Implementos para operaciones de cosecha

Generalidades sobre implementos para operaciones de cosecha

La maquinaria de cosecha está constituida de un grupo muy variable y complicado de máquinas de las cuales se ha empleado un gran número de diseños diferentes, especialmente en lo que se refiere a las partes operativas de ellas.

La mayor parte de las máquinas de cosecha han sido diseñadas para realizar esa labor en un solo cultivo y ellas tienen nombres comunes, que corresponden a dicho cultivo en forma específica, así tenemos: cosechadoras de algodón, cosechadoras de maíz, cosechadoras de fríjol, cosechadoras de papa, etc.

Otras máquinas de cosecha realizan una cierta operación que puede ser aplicada en la cosecha de diferentes cultivos. En este caso, la parte operativa de la máquina realiza una misma operación, que es adecuada para efectuar la labor de cosecha en distintos cultivos.

Este es el caso de los rastrillos, picadoras y sopladoras, atadoras, trilladoras, limpiadoras, empacadoras, cargadoras, etc En general, estas máquinas realizan solo una parte del manipuleo correspondiente a la cosecha total; así, por ejemplo: la siega, la trilla, el empacado o el amontonamiento en hileras o también en áreas.

Las máquinas de cosecha que efectúan todas o prácticamente toda la operación íntegra de cosecha de un cultivo determinado, son llamadas combinadas y así tenemos: combinadas para granos, combinadas para arroz, combinadas para papas, combinadas para betarraga o remolacha, combinadas para maní, etc. Estas cosechadoras combinadas incluyen un número de las partes operativas principales, como las que se encuentran en las segadoras, empacadoras, picadoras, trilladoras, seleccionadoras, etc.

Es bastante difícil dividir o clasificar la maquinaria de cosecha en grupos de máquinas, que realizan la cosecha o parte de ella en un determinado cultivo. Esto podría hacerse con máquinas especiales como las cosechadoras de maíz y algodón; sin embargo, las segadoras, por ejemplo, pueden servir para cortar pasto, pero también para cortar algunos otros tipos de plantas.

Segadoras:

Las segadoras de barra de corte y las segadoras rotativas son ampliamente usadas para cortar pasto y otros forrajes para hacer heno.

1. Las segadoras de barra de corte pueden ser de los siguientes tipos:

a) De tracción animal, recibiendo en este caso el movimiento requerido para el funcionamiento de su mecanismo de las ruedas de la máquina.

b) Para ser haladas por tractor, recibiendo el movimiento requerido para el funcionamiento de su mecanismo de las ruedas de la máquina, en la misma forma que en el caso anterior.

c) Para ser haladas por tractor, recibiendo el movimiento requerido para el funcionamiento de su mecanismo de la toma de fuerza del tractor.

d) Para ser montadas en tractor, recibiendo el movimiento de la toma de fuerza del tractor.

2. Las segadoras rotativas pueden ser de los siguientes tipos:

a) Para se haladas por tractor, pero recibiendo su movimiento de la toma de fuerza del tractor.

b) Para ser montadas en tractor, recibiendo también el movimiento de la toma de fuerza del tractor.

Segadoras de barra de corte:

Consisten básicamente de un armazón o chasis y de una barra de corte. Las de tiro sean heladas a sangre o por tractor, tienen un chasis de construcción regularmente pesado montado sobre dos ruedas y una barra de corte que toma el movimiento del suelo y que está situada al lado derecho de la máquina. Muchas de las segadoras para tiro de tractor de construcción moderna tienen un chasis montado sobre dos ruedas, pero su barra de corte recibe el movimiento de la toma de fuerza del tractor, aunque siempre va situada en el lado derecho de la máquina. Las segadoras de montaje en tractor consisten un armazón o chasis con una barra de corte colocada a su lado derecho y va montada ya sea al costado del tractor entre la rueda de la delantera y posterior del lado derecho o en la parte posterior del tractor por medio de enganche en tres puntos. La barra de corte y de siega es accionada por la toma de fuerza del tractor.

El montaje lateral de la barra de corte de mejor visibilidad para el trabajo, pero las de montaje posterior son más fáciles de montar y desmontar.

Las barras de corte en las máquinas de montaje en tractor son usualmente de 5, 6, ó 7 pies de ancho y las de tracción animal tienen barras de corte de un ancho y las de tracción animal tienen barras de corte de ancho de labor de 5 pies.

Cuando la barra de corte encuentra una obstrucción o se atasca por alguna razón, es sometida a un esfuerzo excesivo de flexión. En el caso de las segadoras de tracción animal, los propios animales que halan la máquina casi siempre paran a tiempo para evitar daños a la máquina y en especial a la barra de corte. Sin embargo, la inercia que tienen la mayoría de los tractores con excepción de los muy pequeños es relativamente alta y por esta razón es conveniente que la barra de corte sea equipada con un embrague de seguridad de desacople automático, que permitirá a la barra retirarse hacia atrás en el caso de que encuentre una obstrucción.

Cuando la velocidad de avance aumenta y cuando los tractores son más pesados, este dispositivo de seguridad se vuelve progresivamente más importante. Un dispositivo de seguridad en el mando de la toma de fuerza es también importante para evitar sobrecargas.

Principios del corte:

Para que se produzca la acción de corte, es necesario que una combinación de fuerzan actúe sobre el material a cortar. En el caso de las barras de corte, la acción de corte se obtiene haciendo que dos elementos cortantes se superpongan entre sí dejando una escasa luz entre ellos en forma tal que se constituya una superficie cortante entre ambas a la manera de las hojas de una tijera. Uno de ellos o en algunos casos ambos pueden moverse y ese movimiento es reciprocante.

La barra de corte convencional:

Consiste de las siguientes partes principales: barra principal con sus guardas, los sujetadores de cuchilla y placas de desgaste, la cuchilla, el separador exterior con el conjunto de la zapata exterior, la tabla separadora para el pasto, el yugo, las barras para el levante, la barra principal de conexión y el sistema de mando consistente de la biela (pitman) con un mando de manivela y otro tipo de mando.

Los requerimientos de potencia difieren según las condiciones en que se trabaja.

En las segadoras de tracción animal convencionales se necesita una fuerza de tiro de 1 a 2 Kg por centímetro de corte y en las segadoras para accionamiento por la toma de fuerza de más o menos 1 HP por cada 40 a 60 cm. de ancho de corte.

Segadoras rotativas

Son ampliamente usadas para cortar y esparcir el pasto en los huertos. Ellas pueden tener un elemento rotativo equipado con cuchillas a manera de un espiral montado sobre él, pudiendo dichas cuchillas cortar el material entre ellas y una plancha a manera de contra – cuchilla o bien ellas pueden estar dotadas de cuchillas dispuestas en un plano horizontal, las cuales pueden llevar o no secciones cortantes en su parte periférica. En lugar de cuchillas, algunas de estas segadoras rotativas simplemente están equipadas con dos cadenas pesadas que giran en un plano horizontal y son mantenidas templadas gracias a la fuerza centrífuga.

Con la excepción de las cortadoras de césped, en las cuales el corte es efectuado entre las cuchillas del elemento rotativo y la contra – cuchilla, las demás segadoras de este tipo son llamadas “de impacto”, porque ellas tienen un elemento cortante simple de alta velocidad y su funcionamiento está basado principalmente en la inercia del material que se corta que debe proporcionar la fuerza opuesta requerida para que se produzca el corte, sin emplear contra-cuchilla para este objeto.

Estas cortadoras de impacto tienen una velocidad de la punta de la cuchilla que alcanza de 40 a 50 metros por segundo. El material es cortado en trozos pequeños y adecuados para su esparcimiento sobre la superficie del suelo.

Para preparar heno o pasto seco esto no es lo más deseable.

Picadoras, picadoras sopladoras, remolques:

Picadoras y picadoras sopladoras:

El picado de materiales diversos en trozos pequeños es efectuado mediante máquinas estacionarias y mediante las picadoras de campo, que trabajen realmente en el campo. Las máquinas estacionarias son empleadas para picar materiales, tales como: raíces de varios cultivos, betarragas, maíz para chala o sea forrajero, alfalfa y otros pastos. Las picadoras estacionarias modernas tiene un aditamento soplador que sirve para transportar el material por acción del viento al depósito o granero o bien el cilindro trillador de una trilladora. Este último método es algunas veces usado y lo es más particularmente en Alemania donde las plantas son picadas antes de ser trilladas.

Estas máquinas estacionarias son más bien para el manipuleo y procesamiento de los productos que para efectuar la cosecha propiamente dicha. La picadora de campo por el contrario es una máquina realmente de cosecha que realiza además la fase inicial de procesamiento del material. Ellas pueden recoger el material de una hilera previamente formada en el campo, o cortar el material, picarlo y luego soplarlo o enviarlo mediante corriente de aire a un remolque.

Principalmente para la reducción en los requerimientos de mano de obra, las picadoras modernas de campo están reemplazando rápidamente a las máquinas de tipo estacionario, tanto para las operaciones de henificación como para las de ensilado. Muchas veces estas picadoras de campo son denominadas cosechadoras de forrajes.

Partes básicas de las picadoras y picadoras-sopladoras:

Picadoras estacionarias para raíces:

Estas picadoras son usadas principalmente para picar betarragas de manera que estas pueden ser puestas en la condición que resulta atractiva y conveniente para los animales que la consumen.

Consiste en las siguientes partes básicas:

a. Una tolva para alimentar el material que se va a picar.

b. Una cabeza picadora o unidad picadora.

Estas simples máquinas son accionadas a mano o mediante un motor, sea este de gasolina o eléctrico.

Picadoras estacionarias para heno, maíz forrajero o chala, etc:

Estas picadoras consisten de las siguientes partes básicas:

1. El conductor o mesa de alimentación para el material que se va a picar.

2. Rodillos alimentadores sujetos a tensión de resorte para comprimir y alimentar el material en capa uniforme a la cabeza picadora.

3. La cabeza cortadora o unidad picadora.

Picadoras sopladoras estacionarias:

Estas máquinas son similares a las mencionadas anteriormente en conato a la formas en que son alimentadas. Son también alimentadas a mano y luego el material picado es transportado al depósito o granero mediante un aditamento soplador o sea por acción del viento.

Estas máquinas constan de las siguientes partes básicas:

1. Un conductor o mesa alimentadora.

2. rodillos alimentadores sujetos a tensión de resorte para comprimir y alimentar el material a la cabeza cortadora en capa uniforme.

3. la cabeza cortadora o unidad picadora.

4. un soplador de turbina o ventilador para elevar el material picado al depósito, granero o silo o a la máquina trilladora en el caso especial de la aplicación que se mencionó anteriormente.

Picadora-sopladora de campo o cosechadoras de forrajes:

Las picadoras de campo consisten en las siguientes partes básicas:

1. Un aditamento recogedor, un aditamento o dispositivo cortador o bien un aditamento juntador y cortador para tallos de maíz.

Estos aditamentos sirven para recoger el material del campo.

2. Un conductor con rodillos alimentadores. En el caso de los cortadores rotativos, la unidad cortadora sirve al mismo tiempo para elevar el material cortado.

3. Una cabeza picadora o unidad picadora. Es evidente que las máquinas rotativas no tendrán cabeza picadora porque el aditamento cortador es también picador.

4. Un soplador o ventilador para enviar el material al trailer o remolque.

Las máquinas rotativas tampoco tendrán soplador separado porque ellas no solo cortan y pican sino que también soplan con un solo mecanismo básico.

Remolques para uso agrícola:

El transporte constituye una parte indispensable de las operaciones que se efectúan en una explotación agrícola. Aunque también se emplea en la actualidad en muchas operaciones agrícolas, camiones y otros tipos de equipos automotores, este capítulo estará dedicado únicamente al estudio de los tipos de remolque que son empleados en forma muy amplia y específica en las labores del campo.

Los remolques montados sobre llantas neumáticas empleados en la actualidad repr4esentan un avance muy importante sobre los antiguos remolques o carretas heladas por caballos o mulas. Los remolques modernos son adaptables a operaciones de relativamente alta velocidad y son empleados tanto para el trasporte dentro de la hacienda como para el transporte en carretera a mayores distancias.

Partes básicas de los remolques de uso agrícola:

Los remolques de uso agrícola consisten de las siguientes partes básicas:

1. La Plataforma

En los tipos más simples de remolques sólo se usa una plataforma que va colocada sobre el chasis. En otros tipos, se coloca alrededor dela plataforma barandas de madera y finalmente en otros puede constituirse un cajón cerrado por los costados y por arriba, generalmente cargable y descargado por la parte de atrás. El equipo a ser construido sobre la plataforma depende del usos esencial que se de a los remolques, entre los cuales se puede citar; el transporte de pasto seco, suelto o empacado, la chala u otros forrajas picado, granos en sacos o al granal, algodón sueldo o empacado, papas, caña de azúcar, hortalizas, frutas, etc.

2. El chasis con los ejes y el mecanismo de dirección

Los remolques de 4 ruedas 4están soportadas en la parte posterior por un eje posterior en la parte delantera por un eje delantero con el mecanismo de dirección. Los remolques de 2 ruedas tienen solamente un soporte constituido por un eje sin mecanismo de dirección y parte de la carga es transportada por las ruedas posteriores del tractor.

3. Ruedas y Frenos

Las ruedas, que pueden ser 4 o 2excepcionalmente 3, están e1quipadas con bocinas y cojinetes para su montaje a los ejes y llevan llantas neumáticas. En los remolques

De 4 ruedas solamente 2 de ellas llevan frenos y las que llevan pueden ser las delanteras o las posteriores.

Además de estas partes generales básicas, los remolques pueden ser equipados con:

4. Mecanismo de carga y/o descarga de accionamiento mecánico o hidráulica

La mayoría delos remolques de uso agrícola modernos están equipados con este tipo de mecanismo.

5. Ruedas para accionamiento mediante fuerza motriz

Se están empleando especialmente en trailers de uso especial.

Trilladoras

La máquina trilladora es una máquina para el procesamiento de la cosecha de oferto número de cultivos y que viene a ser la que ejecuta una de las operaciones unitarias delas que se compone total de granos, fríjol, arbeja y otros cultivos. La cosecha mecánica en estos cultivos en la forma más convencional incluye en el corte y la formación de gavillas que son atadas por medio de una máquina gavilladora, la formación de eras disponiéndolas gavilles o haces en determinada forma y finalmente la trilla empleando una máquina estacionaria. Aunque este periodo ha sido remplazado en gran escala por la cosecha directa con máquinas combinada, es todavía practicada en muchos partes del mundo, especialmente cuando los campos son pequeños y las condiciones son las más adecuadas para la cosecha con combinadas.

Partes operativas de una máquina trilladora

Las operaciones básicas que se efectúan para separar el grano de los residuos de la planta y para recuperarlo son básicamente las siguientes:

a. La trilla o separación del grano de la espiga.

b. La separación del grano de la paja.

c. La limpieza del grano o separación de la pajilla, envolturas, polvo y semillas extrañas.

El material es alimentado en el mecanismo de trilla constituido por el cilindro y la cóncava donde la trilla y la mayor parte de la separación es efectuada. El grano y la pajilla separados caen a través de la criba situada debajo del cóncavo en la bandeja de grano oscilante. La paja junto con granos y pajilla que no pudieron ser separados en la trilla (10%) pasa al mecanismo separador o expulsador de la paja, llamado saca-pajas, formado de un cierto número de zarandones oscilantes situados en forma sucesiva uno o a continuación del otro. Una cortina de regulación impide que el grano trillado es arrojado por el cilindro hacia fuera de la máquina o que caigan cerca del final de los zarandones. Dichos zarandones agitan o sacuden el material para que los granos y espigas no separadas en el mecanismo de trilla no se pierdan con la paja que sale por la parte posterior de la trilladora. El material separado de la paja es colectado en la bandeja de retorno de grano y luego enviado a la bandeja de grano situada debajo de la zaranda de paja. La mezcla de grano trillado-espigas no trilladas, pajilla y otros

elementos se mueven sobre la bandeja de granos hacia la parte delantera, saliendo hacia fuera de la máquina los trozos de paja y retomando el resto mediante una bandeja de retorno a la unidad de limpieza. Aquí el material cae primero sobre la criba superior que es atravesada por una corriente de aire que bota hacia el exterior la pajilla y polvo o sea materiales livianos. Los granos y las espigas no trilladas caen a través de esa criba hacia la llamada criba principal de la unidad de limpieza.

Las espigas no trilladas son separadas de los granos y del polvo saliendo de la criba por el extremo de ellas siendo succionadas por un soplador o ventilador que las envía de nuevo al cilindro de trilla. Los granos y otros materiales similares caen sobre la criba inferior o de fondo, en la cual es separado el polvo que pasa a través de la criba, pero los granos no pasan siendo recogidos por un elevador, que los lleva a la segunda unidad de limpieza. Esta consiste también de un cilindro que sirva para trillar espigas que pudieran haberse pasado sin ser trilladas, dos cribas y un soplador o ventilador. Por medio de una corriente de aire procedente de éste, la pajilla y otros residuos son enviados a través de un tubo a la bandeja de granos.

El grano cae a través de las cribas en una unidad de selección, que es una criba cilíndrica, en la cual la limpieza final y selección son efectuadas antes de pasar al ensacador, frecuentemente de dos bocas para doble saco de manera que mientras un saco se está llenando se va colocando el otro para ser llenado posteriormente sin que haya paradas.

La unidad o mecanismo de trilla:

La separación o desprendimiento de los granos de las espigas se logra generalmente mediante un cilindro rotativo cuya acción de trilla depende principalmente del impacto. Cuando el material que se mueve a una velocidad relativamente lenta entra en contacto con el cilindro de alta velocidad de rotación, el impacto sacude las espigas y libera a los granos permitiendo que se separen de la espiga. La velocidad periférica del cilindro debe alcanzar aproximadamente a 30m/s. Además del impacto, la acción de trilla es completada por fricción al pasar por el espacio restringiendo que queda entre el cilindro y la parte final del cóncavo. El cilindro más común es el denominado de barras corrugadas consistente de un eje con un número de cruces que llevan un cierto número de barras corrugadas. Las corrugaciones son alternadamente dirigidas hacia la derecha y hacia la izquierda en barras sucesivas. Las longitudes del cilindro varían de 0,60 a 1.20m. y el diámetro de 0.50 a 0.60m. El número de revoluciones depende del diámetro y de la velocidad lineal requerida. Para granos, la velocidad periférica debe ser de 30 m. por segundo, mientras que para fríjol y arbeja se requiere una velocidad más lenta en aproximadamente 25 – 50%, pues de otra manera se causará un daño considerable a los granos. Diámetros más pequeños requieren mayor velocidad, mientras que diámetros más grandes requieren menor velocidad. El número de revoluciones varía así de 1000 a 1400rpm, para granos.

El conjunto de cóncavo tiene la forma que su nombre indica y consiste de una o dos secciones, cada una compuesta de un número de barras y de criba o parrilla del cóncavo tiene la forma que su nombre indica y consiste de una o dos secciones, cada una compuesta de un número de barras y de la criba o parrilla del cóncavo. Generalmente, el cóncavo está equipado con una plancha de extensión o una extensión consistente de dedos o dientes. La acción de trilla se realiza entre las barras corrugadas del cilindro y los del cóncavo estacionario.

Eficiencia de la trilla

El grado de eficiencia de la trilla depende de los siguientes factores:

a) L a velocidad periférica del cilindro.

b) La luz entre el cilindro y el cóncavo.

c) El tipo de cultivo.

d) La condición del cultivo en lo que se refiere a contenido de humedad grado de madurez, etc.

e) La velocidad de alimentación del cilindro, de la cual depende el volumen de material que ingresa al mecanismo de trilla por unidad de tiempo.

f) La regularidad de la alimentación.

g) El diámetro del cilindro, que afecta la longitud del recorrido del material entre el cilindro y el cóncavo.

Cosechadoras combinadas para granos:

En la mayor parte de los cultivos de granos de cosecha es efectuada con cosechadoras combinadas conocidas comúnmente como combinadas. Aunque la mayor aplicación de estas es en cultivos como trigo, cebada, arroz, fríjol, soya, etc. También son usadas en una variedad de cultivos de pequeña área o cultivos especiales.

Mecanismo de las combinadas y tipos de máquinas combinadas:

Las seis operaciones básicas efectuadas por una combinada ara poder obtener la recuperación de los granos y las semillas son las siguientes:

a) El corte o bien el recojo del material de la hilera que ha sido previamente cortado.

b) La conducción y alimentación del material cortado al mecanismo de trilla.

c) La trilla o separación de los granos de la espiga.

d) La separación de los granos y la pajilla de la paja.

e) La limpieza de los granos de pajilla y residuos.

f) La descarga de los granos en tanques colectores para de allí pasar a camiones o remolques o también la recolección de los granos en sacos o ensacado.

En consecuencia, la combinada consiste de los siguientes mecanismo básico:

a. Mecanismo de corte y alimentación que muchas veces recibe el nombre de plataforma.

b. Mecanismo de trilla.

c. Mecanismo de separación de la paja.

d. Mecanismo de limpieza del grano.

e. Mecanismo de descarga o de ensacado.

Atendiendo a la forma de propulsión las combinadas pueden dividirse en: tipo de remolque y tipo de auto-propulsión. Las combinadas de remolque pueden ser haladas por tractor y su mecanismo accionada por un motor auxiliar de 15 a 20 cv. ó bien por medio de la toma de fuerza del tracto que la hala. En el caso de que la máquina tenga un motor auxiliar, ella puede ser halada por un tractor relativamente ligero que tenga un motor capaz de desarrollar una potencia de 20 a 25 cv. En el caso de que la máquina sea accionada por la toma de fuerza del tractor que la hala se requiere que dicho tractor sea capaz de desarrollar 45 cv. o más. En este caso es de la mayor importancia que el tractor sea equipado con una toma de fuerza independiente.

Las combinadas de remolque tienen en general un ancho de corte que varía de 5 a 7 pies o sea de 1.50 a 2.10 metros. Estas son también conocidas como combinadas de alimentación en línea recta en las cuales el material cortado es alimentado directamente al cilindro sin que haya ninguna conducción transversal. Este diseño más simple es posible gracias al hecho de que longitud del cilindro de trilla y usualmente al ancho de la unidad de separación es casi tan grande como el ancho de corte. La unidad de limpieza es generalmente algo más angosta.

Las cosechadoras combinadas de auto-propulsión son equipadas con un motor pesado y poderoso de 60 a 90 cv. de potencia y algunas veces aún más. Este motor hala la combinadas y también acciona su mecanismo. El mecanismo de corte o plataforma está montado en la parte delantera de la máquina y está equipado con un conductor transversal para llevar el material primero hacia el centro de la máquina porque generalmente tienen un ancho de corte considerablemente mayor que el ancho del cilindro y el mecanismo de separación. En general, este tipo de combinada tiene cilindros y separadores más angostos que las combinadas de remolque de alimentación en línea recta, porque cuando un conductor transversal es usado es difícil obtener una alimentación uniforme a través de un cilindro ancho.

Recorrido del material en la máquina

En la cosecha directa el molinete empuja los tallos rectos del material contra la barra de corte y luego descarga el material ya cortado sobre la plataforma de corte o bien directamente sobre una loma conductora inclinada. Esto último es lo que sucede en las máquinas alimentadas en línea recta.

Las combinadas de auto-propulsión tienen generalmente la plataforma equipada con un conductor transversal del tipo de gusano.

Este conductor transversal lleva el material hacia la parte central y lo descarga al conductor de alimentación que lo eleva y luego descarga al mecanismo de trilla constituido del cilindro y el cóncavo. El conductor es del tipo de cadenas y varillas transversales. En el mecanismo de trilla se realiza gran parte de la separación del grano de la paja. El grano y la pajilla separados en el cilindro pasan a través de la parilla y caen directamente sobre la bandeja oscilante de granos.

La paja que va saliendo del cilindro de trilla tiene de arrollarse alrededor de él y para evitarlo se utiliza otro cilindro llamado batidor, que al girar lleva la paja hacia arriba no permitiendo el arrollamiento y ayudando a completar la separación de los granos.

El batido dirige la paja y los granos no separados hacia los zarandones oscilantes del saca-pajas. Una cortina impide que los granos trillados sean arrojados hacia la parte posterior de la máquina por el cilindro o por el batidor.

El saca-pajas agita o sacude el material para que los granos se separen de las espigas y para que los granos sueltos caigan a tr4avés de los zarandones a medida que la paja se va moviendo hacia la parte posterior de la máquina para ser descargada.

El material separado de la paja es recibido en la bandeja de retorno de granos o en un conductor siendo descargado en la bandeja de granos situada delante de la criba para pajilla o superior. La mezcla de granos trillados, espigas no trilladas, pajilla y otr4os residuos es movida de la bandeja de granos hacia la parte delantera de la criba de pajilla. La criba es oscilante. Al moverse el material hacia atrás sobre la criba de pajilla, una corriente de aire producida en un ventilador es dirigida hacia arriba, pasando a través de la criba de pajilla, ayudando en la separación de los granos sueltos ya trillados y de las espigas no trilladas, soplando el material ligero hacia fuera de la máquina. Las espigas no trilladas pueden pasar a través de las aberturas de la criba superior de la pajilla a la segunda criba, de donde pasan al conductor que las lleva al elevador de colas o deshecho. También un cierto número de ellas puede resbalar sobre la primera criba hacia el conductor del material de cola y ser luego llevado por el elevador respectivo al cilindro para la retrilla.

Los granos separados pasan a través de las aberturas más pequeñas de la segunda criba y pasan al conductor de grano. De allí pasan al elevador de granos que lo lleva ya limpio al tanque colector o sino al ensacador. Cuando la máquina está dotada de plataforma de ensaque, los granos pasan a tubos de descarga en una disposición de Y invertida que lleva a una compuerta colgada en la unión de las dos secciones o piernas de la Y6. Cuando el saco está lleno, se hace rotar la compuerta con la mano para cerrar el tubo que había estado descargando y comenzar a llenar el siguiente saco a través del otro tubo o pierna. Los sacos una vez llenados y cosidos son depositados en una plataforma o resbaladero por medio del cual son descargados al suelo en grupos de varios sacos.

En el caso de que la máquina sea de tanque colector, el grano es descargado por un tubo en camiones o remolques mientras sigue avanzando o sea que continúa llenando el tanque mientras lo descarga, siendo naturalmente la descarga más rápida que el llenado. Para obtener buena capacidad de trabajo, la máquina no debe detenerse.

Embaladoras y Empacadoras:

El empacado o embalado es una operación relacionada con el mejor almacenamiento y transporte de ciertos productos agrícolas, siendo el más popular de ellos el pasto seco o heno. Cuando un pasto se henifica es luego empaco formándose pacas para facilitar la venta, el almacenaje y el manipuleo de él.

Las máquinas embaladores o empacadoras fueron primero construidas estacionarias y trabajaban en un sitio siendo necesario cargarlas para transportarlas de un lugar a otro. Luego se construyen modelos portables montados sobre ruedas y que podían ser halados de un lugar a otro por tractor. En la actualidad, la mayoría de las empacadoras son máquinas combinadas que recojan al pasto o el material que se desee embalar y luego lo comprimen para formar pacas de tamaño y peso adecuados. Para que esto sea posible, es necesario que el pasto sea previamente hilerado utilizando rastrillas, es necesario que el pasto sea previamente hilerado utilizando rastrillos. El empleo al manipuleo del pasto y si capacidad de trabajo permite un avance muy rápido por lo que las máquinas estacionarias han ido desapareciendo y muchos fabricantes las han dejado de producir habiendo sido reemplazadas en elevada proporción por las recogedoras – empacadoras.

Básicamente toda máquina recogedora – empacadora consta de las siguientes partes componentes:

1. El mecanismo recogedor, que recoge el material de la hilera y lo levanta descargándole al conductor.

2. El conductor, que transporta al material hasta la entrada de la cámara de comprensión.

3. Los trinchas empacadoras, que empujan el material al interior de la cámara de comprensión cuando el émbolo compresor se encuentra en su carrera de retorno.

4. El émbolo compresor, que tiene acción reciprocante, cuya función es comprimir el material dentro de la cámara de empacado.

5. El dispositivo de regulación de la densidad de la paca, que resiste el movimiento del material a través de la cámara controlando en esa forma el grado de comprensión que se da al material y la densidad de la paca.

6. El dispositivo de atado automático utilizando cordel (twine), que funciona cuando la paca alcanza una longitud previamente seleccionada.

Capacidad de empacadoras

La capacidad de una empacadora automática depende de las características de la máquina y de otras condiciones de trabajo.

Algunas de las características de la máquina que afectan la capacidad de trabajo de las empacadoras son las siguientes:

a. El número de carreras por minuto del émbolo compresor.

b. Las limitaciones de capacidad de los mecanismos recogedor y alimentador

c. El tamaño de las pacas

d. La potencia de que se dispone

e. La durabilidad y la seguridad de funcionamiento de la máquina

Son factores de funcionamiento importantes los siguientes:

a. El tamaño y la uniformidad de las hileras

b. La condición que presenta la superficie del campo por ser este un factor limitante en las velocidades de avance.

c. La condición del material

d. La densidad de las pacas

e. La habilidad del operador

Debido a este gran número de factores, la capacidad de las empacadoras puede variar grandemente, las capacidades promedias durante una estación de trabajo en las

recogedoras – empacadoras puede llegar a 5 toneladas por hora, pero volumen tan grandes como 10 toneladas son a veces obtenibles en circunstancias favorables.

Cosechadoras y desgranadoras de maíz

Las cosechadoras de maíz pueden ser clasificadas en la forma siguiente:

1. Arrancadoras, son cosechadoras que arrancan las mazorcas con sus envolturas o pancas y las descargan directamente a un remolque.

2. Arrancadoras – despancadoras. Son cosechadoras que arrancan las mazorcas, separan las pancas y luego descargan las mazorcas ya despancadas en un remolque.

3. Arrancadoras – desgranadoras. Son cosechadoras que no tienen un aditamento para separar las pancas especialmente sino que tiene un mecanismo para desgranar la mazorca o sea para efectuar la trilla y que también limpian al grano.

4. Arrancadoras – picadoras. Estas máquinas primero arrancan las mazorcas de las plantas y las descargan a un remolque que va detrás de la máquina. Luego, mediante la cabeza picadora de forrajes convencional se corta los tallos y el material es picado siendo descargado para su incorporación al suelo o también puede ser descargado a un camión o remolque que va al costado de la cosechadora.

Las máquinas cosechadoras – arrancadoras – despancadoras son disponibles en tipos para una o dos hileras, las arrancadoras – desgranadoras generalmente son para dos hileras.

Las máquinas para dos hileras tienen sus mecanismos arrancadoras situados a una distancia entre centros de 0.95 a 1.10 metros. En el pasado han predominado las máquinas de remolque, pero en la actualidad la tendencia es hacia el uso de máquinas de montaje en tractor o sino de autopropulsión.

Los mecanismos básicos de que constan las cosechadoras de los dos primeros grupos o sea las arrancadoras y las arrancadoras – despancadoras son los siguientes:

a. El mecanismo guiador de las plantas, que guía o lleva los tallos de las plantas hacia el mecanismo arrancador de mazorcas de la máquina.

b. El mecanismo arrancador propiamente dicho, formado por los rodillos arrancadores que jalan o arrancan las mazorcas produciendo su desprendimiento de las plantas.

c. El mecanismo de cadenas guiadoras, que ayuda a alimentar el mecanismo de rodillos y a mover los tallos y mazorcas hacia atrás a lo largo de los rodillos. Estas cadenas están situadas encima de los rodillos y aún los encargados de llevar las mazorcas hacia la parte posterior de la máquina.

d. El mecanismo despancador, que separa las pancas de las mazorcas, como sucede en las arrancadoras – despancadoras.

e. El mecanismo conductor de las mazorcas, que eleva y descarga las mazorcas a un trailer o remolque.

Desgranadoras de maíz

Desgranadoras de ruedas o también de cilindros pueden ser usadas para separar los granos de maíz de la coronta.

Las primeras son usadas principalmente como máquinas estacionarias para desgranar el maíz después de la cosecha efectuada son con arrancadoras y arrancadoras – despancadoras. Las segundas son usadas tanto como máquinas estacionarias como unidades integrales montados sea a las arrancadoras o a las arrancadoras despancadoras y el sistema de cilindro es también empleado en máquinas arrancadoras – desgarradoras, en el que viene a ser el aditamento desgranador de este tipo de máquina.

Las desgranadoras de ruedas son equipadas, como su nombre lo indica con ruedas desgranadoras. Las mazorcas son llevadas entre las ruedas que giran a diferentes velocidades y los granos son separados de la coronta por acción de las puntas de las ruedas. Mediante una plancha curva de fierro, provista de un resorte se puede regular y a veces es sometido a una corriente de aire proveniente de un ventilador, que separa el polvillo y los pequeños extremos de mazorca del maíz desgranado. Luego, algunas veces, por medio de un apilador oscilante de corontas se puede lograr la separación de las corontas y materiales extraños.

Las desgranadoras de cilindros son ampliamente usadas sea como máquinas estacionarias separadas, como unidades integrados en arrancadoras – desgranadoras o en combinadas para maíz.

Cosechadoras combinadas para maíz

Durante largo tiempo se ha utilizado la factibilidad de cosechas maíz utilizando las combinadas para granos empleando el cilindro de trilla para el desgranado y reemplazante la plataforma por un mecanismo arrancador como el que se encuentra en las cosechadoras de maíz convencionales, de manera tal que solo las mazorcas pasan al mecanismo de trilla y limpieza. La principal ventaja sé que solo una pequeña cantidad de material es manipulada por la máquina. Para hacer posible el trabajo además del cambio de la plataforma por el mecanismo arrancador de las mazorcas, se necesita satisfactorio, se necesita tener un cilindro con un número mayor de barras corrugadas montadas en el cilindro o también se puede colocar planchas entre las barras normales del cilindro. La criba del cóncavo necesita huesos de ¾”, para permitir la separación del maíz desgranado de las corontas.

La velocidad de rotación más adecuada del cilindro varía de 800 a 1.000rpm. La luz entre el cilindro y el cóncavo debe dar de 2½ a 3½ cm, en la parte de4lantera y de 1 ½ a 2cm en la parte posterior.

Requerimientos de potencia

Los requerimientos de potencia para las cosechadoras de maíz varían de 4 a 6 cv. por hilera, lo cual permite el uso de tipos regularmente livianos de tractores para realizar esta operación. Sin embargo, cuando un remolque es enganchado detrás de la máquina, el tractor debe tener mucha más potencia para poder halar además al remolque cargado de maíz.

Máquinas para limpieza y selección de productos agrícolas

Las principales razones por las cuales es conveniente y necesario limpiar y seleccionar productos agrícolas son las que a continuación se indican según los tipos de productos.

A. La eliminación del material extraño constituido de una gran variedad de elementales tales como envoltura de granos, pajas, semillas extrañas, semillas partidas, terrones, piedras, polvo, tierra, etc.

B. La obtención de grupos restringidos o seleccionado de semillas, tubérculos, etc para aumentar el valor comercial del producto como resultado de una oferta en el mercado de productos uniformes, para ayudar en la siembra de precisión y en a uniformidad de germinación.

Las operaciones unitarias de limpieza y selección van a menudo juntas, desde que después de todo, ambas incluyen una separación mecánica en grupos sea éste en el producto en sí mismo o entre el producto y el material extraño. El principio de trabajo es afectado por esta diferencia.

Para poder efectuar una separación mecánica entre los productos agrícolas y al material extraño o entre diferentes clases del producto mismo, debe existir ciertas deficiencias físicas que la hagan posible.

Las principales características utilizadas para hacer la separación son:

Tamaño forma, peso específico, características de superficie y color. Las separaciones efectuadas sobre la base de tamaño, forma y peso específicas son las predominantes, la separación basada en características de superficie es empleada principalmente en la separación de terrones y la separación basado en color es altamente especializada y no es usada en máquinas agrícolas, sino más bien en máquinas de procesamientos de productos agrícolas.

Características utilizadas para la separación

Unidad más comúnmente empleada

para efectuarla.

Tamaño......................................... Zarandas o cribas tazas o bolsillos, cribas

cilíndricas.

Forma ...........................................Tazas o Bolsillos, cribas angulares fajas

inclinares, espirales cónicos.

Peso específico............................. Mesa de separación por peso específico.

Corriente de aire en columnas aspiradoras.

Características de la superficie…..Faja inclinada, escobillas limpiadoras

Cosechadoras y seleccionadoras de maní

La cosecha del maní incluye las operaciones de sacar las plantas a la superficie del suelo, sacudirlas para sacar la tierra adhería a ellas, formar hilera o eras y efectuar la trilla o sea separar los frutos del maní de las plantas mismas. Los métodos prevalecientes consisten en cortar las raíces debajo de la zona en que se encuentran los frutos del suelo, mediante cuchillas, sacudirlas e hileradas para favorecer el secado y la posterior operación de trilla.

Cuchillas de cortadores de especial diseño son usadas para el corte y levantado de las plantas. Las varillas que van montadas a las cuchillas y a los brazos, ayudan a levantar los frutos hacia afuera de la tierra suelta y luego mueven del tractor recoge y levanta las plantas a una altura de más o menos 1.50 m. y al hacerlo de lugar a una acción de sacudimiento de la mayor parte de la tierra. Luego, descarga las plantas en un conductor transversal que las pone en hileras.

En áreas donde los frutos del maní son más grandes y los tallos se rompen con más facilidad, algunas cosechadoras de maní levantan las plantas con la tierra y las descargan a un conductor abierto comparable al tipo empleado en las cosechadoras o sacadoras de papa. En este conductor, las plantas son sacudidas para que ellas suelten la tierra y luego son descargadas al campo de manera de formar una hilera.

Para la separación de los frutos de las plantas, generalmente se emplean máquinas trilladoras equipadas con aditamento recogedor. Estas trilladoras de quinas trilladoras equipadas con aditamento recogedor. Estas trilladoras de cilindros, pueden ser equipadas con un cilindro convencional, de dientes del cual se retira una parte de los dientes o también con dientes flexibles de resorte tanto en el cilindro como en el

cóncavo. La velocidad periférica del cilindro tanto en el cilindro como en el cóncavo. La velocidad periférica del cilindro debe ser del orden de 6 a 12 metros por segundo. Existen también algunos modelos de trilladoras, que como equipo especial para maní, pueden llevar los cilindros de trilla y hasta 3, uno detrás de otro.

Los mecanismos de separación y limpieza son similares a los que se encuentran en las combinadas para granos, pero se añaden unos discos aserrados rotativos en la bandeja de fondo de la unidad limpiadota para remover o separar los frutos de los tallos.

Cosechadoras de algodón - matadoras

La cosecha o él recojo de algodón efectuado a mano absorbe entre 50% y 80% de la mano de obra total que se requiere para obtener una cosecha de algodón.

Sin embargo, gran cantidad del algodón cosechado en el mundo es todavía recogido a mano.

Las cosechadoras de algodón pueden agruparse en dos tipos fundamentales; las recogedoras escogedoras o recogedoras selectivas y las recogedoras - arrancadoras no selectivas. Las recogedoras escogedoras o recogedoras selectivas solo recogen las bellotas maduras que ya han abierto, mientras que las bellotas todavía verdes o sea que no han abierto, son dejadas en la planta para que maduren y sean recogidas posteriormente.

En zonas de altas cosechas como, por ejemplo, en áreas bao irrigación, y en zonas donde hay lluvias fuertes que pueden malograr las cosechas, conviene comenzar él recojo tan temprano como sea posible, y es una práctica común pasar sobre el campo dos veces para recoger. En estas condiciones se prefiere las cosechadoras que recogen selectivamente. Otra ventaja de estas cosechadoras es que no afectan el grado tanto como las otras.

Las recogedoras – arrancadoras no selectivas son máquinas que pasan una vez sobre el campo todas las bellotas, estén abiertas o todavía verdes, son recogidas en una sola pesada. La cosecha con estas máquinas es por eso generalmente demorada hasta que las plantas empiezan a perder sus hojas. En algunos casos, se emplean defoliantes químicos para permitir un arranque o recojo temprano.

Estas máquinas son generalmente preferidas cuando las plantas son relativamente pequeñas y la cosecha es baja, la fibra corta y de fácil limpieza en la desmotadora. El costo inicial de estas cosechadoras es varias veces más bajo que el de las recogedoras – escogedoras o selectivas. Sin embargo, debido a que efectúan un trabajo menos refinado o selectivas. Sin embargo, debido a que efectúan un trabajo menos refinado y hoy día el mercado de algodón es más exigente en calidad, su uso es limitado.

Mecanismos básicos de las cosechadoras – escogedoras selectivas

Esta clase de recogedoras consta de los siguientes mecanismos básicos:

1. El mecanismo para guiar las plantas a la zona de recolección de las bellotas.

2. El mecanismo para sacar el algodón de las bellotas abiertas.

3. El mecanismo de conducción o transporte del algodón recogido.

4. El depósito o canasta de almacenamiento del algodón recogido.

Una recogedora de algodón de tipo selectivo debe poder hacer el trabajo de recogido de las bellotas con un mínimo de pérdidas y sin causar serio daño a la fibra, a las plantas o a bellotas que no hayan abierto. Para que este requerimiento sea satisfecho es necesario que las plantas sean manipuladas con suavidad mientras pasan a través de la máquina. A máquina debe ser construida con línea apropiadas para este manipuleo y debe obtenerse una sincronización de la velocidad de avance de ella con el movimiento de las partes movibles del mecanismo recogedor.

Pérdidas ocasionadas por la cosecha mecánica del algodón

Incluyen pérdidas en el campo y pérdidas de grado. La experiencia indica que prestando atención cuidadosa a los diversos aspectos que influyen sobre el trabajo, las pérdidas pueden ser de 5% a 10% mientras que en condiciones menos favorables serán

de 15% a 20% o a veces más. Además de una manera general, el grado de algodón que se obtiene con la cosecha mecánica será inferior al que se obtienen con la cosecha a mano. Aunque las mejores introducidas en el funcionamiento de la máquina, prácticas culturales, defoliación química y método de desmonte han permitido reducir esa pérdida se estima que de todas maneras la pérdida de grado es en promedio de más o menos un grado. En el precio de venta del producto esta pérdida puede alcanzar más o menos a 5%. La fibra de algodón cosechado con máquina lleva una cantidad mayor de materias extrañas que la cosechada a mano y además puede ocasionar un cierto descoloramiento. El hecho de que las pérdidas son aún relativamente grandes y que todavía se puede contar con mano de obra insuficiente a un costo razonable en la mayoría de las regiones algodoneras, ha traído como consecuencia que el uso de máquinas cosechadoras de algodón sea aun limitado, y no se haya extendido suficientemente como ha sucedido con otros cultivos.

Cosechadoras de Caña de Azúcar

La cosecha mecánica de la caña de azúcar se ha venido haciendo urgentemente necesaria en muchas regiones del mundo dedicado a este cultivo y algunos tipos comerciales de máquinas han sido diseñados en tiempos recientes. El corte de la caña de azúcar en si misma es una operación más bien simple consistente primero en su corte y luego en su hileramiento en algunos casos, arrumado en pilas en otros o también en su carguío inmediato a camiones o remolques.

Sin embargo, hay una serie de condiciones difíciles de campo, de cultivo, varietales, etc que hacen que la cosecha mecánica de la caña sea una operación algo complicada, especialmente pata realizarse con efectividad y con un rendimiento satisfactorio de las máquinas. Algunos de los aspectos de mayor importancia y que tienen influencia sobre las operaciones de cosecha son los siguientes:

a. La copa o corona de las plantas está constituida de un material verde y con un alto porcentaje de humedad. Además hay una cantidad considerable de hojas y residuos que deben ser separados de los tallos.

b. En muchas regiones, todo ese material de los tallos mediante de ellos, lo que da como resultado que muchas plantas se tumben y enreden entre ellas.

c. El hecho de que la caña de tumbe y enrede antes de la época de cosecha puede deberse también a otros factores, tales como la variedad de la caña y las condiciones del cultivo.

d. Otro punto difícil en la cosecha mecánica de la caña de azúcar es que la caña está a menudo en los surcos de la cosecha, y que los tallos deben ser cortados lo más cerca posible del suelo.

Para poder trabajar bajo unas u otras condiciones, se ha diseñado máquinas que pueden trabajar cuando la caña permanece erecta y no se tumba ni enreda en forma seria antes de la cosecha. Hay otras máquinas diseñadas para trabajar en zonas donde la caña se tumba y enreda, como sucede preferentemente en aquellas zonas donde es quemada previamente. Es obvio que la caña tumbada no puede ser cosechada tan limpia como la parada.

En consecuencia, la cosecha mecánica de la caña a menudo requiere operaciones de lavado costosas en el trapiche para poder separar todo el material extraño y aún puede ser que una cantidad considerable de material innecesario logre pasar a través de los molinos del trapiche causando dificultades en el proceso.

Las máquinas empleadas para la cosecha de la caña de azúcar deben ser de fuerte construcción para resistir un trabajo intenso durante gran parte o todo el año y durante gran parte del día o en ciertos casos durante todo el día, lo que significa que si construcción debe tener la solidez adecuada y además ofrecer toda confianza. Hay en el trabajo de la caña una necesidad de que haya relación entre la producción del campo y de la fábrica y la parada de las máquinas en el campo a causa de descomposturas o reparaciones puede interrumpir al abastecimiento de la fábrica.