrata la acción formativa, supervisando en

todo momento que se cumple con los parámetros mínimos de formación que exige la normativa vigente. 3.1.- RESPONSBLE DE LA FORMACIÓN:

Por otro lado, el Responsable del Plan en la empresa es el Gerente, como responsable de que el Plan se lleve a cabo correctamente. 3.2.- CONTENIDOS DE LA FORMACIÓN: Los módulos tratados son los siguientes:


114

Módulo 1

1.1. Factores que determinan el grado de higiene de los alimentos 1.2. Necesidad de aplicar buenas prácticas de higiene 1.3. Importancia del manipulador en la seguridad alimentaria

Módulo 2

2.1. Tipos de contaminación 2.1.1. Contaminación física 2.1.2. Contaminación química 2.1.3. Contaminación biológica 2.1.4 Agentes infecciosos

Módulo 3

3.1. Higiene del manipulador 3.1.1. Manos 3.1.2. Pelo 3.1.3. Nariz, boca y orejas 3.1.4. Ropas 3.1.5. Objetos personales 3.1.6. Hábitos del manipulador 3.2. Prácticas de manipulación 3.3. Conducciones de agua 3.4. Equipos y utensilios 3.5. Instalaciones

Módulo 4

4.1. Alteración de leche. Proceso de pasteurización. Alteración en el queso 4.2. Enfermedades de transmisión alimentaria 4.3. Microorganismos implicados en enfermedades de transmisión alimentaria 4.4. Agentes infecciosos

Módulo 5

5.1. Prevención mediante la higiene personal 5.1.1. Lavado de manos 5.1.2. Uso de ropa específica de trabajo 5.1.3. Uso de medios de barrera 5.1.4. Limpieza y/o sustitución de la ropa de trabajo y medios barrera 5.1.5. Hábitos y costumbres a evitar en el trabajo 5.2. Vigilancia de la salud 5.3. Buenas prácticas de manipulación 5.4. Limpieza y desinfección 5.5. Disposición de basuras y desperdicios 5.6. Mantenimiento de instalaciones 5.7. Diez reglas básicas para la higiene de los alimentos


115

Módulo 6

6.1 Plan general de higiene

6.1.1 Introducción 6.1.2 Especificaciones de los planes generales de higiene 6.1.3 Plan de control de agua potable 6.1.4 Plan de limpieza y desinfección 6.1.5 Control de plagas 6.1.6 Plan de mantenimiento de instalaciones y equipos 6.1.7 Trazabilidad de los productos 6.1.8 Plan de formación de manipuladores 6.1.9 Guía de buena práctica de fabricación (GBPF) o de buena práctica de manipulación 6.1.10 Plan de eliminación de residuos y aguas residuales 6.1.11 Especificaciones sobre suministros y certificación de proveedores

6.2 APPCC

6.2.1. Introducción 6.2.2. Aspectos generales del sistema de autocontrol

6.2.2.1. Identificación del documento 6.2.2.2. Índice del documento 6.2.2.3. Equipo responsable 6.2.2.4. Términos de referencia 6.2.2.5. Descripción de los productos 6.2.2.6. Flujo de productos sobre plano

6.2.3. Plan de APPCC

6.2.3.1. Diagrama de flujo del proceso 6.2.3.2. Análisis de peligros y medios de control 6.2.3.3. Determinación de los PCC’s 6.2.3.4. Establecimiento de los límites críticos para cada PCC 6.2.3.5. Establecimiento del sistema de vigilancia 6.2.3.6. Establecimiento de medidas correctoras 6.2.3.7. Establecimiento de procedimientos de control del sistema 6.2.3.8. Sistema de documentación y registro

Módulo 7

Legislación básica relacionada con la actividad de manipuladores de la leche y quesos, proceso de pasterización. Módulo 8 Términos y definiciones


116

3.3.- METODOLOGÍA DE LA FORMACIÓN:

NUEVAS INCORPORACIONES:

A los manipuladores de nueva incorporación se les exigirá que posean certificado acreditativo de la formación recibida si así ha sido o bien se les integrará en los planes de formación de la empresa, procediendo en todo caso a recibir un curso de formación específica antes de un mes desde su incorporación

3.5.- DESCRIPCIÓN DE LOS MÉTODOS Y MATERIALES:

El programa se realizará en locales designados por la empresa formadora. Se dispondrá de material didáctico como son el proyector, ordenador portátil, manual de formación, papel y bolígrafos.

Al finalizar el curso se realizarán ejemplos prácticos en los que se evaluarán los conocimientos adquiridos poniendo en práctica el Sistema de Autocontrol.

Para comprobar la asimilación de los conocimientos se llevará a cabo un ejercicio práctico de tipo test, una vez superado éste se hará entrega del certificado acreditativo (ver anexo). 3.6.- FRECUENCIA DE LAS ACTIVIDADES:

Como periodicidad máxima para la formación continuada, como recordatorio y actualización de la formación recibida, se estipula un curso obligatorio de cuatro horas de duración, con una frecuencia que será definida en función de las necesidades.

Al finalizar el curso se le otorgará un título acreditativo a cada uno de los participantes, que deberá guardarse con el resto de los registros del plan de formación. 4.- PROCEDIMIENTO DE VIGILANCIA Y ACCIONES CORRECTORAS 4.1.-RESPONSABLE:

El responsable de vigilar el cumplimiento de las actuaciones y prácticas correctas de higiene del manipulador de alimentos es Responsable de Calidad. 4.2.- METODOLOGÍA, FRECUENCIA: La periodicidad con la que se lleva a cabo la vigilancia es: Diaria.

Los certificados acreditativos de la formación de los manipuladores están en las dependencias de la empresa, a disposición de la Autoridad Competente.

Los manipuladores de esta empresa deben volver a recibir formación higiénico-sanitaria cada cinco años, si antes no se estipula lo contrario por parte del responsable de la verificación.


117

Además, vigila las prácticas de manipulación de los Operarios y Distribuidores, registrando cualquier irregularidad detectada y la acción correctora aplicada en el Registro Historial Formativo y Médico del Manipulador (PF-R1).

El responsable de la vigilancia detecta que las prácticas de los manipuladores son incorrectas, procede a reprender al manipulador, tomando para ello las medidas que considere oportunas. 4.3.-ACCIONES CORRECTORAS:

Según la importancia de las malas prácticas de la manipulación, las acciones correctoras consiste en: - Una pequeña charla sobre la marcha, indicando las deficiencias detectadas, su

trascendencia y cómo corregirlas. - Retirada y desecho a un contenedor hermético, si las incorrectas prácticas

cometidas pueden repercutir en la seguridad de los alimentos. - Realizar un curso de reciclaje para el manipulador, si dichas prácticas son

reiterativas y no se corrigen.

Se comprueba que no se reinciden en las mismas infracciones, se propone como acción correctora volver a recibir la formación descrita en este plan.

4.4.-REGISTROS → Todos los resultados derivados de las actuaciones del

procedimiento, vigilancia, acciones correctoras debe quedar registrados en la hoja de registro de Historial Formativo, durante un mínimo dos años. 5.- PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN 5.1.-RESPONSABLE

El responsable de verificar el cumplimiento de las actuaciones y prácticas correctas de higiene del manipulador de alimentos en esta quesería es el Gerente. 5.2.- METODOLOGÍA, FRECUENCIA Y MEDIDAS DE MEJORA: Se verifica que el objetivo plan se cumple. Se examina las incidencias detectadas en la vigilancia, así como las medidas de mejora aplicadas. Esta verificación queda registrada el Registro que acompaña al plan PF-R2.

El responsable de la verificación comprueba, una vez cada seis meses, el cumplimiento de la asimilación de los conocimientos por parte del personal que ha realizado el curso. En dichas comprobaciones se observan: - Examen de los registros de las actividades de formación. - Examen de los históricos de cada trabajador, en relación con la formación. - Examen de las incidencias detectadas mediante la vigilancia, así como las

medidas adoptadas aplicadas en cada caso. - Si ha habido alguna nueva incorporación.


118

Los certificados acreditativos de la formación de los manipuladores están en las dependencias de la empresa, a disposición de la Autoridad Competente.

Los manipuladores de esta empresa deben volver a recibir formación higiénico-sanitaria cada cinco años, si antes no se estipula lo contrario por parte del responsable de la verificación y/o responsable de vigilancia.

5.3.-REGISTROS → Todos los resultados derivados de las actuaciones del

procedimiento verificación deben quedar registrados en el registro PF-R2 durante un mínimo dos años.

También son guardados durante este periodo de tiempo las memorias de los cursos realizados y el personal asistente. 6.- REGISTRO:

Todos los resultados derivados de las actuaciones del procedimiento, vigilancia, acciones correctoras deben quedar registrados en la hoja de registro de Historial Médico y Formativo, durante un mínimo de dos años. También son guardados durante este periodo de tiempo las memorias de los cursos realizados y el personal asistente. - PF-R1 (Edición: 1; Revisión: 0) Registro Historial Formativo del Manipulador. - PF-R2 (Edición: 1; Rev.: 0) Registro de Verificación del Plan de Formación. - Copia de los Certificados de Manipulación de Alimentos. - Copia de las Memorias de los cursos. - Autorización de la empresa formadora por parte de la Dirección General de Salud

Pública y Participación.


119

3.6.2.8. PLAN DE ELIMINACIÓN DE RESIDUOS Y AGUAS RESIDUALES

1.- ALCANCE Y OBJETIVO

El plan de eliminación va destinado de manera obligatoria a las prácticas que se originan en esta empresa. Tiene como objetivo, evitar las contaminaciones cruzadas con los productos y las contaminaciones ambientales que podrían originarse con el manejo de residuos y aguas residuales, así como realizar una eliminación adecuada de los residuos, subproductos y desperdicios generados en la actividad de la empresa. 2.- RESPONSABLES El responsable del plan en la empresa es el Gerente. Los responsables de que se lleve a cabo la ejecución de este plan son los Operarios. La Vigilancia del presente plan es llevada a cabo por el Responsable de Calidad. La Verificación del presente plan es llevada a cabo por el Gerente. 3.- PROCEDIMIENTO DE EJECUCIÓN Conceptos previos Sandach: Es aquel producto lácteo (leche o derivado lácteo) que por motivos sanitarios o comerciales no es destinado a consumo humano y por lo tanto se considera subproducto animal no destinado al consumo humano.

En el sector lácteo se pueden generar los siguientes residuos de origen animal no destinados al consumo humano (Sandach), tal y como se indica en el Libro Blanco de Subproductos, http://sandach.magrama.es/Publico/LibroBlanco.aspx Material de Categoría 3: - Leche cruda de animales que no presenten signos clínicos de ninguna enfermedad

transmisible a través de ese producto a los seres humanos o a los animales (artículo 6, apartado 1, letra g del Reglamento (CE) 1774/2002).

- Lactosuero no destinado a la alimentación humana. Otro tipo de residuos no considerados material de Categoría 3: - Aguas de lavado: agua empleada para operaciones de limpieza que haya estado

en contacto con leche cruda y/o leche pasterizada

Asimismo, las explotaciones ganaderas pueden ser receptoras de leche y productos lácteos de la industria para la alimentación de sus animales, es decir, receptoras de SANDACH lácteo.


120

Los residuos y subproductos generados en la actividad son los siguientes:

a) Aguas residuales, agua empleada para operaciones de limpieza que haya estado en contacto con leche cruda y/o leche pasterizada. Estas aguas se evacuan directamente a la red de alcantarillado municipal. Para los efluentes líquidos generados en la empresa, y antes de que pasen a la red pública, se dispondrá de un separador de grasas, cuya situación aparece en el plano, junto con el flujo de basuras y residuos.

b) Residuos inorgánicos: procedentes del papel de secado de manos, envases de plástico desechados, cajas de cartón procedente de la recepción de envases,… Estos residuos son eliminados diariamente por el responsable de la ejecución del Plan de Limpieza de Residuos y Aguas Residuales. En los anexos, se adjunta un plano con la disposición de los contenedores, haciendo diferenciación entre los distintos tipos de residuos inorgánicos generados, para su recogida selectiva. Esto es:

Amarillo: restos de envases, embalajes. En almacén de productos perecederos y no perecederos, sala de quesos y de yogur, almacén de producto terminado, zona de maniobra y expedición, zona de descanso, laboratorio y cuarto de productos limpieza.

Verde: vidrio. Zona de almacenamiento de productos no perecederos, sala de yogur, almacén de producto terminado, maniobra y expedición, laboratorio y zona de descanso.

Azul: papel y cartón. Oficinas, zona de expedición, almacén productos de limpieza, sala de quesos y de yogur, almacén de productos perecederos y no perecederos, laboratorio y, zona de descanso y aseos.

Estos contenedores serán recipientes cerrados, herméticos, de fácil limpieza y desinfección, con tapadera de ajuste adecuada y ruedas para su correcto desplazamiento, con accionamiento a pedal.


121

Uso de bolsas que faciliten la recogida y evacuación de los residuos.

Se dispone de un cuarto específico de basuras donde se llevarán los contenedores una vez haya finalizado la jornada laboral. Si durante el desarrollo de la jornada, alguno de estos contenedores se llegase a llenar, se trasladarán inmediatamente al cuarto de basuras y se hará a través de los pasillos, saliendo por la parte exterior y evitando así pasar por la zona de tratamiento de los alimentos.

c) Leche no apta para el consumo humano: la leche puede ser considerada no apta para el consumo humano por los siguientes motivos:

Leche pasterizada que sobrepasa los límites microbiológicos establecidos por la legislación vigente. Categoría 3.

Leche cruda o pasterizada que supere el límite de Aflatoxina M1. Categoría 2. Leche con residuo de antibiótico. Categoría 2.

d) Queso no apto para el consumo humano: al queso puede ser considerado no apto para el consumo humano por los siguientes motivos:

Queso que sobrepasa el límite critico de temperatura de conservación. Categoría 3.

Queso o requesón caducado. Categoría 3. Queso retirado por alerta sanitaria (por ejemplo; por ser fabricado con leche de

cabra que contenga residuos de medicamentos). Categoría 2. e) Yogur no apto el consumo humano: el yogur puede ser considerado no apto por los siguientes motivos:

Yogur que sobre pasa el límite crítico de temperatura de conservación. Categoría 3.

Yogur caducado. Categoría 3. Yogur retirado por alerta sanitaria (por ejemplo; por ser fabricado con leche de

cabra que contenga residuos de medicamentos). Categoría 2.

f) Suero: el suero que no se destine a elaborar requesón es eliminado para alimentación de ganadería porcina. Categoría 3.

Para los residuos categoría tipo 2 y tipo 3, que se generan ocasionalmente, se dispondrá en nuestras instalaciones de los contenedores destinados para este fin.

En el caso de que se produzcan, los residuos de origen animal no destinados al consumo humano son depositados durante la actividad dentro del contenedor sin desagüe, cerrados herméticamente, identificados para ello “RESIDUOS DE CATEGORIA 3 NO APTO PARA EL CONSUMO HUMANO” o bien como “RESIDUOS DE CATEGORIA 2 NO APTO PARA EL CONSUMO ANIMAL”.

Los residuos de categoría 2 y 3 deben mantenerse separados e identificados y deben seguir separados e identificados durante las operaciones de recogida y transporte.


122

Los contenedores correspondientes a los productos resultantes del decomiso (que además deben poderse cerrar con llave y estar identificados) deben ser distintos de los del resto. En el momento que se deba decomisar alguna mercancía se procederá de la siguiente forma:

En el caso que no se pueda localizar contenedores con tapadera y candado de inmediato se procederá almacenar la leche en uno de los depósitos, manteniéndola refrigerada e identificada hasta su retirada. En el caso de tratarse de queso, el lote afectado se introducirá en una de la cámara cerrándose ésta con un candado o precinto. Por lo que en estos casos se procederá a trasladar el queso apto para el consumo humano al vehículo de transporte, previamente enfriado, para sean distribuidos a los clientes o bien se almacenen en otra cámara.

En el caso de que sea necesario localizar a alguna empresa autorizada para la retirada y destrucción de residuos se seguirán los siguientes pasos: http://sandach.magrama.es/Publico/LibroBlanco.aspx (Página del Ministerio de Agricultura y Pesca- SANDACH) → Registro de Establecimientos → En el cuadro de búsqueda de establecimientos podrá usted localizar la empresa autorizada más cercana a su establecimiento.

Se solicitará a la empresa escogida la siguiente documentación: - Fotocopia de autorización para la actividad que se trate (planta de transformación,

planta incineradora,…) para residuos de Categoría 3 o de Categoría 2. Esta autorización la expide la Consejería de Agricultura y Pesca.

http://sandach.magrama.es/Publico/LibroBlanco.aspx


123

- Solicitar a esta empresa un contrato comercial o cualquier otro documento que lo acredite, entre esta empresa y la empresa de transformación, eliminación o valoración.

- Se cumplimentará al menos por triplicado el Documento de Acompañamiento. El documento de acompañamiento debe especificar los siguientes puntos: - La fecha de salida de los subproductos de sus instalaciones. - Descripción del material, es decir, especie animal y las siguientes frases según el

tipo de categoría: categoría 3 “no apto para el consumo humano”, categoría 2 “no apto para el consumo animal”.

- La cantidad de material. - El lugar de origen de este material. - El nombre y dirección del transportista. - El nombre y dirección del consignatario (de su empresa) y, en su caso, el nº de

autorización. - El nº de autorización o registro de la planta de origen. - La naturaleza y los métodos de tratamiento.

Se cumplimentan las tres copias. Estas tres copias son firmadas por el

responsable del plan y por el transportista. Nos quedamos para su archivo una de ellas y las otras dos se la entregamos al transportista.

Cuando el SANDACH llega a su destino se tiene que firmar las otras dos copias por la empresa autorizada y reenviar una copia a nuestra empresa para su archivo. Nota: en el caso de utilizar para la eliminación de los residuos una planta intermedia se imprimirán y firmarán 4 copias del documento de transporte, ya que la mercancía debe ir acompañada en todo momento de este documento. Es decir, una copia para: - El responsable de ejecución de este plan. - El transportista. - La planta intermedia - La planta de tratamiento, incineración, …

Nos debemos asegurar que el vehículo que recoge nuestros subproductos de origen animal no aptos para el consumo humano cumple con estos puntos: - El vehículo este herméticamente cerrado. - Que en el contenedor no haya otro tipo de residuo distinto al nuestro, por ejemplo

usted va a eliminar leche y el vehículo transporta huevos fisurados o rotos. - Comprobar que el vehículo este limpio desinfectado y seco. - Se debe solicitar al transportista que los vehículos sean refrigerados o

congeladores para el transporte de productos de categoría 3 que se despenen a la elaboración de piensos o alimentos animales domésticos. Si el transportista nos garantiza que estos productos va ha ser transformados dentro de las 24 horas siguientes de su salida no requieren que sean transportados en frío. Solicite usted que esto se lo den por escrito.

Todos los registros generados en este plan se archivarán al menos durante dos

años.


124

Diariamente se vacían los contenedores y se repone la bolsa de plástico de un solo uso. 4.- PROCEDIMIENTO DE VIGILANCIA 4.1.-RESPONSABLE: El responsable de la vigilancia del plan es el Responsable de Calidad. 4.2.-FRECUENCIA Y EJECUCIÓN:

El responsable de la vigilancia, diariamente, procede a comprobar que a primera hora de la mañana los contenedores están vacíos y disponen de la bolsa de papel de un solo uso dejando constancia de ello en el mismo parte de vigilancia del Plan de Limpieza y Desinfección. El responsable hace una revisión diaria según proceda de los registros de limpieza y desinfección, así como de los contenedores de residuos. Procede a vigilar: - La correcta clasificación de los residuos. - Las prácticas de manipulación de los residuos (comprobar que se desprende de la

ropa de trabajo antes de salir a evacuar los residuos y que después de esta actividad se lavan y desinfectan las manos,…)

- Que se sigue el flujo de eliminación de residuos descrito. El correcto marcado de los productos no aptos para el consumo humano

SANDACH,.... El correcto almacenamiento de los residuos (los contenedores cerrados). En el caso de eliminación de SANDACH se comprobará que está

correctamente cumplimentado y firmado el registro PER-1 o el documento de acompañamiento emitido por la empresa de retirada que puede sustituir al anterior.

4.3.-ACCIONES CORRECTORAS: En caso de alguna incidencia en la anotación de

los registros los responsables del plan serán los encargado de realizar las correspondientes acciones correctoras, como por ejemplo explicar al operario como debe cumplimentar el registro.

4.4.-REGISTROS: El responsable de la vigilancia y verificación del plan, cumplimenta el registro PLD-R2. 5.-PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN 5.1.-RESPONSABLE: Gerente. 5.2.-FRECUENCIA Y EJECUCIÓN: El responsable de verificación comprueba una vez al mes la correcta eliminación de los residuos. En el caso que durante la ejecución o vigilancia del plan se detectase alguna incidencia por parte de los responsables, se debe comprobar que las acciones correctoras fueron eficaces. En el caso contrario se propone a establecer la medida de mejora más oportuna.


125

5.3.-REGISTRO:

Todas las actuaciones se registran en el registro de Eliminación de Residuos PLD-R3. 6.- REGISTROS Los registros se archivan al menos durante dos años. - Todo documento que acredite retirada de residuos por empresa autorizada, así

como si existe copia del contrato. - PER-1 (Edición: 1; Revisión: 0) Documento de acompañamiento de los residuos

de origen animal no destinado al consumo humano. - PER-R1 (Edición: 1; Revisión: 0) Hoja de Registro de Ejecución del Plan de

Eliminación de Residuos. - PLD-R2 (Edición: 1; Revisión: 0) Hoja de Registro de Vigilancia del Plan de

Eliminación de Residuos. - PLD-R3 (Edición: 1; Revisión: 0) Hoja de Registro de Verificación del Plan de

Eliminación de Residuos. - Disposición en el plano de los depósitos/contenedores.


127

3.6.2.9. PLAN DE ESPECIFICACIONES SOBRE SUMINISTROS Y CERTIFICACIÓN DE PROVEEDORES

1.- OBJETIVO

Se mantiene un control de los proveedores mediante especificaciones concretas según el suministro donde se recogen las características que desde el punto de vista higiénico-sanitario, con el objetivo de garantizar que dichos suministros (envases, aceite, sal, fermentos, leche, etc.) no incorporan peligros significativos que puedan mantenerse en los alimentos, tras el procesado realizado en la empresa.

Por suministros se entienden las materias primas, otros ingredientes, envases, embalajes, productos de limpieza, productos para el mantenimiento, utensilios en contacto con los alimentos y cualquier otro elementos que se considere, dentro del abastecimiento de la empresa, que pueda incorporar peligros a los alimentos. 2.-RESPONSABLE DEL PLAN: El Gerente, es el encargado de supervisar el control de proveedores y seleccionarlos, así como mantenerlos como proveedores acreditados. 3.-PROCEDIMIENTO DE EJECUCIÓN:

Se establece para este plan que sólo se podrá trabajar con proveedores de materiales contrastados y autorizados además de presentar obligatoriamente por parte de éstos, el correspondiente Número de Registro Sanitario que les autoriza para la circulación y venta de estos productos (en el caso de los distribuidores de envases, productos de limpieza y desinfección, de leche, de fermentos, etc.).

Se solicitará a todos los proveedores una documentación que acredite a los proveedores (aceite, envases,..) como autorizados. Esta documentación quedará archivada, en el propio establecimiento.

Para una correcta gestión de este plan, se dispone de una lista de proveedores y una lista de clientes en vigor. En esta lista se recopila razón social, dirección, teléfono, CIF, etc. Además se archivarán los registros sanitarios en vigor.

Procedimiento para dar de alta a un proveedor en el registro de proveedores aceptados será el siguiente: 1. Se da de alta a cualquier proveedor en nuestro registro de proveedores aceptados

por cumplir a priori el requisito; estar Inscrito en el Registro Sanitario de Alimentos para los productos que nos suministra, a excepción de la explotación ganadera autorizada.

2. A continuación, se informará al proveedor de las especificaciones que deben cumplir para poder seguir dado de alta en la lista de proveedores aceptados y ser recepcionado en nuestras instalaciones para la entrega de la mercancía que pretenden suministrarnos.


128

Todos los proveedores están controlados mediante especificaciones establecidas para la aceptación, dichas especificaciones se detallan a continuación, en el caso de no poder cumplirlas se dará de baja de nuestra lista de proveedores aceptado: Para proveedores de leche se le exigirá que cumpla con los siguientes puntos:

1. La leche cruda debe proceder de animales:

Que no presentan síntomas de enfermedades contagiosas transmisibles al hombre por la leche.

Que están en un buen estado de salud general, no presentan trastornos que puedan contaminar la leche y, en particular, no padecen enfermedades del aparato genital con flujo, enteritis con diarrea acompañada de fiebre ni inflamaciones perceptibles de la ubre.

Que no presentan ninguna herida en la ubre que pueda alterar la leche.

A los que no se haya administrado sustancias o productos no autorizados, y que no haya sido objeto de un tratamiento ilegal con arreglo al RD 1749/1998.

Para los que en el caso de administración de productos o sustancias autorizadas se haya respetado el plazo de espera prescrito.

2. Las operaciones de ordeño se llevan a cabo de modo higiénico garantizado por: Antes de comenzar, los pezones, ubre y partes contiguas están limpias.

Se controla la leche procedente de cada animal, para detectar las anomalías organolépticas o fisicoquímicas ya sea por parte del ordeñador o mediante un método por el que se obtengan resultados parecidos, y que la leche que presente ciertas anomalías no se destine al consumo humano.

Que únicamente se rocían los pezones con productos autorizados por la autoridad competente y de manera que no transmitan niveles inaceptables de residuos a la leche. (Les facilitamos a nuestros proveedores de leche estos productos).

3. Que la leche se transporte hasta nuestras instalaciones en lecheras en buenas

condiciones higiénicas.

4. Que la leche se ha de encontrar a un máximo de 8º C en la explotación si la recogida es diaria y a 6º C si no lo es.

5. Se ha de mantener la cadena de frío durante el transporte y en su entrada en el establecimiento de destino no ha de superar los 10º C. Pudiéndose cumplir los puntos 4 y 5 si se dan los siguientes casos:

i. La leche se procesa en un plazo de 2 horas a partir del ordeño. ii. Por necesidad de aplicación de una temperatura más alta por

razones técnicas propias de la fabricación de determinados productos lácteos, si lo permite la autoridad competente.

6. Que el vehículo donde se transporten las lecheras este limpio.


129

7. Que garantice que la leche llegue a nuestras instalaciones para su refrigeración en un plazo de tiempo inferior a dos horas desde el ordeño. Para controlar este punto, el Gerente establece los siguientes controles:

Solo se acepta leche de explotaciones cercanas, que permita viable que se pueda trasladar la leche a nuestras instalaciones en menos de dos horas.

Se solicita un compromiso firmado del cumplimiento de este requisito. El compromiso será reanudado anualmente mediante firma del R-PCC1.

El interés personal del ganadero ya que se paga la leche en función de la calidad de esta, siendo vital para ello el rápido enfriamiento tras el ordeño.

8. Además, se establece control aleatorio de inhibidores (como prueba de detección de antibióticos) en la leche el test de diagnóstico rápido usado es el Betastar Combo para Betalactámicos y Tetraciclinas, solo se acepta la leche que de resultado negativo.

Para proveedores de fermentos, cuajo y cloruros de calcio se le exigirá que

cumplan con los siguientes puntos:

1. Las cepas sean acompañadas de sus certificados de identificación. 2. Que en la etiqueta este identificado la fecha de consumo preferente o fecha de

caducidad, nº lote y modo se uso. 3. Que estos productos sean trasladados a nuestras instalaciones en vehículos

limpios y en perfectas condiciones.

Para proveedores de productos de limpieza y desinfección se le exigirá que cumpla con los siguientes puntos:

1. Los productos químicos deben ser de uso alimentario con nº de registro sanitario o, en el caso de productos plaguicidas, inscritos en el registro de productos plaguicidas.

2. El proveedor deberá aportar lo antes posible la siguiente documentación: - La Ficha Técnica. - La Ficha de Datos de Seguridad. - Registro Oficial de Plaguicidas de los productos que sean desinfectantes a

excepción de las lejías. Se deberá comprobar que en el documento aportado por el fabricante y/o distribuidor del producto está indicado el nombre de nuestro desinfectante.

Para proveedores de los envases y embalajes se le exigirá que cumpla con los

siguientes puntos:

1. Los envases deben ser de uso alimentario con NºRS. 2. Tener nº de Registro Sanitario en vigor. 3. Que los vehículos que traen estos envases y embalajes se encuentren limpios.

Para proveedores del resto de las materias primas como son la sal, el aceite, el

pimentón, la fruta, azúcar, manteca de cerdo y el tomillo se les exigirá que cumpla con los siguientes puntos:

1. Tener nº de Registro Sanitario en vigor. 2. Que los envases estén íntegros. 3. Que en la etiqueta venga identificado el nº lote y fecha de caducidad o de

consumo preferente.


130

4.-VIGILANCIA Y ACCIONES CORRECTORAS: 4.1.-RESPONSABLE → El encargado de comprobar que los productos recepcionados cumplen con las especificaciones establecidas y de realizar cualquier acción

correctora es el Responsable de Calidad, como queda reflejado en el Plan de Trazabilidad y Loteado. 4.2.-METODOLOGÍA Y FRECUENCIA → Diariamente se controla la entrada de mercancía vigilando que se cumplan las especificaciones detalladas. 4.3.-ACCIONES CORRECTORAS: → En caso de incidencia o no cumplimiento con las especificaciones detalladas se tomarán las siguientes acciones correctoras, entre otras:

Si el proveedor no posee NºRS éste será rechazado, proveedor no apto, se elimina por lo tanto de la lista de proveedores.

Si el proveedor no aporta documento comercial completo, se le informa para que incluya el/los dato/s que falta en próximos documentos o bien en el momento del suministro indica el dato que falta anotándolo con un bolígrafo y firmando él mismo como comprobante. En caso de incumplimiento repetido (más de 5 veces) por parte del proveedor de dicha especificación se rechazará la mercancía hasta que el documento sea completo.

En el caso de resultado positivo en control aleatorio de inhibidores, no se acepta la leche, se informa al ganadero de la incidencia y en la próxima recepción antes de que se efectue ésta se procederá a hacer el test. La leche con presencia de antibiótico es considerada como residuo de categoría 2 y debe ser eliminado tal y como se indica en el Plan de Eliminación de Residuos y Aguas Residuales. Se procederá a solicitar un seguimiento reiterado del proveedor. En el reiterado (más de dos veces) se procede a eliminarlo de la lista de proveedores en vigor.

En caso de que las condiciones de recepción en vehículos de transporte no cumplan con las especificaciones de higiene establecidas se rechaza la mercancía, en caso de incumplimiento repetido no se admitirá como proveedor hasta que no cumpla con las especificaciones.

Los productos químicos y aditivos que no cumplan con las especificaciones serán rechazados.

En general, todas las materias primas que durante su recepción no cumplan con los parámetros de calidad establecidos, serán rechazados.

4.4.-REGISTROS → En el caso de no aceptarse se dejará reflejada en el Registro de

Devolución. PTL-R1 (Edición: 1; Rev.: 0) Registro de Devoluciones

5.-PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN: 5.1.- RESPONSABLE → Gerente. 5.2.- FRECUENCIA → Anual.


131

5.3.- METODOLOGÍA:

1) Comprobar que se guardan albaranes y facturas de las mercancías para lo cual buscará dichos documentos de una mercancía tomada al azar del almacén.

2) Comprobará in situ cómo se lleva a cabo una entrada de mercancía, para ello se preguntará al responsable de la recepción en qué criterios se ha basado para la aceptación o rechazo de la mercancía. Con ello, se verifica que el responsable de la recepción conoce los criterios de este plan respecto a proveedores y si es necesario añadir o modificar alguno de ellos.

3) Comprobará que se dispone de copia de los Nº Registros Sanitarios de Alimentos en vigor de cada proveedor activo.

4) Comprobará que se dispone de las fichas técnicas y las fichas de datos de seguridad.

5.4.- REGISTRO: PTL-R3 (Edición: 1; Rev.: 0) Registro de Verificación del Plan de Trazabilidad y Loteado 6.-REGISTROS:

- PTL-R1 (Edición: 1; Rev.: 0) Registro de Devoluciones. - PTL-R3 (Edición: 1; Rev.: 0) Registro de Verificación del Plan de Trazabilidad y

Loteado. - Fotocopia del Registro Sanitario de los proveedores. - Al proveedor de productos químicos, cada vez que suministre un producto nuevo

deberá aportar sus fichas técnicas y de datos de seguridad, comprobándose, por parte de la responsable que estos son de uso alimentario.

- PEP-R1 (Edición: 1; Rev.: 0) Listado de Proveedores en Vigor. - PEP-R2 (Edición: 1; Rev.: 0) Listado de Clientes en Vigor.


133

3.6.3. PLAN APPCC


135

Es la parte del Documento del Sistema de Autocontrol donde queda reflejado el estudio y aplicación del Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos, siempre de acuerdo con los principios propuestos por el Codex Alimentarius.

3.6.3.1. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO El diagrama de flujo consiste en una secuencia de hechos o pasos (fases) involucrados a lo largo del proceso que proporciona una descripción simple y clara de cómo se elabora un determinado producto alimenticio. Debe ser desarrollado con minuciosidad como un reflejo exacto del proceso, incluyendo todas las etapas (desde la recepción de las materias primas hasta el producto terminado, distribución o venta al consumidor final, si se realizase dicha actividad, y de cómo manipulan o se almacenan las materias primas y/o el producto final. Deben realizarse tantos diagramas como tipos de procesos o productos se realicen en la empresa, pudiendo agruparse cuando los productos sean similares. Debe evitarse utilizar simbología técnica o dibujos, complejos, que hagan que el diagrama de flujo no pueda interpretarse por los responsables de la ejecución del sistema APPCC.

En este estudio APPCC para se tendrán en cuenta todas las líneas de

producción:

En esta empresa se dispone de los siguientes diagramas de flujo:

1. QUESO FRESCO 2. QUESO SEMICURADO DE CABRA 3. QUESO CURADO DE CABRA 4. QUESO CURADO EN ACEITE DE OLIVA VIRGEN 5. QUESO CURADO CON PIMENTON 6. QUESO CURADO CON MANTECA IBERICA Y ROMERO 7. QUESO CURADO CON MANTECA 8. CUÑAS DE QUESO SEMICURADO O QUESO CURADO DE CABRA, QUESO

CURADO EN ACEITE DE OLIVA, QUESO CURADO CON PIMENTÓN Y QUESO CURADO CON MANTECA IBERÍCA Y PIMENTÓN:

9. YOGUR

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE FABRICACIÓN QUESOS: RECEPCIÓN Y REFRIGERACIÓN DE LA LECHE:

La leche de cabra es recepcionada en la instalación, una vez llega a nuestras instalaciones se pasa al tanque de enfriamiento para leche, previo enfriamiento mediante el intercambiador de placas de forma que la leche entra en el tanque de leche fría a temperatura < +10ºC (este tanque enfría y remueve la leche), donde permanece hasta el día siguiente a una temperatura +3ºC (0º-5ºC). Esta leche puede destinarse a la fabricación de quesos o yogures.


136

PAUSTERIZACIÓN DE LA LECHE:

La leche pasa mediante lacteoductos al pasteurizador, pero previamente pasa por dos filtros que permiten eliminar impurezas sólidas procedentes de la ganadería por ejemplo pelos, etc.

La leche es pasterizada a 72ºC el tiempo de pasteurizador varia de la cantidad de leche a pasterizar. Si partimos de un pasteurizador que tiene un caudal de 1000 litros/hora, normalmente el tiempo de pasteurización es de 20 segundos. Una vez pasterizado se somete a prueba de fosfatas (negativa). Algunas de las razones por la cuales se realiza la Pasteurización son las siguientes: 1. Eliminar bacterias patógenas que podrían causar enfermedades en el hombre tales como: Brucelosis, Fiebre Q, Tifoidea, Salmonelosis, Fiebre Escarlatina, envenenamiento por estafilococos o botulismo y otras. 2. Eliminar bacterias no deseables. 3. Obtener un queso más uniforme. 4. Inactivar enzimas. 5. Mejorar actividad de los cultivos. 6. Cumplir con los requisitos de los reglamentos de salud pública. 7. Mejorar y mantener la calidad del producto. ADICCIÓN DE CULTIVOS LÁCTICOS:

Cuando se usa leche pasteurizada para elaborar quesos, se obtiene un producto microbiológicamente más seguro pero insípido, el cual es más susceptible a las contaminaciones indeseables posteriores a la pasteurización.

Para evitar estos problemas se usa los cultivos lácticos, los cuales son mezclas de bacterias no patógenas que producen ácido láctico y compuestos saborizantes como el diacetil y ácidos volátiles, provenientes de la fermentación de la lactosa y del ácido cítrico presentes en la leche. Sin la presencia de las bacterias lácticas, no se llegan a desarrollar en parte los aromas y sabores típicos que se presentan en los quesos elaborados con leches crudas. Las bacterias productoras de ácido láctico más importantes son: Streptococcus cremoris y Streptococcus lactis.

En esta empresa se utilizan dos cepas CHOOZIT MA4001 LY y la CHOOZIT MA4002 LY.

Grupo Fuente Ejemplo de nombres Componente enzimático activo

Animal Estomago Bovino Cuajo de ternero Quimosina A y B, Pepsina (A) y

Gastricinaídem más Lipasa

Cuajo microbiano.


137

COAGULACIÓN DE LA LECHE:

La coagulación se produce básicamente por la acción del cuajo, presente en la secreción gástrica de los mamíferos.

Actúa sobre la caseína de la leche (proteína soluble), transformándola, en presencia de sales de calcio, en paracaseína insoluble que precipita formando el coágulo. Cuando se corta el coagulo se separa el suero lácteo.

El cuajo posee una enzima llamada LAB, que en los animales lactantes es responsable de la coagulación de la leche, estado en que se inicia la digestión. La actividad de estas enzimas se ve afectada por la temperatura del medio en el que se encuentran presentes. Las bajas temperaturas inactivan al cuajo y las superiores a 45 ºC lo destruyen. La temperatura ideal para la coagulación de la leche es entre 28 y 37 ºC.

La cantidad de cuajo que se utiliza para elaborar los quesos es pequeña. Este es siempre diluido en agua filtrada o leche fría antes de ser agregado a la leche que está a una temperatura entre los 33º-34ºC durante 30 minutos aproximadamente.

El cuajo se almacena en lugares secos, fríos (en el frigorífico al igual que los fermentos) y sin luz, ya que la humedad, el calor y la luz disminuyen el poder coagulante del producto. El envase que contiene el cuajo permanece bien cerrado. Si el producto adquiere un color oscuro, rojizo o con manchas, es señal de que está dañado.

La leche pasterizada sale del pasteurizador a 30ºC a un tanque de acero inoxidable donde se adiciona los fermentos (solo en el caso del queso semicurado y curado), el cloruro de calcio y el cuajo de origen animal para lo cual se aumenta la temperatura del tanque entre los 33º-34ºC durante 30 minutos aproximadamente. CORTE DE CUAJADA Y DESUERO:

El tiempo necesario para que la cuajada se forme y posea las características adecuadas para su corte, depende de factores tales como el pH, la concentración de calcio, la concentración de enzima y la temperatura.

Normalmente al utilizar una temperatura de corte entre 33º-34ºC, el tiempo de coagulación con la dosis recomendada por el fabricante, es de 30 minutos aproximadamente.

La división de la cuajada se lleva a cabo lenta y cuidadosamente, sin precipitaciones ni brusquedades; se procede a la fragmentación con suavidad. Los cortes son netos y completos; la masa se secciona, y no desgarra, y mucho menos deshace, pues los trozos de cuajada han de tener un grosor determinado en función del queso que quiere hacer.

El corte se realiza con liras donde los hilos de corte se encuentran separados por una distancia de 1 cm.

Luego del corte, se hace una agitación suave de la cuajada para disminuir el suero retenido y obtener con ello un queso más compacto y con humedad uniforme. Conforme sea mayor el tiempo de agitado, los trozos de cuajada tienden a ser más


138

pequeños y se obtiene un queso más duro. Por lo general se usan tiempos de agitación de 5 a 10 minutos para el queso fresco. MOLDEO, PRENSADO, DESUERO Y DESMOLDE:

Después, la cuajada se calienta a +36ºC durante 20 minutos para el queso fresco y 45 minutos para el queso curado, después se saca la pasta del tanque mediante un lacteoducto a la zona de preprensado, en esta se recoge parte del suero, mediante conductos, en el tanque donde se almacena el suero. De esta especie de colador se pasa la cuajada al tanque de desuero (consiste en un tanque de acero inoxidable en cuya base se colocan una rejillas para que recoger el suero. El tanque tiene una abertura inferior donde se conecta el lacteoducto o manguera para pasar el suero al tanque de suero). Desde el tanque, y con la ayuda de la mesa de envasar, se coge la masa del tanque y se introducen en los moldes de plástico. Esta operación coadyuva al desuero, forma el queso y le da la consistencia necesaria. El moldeo se lleva a cabo mediante colocación de los paños blancos sobre el molde, se rellenan los moldes de pasta se coloca la tapadera y se procede al primer prensado;

Queso fresco se prensa durante ¾ horas a un máximo de presión de 1 kilo. Queso curado y semicurado durante 2 horas y media a una presión aproximada de 1 kilo y ½.

Luego se procede a eliminar el paño para dar el último prensado para que se quede marcada la forma del molde en el queso;

Queso fresco se le da unos 15 minutos pero menos presión que antes. Queso curado y semicurado se le da unos 15 ó 20 minutos pero menos presión que antes. SALADO: Con el salado se procuran tres efectos distintos: l. Activar el desuero 2. Mejorar la fermentación 3. Sazonar el queso 4. Formar la corteza El primero de ellos se explica por el poder absorbente que la sal tiene para la humedad, y el segundo por su acción inhibidora sobre el desarrollo de ciertos microbios o mohos.

En esta empresa el salado se efectúa por inmersión de los quesos en una salmuera con una elevada concentración de sal (al 15%).

El tiempo del queso en la salmuera es distinta para el queso fresco que para el queso semicurado y el queso curado.

Durante el salado que puede durar de 1 hora para el queso fresco y 18 horas para el queso curado y semicurado. El tiempo que permanecerán los quesos sumergidos depende de su tamaño y del contenido de sal deseado. Debe tomarse en cuenta que los quesos toman sal a la vez que pierden humedad, por lo cual la salmuera pierde fuerza. Cada cierto tiempo se regenera con salmuera nueva.


139

En la salmuera donde se sala el queso que se va a madurar se adiciona ácido

cloruro cálcico. MADURACIÓN, ENVASADO, ETIQUETADO:

En este punto se separa las líneas de trabajo, es decir, el queso fresco no sufre proceso de maduración solo sufre un proceso de oreo que consiste en sacar el queso de la salmuera y dejar secar en las estanterías de la cámara durante aproximadamente 1/2 horas antes de ser envasado al vacío, etiquetado y almacenado en la cámara de producto terminado, hasta su distribución.

Por el contrario los quesos semicurados y curados, sufren un proceso de maduración en cámara a una temperatura de 11,6ºC -12,7ºC y humedad del 76% al 80% durante mes y medio, para el queso semicurado, y tres meses y medio o cuatro meses, en el caso de queso curado. Durante el proceso de maduración se le da vuelta a los quesos para que el madurado sea uniforme.

En el caso del queso curado con aceite de oliva virgen, tras tres meses de maduración, se cepilla el queso, se sumergen las piezas de queso en aceite de oliva, para lo que se usa tinas de plástico con tapadera. Se deja que termine de madurar el queso en aceite de oliva durante un periodo mínimo de un mes. Este se comercializa envasado al vacío. En el caso del queso curado con pimentón, tras tres meses de maduración en cámara el queso curado, se cepilla el queso, se unta con una mezcla de aceite de oliva, pimentón dulce y pimentón picante justo antes de ser envasado al vacío.

En el caso del queso curado con manteca ibérica y romero, tras los tres meses de maduración en cámara, se cepilla el queso, se unta con manteca ibérica de cerdo y se le pega las hojas de romero a la maneca que se ha impregnado en la superficie del queso. Este tipo de queso también se envasa al vacío. Factores que Afectan la Maduración: Contenido de Humedad: el agua libre determina la velocidad de las reacciones y favorece el crecimiento microbiano. pH: controla el tipo de fermentaciones y la velocidad de las reacciones enzimáticas. A pH bajo no hay proteólisis, por lo cual la neutralización por amoniaco y lactatos permiten la maduración en aquellos casos en que se desea un grado de proteólisis. La Temperatura: es recomendable la maduración a temperaturas bajas para que los procesos sean lentos y se puedan controlar mejor. Se considera que los quesos blandos se maduran a menor temperatura y los duros a mayor temperatura, así se recomienda 8 a 10ºC para quesos blandos, 10 a 12 ºC semiduros y de 13 a 20ºC para los duros. Esto es porque a menor humedad ya las reacciones son más lentas. Para favorecerla se aumenta la temperatura. Contenido de sal porque determina la actividad de agua lo cual afecta el crecimiento microbiano, produciendo selección al crecer solo aquellos que resisten las concentraciones de esta. Microorganismos como micrococos, levaduras y Penicillium soportan altas concentraciones de sal. Contenido de oxigeno del aire de la cámara de maduración es importante en quesos de maduración superficial. Los microorganismos aeróbicos utilizan el oxigeno y cuando este disminuye se produce amoniaco y otros gases. Para mantener los niveles de oxigeno en la cámara se utiliza ventilación forzada.


140

Tras el proceso de maduración el queso es envasado o cepillado y recubierto con aceite de oliva.

En el caso del queso fresco éste es envasado en bolsa de plástico apta para industria alimentaria, que es termosellada al vacío.

En el caso del queso semicurado y curado, se les cepilla para eliminar el moho de su superficie y después se impregna la superficie de este con la ayuda de un paño con aceite de oliva.

En el caso de las cuñas de queso semicurado o curado estas son envasadas al igual que el queso fresco. También se envasan al vacío los siguientes tipos de queso:

- Queso curado con aceite de oliva virgen. - Queso curado con pimentón. - Queso curado con manteca ibérica y romero. - Queso curado con manteca.

Los quesos curados y semicurados son embalados en cajas de cartón, aptas

para estar en contacto con alimentos.

A cada envase se le adicione la correspondiente etiqueta, con la información que indica la ficha técnica que se adjunta a esta memoria. ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE:

El queso fresco se almacena, una vez envasado y etiquetado, dentro de cajas de plástico azul de fácil limpieza y desinfección sobre palet de plástico o bien directamente sobre las estanterías en el interior de la cámara de queso fresco en uno de los laterales de ésta, donde permanece hasta su expedición a una temperatura de 0º-5ºC.

El queso curado y semicurado se almacena, después de pasar el proceso de

maduración y etiquetado, dentro de cajas de plástico negro de fácil limpieza y desinfección sobre palet de plástico o bien directamente sobre las estanterías en el interior de la cámara de queso curado en uno de los laterales de ésta, donde permanece hasta su expedición a una temperatura de 11,6ºC -12,7ºC y humedad del 76% al 80%.

Para el transporte se dispone de un vehículo frigorífico a una temperatura de 0º-5ºC (para el queso fresco y requesón).

Para el transporte de queso curado o semicurado se usa vehículo isotermo en el que se garantiza que la temperatura durante el transporte.


141

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE FABRICACIÓN YOGUR: FACTORES QUE AFECTAN A LA CALIDAD DEL YOGUR

Diversos factores deben ser cuidadosamente controlados durante el proceso de fabricación para poder obtener un yogur de alta calidad, con un adecuado sabor, aroma, viscosidad, apariencia y con un largo periodo de conservación. Los factores que influyen son:

Elección de la leche Normalización de la leche Homogenización Aditivos Tratamiento térmico Cultivos ELECCIÓN DE LA LECHE

La leche para producción de yogur debe ser de la más alta calidad bacteriológica. Debe tener un bajo contenido en bacterias y sustancias que puedan impedir el desarrollo de los microorganismos típicos del yogur.

La leche no ha de contener antibióticos y ni residuos de soluciones de limpieza

o agentes desinfectantes. Por ello, en la industria láctea, debe obtener la leche de ganaderos seleccionados, con prácticas de explotación apropiadas. NORMALIZACIÓN DE LA LECHE

Se entiende por normalización el ajuste del contenido de grasas y sólidos del yogur. Según la norma de calidad del yogur, el contenido graso de un yogur no será inferior al 2%, excepto los yogures denominados como «desnatados» en los que será inferior al 0.5%.

El porcentaje de materia seca será superior al 8.5%. Esto se puede conseguir o evaporando parcialmente la leche, o adicionando leche en polvo. HOMOGEINIZACIÓN

Unos de los principales motivos para la homogeinicazión de la leche es evitar que la nata se separe durante el periodo de incubación y así conseguir una distribución uniforme de la grasa de la leche. Durante esta operación, el diámetro de los glóbulos grasos se reduce de 10 a 1µm. Este efecto se consigue haciendo pasar a la leche por pequeñas ranuras a alta presión. La temperatura de homogenización tiene gran influencia sobre el fenómeno de coalescencia. Cuanto más alta es la temperatura de homogenización, menores son las posibilidades de que se formación de grumos. Como norma general, la leche se ha de homogenizar a 20-25 MPa t 65-75 ºC. ADITIVOS

En la producción de yogur, a la leche se le pueden añadir, estabilizantes, azucares, edulcorantes, etc. La sacarosa o la glucosa, se pueden añadir solas o acompañada de frutas. Se ha de señalar que si se añade mucha cantidad de azúcar (más del 10%) a la leche antes del periodo de incubación, esto puede afectar de forma adversa a la producción.


142

Los estabilizantes típicos para el yogur (0.1-0.5%) son la gelatina, pectina,

agar-agar y almidón. Con ellos se aumenta la viscosidad del producto y previenen la separación del suero. El tipo de estabilizante y la proporción en la que debe ser añadido depende del fabricante, ya que la normativa vigente no hace referencia a cantidades, si a que tanto aditivos como estabilizantes deben ser los autorizados. PASTEURIZACIÓN La leche se calienta antes de la inoculación para:

- Mejorar las propiedades de la leche como sustrato para las bacterias de cultivo industrial.

- Asegurar que el coagulo de yogur sea firme. - Reducir el riesgo de separación del suero en el producto terminado

La leche se calienta a mas de 85ºC durante unos 20minutos, y se pasa al

tanque de fermentación, donde se deja enfriar hasta alcanzar una temperatura de 45ºC para poderle echar el fermento. Este proceso dura 90 minutos aproximadamente. INOCULACIÓN Y ENVASADO

Una vez enfriada la leche a la temperatura de inoculación, se pasa al tanque de coagulación, se le añade el cultivo. Comienza la agitación continua para asegurar la distribución uniforme del cultivo. Según el RD 179/2003, unicamente cultivos de «Lactobacillus bulgaricus» y «Streptococcus thermophilus», y estando presentes ambos. Una vez q se le echa el fermento se deja reposar durante unos 30 min.

Cuando pasan esos 30 minutos lo envasamos en los mismos envases a comercializar y lo metemos en la cámara de inoculación. El periodo normal de incubación es de 4-6 h a una temperatura de 43 ºC, para cultivos liofilizados-deshidratados.

Una vez alcanzado el pH deseado lo enfriamos lo más rápidamente posible a

3-4ºC, lo que detiene posteriores aumentos de la acidez. La eficiencia del enfriamiento depende del tipo de envase, el diseño de las bandejas, y la separación de los envases en las bandejas. Se almacenan de tal forma que pueda facilitarse un sistema FIFO. Pasado unas 24 horas, se embala y distribuye.


143

DIAGRAMA DE LA RECEPCION DE LECHE:

NO

SI

INTERCAMBIADOR DE PLACA <+10ºC

TANQUE DE LECHE DE CABRA

(ALMACENAMIENTO)

0-5ºC

RECEPCION DE LECHE DE CABRA

CONTROL DEVUELVE AL

PROVEEDOR O SE ELIMINA COMO

SANDACH


144

DIAGRAMA DE FLUJO DE QUESO FRESCO:

CONTROL prueba de fosfatas (negativa)

RECEPCIÓN DE LECHE DE CABRA


PAUSTERIZACIÓN

72ºC /20 seg la leche sale a 30ºC

TANQUE DE COAGULACIÓN 33-34ºC/30 min

ALMACEN FERMENTOS, CLORURO DE

CALCIO, CUAJO, SAL

DESMOLDADO

S

U

E

R

O

TANQUE DE LECHE 0-5ºC

CLORURO DE CALCIO+CUAJO+SAL

SALADO SALMUERA Tª 0º-5ºC

ALMACENAMIENTO CÁMARA 0º-5ºC

DISTRIBUCIÓN

0º-5ºC

ALMACEN ENVASES

CLIENTE

CONTROL

DEVUELVE AL PROVEEDOR O SE

ELIMINA COMO SANDACH

PREPRENSADO

PRENSADO (en medio se eliminan paños)

MOLDEADO

CORTADO 36ºC 20 min

ENVASADO/ PESADO/ETIQUETADO


145

DIAGRAMA DE FLUJO DE QUESO SEMICURADO DE CABRA:


PAUSTERIZACIÓN




CALCIO, CUAJO, SAL

DESMOLDADO

S

U

E

R

O



DISTRIBUCIÓN

Isotermo

ALMACEN ENVASES

CLIENTE




CONTROL



PREPRENSADO


MOLDEADO


MADURACIÓN 11.6º-12.7º C mes y medio Se produce el volteo

ALMACENAMIENTO CÁMARA 11.6-12.7ºC

CEPILLADO/ ENVASADO/ PESADO/ETIQUETADO


146

DIAGRAMA DE FLUJO DE QUESO CURADO DE CABRA:


PAUSTERIZACIÓN




CALCIO, CUAJO, SAL

DESMOLDADO

S

U

E

R

O



DISTRIBUCIÓN

Isotermo

ALMACEN ENVASES

CLIENTE




CONTROL



PREPRENSADO


MOLDEADO


MADURACIÓN 11.6º-12.7º C 3 ½ - 4 meses Se produce el volteo


CEPILLADO/ ENVASADO/ PESADO/ETIQUETADO


147

DIAGRAMA DE FLUJO DE QUESO CURADO DE CABRA EN ACEITE DE OLIVA:


PAUSTERIZACIÓN




CALCIO, CUAJO, SAL

DESMOLDADO

S

U

E

R

O



DISTRIBUCIÓN

Isotermo

ALMACEN ENVASES

CLIENTE

PREPRENSADO


MOLDEADO


MADURACIÓN 11.6º-12.7º C 3 meses Se produce el volteo


MADURACIÓN EN ACEITE DE OLIVA VIRGEN

11.6º-12.7º C durante un mínimo de un mes



CONTROL




PESADO / ENVASADO AL

VACÍO / ETIQUETADO


148

DIAGRAMA DE FLUJO DE QUESO CURADO DE CABRA CON MANTECA IBERICA Y ROMERO:


PAUSTERIZACIÓN




CALCIO, CUAJO, SAL

DESMOLDADO

S

U

E

R

O



DISTRIBUCIÓN

Isotermo

ALMACEN ENVASES

CLIENTE

PREPRENSADO


MOLDEADO




CEPILLADO

PESADO /

ENVASADO AL VACÍO /

ETIQUETADO



CONTROL




UNTAR LA CORTEZA DEL QUESO CON MANTECA DE CERDO IBÉRICA Y SE ADHIERE

A LA MANTECA HOJAS DE ROMERO


149

DIAGRAMA DE FLUJO DE QUESO CURADO DE CABRA CON MANTECA IBERICA:


PAUSTERIZACIÓN




CALCIO, CUAJO, SAL

DESMOLDADO

S

U

E

R

O



DISTRIBUCIÓN

Isotermo

ALMACEN ENVASES

CLIENTE

PREPRENSADO


MOLDEADO




CEPILLADO

PESADO /


ETIQUETADO



CONTROL




UNTAR LA CORTEZA DEL QUESO CON MANTECA DE CERDO IBÉRICA


150

DIAGRAMA DE FLUJO DE QUESO CURADO DE CABRA CON PIMENTON:


PAUSTERIZACIÓN




CALCIO, CUAJO, SAL

DESMOLDADO

S

U

E

R

O



DISTRIBUCIÓN

Isotermo

ALMACEN ENVASES

CLIENTE

PREPRENSADO


MOLDEADO




CEPILLADO

PESADO /


ETIQUETADO



CONTROL




UNTAR LA CORTEZA DEL QUESO CON UNA MEZCLA DE ACEITE DE OLIVA, PIMENTÓN

DULCE Y PIMENTÓN PICANTE


151

CUÑAS DE QUESO SEMICURADO O QUESO CURADO DE CABRA, QUESO CURADO EN ACEITE DE OLIVA, QUESO CURADO CON PIMENTÓN Y QUESO CURADO CON MANTECA IBERÍCA Y PIMENTÓN:

ALAMCENAMIENTO EN CÁMARA 11.6º-12.7º C

DISTRIBUCIÓN Vehículo Isotermo

MADURACIÓN 11.6º-12.7º C

CLIENTE

SEMICURADO DE CABRA

CURADO DE CABRA

TROCEADO EN CUÑAS Y PESADO

ENVASADO AL VACIO EN BOLSA Y ETIQUETADO

ALMACENAMIENTO ENVASES

CURADO DE CABRA EN ACEITE DE OLIVA VIRGEN

CURADO DE CABRA CON

PIMENTÓN

CURADO DE CABRA CON

MANTECA IBERICA Y ROMERO


152

DIAGRAMA DE FLUJO DEL YOGUR:

TRATAMIENTO TÉRMICO 85-90 ºC durante 20-25 minutos

ENFRIAMIENTO 45ºC en 90 minutos

SIEMBRA DE CULTIVO con streptococus thermofilus y lactobacillus bulgaricus

AGITACIÓN 30 minutos

ENVASADO

INCUBACIÓN Hasta pH 4,3 aprox.

ENFRIAMIENTO 3-4ºC

EMBALAJE Y DISTRIBUCIÓN 0-5ºC

HOMOGEINIZACIÓN 45ºC en 90 minutos

NORMALIZACIÓN 45ºC en 15 minutos


153

3.6.3.2. ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS DE

CONTROL

ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS DE CONTROL

ANÁLISIS DE PELIGROS

PROBABILIDAD DE OCURRENCIA CONSECUENCIA (SEVERIDAD)

3 PROBABLE HA OCURRIDO ALGUNA VEZ EN LA PLANTA

3 ALTA ENFERMADAD SEVERA O MUERTE

2 OCASIONAL SE CONOCEN CASOS EN EL SECTOR

2 MEDIA EMFERMEDAD NO SEVERA

1 IMPROBABLE NUNCA HA OCURRIDO EN EL SECTOR PERO

EXISTE UNA PROBABILIDAD TEÓRICA

1 MENOR NO CAUSA EMFERMEDAD

CRITERIO DE VALORACIÓN DEL RIESGO

MENOR (1) MEDIA (2) ALTA (3)

IMPROBABLE

(1) TOLERABLE TOLERABLE MEDIO

OCASIONAL

(2) TOLERABLE MEDIO - ALTO CRÍTICO

PROBABLE

(3) MEDIO CRÍTICO CRÍTICO


154

DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS, LÍMITES CRÍTICOS

Y SISTEMA DE VIGILANCIA

ARBOL DE DECISIONES

¿Existen medidas

preventivas de control? Pregunta 1

Sí

¿Ha sido la fase

específicamente

concebida para

eliminar o reducir a un

nivel aceptable la posible presencia

de un peligro?

Pregunta 2

No

¿Podría producirse una contaminación con peligros identificados superior a los

niveles aceptables, o podrán éstos

aumentar a nivel inaceptables? Pregunta 3

Sí

¿Se eliminarán los peligros

identificados o reducirá su

posible presencia a un nivel aceptable

en una fase posterior?

Pregunta 4

Sí No es PCC

No Sí es PCC

(PCC)

No

No es PCC

Sí Sí es PCC (PCC)

No

¿Se necesita controlar esta fase por razones de inocuidad?

Sí Modificar la fase, Proceso o Producto.

No No es PCC

Las secuencias de respuestas que nos dirán si una etapa es un PCC serán:

Pregunta 1 Pregunta 2 Pregunta 3 Pregunta 4 PCC

Sí Sí Sí – PCC

Sí No Sí No Sí - PCC


155

3.6.3.3. DETERMINACIÓN DE LOS PCC´s. A continuación, se enumeran todos los peligros (físicos, químicos, y biológicos) que puedan preverse para cada fase, analizando cada uno de ellos a fin de identificar cuáles son los peligros, para su eliminación o reducción a niveles aceptables indispensables para producir un alimento inocuo. (Ver cuadro de análisis de peligros adjunta) Identificación de los peligros físicos, químicos y biológicos de cada fase o etapa del proceso. Se describen a continuación ejemplos de los peligros más habituales que puede aparecer en la leche cruda y en los quesos que se fabrican y que han de valorarse en función de sus características particulares:

Peligros de tipo biológico (B): Los peligros microbiológicos en la leche de cabra son: Aerobios mesófilos (1,5x105 u.f.c./ml a 30ºC) Colonias de gérmenes a 30ºC (por ml) : < 1.500.000 Aflatoxina M1 (0,05 µg/Kg) Los peligros microbiológicos para la leche pasteurizada son:

Microorganismo Plan de toma de muestras

Límite Método de análisis de referencia n c m M

Listeria monocytogenes

5 0 Ausencia/ 25 ml

Enterobacteriáceas 5 2 < 1ufc/ml 5ufc/ml EN/ISO 21528-1

Salmonella 5 0 Ausencia/ 25 gr Los peligros microbiológicos para el queso fresco son:



E. coli 5 2 100 u.f.c./g

1000 u.f.c./g

ISO 16649-1 o 2

Estafilococos coagulasa positivo

5 2 10 u.f.c./g 100 u.f.c./g

EN/ISO 6888-1 o 2

Salmonella 5 0 Ausencia/ 25 gr Listeria

monocytogenes 5 0 Ausencia/ 25 gr

Enterotoxinas estafilocócicas

5 0 Ausencia/ 25 gr


156

Los peligros microbiológicos para el queso maduros son:



E. coli 5 2 100 u.f.c./g

1000 u.f.c./g

ISO 16649-1 o 2

Estafilococos coagulasa positivo

5 2 10 u.f.c./g 100 u.f.c./g

EN/ISO 6888-1 o 2

Enterotoxinas estafilocócicas

5 0 Ausencia/ 25 gr


5 0 Ausencia/ 25 gr

En los productos envasados al vacío hay que controlar la presencia de Clostridium botulinum o su toxina. Insectos, roedores, etc.

Peligros de tipo químico (Q):

Contaminación por productos de limpieza Contaminación por productos de lucha contra plagas Insecticidas Los peligros en la leche de cabra que se va a controlar: Aflatoxina M1 (0,05 µg/Kg) Aunque existen más peligros, el Reglamento CE 2073/2005 y su modificación Reglamento CE 1441/2007 no citan que tengan que controlarse; se exponen a continuación: De entre los diversos peligros químicos a considerar, los más frecuentes suelen ser los residuos de sustancias farmacológicas, principalmente antibióticos, que se administran a los animales sin guardar el necesario período de espera. Éstos pueden administrarse por vía intramuscular, intravenosa, subcutánea u oral, pero muchos antibióticos se administran directamente en la glándula mamaria para el tratamiento de la mastitis. Esta última vía parece la más implicada en la presencia de residuos de antibióticos en la leche. La mayoría de preparados contienen β-lactámicos, siendo éste el tipo de antibióticos detectado con mayor frecuencia en diversos países. La presencia de los antibióticos es un riesgo no sólo para el consumidor, sino también para la propia industria láctea, ya que interfieren en los procesos de fermentación. Los productos lácteos pueden contener también micotoxinas. Entre ellas se ha descrito la presencia de diversas aflatoxinas (M1, B1, G1, M2 y M4), esterigmatocistina, ocratoxina A, tricotecenos (T2) y fumonisinas. Su presencia en productos lácteos es posible si en su elaboración se emplea leche procedente de animales alimentados con piensos contaminados con mohos micotoxigénicos, o debido al crecimiento de estos mohos durante la elaboración del queso. [3]


157

Otras toxinas de origen biótico que podemos encontrar en los productos lácteos, principalmente en el queso, son las aminas biógenas. Diversos casos de intoxicación histamínica han sido descritos por consumo de quesos con elevadas concentraciones de histamina. La tiramina es otra amina biógena que puede causar reacciones adversas en el consumidor, conocidas como «reacción al queso». Esta actividad ha sido descrita en una gran diversidad de microorganismos que pueden estar presentes durante la maduración de los quesos (lactobacilos, lactococos, enterococos y enterobacterias principalmente). El control de la materia prima (calidad microbiológica global), la pasteurización, y la utilización de cultivos iniciadores serían los principales puntos de control. No obstante, evitar totalmente su formación es difícil. [3] También es posible encontrar diversos contaminantes químicos de origen ambiental. En los últimos años se ha prestado una especial atención a la presencia de dioxinas, conjunto de compuestos formados por las dioxinas propiamente dichas y los furanos, muy similares a los PCBs. Sus concentraciones ambientales suelen ser más elevadas en zonas muy industrializadas, y por su elevada persistencia ambiental llegan a los pastos y, a través de ellos, a los animales. Por ello se localizan en prácticamente todos los niveles de la cadena alimentaria. Las dioxinas llegan a las personas principalmente a través de su dieta, siendo el pescado, el marisco y los productos de origen animal con un alto contenido graso las principales fuentes. De hecho, lo derivados lácteos serían el segundo grupo de alimentos que más dioxinas aportan a la dieta según un estudio realizado recientemente en Cataluña, aunque se ha observado un descenso importante en la ingesta diaria estimada en relación a otros estudios similares realizados anteriormente. [12]

Peligros de tipo físico (F): Objetos metálicos: tuercas, tornillos,…. Objetos de vidrio: resto de bombillas, cristales de gafas Objetos de plástico: resto de material de envasado,….. Restos orgánicos: restos de uña, pelo,… Papel, colillas, insectos muertos,…. La contaminación por microorganismos, tanto banales como patógenos, o sus toxinas, es la más preocupante no solo porque alteren las propiedades organolépticas y hagan el producto rechazable, sino también porque existe riesgo para la salud del consumidor. PUNTOS DE CONTROL EN LA ELABORACIÓN DE PRODUCTOS LÁCTEOS El control en origen de la materia prima empleada, la leche, así como un uso adecuado de antibióticos en el ganado, contribuye a mejorar la seguridad de los lácteos. Los principales puntos de control en la elaboración de productos lácteos son los relativos a la revisión inicial de las materias primas (la leche) y los tratamientos térmicos a los que la leche puede ser sometida. El control de las materias primas es fundamental para eliminar los peligros químicos, como la presencia de antibióticos o de micotoxinas, cuya eliminación no puede ser garantizada por ninguna etapa posterior del proceso al ser en general sustancias resistentes a las altas temperaturas. Pero esta etapa, a su vez, también es muy importante para garantizar la eficacia de los tratamientos térmicos posteriores


158

frente a los peligros biológicos, ya que ésta depende en gran parte de la carga inicial y del tipo de microbiota presente en la leche. Considerando que los tratamientos térmicos aplicados en la actualidad son seguros y eficaces, en la mayoría de los casos de TIA (toxiinfecciones alimentarias) descritos por consumo de productos lácteos elaborados a partir de leche pasteurizada, deberemos buscar la causa de la presencia de agentes patógenos en contaminaciones cruzadas posteriores al tratamiento térmico. No obstante, en las TIA causadas por S. Aureus, éste puede haber producido su enterotoxina termoestable con anterioridad, como lo demuestra el hecho que en muchos de los brotes descritos no se aisló el microorganismo aunque sí se detectó la enterotoxina en las muestras. En este caso es fundamental el control de las temperaturas de conservación de la leche previas al tratamiento térmico. La elaboración de productos como el queso incluye etapas posteriores a la pasteurización durante las que es fácil una contaminación cruzada. Listeria monocytogenes es uno de los microorganismos más problemáticos en cuanto a las contaminaciones post-tratamiento en muchos productos lácteos como el queso fresco o poco madurado. Debido a su ubicuidad son muchas las posibles fuentes de contaminación en los ambientes de las plantas de procesado, incluyendo las cámaras de conservación. Su elevada resistencia ambiental contribuyen en gran medida a ello, aunque una de las principales fuentes de contaminación es la propia leche. Por ello es esencial aplicar un correcto plan de limpieza y desinfección, así como la realización periódica de controles ambientales y de superficies. La termización de la leche no puede considerarse un punto de control crítico ya que muchos microorganismos patógenos, como Listeria monocytogenes, Salmonella spp o E. coli O157:H7, pueden sobrevivirla. Tradicionalmente se asume que los microorganismos patógenos mueren durante la maduración del queso debido al bajo pH, al descenso de la actividad de agua y a la competencia de otros microorganismos. No todos los microorganismos patógenos se muestran igualmente sensibles a las condiciones microambientales de la maduración, pero además, no todas las variedades de quesos presentan valores bajos de pH o actividad de agua.


159

TABLA DE ANÁLISIS DE PELIGROS PARA LA FABRICACIÓN DE QUESOS

FASE TIPO PELIGRO MEDIDA DE CONTROL PROB. CONS. RIESGO P1 P2 P3 P4 PCC

RECEPCIÓN DE LA LECHE DE CABRA

B/Q

Contaminación microbiológica o vírica (Rotavirus, Norovirus, Hepatitis A) por proceder la leche de cabra con síntomas de enfermedad contagiosa transmisibles al hombre Contaminación por Micotoxinas como la Aflatoxina M1

Aerobios mesófilos

No se empleará la leche para consumo humano en caso de que no haya sido declarada oficialmente el rebaño o las explotaciones ganaderas indemne de brucelosis, hasta así lo termine la autoridad competente, en términos reseñados en el artículo 3, capítulo I, Sección IX, del Reglamento CE 853/2004 La Aflatoxina M1 se reduce con una rápido enfriamiento de la leche y mantenimiento de esta a bajas temperaturas

2 3 Critico SI NO SI PCC

1

B

Contaminación microbiológica o vírica por proceder la leche de cabras en mal estado de salud y en particular de reses con enfermedad de aparato genital con flujo, enteritis con diarrea acompañada de fiebre e inflamación perceptible de las ubres Contaminación por Aflatoxina M1

Aerobios mesófilos

No se empleará la leche para consumo humano en caso de que no haya sido declarada oficialmente el rebaño o las explotaciones ganaderas indemne de brucelosis, hasta así lo termine la autoridad competente, en términos reseñados en el artículo 3, capítulo I, Sección IX, del Reglamento CE 853/2004. La Aflatoxina M1 se reduce con una rápido enfriamiento de la leche y mantenimiento de esta a bajas temperaturas


1

B

Contaminación microbiológica de la leche por presencia de heridas en las ubres Contaminación por Aflatoxina M1 Aerobios mesófilos, S. aureus, Salmonella, etc.

Se solicita a nuestro proveedor compromiso de cumplir con buenas condiciones higiénicas durante el ordeño. La Aflatoxina M1 se reduce con una rápido enfriamiento de la leche y mantenimiento de esta a bajas temperaturas


1

B/F

Contaminación microbiológica (Salmonella, Coliformes, Estreptococos fecales, micrococos, bacterias psicrotrofas, bacterias lácticas,…) y física (pelos, restos de tierra, barro, paja) de la leche por falta de higiene de las ubres, del pezón y zonas anejas que pueden pasar a la leche durante las fase de ordeño

Se solicita a nuestro proveedor compromiso de cumplir con buenas condiciones higiénicas durante el ordeño

3 2 Critico SI NO NO NO

Q

Contaminación química de la leche por antibióticos u otras sustancias procedentes de animales en los que no se ha respetado el plazo de espera prescrito para dichos productos o sustancias

No se obtiene leche para consumo humano de cabras sometidas a tratamiento antibiótico o cualquier otra sustancia cuyo plazo de tratamiento no haya prescrito 2 3 Critico SI NO SI

PCC1


160


B

Contaminación microbiológica de la leche por falta de higiene de las manos del manipulador a la hora de instalar el sistema automático de ordeño en las ubres Salmonella, Aerobios mesófilos, S. aureus, etc.

Cumplimiento del Plan de Limpieza y Desinfección Cumplimiento del PF Se solicita a nuestro proveedor compromiso de cumplir con buenas condiciones higiénicas durante el ordeño

2 2 Medio-

Alto SI SI NO NO

FASE: INTERCAMBIADOR

DE PLACA (REFRIGERACIÓN

RÁPIDA)

FASE: TANQUE DE LECHE

(ALMACENAMIENTO REFRIGERADO DE LA LECHE CRUDA)

B

Proliferación microbiológica por refrigeración inadecuada en las placas intercambiadores que posibilitan la persistencia y proliferación de microorganismos de origen presentes en leche cruda Aerobios mesófilos, etc.

A la leche de cabra se le baja la temperatura a <+10ºC antes de introducirla en el depósito de leche cruda mediante el intercambiador de placas. Se establece una refrigeración de la leche rápida en la cual se reduce la temperatura hasta 0-5ºC antes de almacenar esta en el tanque de refrigeración Cumplimiento del Plan de Mantenimiento y de Control de la Cadena de Frío

2 2 Medio-

Alto SI SI SI

PCC2

B

Proliferación microbiológica de la leche cruda por deficiente refrigeración en el tanque refrigerador por mantener la leche a una temperatura superior a 8ºC Aerobios mesófilos, etc.

El tanque de refrigeración se mantiene a una temperatura constante de 0-5ºC Cumplimiento del Plan de Mantenimiento y de Control de la Cadena de Frío 2 2

Medio-Alto

SI SI SI PCC

2

B

Excesivo tiempo de espera de la leche en el depósito de refrigeración (más de 72 horas), que favorece la proliferación bacteriana y mermas las calidades higiénico sanitarias Aerobios mesófilos, etc.

La leche no permanece en el tanque de refrigeración un tiempo superior a 72 horas Cumplimiento del PF

1 2 Tolerable SI NO NO NO

Q

Contaminación química por restos de detergentes, desinfectante en la leche debido a un deficiente enjuagado o a un uso no adecuado de estos productos

Cumplimiento del Plan de Limpieza y Desinfección Aclarado con abundante agua y respetar las dosis de aplicación indicada en la ficha técnica del producto

2 2 Medio-

Alto SI NO NO NO

Q/B

Utilización de agua para enjugar con niveles de cloro residual libre por encima 1 mg/l o bien por debajo de 0.2 mg/l E. coli. Bacterias Coliformes

Cumplimiento del PCA

2 2 Medio-

Alto SI NO SI SI NO


161


TRASIEGO DE LA LECHE MEDIANTE

LOS LACTEODUCTOS AL

PAUSTERIZADOR

B

Contaminación microbiológica de la leche cruda o pasterizada por deficiente condiciones higiénicas de los lacteoductos Salmonella, Aerobios mesófilos, S. aureus, etc.

Cumplimiento del Plan de Limpieza y Desinfección Los lacteoductos se someten al plan de L-D aplicando tras cada proceso de pasterización

3 2 Critico SI NO SI SI NO

Q

Contaminación química por restos de detergentes, desinfectante en la leche debido a un deficiente enjuagado o a un uso no adecuado de estos productos


2 2 Medio-

Alto SI NO NO NO

Q/B

Utilización de agua para enjugar con niveles de cloro residual libre por encima 1 mg/l o bien por debajo de 0.2 mg/l E. Coli Bacterias Coliformes


2 2 Medio-

Alto SI NO SI SI NO

RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO

DE ENVASES

Q/B

Utilización de agua para ejecutar el plan de limpieza y desinfección con niveles de cloro residual libre por encima 1 mg/l o bien por debajo de 0.2 mg/l E. Coli Bacterias Coliformes


2 2 Medio-

Alto SI NO SI SI NO

Q

Utilización para fabricar los envases de materiales plásticos no autorizados, por lo que exista riesgo de migración de estas sustancias no autorizadas a la leche pasteurizada

Plan de Especificación y Certificación de Proveedores

2 2 Medio-

Alto SI NO NO NO

O Proveedores no autorizados y que no disponen de sistema de autocontrol en la empresa de fabricación

Plan de Especificación y Certificación de Proveedores. Sólo se permite la recepción de envases y embalajes de empresas autorizadas


B

Recepción de envases (bolsas de polietileno para ser termo selladas) rotos o sucios Salmonella, Aerobios mesófilos, S. aureus, etc.

Cumplimiento del PTL. Se revisara la mercancía antes de la recepción y se rechazara la entrada de los envases y embalajes no aptos

2 1 Tolerable SI SI NO NO NO

B/F Contaminación microbiológica y física por presencia de insectos (cucarachas), roedores en el almacén de envases y embalaje.

Cumplimiento PDD 2 2

Medio-Alto

SI NO SI SI NO

B Contaminación microbiológica de los envases por un incorrecto almacenamiento Salmonella, Aerobios mesófilos, S. aureus, etc.

Cursos de formación Los envases y embalases son depositados sobre palet y aislados de las paredes

2 2 Medio-

Alto SI NO SI SI NO

B

Contaminación microbiológica de los envases por deficiente estado de limpieza y desinfección de los vehículos de transporte Aerobios mesófilos, etc.

Plan de Especificación y Certificación de Proveedores. No permitir la recepción de mercancía que haya sido transportada en deficientes condiciones higiénico sanitarias

2 1 Tolerable SI NO SI SI NO


162



DE FERMENTOS, CUAJO, SAL, CLOURO DE

CALCIO

B

Deficientes condiciones higiénico-sanitaria del almacén de sal, acido láctico y del frigorífico donde se almacena los fermentos, el cuajo, el cloruro de calcio

Cumplimiento del PLD

2 2 Medio-

Alto SI NO SI SI NO

O

Proveedores no autorizados y que no disponen de sistema de autocontrol en la empresa de fabricación

Cumplimiento del PTL Plan de Especificación y Certificación de Proveedores Sólo se permite la recepción de estos productos de empresas autorizadas


B

Contaminación microbiológica por recepción de envases rotos o sucios Aerobios mesófilos, etc.

Cumplimiento del PTL Se revisara la mercancía antes de la recepción y se rechazara la entrada de los envases y embalajes no aptos a la industria


B/F

Contaminación microbiológica y física por presencia de insectos (cucarachas, etc.), roedores en el almacén de envases y embalaje.

Cumplimiento PDD

2 2 Medio-

Alto SI NO SI SI NO

B

Deterioro de los productos por almacenamiento incorrecto de los productos por ejemplo almacenamiento de los fermentos fuera del frigorífico

Cursos de formación Los productos son almacenados en nuestras instalaciones teniendo en cuenta las condiciones de almacenamiento establecidos por el fabricante

2 2 Medio-

Alto SI NO SI SI NO

B


No permitir la recepción de mercancía que haya sido transportada en deficientes condiciones higiénico sanitarias Plan de Especificación y Certificación de Proveedores


B/Q/F

Contaminación microbiológica (bacterias halófilas), química o física (arena, cristales,...) debido a la sal marina

Control de proveedores mediante el Plan de Especificación Y Control de Proveedores



DE ACEITE, B

Deficientes condiciones higiénico-sanitaria del almacén y del frigorífico donde se almacena La manteca de cerdo


2 2 Medio-

Alto SI NO SI SI NO


163


MANTECA DE CERDO, PIMENTON

Y ROMERO

O




B

Contaminación microbiológica por recepción de envases rotos o sucios Aerobios mesófilos, etc.

Cumplimiento del PTL Se revisara la mercancía antes de la recepción y se rechazara la entrada de los envases y embalajes no aptos a la industria


B/F

Contaminación microbiológica y física por presencia de insectos (cucarachas, etc.), roedores en el almacén de envases y embalaje.

Cumplimiento PDD

2 2 Medio-

Alto SI NO SI SI NO

B

Deterioro de los productos por almacenamiento incorrecto de los productos por ejemplo almacenamiento de la manteca fuera del frigorífico


2 2 Medio-

Alto SI NO SI SI NO

B




B/Q/F


Control de proveedores mediante el Plan de Especificación Y Control de Proveedores 1 2 Tolerable SI NO NO NO

PASTERIZACIÓN (TRATAMIENTO

TÉRMICO) B

Deficiente eliminación de la carga microbiana de la materia prima por la carga microbiana extra aportada al producto por una deficiente limpieza y desinfección de los conductos y tanques de pasterización. Por lo que se permite la presencia y proliferación de bacterias patógenas como microorganismos de Clostridium, Listeria monocytogenes, Enterobacterias, Aerobios psicrotrofos, Salmonella,…


2 2 Medio-

Alto SI NO SI SI NO


164


B

Deficiente eliminación de la carga microbiana de la materia prima por no alcanzar la temperatura adecuada. Por lo que se permite la presencia y proliferación de bacterias patógenas como microorganismos de Clostridium, Listeria monocytogenes, Enterobacterias, Aerobios psicrotrofos, Salmonella,…

Sistema de seguridad La pasteurizadora dispone de un sistema automático (válvula de seguridad CE) que evita un calentamiento insuficiente. Existiendo un sistema de seguridad que impide la mezcla de leche pasteurizados de forma incompleta, y de un registrador de la seguridad que impide la mezcla anterior citada.

2 3 Crítico SI SI PCC

3

B

Deficiente eliminación de la carga microbiana de la materia prima por deficiente tiempo de pasterización. Por lo que se permite la presencia y proliferación de bacterias patógenas como microorganismos de Clostridium, Listeria monocytogenes, Enterobacterias, Aerobios psicrotrofos, Salmonella,…

Se establece a priori por los fabricantes del equipos una relación de temperatura/tiempo por producto a pasteurizar de todas formas se lleva a cabo controles analíticos antes y después de pasteurizar para poder certificar que esto es correcto


3

TANQUE DE COAGULACIÓN

(Tanque donde se forma la cuajada)

B

Contaminación microbiológica de la leche ya pasterizada por una deficiente limpieza y desinfección del tanque de coagulación Clostridium, Listeria monocytogenes, Enterobacterias, Aerobios psicrotrofos, Salmonella,…


2 2 Medio-

Alto SI NO SI SI NO

Q

Contaminación química por restos de detergentes, desinfectante en la leche pasterizada debido a un deficiente enjuagado o a un uso no adecuado de estos productos


2 2 Medio-

Alto SI NO NO NO

Q/B

Utilización de agua para enjugar con niveles de cloro residual libre por encima 1 mg/l o bien por debajo de 0.2 mg/l Bacterias Coliformes


2 2 Medio-

Alto SI NO SI SI NO

F

Contaminación física por pelos, envoltorio de envases, anillos, pulseras, pendientes

Cumplimiento PF. Los manipuladores se desprenden de adornos, joyas y llevan el pelo cubierto con un cubre cabeza, además de ropa exclusiva de trabajo

2 2 Medio-

Alto SI NO NO NO

ADICCIÓN DE LOS

FERMENTOS (EN EL CASO DEL QUESO

CURADO O SEMICURADO), DEL

Q/B

Por adicionar sal, cloruro de calcio, cuajo, fermentos en mayor concentración que las que indica el fabricante

Antes de adicionar estos productos se lee la ficha técnica o la etiqueta para ver la dosificación recomendada por el fabricante

2 2 Medio-

Alto SI NO NO NO

B/Q/F


Control de proveedores mediante el Plan de Especificación Y Control de Proveedores 1 2 Tolerable SI NO NO NO


165


CLOURO DE CALCIO, DEL

CUAJO, DE LA SAL (EN EL CASO DEL QUESO FRESCO)

F

Contaminación física por pelos, envoltorio de envases, anillos, pulseras, pendientes o bien porque se caiga al tanque parte del envoltorio o tapón

Cumplimiento PF Los manipuladores se desprenden de adornos joyas y llevan el pelo cubierto con un cubre cabeza, además de ropa exclusiva de trabajo Prestar cuidado a la hora de adicionar estos productos en el tanque

2 2 Medio-

Alto SI NO NO NO

Q/B

Utilización de agua para diluir algún ingrediente con niveles de cloro residual libre por encima 1 mg/l o bien por debajo de 0.2 mg/l E. Coli Bacterias Coliformes


2 2 Medio-

Alto SI NO SI SI NO

CORTADO

B

Contaminación microbióloga del coagulo debido a deficiente higiene de las liras Clostridium, Listeria monocytogenes, Enterobacterias, Aerobios psicrotrofos, Salmonella,…


2 2 Medio-

Alto SI NO SI SI NO

B

Contaminación con fermentos a la pasta para elaborar queso fresco por una deficiente limpieza y desinfección de las liras quedando restos de fermentos



Q/B



2 2 Medio-

Alto SI NO SI SI NO

F

Contaminación física por pelos, envoltorio de envases, anillos, pulseras, pendientes

Cumplimiento PF Los manipuladores se desprenden de adornos joyas y llevan el pelo cubierto con un cubre cabeza, además de ropa exclusiva de trabajo

2 2 Medio-

Alto SI NO NO NO

PREPRENSADO B

Contaminación microbiológica de la leche ya pasterizada por una deficiente limpieza y desinfección de los conductos y del “colador” que lleva a cabo lo que denominamos como preprensado Por lo que se permite la presencia y proliferación de bacterias patógenas como microorganismos de Clostridium, Listeria monocytogenes, Enterobacterias, Aerobios psicrotrofos, Salmonella,…


2 2 Medio-

Alto SI NO SI SI NO


166


B

Contaminación con fermentos a la pasta para elaborar queso fresco por una deficiente limpieza y desinfección de los lacteoductos y el “colador” quedando restos de fermentos

Cumplimiento del PLD 2 1 Tolerable SI NO NO NO

F

Contaminación física por pelos, anillos, pulseras, pendientes

Cumplimiento PF Los manipuladores se desprenden de adornos joyas y llevan el pelo cubierto con un cubre cabeza, además de ropa exclusiva de trabajo

2 2 Medio-

Alto SI NO NO NO

Q/B



2 2 Medio-

Alto SI NO SI SI NO

MOLDEADO

B

Contaminación microbiológica de la pasta debido a unas incorrectas condiciones higiénico sanitarias de los moldes, paños o bien de la mesa de envasar en moldes. Clostridium, Listeria monocytogenes, Enterobacterias, Aerobios psicrotrofos, Salmonella,…


2 2 Medio-

Alto SI NO NO NO

B

Contaminación microbiológica por malas prácticas de manipulación durante el envasado en moldes (manipulador sin guantes o manos sucias, sin cubre cabeza, con ropa de calle, …) Clostridium, Listeria monocytogenes, Enterobacterias, Aerobios psicrotrofos, Salmonella,…

Cumplimiento PF Manipulador utiliza para estas labores guantes o limpia y desinfecta con anterioridad sus manos. El manipulador dispone de cubre cabeza y de ropa de uso exclusivo para el trabajo en la fabrica al igual que el calzado, sometidos éstos al Plan de Limpieza y Desinfección

2 2 Medio-

Alto SI NO NO NO


167


Q/B



2 2 Medio-

Alto SI NO SI SI NO

B

Contaminación con fermentos a la pasta para elaborar queso fresco por usar moldes usados para elaborar quesos curados y semicurados o bien por una deficiente limpieza y desinfección de la mesa de envasar en moldes, quedando restos de fermentos

Cumplimiento del PLD Se proceden a limpiar y desinfectar los moldes después de su uso Se usan moldes distintos para quesos frescos y quesos que sufren maduración Se proceden a limpiar y desinfectar con lejía los paños después de su uso.


B

Tiempo excesivo en la sala no refrigerada que favorezca el crecimiento microbiano Clostridium, Listeria monocytogenes, Enterobacterias, Aerobios psicrotrofos, Salmonella,…

Se procede a reducir el tiempo de permanencia de la pasta en la sala y se realizan estas labores con la mayor celeridad posible para pasar a la cámara 0º-5ºC. De todas formas se establecerá un estudio analítico de la masa justo después de introducirla en el molde y la masa justo después de su desmolde, para descartar este riesgo o establecer acciones correctivas

2 2 Medio-

Alto SI NO NO NO

PRENSADO B

Tiempo excesivo en la prensa a temperatura no refrigerada que favorezca el crecimiento microbiano Clostridium, Listeria monocytogenes, Enterobacterias, Aerobios psicrotrofos, Salmonella,…

Se procede a reducir el tiempo de permanencia de la pasta en la sala y se realiza estas labores con la mayor celeridad posible para pasar a la cámara 0º-5ºC De todas formas se establecerá un estudio analítico de la masa justo después de introducirla en el molde y la masa justo después de su desmolde, para descartar este riesgo o establecer acciones correctivas

2 2 Medio-

Alto SI NO NO NO

DESMOLDADO

B

Contaminación microbiológica de la pasta debido a unas incorrectas condiciones higiénico sanitarias de la mesa donde se desmolda Clostridium, Listeria monocytogenes, Enterobacterias, Aerobios psicrotrofos, Salmonella,…


2 2 Medio-

Alto SI NO NO NO

B

Contaminación microbiológica por malas prácticas de manipulación durante el desmolde (manipulador sin guantes o manos sucias, sin cubre cabeza, con ropa de calle, …) Clostridium, Listeria monocytogenes, Enterobacterias, Aerobios psicrotrofos, Salmonella,…


2 2 Medio-

Alto SI NO NO NO


168


Q/B



2 2 Medio-

Alto SI NO SI SI NO

B

Contaminación con fermentos a la pasta para elaborar queso fresco por una deficiente limpieza y desinfección de la mesa de desmoldar, quedando restos de fermentos

Cumplimiento del PLD Se proceden a limpiar y desinfectar los moldes después de su uso Se usan moldes distintos para quesos frescos y quesos que sufren maduración Se proceden a limpiar y desinfectar con lejía los paños después de su uso.


B

Tiempo excesivo en la prensa a temperatura no refrigerada que favorezca el crecimiento microbiano Clostridium, Listeria monocytogenes, Enterobacterias, Aerobios psicrotrofos, Salmonella,…

Se procede a reducir el tiempo de permanencia de la pasta en la sala y se realiza estas labores con la mayor celeridad posible para pasar a la cámara 0º-5ºC 2 2

Medio-Alto

SI NO NO NO

DESUERO Y ALMACENAMIENTO

DEL SUERO

En esta etapa no se detecta ningún peligro debido a que el suero es recogido por lácteos ductos independientes por los que pasa la leche curda y pasteurizada y éste es almacenado en un contenedor de acero inoxidable cerrado a la espera de ser retirado

CALENTAMIENTO DEL SUERO

B

Contaminación microbiológica debido a unas incorrectas condiciones higiénico del depósito de calentamiento del suero, Aerobios mesófilos, etc.

Cumplimiento del PLD Además, debido a que alcanza temperatura de 84ºC se elimina el peligro 2 2

Medio-Alto

SI NO NO NO

SALADO EN SALMUERA (en el caso de la

salmuera de queso que para a madurar

se le adiciona también cloruro

cálcico)

B

Contaminación microbiológica debido a unas incorrectas condiciones higiénico sanitarias de los depósitos de salmuera Aerobios mesófilos, etc.


2 2 Medio-

Alto SI NO NO NO

B

Contaminación microbiológica por malas prácticas de manipulación de los quesos al sumergir en salmuera al igual que a la hora de sacarlos de esta (manipulador sin guantes o manos sucias, sin cubre cabeza, con ropa de calle,…) Salmonella, Aerobios mesófilos, S. aureus, etc.


2 2 Medio-

Alto SI NO NO NO


169


Q/B

Utilización de agua para enjugar con niveles de cloro residual libre por encima 1 mg/l o bien por debajo de 0.2 mg/l E coli Bacterias Coliformes


2 2 Medio-

Alto SI NO SI SI NO

B/Q/F


Control de proveedores mediante el Plan de Especificación Y Control de Proveedores

3 2 Critico SI NO SI NO PCC

1

Q

Niveles altos de histamina debido a un aumento de la temperatura por encima de 10º C durante el proceso

El proceso de salado se lleva a cabo en el interior de la cámara de queso fresco (0º-5ºC) Cumplimiento del Plan de Mantenimiento y del Plan de Control de la Cadena de Frío

2 2 Medio Alto

SI NO SI NO PCC 2

Q

Contaminación química por excesivo tiempo expuesto en sal

Dosificación adecuada Seguimiento del Plan de Formación 1 2 Tolerable SI NO NO NO

FASE: OREO (EN QUESO

FRESCO) FASE:

MADURACIÓN (EN QUESO

SEMICURADO Y CURADO)

B

Proliferación microbiológica de del queso debido a maduración a altas temperaturas E. Coli, Estafilococos coagulasa positivo, Salmonella, S. aureus, Listeria monocytogenes, Enterobacterias estafilocócicas

La maduración de los quesos se lleva a cabo bajo temperatura y humedad controlada dentro de la cámara de queso curado. El oreo del queso fresco se lleva a cabo en la misma cámara de queso fresco 0º-5ºC Cumplimiento del Plan de Mantenimiento y del Plan de Control de la Cadena de Frío

2 2 Medio Alto

SI NO SI NO PCC 2

B

Contaminación microbiológica de los quesos debido a unas incorrectas condiciones higiénico sanitarias de las cámara y cajas de plástico donde se colocan los quesos E. Coli, Estafilococos coagulasa positivo, Salmonella, S. aureus, Listeria monocytogenes, Enterobacterias estafilocócicas, mohos y levadura


2 2 Medio-

Alto SI NO NO NO

CEPILLADO

B

Contaminación l de mohos y levaduras al queso fresco o las instalaciones donde se manipula el queso fresco, debido a que estos pueden pasar al ambiente durante el proceso de cepillado

El cepillado de los quesos se lleva a cabo en zonas aisladas donde no para el queso fresco


B

Contaminación microbiológica de los quesos debido a falta de higiene de las manos del manipulador E. Coli, Estafilococos coagulasa positivo, Enterobacterias estafilocócicas

Cumplimiento PF Manipulador utiliza para estas labores guantes o limpia y desinfecta con anterioridad sus manos.

2 2 Medio-

Alto SI NO NO NO


170


ACEITADO

B/Q

Contaminación microbiológica o química de la superficie del queso por el uso de aceite no apto para el consumo humano

Solo se usa aceite de oliva con registro sanitario


B



2 2 Medio-

Alto SI NO NO NO

MACERACIÓN EN ACEITE DE OLIVA

B/Q

Contaminación microbiológica o química de queso por el uso de aceite no apto para el consumo humano

Solo se usa aceite de oliva con registro sanitario


B

Contaminación microbiológica de los quesos debido a falta de higiene del depósito donde se macera en aceite E. Coli, Estafilococos coagulasa positivo, Enterobacterias estafilocócicas


2 2 Medio-

Alto SI NO NO NO

FASE: UNTA LA CORTEZA DEL QUESO CON MANTECA DE

CERDO IBERICA Y SE ADHIERE A LA

MANTECA LAS HOJAS DE ROMERO

FASE: UNTA LA CORTEZA DEL

QUESO CON UNA MEZCLA DE ACEITE

DE OLIVA, PIMENTÓN DULCE Y PIMENTÓN PICANTE

B

Contaminación microbiológica de los quesos debido a falta de higiene de mesa y útiles empleados E. Coli, Estafilococos coagulasa positivo, Enterobacterias estafilocócicas


2 2 Medio-

Alto SI NO NO NO

B



2 2 Medio-

Alto SI NO NO NO

PESADO

B



2 2 Medio-

Alto SI NO NO NO

B

Contaminación microbiológica de los quesos debido a falta de higiene del peso o bascula E. Coli, Estafilococos coagulasa positivo, Enterobacterias estafilocócicas


2 2 Medio-

Alto SI NO NO NO


171


TROCEADO EN CUÑAS

B



2 2 Medio-

Alto SI NO NO NO

B/Q

Contaminación microbiológica debido a deficiente higiene del cuchillo de corte o por detergente y desinfectante debido a un mal aclarado


2 2 Medio-

Alto SI NO NO NO

Q/B



2 2 Medio-

Alto SI NO SI SI NO

ENVASADO AL

VACIO

B

Contaminación microbiológica del producto terminado debido a unas incorrectas condiciones higiénico sanitarias de la envasadora E. Coli, Salmonella, S. aureus, Aerobios mesófilos, etc.


2 2 Medio-

Alto SI NO NO NO

B

Contaminación microbiológica por malas prácticas de manipulación durante el envasado (manipulador sin guantes, gorro, bata, …) E. Coli, Salmonella, S. aureus, Aerobios mesófilos, etc.

Cumplimiento del Plan de Formación

2 2 Medio-

Alto SI NO NO NO

Q/B



2 2 Medio-

Alto SI NO SI SI NO

B

Contaminación microbiológica del producto terminado por deficiente higiene de los envases, es decir, de bolsa de polietileno Aerobios mesófilos, etc.

Se procede a recepcionar solo envasases que vengan retractilados, estos son suministrados a la zona de envasado en pequeñas cantidades.

2 2 Medio-

Alto SI NO NO NO


172


B

Contaminación microbiológica por excesivo tiempo de espera en la sala de envasado para queso también llamada sala de expedición fresco E. Coli, Estafilococos coagulasa positivo, Salmonella, S. aureus, Listeria monocytogenes, Enterobacterias estafilocócicas, mohos y levadura

El proceso de envasado se lleva a cabo de forma que el tiempo de permanencia de los envases llenos no permanezcan más de 15 minutos fuera de la cámara frigorífica

3 2 Crítico SI NO NO NO

B/Q

Utilización de envases no adecuado Utilización de envases autorizados Cumplimiento del PEP Cumplimiento del PLD se toma muestra de superficie de los envases

2 2 Medio-

Alto SI NO NO NO

B

Proliferación de Clostridium botulinum o su toxina en los productos envasados al vacío

Los alimentos envasados al vacío se conservan en refrigeración 0º-5º C Cumplimiento del plan de formación


ETIQUETADO O Etiquetado incorrecto de los envases Cumplimiento del plan de TL

1 1 Tolerable NO NO NO

ALMACENAMIENTO EN CÁMARA

FRIGORÍFICA DEL PRODUCTO TERMINADO

B

Proliferación bacteriana por temperatura incorrecta de la cámara sobre todo para quesos frescos y requesón E. Coli, Estafilococos coagulasa positivo, Salmonella, S. aureus, Listeria monocytogenes, Enterobacterias estafilocócicas, mohos y levadura

Cumplimiento del PM Cumplimiento PCF Control de la temperatura por termógrafo

3 2 Critico SI SI PCC

2

DISTRIBUCIÓN

B

Contaminación microbiológica a temperatura de transporte no controlada E. Coli, Estafilococos coagulasa positivo, Salmonella, S. aureus, Listeria monocytogenes, Enterobacterias estafilocócicas, mohos y levadura

El transporte en vehículo frigorífico se debe realizar a 0-5ºC para el requesón y el queso fresco. En el caso del resto de los quesos no hace falta conectar el frío Cumplimiento del PM Cumplimiento PCF


2

B

Manipulación incorrecta durante las operaciones de carga/descarga del producto terminado E. Coli, Salmonella, S. aureus, Aerobios mesófilos, etc.

Cumplimiento del PF

2 2 Medio-

Alto SI NO NO NO


173

TABLA DE ANÁLISIS DE PELIGROS PARA LA FABRICACIÓN DE YOGURES:


RECEPCIÓN DE LA LECHE DE CABRA

B/Q

Contaminación microbiológica o vírica (Rotavirus, Norovirus, Hepatitis A) por proceder la leche de cabra con síntomas de enfermedad contagiosa transmisibles al hombre Contaminación por Micotoxinas como la Aflatoxina M1

Aerobios mesófilos

No se empleará la leche para consumo humano en caso de que no haya sido declarada oficialmente el rebaño o las explotaciones ganaderas indemne de brucelosis, hasta así lo termine la autoridad competente, en términos reseñados en el artículo 3, capítulo I, Sección IX, del Reglamento CE 853/2004 Cumplimiento del PEP La Aflatoxina M1 se reduce con una rápido enfriamiento de la leche y mantenimiento de esta a bajas temperaturas

2 3 Critico SI NO SI PCC1

B

Contaminación microbiológica o vírica por proceder la leche de cabras en mal estado de salud y en particular de reses con enfermedad de aparato genital con flujo, enteritis con diarrea acompañada de fiebre e inflamación perceptible de las ubres Contaminación por Aflatoxina M1

Aerobios mesófilos

No se empleará la leche para consumo humano en caso de que no haya sido declarada oficialmente el rebaño o las explotaciones ganaderas indemne de brucelosis, hasta así lo termine la autoridad competente, en términos reseñados en el artículo 3, capítulo I, Sección IX, del Reglamento CE 853/2004 Cumplimiento del PEP La Aflatoxina M1 se reduce con una rápido enfriamiento de la leche y mantenimiento de esta a bajas temperaturas


B

Contaminación microbiológica de la leche por presencia de heridas en las ubres Contaminación por Aflatoxina M1 Aerobios mesófilos, S. aureus, Salmonella, etc.

Se solicita a nuestro proveedor compromiso de cumplir con buenas condiciones higiénicas durante el ordeño. La Aflatoxina M1 se reduce con una rápido enfriamiento de la leche y mantenimiento de esta a bajas temperaturas


B/F

Contaminación microbiológica (Salmonella, Coliformes, Estreptococos fecales, micrococos, bacterias psicrotrofas, bacterias lácticas,…) y física (pelos, restos de tierra, barro, paja) de la leche por falta de higiene de las ubres, del pezón y zonas anejas que pueden pasar a la leche durante las fase de ordeño

Se solicita a nuestro proveedor compromiso de cumplir con buenas condiciones higiénicas durante el ordeño


Q

Contaminación química de la leche por antibióticos u otras sustancias procedentes de animales en los que no se ha respetado el plazo de espera prescrito para dichos productos o sustancias

No se obtiene leche para consumo humano de cabras sometidas a tratamiento antibiótico o cualquier otra sustancia cuyo plazo de tratamiento no haya prescrito Cumplimiento del PEP


B

Contaminación microbiológica de la leche por falta de higiene de las manos del manipulador a la hora de instalar el sistema automático de ordeño en las ubres Salmonella, Aerobios mesófilos, S. aureus, etc.

Cumplimiento del Plan de Limpieza y Desinfección Cumplimiento del PF Se solicita a nuestro proveedor compromiso de cumplir con buenas condiciones higiénicas durante el ordeño

2 2 Medio-

Alto SI SI NO NO


174



DE ENVASES

Q/B

Utilización de agua para ejecutar el plan de limpieza y desinfección con niveles de cloro residual libre por encima 1 mg/l o bien por debajo de 0.2 mg/l E. Coli Bacterias Coliformes


2 2 Medio-

Alto SI NO SI SI NO

Q

Utilización para fabricar los envases de materiales plásticos no autorizados, por lo que exista riesgo de migración de estas sustancias no autorizadas a la leche pasteurizada

Plan de Especificación y Certificación de Proveedores

2 2 Medio-

Alto SI NO NO NO

B

Contaminación microbiológica de los envases de plástico por deficiente condiciones higiénico-sanitaria del almacén de envases Salmonella, Aerobios mesófilos, S. aureus, etc.


2 2 Medio-

Alto SI NO SI SI NO

O


Cumplimiento del PTL Plan de Especificación y Certificación de Proveedores Sólo se permite la recepción de envases y embalajes de empresas autorizadas


B

Recepción de envases rotos o sucios Salmonella, Aerobios mesófilos, S. aureus, etc.

Cumplimiento del PTL Se revisara la mercancía antes de la recepción y se rechazara la entrada de los envases y embalajes no aptos


B/F

Contaminación microbiológica y física por presencia de insectos (cucarachas), roedores en el almacén de envases y embalaje.

Cumplimiento PDD

2 2 Medio-

Alto SI NO SI SI NO

B

Contaminación microbiológica de los envases por un incorrecto almacenamiento Salmonella, Aerobios mesófilos, S. aureus, etc.

Cursos de formación Los envases y embalases son depositados sobre palet y aislados de las paredes 2 2

Medio-Alto

SI NO SI SI NO


175


B





DE FERMENTOS.

B Deficientes condiciones higiénico-sanitaria del almacén

Cumplimiento del PLD 2 2

Medio-Alto

SI NO SI SI NO

O




B Contaminación microbiológica por recepción de envases rotos o sucios Aerobios mesófilos, etc.

Cumplimiento del PTL. Se revisara la mercancía antes de la recepción y se rechazara la entrada de los envases y embalajes no aptos a la industria


B

Deterioro de los productos por almacenamiento incorrecto de los productos por ejemplo almacenamiento de los fermentos fuera del frigorífico


2 2 Medio-

Alto SI NO SI SI NO

B




TRATAMIENTO TÉRMICO

B

Deficiente eliminación de la carga microbiana de la materia prima por la carga microbiana extra aportada al producto por una deficiente limpieza y desinfección de los conductos y pasteurizadora. Por lo que se permite la presencia y proliferación de bacterias patógenas como microorganismos de Clostridium, Listeria monocytogenes, Enterobacterias, Aerobios psicrotrofos, Salmonella,…


2 2 Medio-

Alto SI NO SI SI NO

B

Deficiente eliminación de la carga microbiana de la materia prima por no alcanzar la temperatura adecuada Por lo que se permite la presencia y proliferación de bacterias patógenas como microorganismos de Clostridium, Listeria monocytogenes, Enterobacterias, Aerobios psicrotrofos, Salmonella,…

Cumplimiento del plan de formación. Se procederá a medir la temperatura de la leche hasta alcanzar los 85ºC, este proceso suele durar unos 20-25 minutos.

2 3 Crítico SI SI PCC3

F Aparición de plagas en la zona de trabajo como por ejemplo pequeños roedores, cucarachas…

Cumplimiento del PDD

2 1 Medio-

Alto SI NO SI SI NO


176


F Contaminación física debido a objetos personales de los manipuladores (anillos, pulseras,...)

Cumplimiento del PF 3 1 Medio SI NO NO NO

Q

Contaminación química por quedar restos de detergentes/desinfectantes en la superficie de los equipos y/o útiles.

Cumplimiento del PLD 2 1 Tolerable SI NO NO NO

ENFRIAMIENTO

B

Contaminación microbiológica por excesivo tiempo a temperatura inadecuada

Cumplimiento del PF Enfriamiento rápido aproximadamente se alcanza 45ºC en 90 minutos

2 2 Medio-

Alto SI NO SI SI NO

B

Contaminación microbiana del producto debido a malas prácticas de higiene por parte del manipulador Aerobios mesófilos, Enterobacterias, Salmonella y Shigella

Cumplimiento del PF

2 2 Medio-

Alto SI NO NO NO

ADICIÓN DE LOS FERMENTOS Y

AGITACIÓN

Q/B

Por adicionar los fermentos en mayor concentración que las que indica el fabricante

Antes de adicionar estos productos se lee la ficha técnica o la etiqueta para ver la dosificación recomendada por el fabricante

2 2 Medio-

Alto SI NO NO NO

F

Contaminación física por pelos, envoltorio de envases, anillos, pulseras, pendientes o bien porque se caiga al tanque parte del envoltorio o tapón

Cumplimiento PF Los manipuladores se desprenden de adornos joyas y llevan el pelo cubierto con un cubre cabeza, además de ropa exclusiva de trabajo Prestar cuidado a la hora de adicionar estos productos en el tanque

2 2 Medio-

Alto SI NO NO NO

B

Contaminación microbióloga debido a deficiente higiene de la superficie de contacto Listeria monocytogenes, Enterobacterias, Salmonella


2 2 Medio-

Alto SI NO SI SI NO

B

Tiempo excesivo en la sala no refrigerada que favorezca el crecimiento microbiano Listeria monocytogenes, Enterobacterias, Salmonella

Se procede a reducir el tiempo de permanencia de la mezcla en la sala y se realiza estas labores con la mayor celeridad posible para pasar a la agitadora.

2 2 Medio-

Alto SI NO NO NO

ENVASADO

B

Contaminación microbiológica del producto terminado debido a unas incorrectas condiciones higiénico sanitarias de los envases Listeria monocytogenes, Enterobacterias, Salmonella

Se procede a recepcionar solo envasases que vengan retractilados, estos son suministrados a la zona de envasado en pequeñas cantidades.

2 2 Medio-

Alto SI NO NO NO

B

Contaminación microbiológica por malas prácticas de manipulación durante el envasado (manipulador sin guantes, gorro, bata, …) Listeria monocytogenes, Enterobacterias, Salmonella

Cumplimiento del Plan de Formación 2 2

Medio-Alto

SI NO NO NO


177


B/Q

Utilización de envases no adecuado Utilización de envases autorizados Cumplimiento del PEP Cumplimiento del PLD

2 2 Medio-

Alto SI NO NO NO

INCUBACIÓN

B

Proliferación bacteriana por aumentar el tiempo de incubación Listeria monocytogenes, Enterobacterias, Salmonella

Se respeta el tiempo de incubación establecido y posteriormente se refrigera

2 2 Medio-

Alto SI NO NO NO

B

Proliferación bacteriana por no alcanzar el pH de 4,3 Listeria monocytogenes, Enterobacterias, Salmonella

Nos aseguramos de alcanzarse el pH establecido, mediante su medición.

2 2 Medio-

Alto SI NO NO NO

ENFRIAMIENTO

B

Contaminación microbiológica por excesivo tiempo a temperatura inadecuada

Cumplimiento del PF Cumplimiento del PMCF Enfriamiento rápido aproximadamente se alcanza 3-4ºC en 30 minutos

2 2 Medio-

Alto SI NO SI SI NO

B

Contaminación microbiana del producto debido a malas prácticas de higiene por parte del manipulador Aerobios mesófilos, Enterobacterias, Salmonella y Shigella

Cumplimiento del PF

2 2 Medio-

Alto SI NO NO NO

EMBALADO Y DISTRIBUCIÓN

B

Contaminación microbiológica a temperatura de transporte no controlada Listeria monocytogenes, Enterobacterias, Salmonella

El transporte en vehículo frigorífico se debe realizar a 0-5ºC. Cumplimiento del PM Cumplimiento PCF

3 2 Crítico SI SI PCC2

B

Manipulación incorrecta durante las operaciones de carga/descarga del producto terminado Listeria monocytogenes, Enterobacterias, Salmonella

Cumplimiento del PF

2 2 Medio-

Alto SI NO NO NO


179

3.6.3.4. ESTABLECIMIENTO DE LOS LÍMITES CRITICOS PARA CADA PCC

El Codex Alimentarius define punto crítico de control como “la fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable”. En los procesos de elaboración de quesos, yogures y recepción de leche de cabra llevados a cabo por esta empresa se consideran PCC: - FASE: RECEPCIÓN DE LA LECHE DE CABRA - FASE: INTERCAMBIADOR DE PLACA (REFRIGERACIÓN RÁPIDA) - FASE: TANQUE DE LECHE (ALMACENAMIENTO REFRIGERADO DE LA

LECHE CRUDA) - FASE: PASTERIZACIÓN (TRATAMIENTO TÉRMICO) - FASE: PROCESO DE SALADO - FASE: MADURACIÓN Y OREO - FASE: ENVASADO AL VACIO - FASE: ALMACENAMIENTO EN CÁMARA FRIGORÍFICA DEL PRODUCTO

TERMINADO - FASE: DISTRIBUCIÓN

PUNTO DE CONTROL CRÍTICO 1: Contaminación microbiológica y química de origen de la leche cruda de cabra. Este punto de control crítico puede darse en la siguiente fase:

- RECEPCIÓN DE LA LECHE DE CABRA Peligro: A) Contaminación microbiológica, vírica o por Aflatoxina M1 por proceder la leche de

cabras con síntomas de enfermedad contagiosa transmisibles al hombre. B) Contaminación microbiológica o vírica por proceder la leche de cabras en mal

estado de salud y en particular de reses con enfermedad de aparato genital con flujo, enteritis con diarrea acompañada de fiebre e inflamación perceptible de las ubres o con heridas en las ubres.

C) Contaminación química de la leche por antibióticos u otras sustancias procedentes de animales en los que no se ha respetado el plazo de espera prescrito para dichos productos o sustancias. O bien por haberse tratados éstos animales con sustancias o productos no autorizados.

Limite crítico para PCC1: A) y B). No admitir para consumo humano leche procedente de explotaciones ganaderas declaradas no exentas de brucelosis o cualquier otro tipo de enfermedad transmisible al hombre, salvo que la autoridad sanitaria competente permita la autorización de leche de animales que no muestren una relación positiva a la prueba de la brucelosis, ni presente síntomas de esta enfermedad, tras haber sido sometidos a un tratamiento térmico que muestre una relación negativa de la prueba de la fosfatasa. Leche de cabra, los parámetros a controlar son:


180

Aerobios mesófilos (1,5x105 u.f.c./ml a 30ºC) Aflatoxina M1 (0,05 µg/Kg) Colonias de gérmenes a 30ºC/ml < 150000 C) No se utiliza leche que contenga residuos de antibióticos en una cantidad que, con respecto a cualquiera de las sustancias (a que se refiere Real Decreto 1728/2007, de 21 de diciembre, por el que se establece la normativa básica de control que deben cumplir los operadores del sector lácteo y se modifica el Real Decreto 217/2004, de 6 de febrero, por el que se regulan la identificación y registro de los agentes, establecimientos y contenedores que intervienen en el sector lácteo, y el registro de los movimientos de la leche) supera los niveles autorizados con arreglo a dicho reglamento o bien, el total combinado de residuos de sustancias antibióticas supera un valor máximo admisible. Por lo que se establece en este punto como limite critico la ausencia de inhibidores en la leche.

PUNTO DE CONTROL CRÍTICO 2: Crecimiento microbiano por almacenar a temperatura inadecuada la leche cruda, la pasta o masa, el queso y yogures, y distribuir a temperatura inadecuada el queso fresco. Este punto de control crítico puede darse en las siguientes fases: - INTERCAMBIADOR DE PLACA (REFRIGERACIÓN RÁPIDA) - TANQUE DE LECHE (ALMACENAMIENTO REFRIGERADO DE LA LECHE

CRUDA) - PROCESO DE SALADO - MADURACIÓN Y OREO - ALMACENAMIENTO EN CÁMARA FRIGORÍFICA DEL PRODUCTO

TERMINADO - DISTRIBUCIÓN

Limite crítico para PCC2: La temperatura de almacenamiento de la leche cruda no debe ser >+6ºC, se establece como límite crítico temperaturas >+6ºC y < +7ºC durante 1 hora. La temperatura en la que se debe realizar el proceso de salado de los quesos debe ser 0ºC-5ºC, se establece como límite crítico temperaturas >+5ºC y < +6ºC durante 1 hora. La temperatura en la que se debe realizar el proceso de oreo de los quesos frescos así como el almacenamiento del queso fresco envasado debe ser 0ºC-5ºC, se establece como límite crítico temperaturas >+5ºC y < +6ºC durante 1 hora. La temperatura en la que se debe realizar el proceso de maduración de los quesos curados y semicurados debe ser 11.6º-12.7º C (en la misma cámara se almacena el queso curado y semicurado listo (producto terminado) para su venta por lo que establece el mismo límite crítico), se establece como límite crítico temperaturas >+12ºC y < +15ºC durante 1 hora. Es critico la temperatura a la que se encuentra el queso madurando cuando aun no se ha formado la corteza debido a que es más susceptible de ser contaminado, de todas formas debido a que en la cámara de


181

maduración pueden coincidir quesos en distinto estadio de maduración este establece el límite critico citado con anterioridad. La temperatura durante el transporte siempre que se distribuya queso fresco y el requesón no debe ser de 0ºC-5ºC, se establece como límite crítico temperaturas >+5ºC y < +6ºC durante 1 hora. PUNTO DE CONTROL CRÍTICO 3: Deficiente eliminación de la carga microbiana de la materia prima por no alcanzar la temperatura adecuada o por deficiente tiempo de pasteurización. Por lo que se permite la presencia y proliferación de bacterias patógenas como microorganismos de Clostridium, coliformes fecales, Salmonella, etc. Este punto de control crítico puede darse en la siguiente fase: -PAUSTERIZACIÓN Limite crítico para PCC3: La leche pasteurizada debe cumplir con los siguientes límites en parámetros microbiológicos.




5 0 Ausencia/ 25 ml

Enterobacteriáceas 5 2 < 1ufc/ml 5ufc/ml EN/ISO 21528-1

Aerobios psicrotrofos

5 1 5*104

u.f.c./ml 5*105

u.f.c./ml

Salmonella 5 0 Ausencia/ 25 gr

Para que no se sobre pase los límites anteriormente citados se establece una temperatura de pasterización 72ºC el tiempo de pasteurizador varia de la cantidad de leche a pasterizar teniendo en cuenta que el pasteurizador tiene un caudal de 1000 litros/hora, normalmente este tiempo es de 20 segundos. Una vez pasterizado se somete a prueba de fosfatas debiendo ser esta negativa.


182

3.6.3.5. ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA DE VIGILANCIA PARA CADA PCC

PUNTO DE CONTROL CRÍTICO 1: Contaminación microbiológica y química de origen de la leche cruda de cabra. Responsable de la Vigilancia: Responsable de Calidad y el Laboratorio Externo. Periodicidad: Cada vez que se empiece a trabajar por primera vez con un proveedor. Se solicitará a hora que se firme este compromiso por todos nuestros proveedores de leche de cabra. Este compromiso será solicitado anualmente para poder seguir dados de alta en la lista de proveedores en vigor de nuestra empresa.

Se procederá a la toma de muestra de leche de cabra, para controlar la concentración de Aflatoxina M1. Se somete a análisis la leche de todos los ganaderos de que suministran previa mezcla en el tanque de leche fría, una vez al año. En el caso de obtener concentración por encima de los límites se analizará la leche por cada explotación, es decir, por proveedor. Como se lleva a cabo la vigilancia: A) y B) Se solicita al proveedor que certifique que la leche que suministra no procede de de explotaciones ganaderas declaradas no exentas de brucelosis o cualquier otro tipo de enfermedad transmisible al hombre, así como cualquier enfermedad distinta a las citadas no transmisibles al hombre.

Se procederá a la toma de muestra de leche de cabra, para controlar la concentración de Aflatoxina M1. Se somete a análisis la leche de todos nuestros ganaderos, una vez al año. En el caso de obtener concentración por encima de los límites se analizará la leche por cada explotación, es decir, por proveedor.

Se procede a la toma de una muestra de leche cruda del tanque, donde los parámetros a analizar son: Grasa. Proteínas. Lactosa. Extracto seco magro (E.S.M.) Colonias de gérmenes a 30ºC/ml Contenido de células somáticas Punto crioscópico C) Se solicita al proveedor de la leche que no suministrará leche procedente de animales que se hayan tratados con antibióticos durante el tiempo en que se pueden quedar residuos de éstos en la leche. Además se lleva a cabo una prueba de detección en residuos de antibióticos in situ: test rápido usado es el Betastar Combo para Betalactámicos y Tetraciclinas, solo se acepta la leche que de resultado negativo. Se adjunta manual de uso. Se lleva a cobo un test rápidos al día de tres explotaciones, de forma que a final de mes se haya controlado a cada explotación dos veces.

Donde se registra la vigilancia: En el Registro PCC-1 Certificado de buenas prácticas en el centro de producción de leche que debe estar firmado por cada proveedor de leche.


183

En los informes analíticos de la leche para detectar la concentración de Aflatoxina M1.

El resultado del test rápido de inhibidores es anotado en el registro PTL-R4

donde se anota, cuando el resultado es negativo se anota N y cuando es positivo P.

PUNTO DE CONTROL CRÍTICO 2: Crecimiento microbiano por almacenar a temperatura inadecuada la leche cruda, la pasta o masa y el queso y distribuir a temperatura inadecuada el queso fresco. Responsable de la Vigilancia: El Gerente, Operario y el Distribuidor. Periodicidad: Diariamente. Como se lleva a cabo la vigilancia:

El Gerente u operario, siempre que hay recepción de leche cruda esta es refrigerada mediante el intercambiador de placas a < +10ºC antes de pasar al tanque de leche cruda donde hay leche almacenada. El responsable controla el flujo de leche que pasa por el intercambiador de placas para asegurar que la leche cuando entre en el depósito de leche cruda este a < +10ºC. Se anota por lo tanto la temperatura de la leche en la recepción y la temperatura cuando pasa por el intercambiador, estos datos son registrados en el registro PTL-R4.

El Gerente u operario, siempre que haya actividad, comprueba la temperatura del tanque de leche de recepción de leche cruda siempre que éste contenga leche. Esta temperatura no es anotada a no ser que se detecte que se sobrepase el límite crítico fijado, en ese caso se abrirá una No Conformidad donde se dejará reflejado la incidencia y la acción correctora que se tome.

En la fase de almacenamiento en cámara frigorífica de queso fresco, queso curado y semicurado: Diariamente (siempre que hay actividad), el Gerente comprueba la temperatura que marca el termómetro de la cámara, ésta comprobación no quedará registrada a no ser que se haya sobrepasado el límite crítico. Y tal como está indicado en el plan de Control de la Cadena de Frío una vez a la semana es descargado en el ordenador el registro de temperatura /tiempo de todas las cámaras.

En la fase de distribución: siempre que haya distribución, el distribuidor comprueba la temperatura que marca el termómetro del vehículo justo después de la carga y justo antes de la descarga; esta comprobación no quedará registrada a no ser que se haya sobrepasado el límite crítico. Para verificar que este punto está bajo control, se procede una vez cada cinco meses a tomar cinco muestras de queso (se irá rotando el tipo de queso cada vez que se haga el muestreo) de un mismo lote para someter a análisis microbiológico (Enterotoxinas estafilocócicas, Listeria monocytogenes, E. Coli, Estafilococos coagulasa positivos) tal y como indica el Reglamento CE 2073/2005 y sus correspondientes modificaciones. Donde se registra la vigilancia: El parte de No Conformidad. Registro de temperatura de la leche una vez recepcionada y después de pasar por el intercambiador de placas, se anota en el PTL-R4. Informe analítico de microbiológica en queso.


184

PUNTO DE CONTROL CRÍTICO 3: Deficiente eliminación de la carga microbiana de la materia prima por no alcanzar la temperatura adecuada o por deficiente tiempo de pasterización. Responsable de la Vigilancia: Responsable de Calidad. Periodicidad: Cada vez que se pasteurice leche. Como se lleva a cabo la vigilancia:

Comprobar antes de cada proceso el correcto funcionamiento del equipo pasteurizador y el termógrafo.

Control y registro de las termografías de cada proceso de pasterización, para comprobar que se alcanza la temperatura máxima fijada.

Prueba de la fosfatasa tras cada proceso de pasterización, debiendo ésta dar resultado negativo. En el caso de dar resultado negativo ésta no es anotada; en el caso de un resultado positivo se abre un parte de No conformidad donde se deja reflejado la incidencia y la acción correctora a tomar.

Mediante la ejecución del plan de limpieza y desinfección del pasteurizador: Se establece limpieza con ácido al pasteurizador cuando el equipo “lo pide”, es decir, cuando se detecta mediante la comprobación de la grafica del termógrafo que la pasterización tarda más de una hora (se ven picos), en este caso se ejecuta el plan de limpieza y desinfección mediante recirculación de sosa/después de agua/ para terminar de ácido/ enjuagado con agua. Mediante la ejecución del Plan de Mantenimiento: Reposición de placas (personal externo) cuando se estropeen. Verificar con un termómetro patrón calibrado la temperatura de salida del pasteurizador para verificar que funciona correctamente. Para verificar que este punto está bajo control, se procede una vez cada cinco meses a tomar cinco muestras de queso (se irá rotando el tipo de queso cada vez que se haga el muestreo) de un mismo lote para someter a análisis microbiológico (Enterotoxinas estafilocócicas, Listeria monocytogenes, E. Coli, Estafilococos coagulasa positivos) tal y como indica el Reglamento CE 2073/2005 y sus correspondientes modificaciones.

Donde se registra la vigilancia: En el Registro del termógrafo del pasteurizador. El parte de No Conformidad. Informe analítico de microbiológica en queso. PLD-R1. PM-R1.


185

3.6.3.6. ESTABLECER MEDIDAS CORRECTORAS PUNTO DE CONTROL CRÍTICO 1: Contaminación microbiológica y química de origen de la leche cruda de cabra. D) Contaminación microbiológica, vírica o por Aflatoxina M1 por proceder la leche de

cabras con síntomas de enfermedad contagiosa transmisibles al hombre. E) Contaminación microbiológica o vírica por proceder la leche de cabras en mal

estado de salud y en particular de reses con enfermedad de aparato genital con flujo, enteritis con diarrea acompañada de fiebre e inflamación perceptible de las ubres o con heridas en las ubres.

F) Contaminación química de la leche por antibióticos u otras sustancias procedentes de animales en los que no se ha respetado el plazo de espera prescrito para dichos productos o sustancias. O bien por haberse tratados éstos animales con sustancias o productos no autorizados.

Responsable de establecer las medidas correctoras es: El Responsable de Calidad. ¿Cómo se aplica las medidas correctoras que permitan hacer que el PCC vuelva estar bajo control? y ¿qué se hace con el producto afectado? En el caso proveedor de leche no quiera firmar el registro PCC1 no se procederá a recepcionar leche de ese proveedor. En el caso que tras los análisis de la leche cruda se detecte niveles de Aflatoxina M1 por encima de los límites de la legislación vigente: avisar inmediatamente a las autoridades competentes (Administración Sanitaria y a la Consejería de Agricultura y Pesca) para recibir instrucciones precisas. No se utilizará en ningún caso leche de estos animales. Se procederá a localizar el lote de queso que se ha fabricado con esa leche y a paralizar su comercialización a la espera que la Autoridad Sanitaria Competente se pronuncie. En el caso de niveles de parámetros microbiológicos por encima de los límites críticos: Se localizará el lote de queso fabricado para proceder a análisis microbiológico para determinar si el riego fue eliminado o no con la pasterización, en el caso de no ser así se eliminará siguiendo el Plan de Eliminación de Residuos y Aguas Residuales. De todas formas ante estas deficiencias se informará al ganadero de la incidencia y se procederá a la suspensión de la recogida de leche desde la explotación implicada. Se procede a abrir un parte de no conformidad, para dejar reflejado la incidencia y las acciones correctoras llevadas a cabo así como los pasos seguidos, que a continuación se describen: Comunicar mediante fax y vía telefónica el incumplimiento en los niveles de células somáticas y gérmenes a 30ºC de la explotación afectada y se suspende la entrega de leche desde la explotación al Distrito Sanitario o bien al Veterinario oficial de control de nuestra empresa. En el caso de resultado positivo en control aleatorio de inhibidores, no se acepta la leche se informa al ganadero de la incidencia y en la próxima recepción antes de que se efectué esa se procederá a efectuar el test. La leche con presencia de antibiótico es considerada como residuos de categoría 2 y debe ser eliminado tal y como se indica en el Plan de Eliminación de Residuos y Aguas Residuales.


186

¿Cómo se evita que se produzca de nuevo una pérdida de control? Para evitar la pérdida de control se debe de llevar a cabo por los productores de leche de buenas prácticas de ordeño, deducir los tiempos de transporte de la leche para que esta se refrigere lo antes posible. Que se lleve a cabo por parte de ellos un adecuado uso de antibióticos y espera de los tiempos indicados por el veterinario de la explotación, así como una constante inspección de los ejemplares para la detección precoz de enfermedades. Por parte nuestra las únicas medidas que podemos adoptar como receptor de la leche es la vigilancia que se establece, en el caso de que un proveedor de leche suministre leche que tenga el parámetro anteriormente citado por encima de los límites se establecerá un muestreo más estricto de la leche que suministre durante un determinado plazo de tiempo, para determinar esto se cuenta con el asesoramiento de los Técnicos de los Laboratorios Gómez-Beser, S.L. En caso reiterado (más de dos incidencias) se procede a dar de baja al proveedor de la lista de proveedores en vigor. PUNTO DE CONTROL CRÍTICO 2: Crecimiento microbiano por almacenar a temperatura inadecuada la leche cruda, la pasta o masa y el queso y distribuir a temperatura inadecuada el queso fresco. Responsable de establecer las medidas correctoras es: El Gerente, Operario y el Distribuidor. ¿Cómo se aplica las medidas correctoras que permitan hacer que el PCC vuelva estar bajo control? y ¿qué se hace con el producto afectado? Se lleva a cabo el plan de emergencia descrito en el Plan de Control de la Cadena de Frío. En el caso que en el control analítico cada cinco meses para los parámetros Enterotoxinas estafilocócicas, Listeria monocytogenes, E. Coli, Estafilococos coagulasa positivos se detecte que se sobrepasan los límites fijados por la normativa vigente se informará de inmediato de esta incidencia al Gerente por el Técnico de los Laboratorios Gómez-Beser, S.L. y se pondrá en marcha el siguiente procedimiento de actuación: 1. Se localiza mediante los registro de trazabilidad el lote afectado, se fotocopia ese

documento y con el informe analítico se procede a informar a la Autoridad Sanitaria Competente que tenemos asignado, quien establecerá las pautas a seguir.

2. Se informa a todo el personal de la incidencia y de que los quesos con probabilidad de estar afectados, no se pueden comercializar por que no se consideran aptos para el consumo humano.

3. Se abrirá una No Conformidad para dejar reflejado la incidencia y todas las acciones correctoras.

4. Se volverá a tomar muestra del mismo lote para descartar que se trate de un caso puntual.


187

¿Cómo se evita que se produzca de nuevo una pérdida de control? En la fase de almacenamiento en cámaras, en la fase de enfriamiento rápido con el intercambiador de placa y en la fase de almacenamiento en el tanque de refrigeración, se evita la pérdida de control en esta fase con el cumplimiento del plan de mantenimiento preventivo del equipo de frío de los citados equipos. En la fase de distribución, se evita la pérdida de control en esta fase con el cumplimiento del plan de mantenimiento preventivo de los vehículos, evitando que pierda su isotermicidad y la capacidad de refrigeración del equipo de frío. PUNTO DE CONTROL CRÍTICO 3: Deficiente eliminación de la carga microbiana de la materia prima por no alcanzar la temperatura adecuada o por deficiente tiempo de pasterización. Responsable de establecer las medidas correctoras es: Responsable de Calidad. ¿Cómo se aplica las medidas correctoras que permitan hacer que el PCC vuelva estar bajo control? y ¿qué se hace con el producto afectado? Insuficiente tratamiento térmico:

- El pasteurizador tiene un sistema automático de desvío del flujo de leche en caso de detectar inadecuada relación de tiempo/temperatura, que lo devuelve de nuevo al inicio del circuito de pasterización.

- En caso de que la prueba de fosfatada sea positiva, como ya la leche está cuajada se procede a su eliminación siguiendo el Plan de Eliminación de Residuos y Aguas Residuales.

¿Cómo se evita que se produzca de nuevo una pérdida de control? Con la ejecución del plan de mantenimiento preventivo del pasteurizador (que permita verificar que el sistema automático de desvío del flujo de leche se lleva a cabo cuando ésta no alcanza un máximo de 72ºC y calibración del termógrafo de éste.


188

3.6.3.7. ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTOS DE COMPROBACIÓN DE SISTEMA.-

Se establece una auditoría interna para comprobar que el sistema APPCC está funcionando eficazmente. Que se establece como procedimiento de verificación y validación del APPCC. ¿Qué partes o programas serán objeto de verificación? Abarca los Puntos de Control Crítico detectados y los Planes Generales de Higiene siguientes: Plan de Mantenimiento. Plan de Control de la Cadena de Frío. Plan de Especificación de Suministros y Certificación de Proveedores. ¿Quién es la persona responsable de la verificación del Sistema? El Gerente con la ayuda del Técnico de los Laboratorio Externo. ¿Cuándo se realizan las comprobaciones y verificaciones? al menos una vez al año y cuando se produzcan modificaciones de los diagramas de flujo o en los equipos que están bajo control, por ejemplo, si se compra un vehículo frigorífico o se instala una segunda cámara. Cómo; Se dispone de un formato de auditoría en el que a través de contestación de las preguntas se comprueba si los PCC están bajo control, no es necesario que se genere algún PCC más, pero si es necesario establecer otras acciones correctoras distintas a las que están definidas.


189

3.6.3.8. SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO.-

RT (Edición: 1; Rev.: 0) Lista de Trabajadores en Vigor. PFP (Edición: 1; Rev.: 0) Plano de flujo de personal. B.1 PLAN DE CONTROL DE AGUA APTA PARA CONSUMO HUMANO: PDA (Edición: 1; Rev.: 0) Plano de Distribución del agua Apta para el Consumo

Humano.

Fotocopia de la Factura de compra de agua.

PCA-R1 (Edición: 1; Rev.: 0) Registro de control del agua potable.

PCA-R2 (Edición: 1; Rev.: 0) Registro de Verificación del Plan de Control de Agua.

Boletines de informes realizados al agua de consumo humano.

Copia de las autorizaciones del laboratorio para llevar a cabo los parámetros analíticos indicados.

B.2 PLAN DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN:

PLD-R1 (Edición: 1; Rev.: 0) Hoja de Registro de Ejecución del Plan de Limpieza y Desinfección / Plan de Eliminación de Residuos.

PLD-R2 (Edición: 1; Rev.: 0) Hoja de Registro de Vigilancia del Plan de Limpieza y Desinfección/ Plan de Eliminación de Residuos.

PLD-R3 (Edición: 1; Rev.: 0) Hoja de Registro de Verificación del Plan de Limpieza y Desinfección/ Plan de Eliminación de Residuos.

PLD-R4 (Edición: 1; Rev.: 0) Registro de Productos de Limpieza y Desinfección.

PZR (Edición: 1; Rev.: 0) Plano de delimitación de zonas de riesgo.

Documentación de los productos de limpieza y desinfección: o La Ficha Técnica. o La Ficha de Datos de Seguridad. o Fotocopia del Registro Sanitario del Fabricante/Distribuidor.

Registro Oficial de Plaguicidas de los productos que sean desinfectantes a excepción de las lejías. Se deberá comprobar que en el documento aportado por el fabricante y/o distribuidor del producto está indicado el nombre de nuestro desinfectante.

Fotocopia de las autorizaciones del Laboratorio que lleve a cabo los análisis de superficie.

Copia de los informes de resultados de los análisis.

Copia de la No Conformidad abierta en el caso de dar el resultado del análisis mal, es decir, contaminación moderada o fuerte.

B.3 PLAN DE CONTROL DE PLAGAS:

PDD-R 1(Edición: 1; Rev.: 0) Registro de Vigilancia del Plan de Control de Plagas.

PDD-R 2 (Edición: 1; Rev.: 0) Registro de verificación del Plan de Control de Plagas.

Registro de la empresa de control de plagas: -Diagnosis. -Certificado de tratamiento. -De los productos utilizados (Fichas técnicas y Nº de registro Plaguicida). -Plano de colocación e identificación de los cebos utilizados.


190

B.4 PLAN DE MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES Y EQUIPOS:

PM-R1 (Edición: 1; Rev.: 0) Registro Parte de mantenimiento y Reparación.

PM-R2 (Edición: 1; Rev.: 0) Registro de Vigilancia del Plan de Mantenimiento.

PM-R3 (Edición: 1; Rev.: 0) Registro de Verificación del Plan de Mantenimiento.

PM-R4 (Edición: 1; Rev.: 0) Ficha técnica de equipo. B.5 PLAN DE CONTROL DE LA CADENA DE FRÍO:

Registro de temperatura y tiempo de cámara y pasteurizador.

PM-R3 (Edición: 1; Rev.: 0) Registro de Verificación del Plan de Mantenimiento.

PM-R1 (Edición: 1; Rev.: 0) Registro Parte de mantenimiento y Reparación.

PTL-R4 (Edición: 1; Rev.: 0) Registro de recepción de leche.

P-R1 (Edición: 1; Rev.: 0) Registro de Temperatura.

B.6 PLAN DE TRAZABILIDAD Y LOTEADO:

Registros informatizados. PTL-R1 (Edición: 1; Rev.: 0) Registro de devoluciones. PTL-R2 (Edición: 1; Rev.: 0) Registro de Vigilancia del Plan de Trazabilidad y

Loteado

PTL-R3 (Edición: 1; Rev.: 0) Registro de Verificación del Plan de Trazabilidad y Loteado


Albarán de venta

Albaranes y Facturas de Compra B.7 PLAN DE FORMACIÓN DE MANIPULADORES:

PF-R1 (Edición: 1; Rev.: 0) Registro Historial Formativo del Manipulador.

PF-R2 (Edición: 1; Rev.: 0) Registro de Verificación del Plan de Formación.

Copia de los Certificados de Manipulación de Alimentos.

Copia de las Memorias de los cursos. B.8 PLAN DE ELIMINACIÓN DE RESIDUOS Y AGUAS RESIDUALES:

PER-R1 (Edición: 1; Rev.: 0) Documento de acompañamiento de los residuos de origen animal no destinado al consumo humano.

PER-R2. (Edición: 1; Rev.: 0) Generación de residuos inorgánicos.

PLD-R2 (Edición: 1; Rev.: 0) Hoja de Registro de Vigilancia del Plan de Limpieza y Desinfección/ Plan de Eliminación de Residuos.

PLD-R3 (Edición: 1; Rev.: 0) Hoja de Registro de Verificación del Plan de Limpieza y Desinfección/ Plan de Eliminación de Residuos.

PER (Edición: 1; Rev.: 0) Plano de la situación de bidones de recogida selectiva.

B.9 ESPECIFICACIÓN DE SUMINISTRO Y CERTIFICACIÓN DE PROVEEDORES:

PTL-R1(Edición: 1; Rev.: 0) Registro de Devoluciones

PTL-R3 (Edición: 1; Rev.: 0) Registro de Verificación del Plan de Trazabilidad y Loteado

Fotocopia del Registro Sanitario de los proveedores.

PEP-R1 (Edición: 1; Rev.: 0) Listado de Proveedores en Vigor.

PEP-R2 (Edición: 1; Rev.: 0) Listado de Clientes en Vigor.

PNC (Edición: 1; Rev.: 0) Parte de No Conformidad. PTI (Edición: 1; Rev.: 0) Plano distribución de trampas e insectocutores.


191

C. PLAN APPCC

R-PCC1 (Edición: 1; Rev.: 0) Certificado de buenas prácticas en el centro de producción de leche.

RV/V (Edición: 1; Rev.: 0) Formato de auditoría para verificar y validar el APPCC.


Informes analíticos.


193

4. PLANOS El plano base de la planta industrial puede verse en los anexos.


195

5. REGISTROS

Los registros pueden verse en el apartado de anexos


196

6. PRESUPUESTO

A la hora de establecer los gastos derivados de la implantación del sistema de

autocontrol, podríamos dividir en dos grandes partes, es decir, la parte de gasto que

se deriva directamente de las actuaciones dentro de la empresa (personal interno), y

los gastos generados por la actividad de la empresa externa encargada de la

implantación del sistema APPCC, formación de los trabajadores, análisis del producto

final, etc.

Los gastos que asume la empresa son los que se refieren a la actividad de los

trabajadores pues serán ellos, en función de sus responsabilidades, los encargados de

rellenar los registros de cada plan, supervisión de las actividades, etc., que aunque se

hagan dentro del horario de trabajo, son actividades que se realizan por exigencias del

plan de autocontrol.

Para los gastos que se generan por la actividad de las empresas externas,

primero deben aclararse cuales serán esas actividades. Por ello, se solicita

presupuesto para:

Implantación y seguimiento del plan de autocontrol

Análisis del producto final

Análisis de potabilidad del agua

Análisis de superficies de limpieza

D+D

Como referencia se solicita presupuesto a los Laboratorios Gómez-Beser, sitos

en el Parque Tecnológico Agroalimentario de Jerez, junto a nuestras instalaciones,

para las actividades correspondientes. El resultado se desglosa a continuación:

En el mercado actual, la implantación de un sistema de Autocontrol, que

engloba los PGH, el plan APPCC, planos, registros, anexos, etc., además de

asesoramiento, supone a la empresa un coste de unos 950 € + I. V. A.

Implantado el sistema de Autocontrol, entramos en los gastos de

mantenimiento/seguimiento del plan, que puede definirse de la siguiente forma:

1. Aflatoxina M1: se establece un control inicial por proveedor de leche.

2. Análisis de fosfatasas.

3. Análisis de potabilidad del agua de consumo de la red. El precio será de 65 € +

I. V. A.; según el RD 140/2003, los análisis a estas aguas son:

Olor

Sabor

Turbidez

Color

Conductividad

Concentración del ión Hidrógeno o pH


197

Amonio

Escherichia coli (E. coli)

y Bacterias coliformes.

Si se dispone de depósito intermedio, además de los parámetros

indicados, se analizarán:

Hierro: cuando se utilice como floculante.

Aluminio: cuando se utilice como floculante.

Recuento de colonias a 22 ºC.

Clostridium perfringens.

Cloro libre residual, cuando se utilice cloro o derivados

4. Muestras de superficies de limpieza, 10€/muestra + I. V. A. Se establecen dos controles de superficies mensuales, alternados entre las siguientes:

Moldes

Paños

Tanque leche cruda

Tanque cuajado

Mesa trabajo

Estanterías

5. Estudio nutricional de los productos finales. De carácter anual y por valor de 65€/muestra + I. V. A.

6. Control microbiológico de los productos finales. El precio es de 50€/queso y 20€/yogur (+ I. V. A). Según el RD 2073/2005, modificado por el 1441/2007, los análisis son:

Quesos frescos: Listeria monocytogenes Estafilococos coagulasa positivos E. E. coli Toxina estafilocócicas Clostridium Botulinum Quesos curados: Listeria monocytogenes Estafilococos coagulasa positivos E. coli Toxina estafilocócicas Clostridium Botulinum Yogur: Listeria monocytogenes Clostridium Botulinum

7. Estudios de caducidad. De carácter anual, se realizarán estudios de caducidad para todos los productos de la empresa por valor de 50€/muestra.


198

8. Seguimiento. Los trabajos de asesoramiento y seguimiento del plan de autocontrol por parte de un técnico especializado, supone un gasto de 500 euros al año, pero éste se realiza a partir del segundo año.

Para los trabajos de D+D (Desratización-Desinsectación), como anteriormente se menciona, se contrata a la empresa Coplaga S.L., sita en el P.I. El Trocadero, Manzana D, Nave 1, Puerto Real (Cádiz).

En resumen, el gasto total es:

Agua de consumo Según el RD 140/2003, para la industria alimentaria con un

consumo <100 m3/día, se analiza el agua de forma anual, a menos que la autoridad

sanitaria decida aumentar la frecuencia de muestreo.

50€/muestra

Superficies de limpieza Se ha especificado en el plan de limpieza y desinfección,

que se llevarán a cabo tomas de muestras en siete puntos diferentes mensualmente,

lo que supone un coste de:

70€/mes.

Estudios nutricionales Si es de carácter anual y se producen 6 tipos de quesos y

uno de yogur, el coste total será de:

7 x 65€/muestra= 455€/año.

Controles microbiológicos En el artículo 4 del R.D. 2073/2005, modificado por el

1441/2007, dice textualmente que los explotadores de las empresas alimentarias

decidirán la frecuencia adecuada de toma de muestras. De esta forma se establecen

controles semestrales para cada uno de los productos:

Coste: 6x50 + 1x20 = 320€/semestre.

Estudios de caducidad Como control interno de la empresa se establece un estudio

de caducidad al año, para cada uno de los productos:

7x50= 350€/año.

Kit de Aflatoxina Un kit para 100 test tiene un precio de 85.25 euros. Se recepciona

leche de dos a tres veces por semana, suponen unos 150 test, por que hacen falta dos

kits: 170.5€/año.

Kit Fosfatasas Un kit para 100 test tiene un precio de 59.35 euros. Para una

producción de 288 días al año hacen falta tres kits: 178.05€/año.

D+D Para las necesidades fijadas de fumigación, y las actividades derivadas del

mantenimiento del sistema de control de plagas, se establece un coste de 600€/año.


199

TOTAL:

Articulo Coste (€/año)

Implantación 950

Agua de consumo 50

Superficies 840

Nutricionales 455

A. Microbiológicos 640

Caducidad 350

Kit Afla. M1 170,5

Kit Fosfatasa 178,05

D+D 600

Coste Total 4233,55


200

7. ABREVIATURAS

PGH: Planes Generales de Higiene.

APPCC: Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control.

HACCP: Hazard Analysis and Critical Control Points

PCC: Punto Crítico de Control

CEE: Comunidad Económica Europea.

RGSA: Registro General Sanitario de Alimentos.

Hgdo= Hectogrado. Un Hgdo equivale a 100 uds. de e.s.u.

e.s.u= Extracto seco útil, grasa + proteínas.

Uds.: Unidades.

Etc.: Etcétera

pH: Potencial de hidrógeno.

aw: Actividad del agua.

RD: Real Decreto

CRL: Cloro libre residual

u.f.c.: Unidades formadoras de colonias.

D+D: Desinsectación + Desratización.

nº.: número.


201

8. BIBLIOGRAFÍA

1. Yogur Science and Technology- Tamine (2007)

2. Edición 3º del “Documento orientativo de especificaciones de los Sistemas de Autocontrol” Editado por la Consejería de Salud. Junta de Andalucía. 2010.

3. Manual de industrias lácteas. Tetra Pak. Ed. 2001.

4. Guía de buenas prácticas de higiene en el sector lácteo. FEDACOVA,

Federación Empresarial de Agroalimentación de la Comunidad Valenciana. 2008

5. Codex Alimentarius. Organización Mundial de la Salud. Organización de las

naciones unidas para la alimentación y la agricultura. Roma, 2011

6. R.D. 2073/2005, relativo a los criterios microbiológicos aplicables a los

productos alimenticios.

7. R.D. 1441/2007, que modifica el R.D. 2073/2005.

8. R.D 179/2003, sobre la norma de calidad del yogur.

9. R.CE. 853/2004, por el que se establecen normas específicas de higiene de los productos de origen animal.

10. R.D. 1113/2006, por el que se aprueban las normas de calidad para quesos y quesos fundidos.

11. www.magrama.es. Web del Ministerio de Medio Ambiente, Rural y Marino

12. www.aesan.es. Web de la Agencia Española de Seguridad Alimentaria y

Nutrición.

13. www.alimarket.es. Información económica sectorial.

14. www.consumer.es. Eroski Consumer, portal sobre investigaciones, análisis y

artículos sobre alimentación.

http://www.magrama.es/

http://www.aesan.es/

http://www.alimarket.es/

http://www.consumer.es/

ANEXO 1:

DOCUMENTOS ASOCIADOS.

GASOLEO CALEFACCION CEPSA CEPSA, en su afán de ofrecerle un combustible cada vez más moderno, económico y aún más respetuoso con el medio ambiente, ha desarrollado el GASOLEO CALEFACCION CEPSA. Su uso continuado permite la conservación y protección de toda la instalación de calefacción, reduciendo al mínimo las revisiones y los costes de mantenimiento. EL GASOLEO CALEFACCION CEPSA es un gasóleo más ecológico porque al alcanzar un rendimiento superior en la combustión, consigue reducir la emisión de partículas a la atmósfera. PROPIEDADES • Mayor rendimiento en la combustión • Excelentes propiedades anticorrosivas • Mejor comportamiento en frío BENEFICIOS • Mejora el funcionamiento de la caldera • Aumenta el tiempo de vida útil de todo el sistema de calefacción • Mejora la operabilidad a baja temperatura • Se reducen los gastos en revisiones y mantenimiento • El sistema de calefacción consume hasta un 10% menos de combustible • Contribuye a mejorar la calidad del aire al disminuir la emisión de gases y

partículas durante la combustión. NIVEL DE CALIDAD

- Cumple con las especificaciones definidas por el Real Decreto 1700/2003 de 15 de diciembre.

- Es conforme a la Directiva 93/12/CEE de 23 de marzo de 1993 SEGURIDAD E HIGIENE Existe Ficha de Datos de Seguridad a disposición de las personas interesadas.

ESPECIFICACIONES DE PRODUCTOS GASOLEO CALEFACCION GASOLEO C

Características Unidades de medida

Norma de ensayo

Min Max

Densidad a 15 ºC kg/m3 UNE EN ISO 12185 ----- 900

Color ASTM D 1500 Azul

Azufre % m/m UNE-EN ISO 8754 ----- 0,2

Destilación ºC UNE EN ISO 3405

65% recogido 250 -----

80% recogido ----- 390

95% recogido ----- Anotar

Viscosidad cinemática a 40 ºC mm2/s UNE EN ISO 3104 ----- 7,0

Punto de Inflamación ºC UNE EN 22719 Superior a 60

Punto de obstrucción del filtro en frío

ºC UNE EN 116 ----- -6

Punto de enturbiamiento ºC UNE EN 23015 ----- 4

Residuo Carbonoso (sobre 10 % v/v final destilación)

% m/m UNE EN ISO 10370 ----- 0,35

Agua y sedimentos % v/v UNE 51083 ----- 0,1

Corrosión lámina de cobre ( 3h a 50ºC)

Escala UNE EN ISO 2160 ----- Clase 2

Aditivos y agentes trazadores (1)

(1) Regulados por la Orden PRE/1724/2002 de 5 de julio

CCEEBBOO

DDEE LLUUCCHHAA

CCOONNTTRRAA

PPLLAAGGAASS

MMAANNTTEENNEERR

EELL OORRDDEENN

YY LLAA

LLIIMMPPIIEEZZAA

Formula Quimica: N/A

Direccion:TelefonoE-Mail:

Peso Molecular: N/A pH: N/A Densidad: No Aplica

SECCION III: PROPIEDADES FISICO - QUIMICASAspecto Fisico: Polvo Olor y Color: Caracteristico y Blanco

Solubilidad:Misible en agua

Activo % D.B.S.S: N/A Alcalinidad Activa y Total (%Na2O): 17,5 +/- 1,0 y 41,0 +/- 1,0

SECCION I: IDENTIFICACION DEL PRODUCTO:

Nº ONU: No Aplica Nº CAS: No Aplica Nº GUIA: No AplicaNombre Comercial: CHEM-BAN-BAN-SC Nombre Quimico: Detergente Alcalino en Polvo

HOJA DE DATOS DE SEGURIDAD DE LOS MATERIALES

Usos Principales: Limpieza C.I.P. de equipos de procesamiento de alimentos. Eliminación de películas organicas de suciedad: grasa y proteína. Limpieza en general de todo tipo de superficies.

SECCION V: MEDIDAS DE PREVENCION Y LUCHA CONTRA INCENDIO Y EXPLOSION:

Composición cualitativa: Sales de Sódio, quelantes, tensoactivo no ionico,.

SECCION IV: IDENTIFICACION DE LOS PELIGROS:Peligros Potenciales:

Incendio o Explosion: Las sustancias no-combustibles no encienden por si mismas,pero se pueden descomponer al calentarse oestar en contacto con sustanciasquímicamente incompatibles y producirvapores inflamables, corrosivos y/o toxicos.

A la salud: Evitar elcontacto porlongado conla piel. Esto puede originardermatitis. No ingerir,puede causar irritación delas mucosas y el tractodigestivo.

Servicios 24 Horas: 171 Sistema Integrado de Emergencia. Telcel: 911 Movilnet: *1 Digitel:112

Pto. De Autoignicion: N/A Pto. De Inflamacion: No inflamable

Agentes de Extincion: Polvo quimico seco (PQS), CO2, neblina de baja presion o espuma espuma estandar.

Peligros de Explosion y Fuego: No combustible.

SECCION VI: ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD:Condiciones que deben evitarse: Contanto con productos quimicamente incompatibles. Contactos con

metales blandos.Productos de descomposicion: Ninguno.

Polimerizacion: N/A

SECCION VII: INFORMACION TOXICOLOGICA

EFECTOS AGUDOS EFECTOS CRONICOS

Contacto con la piel Irritacion y en caso de exposiciones mayores dermatitis.

Contacto con los ojos Irritacion, ardor.

Inhalacion

Ingestion irritación de mucosas de la bucal, la garganta y el esofago.

www.induchem.com.ve

Telefonos de Emergencia: 0414-3422077 - 0414-3483915

[email protected] Pagina Web:

Fax: Extension 130

SECCION II: IDENTIFICACION DE LA COMPAÑÍA:Nombre de La Empresa: INDUCHEM, C.A.

Zona Ind. Loma Linda. Calle Rio Caura. Parcela CI-14-A. Guacara Edo. Carabobo.

PRODUCTOS DE MANTENIMIENTO Y MATERIA PRIMA

0

00

A

https://comercio.softonic.com/esales/tienda/motor_tienda2.phtml?quehacer=comprar_programa&n_id=237


www.induchem.com.ve

mailto:[email protected]

Material de los Envases:Informacion que debe llevar el Transporte:

Fecha: 25/03/2004

SECCION XIII: MANEJO DE DESECHOS:Los restos de producto quimico deberian eliminarse de acuerdo a la legislacion ambiental vigente. El envase contaminado, debe tratarse como el propio residuo quimico. No vertir en cloacas sobre el piso o extension de agua.

SECCION XI: INFORMACIONES ECOLOGICAS.

Saque la victima al aire fresco y pida ayuda medica. Quite y aisle la ropa y calzado contaminados. En caso de contacto con elmaterial, enjuague inmediatamente la piel o los ojos con agua corriente, por lo menos 15 minutos. En caso de ingestion: enjuagar laboca con abundante agua y no provocar el vomito. Mantenga quieta a la victima y conserve la temperatura normal de su cuerpo.Busque asistencia medica.

Proteccion para los Ojos: Debe usarse lentes de seguridad.

SECCION VIII: PRECAUCIONES DE MANEJO Y USO

Proteccion Respiratoria: No es necesaria si se usa en areas ventiladas. Caso contrario emplee mascarilla para polvos.

Proteccion Adicional: Duchas de seguridad y lavaojos.

SECCION IX: MEDIDAS PARA EL ALMACENAMIENTO

Condiciones para el manejo: Evitar el contacto directo. No comer, beber ni fumar en el lugar de trabajo. Condiciones de Almacenamiento: Separado de quimicos incompatible: acidos fuertes, metales, materiales combustibles.

Plástico o acero inoxidable

No Aplica

Proteccion Piel: Debe usarse guantes, botas y delantal de neopreno.

SECCION X: MEDIDAS A TOMAR EN CASO DE DERRAME O FUGASEliminar todas las fuentes de ignicion (no fumar, no usar bengalas, chispas o llamas en el area de peligro).No tocar los contenedoresdañados o el material derramado, a menos que este usando la ropa protectora adecuada. Detenga la fuga, en caso de poder hacerlosin riesgo. Prevenga la entrada hacia vias navegables, alcantarillas, sotanos o areas confinadas. Recoja con ayuda de cepillo y palay transferirlo a contenedores.

SECCION XII: PRIMEROS AUXILIOS

Seguir las regulaciones gubernamentales para materiales alcalinos y halogenados.

Elaborado por: Maria G. Perdomo C. O.M. Rev. 01: 30/09/2005

"La información contenida en este documento se presume que es precisa según las fuentes consultadas a la fecha de emisión. La Compañía no se hace responsable por la mala interpretación o el mal uso de la información contenida en esta

hoja"" El uso de esta información, así como las condiciones de utilización del producto, escapa al control de la Compañía, por lo tanto el usuario esta en la obligación de determinar si se cumplen las condiciones de seguridad necesarias para el uso del

producto"



CHEM-BAC-BAN-SC: Detergente Clorinado para Limpiar por Recirculación.

CHEM-BAC-BAN-SC DETERGENTE ALCALINO PARA LIMPIAR POR RECIRCULACION

EQUIPOS DE PROCESAMIENTO DE ALIMENTOS

CARACTERÍSTICAS

CHEM-BAC-BAN-SC, es un detergente alcalino, no cáustico, excelente para la limpieza por circulación y aspersión de equipos de ordeño y equipos de procesamiento de alimentos en general.

Es fácil de usar, se disuelve rápida y totalmente formando soluciones claras.

Se enjuaga fácilmente sin dejar residuos ni películas opacantes. Es seguro sobre acero inoxidable, gomas, plástico y vidrios, si se

emplea según recomendaciones. Es económico porque su triple acción limpia, desinfecta y

desodoriza en una sola operación. Es estable porque no pierde su actividad en almacenamiento seco. Es efectivo en aguas duras.

USO DEL PRODUCTO

CHEM-BAC-BAN-SC es un producto usado en la limpieza y saneamiento de equipos para procesamientos. Por su baja espuma esta indicado para operaciones de limpieza en sitio (CIP), de silos para almacenamiento de productos lácteos, tuberías y otros equipos de procesamiento no sujetos a temperaturas elevadas.

MODO DE EMPLEO

CHEM-BAC-BAN-SC es utilizado de 45 a 100 grs. Por cada 10 lts. De agua, de acuerdo al grado de suciedad de los equipos, se utiliza desde temperatura ambiente hasta máximo 80ºC. Las soluciones pueden ser aplicadas por circulación o inmersión o con cepillos y estropajos. Se termina la limpieza con un enjuague con agua potable.

RECOMENDACIONES DE USO

Las soluciones deben ser preparadas en el momento de su empleo, debe ser tratado como un limpiador alcalino de trabajos medianos.

BOLETÍN TÉCNICO

PRODUCTOS DE MANTENIMIENTO Y MATERIA

Zona industrial Loma Linda, callé Río Caura, parcela CI-14-A, Guacara, Edo. Carabobo Telfs.: (0245)565.00.82 – 564.86.82 – 564.88.98 – 564.40.04, Fax.: (0245) 563.03.54 o Ext: 130

RIF: J-30306605-4



PRECAUCIONES

Manténgase fuera del alcance de los niños. Evite el contacto prolongado con la piel o con la ropa. Use protección visual. En caso de contacto con los ojos o con la piel enjuague con

abundante agua. Manténgase alejado del alcance de los niños.

PRESENTACIÓN Sacos de 20 kilos

BOLETÍN TÉCNICO

PRODUCTOS DE MANTENIMIENTO Y MATERIA

Zona industrial Loma Linda, callé Río Caura, parcela CI-14-A, Guacara, Edo. Carabobo Telfs.: (0245)565.00.82 – 564.86.82 – 564.88.98 – 564.40.04, Fax.: (0245) 563.03.54 o Ext: 130

RIF: J-30306605-4



ORENQUÍMICA, S.L. Torán, nº 3

Telf. - Fax: 988 436452 · TABOADELA 32690

OURENSE www.orenquimica.com /

LEJÍA SARMIENTO USO ALIMENTARIO Especial Hostelería

Desinfectante líquido en base a cloro activo . APATA PARA LA DESINFECCIÓN DE SUPERFICIES Y AGUA DE BEBIDA. USO ALIMENTARIO

MODO DE EMPLEO: Utilización par la potabilización de agua: po-ner 2 gotas de lejía por litro de agua. Desinfección de verduras y hortalizas: poner 1 gota de lejía por litro de agua, remover bien y sumergir las hortalizas durante 10 minutos. En-juagar con abundante agua.

CARATERÍSTICAS • Posee un gran poder desinfectante, eliminando las distintas formas de

los microorganismos, tanto en la potabilización de agua, desinfección de alimentos, biberones, chupetes e incluso vajillas y ropas proceden-tes de enfermedades contagiosas. .

• Alta eficacia a todas las temperaturas y es válido para cualquier dureza del agua sin disminuir su rendimiento.

• Nº de Registro: 821.686 • Registro Sanitario R.S.G. 3700874/OR

PROPIEDADES FÍSICO-QUÍMICAS • Líquido amarillento de olor a cloro. • Cloro activo: 40 gr/L a la salida de fábrica. • Fórmula química: NaClO

NORMAS DE MANIPULACIÓN • Consultar ficha de seguridad • No mezclar productos químicos puros.

FICHA TECNICA

La información aquí contenida se ha preparado a nivel informativo. Se basa en nuestros actuales conocimientos y puede ser modificada sin aviso previo. ORENQUÍMICA, S.L. no se hace responsable de una incorrecta utilización del producto.

Botella de 1 L.

FICHA DE DATOS DE SEGURIDAD

_________________________________________________________________________________________

LEJÍA SARMIENTO USO ALIMENTARIO _________________________________________________________________________________________ Versión: 3 Fecha de creación: 01/02/2008 __________________________________________________________________________ 1.- IDENTIFICACIÓN DE LA SUSTANCIA O PREPARADO Y DE LA SOCIEDAD O EMPRESA Nombre del producto: Lejía Sarmiento (Uso Alimentario) Nombre químico: Hipoclorito sódico. Sinónimos: Ácido hipocloroso, sal de sodio, extracto de lejía. Fórmula química: NaClO Peso molecular: 74,5 Uso de la sustancia: Uso Alimentario. Apta para desinfección de Agua de bebida y superficies. Registro de Sanidad: 3700874/OR Identificación de la sociedad: Ver título y encabezado de página. Teléfonos de emergencia: Ver título y encabezado de página. __________________________________________________________________________ 2.- COMPOSICIÓN E INFORMACIÓN DE LOS INGREDIENTES Composición: Disolución acuosa con 40 g Cloro Activo/L

__________________________________________________________________________ 3.- IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Clasificado como producto no peligroso por RD 363/1995. __________________________________________________________________________ 4.- EFECTOS POR: Inhalación: Tos y dolor de garganta. Contacto con los ojos: Irritación, lagrimeo, enrojecimiento de los ojos, dolor. Contacto con la piel: Irritación dolorosa, enrojecimiento e hinchazón de la piel.

Nombre IUPAC Nº CAS Nº ID Nº ONU. Nº EINECS

Oxoclorato (I) de sodio

7681-52-9 017-011-00-1 Clasificado como no peligroso se-gún ADR

231-668-3

Ingestión: Sensación de quemazón, dolor de garganta, tos, dolor abdominal, diarrea, vómitos. __________________________________________________________________________ 5.- PRIMEROS AUXILIOS Inhalación: Enjuagar la boca. Dar de beber agua abundante y proporcionar asistencia médica. Contacto con los ojos: Enjuagar con agua abundante durante varios minutos (quitar las lentes de contacto si puede hacerse con facilidad) y proporcionar asistencia médica. Contacto con la piel: Aclarar con agua abundante, después quitar la ropa contaminada y aclarar de nuevo y proporcionar asistencia médica. Ingestión: Enjuagar la boca. Dar de beber agua abundante y proporcionar asistencia médica. En caso de accidente o peligro para la salud acuda inmediatamente al médico (si es posible, muéstrele la etiqueta) o consultar al Servicio Médico de Información Toxicológica. Telf.: 91 562 04 20 ¡EVITAR LA FORMACIÓN DE NIEBLA DEL PRODUCTO! Consultar apartado 11. __________________________________________________________________________ 6.- MEDIDAS DE LUCHA CONTRA INCENDIOS Medios de extinción apropiados: En caso de incendio en el vecindario, están permitidos todos los medios de extinción. Medios de extinción inapropiados: Ninguna reserva. Riesgos particulares: No combustible. En caso de incendio se desprenden humos (o gases) tóxicos e irritantes. En caso de incendio: mantener fríos los bidones y demás instalaciones rociando con agua. Medidas de protección en caso de intervención: Usar ropa de protección adecuada y respirador autónomo. __________________________________________________________________________ 7.- MEDIDAS DE DISPERSIÓN ACCIDENTAL Precauciones individuales: No inhalar los vapores. Evitar el contacto con la piel, los ojos y la ropa.

Página 3 de 7 FICHA DE DATOS DE SEGURIDAD __________________________________________________________________________

LEJÍA SARMIENTO USO ALIMENTARIO

__________________________________________________________________________

ORENQUÍMICA, S.L Torán Nº3 Taboadela 32690 Orense

Telf/Fax: 988 436 452 [email protected]

Precauciones para la protección del medio ambiente: Prevenir la contaminación del suelo, aguas y desagües. Métodos de limpieza: Recoger con materiales absorbentes o en su defecto con arena o tierras secas y depositar en contenedores para residuos para su posterior eliminación de acuerdo con las normativas vigentes. Limpiar los restos con agua abundante. __________________________________________________________________________ 8.- MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO Manipulación: Sin indicaciones particulares. Almacenamiento: Separado de ácidos y sustancias incompatibles (véanse ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD). Mantener en lugar fresco y oscuro. Usos específicos: Doméstico y limpieza profesional. __________________________________________________________________________ 9.- CONTROLES DE EXPOSICIÓN / PROTECCIÓN PERSONAL Valores límites de exposición en caso de formación de cloro gas: TVL no establecido. Protección respiratoria: En caso de emanaciones y niebla de humos, usar máscara facial con cartucho combinado de tipo B-P2. Protección de las manos: Guantes de protección para productos químicos. Protección para los ojos: Llevar gafas de protección. Medidas de higiene particulares: Quitarse las ropas contaminadas. Usar ropa de trabajo adecuada. Lavarse manos y cara antes de las pausas y al finalizar el trabajo. __________________________________________________________________________ 10.- PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS Aspecto: Líquido. Color: Ligeramente amarilla. Olor: Característico. Solubilidad: Soluble en agua. 11.- ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD Condiciones que deben evitarse: Calor / Fuentes de calor. La luz solar directa.



__________________________________________________________________________



Materias que deben evitarse: En contacto con los ácidos libera gases tóxicos. No mezclar con salfumant (ácido clorhídrico), amoníaco o limpiadores ácidos. No utilizar junto con otros productos pueden desprenderse gases peligrosos. Productos de descomposición peligrosos: Cloro, Cloruro de Hidrógeno. __________________________________________________________________________ 12.- INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA Efectos de exposición de corta duración: La sustancia irrita los ojos, la piel y el tracto respiratorio. Efectos de exposición prolongada o repetida: El contacto prolongado o repetido puede producir sensibilización de la piel. No se descartan otras características peligrosas. Observar las precauciones habituales en el manejo de productos químicos. __________________________________________________________________________ 13.- INFORMACIONES ECOLÓGICAS Datos ecotóxicos no disponibles. No permitir su incorporación al suelo ni acuíferos. Producto poco contaminante para el agua. __________________________________________________________________________ 14.- CONSIDERACIONES SOBRE LA ELIMINACIÓN Tratamiento de los residuos: Eliminar conforme a las reglamentaciones locales y nacionales. Tratamiento de los embalajes: Para evitar los tratamientos, utilizar siempre que sea posible un envase reservado para este producto. Los envases vacíos y limpios pueden ser reutilizados en conformidad con las reglamentaciones locales __________________________________________________________________________ 15.- INFORMACIÓN RELATIVA AL TRANSPORTE ADR / RID: Clasificado como producto no peligroso. IATA / IMO: Clasificado como producto no peligroso. 16.- INFORMACIÓN REGLAMENTARIA Según el REAL DECRETO 349/1993, de 5 de marzo, por el que se modifica la Reglamentación Técnico-sanitaria de lejías aprobada por el Real Decreto 3360/1983, de 30 de noviembre.



__________________________________________________________________________



LEJÍA Hipoclorito de sodio, solución de 40 gramos de cloro activo por litro salida de fábrica. APTA PARA LA DESINFECCIÓN DE AGUA DE BEBIDA. Para ello añadir 20 gotas de lejía por cada 10 litros de agua. Dejar actuar media hora antes de consumir. En contacto con los gases libera gases tóxicos. Manténgase fuera del alcance de los niños, No mezclar con amoníaco, salfumán o limpiadores ácidos. No utilizar junto con otros productos pueden desprender gases peligrosos (cloro). No ingerir. En caso de contacto con los ojos y con la piel, lávense inmediata y abundantemente con agua. En caso de accidente o peligro para la salud acuda inmediatamente al médico (si es posible, muéstrele la etiqueta) o consultar al Servicio Médico de Información Toxicológica. Tfno.: 91 562 04 20 INSTRUCCIONES DE USO ADECUADO MODO DE EMPLEO PARA LA POTABILIZACIÓN DE AGUA: Poner 2 gotas de lejía por litro de agua. PARA LA DESINFECCIÓN DE VERDURAS Y HORTALIZAS: Poner una gota de lejía por litro de agua, agregada la lejía al agua se remueve bien y se sumergen las hortalizas (sólo las hojas) durante 10 minutos. Después enjuagar abundantemente con agua corriente. OTROS USOS: DESINFECCIÓN DE BIBERONES, CHUPETES, ETC …: 20 gotas de lejía por litro de agua y enjuagar abundantemente. ROPA Y VAJILLA PROCEDENTE DE ENFERMEDADES CONTAGIOSAS: antes de lavar poner en agua 4 cucharadas de lejía por litro de agua. CONSERVACIÓN DE FLORES CORTADAS: 5 gotas por litro de agua. JAULAS Y CAJAS DE ANIMALES DOMÉSTICOS: 1 vaso por litro de agua. __________________________________________________________________________ 17.- OTRAS INFORMACIONES Cualquier otro producto químico puede ser manejado en condiciones seguras si se conocen sus propiedades físicas y químicas y se usan las medidas y prendas de seguridad adecuadas. Los datos en esta ficha son una guía para el usuario y están basados en informaciones bibliográficas y experiencias propias, intentando reflejar el estado actual de la técnica pero que, de ningún modo, pueden comprometer nuestra responsabilidad.



__________________________________________________________________________



Esta información no exime en ningún caso al utilizador del producto obligado cumplimiento del conjunto de los textos legislativos, reglamentarios y administrativos, referente al producto, a la seguridad, a la higiene y a la producción de la salud humana y del medio ambiente. __________________________________________________________________________ 18.- ETIQUETA DEL PRODUCTO



__________________________________________________________________________



ANEXO 2:

FICHAS TÉCNICAS.

QUESERÍA TIPO, S.L. FICHA TÉCNICA

FT1

Edición: 1 Rev.: 0

1. DENOMINACIÓN COMERCIAL DEL PRODUCTO

Queso fresco

2. CLASIFICACIÓN DEL PRODUCTO, SEGÚN LA LEGISLACIÓN VIGENTE

Queso fresco de cabra

3. CLASIFICACIÓN DEL PRODUCTO, SEGÚN LA PROPIA INDUSTRIA

Queso fresco cabra (100% leche de cabra) de ½ Kilo, 1 Kilo, 2Kilos

4. MARCA COMERCIA QUESO FRESCO

5. CATEGORIA DEL PRODUCTO

Queso fresco cabra de pasta blanda prensada

6. COMPOSICIÓN CUANTITATIVA Y CUALITATIVA (INCLIDO ADITIVOS)

Ingrediente Cantidad Codificación

Leche Base cálculo T1050312xxxx

CaCl2 0.27 mg/l de leche 05031208xxxx

Cuajo 0.27 mg/l leche 05031203xxxx

Sal 0.3 kg/100 l de leche 050312012xxxx

7. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

La leche de cabra sufre un proceso de pasterización (72ºC/ 20 seg) después se añade el cloruro de calcio (para corregir problemas de coagulación) y el cuajo de origen microbiano para que se forme el coágulo y, sal. Una vez formado el coágulo este es cortado con las liras, la pasta una vez cortada es adicionada al molde que se prensa para que exude. A continuación, se desmolda para proceder al salado en salmuera y se orean. Para terminar se envasan al vacío.

8. PRESENTACIÓN La pieza de queso se presenta en unidades individuales, en envases de bolsa de plástico termosellada al vacío.

9. ENVASADO En bolsa de plástico apta para industria alimentaria, que es termosellada al vacío.

10. ETIQUETADO

La etiqueta es adherida en el borde superior del queso, en la cual se dispone al menos de la siguiente información: Razón social Dirección Marca sanitaria Ingredientes Nº lote Fecha de caducidad Conservar entre 0º-5ºC Peso neto en venta Contenido de materia grasa

11.CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO Y MANIPULACIÓN

Mantener en refrigeración entre 0º-5ºC y una vez abierto el envase se recomienda consumir en 10 días.

12. CONDICIONES DE TRANSPORTE

Se debe transportar en vehículo frigorífico entre 0º-5ºC.

13. DESTINO FINAL DEL PRODUCTO

El destino final del producto va desde mayoristas, minoristas como bares, restaurantes, etc, hasta incluso el consumidor final mediante nuestra propia tienda.

14. FECHA DE CADUCIDAD Es de 30 días

15. MODO DE EMPLEO Se recomienda abrir el envase minutos antes de consumir y para volver a almacenar en el frigorífico o equipo equivalente, sea envuelto en film transparente apto para entrar en contacto con alimentos, sobre un plato.


FT2

Edición: 1 Rev.: 0


Queso semicurado


Queso semicurado de cabra


Queso semicurado de cabra (100% leche de cabra) de 0,800 kilo, 1,250 kilo y 2,500 kilos. Cuñas de queso semicurado en formato de 350 g a 400 g al vacío, aproximadamente.

4. MARCA COMERCIAL QUESO SEMICURADO

5. CATEGORIA DEL PRODUCTO Queso semicurado de cabra de coagulación enzimático y de pasta dura prensada




Fermento Iniciador 25 DCU/1000 l 050312015xxxx


Cuajo animal 0.27 mg/l leche 050312012xxxx


La leche de cabra sufre un proceso de pasterización (72ºC/ 20 seg) después se añade el cloruro de calcio (para corregir problemas de coagulación) y el cuajo de origen animal para que se forme el coágulo y sal. Una vez formado el coágulo este es cortado con las liras, la pasta una vez cortada es adicionada al molde que se prensa para que exude. A continuación, se desmoldan y se salan en salmuera (con acido láctico) y se deja madurar en cámara a 11.6º-12,7ºC durante aproximadamente un mes y medio. Para terminar se limpian mediante cepillado, se le añaden en la superficie aceite de oliva y etiquetan.

8. PRESENTACIÓN

La pieza de queso se presenta en piezas de 0,800 kilo, 1,250 kilo y 2,500 kilos y se recubre exteriormente con aceite . En el caso de las cuñas de queso estas se envasan al vacío.

9. ENVASADO

La pieza es recubierta por aceite de oliva apta para entrar en contacto con los alimentos. Estas piezas pueden ser introducidas después en cajas de cartón. En el caso de las cuñas de queso estas se envasan al vacío. En bolsa de plástico apta para industria alimentaria, que es termosellada al vacío.

10. ETIQUETADO

La etiqueta es adherida en el borde superior del queso, en la cual se dispone al menos de la siguiente información: Razón social Dirección Marca sanitaria Ingredientes Nº lote Fecha de consumo preferente Peso neto en venta Conservar entre 0º-12ºC Contenido de materia grasa


Mantener a temperatura entre 0º-12ºC.


Se debe transportar en vehículo isotermo.



14. FECHA DE CONSUMO PREFERENTE

Es de un año.

15. MODO DE EMPLEO

Se recomienda una vez abierto el queso para volver a almacenar en el frigorífico o equipo equivalente sea envuelto en film transparente apto para entrar en contacto con alimentos o bien introducirlo en una quesera.


FT3

Edición: 1 Rev.: 0


Queso curado


Queso curado de cabra


Queso curado de cabra (100% leche de cabra) de 0,800 kilo, 1,250 kilo y 2,500 kilos. Cuñas de queso curado en formato de 350 g a 400 al vacío, aproximadamente

4. MARCA COMERCIAL QUESO CURADO


Queso curado de cabra de coagulación enzimático y de pasta dura prensada








La leche de cabra sufre un proceso de pasterización (72ºC/ 20 seg.) después se añade el cloruro de calcio (para corregir problemas de coagulación) y el cuajo de origen animal para que se forme el coágulo y sal. Una vez formado el coágulo este es cortado con las liras, la pasta una vez cortada es adicionada al molde que se prensa para que exude. A continuación, se desmoldan y se salan en salmuera (con acido láctico) y se deja madurar en cámara a 11.6º-12,7ºC durante aproximadamente 3 meses y medio o 4 meses. Para terminar se limpian mediante cepillado, se le añaden en la superficie aceite de oliva y etiquetan.

8. PRESENTACIÓN

La pieza de queso se presenta en piezas de 0,800 kilo, 1,250 kilo y 2,500 kilos y se recubre exteriormente con aceite . En el caso de las cuñas de queso estas se envasan al vacío.

9. ENVASADO

La pieza es recubierta por aceite de oliva apta para entrar en contacto con los alimentos. Estas piezas pueden ser introducidas después en cajas de cartón. En el caso de las cuñas de queso estas se envasan al vacío. En bolsa de plástico apta para industria alimentaria, que es termosellada al vacío.

10. ETIQUETADO



Mantener a temperatura entre 0º-12ºC






Es de un año.

15. MODO DE EMPLEO



FT4

Edición: 1 Rev.: 0


Queso curado con aceite de oliva virgen




Queso curado de cabra (100% leche de cabra) de 0,800 kilo, 1,250 kilo y 2,500 kilos. Cuñas de queso curado en formato de 350 g a 400 g al vacío, aproximadamente.

4. MARCA COMERCIAL QUESO CURADO con aceite de oliva









Aceite oliva virgen 05031207xxxx


La leche de cabra sufre un proceso de pasterización (72ºC/ 20 seg) después se añade el cloruro de calcio (para corregir problemas de coagulación) y el cuajo de origen animal para que se forme el coágulo y sal. Una vez formado el coágulo este es cortado con las liras, la pasta una vez cortada es adicionada al molde que se prensa para que exude. A continuación, se desmoldan y se salan en salmuera (con acido láctico) y se deja madurar en cámara a 11.6º-12,7ºC durante aproximadamente 3 meses. Se limpian mediante cepillado y se sumerge en aceite de oliva virgen extra durante un mínimo de un mes, se envasa al vacío y etiquetan.

8. PRESENTACIÓN

La pieza de queso se presenta en piezas de 0,800 kilo, 1,250 kilo y 2,500 kilos envasados al vacío. En el caso de las cuñas de queso estas se envasan al vacío .

9. ENVASADO

La pieza de queso se presenta en unidades individuales, en envases de bolsa de plástico termosellada al vacío. Estas piezas pueden ser introducidas después en cajas de cartón. En el caso de las cuñas de queso estas se envasan al vacío. En bolsa de plástico apta para industria alimentaria, que es termosellada al vacío.

10. ETIQUETADO









Es de un año.

15. MODO DE EMPLEO Se recomienda una vez abierto el queso para volver a almacenar en el frigorífico o equipo equivalente sea envuelto en film transparente apto para entrar en contacto con alimentos o bien introducirlo en una quesera.


FT5

Edición: 1 Rev.: 0


Queso curado con manteca ibérica y romero





4. MARCA COMERCIAL QUESO CURADO con manteca ibérica y romero









Manteca ibérica de cerdo 050312010xxxx

Romero 050312011xxxx


La leche cabra sufre un proceso de pasterización (72ºC/ 20 seg) después se añade el cloruro de calcio (para corregir problemas de coagulación) y el cuajo de origen animal para que se forme el coágulo y sal. Una vez formado el coágulo este es cortado con las liras, la pasta una vez cortada es adicionada al molde que se prensa para que exude. A continuación, se desmoldan y se salan en salmuera (con acido láctico) y se deja madurar en cámara a 11.6º-12,7ºC durante aproximadamente 3 meses. Se limpian mediante cepillado y se unta la corteza del queso con manteca de cerdo ibérica y se le adhiere a la manteca las hojas de romero, se envasa al vacío y etiquetan.

8. PRESENTACIÓN

La pieza de queso se presenta en piezas de 0,800 kilo, 1,250 kilo y 2,500 kilos envasados al vacío. En el caso de las cuñas de queso estas se envasan al vacío

9. ENVASADO

La pieza de queso se presenta en unidades individuales, en envases de bolsa de plástico termosellada al vacío. Estas piezas pueden ser introducidas después en cajas de cartón. En el caso de las cuñas de queso estas se envasan al vacío. En bolsa de plástico apta para industria alimentaria, que es termosellada al vacío

10. ETIQUETADO









Es de un año.

16. MODO DE EMPLEO



FT6

Edición: 1 Rev.: 0


Queso curado con manteca ibérica





4. MARCA COMERCIAL QUESO CURADO con manteca ibérica



6. COMPOSICIÓN CUANTITATIVA Y CUALITATIVA (INCLIDO ADITIVOS






Manteca ibérica de cerdo 050312010xxxx


La leche de cabra sufre un proceso de pasterización (72ºC/ 20 seg) después se añade el cloruro de calcio (para corregir problemas de coagulación) y el cuajo de origen animal para que se forme el coágulo y sal. Una vez formado el coágulo este es cortado con las liras, la pasta una vez cortada es adicionada al molde que se prensa para que exude. A continuación, se desmoldan y se salan en salmuera (con acido láctico) y se deja madurar en cámara a 11.6º-12,7ºC durante aproximadamente 3 meses. Se limpian mediante cepillado y se unta la corteza del queso con manteca de cerdo ibérica, se envasa al vacío y etiquetan.

8. PRESENTACIÓN

La pieza de queso se presenta en piezas de 0,800 kilo, 1,250 kilo y 2,500 kilos envasados al vacío. En el caso de las cuñas de queso estas se envasan al vacío .

9. ENVASADO


10. ETIQUETADO









Es de un año.

16. MODO DE EMPLEO


QUESERÍA TIPO, S.L. FICHA TÉCNICA FT7

Edición: 1 Rev.: 0


Queso curado con pimentón




Queso curado de cabra (100% leche de cabra) de 0,800 kilo, 1,250 kilo y 2,500 kilos. Cuñas de queso curado en formato de 350 grs a 400 grs al vacío, aproximadamente.

4. MARCA COMERCIAL QUESO CURADO con pimentón









Aceite oliva virgen 05031207xxxx

Pimentón dulce 05031206xxxx

Pimentón picante 05031209xxxx


La leche de cabra sufre un proceso de pasterización (72ºC/ 20 seg) después se añade el cloruro de calcio (para corregir problemas de coagulación) y el cuajo de origen animal para que se forme el coágulo y sal. Una vez formado el coágulo este es cortado con las liras, la pasta una vez cortada es adicionada al molde que se prensa para que exude. A continuación, se desmoldan y se salan en salmuera (con acido láctico) y se deja madurar en cámara a 11.6º-12,7ºC durante aproximadamente 3 meses. Se limpian mediante cepillado y se unta la corteza del queso con una mezcla elaborada con aceite de oliva, pimentón dulce y pimentón picante, se envasa al vacío y etiquetan.

8. PRESENTACIÓN

La pieza de queso se presenta en piezas de 0,800 kilo, 1,250 kilo y 2,500 kilos envasados al vacío. En el caso de las cuñas de queso estas se envasan al vacío.

9. ENVASADO


10. ETIQUETADO









Es de un año.

16. MODO DE EMPLEO Se recomienda una vez abierto el queso para volver a almacenar en el frigorífico o equipo equivalente sea envuelto en film transparente apto para entrar en contacto con alimentos o bien introducirlo en una quesera.

QUESERÍA TIPO, S.L. FICHA TÉCNICA FT8

Edición: 1 Rev.: 0


Yogur ecológico


Yogur natural con frutas


Yogur ecológico con leche de cabra de 125 g.

4. MARCA COMERCIAL Yogur ecológico


Yogur ecológico con leche de cabra



Leche de cabra Base de cálculo T1050312xxxx

Fermentos 2g/100g 0503120604xxx

Fruta 10g/100g 05031202xxxx

Azúcar 4g/100g 05031205xxxx


Se somete la leche a homogenización y tratamiento término de 85-90ºC durante 20-25 min., se deja enfriar hasta los 45ºC, momento en el cual se siembra el cultivo. Se agita durante 30 min. y se envasa en las tarrinas individuales. Se incuba hasta que se alcance un pH de 4,3. Se refrigera a 3-4ºC y una vez transcurridas 24 horas se distribuye.

8. PRESENTACIÓN

Se presenta en unidades individuales, en envases en tarrinas de plástico.

9. ENVASADO

En tarrina de plástico apta para industria alimentaria.

10. ETIQUETADO

La etiqueta es adherida en la cara superior de la tarrina, en la cual se dispone al menos de la siguiente información: Razón social Dirección Marca sanitaria Ingredientes Nº lote Fecha de caducidad Conservar entre 0º-5ºC Peso neto en venta Contenido de materia grasa


Mantener en refrigeración entre 0º-5ºC.


Se debe transportar en vehículo frigorífico entre 0º-5ºC.


El destino final del producto va desde mayoristas, minoristas como bares, restaurantes, etc., hasta incluso el consumidor final.

15. FECHA DE CADUCIDAD

Es de 15 días

16. MODO DE EMPLEO

Una vez abierto se debe consumir.

ANEXO 3:

REGISTROS.

QUESERIA TIPO S.L. PARTE DE NO CONFORMIDAD

Edición:1

Rev: 0

Página 1 de 2

o Análisis,

Nº de informe __________

o Producto o PCC1

o Instalaciones o PCC2 o PCC3

o Manipulación o Sistema de Autocontrol

1.- DESCRIPCIÓN DE LA NO CONFORMIDAD O INCIDENCIA

FECHA DETECCIÓN:

NOMBRE:

FIRMA:

ACCIONES CORRECTIVAS Responsable de llevarla a cabo

Fecha prevista de

implantación

QUESERIA TIPO S.L. PARTE DE NO CONFORMIDAD

Edición:1

Rev: 0

Página 2 de 2

VERIFICACIÓN DE LA IMPLANTACIÓN DE LAS ACCIONES CORRECTIVAS / PREVENTIVAS

La acción correctiva fue implantada en el plazo establecido.

La acción correctiva no fue la implantada.

OBSERVACIONES FECHA DESCRIPCIÓN PERSONA QUE HACE LA

OBSERVACIÓN

Firma del Responsable de la Empresa, como evidencia de que la acción correctiva fue eficaz: Fecha:

QUESERÍA TIPO S.L.

LISTA DE TRABAJADORES EN VIGOR

RT Edición:2

Rev: 4 Página 1 de 1

Página 1 de 1

Fecha de actualización:

NOMBRE 1º

APELLIDO 2º

APELLIDO PUESTO

LETRA ASIGNADA

OBSERVACIONES

QUESERIA TIPO S.L. CERTIFICADO DE BUENAS PRÁCTICAS EN EL CENTRO DE PRODUCCIÓN DE LECHE

R-PCC1 Edición:1

Rev: 0 Página 1 de 1

La empresa con Razón Social________________________________y CIF______________, y Nº de Autorización_____________________ CERTIFICA QUE LA LECHE SUMINISTRADA: No procedente de explotaciones ganaderas declaradas no exentas de brucelosis o cualquier otro tipo de enfermedad transmisible al hombre. No procedente de animales enfermos no transmisible al hombre. No procede de animales tratados con antibióticos o con sustancias no permitidas. Que la leche cruda procede de animales que no presentan heridas en las ubres que puedan alterar la leche.

Que la leche cruda procede de animales que tienen los pezones, ubres y partes contigüas, limpias y que sólo se usan productos autorizados por la autoridad competente para limpieza de los pezones. Que la leche llegue a las instalaciones para su refrigeración en un plazo de tiempo inferior a dos horas desde el ordeño. Que la distancia de nuestra explotación a las instalaciones de es de …………………….Km. y de aproximadamente ………..minutos.

a____de_________de______ Fdo.:_________________________

QUESERIA TIPO S.L. FORMATO DE AUDITORIA VERIFICACIÓN

Y VALIDACIÓN EL APPCC

R-V/V Edición:1 Rev.: 0

Página 1 de 2

Página 1 de 2

Fecha: Responsable:

Colaboradores:

Punto crítico Registros o punto a Verificar y Validar

Incidencias Acción correctora

PCC1 ¿Conoce el responsable de fabricación este punto de control y el límite crítico?

o SI o NO

¿Se ha enviado a todos los proveedores el registro R-PCC1?:

o SI o NO

Tras ver la lista de proveedores en vigor, se comprueba: Todos los proveedores están incluidos en la lista de proveedores en vigor.

o Verdadero o Falso

Se dispone de registro R-PCC1 firmado por todos los proveedores

o Verdadero o Falso

¿Se ha tenido que abrir alguna No Conformidad no motivo al muestreo de leche cruda que se contempla en este plan?

o Si o No


o SI o NO

Se comprueba in situ ¿El responsable de fabricación comprueba la temperatura de los equipos de frío dos veces al día?

o SI o NO

Se comprueba in situ ¿El responsable de fabricación sabe como actuar en caso de sobrepasar el límite critico?

o SI o NO

¿Se ha tenido que abrir alguna No Conformidad al haberse sobrepasado el límite crítico?

o Si o No


o SI o NO

Se comprueba in situ ¿El responsable de fabricación comprueba que se a alcanzado temperaturas superiores a 72ºC mediante lectura del registro del termógrafo?

o SI o NO

Se comprueba in situ ¿El responsable de fabricación lleva a cabo la prueba de fosfatasa de forma correcta para lo cual se procederá con anterioridad a comprobar el procedimiento que describe el fabricante?

o SI o NO

QUESERIA TIPO S.L. FORMATO DE AUDITORIA VERIFICACIÓN

Y VALIDACIÓN EL APPCC

R-V/V Edición:1 Rev.: 0

Página 2 de 2

Página 2 de 2

PCC4 ¿Se ha llevado a cabo análisis queso envasado al vacío para determinar la detección de Clostridium botulinum o de su toxina en este año?

o NO, la fecha prevista es:____________

o SI, El resultado fue: o Ausencia. o Presencia y se

llevaron a cabo las acciones correctoras que se describen en el plan.

¿Se ha ampliado la actividad? o SI o NO

¿Se ha modificado algún paso de los diagramas de flujo adjuntos al APPCC? o SI o NO

¿Se sigue comprobando que los sistemas de muestreos que actualmente se lleva a cabo son eficaces? o SI o NO, se debe establecer otro sistema de muestreo

¿Se ha detectado alguna incidencia durante la vigilancia de los PCC? o SI o NO

¿En el caso necesario de proponer acciones correctoras fueron eficaces? o SI o NO

CONCLUSIONES DE LA VALIDACIÓN Y ACCIONES A TOMAR: Firma del Gerente Firma de los Colaboradores

Quesería Tipo Registro Plan Control Agua Potable PCA-R1

Edición: 1. Rev: 0

Mes

Día Hora Punto toma

Nivel de Cl2 Incidencias Firma

Mes

Semana Olor Sabor Color Turbidez Firma

1 Favorable Desfavorable

Favorable Desfavorable















Quesería Tipo Registro de Verificación del Plan de Control Agua

Potable

Registro PCA-R2

Edición: 1, Rev.:0

Fecha: Responsable: el Gerente Periodicidad: mensual

Los registros están cumplimentados correctamente y se comprueba que ha llevado a cabo la vigilancia del plan todos los día que hay actividad antes de empezar la jornada de trabajo. Comprobar también, que el día que no se lleve a cabo actividad pero se haya ejecutado el Plan de Limpieza y Desinfección se comprobó a priori que el agua usada cumple con el objetivo de este plan.

NO SI

Se ha producido cambio interno de las instalaciones de agua: NO SI, solicitar al Laboratorio volver a hacer el análisis del grifo del agua según el R.D. 140/2003

Resultado es: Dentro de los límites Fuera de los límites el o los parámetros;……………………………………………………………………………….., se abre No Conformidad nº:……………..

Se detectaron incidencias durante la vigilancia del plan NO SI

Se propusieron acciones correctoras NO SI

Las acciones correctoras propuestas fueron eficaces NO SI

INCIDENCIA:

MEDIDAS DE MEJORA:

FIRMA:

QUESERIA TIPO REGISTRO DE VIGILANCIA DEL PLAN DE

CONTROL DE PLAGAS

PDD-R1 Edición:1 Rev.: 0

Fecha: ____/____/20_ _ Responsable de la vigilancia: Responsable de Calidad Periodicidad: Mensual El responsable de la vigilancia presentará especial interés en los siguientes aspectos:

1. Asegurar la hermeticidad de las instalaciones, para lo cual se comprueba las siguientes barreras físicas:

a) Ventanas cerradas y aquellas que dispongan de tela mosquitera que ésta esté en perfecto estado. b) Cierre de abertura en todas las puertas de acceso a las instalaciones. Se vigila que las puertas permanecen cerradas, abriéndolas lo imprescindible para las operaciones necesarias. c) Burletes en perfecto estado de conservación en todas las puertas de acceso desde el exterior. d) Que todos los desagües estén provistos de rejilla, los desagües deben ser sifonados para evitar el retroceso de agua y malos olores. Los sumideros deben disponer de las cestillas de protección frente a cucarachas alemanas.

2) Se vigila la ausencia de focos de desarrollo en el exterior, por lo cual se vigila los siguientes puntos:

a) Comprobar que no se tiran desechos, basuras en el exterior de las instalaciones. b) Comprobar que no se acumulan materiales en las paredes exteriores de las

instalaciones. c) Comprobar la ausencia de vegetación en las zonas circundantes.

3) Se comprueba la correcta ejecución del Plan de Limpieza y Desinfección.

4) Comprobar que los insectocutores esté conectado y limpio. 5) Comprobar la correcta ejecución del Plan de Mantenimiento (comprobar que las paredes,

suelo y techos están íntegros y no suponen un refugio de insectos o roedores). 6) Se comprueba la ausencia de roedores en las trampas de ballesta (en el caso de haberlas).

En el caso de presencia se avisará a la empresa de Control de Plagas. 7) Se comprueba la ausencia de pelos, deyecciones y huellas de roedores (inspeccionar con

linternas sobre los recovecos de equipos y alrededor de los contenedores de desechos). En el caso de presencia llamar a la empresa de Control de Plagas.

8) Se comprueba la ausencia de insectos voladores. En el caso de presencia llamar a la

empresa de Control de Plagas.

QUESERIA TIPO REGISTRO DE VIGILANCIA DEL PLAN DE

CONTROL DE PLAGAS


FECHA

Puntos a revisar

Estado Incidencia

Acción correctora

Realizado por CORECTO INCORRECTO

1 a

1 b

1 c

1 d

2 a

2 b

2 c

3

4

5

6

7

8

NOTAS:

Marcar con una cruz en la columna de la que se trate. En caso de marcar la columna de incorrecto, se debe especificar la incidencia, y avisar de inmediato al responsable del

plan.

QUESERÍA TIPO REGISTRO DE VERIFICACIÓN DEL PLAN

DE CONTROL DE PLAGAS


Fecha: ____/____/20_ _ Responsable de la verificación: Gerente Periodicidad: Cada dos meses.

1. ¿Esta cumplimentado correctamente el registro PDD-R1? o SI o NO

2. ¿Se ha llevado a cabo la vigilancia en todas las instalaciones y zonas circundantes? o SI o NO

3. ¿Se detecto alguna incidencia? o NO o SI

4. ¿Se propuso alguna acción correctora? o NO o SI

5. ¿La acción correctora propuesta fue eficaz? o SI o NO

6. El resultado de la inspección visual que procedo a llevar a cabo en las instalaciones indicadas anteriormente:

o La ausencia de animales indeseables o de restos que nos delaten su presencia. Es:_________________

o Que se lleven a cabo las medidas preventivas. SI NO (marca con un círculo la opción).

o Se ha llevado a cabo Diagnosis y/o Tratamientos aplicados por empresa aplicadora autorizada. SI NO (marca con un círculo la opción). ¿El plano de colocación de cebos (en caso que existan cebos) es correcto?

o SI o NO

¿Se ha tenido que aplicar algún tratamiento en estos dos meses? o SI o NO

¿Se aporta toda la documentación del tratamiento (ver el plan)? En caso de ser que no indica a continuación la documentación que falta o el error en la cumplimentación del certificado de tratamiento:___________________________________________________ ____________________________________________________________________________que medida de mejora propones:_____________________________

INCIDENCIAS: MEDIDAS DE MEJORA: FIRMA:

QUESERÍA TIPO S.L. LISTADO DE PROVEEDORES EN VIGOR PEP-R1 Edición:1 Rev.: 0

RAZÓN SOCIAL

CIF Nº R.S.

(FECHA)

PERSONA DE

CONTACTO

PRODUCTO QUE

SUMINISTRA DIRECCIÓN POBLACIÓN PROVINCIA TELEFONO FAX

QUESERIA TIPO S.L. LISTADO DE CLIENTES EN VIGOR

PEP-R2 Edición:1 Rev.: 0

RAZÓN SOCIAL

CIF Nº R.S.

(FECHA)

PERSONA DE

CONTACTO

PRODUCTO QUE

SUMINISTRA DIRECCIÓN POBLACIÓN PROVINCIA TELEFONO FAX

QUESERIA TIPO S.L. REGISTRO HISTORIAL FORMATIVO

DEL MANIPULADOR

PF-R1 Edición:1 Rev.: 0

NOMBRE:___________________APELLIDOS:____________________________________________ DNI:_____________________

Se entrega al manipulador el día___/_____/_____la siguiente documentación: Firma (para confirmar que es recibida)

PUESTO QUE DESEMPEÑA DENTRO DE LA EMPRESA

Puestos que desempeña

Fecha de inicio Fecha final

HISTORIAL FORMATIVO

Fecha Nombre del curso Entidad realiza el curso

Nº de horas de duración

Fecha prevista para el próximo

curso

QUESERIA TIPO S.L. REGISTRO HISTORIAL FORMATIVO

DEL MANIPULADOR

PF-R1 Edición:1 Rev.: 0

REGISTRO DE VIGILANCIA

FECHA INCIDENCIAS O PRÁCTICAS INCORRECTAS

ACCIONES CORRECTORAS

QUSERIA TIPO S.L. REGISTRO DE VERIFICACIÓN DEL PLAN DE FORMACIÓN PF-R2

Edición:1 Rev.: 0

FECHA: RESPONSABLE:

¿Todo el personal de la Industria dispone de formación en manipulación de leche, queso y yogur? NO SI

¿Se ha cumplido el plazo de formación continua que esta especificado en el plan cada año? NO SI

¿Ha habido alguna nueva incorporación? NO SI, ¿Dispone esta persona de formación en manipulación de leche, queso y yogur?

SI NO,

¿Tiene fecha para el curso de formación según el Plan de Formación de esta empresa? SI NO

Se detectaron incidencias durante la ejecución o vigilancia del plan? NO SI

Se propusieron acciones correctoras NO SI

Las acciones correctoras propuestas fueron eficaces NO SI

INCIDENCIA:

MEDIDA DE MEJORA:

FIRMA:

QUESERIA TIPO S.L. REGISTRO DE ACOMPAÑAMIENTO DEL

SANDACH

PER-R1 Edición:1 Rev.: 0

QUESERIA TIPO S.L. REGISTRO DE GENERACIÓN DE RESIDUOS

INORGÁNICOS

PER-R2 Edición:1 Rev.: 0

Zona de generación: Tipo de

Residuo/Basura Fecha

Hora de la

manipulación Cantidad Destino Observación Firma

Vigilado por: Nombre Firma

Tipo de Residuo: si es sólido (plástico, papel, vidrio, etc.), liquido, gas.

Hora: a la que se realiza la manipulación del residuo

Cantidad: número de bolsas, contenedores, etc.

Destino: si se lleva al cuarto de basuras o contenedores de la vía pública.

QUESERIA TIPO S.L.

REGISTRO DE EJECUCIÓN

PLAN DE LIMPIEZA Y

DESINFECCIÓN

PLD-R1

EDICIÓN 1, REV.0

AREA

Zona y/o materiales a limpiar

Fecha Producto Temperatura Modo

de Empleo Estado Firma

40 ºC

Barrido Disolver el producto Aplicar con fregona Dejar secar al aire

Vapor

Limpiadora de vapor Secar

20-30ºC

Retirar el material Disolver el producto Aplicar con bayeta

Aclarar Secar con papel

Colocar el material

Techos Lámparas

Vapor


Paredes de la cámara

de fermentación/ maduración

Vapor


Superficie

de la maquinaria

Vapor

detergente Cepillar la superficie Aclarar con bayeta

Desinfectar con vapor Secar

Pasillo

40ºC

Barrido detergente

Cepillar Aclarar

Dejar secar

Intercambiador Sistema CIP

Desnatadora Sistema CIP

Tanques/Depósitos Sistema CIP

Llenadora/Envasadora Sistema CIP

Moldes 20-30ºC

Agua caliente Inmersión Aclarado

Tanque de cuajado 20-30ºC

Detergente Cepillar la superficie Aclarar con bayeta

Desinfectante Secar

Liras 20-30ºC


Desinfectante Secar

Cubos de basura 40ºC

Disolver detergente Manguera

Desinfectante Aclarado

Dejar secar al aire

Ventanas Vapor


Prensa 20-30ºC


Desinfectante Secar

Fregadero/Lavamanos 20-30ºC


Desinfectante Secar

Puertas Vapor


Envasadora vacio Vapor


QUESERIA TIPO S.L.

REGISTRO DE EJECUCIÓN

PLAN DE LIMPIEZA Y

DESINFECCIÓN

PLD-R1

EDICIÓN 1, REV.0

Mesas 20-30ºC


Desinfectante Secar

Carros Vapor


Insectocutor

Mangueras

Inodoros 20-30ºC

Aplicar desinfectante Cepillar la superficie

Aclarar Dejar secar

Taquillas Vapor


Espejo Vapor


Percha Vapor


Papeleras Vapor


QUESERIA TIPO S.L.

HOJA DE REGISTRO DE VIGILANCIA DEL PLAN DE LIMPIEZA Y

DESINFECCIÓN/PLAN DE ELIMINACIÓN DE RESIDUOS

PLD-R2 Edición:1 Rev.: 0

Mes y Año:...................../................

VIGILANCIA DEL PLAN DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN /PLAN DE ELIMINACIÓN DE RESIDUOS PERIODICIDAD: DIARIA

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Se comprueba que los registros están cumplimentados y están al día

Se comprueba que las instalaciones /equipos/útiles que se dicen que se han limpiado

hoy esta en correcto estado de limpieza y desinfección

Eliminación de los residuos de las papeleras y contenedores

Reposición de la bolsa de un solo uso de las papeleras y contenedores

Se ha generado en la industria producto no apto para el consumo humano (SANDACH)distinto

del suero

El producto no apto para el consumo humano es correctamente identificado y almacenado hasta

su retirada

El producto no apto para el consumo humano es retirado por empresa autorizada

Se retira suero para alimentación de ganado porcino

Los desagües disponen de rejilla Se ha detectado alguna incidencia durante la

ejecución

Se propuso acción correctora y fue eficaz Indicar en la casilla: S cuando es SI y N cuando es NO.

QUESERIA TIPO S.L.

HOJA DE REGISTRO DE VIGILANCIA DEL PLAN DE LIMPIEZA Y

DESINFECCIÓN/PLAN DE ELIMINACIÓN DE RESIDUOS


VIGILANCIA DE LA LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE LA INDUSTRIA

FECHA INCIDENCIA ACCIÓN CORRECTORAS FIRMA

QUESERIA TIPO S.L. HOJA DE REGISTRO DE VERIFICACIÓN DEL PLAN DE LIMPIEZA Y

DESINFECCIÓN


FECHA:

PERIODICIDAD: CADA DOS MESES

¿Los registros del Plan de Limpieza /Desinfección están cumplimentados correctamente?

SI NO,______________________________________________________________________________

¿La periodicidad de limpieza llevada a cabo en el mes verificado es la misma que la indicada en el plan? SI NO

¿Los productos utilizados para limpiar y desinfectar son los indicados en el plan? SI NO, se establece como acción correctora anotar los nuevos productos a manos en el Plan y solicitar al proveedor la siguiente documentación para su estudio y archivo en nuestras

instalaciones; Registro Sanitario del Fabricante del producto, Ficha Técnica, Ficha de Datos de Seguridad y Registro biocida en el caso de desinfectantes que no sean lejías.

¿Se detectaron incidencias durante la ejecución o vigilancia del plan de Limpieza /Desinfección? SI NO__________________________________________________________________________________

¿Se propusieron acciones correctoras? NO SI

¿Las acciones correctoras propuestas fueron eficaces? NO SI

¿Se encuentran los útiles e instalaciones en perfectas condiciones de Limpieza y Desinfección? SI NO, indica la incidencia:…………………………………………………………………y la acciones correctoras:……………………………………………………………………………......................

INCIDENCIA:

MEDIDAS DE MEJORA:

FIRMA:

QUESERÍA TIPO S.L. REGISTRO DE PRODUCTOS DE LIMPIEZA Y

DESINFECCIÓN


PRODUCTOS DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN EN VIGOR

Denominación del producto

Tipo de producto

Nº R.S. Fabricante

Nº R. Biocida Modo de empleo

Fecha de inicio Fecha en la que se deja de usar

Observaciones

QUESERIA TIPO S.L. REGISTRO DE TEMPERATURA PF-R1

Edición:1 Rev.: 0

Mes y Año:...................../................ EQUIPO:__________________________________________

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

ENERO

INICIO FIN

FEBRERO INICIO FIN

MARZO INICIO FIN

ABRIL INICIO FIN

MAYO INICIO FIN

JUNIO INICIO FIN

JULIO INICIO FIN

AGOSTO INICIO FIN

SEPTIEMBRE INICIO FIN

OCTUBRE INICIO

FIN

NOVIEMBRE INICIO FIN

DICIEMBRE INICIO FIN

QUESERIA TIPO S.L. PARTE DE MANTENIMIENTO Y

REPARACIÓN

PM-R1 Edición:1 Rev.: 0

Fecha:____/____/____ (fecha en la que se detecta que se debe llevar a cabo el mantenimiento)

Nº de Parte:____________

Responsable del mantenimiento: Responsable de Mantenimiento:___________________________ Por empresa externa, indique cual:______________________________nº de factura / nº de albarán:_________

EQUIPÒ /ÚTIL /INSTALACIÓN

Equipo:____________________________ Útil:_______________________________ Instalación:___________________________

TIPO DE MANTENIMIENTO

Preventivo Avería/ Reparación Sustitución Otro;________________________________

DESCRIPCIÓN DEL MANTENIMIENTO

Fecha del mantenimiento:___/____/______ Fecha del próximo mantenimiento:___/___/_____ Firma:

QUESERIA TIPO S.L. REGISTRO VIGILANCIA DEL PLAN

DE MANTENIMIENTO


Fecha:____/____/____ Responsable de la vigilancia: Responsable de Calidad

Frecuencia: Una vez al mes

VIGILANCIA DE LOS REGISTROS

¿Se ha llevado a cabo el mantenimiento preventivo descrito en el plan o bien en los manuales de uso de los equipos?:

NO SI, se ha dejado este mantenimiento por escrito en el registro PM-R1

NO SI

¿Los registros están cumplimentados correctamente? NO SI

VIGILANCIA DE LAS INSTALACIONES Y EQUIPOS

¿Los equipos funcionan correctamente y las instalaciones están en buen estado de conservación? SI NO, Indique que incidencias:________________________________________

Acción correctora:_______________________________________________ _______________________________________________________________

Incidencia: NO SI..............................................................................................................................

Acción Correctora:

Firma:

QUESERÍA TIPO S.L. REGISTRO VERIFICACIÓN DEL PLAN

DE MANTENIMIENTO


Fecha:____/____/____ Responsable de la verificación: Gerente Periodicidad: cada tres meses

VERIFICACIÓN DE LOS REGISTROS

¿Se ha llevado a cabo el mantenimiento preventivo descrito en el plan o bien en los manuales de uso de los equipos, en los tres últimos meses?:

NO SÍ, ¿Se ha dejado este mantenimiento por escrito en el registro PM-R1?

NO SI

¿Se ha llevado a cabo vigilancia del plan, dejando como evidencia la cumplimentación del Registro PM-R2?:

NO SI, ¿Se ha vigilado, todas las instalaciones y equipos?:

NO SI, ¿Se detectaron incidencias durante la vigilancia del plan?:

NO SI, ¿Se propusieron acciones correctoras?:

NO SI, ¿Estas acciones correctoras fueron eficaces?:

SI NO

¿Los registros están cumplimentados correctamente? NO SI

VERIFICACIÓN DE LAS INSTALACIONES Y EQUIPOS

¿Los equipos funcionan correctamente y las instalaciones están en buen estado de conservación? SI NO, Indique que incidencias:________________________________________

Medida de mejora:_______________________________________________

VERIFICACIÓN DEL PLAN DE CONTROL DE LA CADENA DE FRÍO

¿Se conserva registro del termógrafo de las cámaras y del pasteurizador de los tres últimos meses?: o No o Si ¿Los registros están guardados y fechados?

o No o Si

Se comprueba que no se haya sobrepasado el límite critico en las cámaras o durante la distribución. De esta comprobación el resultado es:

o No se sobrepaso el límite critico o Si se sobrepaso el límite crítico de temperatura/tiempo ¿Se deja reflejado mediante No

Conformidad las acciones correctoras a tomar? o No o Si

Se comprueba que se ha llevado a cabo la calibración o verificación de termómetros en este año: NO, la fecha prevista es para _______de 20____ SI, ¿El certificado de calibración incluye los siguientes puntos?, Marque con un circulo la

respuesta - La identificación del laboratorio que lleva a cabo la calibración SI NO - La identificación del equipo SI NO - Procedimiento de calibración aplicado SI NO - Resultados (valores, incertidumbre…) SI NO - Identificación y cualificación de la persona que realiza la calibración SI NO - Fecha de emisión del certificado SI NO

Incidencia: NO SI..............................................................................................................................

Medidas de Mejora:

Firma:

QUESERIA TIPO S.L. PLAN DE MANTENIMIENTO EQUIPOS E INSTALACIONES

PM-R4 Edición: 1

Rev.: 0

FICHA TÉCNICA

Denominación del equipo

Fabricante

Código Identificación

Distribuidor Nombre Tfno. Contacto Persona contacto

Repuestos en stock Tipo de repuesto Distribuidor de repuestos Tfno. Contacto Persona contacto

Instrucciones de manejo

Documentación asociada

QUESERIA TIPO S.L. REGISTRO DE DEVOLUCIONES PTL-R1 Edición:1 Rev.: 0

FECHA PROVEEDOR/

CLIENTE

Nº ALBARAN/

Nº DE FACTURA

PRODUCTO FORMATO UNIDAD/ LITROS

Nº LOTE

MOTIVO DE LA DEVOLUCIÓN DESTINO DEL PRODUCTO FIRMA

QUESERIA TIPO S.L. REGISTRO DE VIGILANCIA DEL PLAN DE

TRAZABILIDAD Y LOTEADO

PTL-R2 Edición:1 Rev.: 0

Fecha:

1. Se comprueba que los registros tienen cumplimentado todos los campos. o Resultado es correcto. o Resultado es incorrecto, la incidencia es_____________________________________________________________

2. Ha habido alguna no conformidad por la prueba de fosfatasa:

o Si o No

3. Se comprueba también que en todos los albaranes o facturas emitidas ese día no falten ninguno de los siguientes datos: o Razón Social del Cliente o Fecha de venta o Nº de Factura /Nº de Albarán o Nombre del producto o Cantidad

4. Se procede a rastrear un lote de producto o de materia prima. Ésta se podrá llevar a cabo hacia delante (para lo cual se cogerá un albarán de entrada y se rastreará un producto en concreto de ese albarán hasta que se llegue a los clientes a los que se les ha vendido, es decir, factura de venta del queso fabricado con esa materia prima) o hacia detrás (se procederá a ir a la cámara de producto terminado y a seleccionar un queso al azar para a partir del nombre de producto y lote, y poder seguir hacia detrás hasta llegar al albarán/factura de entrada de las materias primas con las que fue fabricado). Se guardará en papel o en soporte informático todos los registros implicados en este rastreo. El nº de lote es_____________del producto_____________el rastreo es hacia___________________ ¿El resultado es satisfactorio o insatisfactorio?____________________ 5. Se comprobará si se ha registrado devolución de proveedores o de cliente en ese mes, es caso afirmativo se estudiará el citado registro de Devolución

para poder comprobar que queda en ella reflejado el motivo de la devolución y el destino de ése producto. o Resultado es correcto. o Resultado es incorrecto, la incidencia es_____________________________________________________________

Incidencias:

Acciones correctoras:

Firma:

QUESERIA TIPO S.L. REGISTRO DE VERIFICACIÓN DEL PLAN DE


PTL-R3 Edición:1 Rev: 0

Fecha: Responsable:

COMPROBACIÓN MENSUAL

¿Los registros de trazabilidad (tanto informatizados como en papel) tiene cumplimentado todos los campos, que se llevan al día? NO SI

Se realiza localización del nº de lote:________ de __________________ El muestreo se realiza hacia DELANTE / DETRÁS (marque con un circulo la opción elegida) El resultado de la verificación de la trazabilidad para ese lote es:__________________________________________________________________________ Nota: se adjunta a este registro copia de todos los registros de trazabilidad que permite localizar el lote

¿Se guarda registro de los albaranes y/o facturas y registros al menos durante cinco años? SI NO, es decir, no se guarda copia de_________________________

¿Se detectaron incidencias durante la ejecución o vigilancia del plan? NO SI

¿Se propusieron acciones correctoras? NO SI

¿Las acciones correctoras propuestas fueron eficaces? NO SI

COMPROBACIÓN ANUAL ¿Se guardan albaranes y facturas de las mercancías? Para lo cual buscará dichos documentos de una mercancía tomada al azar del almacén.

o NO o SI

Comprobará in situ cómo se lleva a cabo una entrada de mercancía, para ello se preguntará al responsable de la recepción en qué criterios se ha basado para la aceptación/rechazo de la mercancía. Con ello, se verifica que el responsable de la recepción conoce los criterios de este plan respecto a proveedores y si es necesario añadir o modificar alguno de ellos. ¿Conoce el operario los criterios para rechazar la mercancía?

o NO o SI

¿Se considera necesario modificar las especificaciones para aceptar a un proveedor? o NO o SI (indica cual y el motivo)

¿Se dispone de copia de los Nº Registros Sanitarios de Alimentos en vigor de cada proveedor activo? o NO se establece como acción correctora solicitar al proveedor copia actualizada de su registro sanitario vía fax (se guarda reporte de fax junto con este registro) se

comprueba en la página de AESAN (http://www.aesan.msc.es/rgsa/formulario_principal.jsp) que la empresa en cuestión no tenga caducado el registro (se guarda copia de búsqueda en la Web).

o SI ¿Se dispone de las fichas técnicas y las fichas de datos de seguridad?

o NO o SI

http://www.aesan.msc.es/rgsa/formulario_principal.jsp

QUESERIA TIPO S.L. REGISTRO DE VERIFICACIÓN DEL PLAN DE


PTL-R3 Edición:1 Rev: 0

INCIDENCIA:

MEDIDAS DE MEJORA:

FIRMA:

QUESERIA TIPO S.L. REGISTRO DE RECEPCIÓN DE

LECHE

PTL-R4 Edición:1 Rev.: 0

FECHA:

EXPLOTACION CÓDIGO MAÑANA TARDE TANQUE INHIBIDORES

ANEXO 4:

PLANOS.

1

2

6

7

9

8

10

1

1

3

4

5

12

Agu

a fría

Agu

a caliente

Envase-Em

bajale

V

idrio

Pap

el-Cartó

n

Qu

eso

Yo

gur

Labo

ratorio

Limp

ieza O

ficina

Man

tenim

iento

Sala qu

eso

Insecto

cuto

r

Tramp

a

Qu

eso

Qu

eso en

aceite

Clo

ruro

cálcico

Cu

ajo

Aceite

Sal

Leche

Qu

eso

Clo

ruro

cálcico

Cu

ajo

Sal

Leche

Qu

eso

Qu

eso en

man

teca y rom

ero

Clo

ruro

cálcico

Cu

ajo

Ro

mero

Sal

Leche

Man

teca

Qu

eso

Clo

ruro

cálcico

Cu

ajo

Sal

Leche

Leche

Yogu

r Ferm

ento

s Fru

ta

Bajo

riesgo

Alto

riesgo

Riesgo

mo

derad

o

implantación de un sistema de autocontrol para una

Documents