implementaÇÃo do indicador overall equipment...
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IMPLEMENTAÇÃO DO INDICADOR
OVERALL EQUIPMENT
EFFECTIVENESS (OEE) NO SETOR DE
CABOS DE FACA EM UMA INDÚSTRIA
DE UTENSÍLIOS DE MADEIRA
Renato Soares de Aguilar (IBMEC )
Carlos Alberto Talini dos Santos Junior (IBMEC )
Victor Oliveira de Albuquerque (IBMEC )
O presente trabalho apresenta a implementação da ferramenta de
controle de paradas de máquina e posterior geração dos indicadores
que servem de parâmetro para a obtenção do indicador de eficiência
global do equipamento (OEE - Overall Equipmment Effectiveness), no
setor de cabos de faca de uma empresa produtora de utensílios
domésticos em madeira, localizada no distrito industrial de Icoaraci na
cidade de Belém, estado do Pará. Ao longo do trabalho se discorre
sobre a geração de procedimentos operacionais inseridos na rotina da
fábrica e geração de informações através dos dados coletados por
esses procedimentos. Com o intuito de obter informações de qualidade
que condizem com a realidade foi implementado um método de
fiscalização dos dados através do equipamento temporizador, também
foram realizadas análises, objetivando possuir uma ferramenta
confiável qualitativa e quantitativamente. Também se faz necessário
realizar análises sobre esses dados obtidos, com o intuito de averiguar
seus motivos de ocorrências, análises que são feitas ao longo da
exposição dessas informações.
Palavras-chave: Indicador OEE, Produtividade
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1. Introdução De acordo com Turban (2005), se vive na era da informação, onde o sucesso das empresas
está atrelado à inovação das ideias por meio do uso correto de informações.
O atual âmbito mercadológico se apresenta de modo hostil, complexo, muito competitivo e
em constante mutação. Sendo assim é necessário que as empresas estejam sempre atentas para
se adequar e reagir rapidamente e positivamente a essas variáveis que estão ligadas a sua
permanência no mercado.
Com o foco na verificação da eficiência global dos equipamentos de uma empresa, um
indicador que supre essa necessidade é o Overall Equipment Effectiveness (OEE), que é
composto por três índices que representam a realidade do processo produtivo, a saber:
disponibilidade, desempenho e qualidade (SANTOS; SANTOS, 2007).
O presente trabalho irá discorrer sobre a implementação dos indicadores que juntos formam a
eficiência global do equipamento. Um dos pontos de maior foco é o de controle de paradas de
máquinas, onde além de um levantamento criterioso dos dados, foi desenvolvida uma
ferramenta de fiscalização de baixo custo, permitindo uma alta acurácia na obtenção dos
dados, sendo estes necessários para a mensuração do elemento da disponibilidade, o primeiro
índice que dos que formam o OEE.
Porém para que se alcance os resultados esperados é necessário a confiabilidade dessas
informações, pois como relatado por Slack (2009) as perturbações causadas pela falta de
confiabilidade vão além de tempo e custo, afetando a qualidade do desempenho de tempo da
operação. Pois caso se possua uma operação perfeitamente confiável, haverá um nível de
confiança entre as diferentes partes da operação. Com isso cada parte pode se concentrar em
melhorar sua atividade, sem ter a atenção desviada pela falta de serviços confiáveis das outras
partes.
A principal justificativa para o tema proposto está na dificuldade das empresas em obter
informações precisas do chão de fábrica, com um nível de acurácia elevado, porém sem
dispender elevadas somas de recursos financeiros. Visto que a tomada de decisão baseada em
informações distorcidas, pode ter efeito nocivo à empresa.
O estudo foi realizado em uma empresa do setor de utensílios domésticos e móveis de
madeira situada no Estado do Pará, na cidade de Belém, distrito industrial de Icoaraci.
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2. Referencial Teórico
2.1 OEE – Overall Equipment Effectiveness
De acordo com Hansen (2006) existem três parâmetros pelos quais o OEE é embasado, os
mesmos são: qualidade, desempenho e disponibilidade, o OEE é quem determina se o
processo está eficaz, analisando assim se está fiel ao tempo que a máquina deveria estar
produzindo.
Através do indicador OEE as empresas podem avaliar a real situação em que está sendo
utilizado o seu potencial ativo. As análises são feitas com a identificação das perdas nos
equipamentos dentro do ambiente de produção.
Na figura abaixo podemos ver graficamente como o indicador se divide, assim como os
elementos que compõem cada parâmetro de medição.
Figura 1 – Elementos da eficácia global de uma máquina
Fonte: Adaptado de Santos & Santos (2007)
2.2 Planejamento e Controle da Produção
As empresas necessitam de um sistema que as coordene de forma eficiente e eficaz, é ai que
se insere o Planejamento e Controle da Produção (PCP), o mesmo tem como ponto vital gerir
da melhor forma todo o fluxo de matéria prima de várias naturezas, a correta utilização do
corpo de trabalho, e do maquinário necessário para a execução de qualquer atividade
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relevante a produção assim como, a melhor utilização do potencial dos fornecedores, setor de
transporte e demanda interna da organização. Esses conjuntos de fatores para serem aplicados
irão gerar custos consideráveis, os mesmos devem ser analisados e gerenciados de forma
minuciosa, pois esse mau gerenciamento pode ocasionar danos irreversíveis ao processo ou
até mesmo a empresa. Caso o PCP seja aplicado de forma eficiente, trará ganhos
consideráveis e um grande diferencial para a empresa, o problema encontrado para que se
aplique esse sistema de forma correta se dá pela falta de pessoal qualificado e comprometido
em todas as áreas de abrangência do mesmo (VOLLMANN et al, 2006).
Segundo Tubino (1997):
[...] as atividades do PCP, são exercidas nos três níveis hierárquicos do planejamento e
controle das atividades produtivas de um sistema de produção. No nível estratégico, em que
são definidas as políticas estratégicas de longo prazo da empresa, o PCP participa da
formulação do planejamento estratégico de produção, gerando um plano de produção. No
nível tático, em que são estabelecidos os planos de médio prazo para a produção, o PCP
desenvolve o planejamento mestre da produção (PMP). No nível operacional, em que são
preparados os programas de curto prazo de produção e realizado o acompanhamento dos
mesmos, o PCP prepara a programação da produção, administrando os estoques,
seqüenciando, emitindo e liberando as ordens de compra, fabricação e montagem, bem como
executa o acompanhamento de desempenho (2007, p.2).
O Fluxograma abaixo faz uma associação dos níveis hierárquicos com os horizontes de tempo
de planejamento:
Figura 2 – Níveis Hierárquicos X Horizonte de Planejamento
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Fonte: Adaptado de Lustosa et al (2008).
2.3 Indicadores de Desempenho
De acordo com FPNQ (1995) é a relação matemática que tem por objetivo medir
numericamente, atributos do processo ou dos resultados dos mesmos visando comparar o
resultado numérico destas medições com metas numéricas previamente estabelecidas.
"Gerenciar é controlar e agir corretamente. Sem controle não há gerenciamento. Sem medição
não há controle" (JURAN, 1992).
"São elementos que medem níveis de eficiência e eficácia de uma organização, ou seja,
medem o desempenho dos processos produtivos, relacionados à satisfação dos clientes"
(ROLT, 1998).
O indicador de desempenho deve ser uma ferramenta objetiva e medir dados de situações
reais, objetivando alcançar um padrão anteriormente estabelecido. Os resultados dos
indicadores servirão de base para que as atividades que estão deficientes ou com performance
alterada sejam melhor analisadas e o foco do problema seja encontrado e atacado.
(Colocar frase sobre importância da acuracidade, com citação)
O sistema de indicadores quando é trabalhado corretamente apresentando dados eficazes é de
fundamental importância no processo de tomada de decisão da empresa na coerência de seu
processo com a sua demanda, ou seja, o cliente, sendo este interno ou externo. Partindo desse
pressuposto, devem-se analisar os pontos falhos e atuar parar melhorar as deficiências
encontradas.
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3. Método de Pesquisa
Como se enseja a geração de conhecimentos e aplicação dos mesmos a fim de solucionar
problemas específicos pode-se caracterizar a natureza da pesquisa como aplicada, além do que
tem por objetivo pesquisar, comprovar ou rejeitar hipóteses pelas análises e estudos que serão
desenvolvidos (OLIVEIRA, 1997).
A abordagem do problema é classificada como quantitativa, pois o presente trabalho
quantifica dados nas formas de coletas de informações, assim como também se utiliza do
emprego técnicas de gestão para realizar uma análise dos dados obtidos com a ferramenta
aplicada em campo (OLIVEIRA,1997).
O objetivo da pesquisa se caracteriza como exploratória, pois ela busca, por meio de
fundamentos teóricos acerca dos assuntos apresentados e da ferramenta implementada, obter
dados que tornarão a programação da produção mais eficaz, e com esses dados obtidos
realizar da melhor forma uma análise que irá nos dar informações relevantes sobre que pontos
deverão ser atacados por ferramentas de resolução de problemas, que surtirão efeito no tempo
de disponibilidade dos equipamentos do setor de produção.
O procedimento técnico é classificado como sendo um estudo de caso, pois se trata de uma
abordagem metodológica de investigação que busca explorar, descrever, a ferramenta e os
dados obtidos com ela e a partir disso gerar as hipóteses de melhorias tanto no controle da
ferramenta como nos motivos de paradas das máquinas.
4. Estudo de Caso
A empresa estudada possui sua sede localizada na cidade de Carlos Barbosa no Rio Grande do
Sul, com dez unidades fabris descentralizadas. A mesma uma conhecida marca de utensílios
domésticos, possui dentro de seu mix de produtos mais de 17 mil itens, dos mais variados
segmentos, panelas, baixelas, talheres, facas, utensílios domésticos em aço inox, ferramentas
para agricultura, construção civil e jardinagem, além de mesas e cadeiras em madeira e em
plástico, pias, cubas e talheres. Com forte presença no mercado internacional, exportando para
mais de 120 países.
A filial estudada tem a função de produzir todos os produtos em madeira, assim como
componentes que são utilizados para a formação dos produtos fabricados por suas outras
filiais.
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O setor de estudo e análise será o de cabos de facas, que tem como principal item os cabos de
talheres de cozinha e uma produção em menor escala de cabos para facão e para espetos de
churrasco que serão enviados às filiais localizadas no Estado do Rio Grande do Sul.
É composto por quatro tipos de máquinas, três tornos de fresa controlados por CLP
(Controlador Lógico Programável) e um grupo de fresas CNC (Controle Numérico
Computadorizado), formando um total de 35 equipamentos.
4.1 Implementação do Controle de Paradas de Máquina
Foi necessária a elaboração de um processo de coleta dos tempos de parada de máquina, para
isso criou-se painéis onde esse tempo seria indicado pelos colaboradores. Sendo estes painéis
divididos em geral e individual. Em cada máquina da área foi instalado um painel individual,
constando situações que afetavam somente aquele determinado equipamento, sendo também
instalado um cronômetro ao lado deste, para que o operador da máquina fizesse uma aferição
precisa do tempo a ser anotado no painel.
Para o levantamento dos motivos de parada a serem incluídos nos painéis da figura 3 e da
figura 4, foram realizadas análises de alguns relatórios com informações de produção, em
conjunto com os supervisores que pela vivência já conheciam os principais problemas do
Gemba e entrevistas com os operadores das máquinas, chegando assim nos motivos que
foram incluídos nos painéis de apontamento, gráficos e relatórios do sistema ERP.
Painéis individuais
Falta de Madeira: Quando falta matéria-prima para execução da atividade;
Limpeza: Quando é realizada a limpeza na máquina antes do final do expediente e/ou
durante;
Fazer Amostra: Quando a produção é interrompida para a confecção de amostras de
produtos que estão sendo elaborados pelo setor de projeto de produto;
Manutenção: O equipamento deixa de executar sua função, ficando indisponível para a
produção por motivos mecânicos;
SETUP: É um conjunto de ajustes necessários no equipamento para trocar de modelo
de item a ser produzido;
Regulagem: É o ajuste no programa ou ferramentas do equipamento quando começa a
produzir itens com as dimensões fora dos limites tolerados;
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Problema elétrico: O equipamento deixa de executar sua função, ficando indisponível
para a produção por motivos elétricos;
Troca de Ferramenta: define-se quando há troca de ferramentas, devido ao desgaste;
Falta de Demanda: O funcionário é realocado de sua máquina padrão pela falta de
pedidos de produtos fabricados pelo equipamento. O supervisor ou encarregado irão
informar;
Realocação: O funcionário é realocado por surgir outra atividade de maior prioridade
em algum outro posto de trabalho do setor, porém sua máquina possui demanda a ser
cumprida. O supervisor ou encarregado irão informar.
Falta Ferramenta: Quando não existe ferramenta de fresa disponível para a máquina;
OUTROS: Qualquer motivo de parada que não se encaixe em nenhuma das definições
anteriores.
Painel Geral
Falta de energia: Interrupção no fornecimento de energia;
Problemas de Exaustão: quando as tubulações deixam de aspirar a serragem que é
gerada durante os processos de fabricação das máquinas;
Reunião: Necessidade de interromper o funcionamento da máquina para tratar de
assuntos voltados à segurança (DDS), produção, qualidade, treinamento etc...
Ar comprimido: Quando a pressão do ar comprimido que alimenta as máquinas fica
baixo o suficiente para impossibilitar a máquina de funcionar.
Sob a tutela do técnico de produção do setor ficou um painel de motivos gerais, constando
situações de parada de máquina que afetavam todo o setor. O qual ele mantinha em sua
prancheta de anotações, portando também um cronômetro para aferição precisa do tempo.
Fez-se oportuna à verificação da aderência do sistema ERP ao novo processo, sendo realizada
uma minuciosa análise dos programas e relatórios relacionados, identificando os pontos de
possível melhoria e adequação, tanto para operações transacionais de coleta dos dados, como
para os posteriores relatórios de agrupamento das informações.
Para que não houvesse dúvidas sobre a ferramenta e seus novos procedimentos, foi realizado
um treinamento com os vinte e três colaboradores que seriam envolvidos no controle, neste
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momento também foram sanadas dúvidas, ouvidas sugestões e uma dose de motivação sobre a
importância deste controle foi dada.
Figura 3 – Painel individual in loco
Figura 4 – Painel geral
4.2 Caracterização da Acurácia dos apontamentos
A ferramenta de controle das paradas de máquina da forma como foi trabalhada, possui
grande dependência do comprometimento e colaboração dos operadores responsáveis pelas
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máquinas. Baseado nessa premissa houve dúvida sobre a veracidade das informações
fornecidas nos apontamentos destes trabalhadores, visto isso, surgiu à necessidade de se
verificar a acurácia dessas medições das paradas de máquinas.
Realizar uma fiscalização como essa, necessita de certo aparato tecnológico, como a
utilização de sensores nas máquinas, softwares de captação desses dados e alterações nas
máquinas para o recebimento deste aparato tecnológico, o que geraria um custo do qual o
orçamento não dispunha.
A empresa possuía sem nenhuma utilização um equipamento que se adequaria as
necessidades deste controle real dos tempos de paradas. Esse equipamento mediria a
quantidade das horas de funcionamento da máquina, tendo a contagem do tempo interrompida
no momento em que a máquina para de funcionar.
Graças a características do equipamento, caso ocorre-se alguma falha, mesmo que pequena,
no fornecimento de energia a informação contabilizada era perdida, gerando no primeiro mês
a perca de alguns dias de coleta, assim como imprecisão nos dados. Para resolver este
problema, foi instalado junto ao equipamento um no-break, capaz de suportar o
funcionamento do aparelho medidor por algumas horas, fazendo com que mais nenhum dia de
dados fosse perdido.
Além disso, também seria necessária a fiscalização de outras máquinas do setor, o que era
impossibilitado, pelo fato do equipamento de medição da acurácia ser fixado na máquina.
Para resolver isso, foi criado um sistema móvel como podemos ver na Figura 5, que acoplou
no-break e horímetro em uma estrutura móvel simples, facilitando também a instalação do
mesmo, o que tornou possível uma fiscalização rotativa, melhorando assim a eficácia do
controle de paradas de máquina.
Figura 5 – Equipamento fiscalizador fixo e móvel
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Figura 6 – Gráfico diário da acuracidade dos apontamentos de parada de máquina
19/09/13
Situação do
Indicador
Acima de
105%
da meta
Entre 100 e
105% da
meta
Abaixo da
meta
18%
-19%
4%7%
23%
1%
29%
-29%
15%
-16%
20%
0%
6%
15%
-5%
20%
5%
-6% -7%-11%
6% 8%
-6%
6% 8%
-80%
-60%
-40%
-20%
0%
20%
40%
60%
80%
01 05 07 08 12 20 22 23 26 30 02 03 04 05 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
Acuracidade dos apontamentos de paradasCNC 0499
Acuracidade
Meta inferior
Meta Superior
MEL
HO
R
MELH
OR
Figura 7 – Gráfico mensal da acuracidade dos apontamentos de parada de máquina
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2013-09
Situação do
Indicador
Acima de
105%
da meta
Entre 100 e
105% da
meta
Abaixo da
meta
-28%
-16%
9% 7%
0% 0% 0%
-10%
10%
-80%
-60%
-40%
-20%
0%
20%
40%
60%
80%
2013-06 2013-07 2013-08 2013-09 2013-10 2013-11 2013-12
Acuracidade dos apontamentos de paradasCNC 0499
Acuracidade
Meta inferior
Meta superior
MEL
HO
R
MELH
OR
Nos gráficos acima podemos ver que a acurácia dos dados obtidos teve uma melhora
significativa, graças a ações junto ao operador responsável pela máquina em questões, como,
novos treinamentos, esclarecimento de dúvidas e conscientização da importância do
apontamento correto das informações. Após essa melhora na qualidade dos dados, se faz
necessária à transferência da fiscalização, para a escolha da próxima máquina a ser
fiscalizada, foram analisados os seguintes pontos:
Possuir uma elevada importância produtiva dentro do setor;
Quando identificada divergências em seus dados de paradas;
Apresentar dificuldades quanto ao cumprimento da tarefa de controle pelo operador;
Know how do supervisor.
Após ser fiscalizado por um período de tempo, o critério para que esse equipamento possa
passar para outra máquina é que no mês de retirada ela apresente dados dentro da meta e
durante uma semana não apresente variações diárias fora dessa meta.
5. Resultados
5.1 Indicador de Disponibilidade
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Para uma melhor visualização das paradas de máquina do setor, foram criados três tipos de
gráficos, um com as informações estratificadas por máquina, outro que indicava as paradas
por grupo de máquina e um terceiro no qual é possível analisar o setor de forma geral.
Isso foi feito com o intuito de propiciar uma análise mais abalizada sobre os dados obtidos,
podendo assim atacar com maior precisão os problemas identificados.
Devido a grande quantidade de gráficos, abaixo será exposto um exemplo de cada um deles
para um determinado mês.
Figura 8 – Gráfico de paradas de máquina individual
Figura 9 – Gráfico de paradas de máquina por grupo
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Figura 10 – Gráfico de paradas de máquina do setor
Com a informação das paradas de máquina obtidas é possível elaborar o indicador de
disponibilidade do setor, que pode ser visualizado no quadro e na figura abaixo:
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Quadro 1 – Indicador de disponibilidade
Figura 11 – Gráfico Indicador de disponibilidade
5.2 Indicador de Eficiência
Agora será apresentado o segundo nível de medição do OEE, o indicador de eficiência, neste
ponto é levado em conta à produtividade do equipamento, onde se considera o quanto o
equipamento produziu e o quanto deveria ter sido produzido.
A informação de tempo realizado foi obtida no sistema ERP da empresa, que nos fornece
quais peças foram produzidas e a quantidade de cada uma, assim como o tempo padrão de
produção de cada peça, possibilitando a obtenção do tempo realizado, informação do quanto
em condições perfeitas, deveria ter sido o tempo gasto para produzir aquela determinada
quantidade de peças. Fazendo a relação deste com o tempo real de operação da máquina
obtemos a eficiência do equipamento.
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Este nível do OEE possui grande relevância, pois nele além das pequenas paradas e
diminuições na velocidade de avanço do equipamento, também é possível absorver possíveis
problemas de apontamento e erros que não foram captados no controle de paradas de
máquina.
Eficiência (%) =
Quadro 2 – Indicador de eficiência
Figura 12 – Gráfico do Indicador de eficiência
5.3 Indicador de Qualidade
No último nível do OEE, o indicador de qualidade, é possível retirar aquilo que foi gasto
produzindo peças não conformes, pois o tempo gasto dessa forma indica ineficiências
causadas por problemas que fazem com que a máquina gaste tempo de carga para produzir
peças que não poderão ser vendidas.
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Visto isso esse indicador leva em conta a quantidade de peças realmente boas que foram
fabricadas, divididas pela quantidade total de peças produzidas.
Essa informação pôde ser obtida no sistema ERP da empresa, pois é contabilizada ao final da
linha de processo, pelo técnico de produção do setor que realiza seu Input no sistema.
Qualidade (%):
Quadro 3 – Indicador de qualidade
Figura 13 – Gráfico do indicador de qualidade
5.4 Indicador de Eficiência Global do Equipamento (OEE)
Após todas as etapas se obtém o Indicador de Eficiência Global do setor de cabos de faca.
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Quadro 4 – Indicador de eficiência global do equipamento
Figura 14 – Gráfico do indicador OEE do setor de cabos de faca
6. Conclusões
De posse das informações obtidas neste trabalho diversas análises podem ser realizadas, pois
agora que os indicadores foram medidos é possível ter um diagnóstico real da situação dos
equipamentos, da produtividade e da eficiência na coleta de dados no setor.
Mesmo com o grande cuidado na implementação do processo de captação dos dados de
paradas de máquina, foi possível deduzir no tópico do indicador de eficiência, que algumas
falhas ocorriam na coleta dos dados. Foi diagnosticado uma melhora na performance seguida
de uma correlativa piora na disponibilidade das máquinas. Isso ocorre graças à natureza do
indicador, que tem a sensibilidade de não deixar escapar qualquer falha na efetividade do
equipamento. Porém quando essa falha é captada de forma genérica no elemento eficiência,
impossibilita uma leitura do motivo desta falha, dificultando a correção do problema.
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Realizando uma análise dos dados obtidos foi possível observar o principal motivo de paradas
de máquina do setor é o de regulagem, que consiste em parar a máquina para realizar uma
regulagem no programa e nas ferramentas, pois as peças estão sendo fabricadas fora dos
limites especificados. Isso ocorre por dois motivos, um é relacionado às ferramentas de fresa,
que em alguns casos já estão excessivamente desgastadas e em outros foram afiadas de forma
errada pelo setor responsável por essa atividade.
O outro ponto consiste na condição de funcionamento das máquinas, que muitas vezes não
estão nas condições ideais de manutenção, o que faz com que seus componentes não
consigam se manter por muito tempo nas condições programadas.
A compra de mais ferramentas anula os dois problemas apresentados e gera uma melhora no
processo de afiação e nas condições operacionais da máquina com realização de manutenções
e troca de componentes em mau estado de funcionamento. Com isto será possível diminuir
não somente o tempo de parada por esses dois motivos, como também o por troca de
ferramenta, que foi o mais relevante no grupo de máquinas CNC’s no mês de agosto, assim
como a longo prazo reduzir o tempo de parada por manutenção que em praticamente todos os
meses.
Com relação aos outros problemas que se apresentam como relevantes, sugere-se que sejam
utilizadas ferramentas de resolução de problemas, a fim de diagnosticar as prováveis causas,
apontar as possíveis soluções e auxiliar no gerenciamento das ações corretivas
implementadas, sendo elas: Diagrama de Ishikawa, Formulário A3, PDCA, entre outras.
Existem também as ferramentas de aplicação direta, como por exemplo, a técnica de setup
rápido, uma ferramenta de análise e melhoria de setups, que tem o intuito de reduzir o tempo
gasto com essa operação nas máquinas.
Após ter sido instituído com êxito a aplicação dos indicadores no setor de cabos de facas, é de
extrema relevância que se prossiga com a implementação nos outros dois setores produtivos,
expandindo este controle para todas as áreas operacionais da fábrica, dando um panorama
geral da situação atual da empresa no que diz respeito à eficiência produtiva de seus
equipamentos e assim atacar com maior precisão os problemas que impactam negativamente
essa eficiência.
7. Referências Bibliográficas
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FPNQ. Indicadores de desempenho. Fundação para o Prêmio Nacional da Qualidade. São Paulo: FPNQ, 1995.
JURAN, J.M. A qualidade desde o projeto: novos passos para o planejamento da qualidade em produtos e
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HANSEN, R.C. Eficiência Global dos Equipamentos: uma poderosa ferramenta de produção/manutenção para
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NIGEL, Slack. Chambers, Stuart. Harland, Christine. Harrison, Alan. Johnston, Robert – Administração da
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