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Società: SEMI DI LIBERTA’ ONLUS – presso ISTITUTO TECNICO AGRARIO EMILIO SERENI
VIA DELLA COLONIA AGRICOLA,41 – 00138 - ROMA Codice Data Emissione N° revisione e data Raccoglitore-File
6E-2014-HACCP 29/05/2014 0 Manuali HACCP
Progettazione e redazione Verifica per adeguatezza Approvazione
Chrivasrl - Dr. Stefano Trovò Responsabile HACCP O.S.A.
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INDICE
Presentazione.
Gruppo di lavoro.
Informazioni relative all'azienda:
Tipologia di lavorazione.
Descrizione dei prodotti finiti.
Programma di lavaggio e disinfezione.
Programma di lotta contro agenti infestanti.
Diagramma di flusso
Piano di Autocontrollo; descrizione delle attività lavorative:
Processo di lavorazione.
Pericoli
Punti critici/ Punti critici di controllo
Limiti critici
Monitoraggio dei CCP
Azioni preventive/Azioni correttive
Documentazione
Verifiche periodiche.
Allegati:
N°2 - Check list
Norme di buona prassi igienica di lavorazione
Norme igieniche di lavorazione.
Circuiti del personale.
Monitoraggio delle temperature;
Controllo del prodotto finito;
Raccolta registrazione dati;
Corsi di formazione.
Procedure di rintracciabilità
Beni/servizi non conformi
Procedura di ritiro dei prodotti non conformi
Raccolta della documentazione:
Scheda aggiornamento formazione HACCP.
Schede ricevimento merci.
Scheda stoccaggio merci.
Scheda delle non conformità .
Scheda sanificazione.
Scheda lotta contro agenti infestanti.
Scheda taratura termometri.
Scheda elenco fornitori
Scheda fornitore
Scheda per la raccolta/ritiro/comunicazione prodotto non conforme.
Glossario
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PRESENTAZIONE
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Con il presente manuale, la ditta SEMI DI LIBERTA’ ONLUS con sede legale in Via Arco di
Santa Margherita, 9 – 00186 Roma e sede operativa presso l’Istituto Tecnico Agrario Emilio
Sereni sito in Via Della Colonia Agricola,41 – 00138 Roma, documenta il proprio sistema di
autocontrollo dei punti critici della lavorazione, adottando i principi previsti dall'HACCP.
L’attività di interesse è microbirrificio.
Il criterio fondamentale con il quale il documento è stato redatto, è quello di agevolare gli
operatori del settore, ad esercitare costantemente un continuo ed efficace monitoraggio delle fasi a
rischio della lavorazione, attraverso sistemi rapidi ed affidabili. L'utilizzo di tali sistemi, consente in
caso di evasione dalla normalità ed in tempi reali, che l'adozione di azioni preventive e/o correttive
del processo lavorativo, garantisca costantemente un prodotto sicuro dal punto di vista igienico.
Inoltre sono adottati sistemi di verifica del monitoraggio, che richiedono tempi analitici più
lunghi e che in alcuni casi, si integrano con il monitoraggio stesso, per ampliare, dove se ne
avvertisse la necessità, lo spettro di azione del controllo.
Un ulteriore riesame scrupoloso delle memorie e della documentazione di tutte le procedure,
avrà lo scopo di tenere sotto controllo l'intero sistema HACCP adottato.
Grazie ai sopralluoghi eseguiti presso i locali di lavorazione e all'esecuzione di un'accurata
indagine su tutte le procedure lavorative, agevolata dalla disponibilità della Direzione, è stato
possibile ricostruire accuratamente i diagrammi di flusso di lavorazione dei prodotti e quindi
l'identificazione dei CCP (Punti Critici di Controllo).
La scelta dei CCP è dipesa: dai pericoli probabili; dalla stima della loro gravità; dalla stima
del rischio riferibile a ciò che costituisce contaminazione inaccettabile dell'alimento o
sopravvivenza o sviluppo di microrganismi; dalle operazioni alle quali viene sottoposto il prodotto
durante il trattamento e la preparazione; dalle fasi di lavorazione attraverso le quali è possibile
ridurre od eliminare i pericoli (vedi schema guida per la ricerca dei punti critici, nella pagina
successiva).
Nel momento in cui saranno apportate modifiche a qualsiasi fase del processo di
lavorazione, il piano HACCP sarà a sua volta modificato e quindi anche il rispettivo documento.
La direzione e tutto il personale partecipano ogni 12 mesi, a corsi di formazione e di
addestramento sull'igiene e profilassi della produzione alimentare, impartiti da professionisti esperti
del settore.
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CRITERIO DI VALUTAZIONE DEI RISCHI
Dallo studio completo dei diagrammi di flusso dei processi lavorativi sia sulla planimetria
che direttamente presso i locali dell'azienda durante la lavorazione degli alimenti, si rilevano i punti
critici ed i punti critici di controllo del processo produttivo. Pertanto nella fase preliminare del
sistema HACCP dopo un attento esame di tutta la documentazione emersa dai sopralluoghi è
possibile stimare i rischi associati a ciascun processo produttivo riguardo contaminazioni
microbiologiche, biologiche, chimiche, fisiche, particellari e quindi stabilire le specifiche azioni
preventive e/o correttive ed i limiti critici relativi a ciascun CCP.
La fase successiva consterà essenzialmente nella verifica dell’adozione della procedura
HACCP.
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2. Riferimenti normativi
Legislazione Comunitaria:
- Regolamento CE n.178/02
- Regolamento CE/UE n.852/04
- Regolamento CE/UE n.853/04
- Regolamento CE/UE n.854/04
- Regolamento CE/UE n.882/04
- Regolamento CE n.2073/2005
- Regolamento CE n.2074/2005
- Regolamento CE n.2075/2005
- Regolamento CE n.999/2001
- Direttiva Allergeni 2003/89/CE
- Regolamento CE n.1069/2009
- Regolamento CE n.1169/2011
Legislazione Nazionale:
- D.lgs. del 27/01/1992 n°109
- D.M. 27/02/1996, n°209
- D.L.n.181/03
- D.L.191/2006 – Attuazione della direttiva 2003/99/CE sulle misure di sorveglianza delle
zoonosi e degli agenti zoonotici;
- D.l. 158 del 16/03/2006 – Divieto sostanze di natura ormonica, tireostatica, beta agoniste
- Ordinanza Del Ministero Della Sanita’ Del 27 Marzo 2001
- Circolare n.2051/2006
- Deliberazione della Giunta regionale 4 agosto 2005 n.715- Linee guida per la rintracciabilità
degli alimenti e dei mangimi per fini di sanità pubblica ai sensi del regolamento 178/02/CE.
- D.L. n.193/07.
- DG n.825/09 – Corsi HACCP per alimentaristi.
Normativa:
- Norma UNI 10854:1999 – Linee guida per la progettazione e la realizzazione di un sistema
di autocontrollo basato sul metodo HACCP.
Codex Alimentarius
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GRUPPO DI LAVORO
DOTT. STEFANO TROVO' BIOLOGO:
STESURA MANUALE HACCP;
VERIFICHE ISPETTIVE;
PRELIEVO CAMPIONI;
FORMAZIONE DEL PERSONALE.
LABORATORIO Chri.va.srl – Via F Corridoni, n.42 – 00030 – San Cesareo (Rm) – Iscritto
negli Elenchi regionali del Lazio accreditamento Accredia n.0866:
VERIFICHE ANALITICHE MICROBIOLOGICE / CHIMICHE
PAOLO STRANO O.S.A.
GHITA DANUT TAFTA RESPONSABILE HACCP
N.1 RESPONSABILE TECNICO/MECCANICO
N. 2 MASTRI BIRRAI ESTERNI
N.4/5 ADDETTI PER CICLO FORMATIVO
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DESCRIZIONE DELLE ATTIVITA'
LAVORATIVE
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TIPOLOGIA PRODOTTO FINITO Per le quantità prodotte vedi allegato n.1:
TIPO DI PRODOTTO
RISCHIO
T°C di conservazione
Utilizzo
BIRRA ARTIGIANALE
Rischio Biologico
Medio –
Rischio chimico
medio
Rischio fisico
Medio
T ambiente in luogo
asciutto e al riparo dalla
luce.
Generalmente
da consumarsi
tal quali
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ELENCO ATTREZZATURE/APPARECCHIATURE
SALA NACINATURA
N.1 MULINO A RULLI CILINDRICI
SALA COTTURA
N.1 SERBATOIO DI AMMOSTAMENTO E COTTURA
N.1 SERBATOIO DI FILTRAZIONE
N. 1 SCAMBIATORE DI CALORE A DUE MODULI PER IL RAFFREDDAMENTO DEL
MOSTO
N. 1 POMPA CENTRIFUGA PER LAVAGGIO IMPIANTI
N.1 SISTEMA DI DISTRIBUZIONE (VALVOLE A TAMPONE E TUBAZIONI FISSE
SALA FERMENTAZIONE
N.2 SERBATIOI TRONCOCONICI DI FERMENTAZIONE CON CAMICIA DI
RAFFREDDAMENTO AD ACQUA GELIDA E TERMOREGOLATORE DI CONTROLLO
PIANI DI LAVORO IN ACCIAIO
SALA STOCCAGGIO
N. 2 CELLE FRIGORIFERE
BOTTI IN LEGNO
LAVABO
AREA CONFEZIONAMENTO
N. 1 IMBOTTIGLIATORE MANUALE A BECCHI
N. 1 TAPPATORE A CORONA MANUALE
N. 1 ETICHETTATRICE SEMIAUTOMATICA
SALA MACCHINE
N. 1 GENERATORE DI VAPORE CON VASCA DI RACCOLTA CONDENSE E GRUPPO
TRATTAMENTO ACQUA CON DECLORATORE E ADDOLCITORE
N. 1 IMPIANTO FRIGORIFERO ED ACCUMULO ACQUA GELIDA (COMPRESSORE ED
EVAPORIZZATORE)
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MEZZI DI TRASPORTO
AUTOMEZZO NISSAN TARGATO EN959WY
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PROGRAMMA DI LAVAGGIO E DISINFEZIONE
Procedure di lavaggio e disinfezione delle superfici:
Una superficie è perfettamente pulita se risponde ai seguenti requisiti:
A. assenza di tracce di contaminanti;
B. assenza di odori sgradevoli;
C. assenza, al tatto, di sensazione di grasso.
Corretta gestione delle attrezzature e degli ambienti di lavorazione :
Gli armadietti in dotazione devono essere mantenuti quotidianamente in ordine ed in ottimo
stato igienico.
I piani di lavoro ed i macchinari devono essere sanificati prima della lavorazione e subito dopo
averla eseguita.
Durante la lavorazione gli utensili in uso per le operazioni di vendita di prodotti sfusi vanno
sostituiti frequentemente con altri utensili opportunamente sanificati.
Le attrezzature ed i macchinari al termine di ogni ciclo produttivo devono essere smontati,
puliti e sanificati.
Le pareti ed i pavimenti dei locali di lavorazione devono essere sanificati quotidianamente.
Le pareti ed i pavimenti della cella frigorifera devono essere sanificati settimanalmente.
Metodica di sanificazione:
ARMADIETTI:A) rimozione dello sporco grossolano tramite strofinacci, spazzole; B)
Lavaggio con soluzione detergente; C) disinfezione con disinfettante.
TAVOLI, ATTREZZATURE E MACCHINARI, AUTOMEZZI:
1. Pulitura preliminare con acqua calda (40°C - 50°C), per togliere il sudiciume grossolano;
2. Pulitura con una soluzione detergente alcalina riscaldata a 40°C - 55°C. Tempo di contatto 15’;
3. Lavaggio intermedio con acqua calda per eliminare la soluzione detergente ed il sudiciume
residuo;
4. Disinfezione con acqua e ipoclorito di sodio (10% - pavimenti, 2% - tavoli e attrezzature); per
le affettatrici è preferibile utilizzare come disinfettante lo iodio al 2%. Tempi di contatto: un
periodo minimo di 30';
5. Risciacquo con acqua microbiologicamente pura, per togliere i residui del disinfettante.
PARETI, PAVIMENTI: Lavaggio con soluzione di sali quaternari di ammonio a + 40° - 50°C.
Risciacquo dopo 20’.
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LAVAGGIO DEGLI IMPIANTI:
il lavaggio degli impianti è centralizzato ed avviene sempre a partire dalla sala cottura che è il cuore
gestionale delle attrezzature.
Le operazioni di lavaggio avvengono durante e dopo ogni ciclo di cottura con le seguenti modalità:
1) Prelavaggio con acqua prima dell’inizio della cotta:
- Serbatoio di cottura
- Serbatoio di filtrazione
- Serbatoio di refrigerazione
- Condotte della sala cottura
- Condotta di trasferimento da sala cottura a sala fermentazione
- Serbatoio di fermentazione
2) Risciacquo con acqua dopo la cottura e il trasferimento in sala fermentazione:
- Serbatoio di cottura
- Serbatoio di filtrazione
- Serbatoio di refrigerazione
- Condotte della sala cottura
- Condotta di trasferimento da sala cottura a sala fermentazione
3) Risciacquo con acqua prima del trasferimento alla sala cottura dalla sala di
fermentazione:
- Serbatoi di refrigerazione
- Condotta di trasferimento dalla sala fermentazione alla sala cottura attraverso la condotta di
trasferimento
4) Risciacquo con acqua prima del trasferimento dalla sala cottura dalla sala
fermentazione:
- condotta di trasferimento dalla sala fermentazione alla sala cottura
5) risciacquo con acqua prima del trasferimento alla sala confezionamento:
- condotta di trasferimento dalla sala cottura alla sala confezionamento
- infustatrice e/o imbottigliatrice attraverso la condotta della sala cottura alla sala
confezionamento
6) risciacquo con acqua dopo del trasferimento alla sala confezionamento:
- condotta di trasferimento dalla sala cottura alla sala confezionamento
- infustatrice e/o imbottigliatrice attraverso la condotta della sala cottura alla sala
confezionamento
- serbatoio di refrigerazione
7) sanificazione con detergenti dopo il ciclo completo cotta + fermentazione +
confezionamento:
- Serbatoio di cottura
- Serbatoio di filtrazione
- Serbatoio di refrigerazione
- Condotte della sala cottura
- Condotta di trasferimento da sala cottura a sala fermentazione
- Serbatoio di fermentazione
- Condotta di trasferimento dalla sala fermentazione alla sala confezionamento
- Condotta di trasferimento dalla sala cottura alla sala confezionamento
- infustatrice e/o imbottigliatrice attraverso la condotta della sala cottura alla sala
confezionamento
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8) risciacquo con acqua dopo la sanificazione con detergenti dopo il ciclo completo cotta+
fermentazione+ confezionamento:
- Serbatoio di cottura
- Serbatoio di filtrazione
- Serbatoio di refrigerazione
- Condotte della sala cottura
- Condotta di trasferimento da sala cottura a sala fermentazione
- Serbatoio di fermentazione
- Condotta di trasferimento dalla sala fermentazione alla sala confezionamento
- Condotta di trasferimento dalla sala cottura alla sala confezionamento
- infustatrice e/o imbottigliatrice attraverso la condotta della sala cottura alla sala
confezionamento
i tempi di lavaggio son i seguenti:
- sanificazione condotte e macchine confezionatrici : 10 minuti
- sanificazione serbatoi: 3 step da 5 minuti per un tot di 15 minuti
- risciacquo condotte e macchine confezionatrici: 5 minuti
- risciacquo serbatoi: 5 step da 1 minuto per un tot di 5 minuti
Per tutte le pareti della sala cottura coinvolte nel processo diretto di ammostamento e
fermentazione, gli strumenti di misurazione, pompe e tubi sono utilizzati:
- soluzione di idrossido di sodio al 1%
- soluzione tampone di acido peracetico al 1%
Il piano esecutivo va registrato sulla scheda M9:
Zona: Laboratorio
AMBIENTE PRODOTTI UTILIZZATI FREQUENZA
Attrezzature/macchinari
Detergente: alcalino
Disinfettante: a rotazione sali
quaternari e prodotti a base cloro
A fine processo produttivo
Pavimenti locale Detergente: Alcalino
Disinfettante: a rotazione sali
quaternari e prodotti a base cloro
Giornaliera
Pareti locale Detergente: Alcalino
Disinfettante: a rotazione sali
quaternari e prodotti a base cloro
Deragnatura
Giornaliera
Settimanale
Superfici di lavoro/ Piani di
lavoro
Detergente: alcalino
Disinfettante: a rotazione sali
quaternari e prodotti a base cloro
A fine processo produttivo
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Locale: Servizi igienici e zona spogliatoi
AMBIENTE PRODOTTI UTILIZZATI FREQUENZA
Pavimenti locale Detergente: Alcalino
Disinfettante: Sali quaternari di
ammonio 5%
Giornaliera
Pareti Detergente: Alcalino
Disinfettante: Sali quaternari di
ammonio 5%
Deragnatura
Giornaliera
Settimanale
Armadietti personale Detergente: alcalino
Disinfettante: Sali quaternari di
ammonio
Ogni due giorni
Servizi igienici Detergente: tensioattivi anionici con
aggiunta di cloro
Giornaliera
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PROGRAMMA DI LOTTA CONTRO AGENTI INFESTANTI
AZIONI PREVENTIVE:
Le porte sono mantenute sempre chiuse;
Le finestre sono dotate di protezione a rete fitta metallica;
Pareti, pavimenti e soffitti sono realizzati in materiali lisci;
Ad ogni ricevimento merci tutti gli imballaggi sono controllati accuratamente affinché non ci
siano tracce di insetti parassiti o roditori infestanti;
Le scorte alimentari sono stoccate su scaffalature rialzate da terra e spostate dai muri al fine di
prevenire un eventuale insediamento di ratti e topi;
Al termine del processo lavorativo, tutti gli ambienti di lavoro compresi i macchinari e le
attrezzature, vengono puliti e disinfettati, eliminando ogni traccia di residuo organico che
potrebbe costituire fonte di alimento per un animale infestante (vedi programma di pulizia e
disinfezione);
I rifiuti e gli scarti della lavorazione sono stoccati in appositi contenitori a chiusura ermetica e
opportunamente smaltiti;
Tutti i filtri delle condotte d'aria vengono mensilmente controllati.
MONITORAGGIO (Scheda M10)
E' effettuato al fine di evidenziare tempestivamente l'insorgere di eventuali infestazioni e quindi
intervenire con efficacia in tempi più rapidi.
Ogni 15 giorni il responsabile HACCP effettua una accurata ispezione di tutti gli ambienti di
lavorazione al fine di individuare eventuali tracce di insetti infestanti (insetti vivi o morti, ooteche,
ecc.), o di roditori infestanti (escrementi, tane, rosicchiamenti).
CONTROLLO
Nel caso in cui nella fase del monitoraggio si sia riscontrata la presenza di un agente infestante
si interverrà contattando prontamente una ditta specializzata di fiducia, al fine di eliminare
l'infestazione nel più breve tempo possibile.
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DIAGRAMMI DI FLUSSO
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LINEA PRODUZIONE BIRRA
Ricevimento CP
Macinatura cereale CP
Ammostatura CP
Filtrazione CP
Bollitura CP
Fermentazione CP
Confezionamento CCP
Stabilizzazione CP
Somministrazione e Vendita CP Stoccaggio
ai soci tramite degustazione
vendita CP Trasporto
e
Consegna presso cliente CP
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PIANO DI
AUTOCONTROLLO
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LINEA: PRODUZIONE BIRRA
FASE
PERICOLO
CCP/
CP
LIMITE
CRITICO
MONITORAGG
IO
AZIONI
CORREETIVE/
PREVENTIVE
DOCUMEN-
TAZIONE
VERIFICHE
Ricevimento
Prolifera-
zione
microbica
Conta-
minazione
Microbica
Contaminazio
ne chimica
(residui
lavaggio)
CP
Rifiuto del
prodotto in
caso di non
conformità.
Formazione
del personale.
Schede:
M4
ricevimento
merci
deperibili
M15
Ricevimento
merci non
deperibili
M2
ricevimento
materiale per
imbottigliame
nto
M12 -
rilevazione
delle non
conformità.
Check list
Verifica delle
procedure di
lavorazione e
sanificazione ogni
12 mesi.
Analisi
microbiologiche,
chimiche, fisiche
sul prodotto finito
ogni 12 mesi
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FASE
PERICOLO
CCP/
CP
LIMITE
CRITICO
MONITORAGG
IO
AZIONI
CORREETIVE/
PREVENTIVE
DOCUMEN-
TAZIONE
VERIFICHE
Macinatura
Conta-minazione
microbica,
chimica
(residui di
lavaggio)
CP
Formazione
del personale GMP
(vedi sezione
buone prassi
igieniche di
lavorazione)
Check list.
M9- schede
di
sanificazione
ogni 12 mesi:
Verifiche delle
procedure di sanificazione e
dell'igiene
personale
eventualmente
anche con tamponi
microbiologici,
sulle attrezzature,
sugli utensili, sulle
superfici di lavoro,
sulle mani del
personale, tamponi
faringei
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FASE
PERICOLO
CCP/
CP
LIMITE
CRITICO
MONITORAG
GIO
AZIONI
CORREETIVE/
PREVENTIVE
DOCUMEN-
TAZIONE
VERIFICHE
Ammostatura
Conta-
minazione
microbica,
chimica (residui di
lavaggio)
CP
Controllo
della
temperatura
dell’acqua a
40°C
Controllo della
temperatura
del riposo del
mosto a 78°C
Formazione
del personale
GMP
(vedi sezione
buone prassi
igieniche di
lavorazione)
Check list.
M9- schede
di
sanificazione
ogni 12 mesi:
Verifiche delle
procedure di
sanificazione e
dell'igiene
personale eventualmente
anche con tamponi
microbiologici,
sulle attrezzature,
sugli utensili, sulle
superfici di lavoro,
sulle mani del
personale, tamponi
faringei
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FASE
PERICOLO
CCP/
CP
LIMITE
CRITICO
MONITORAG
GIO
AZIONI
CORREETIVE/
PREVENTIVE
DOCUMEN-
TAZIONE
VERIFICHE
FILTRAZIONE
Conta-
minazione
microbica,
chimica (residui di
lavaggio)
CP
Formazione
del personale
GMP
(vedi sezione
buone prassi
igieniche di lavorazione)
Check list.
M9- schede di
sanificazione
M2
scheda di
filtrazione
/fermentazione/
confezionamen
to della birra
ogni 12 mesi:
Verifiche delle
procedure di
sanificazione e
dell'igiene
personale eventualmente
anche con
tamponi
microbiologici,
sulle attrezzature,
sugli utensili,
sulle superfici di
lavoro, sulle
mani del
personale,
tamponi faringei
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FASE
PERICOLO
CCP/
CP
LIMITE
CRITICO
MONITORAG
GIO
AZIONI
CORREETIVE/
PREVENTIVE
DOCUMEN-
TAZIONE
VERIFICHE
Bollitura
Conta-
minazione
microbica, chimica
(residui di
lavaggio)
CP
Controllo
della
temperatura
del
termostato a 100°C
Formazione
del personale
GMP
(vedi sezione
buone prassi
igieniche di
lavorazione)
Check list.
M9- schede
di sanificazione
M2
scheda di
filtrazione
/fermentazion
e/
confezioname
nto della birra
ogni 12 mesi:
Verifiche delle
procedure di
sanificazione e
dell'igiene personale
eventualmente
anche con tamponi
microbiologici,
sulle attrezzature,
sugli utensili, sulle
superfici di lavoro,
sulle mani del
personale, tamponi
faringei
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FASE
PERICOLO
CCP/
CP
LIMITE
CRITICO
MONITORAGG
IO
AZIONI
CORREETIVE/
PREVENTIVE
DOCUMEN-
TAZIONE
VERIFICHE
Fermentazione
Conta-
minazione
microbica,
chimica
(residui di lavaggio)
CP
Controllo della
temperatura di
raffreddamento
a 30° C in 30’
Controllo della
temperatura dopo 20’ che
deve essere a
20°C
Formazione del
personale
GMP
(vedi sezione
buone prassi
igieniche di
lavorazione)
Check list.
M9- schede
di
sanificazione
M2
scheda di
filtrazione
/fermentazi
one/
confeziona
mento della
birra
Verifica delle
procedure di
lavorazione e
sanificazione ogni
12 mesi.
Analisi microbiologiche,
chimiche, fisiche
sul prodotto finito
ogni 12 mesi
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FASE
PERICOLO
CCP/
CP
LIMITE
CRITICO
MONITORAGG
IO
AZIONI
CORREETIVE/
PREVENTIVE
DOCUMEN-
TAZIONE
VERIFICHE
rifermentazione
Contamina
-zione microbica,
chimica
(residui di
lavaggio)
CP
Controllo della
temperatura di
riattivazione lieviti a 16°-
18°C
Formazione del
personale
GMP
(vedi sezione
buone prassi
igieniche di
lavorazione)
Check list.
M9- schede
di
sanificazion
e
M2
scheda di
filtrazione
/fermentazi
one/
confeziona
mento della
birra
Verifica delle
procedure di
lavorazione e
sanificazione ogni 12 mesi.
Analisi
microbiologiche,
chimiche, fisiche
sul prodotto finito
ogni 12 mesi
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FASE
PERICOLO
CCP/
CP
LIMITE
CRITICO
MONITORAGG
IO
AZIONI
CORREETIVE/
PREVENTIVE
DOCUMEN-
TAZIONE
VERIFICHE
Confezionamento
/ etichettatura
F)
Contamina
-zione da
corpi
estranei
CCP Assenza
corpi
estranei
Controllo
della
temperatura
di
abbattimento
a 1-1,5°C
Per i prodotti
imbottigliati
raggiungimen
to della
temperatura
di 16-18°C
Controllo di
ogni bottiglia
dell’assenza
di corpi estranei.
Assenza corpi
estranei
Formazione
del personale.
GMP (vedi sez.
buona prassi
igienica di
lavorazione
Check list.
M9 -schede
di
sanificazione
M12- rilevazione
delle non
conformità.
M2
scheda di
filtrazione
/fermentazion
e/
confezioname
nto della birra
Certificati di
analisi
Verifica delle
procedure di
lavorazione e
sanificazione ogni
12 mesi.
Analisi
microbiologiche,
chimiche, fisiche
sul prodotto finito
ogni 12 mesi
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FASE
PERICOLO
CCP/
CP
LIMITE
CRITICO
MONITORAG
GIO
AZIONI
CORREETIVE/
PREVENTIVE
DOCUMEN-
TAZIONE
VERIFICHE
Stabilizzazione
F)
Contamina-
zione da
polvere
B)
Prolifera-zioni
microbiche
CP
Controllo
temperatura
di
conservazion
e a 5-7°C
Stoccaggio in cella di
conservazion
e
Check list.
M9 -schede
di
sanificazione
M10 schede
di lotta contro agenti
infestanti
Verifica delle
procedure di
lavorazione e
sanificazione ogni
12 mesi.
Analisi
microbiologiche, chimiche, fisiche
sul prodotto finito
ogni 12 mesi
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FASE
PERICOLO
CCP/
CP
LIMITE CRITICO
MONITORAG-
GIO
AZIONI
CORREETIVE/
PREVENTIVE
DOCUMEN-
TAZIONE
VERIFICHE
PERIODICHE
Somministra
zione ai soci e vendita
B)
Conta-
minazione Microbica
C)
Contamin
azione
chimica
(residui
lavaggio)
F)
Corpi
estranei
CP
Formazione
del personale
GMP
(vedi sezione buone prassi
igieniche di
lavorazione)
Check list.
M9- schede
di sanificazione
Ogni 12 mesi:
Verifiche delle
procedure di
sanificazione e
dell'igiene personale con
tamponi
microbiologici,
sulle attrezzature,
sugli utensili,
sulle superfici di
lavoro, sulle mani
del personale.
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FASE
PERICOLO
CCP/
CP
LIMITE
CRITICO
MONITORAGG
IO
AZIONI
CORREETIVE/
PREVENTIVE
DOCUMEN-
TAZIONE
VERIFICHE
distribuzione/
Vendita
F)
Contamina
-zione da
polvere B)
Prolifera-
zioni
microbiche
CP
Rispetto
Stoccaggio in
luogo
asciutto, al riparo dei
raggi solari /
Rispetto
GMP
Check list.
M9 -schede
di
sanificazione
M10 schede
di lotta contro
agenti
infestanti
Verifica delle
procedure di
lavorazione e
sanificazione ogni
12 mesi.
Analisi
microbiologiche,
chimiche, fisiche
sul prodotto finito
ogni 12 mesi
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FASE
PERICOLO
CCP/
CP
LIMITE CRITICO
MONITORAGG
IO
AZIONI
CORREETIVE/
PREVENTIVE
DOCUMEN-
TAZIONE
VERIFICHE
PERIODICHE
Trasporto e
consegna
presso
cliente
B)
Contami-
nazione
Microbica
F)
Contamin
azione
fisica:
corpi
estranei
CP
Formazione
del personale
GMP
(vedi sezione
buona prassi igienica di
lavorazione)
M30 –
schede di
sanificazione
M 11 –
scheda
rilevazione
condizioni merci in
partenza/cond
izioni di
trasporto/sani
ficazione vani
di trasporto
automezzi
M10 - schede
registrazio-
ne : lotta
contro agenti infestanti
Check list.
Analisi della
documentazione e
verifica delle
procedure ogni 6
mesi.
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Il piano di autocontrollo della la ditta SEMI DI LIBERTA’ ONLUS con sede operativa
presso l’Istituto Tecnico Agrario Emilio Sereni sito in Via Della Colonia Agricola,41 – 00138
Roma, comprende il seguente programma:
1. Corsi di formazione sulle corrette prassi di lavorazione alla direzione ed al personale ogni 12 mesi.
Relazione tecnico descrittiva indicante il nome dei partecipanti e gli argomenti trattati e relative
osservazioni.
2. Identificazione dei rischi potenziali associati alla produzione degli alimenti ad ogni stadio della
lavorazione. Nel caso particolare della Vostra Azienda riguarderanno gli stadi di ricevimento,
macinazione, ammostamento, filtrazione, bollitura, fermentazione, imbottigliamento,
maturazione e vendita dei prodotti finiti.
3. Identificazione dei punti, dei procedimenti e degli stadi operativi, che possono essere controllati per
eliminare i rischi o minimizzare la loro possibilità di evento: identificazione dei CCP.
4. Determinazione dei limiti critici che devono essere affrontati per assicurare che i CCP siano sotto
controllo.
5. Monitoraggio dei CCP: Definizione delle azioni correttive da intraprendere nel caso in cui i controlli
indicano che un particolare CCP non è più sotto controllo.
6. Definizione delle procedure per la verifica, che includono controlli analitici (batteriologici, chimici,
fisici) supplementari e procedimenti, per confermare che il sistema HACCP è effettivamente
operante (valutazioni di miglioramento della qualità di lavorazione).
7. Raccolta di tutta la documentazione, che si riferisce a tutte le procedure e registrazioni adatte a questi
principi ed alla loro applicazione: redazione del MANUALE HACCP
8. Prima valutazione semestrale e punto della situazione, seguita da relazione tecnico descrittiva.
9. Valutazioni semestrali successive e punto della situazione, seguite da relazione tecnico
descrittiva.
Il responsabile dell'azienda dovrà prendere atto di quanto rilevato in ogni fase del monitoraggio e
delle relative considerazioni. Una mancata attiva partecipazione della direzione e degli operatori
inevitabilmente rallenterà il processo di miglioramento qualitativo della produzione.
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Progettazione e redazione Verifica per adeguatezza Approvazione
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Valutazione dei rischi e monitoraggio dei CCP: Verranno effettuate verifiche annuali. A tal fine
saranno compilate delle check list specifiche per ogni settore della lavorazione, in merito alle
caratteristiche strutturali, di manutenzione ed igienico sanitarie dell'azienda, seguite da relazioni tecnico
descrittive supportate dai risultati analitici di laboratorio.
ANALISI DEI RISCHI POTENZIALI: esecuzione della check list. Allegato n°2.
ANALISI DEI RISCHI EFFETTIVI: verifiche per gli esami di laboratorio, con l'esecuzione di
tamponi su superfici ed utensili, prelievo di campioni di alimenti, acque ad uso potabile, acque di
scarico, prelievi atmosferici.
Parametri analitici:
Microbiologici
Dai campioni di alimento e dai tamponi eseguiti nell'ambiente di lavorazione saranno ricercati i seguenti
parametri:Carica batterica mesofila totale, Coliformi totali, Escherichia coli, Salmonella, Clostridi
solfitoriduttori, Clostridium perfringens, Stafilococcus aureus, Listeria monocytogenes, Muffe, Lieviti.
Biologici:
Presenza di capelli, peli, insetti o loro residui, tracce di contaminazione da animali domestici, roditori
infestanti, volatili.
Chimici:
PH, residui di lavaggio.
Fisici
Presenza di corpi estranei: polvere, tracce di lubrificanti, residui plastici e metallici o di altro genere.
Analisi batteriologiche e chimiche sulle acque ad uso potabile. Sanno eseguiti i seguenti
controlli:
Batteriologici
Coliformi totali, Escherichia coli, Carica battrica totale a 36°C, Carica batterica totale a 22°C, Clostridi
solfitoriduttori, enterococchi.
Chimici
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PH, conducibilità elettrica a 20°C, salinità, residuo a 180°C, durezza totale, durezza permanente,
durezza temporanea, cloruri, solfati, solfuri, calcio, magnesio, ferro, cloro, azoto ammoniacale,
azoto nitrico, manganese, alcalinità.
CONTROLLO DELLE FASI DI LAVAGGIO E DISINFEZIONE
FASE
VERIFICA ANALITICA
Controllo delle procedure di lavaggio
e disinfezione dell'ambiente di lavoro
e dell'igiene personale
Misurazioni della
temperatura
dell'acqua di
lavaggio;
Misurazione della
concentrazione di
cloro della
soluzione
disinfettante
Controlli microbiologici su macchinari,
superfici, utensili puliti e disinfettati
attraverso tamponi ambientali per la ricerca
di:
CBT
Coliformi totali
E. coli
Salmonella
Stafilococco aureus
Controlli visivi di prevenzione contro eventuali
contaminazioni di tipo chimico, causate da detergenti, usati nella soluzione di lavaggio.
CONTROLLO DEGLI AMBIENTI DELLO STABILIMENTO NON INERENTI ALLA
LAVORAZIONE DEI PRODOTTI
FASE MONITORAGGIO SCHEDE VERIFICA
Zona spogliatoi
Controllo dell'ordine e dell'igiene
degli armadietti e dell'intero locale
M12:
non conformità
M9:
lavaggio e disinfezione
Esami microbiologici:
CBT, Coliformi, E. coli,
Salmonella, Stafilococco
aureus. Esami biologici: residui di
capelli, insetti.
Esami particellari: polvere,
contaminanti chimici.
Bagni
Controllo dell'ordine e dell'igiene
generale.
Controllo presenza del detergente
per le mani e degli asciugamani a
perdere.
Locale/Zona deposito
detergenti, disinfettanti.
Controllo dell'ordine e dell'igiene
generale.
Controllo che ogni scatola abbia
l'etichetta originale del prodotto
detergente o disinfettante.
Locale/Zona deposito
scope e stracci
Controllo dell'ordine e dell'igiene
generale.
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CHECK LIST : VERIFICA IMPLEMENTAZIONE SISTEMA HACCP
Data:_______________
Ragione sociale:_____________________________________________________________
Indirizzo:___________________________________________________________________
Esecutore della Check List: NOME: COGNOME:
Responsabile ditta (o suo incaricato): NOME: COGNOME:
1. Fase / reparto: Procedura di Ricevimento merci *
C Nc I S Note
1.1 Temperatura dei prodotti
1.2 Mezzo di trasporto
1.3 Igenicità del prodotto
1.4 Confezionamento
1.5 Etichettatura
1.6 Documentazione del fornitore
1.7 Adozione delle corrette prassi igieniche di lavorazione (GMP)
2. Fase / reparto: Locale /Zona di ricevimento merci*
C Nc I S Note
2.1 Area perimetrale
2.2 Bocche di lupo
2.3 Pareti
2.4 Pavimenti
2.5 Braccio meccanico
2.6 Porte
2.7 Guidovie
2.8 Carrelli
2.9 Coltelli e mannaie
2.10 Chiusini di scolo acque lavaggio
3. Fase: Stoccaggio merci alimentari*
C Nc I S Note
3.1 Conformità della temperatura dei prodotti in cella frigorifera
3.2 Etichettatura conforme
3.3 Conformità igieniche del prodotto
3.4 Assenza promiscuità
3.5 Pavimenti ambienti refrigerati
3.6 Pareti ambienti refrigerati
3.7 Porte ambienti refrigerati
3.8 Ganciere ambienti refrigerati
3.9 Presenza di termometro/i o sistemi di monitoraggio temperature idonei
4. Fase: Stoccaggio merci non alimentari*
C Nc I S Note
4.1 Conformità ambienti di stoccaggio
4.2 Conformità igieniche dei prodotti
4.3 Pavimenti ambienti di stoccaggio
4.4 Pareti ambienti di stoccaggio
4.5 Porte ambienti di stoccaggio
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4.6 Scaffalature
5. Fase: Locali di lavorazione/Preparazione/Laboratori
C Nc I S Reparto/i di rilevazione
5.1 Pareti laboratorio
_____________________________________________
_____________________________
5.2 Pavimenti
laboratorio
_____________________________________________
_____________________________
5.3 Guidovie _____________________________________________
_____________________________
5.4 Ganci _____________________________________________
_____________________________
5.5 Porte __________________________________________________________________________
5.6 Tavoli
_____________________________________________
_____________________________
5.7 Nastri trasportatori
_____________________________________________
_____________________________
5.8 Carrelli
_____________________________________________
_____________________________
5.9 Lavabi
_____________________________________________
_____________________________
5.10 Presenza dispensatore e sapone
_____________________________________________
_____________________________
5.11 Presenza asciugamani a perdere
__________________________________________________________________________
5.12 Sterilizzatori
_____________________________________________
_____________________________
5.13 Coltelli e mannaie
_____________________________________________
_____________________________
5.14 Portarifiuti con coperchio a pedale
_____________________________________________
_____________________________
5.15 Chiusini di scolo acque lavaggio
_____________________________________________
_____________________________
5.16 Acqua calda e fredda
_____________________________________________
_____________________________
5.17 Sega ossa
_____________________________________________
_____________________________
5.18 Macchina per il confezionamento
__________________________________________________________________________
5.19 Impianto/i di areazione
5.20 Adozione delle correte prassi
igieniche di lavorazione (GMP)
_____________________________________________
_____________________________
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6. Fase / reparto: Esposizione / vendita dei prodotti
C Nc I S Note
6.1 Ordine dei locali*
6.2 Pareti, pavimenti,soffitti*
6.3 Attrezzature*
6.4 Superfici di lavoro*
6.5 Utensili di lavoro*
6.6 Dispositivi per il lavaggio delle mani*
6.7 Pensili /scaffalature/armadietti stoccaggio prodotti
6.8 Etichettatura prodotto finito
6.9 Banchi esposizione refrigerata
6.10 Adozione di sistemi di monitoraggio delle temperature
6.11 Adozione delle corrette prassi igieniche di lavorazione (GMP)
*
7. Fase / reparto: Processi di cottura
C Nc I S Note
7.1 Ordine dei locali*
7.2 Condizioni igieniche dei locali (pareti, pavimenti)*
7.3 Condizioni igieniche delle attrezzature*
7.4 Condizioni igieniche del forno*
7.5 Condizioni igieniche degli utensili di lavoro*
7.6 Controllo e registrazione delle temperature
7.7 Mantenimento a caldo
7.8 Raffreddamento rapido
7.9 Controllo e registrazione T°C temperature di mantenimento a caldo
8. Locale: Servizi igienici*
C Nc I S Note
8.1 Pareti
8.2 Pavimenti
8.3 Aerazione
8.4 Porte
8.5 Lavabi
8.6 Carta per le mani
8.7 Dispensatore per il sapone
8.8 Sapone liquido
8.9 Acqua calda e fredda
8.10 Armadietti del personale
9. Igiene del personale
Adeguatezza degli indumenti di lavoro: C Nc I S Note
9.1 Copricapo
9.2 Camice/Tuta
9.3 Scarpe Da Lavoro
9.4 Mascherina (quando necessario),
9.5 Guanti in lattice (quando necessario)
9.6 Condizioni igieniche degli indumenti di lavoro
9.7 Igiene del viso (barba, orecchini, collane, ecc.)
Igiene delle mani: C Nc I S Note
9.8 Unghie
9.9 Monili
9.10 Smalto
9.11 Orologi
9.12 Bracciali
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9.13 Ferite non protette
10. Procedura: Sanificazione *
C Nc I S Note
10.1 Superfici, attrezzature, ecc.
10.2 Pavimenti
10.3 Pareti
10.4 Tavoli
10.5 Attrezzature
10.6 Utensili
10.7 Mezzi di trasporto
10.8 Bilance Note
10.9 Armadietti del personale
10.10 Servizi igienici
10.11 Procedura corretta
10.12 Principi attivi corretti
10.13 Tempi di contatto rispettati
10.14 Frequenza corretta
11. Modalità di gestione rifiuti (acque reflue, oli esausti, rifiuti solidi, ecc)
C Nc I S Note
11.1 Contenitori idonei (apertura non manuale e coperchio)
11.2 Stoccaggio in luoghi appositi
11.3 Ditta apposita per il ritiro e smaltimento
12. Modalità di gestione e registrazione dei quantitativi dei sottoprodotti di origine
animale
12.1 Ditta apposita per il ritiro e smaltimento SI NO
12.2 Presenza contratto SI NO
12.3 Frequenza ritiro scarti C NC
12.4 Presenza del registro di carico/scarico SI NO
12.5 Registro di carico/scarico presente in loco SI NO
12.6 Registro di carico/scarico presso ditta di smaltimento SI NO
12.7 Registro aggiornato (in caso di presenza in loco) SI NO
12.8 Registro vidimato da organismo di controllo (servizio veterinario ASL) SI NO
13. Procedure di controllo infestanti
C Nc I S Note
13.1 Ditta apposita di interventi
13.2 Frequenza interventi
13.3 Planimetria delle esche presenti
13.4 Schede tecniche e tossicologiche presenti
14. Verifica della documentazione: * Si No Note
14.1 Presenza del manuale di autocontrollo
14.2 Manuale di autocontrollo aggiornato
14.3 Presenza del registro di autocontrollo
14.4 Registro di autocontrollo aggiornato:
14.5 Presenza e aggiornamento attestati di formazione
14.6 Scheda attestati di formazione
14.7 Schede ricevimento merci
14.8 Schede stoccaggio merci
14.9 Schede sanificazione
14.10 Schede lotta contro agenti infestanti
14.11 Schede di non conformità
14.12 Schede taratura termometri
14.13 Scheda registrazione temperature di cottura
14.14 Scheda mantenimento a caldo
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14.15 Scheda raffreddamento rapido
14.16 Applicazione procedure di rintracciabilità
14.17 Presenza Check list
14.18 I limiti critici, sono rispettati ?
14.19 Se i limiti critici non vengono rispettati, vengono
intraprese le opportune azioni correttive e preventive
?
14.20 Raccolta di certificazioni di garanzia.
14.21 Presenza moduli prelievo
14.22 Presenza dei certificati di analisi su
campioni/tamponi prelevati.
14.23 Presenza schede tecniche dei prodotti chimici
14.24 Presenza schede tecniche dei materiali di
confezionamento
14.25 Presenza schede tecniche dei prodotti additivi
alimentari.
14.26 Registro di autocontrollo in ordine
14.27 Il responsabile HACCP si presenta sufficientemente
formato in materia di HACCP?
Firma esecutore Check list:
Firma responsabile ditta o suo incaricato:
Data:_______________
Ragione sociale:_________________________________ Responsabile ditta (o suo incaricato)___________________
Indirizzo:________________________________________________________________________________________
Esecutore della Check List: NOME:_____________________________ COGNOME: _________________________
Note in riferimento a cod. elenco (specifiche di non conformità e azioni correttive da intraprendere)
cod. ________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
Firma esecutore Check list:
Firma responsabile ditta o suo incaricato:
*In base alle specifiche (vedi manuale HACCP)
C = conforme Nc= non conforme I=Caratteristiche igieniche non conformi S=Caratteristiche strutturali non conformi
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NORME DI BUONA PRASSI
IGIENICA DI
LAVORAZIONE
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a) Igiene personale;
b) Circuiti del personale;
c) Monitoraggio delle temperature;
d) Sorveglianza dell'efficienza delle macchine e degli stadi produttivi;
e) Controllo del prodotto finito;
f) Gestione sottoprodotti di origine animale
g) Raccolta registrazione dati;
h) Corsi di formazione;
i) Procedura di tracciabilità
Norme generali:
Al fine di evitare contaminazioni tra le varie tipologie alimentari, è importante che la
manipolazione dei prodotti alimentari, sia eseguita sempre in condizioni igieniche ottimali. Pertanto
è opportuno applicare tutte le procedure igieniche di lavaggio e disinfezione e di buona prassi di
lavorazione (GMP) elencate nella sezione specifica del presente manuale.
Inoltre è opportuno osservare le seguenti procedure:
a) Igiene personale:
Tutto il personale addetto alla lavorazione dei prodotti, è tenuto ad indossare abiti di lavoro
(camici, grembiule, copri capo, mascherina, scarpe) sempre puliti.
E' preferibile non usare guanti monouso, pertanto per l'igiene delle mani, si adottano le
seguenti precauzioni:
Le mani sono sprovviste di anelli e bracciali;
Le unghie sono corte e prive di cosmetici;
Il lavaggio delle mani avviene ogni 20', o comunque ogni volta che si manipola un oggetto
estraneo al ciclo di lavorazione e che attraverso contaminazione crociata può inquinare il
prodotto. Il lavaggio delle mani è eseguito con acqua tiepida e con saponi non irritanti per un
tempo che va da 45'' ad un minuto. Per l'asciugatura sono utilizzati asciugamani di carta a
perdere.
Adozione dell'utilizzo dei guanti monouso quando sulle mani sono presenti ferite infette. I
guanti sono indossati dopo il lavaggio delle mani e comunque lavati ed asciugati.
Il personale è tenuto a segnalare alla direzione condizioni di malessere, quali turbe
gastroenteriche, infiammazioni cutanee, stati influenzali, congiuntiviti.
In apposite schede sono registrati i nomi degli operatori e la data di aggiornamento dei corsi di
formazione effettuati dal personale (scheda M1 ). Nella scheda M12 vengono rilevate tutte le
non conformità, anche quelle relative all'igiene personale.
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b) Circuiti del personale:
Gli addetti alla lavorazione dei prodotti, non possono entrare nei locali di lavorazione sprovvisti
degli opportuni indumenti di lavoro, pertanto sono obbligati ad entrare prima negli spogliatoi,
cambiarsi e successivamente entrare nei locali di produzione, passando direttamente attraverso
l'apposito circuito interno.
E' assolutamente vietato uscire ed entrare dai locali di produzione con gli indumenti di lavoro
ancora indossati.
Tutto il personale deve assolvere un compito specifico nel proprio reparto di lavorazione. Il
personale di un reparto, deve limitare per quanto possibile di accedere in altri reparti di
lavorazione. Ciò potrebbe essere ammissibile solo per il trasporto della merce nei locali di
stoccaggio, o nei locali attigui di lavorazione, nei quali avviene il proseguimento della
trasformazione. Tuttavia non è consentito un diretto transito da una zona sporca ad una zona
pulita, senza aver effettuato il cambio degli indumenti di lavoro ed una adeguata igiene
personale. Inoltre nessun operatore può accedere ad un reparto di lavorazione che non sia il suo,
per accingersi ad un processo diverso da quello del suo reparto, se non prima di aver effettuato il
cambio degli indumenti di lavoro ed una corretta igiene delle mani.
Durante la lavorazione, il prodotto deve seguire il percorso del diagramma di flusso e non può
in nessun caso essere trasportato in locali relativi a fasi precedenti di lavorazione.
c) Monitoraggio delle temperature:
Per ogni fornitura i responsabili di reparto devono assicurarsi che la rilevazione delle temperature
sia registrata sugli appositi moduli. Il monitoraggio prevede il controllo delle temperature di:
1 - trasporto della merce in entrata (scheda M4);
2 - stoccaggio della materia prima e del prodotto finito (scheda M3);
Le eventuali anomalie riscontrate negli impianti devono essere segnalate sul modulo di
registrazione e segnalate al responsabile di produzione, il quale al più presto deve provvedere
all'eliminazione del problema.
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d) Sorveglianza dell'efficienza delle macchine:
Al fine di prevenire imprevisti quali guasti ed inefficienza degli stadi produttivi, il responsabile
delle macchine, deve assicurarsi che la manutenzione tecnica degli impianti sia eseguita
regolarmente secondo quanto predisposto nelle schede tecniche di ciascun macchinario. Gli utensili
non più idonei ed i macchinari fuori uso devono essere rimossi dall'ambiente di lavoro.
e) Controllo del prodotto:
Recipienti, imballaggi, utensili destinati a venire in contatto con le sostanze alimentari
devono rispondere a seguito del recepimento della direttiva n°97/48/CE ai requisiti previsti dal
D.M.n°338 del 22/07/1998.
1. Verifica della documentazione dei fornitori dei materiali destinati a venire in contatto con
sostanze alimentari (archivio).
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Prodotto in entrata
Il responsabile del controllo in entrata della materia prima è tenuto al controllo ed alla registrazione
su apposite schede dei seguenti dati
Prodotti non deperibili:
1. Igienicità dei vani di trasporto e della merce (scheda M15);
2. Scadenza dei prodotti (scheda M15);
3. Documentazione del fornitore (archivio);
4. Certificazione di garanzia (scheda M15);.
5. Accettazione del prodotto (scheda M15);
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SEZIONE N°2: Compatibilità tra categorie di prodotti per il trasporto/stoccaggio (in ogni riga
sono elencati i prodotti che possono essere trasportati/stoccati insieme):
PRODOTTO
Prodotti non deperibili
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SEZIONE N°1: Valutazione visiva merce in arrivo/merce stoccata
OGGETTO BUONA
(se rispettate tutte
le indicazioni)
ACCETTABILE INACCETTABILE
Vani di trasporto
Presenza di pareti
e pavimenti di
colore chiaro, lisci
ed impermeabili.
Assenza di
qualsiasi traccia
di: polvere,
sensazione di
unto, fango;
Assenza di odore
sgradevole;
Pedane (prodotti
confezionati)
Rispetto delle
condizioni
descritta nella
seconda colonna;
Assenza di almeno
una condizione
descritta nella
seconda colonna.
Prodotto Assenza di
contaminazioni
dovute a polvere
fango.
Assenza di odori
sgradevoli
Presenza integrità
delle confezioni.
Assenza di
prodotti scaduti.
Presenza
certificazioni di
garfanzia (il
controllo è
effettuato nella
fase di
ricevimento della
merce).
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Stoccaggio
1. Igienicità degli ambienti di stoccaggio e della merce (scheda M3);
2. Temperatura degli ambienti di stoccaggio (scheda M3);
3. Promiscuità di stoccaggio (scheda M3);
g) Raccolta registrazione dati:
I responsabili di ogni settore della lavorazione sono tenuti a raccogliere le schede di
monitoraggio in appositi raccoglitori e metterli a disposizione degli enti preposti alla verifica
dell'implementazione dell'autocontrollo.
Elenco della modulistica di registrazione dati:
M1: - Scheda registrazione formazione HACCP del personale;
M3: - Scheda registrazione controllo stoccaggio merce;
M6: - scheda registrazione controllo contenitori in arrivo
M2: scheda registrazione filtrazione/fermentazione/confezionamento
M9: - Scheda sanificazione;
M10: - Scheda controllo lotta agenti infestanti (insetti e roditori).
M11:scheda controllo merci in partenza
M12: - Scheda delle non conformità;
M15: - Scheda registrazione controllo merce non deperibile in arrivo;
M25: - Scheda registrazione tarature frigoriferi / celle frigorifere.
MR3:scheda cliente
PR 01: - Scheda elenco fornitori
PR 03: - Scheda fornitore
PR 02: - Scheda per la raccolta/ritiro/comunicazioni prodotto non conforme
Allegati n°2: Check list di implementazione sistema HACCP.
h) Corsi di formazione:
I corsi di formazione saranno impartiti ogni dodici mesi , salvo eccezioni ed avranno lo scopo
sia di istruire il personale, che di valutare il livello raggiunto da ogni operatore sull'assimilazione
delle buone prassi igieniche di lavorazione.
I° incontro:
Verranno trattati i seguenti argomenti:
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Introduzione: presentazione delle norme del pacchetto igiene ed approccio al sistema HACCP
Cenni generali di microbiologia degli alimenti: batteri indicatori, batteri patogeni, spore
batteriche, tossine batteriche.
Tossinfezioni alimentari.
Norme di igiene personale.
Norme di igiene degli ambienti di lavorazione.
Circuiti del personale.
Azioni preventive.
Azioni correttive.
Monitoraggio giornaliero dei CCP.
II° incontro:
Punto della situazione sulla corretta implementazione del sistema HACCP.
Microbiologia degli alimenti - batteri patogeni:
Tossinfezioni alimentari.
Etichettatura (D.l.gs.109/92 e successive modifiche)
Procedure di rintracciabilità (REG.CE 178/2002)
Verifica sul corretto apprendimento ed implementazione, riguardo:
Norme di igiene personale.
Norme di igiene degli ambienti di lavorazione.
Circuiti del personale.
Azioni preventive.
Azioni correttive.
Monitoraggio giornaliero dei CCP.
Ogni corso avrà la durata di circa 6 ore per gli addetti, 20 ore per l’OSA.
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PROCEDURE DI
RINTRACCIABILITA’
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1.0 PROCEDURA ACQUISTI
Per ogni prodotto alimentare è prevista la compilazione della scheda PR 01, nella quale vengono
riportati per quello specifico prodotto il/i relativi fornitore/i, con l’indicazione dell’indirizzo, il
nome del referente, il n. di telefono – fax – e mail.
E’ previsto un elenco dei fornitori con l’indicazione dell’indirizzo, il nome del referente, il n. di
telefono – fax – e mail. Per ciascun fornitore è indicato i prodotti da esso forniti (PR 03).
1.1 Pianificazione e Programmazione degli Acquisti
Responsabile della Procedura: PAOLO STRANO
La decisione dell'approvvigionamento dei beni e servizi può dipendere:
1. dalle esigenze di magazzino
2. dalle esigenze dell’attività di produzione
3. dalle esigenze di volta in volta manifestate dalle Funzioni aziendali
Nel primo caso, il Responsabile di Produzione, dopo essersi accertato delle giacenze presenti in
magazzino ed in particolare nella cella di stoccaggio in accettazione oltre che sulla base degli indici
di scorta “storici” (verificabile dall’apposito programma a PC dell’amministrazione) comunica
l’elenco delle materie prime al Resp. Acquisti o agli Assistenti del Resp., con il relativo tempo di
approvvigionamento.
L’Assistente al Resp. Acquisiti sulla base della Richiesta di Acquisto ricevuta, effettua gli acquisti
del materiale necessario.
Nel secondo caso, il Resp. di Produzione, individua e comunica al Resp. Acquisti la richiesta di
approvvigionamento (rispettando le limitazioni di cui al § precedente).
Nel terzo caso chiunque individui le necessità di approvvigionarsi di un certo prodotto/servizio lo
comunica all’Assistente del Resp. Acquisti che:
1. raccoglie tutte le informazioni per la definizione certa della necessità manifestata;
2. valuta e semmai accetta la richiesta;
3. effettua gli acquisti del materiale necessario, secondo le modalità più avanti definite.
I requisiti qualitativi di ciascun prodotto se non espressamente riferibili ad articoli presenti nei
listini e/o nei cataloghi dei fornitori, sono definiti dal responsabile acquisti interessato in una
specifica tecnica di acquisto.
La specifica tecnica di acquisto è inviata al fornitore, allegata all’ ordine di acquisto.
1.2 Selezione fornitore
Responsabile della Procedura: PAOLO STRANO
La scelta del fornitore è effettuata dal Responsabile acquisti, per i fornitori di prodotti alimentari
sulla base dell'ELENCO FORNITORI QUALIFICATI.
La gestione dell'invio dell'Ordine di Acquisto e la selezione del fornitore, sono legate al tipo di
prodotto da richiedere e alle diverse necessità aziendali che possono determinarsi.
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Il responsabile acquisti, quindi, prima di inoltrare l'ordine può trovarsi di fronte a situazioni
diverse:
1.3 Compilazione/invio ordine di acquisto
Responsabile della Procedura: PAOLO STRANO
Gli ordini di acquisto richiedono:
anagrafica fornitore;
descrizione prodotto richiesto;
quantità;
data prevista consegna;
prezzo o riferimento ad un offerta precedente, al listino del fornitore oppure ad un ordine aperto
di fornitura stipulato con lo stesso
visto approvazione del Resp. Acquisti;
modalità di pagamento
Gli ordini di acquisto una volta trasmessi al fornitore vengono riposti in apposito contenitore fino al
momento dell’evasione.
1.4 Accettazione dei materiali
Responsabile della Procedura: PAOLO STRANO
Al ricevimento delle merci si procede in accordo alla procedura “Controlli in ingresso”, alla
compilazione delle schede M15 (merci non deperibili). In tali modelli vengono registrati oltre i
controlli igienici, anche i dati relativi al fornitore, la data di ricevimento, la tipologia della merce, il
numero di lotto o la partita della merce o il n. DDT della merce. La quantità della merce non è
riportata dato che è chiaro il riferimento sul documento commerciale (fattura).
1.5 Conservazione della documentazione
Responsabile della Procedura: PAOLO STRANO
I documenti commerciali ed i documenti relativi alla rintracciabilità vengono conservati per un
periodo di tempo pari a:
- 3 mesi per i prodotti freschi;
- 12 mesi successivi alla data di conservazione per i prodotti “da consumarsi entro il”;
- 12 mesi successivi alla data di conservazione consigliata per i prodotti “da consumarsi
preferibilmente entro il”;
- 2 anni successivi per i prodotti per i quali non è prevista l’indicazione del termine minimo di
conservazione
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1.6 Beni/Servizi Non Conformi
Responsabile della Procedura: PAOLO STRANO
Qualora il responsabile HACCP o un addetto di reparto rilevi delle non conformità in accettazione
riguardo alla carenza dei dati di rintracciabilità, viene attivata la procedura “Gestione delle Non
conformità” Scheda M12 e se il caso, la procedura di Ritiro/Richiamo del prodotto”.
2. PROCEDURA CONTROLLO ETICHETTATURA ED
IDENTIFICAZIONE DEGLI ALIMENTI
Responsabile della Procedura: PAOLO STRANO
Le etichette per ogni prodotto sono considerate conformi sulla base di quanto predisposto dalla
normativa vigente Direttiva 89/2003/CE e D.l.gs.109/92.
Per la merce in entrata il responsabile della merce in arrivo controlla che le etichette e la
documentazione del fornitore siano conformi ai requisiti di legge.
Per la merce in uscita il responsabile HACCP controlla che le etichette ed i DDT siano
conformi ai requisiti di legge.
2.1 Gestione del lotto
La merce viene registrata al momento in fase di ricevimento (quantità, provenienza,
fornitore, lotto/partita)– M15 (merci non deperibili). Il lotto corrisponde al giorno di
produzione.
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4.0 PROCEDURA RITIRO/RICHIAMO DEI PRODOTTI NON
CONFORMI
Nel caso in cui si ritenga che il prodotto non sia conforme ai requisiti di sicurezza previsti dal
Regolamento e non sia più sotto controllo, si agirà osservando le seguenti modalità:
1- Identificazione del prodotto: Individuazione del nome commerciale e individuazione del n.
lotto del prodotto. Individuazione degli ingredienti, additivi, che compongono il prodotto,
attraverso la scheda tecnica del prodotto.
2- Identificazione dell’ambito di commercializzazione: Individuare attraverso i documenti
commerciali a chi ed in quale quantità è stato fornito quello specifico lotto del prodotto non
conforme.
3- Provvedere all’immediato richiamo del lotto del prodotto non conforme ai clienti a cui è
stato fornito il prodotto non conforme.
4- a) Sarà informata la A.S.L. competente sulle procedure di richiamo del prodotto e delle
motivazioni che hanno motivato tale evenienza.
b) Saranno messe a disposizione della A.S.L. competente tutte le informazioni richieste ed
utili ai fini della valutazione della congruità delle misure adottate;
c) Sarà intrapresa una attività di collaborazione con la A.S.L. competente riguardo i
provvedimenti volti ad evitare o ridurre a livello accettabile le cause del pericolo.
Verrà compilato il modello PR 02, con tutti i dati relativi dell’azienda e del prodotto.
5- Informare l’anelo a monte in caso in cui si ritenga che la non conformità dipenda da un
prodotto da lui fornito. Tale informazione sarà effettuata tramite fax o mail e
telefonicamente.
6- Attuazione delle misure a garantire un livello elevato di tutela della salute del consumatore.
Individuazione del/i pericolo/i di sicurezza per il consumatore, attraverso la valutazione del
rischio di quel prodotto. Individuazione delle cause che hanno provocato la non conformità.
Individuazione delle azioni correttive al fine di gestire in modo adeguato il prodotto ritirato
o richiamato. A tal fine il prodotto può essere distrutto, smaltito o può subire trattamenti di
processo al fine di rimuoverne la non conformità. Individuazione delle azioni preventive
che possano rimuovere la causa del pericolo.
7- Informazione del consumatore, in maniera efficace e tempestiva, dei motivi che hanno reso
necessario il ritiro/richiamo del prodotto.
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8- Comunicazione della chiusura del ritiro richiamo: Quando le procedure di Ritiro/Richiamo
attuate, saranno state applicate ed il lotto non conforme sarà stato ritirato/richiamato in toto,
verranno contattati i le A.S.L. competenti, i fornitori, i clienti, eventualmente i consumatori,
tramite fax e mail, sulla chiusura delle procedure.
Responsabile della Procedura: PAOLO STRANO
5.0 PROCEDURA GESTIONE DEGLI ALIMENTI
RITIRATI/RICHIAMATI
I prodotti ritirati/richiamati verranno gestiti in funzione della gravità del rischio e della gravità
del pericolo. Pertanto dalla valutazione della Valutazione del Rischio il prodotto non conforme
può seguire diverse vie:
1- Smaltimento;
2- Distruzione;
3- Resa al fornitore;
4- Trattamento di processo per eliminarne la non conformità
Responsabile della Procedura: PAOLO STRANO
6.0 PROCEDURA DI RIESAME DEL MANUALE DELLA
RINTRACCIABILITÀ – VERIFICHE ISPETTIVE INTERNE –
FORMAZIONE.
Il presente manuale sarà riesaminato almeno annualmente e contestualmente alle procedure del
manuale HACCP. Il riesame sarà documentato: verrà valutata l’efficacia delle procedure
adottate. In particolar modo sarà testata l’efficacia delle procedure di rintracciabilità a Monte e
l’adozione delle azioni preventive e correttive. Pertanto saranno condotte delle Verifiche
Ispettive interne con cadenza semestrale, che avranno lo scopo di valutare la corretta adozione
delle procedure. Le Verifiche ispettive interne saranno documentate compilando delle check
list specifiche (Allegato n°2), che saranno archiviate e costituiranno oggetto di riesame.
Tutto il personale dell’Azienda sarà opportunamente formato sulle procedure di rintracciabilità
adottate. I corsi di formazione saranno effettuati con cadenza annuale contestualmente ai corsi
HACCP secondo il programma stabilito dalla Delibera della Regione Lazio n.282/2000, DG
n.825/09. I responsabili delle procedure di rintracciabilità, saranno specificamente istruiti
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affinché apprendano con estrema chiarezza le procedure adottate. Tutti gli incontri di
formazione saranno documentati da un verbale di formazione.
Responsabile della Procedura: PAOLO STRANO
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M1 - HACCP –I° CORSO DI FORMAZIONE HACCP
Data: Ditta:
LISTA DEI PARTECIPANTI:
NOME
COGNOME FIRMA
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M15 - SCHEDA REGISTRAZIONE MERCE NON DEPERIBILE IN ARRIVO
Data
Fornitore
Categoria
Prodotto
Lotto/Partita/
DDT. N°
Condizioni igieniche
vano trasporto
Condizioni igieniche
prodotto
Assenza prodotti
scaduti
Certificazione
di
garanzia
Accettazione del prodotto
Suff. Insuff. Suff. Insuff. si no si no si no Firma
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TIMBRO PER RICEVIMENTO MERCI IN ARRIVO
(sostituisce schede M4 – M15)
MODELLO INGRANDITO TIMBRO PER SCARICO PRODOTTI
CONTROLLO PRODOTTO IN ARRIVO – HACCP T°C PRODOTTO_____________________________________ CONDIZIONI IGENICHE VANO TRASPORTO □ C □ NC CONDIZIONI IGENICHE PRODOTTI/SCADENZA □ C □ NC PROMISCUITA’ □ C □ NC CERTIFICAZIONI GARANZIA/BOLLO □ C □ NC SANITARIO/CE FIRMA_____________________________________________________________
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M 12 - RILEVAZIONE DI NON CONFORMITA’
Data Ragione sociale:
Fase/Reparto in cui è avvenuta la Non Conformità
Indicare la Non conformita’
Autore Della Nc
(ove possibile)
Rilevatore della non conformità
Firma
Firma
Azione Correttiva
Azione Preventiva
Data risoluzione della NC
Firma Responsabile HACCP
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M3- M9 - M10 –Scheda controllo temperature - Scheda sanificazione - Scheda cottura- Scheda Controllo agenti infestanti ANNO: MESE:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Controllo delle temperature di
trattamento
Sanificazione degli impianti/
attrezzature/macchinari/
frigoriferi/locali
Controllo assenza agenti infestanti
Firma RESPONSABILE HACCP
Legenda: C: Conforme; NC: non conforme
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M2 - SCHEDA DI FILTRAZIONE / FERMENTAZIONE / CONFEZIONAMENTO DELLA BIRRA
Data
Filtrazione
Data
inizio
fermentazione
Data fine
fermentazione
/ Data di
Confeziona-
mento
Lotto n.
Assenza di
corpi
estranei
Data fine
Stabilizza-
zione a
5-7°C
Firma
C NC C NC
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M.6 - SCHEDA REGISTRAZIONE CONTENITORI/ BOTTIGLIE / FUSTI IN ARRIVO
Data
Fornitore
Cateto-
ria
Prodotto
Lotto
n.
Integrità
confezioni
Condizioni
igieniche
prodotto
Certificazione
di
garanzia
Accettazione del prodotto
C NC C NC si no si no Firma
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M.11- SCHEDA RILEVAZIONE CONDIZIONI MERCI IN PARTENZA/CONDIZIONI DI
TRASPORTO/SANIFICAZIONE VANI DI TRASPORTO AUTOMEZZI
TARGA AUTOMEZZO:____________________ AUTISTA:
Data
Conformità della merce
prima della partenza
Igienicita' vano di
trasporto
Promiscuita’ Firma del
responsabile
HACCP
Suff. Insuff. Ass. Pres.
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M.25 - SCHEDA REGISTRAZIONE TEMPERATURE DI TARATURA
Data
N°
Cella frigorifera
/frigorifero/congelatore/termometro
T°C dal
termometro da
tarare
T°C di
riferimento
Range di
temperatura
Firma
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MR03 – SCHEDA ELENCO CLIENTI
RAGIONE
SOCIALE
CATEGORIA
FORNITA
INDIRIZZO TEL FAX E MAIL NOMINATIVO
REFERENTE/I
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PR 01 – SCHEDA ELENCO FORNITORI
RAGIONE
SOCIALE
CATEGORIA
FORNITA
INDIRIZZO TEL FAX E MAIL NOMINATIVO
REFERENTE/I
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PR 03 - SCHEDA FORNITORE
RAGIONE SOCIALE FORNITORE
INDIRIZZO SEDE LEGALE
INDIRIZZO SEDE OPERATIVA
NOMINATIVO REFERENTE/I
TEL.
FAX
E MAIL
TIPOLOGIA/CATEGORIA PRODOTTI FORNITI:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
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NOTE:__________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________________________
PR 02 - SCHEDA PER LA RACCOLTA E COMUNICAZIONE ALL’AUTORITA’ SANITARIA
PER PRODOTTO NON CONFORME AI REQUISITI DI SICUREZZA DEGLI ALIMENTI E
DEI MANGIMI (Reg. 178/2002 art.19 e 20) 1/3
All’AUSL di
Data
NOTIFICANTE
N° di riconoscimento comunitario
Ragione sociale
Sede legale
Sede stabilimento
Recapito Tel fax E mail
PRODOTTO : Alimento Mangime
Denominazione di
vendita/identificazione del
prodotto
Marchio di fabbrica/nome
commerciale
Natura del prodotto e relativa
descrizione dettagliata
Presentazione
Informazioni in etichetta
Ingredienti
Immagine/logo (descrizione)
Quantitativo totale (espresso in
unità di misura)
N° pallets
Peso per pallet
N°colli
Peso per collo
N° unità singole
Peso delle unità singole
LOTTO
N° totale di lotto non
conformi
Identificativo del/i
lotto/i
Scadenza Da consumarsi entro:
Da consumarsi
preferibilmente entro:
Da vendersi entro.
Qualora trattasi di più lotti non conformi con diverse scadenza indicare per relative singole date:
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Altre informazioni utili
NON CONFORMITA’ AI REQUISITI DI SICUREZZA DEGLI ALIMENTI 2/3
Natura della non conformità 1) pericolo diretto
per la salute
2) non conformità di
etichettatura
3) Altro
1) PERICOLO
Natura del pericolo Biologico Fisico Chimico
Descrizione
Rilevato in data:
Rilevato a seguito di:
Se da campionamento: data prelievo
Matrice
Campioni
Metodo
Data del referto
laboratorio
Altre informazioni utili
2)3) NON CONFORMITA’ DI ETICHETTATURA o ALTRO
Descrizione:
INDIVIDUAZIONE DEL FORNITORE
Fornitore/produttore
Recapito/i
L’ALIMENTO PUÒ AVER RAGGIUNTO IL CONSUMATORE FINALE?
SI NO
IL MANGIME PUÒ AVER RAGGIUNTO L’UTILIZZATORE FINALE?
SI NO
PROCEDURE ATTIVATE
Ritiro
Descrizione riassuntiva
Richiamo
Descrizione riassuntiva
Informazioni trasmesse Descrizione riassuntiva
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Altro
Descrizione riassuntiva
Tempi previsti per l’efficacia dell’azione e per la chiusura dell’azione intrapresa 3/3
DISTRIBUZIONE-LISTA DI DISTRIBUZIONE contenente i seguenti dati reativi ai singoli
clienti da allegare alla notifica
Cliente/i
Nazione
Ragione sociale
Indirizzo
(Via, CAP, Comune, Prov.)
Recapito (tel, fax, e mail)
Documento di trasporto
n°…………………………..del………………………….
Certificato
sanitario
Numero
Data
Dvce n°
TRASPORTATORE (in caso di trasportatore che agisce per conto terzi)
Dati identificativi dell’impresa di trasporto
Numero di targa del mezzo di trasporto
Recapito/i
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GLOSSARIO
Analisi dei pericoli: Raccolta di informazioni sul processo al quale è sottoposto un alimento,
sull'impianto usato, per valutare l'impatto di vari fattori sulla sicurezza dell'alimento stesso,
tenendo conto anche di elementi che possono sfuggire al controllo immediato e considerando il
rischio e la gravità di ciascun potenziale pericolo.
Analisi del rischio: processo costituito da tre componenti interconnesse: valutazione, gestione e
comunicazione del rischio
Azione correttiva: Procedura da seguire quando si verifica uno scostamento.
Azione preventiva: Procedura che consente la riduzione della probabilità del pericolo.
CCP: Punto, fase o procedura che è possibile tenere sotto controllo ed in cui si può prevenire,
eliminare, o ridurre a livelli accettabili il pericolo per la sicurezza di un alimento.
Contaminazione crociata: Contaminazione dovuta alla trasmissione di agenti microbici,
chimici, fisici, da un ambiente di lavorazione contaminato al prodotto alimentare e viceversa.
Controllo: Situazione che si verifica quando vengono seguite le corrette procedure ed osservati
i criteri stabiliti.
CP: Punto, procedimento, o fase della lavorazione ove è possibile individuare un rischio
consistente di contaminazione del prodotto.
Criterio: Limite esplicito, legato a una caratteristica di tipo fisico, chimico, biologico o
microbiologico.
Diagramma di flusso: Diagramma che illustra le fasi di lavorazione del prodotto; Comprende
ogni componente dei macchinari, ogni ingrediente usato e le altre attività necessarie.
Difetto critico: Scostamento che può configurare un pericolo in corrispondenza di un CCP.
Fasi della produzione, della trasformazione e della distribuzione: qualsiasi fase,
importazione compresa, a partire dalla produzione primaria di un alimento inclusa fino al
magazzinaggio, al trasporto, alla vendita o erogazione al consumatore finale inclusi e, ove
pertinente, l'importazione, la produzione, la lavorazione, il magazzinaggio, il trasporto, la
distribuzione, la vendita e l'erogazione dei mangimi
Gestione del rischio: processo, distinto dalla valutazione del rischio, consistente nell'esaminare
alternative d'intervento consultando le parti interessate, tenendo conto della valutazione del
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rischio e di altri fattori pertinenti e, se necessario, compiendo adeguate scelte di prevenzione e
di controllo
HACCP: Metodo efficace e razionale per garantire la sicurezza degli alimenti, avendo come
obbiettivo essenziale, la prevenzione.
Impresa alimentare: ogni soggetto pubblico o privato, con o senza fini di lucro, che svolge una
qualsiasi delle attività connesse ad una delle fasi di produzione, trasformazione e distribuzione
degli alimenti
Limite critico: Criterio che deve essere osservato per ogni misura preventiva legata ad un CCP.
Ad ogni misura preventiva sono associati limiti critici, che fungono da confini di sicurezza per
ciascun CCP.
Monitoraggio: Sequenza pianificata di osservazioni o rilevamenti per valutare se un CCP sia o
meno sotto controllo. Essa deve inoltre fornire una registrazione accurata da utilizzare in
seguito, nel corso della verifica.
Operatore del settore alimentare (O.S.A): la persona fisica o giuridica responsabile di
garantire il rispetto delle disposizioni della legislazione alimentare nell'impresa alimentare posta
sotto il suo controllo
Pericolo o elemento di pericolo: agente biologico, chimico o fisico contenuto in un alimento o
mangime, o condizione in cui un alimento o un mangime si trova, in grado di provocare un
effetto nocivo sulla salute
Pericolo: Caratteristica biologica, chimica, o fisica di un alimento, in grado di compromettere la
sicurezza di chi lo consumi.
Piano HACCP: Documento scritto, redatto in base ai principi dell'HACCP, che delinea le
procedure da seguire per garantire il controllo di un dato processo o procedura.
Procedura di controllo: Procedura da determinare a livello di ciascun CCP per definire il modo
in cui viene garantito il controllo.
Rintracciabilità: la possibilità di ricostruire e seguire il percorso di un alimento, di un
mangime, di un animale destinato alla produzione alimentare o di una sostanza destinata o atta
ad entrare a far parte di un alimento o di un mangime attraverso tutte le fasi della produzione,
della trasformazione e della distribuzione;
Rischio: funzione della probabilità e della gravità di un effetto nocivo per la salute, conseguente
alla presenza di un pericolo
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Sistema HACCP: Risultato dell'attuazione del piano HACCP.
Valutazione del rischio: processo su base scientifica costituito da quattro fasi: individuazione
del pericolo, caratterizzazione del pericolo, valutazione dell'esposizione al pericolo e
caratterizzazione del rischio
VERIFICATO APPROVATO