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CURSO R02 - ANALISIS DE FALLAS

www.industrialtijuana.com 1

1

INDUSTRIAL TIJUANA CAPACITACION

• CUYA MISION ES LA DIFUSION DE LA CULTURA DE MANTENIMIENTO PROACTIVO EN MEXICO.

• LES DA LA BIENVENIDA AL:

2

“REGISTRO, ANALISIS Y ELIMINACION DE FALLAS BASADO EN: PRINCIPIOS DE

CONFIABILIDAD (RELIABILITY)”

INSTRUCTOR: Ing. Guillermo A. Sigüenza Glez. CMRP

CURSO #R02



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OBJETIVO PRIMARIO:

• Presentar una metodología de; Registro, documentación, análisis, diagnóstico y eliminación sistemática de fallas de sistemas, equipos o componentes en forma práctica con el fin de aplicarlos en forma inmediata en sus plantas y al mismo tiempo dar una introducción a lo que es la Confiabilidad Operacional.

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OBJETIVOS EDUCACIONALES:

• LOS ASISTENTES AL FINALIZAR EL CURSO:1. Conocerán la teoría básica de la Confiabilidad

Operacional y podrán realizar cálculos elementales.2. Conocerán los 7 patrones de fallas y sus

características.3. Sabrán como mejorar la disponibilidad y la

mantenibilidad de sus sistemas y equipos.4. Conocerán la importancia de los reportes iniciales y de

la documentación de fallas.5. Sabrán como aplicar el procedimiento sistemático

RAEF para la eliminación de fallas crónicas y esporádicas



5

VISTA PANORAMICA DEL CURSO

SIGUIENDO EL TEMARIO.

6

ANALISIS DE FALLAS

• Este curso esta enfocado al análisis de fallas, por lo que se hace necesario establecer las definiciones básicas tanto de lo que significa análisis como de lo que significa “fallas”.

• Falla o fallas es un término que tiene diferentes significados para diferentes personas dependiendo del contexto donde se aplique.

• Trataremos de adoptar una definición común de falla o fallas.



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QUE ES UNA FALLA PARA TI?

• Anota aquí tu respuesta(s): ______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

8

DEFINICION DE FALLAS

CAPACIDAD INICIAL

DESEMPEÑO REQUERIDO

DES

EMPE

ÑO

FALLA FUNCIONAL

Capacidad cae abajo del desempeño requerido. Deja de cumplir su función totalmente.

FALLA POTENCIAL: Se detectan síntomas de falla en gestación.



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DEFINICION DE FALLA:

• Falla es la incapacidad de un elemento, componente, equipo, sistema o plantapara realizar una función con el desempeño esperado.

• Sinónimos: anomalía, defecto, discrepancia, irregularidad.

• Falla funcional: El equipo deja de cumplirsu función.

• Falla catastrófica: El equipo se tronó.

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DEFINICION ACTUAL DE UNA FALLA

La falla se inicia.

Condicionde la

máquina.

P

FallaPotencial

P-F Intervalo

F

Le equipo no estácumpliendo con su

funciónDesempeño abajode lo esperado.

Definición actual de una falla funcional

El equipotronó

Definicion antiguade falla

Time



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NOS ENCONTRAMOS CON 2 TIPOS DE FALLAS EN MAQUINARIA:

1. FALLAS ESPORADICAS. . (PERDIDA DE FUNCION).

2. FALLAS CRONICAS. . (REDUCCION DE FUNCION).La forma de administrar cada tipo esdiferente.

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FALLA ESPORADICA.



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FALLAS ESPORADICAS• Causan una pérdida de la funcion del equipo o de

calidad del producto.• Ocurren de repente. Requieren acción inmediata.• Son faciles de detectar porque el problema o los

síntomas son obvios o visibles.• Resultan en fallas como las causadas por;

bandas rotas, baleros amarrados, flechas rotas, fugasde mangueras, tubos rupturados, etc.

• Se remedian restaurando el equipo a su condicionoriginal.

• A veces las fallas esporádicas son eventos dramáticos. Los mayores accidentes industriales han sido fallasesporádicas; Chernobyl, Three mile Island, Bhopal India, Challenger space shuttle, etc.

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EJEMPLO DE: FALLA ESPORADICA.

• Va ud. En su auto y de repente le truena unallanta.

• Se baja y la cambia por la de repuesto.• Continua su camino a la misma velocidad.• Perdió tiempo y no ganó distancia.• Puede ser de alto riesgo si esto le ocurre en un

freeway o en un camino solitario.



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FALLAS CRONICAS:• OCURREN CON MUCHA FRECUENCIA.

PUEDEN LLEGAR A SER HASTA RUTINA.• CAUSAN PERDIDAS MENORES POR INCIDENTE.• SON DIFICILES DE DETECTAR. SON POCO VISIBLES. ESTAN

OCULTAS.• LIMITAN O REDUCEN LA FUNCIONABILIDAD DEL EQUIPO.• CASI SIEMPRE SON RESTABLECIDAS O ARREGLADAS POR EL

OPERADOR.• PUEDEN ELIMINARSE USANDO SOLUCIONES INOVATIVAS QUE

CAMBIEN EL STATUS QUO.• CAUSAN REDUCCION DE FUNCION, LO QUE SIGNIFICA QUE SE

PRODUCE UNA DISMINUCION LENTA Y PAULATINA DEL DESEMPEÑO DEL EQUIPO.

• PROPICIAN QUE EL DETERIORO DEL EQUIPO EMPIEZE A CRECER COMO UN CANCER.

• LOS OPERADORES PUEDEN LLEGAR A CONSIDERAR ESTAS FALLAS COMO EL STATUS QUO DE LA COMPAÑIA.

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EJEMPLO DE: FALLA CRONICA.

• Suponga que su auto presenta una fuga de aire muy pequeña en una de sus llantas.

• De vez en cuando se para y le pone 2 o 3 lbs. De aire y sigue caminando. No le afecta mucho en sus actividades.

• Pero tendrá que ir mas despacio por el miedo de que truene la llanta y a la larga la llanta se dañara.

• Las pequeñas interrupciones se sumaran a la semana.Esta suma puede llegar a ser considerable.



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EJERCICIO #1. INDIVIDUAL:

• Anota aquí una falla esporádica que este ocurriendo en tu planta: ______________________________________________________________________

• Anota aquí una falla crónica que este ocurriendo en tu planta: ______________________________________________________________________

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OTRA FORMA DE CLASIFICAR FALLAS:

• Fallas físicas; relacionadas con componentes, equipos y maquinaria.Hardware y software.

• Fallas humanas; relacionadas con intervención inapropiada de operadores u omisión de operadores.

• Fallas organizacionales; Falta de procedimientos o procedimientos inadecuados, confusos u obsoletos.



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ESTADISTICAS ACTUALES DE SEGURIDAD AEREA.

• (2) Accidentes por millón de despegues.• Equivale a un accidente aéreo cada 3 o 4

semanas en el mundo.• Aproximadamente 1/6 de estos son

causados por fallas de los equipos.• 5/6 son causados por fallas humana.

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ESTADISTICAS DE SEGURIDAD AEREA A FINALES DE LOS 50:

• Al final de 1950 la aviación comercialmundial registraba 60 accidentes pormillón de despegues.

• Esto equivaldría en la actualidad a 2 accidentes aéreos diarios en el mundo en aviones con 100 pasajeros o mas.

• 2/3 de los accidentes eran causados porfallas en los equipos.



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EJERCICIO #2. INDIVIDUAL:

• La falla esporádica que mencionaste en el ejercicio #1. Como la clasificarias? Y porque? Anota a continuación: _______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

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DEFINICION MUY APROPIADA DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL:

• Mantenimiento industrial es la administración de las fallas que se presentan o pueden presentar en una operación productiva.

• Sí se administran antes de ocurrir se tiene mantenimiento proactivo.

• Sí se administran después de ocurrir se tiene mantenimiento reactivo.



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QUE ES LO QUE CAUSAN LAS FALLAS?

• Lesiones al personal.• Daños al ambiente.• Tiempos muertos, baja disponibilidad.• Bajo rendimiento (velocidad) de

producción.• Defectos de calidad • Mayor generación de merma.• Mayor consumo de energía.

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QUE ES DISPONIBILIDAD?

TIEMPO PROD. - TIEMPOS MUERTOSDISPONIBILIDAD= ----------------------------------------------------

TIEMPO PRODUCCION

MTBFDISPONIBILIDAD = ----------------------------

MTBF + MTTRt

TIEMPOS MUERTOS LOS PRODUCEN LAS FALLAS



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DEFINICION DE MTBF & MTTR

TIEMPO TOTAL PROGRAMADO

TTR1 TTR2 TTR3 TTR4

TBF1 TBF2 TBF3 TBF4 TBF5

F1 F2 F3 F4

FALLAS TOTALES = Suma(F1+F2+F3+Fn)TBF = TIEMPO ENTRE FALLASTTO=TIEMPO TOTAL DE OPERACIÓN= Suma (TBF1+TBF2+TBF3+TBFn)MTBF = TIEMPO PROMEDIO ENTRE FALLAS. = TTO/Suma(F1+F2+Fn)TTR = TIEMPO PARA REPARARMTTR = TIEMPO PROMEDIO PARA REPARAR=

= Suma(TTR1+TTR2+TTR3+FTTRn)/Suma(F1+F2+F3+Fn)

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TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS.(MTBF)

• Es el tiempo promedio que un equipo, máquina, línea o planta cumple su funciónsin interrupción debido a una fallafuncional.

• Se obtiene dividiendo el tiempo total de operacion entre el numero de paros porfallas.

• Es la inversa de la tasa de fallas. (1/λ)



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TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS.(MTBF)

• Se calcula: MTBF= TTO / #F• Donde:

TTO=Tiempo total de operación en el periodo. #F= número total de fallas.

• Proporciona el tiempo promedio de operacion normal entre fallas

• Indicador de confiabilidad.

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TIEMPO MUERTO

TIEMPO PARAREPARAR

MTTRr

EQUIPO PARA (FALLA FUNCIONAL)

SE REPORTA LA FALLA

SE DIAGNOSTICA LA FALLA

SE LOCALIZA LA REFACCION

SE REPARA LA FALLA

SE PRUEBA LA REPARACION

SE REANUDA LA OPERACION

(TIEMPO PARA RESTAURAR. MTTRt)



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TIEMPO MEDIO DE RESTAURACION (MTTRt)

• Es el tiempo promedio para restaurar la función de un equipo, maquinaria, línea o proceso después de una falla funcional.

• Incluye tiempo para analizar y diagnosticar la falla, tiempo para conseguir la refacción, tiempo de planeación, etc.

• Es una medición de la mantenibilidad de un equipo.

• Es el intervalo de tiempo obtenido dividiendoel tiempo total de las reparaciones entre el número total de fallas en un sistema.

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TIEMPO MEDIO DE RESTAURACION (MTTR)

• Se calcula: MTTR= TTR / #F• Donde:

TTR=Tiempo total gastado en reparaciones. #F= Número de fallas totales.

• Este indice debe tender a bajar paramejorar.



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TIEMPO MEDIO DE REPARACION (MTTRr)

• Es el tiempo promedio real utilizado paraarreglar la falla y restaurar la función de un equipo, maquinaria, línea o proceso después de una falla funcional.

• Es una medición de la eficiencia de la cuadrillade mantto. para reparar las fallas de un equipo.

• Es el intervalo de tiempo obtenido dividiendoel tiempo total de reparacion entre el númerototal de fallas en un sistema.

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MANTENIBILIDAD.

• Facilidad para el mantenimiento.• Reducción del MTTRt.(tiempo medio para

restaurar)• Indicador es el MTTRr (Tiempo medio

para reparar.)• Hay diferencia entre el tiempo medio para

reparar y el tiempo medio para restaurar.



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EJERCICIO #3. EN GRUPO.

• Calcular el MTBF, MTTR y la Disponibilidad con los datos del ejemplo que entregará el Instructor.

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QUE ES UN MODO DE FALLA?• Cualquier evento que causa una falla funcional.

Definición de RCM• Son los eventos que arreglamos en forma

correctiva individual.• Ejemplos de modos de falla de la bomba:

El motor se quemo, el balero se amarro, el impulsor se solto, la valvula de entrada se cerro,el impulsor se desgasto. La succion de la bomba se bloqueo parcialmente, el filtro de succion se ensucio.

• Pueden ser modos de falla primarios, secundarios, terciarios, etc.



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IMPORTANCIA DE LOS MODOS DE FALLA

• Para lograr alta confiabilidad operacional de equipos se requiere de administrar las fallas a nivel de modo de falla.

• Las estrategias de mantenimiento para ser efectivas deben de partir desde el nivel de modo de falla.

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ANALISIS DE FALLAS



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QUE ES UN ANALISIS?

• DEFINICION DE DICCIONARIO:Separación y distinción de las partes de un todo hasta llegar a conocer sus principios constitutivos.

• Para poder analizar fallas tenemos que conocer todo lo relacionado con ellas en detalle.

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QUE REQUERIMOS SABER ACERCA DE UNA FALLA PARA ANALIZARLA?

1. Donde ocurre?2. Como ocurre?3. Cuando ocurre?4. A quién le ocurre?5. Porque ocurre?6. Que pasa cuando ocurre la falla?7. Como se puede evitar la falla?8. Vale la pena evitar la falla?9. Cuales fallas debemos analizar.

• Utilizar sus laminas conteniendo estas preguntas.



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1. DONDE OCURRE?

• En que equipo, en que área de la planta?• En que parte del proceso.• Ubicar en planos o diagramas.• Ubicar con fotos o videos.

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DIAGRAMA DTI´s



41

FOTOS

42

2. COMO OCURRE?

1. MECANISMOS FISICOS DE FALLA.2. MODOS DE FALLA.3. MODELO MATEMATICO.4. SIMULACION POR COMPUTADORA.



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2.1. MECANISMOS FISICOS DE DESGASTE:

• La forma en que los componentes básicos van sufriendo desgaste hasta llegar al punto de falla.

1) ABRASION2) ADHESION3) FATIGA4) CORROSION

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DESGASTE POR ABRASION TIPO 1

• CUANDO UNA SUPERFICIE DURA ROZA CONTRA UNA SUPERFICIE SUAVE, SE PRODUCE DESGASTE EN LA SUPERFICIE SUAVE.

SUPERFICIE SUAVE

SUPERFICIE DURA



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DESGASTE POR ABRASION TIPO 2

• PARTICULAS CONTAMINANTES DURAS ROZAN UNA SUPERFICIE SUAVE CAUSANDO CORTES SEVEROS.

• CONTAMINANTE MAS COMUN EL POLVO. (SILICA)

SUPERFICIE SUAVE

SUPERFICIE DURA

PARTICULAABRASIVA

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DESGASTE POR ADHESION

• OCURRE CUANDO 2 SUPERFICIES ROZAN UNA CONTRA LA OTRA SIN LUBRICACION Y UNA DE LAS SUPERFICIES SE FUSIONA A LA OTRA (PROCESO DE FUSION EN FASE SOLIDA) Y LUEGO SE ROMPE LA UNION FUSIONADA.

• CAUSAS DE ESTE DESGASTE; FALTA DE LUBRICANTE, BAJA VISCOSIDAD DEL LUBRICANTE, CONTAMINACION CON AGUA DEL LUBRICANTE, SOBRECARGAS O DESALINEACION.

FUSION DEMETALESCHOQUE ROZAMIENTO

ROMPI-MIENTO



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DESGASTE POR FATIGA

• ASOCIADO CON LA APLICACIÓN DE UNA CARGA CICLICA.• POR EJEMPLO LA ESFERA DE UN BALERO IMPACTANDO LA CARGA

SOBRE LA SUPERFICIE DE LA PISTA EN CADA REVOLUCION.• EN UN BALERO LIMPIO, BIEN LUBRICADO Y CON CARGA

CORRECTA EL MECANISMO DE FALLA EVENTUAL POR EDAD ES POR FATIGA.

FATIGA

SE FORMA UN POZO

48

EL NUMERO DE CICLOS DE VIDA ES INVERSAMENTE PROPORCIONAL A LA CARGA APLICADA.

EXCESO DE CARGA (%)VID

A P

OR

FA

TIG

A (%

)



49

VIDA DE UN COMPONENTE BAJO CARGA CICLICA.

• A menor valores de esfuerzos de flexión o torsión invertido los ciclos de operación que resiste un componente se incrementan hasta casi llegar a vida infinita.

• SKF Tiene la teoría que sus baleros tienen vida infinita. Siempre y cuando?

Esfu

erzo

, Sm

ax, p

si

Vida, N, ciclos

σe

CURVA S-N

50

FATIGA TERMICA• CAUSADA POR UNA

EXPANSION Y UNA CONTRACCION CICLICAS CAUSADAS POR UN CALENTAMIENTO Y UN ENFRIAMIENTO CICLICOS.

• EN CALDERAS OCURRE EN UNIONES SOLDADAS DE TUBOS CON; ESPEJOS CABEZALES Y DOMOS.



51

DESGASTE POR CORROSION• También conocido como

desgaste químico.• Se presenta cuando

fluidos corrosivos permanecen en contacto, por periodos largos de tiempo, con superficies metálicas sujetas a carga.

• Ejemplo más común es la oxidación causada por agua en contacto con una superficie de acero.

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SON IMPORTANTES LOS ANALISIS DE LABORATORIO.

• Para entender los mecanismos de desgaste o procesos de deterioro de algunos componentes es importante realizar análisis físicos de laboratorio a los componentes dañados y a los materiales de residuo.

• Análisis metalúrgicos.• Análisis de Resistencia.• Análisis de composición química.• Análisis de condición de lubricantes.



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2. 2 MODELO MATEMATICO

• Cada vez que una llanta pase por el bache se produce una carga de impacto que va dañando el pavimento más y más, así también como la suspensión.

DIRECCION DE MOVIMIENTO

PESO 1 TON PROFUNDIDAD 1/8”LARGO 2”

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CALCULO DE IMPACTO

• Al caer un peso de 1 ton 1/8”hacia abajo produce un impacto de aprox. 20 lbs.-pie.

• Si el camión viaja a una velocidad de 40 mph(60 pies/seg) la llanta pasa por el bache en 0.003 segs.

• El efecto de impacto es equivalente a un martillo neumático golpeando 350 veces por segundo.

• Que le pasa al pavimento? A la suspensión del camión?



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2.4 SIMULACION POR COMPUTADORA

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3. CUANDO OCURRE?

• 3.1 FRECUENCIA, HISTOGRAMAS.• 3.2 PATRÓNES DE FALLA (FAILURE

PATTERNS).• 3.3 MTBF. Tiempo medio entre fallas.• 3.4 REPORTES DE TIEMPO MUERTO.• 3.5 ESTUDIOS ESTADISTICOS.• 3.6 MATEMATICAS DE LA CONFIABILIDAD.• 3.7 TEORIA PROBABILISTICA .



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HAREMOS EL EJERCICIO #4

• Elaboraremos un histograma o gráfica de distribución de frecuencia de fallas.

• El ejercicio se describe en las hojas anexas proporcionadas por el instructor.

• Utilizar el papel cuadriculado proporcionado.

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CURVA DE DISTRIBUCION DE FRECUENCIA DE FALLAS

TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS (MTBF) =12.8 SEMANAS

FREC

UENC

IADE

FAL

LAS

SEMANA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16



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PATRONES DE FALLA SEGUN EDAD.

• UNITED AIRLINES EN LOS 60´s LLEVO A CABO UN ESTUDIO PARA CATALOGAR LOS PATRONES DE FALLA DE SUS COMPONENTES CON RESPECTO A LA EDAD DE LOS MISMOS.

• NOWLAN & HEAP HICIERON EL ESTUDIO Y LO PUBLICARON COMO RCM “RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE”

• VER RESULTADOS DEL ESTUDIO DE UNITED AIRLINES EN LA DIAPOSITIVA SIGUIENTE.

• VER HOJA EN GRANDE EN APENDICE.• MUY POCAS FALLAS DEPENDEN DE LA EDAD. (TIEMPO

OPERANDO).• EL 89% TIENE λ CONSTANTE. HAY LA MISMA POSIBILIDAD

DE FALLA EN CUALQUIER TIEMPO DE LA VIDA DE UN COMPONENTE.

La mayoría (89%) de las fallas son aleatorias y no dependen de la edad calendario o edad operacional

89% Aleatorio (random).11% relacionados con la edad.

Relacionadas con la condición

Fallas Aleatorias (Random Failure).Relacionadas con la Edad (Age Related)

Curva de tina (Bathtub)

Mortalidad Infantil (Infant Mortality)Relacionadas con la fatiga.

RESULTADOS DEL ESTUDIO DE UNITED AIRLINES

• Existen 6 patrones de falla:

2%

4%

5%

7%

14%

68%C

B

D

E

A

F



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4. A QUIEN LE OCURRE?

• Reporte del operador que detecto.• En que turno?• Aspectos de error humano.• Aspectos de capacitación y entrenamiento.• Aspectos de supervisión efectiva.• Aspectos de la efectividad de los

procedimientos.

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5. PORQUE OCURRE?

• FMEA. Análisis de modos de falla y efectos.

• RCA. Análisis de causa raíz.• Análisis RCM II



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DESCRIPCION DE LOSMODOS DE FALLA.

• Los modos de falla se deben describir con el suficiente detalle para que sea posible, seleccionar una estrategia adecuada para manejar las fallas.

• Ni mucho detalle ni poco detalle.• Unicamente se registran los modos de falla

que tienen una buena posibilidad de ocurrir.• Los que tienen poca posibilidad de ocurrir

no se registran.

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FUENTES DE INFORMACION PARA LA DETERMINACION DE MODOS DE FALLA.

• Las personas que operan y mantienen el equipo.

• Historial de los equipos. (CMMS).• Experiencia de otros usuarios de equipo

similar.• Fabricante o vendedor del equipo.• Listas genéricas.



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TOMAREMOS COMO EJEMPLO LA SIGUIENTE BOMBA.

a) BOMBA HORIZONTAL CENTRIFUGA.b) FLUJO MIN.: 1000 lpm.c) PRESION; 7 KG./CM2.

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ANALISIS DE MODOS DE FALLA Y EFECTOS.1 DE

A LA BOMBA NO BOMBEA NADA 1 EL IMPULSOR FALLO 1.1 EL IMPULSOR SE SOLTO.DE AGUA. 1.2 EL IMPULSOR SE ATORO CON UN

OBJETO EXTRAÑO.

2 UN BALERO SE AMARRO. 2.1 LUBRICACION INADECUADA.2.2 ALINEACION INADECUADA.2.3 DESGASTE NORMAL

3 LA CARCAZA SE ROMPIO. 3.1 TUBERIA CARGANDO SOBRE LA BOMBA

4 EL COPLE SE ROMPIO 4.1 ALINEACION INADECUADA.

4.2 DESGASTE NORMAL.

5 EL SELLO DE LA BOMBA FALLO. 5.1 DESGASTE NORMAL

5.2 ALINEACION INADECUADA.

6 EL MOTOR FALLO. 6.1 UN BALERO SE AMARRO.6.2 EL EMBOBINADO DEL ESTATOR SE

QUEMO.6.3 EL ARRANCADOR FALLO.

7 LA FLECHA SE ROMPIO.

8 LA ENERGIA ELECTRICA FALLO. 8.1 FALLA DE CFE.

BOMBA DE AGUA SUB-AREA: FECHA:

FALLA FUNCIONAL MODOS DE FALLA PRIMARIOS MODOS DE FALLA SECUNDARIOS



67

6. QUE PASA CUANDO OCURRE LA FALLA?

• Consecuencias.• FMECA. Análisis de modos de falla,

efectos y consecuencias• Análisis de riesgos.

68

ANALISIS DE MODOS DE FALLA, EFECTOS Y CONSECUENCIAS.

1 DE

CONSEC.A LA BOMBA NO BOMBEA NADA 1 EL IMPULSOR FALLO 1.1 EL IMPULSOR SE SOLTO. LA BOMBA DE DEJA DE BOMBEAR

DE AGUA. 1.2 EL IMPULSOR SE ATORO CON UN EL NIVEL DEL TANQUE Y BAJA.OBJETO EXTRAÑO.

SE TIENE QUE ABRIR BOMBA.TPR: 8 HRS.

2 UN BALERO SE AMARRO. 2.1 LUBRICACION INADECUADA. LA BOMBA DE DEJA DE BOMBEAR2.2 ALINEACION INADECUADA. EL NIVEL DEL TANQUE Y BAJA.2.3 DESGASTE NORMAL

SE TIENE QUE CAMBIAR BALERO.TPR: 4 HRS.

3 LA CARCAZA SE ROMPIO. 3.1 TUBERIA CARGANDO SOBRE LA BOMBA IDEMTPR: 1 SEMANA.

4 EL COPLE SE ROMPIO 4.1 ALINEACION INADECUADA. IDEM.TPR: 8 HRS.

4.2 DESGASTE NORMAL. IDEM.TPR: 4 HRS.

5 EL SELLO DE LA BOMBA FALLO. 5.1 DESGASTE NORMAL IDEMTPR: 4 HRS.

5.2 ALINEACION INADECUADA. IDEM.TPR: 4 HRS.

6 EL MOTOR FALLO. 6.1 UN BALERO SE AMARRO. IDEM6.2 EL EMBOBINADO DEL ESTATOR SE TPR: 1 SEMANA.

QUEMO.6.3 EL ARRANCADOR FALLO. IDEM

TPR: 4 HRS.7 LA FLECHA SE ROMPIO. IDEM

TPR: 1 SEMANA.8 LA ENERGIA ELECTRICA FALLO. 8.1 FALLA DE CFE. LA BOMBA DE DEJA DE BOMBEAR

EL NIVEL DEL TANQUE Y BAJA.CUANDO LA ENERGIA SE RESTABLECE

BOMBA DE AGUA SUB-AREA: FECHA: ANALISISRCM.XLS

FALLA FUNCIONAL MODOS DE FALLA PRIMARIOS MODOS DE FALLA SECUNDARIOS EFECTOS DE LA FALLA



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7. COMO SE PUEDE EVITAR LA FALLA?

• Tareas de Mantenimiento predictivo.• Tareas de Mantenimiento preventivo.• Inspecciones funcionales.• Rediseño.• Implementación del TPM.• Análisis RCM II

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MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM)

• (RCM) RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE.

• Es un proceso que ayuda a determinarlas mejores estrategias para administrarlas funciones de los activos físicos y paraadministrar las consecuencias de susfallas.



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MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM)

• El RCM sistemáticamente identifica todaslas funciones de los activos y sus fallasfuncionales, asi como todos los modos de falla posibles (causas se falla.).

• Además identifica los efectos de los modos de falla.

• Y por ultimo selecciona la estrategia masapropiada para eliminar las fallas.

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EL RCM SE BASA EN LAS SIGUIENTES PREGUNTAS:

1) CUALES SON LAS FUNCIONES Y LOS ESTAN-DARES DE DESEMPEÑO RELACIONADOS CON EL ACTIVO EN EL CONTEXTO OPERATIVO ACTUAL?

2) DE QUE FORMAS DEJA EL ACTIVO DE CUMPLIR CON SU FUNCIONES?.(FALLAS FUNCIONALES)

3) QUE CAUSA CADA FALLA FUNCIONAL?.(MODOS)4) QUE SUCEDE CUANDO CADA FALLA OCURRE?

(EFECTOS).5) QUE IMPORTANCIA TIENE CADA MODO DE FALLA

AL OCURRIR?.(CONSECUENCIAS)6) QUE SE PUEDE HACER PARA PREDECIR O

PREVENIR CADA FALLA?.(PLAN DE MTO.)7) QUE SE PUEDE HACER SI NO HAY NINGUNA

TAREA PROACTIVA QUE APLIQUE?.(ESTRATEGIA DE ADMINISTRACION DE FALLA)



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EJEMPLO DE UN ANALISIS RCM DE LA BOMBA DEL EJEMPLO.

Microsoft Office Excel Worksheet

G. SIGUENZA HOJA: ARCHIVO ELECTRONICO:1 DE

FUNCION1 BOMBEAR AGUA DE A LA BOMBA NO BOMBEA NADA 1 EL IMPULSOR FALLO 1.1 EL IMPULSOR SE SOLTO. LA BOMBA DE DEJA DE BOM

TANQUE "X" A TANQUE "Y" DE AGUA. 1.2 EL IMPULSOR SE ATORO CON UN EL NIVEL DEL TANQUE Y BAFLUJO MINIMO DE 1000 LPM OBJETO EXTRAÑO.

SE TIENE QUE ABRIR BOMBTPR: 8 HRS.

2 UN BALERO SE AMARRO. 2.1 LUBRICACION INADECUADA. LA BOMBA DE DEJA DE BOM2.2 ALINEACION INADECUADA. EL NIVEL DEL TANQUE Y BA2.3 DESGASTE NORMAL

SE TIENE QUE CAMBIAR BATPR: 4 HRS.

3 LA CARCAZA SE ROMPIO. 3.1 TUBERIA CARGANDO SOBRE LA BOMBA IDEMTPR: 1 SEMANA.

4 EL COPLE SE ROMPIO 4.1 ALINEACION INADECUADA. IDEM.TPR: 8 HRS.

4.2 DESGASTE NORMAL. IDEM.TPR: 4 HRS.

5 EL SELLO DE LA BOMBA FALLO. 5.1 DESGASTE NORMAL IDEMTPR: 4 HRS.

5.2 ALINEACION INADECUADA. IDEM.TPR: 4 HRS.

6 EL MOTOR FALLO. 6.1 UN BALERO SE AMARRO. IDEM6.2 EL EMBOBINADO DEL ESTATOR SE TPR: 1 SEMANA.

QUEMO.6.3 EL ARRANCADOR FALLO. IDEM

TPR: 4 HRS.7 LA FLECHA SE ROMPIO. IDEM

TPR: 1 SEMANA.8 LA ENERGIA ELECTRICA FALLO. 8.1 FALLA DE CFE. LA BOMBA DE DEJA DE BOM

EL NIVEL DEL TANQUE Y BACUANDO LA ENERGIA SE R

MTBF: 2 MESESTPR: 1/2 HR. MAX.

B LA BOMBA BOMBEA MENOS 1 EL IMPULSOR SE DESGASTO.. 1.1 DESGASTE NORMAL. EL NIVEL DEL TANQUE Y BADE 1000 LPM.

SE CAMBIA EL IMPULSOR.TPR:1 SEMANA.VIDA UTIL: 4 AÑOS

2 LA TUBERIA DE SUCCION BLOQUEADA. 2.1 FILTRO DE SUCCION SUCIO. EL NIVEL DEL TANQUE Y BAPARCIALMENTE. SUENA LA ALARMA DE BAJO

SE LIMPIA EL FILTRO.TPR: 11/2 HR.MTBF: 3 DIAS.

3 VALVULA DE SUCCION PARCIALMENTE 3.1 ERROR DE OPERADOR. EL NIVEL DEL TANQUE Y BACERRADA. SUENA LA ALARMA DE BAJO

SE ABRE VALVULA.TPR: 11/2 HR.

FACILITADOR:ANALISIS RCM BOMBA DE AGUA SUB-AREA: FECHA:

HOJA DE INFORMACION INDUSTRIAL TIJUANA AREA:ANALISISR

FALLA FUNCIONAL MODOS DE FALLA PRIMARIOS MODOS DE FALLA SECUNDARIOS EFECTOS DE LA FA

VER ESTE EJEMPLO EN LA PAGINA NO. DEL APENDICE

74

FUNCIONES EVIDENTES Y FUNCIONES OCULTAS.

• FUNCIONES EVIDENTES: Son aquellas cuya falla eventualmente e inevitablemente se harán evidentes a los operadores, por si solas, bajo circumstancias normales.

• FUNCIONES OCULTAS: Son aquellas cuya falla no se hace evidente a los operadores bajo circumstancias normales. Esto genera el concepto de fallas ocultas.

• Dispositivos de seguridad y equipo redundante pueden tener fallas ocultas.



75

EJERCICIO #5

• Efectuar un análisis RCM al sistema de bombeo de la siguiente slide

76

CASO DE UNA BOMBA DE AGUA.CONTEXTO A

• SI LA BOMBA “A” FALLA EL TANQUE “Y”SE VACIA EN 5 HRS.

• EL COSTO DE TIEMPO MUERTO ES DE $5,000.00 DLLS./HR.

LA BOMBA DA 1000LPM

A EL PROCESO REQUIERE 800 LPM

400,000 L. 240,000 L.



79

8. VALE LA PENA EVITAR LA FALLA?

• Vale la pena hacerlo?POR SEGURIDAD? POR EL AMBIENTE? POR CUESTIONES ECONOMICAS?

• Análisis de consecuencias• Esta incluido en el análisis RCM

80

CONSECUENCIAS

• Resultado que puede tener una falla en términos de :

1. Riesgo a la seguridad.2. Daños al ambiente.3. Daños a la producción4. Pérdidas económicas.5. Daños a la relación con los clientes.



81

RIESGOS A LA SEGURIDAD

• QUE PUEDA CAUSAR UNA MUERTE.• QUE PUEDA CAUSAR DAÑOS A LA

INTEGRIDAD FISICA DEL PERSONAL.

82

DAÑOS AL AMBIENTE.

• CONTAMINACION DEL AIRE.• CONTAMINACION DEL AGUA.• CONTAMINACION DEL SUBSUELO.• DAÑOS A LA ECOLOGIA.• DAÑOS A PROPIEDAD AJENA.• INCUMPLIENTO DE NORMAS

OFICIALES DE ECOLOGIA.



83

DAÑOS A LA OPERACIÓN.

• Que baje la calidad del producto.• Que disminuya la cantidad de salida de

producto terminado.• Que suba el desperdicio y la merma.• Que suban los costos de operación.• Que afecte a las relaciones con el cliente.

84

CONSECUENCIAS NO OPERACIONALES

• No afectan a la seguridad, ni al ambiente ni a la operación.

• Unicamente afectan el costo directo de la reparación.



85

COSTO DE CONSECUENCIAS OPERACIONALES DE FALLAS:

• Co = Cp + Cmo + Cr +Ci• Co – COSTO DE CONSECUENCIA.• Cp – COSTO DE PRODUCCION PERDIDA,

MERMA, DESPERDICIO, TIEMPO EXTRA, HRS. DE TRABAJO ADMINISTRATIVO ADICIONAL.

• Cmo – COSTO DE MANO DE OBRA DE LA REPARACION.

• Cr – COSTO DE PARTES Y MATERIALES USADAS EN LA RESTAURACION.

• Ci – COSTO DE INVENTARIO.

86

TOMAREMOS UN EJEMPLO PARA VISUALIZAR UN ANALISIS ECONOMICO.

a) Tarea preventiva.b) Tarea predictiva.c) Dale hasta que truene.

(RTF)• Tomaremos como

ejemplo una bomba centrifuga de agua.

ESCENARIO I ESCENARIO II ESCENARIO III

EQUIPO BOMBA CENTRIFUGA BOMBA CENTRIFUGA BOMBA CENTRIFUGAFUNCION AGUA A BAÑOS AGUA A HORNO AGUA A HIDRANTESFLUIDO AGUA SERVICIOS AGUA ENFRIAM. AGUA C/INCENDIOTIPO CENTRIFUGA CENTRIFUGA CENTRIFUGAREDUNDANCIA UNA SPARE NINGUNA NINGUNA

TAREA PREVENTIVA:1. CAMBIO BALEROSFRECUENCIA ANUAL ANUAL ANUALCOSTO BALEROS 2,000.00$ 2,000.00$ 2,000.00$ COSTO M.O.(2 hrs.) 1,000.00$ 1,000.00$ 1,000.00$ COSTO TOT.CAMBIO ANUAL: 3,000.00$ 3,000.00$ 3,000.00$ COSTO c/2 AÑOS 6,000.00$ 6,000.00$ 6,000.00$

TAREAS PREDICTIVAS:1.MONITOREO VIBRACION2, TOMA DE AMPERAJEFRECUENCIA. MENSUAL MENSUAL MENSUALCOSTO DE TAREA: (1/2hr. c/mes @ $250.00/hrCOSTO x 2 AÑOS(24 veces) 6,000.00$ 6,000.00$ 6,000.00$ + COSTO CAMBIO BALEROS 4,000.00$ 4,000.00$ 4,000.00$ c/1.5 añosCOSTO C/2 AÑOS 10,000.00$ 10,000.00$ 10,000.00$

TAREA CORRECTIVA (RTF):CAMBIO DE BALEROSxFALLAMTBF APROX. C/ 2 AÑOS APROX. C/ 2 AÑOS APROX. C/ 2 AÑOSCOSTO BALEROS 2,000.00$ 2,000.00$ 2,000.00$ COSTO M.O.(2 hrs.) 1,000.00$ 1,000.00$ 1,000.00$ COSTO TOT.CAMBIO c/2 años 3,000.00$ 3,000.00$ 3,000.00$

CONSECUENCIAS:SEGURIDAD - NINGUNA MODERADA CRITICASAMBIENTE - NINGUNA NINGUNA NINGUNAECONOMICA: NINGUNA SI PODRIA SER GRAVETIEMPO MUERTO 5 hrs. 5 hrs.@ 10,000.00/hr -$ COSTO TIEMPO MUERTO -$ 50,000.00$ -$

ANALISIS DE ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO EN 3 DIFERENTES ESCENARIOSPERIODO DE ANALISIS: 2 AÑOS



87

9. CUALES FALLAS DEBEMOS ANALIZAR?

• Aquellas que tienen consecuencias negativas en términos de; seguridad al personal, daños al ambiente o que reduzcan la producción.

• Aquellas que son críticas.

88

• Si ocurren ponen en riesgo la seguridad de las instalacioneso del personal.

• Si ocurren se contamina el ambiente.• Si ocurren interrumpen la producción causando tiempos

muertos y baja disponibilidad.• Si ocurren afectan la calidad del producto.• Si ocurren dañan equipos que tienen elevado costo de

reposición.• Si ocurren requieren de refacciones de largo tiempo de

entrega.• Si ocurren requieren de un técnico extranjero para la

reparación.• Si ocurren afectan a equipos que no tienen equipo

redundante.

CUALES FALLAS DEBEMOS ANALIZAR?AQUELLAS QUE:



89

CONTAMOS CON ALGUNAS TECNICAS PARA DETERMINAR LA CRITICIDAD DE

LAS FALLAS

• ANALISIS DE PARETO.• REGLA DEL 80% 20%

- Las pocas significantes: 80% de pérdidas.- Las muchas fortuitas: 20% de pérdidas.

• MATRIZ DE PRIORIDADES.• ANALISIS DE CRITICIDAD.

90

REGLA DEL 80/20. DIAGRAMA DE PARETO.



91

EJERCICIO #6

• Desarrollaremos un análisis de Pareto y elaboraremos la gráfica con los datos estadísticos proporcionados por el instructor.

92

MATRIZ DE PRIORIDADES

CALIFICACIONES: EXPLICACION PRIORIDADES:1 - MINIMO PRIORIDAD P1 - tomar acción inmediata sín duda.2 - REGULAR PRIORIDAD P2 - tomar acción casi inmediata3 - MUCHO PRIORIDAD P3 - No tomar acción no atractiva.

PRIORIDAD P4- Nunca tomar acción. No conviene.

IMPACTO

ESFUERZO

3

1

1

2

2

3

1-3 P4

2-3P3

3-3P3

1-2 P4

2-2P3

3-2P2

1-1 P3

2-1P2

3-1P1

2-1P2

IMPACTO

ESFUERZO



93

EJERCICIO #7

• Utilizando la matriz de prioridades (impacto-esfuerzo) prioritiza las siguientes acciones relacionadas con un auto de uso particular.

94

ANALISIS DE CRITICIDAD.



95

ANALISIS DE CRITICIDAD.

96

ANALISIS ECONOMICO.



97

TEORIA BASICA DE LA CONFIABILIDAD (RELIABILITY)

98

EJERCICIO NO. 8

• Desarrollar la curvas de sobrevivientes, curvas de confiabilidad .

• Tomando la curva que uds. trazaron de distribución de frecuencia de fallas, calculen el no. de sobrevivientes que quedan después de cada semana.

• Formen la curva de sobrevivientes.• Normalizenla.



99

CURVA DE SOBREVIVIENTES.(CONFIABILIDAD)

TOTAL FALLAS NO

. DE

SOBR

EVIV

IENT

ESDE

SPUE

S DE

CAD

A SE

MANA

SEMANA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0 11 12 13 14 15 16

100

CURVA DE SOBREVIVIENTES.(CONFIABILIDAD). Normalizada.

TOTAL FALLAS

NO. D

E SO

BREV

IVIE

NTES

DESP

UES

DE C

ADA

SEMA

NA

100% 99.1% 97.2% 95.4% 93.6% 91.8%89%

76.3%

45.4%

14.5%

1.8%

1 5 10 15 16SEMANAS --->

12.8MTBF



101

DEFINICION DE CONFIABILIDAD O FIABILIDAD (RELIABILITY).

• La probabilidad de que un elementodesarrolle satisfactoriamente una funciónespecífica por un periodo de tiempoespecífico y bajo ciertas condicionesoperativas.

• La fracción de una población original quesobrevive a un tiempo (tx)

102

CURVA DE FRECUENCIA (DENSIDAD) DE FALLAS.

• En determinado momento en tiempo la probabilidad de que un elemento de una población original halla sobrevivido es el área del lado derecho bajo la curva.

• La probabilidad de que haya fallado es el área del lado izquierdo bajo la curva.

FALL

AS x

100

VIDA EN CICLOS



103

DEFINICION DE CONFIABILIDAD:

• La confiabilidad R(t) es la probabilidad de que un elemento sobreviva hasta un tiempo (t) específico.

• La confiabilidad de define por una curvade funcion probabilistica de densidadacumulada.

• Sus límites son de 1.0 hasta 0.0• La confiabilidad puede tambien

expresarse en % de 100% a 0%

104

CURVA DE CONFIABILIDAD R(t).

TIEMPO (tx)

CO

NFI

AB

ILID

AD

R(f)

1.0

0.0



105

CONFIABILIDAD(RELIABILITY) DE UN MOTOR.

•HRS. DE OPERACION

•CO

NFI

AB

ILID

AD

%

106

PROBABILIDAD DE FALLA F(t).

• La probabilidad de que un elemento falleen desempeñar su función hasta un tiempo (t) especifico.

• La fracción de una población original queha fallado en determinado tiempo (tx).

• F(t) = 1-R(t)



107

CURVA DE PROBABILIDAD DE FALLA F(t).

TIEMPO

PRO

BA

BIL

IDA

D

DE

FALL

A D

(t)

1.0

0.0t

108

EJERCICIO #9

• Desarrolla la curva de probabilidad de falla con los datos del ejercicio previo.

• Tomando la curva que uds. de distribución de frecuencia de fallas trazaron, calculen el no. de elementos que han fallado en cada semana

• Normalizala.



109

TASA DE FALLA (λ).

• Mortalidad estadística.• El número de elementos que fallan con

respecto a una población sobreviviente que fallaen determinado momento (tx).

• λ = (1/ MTBF) cuando λ=constante• MTBF – Tiempo medio entre fallas.

(Mean time between failures)• Cuando se normaliza se le denomina curva de

Probabilidad Condicional de Falla.

110

Ejercicio no. 10

• Desarrolla la curva de tasa de Falla λ con los datos de los ejercicios previos.

• Normalizala en %. Esto la convierte en la curva de probabilidad condicional de falla.



111

CURVA DE PROBABILIDAD DE FALLA CONDICIONAL:

• Patrón de falla tipo B• Dependiente de la edad operacional.• Después de cierto tiempo el incremento den la

probabilidad de falla condicional es muy pronunciado

“VIDA UTIL”=10 SEMANAS

PROB

ABIL

IDAD

DE

FALL

A CO

NDIC

IONA

LEN

(%)

SEMANA

112

λ = VARIABLE• LA PROBABILIDAD DE FALLA DE

SOBREVIVIENTES VARIA CON RESPECTO A TIEMPO.

• CURVA CARACTERISTICA DEL ENVEJECIMIENTO.

TIEMPO

λENVEJECIMIENTO



113

λ = CONSTANTE

• EXISTE LA MISMA PROBABILIDAD DE FALLA DE SOBREVIVIENTES EN CUALQUIER TIEMPO.

TIEMPO

λ

114

CURVA DE TINA DE BAÑO• Curva de probabilidad de falla condicional que

por muchos años se considero universal para la maquinaria industrial.

• Combina λ = K y λ = VARIABLE

TIEMPO

λ

MORTALIDAD INFANTIL

ENVEJECIMIENTO



115

MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

• BASE: TIEMPO TRANSCURRIDO DE OPERACIÓN.

• REPARACIONES PROGRAMADAS.• CAMBIOS DE PARTES

PROGRAMADAS.• SERVICIOS PROGRAMADOS.• APLICA A MODOS DE FALLA

DEPENDIENTES DE LA EDAD.

116

FALLAS TIPO A, B Y C.

CURVA DE TINA DE BAÑO

CONSTANTE λ CON ZONA DE DESGASTE ACELERADO

λ CON INCREMENTO GRADUAL SIN ZONA DE DESGASTE ACELERADO



117

VIDA PROMEDIO..• EN ESTE PUNTO EL 50% DE LOS COMPONENTES

YA FALLARON.• NO SIRVE PARA FIJAR FRECUENCIA DE MPv.

EDAD (HRS.)

FREC

UEN

CIA

D

E FA

LLA

S

VIDA PROMEDIO

118

VIDA UTIL.• DEFINE LA EDAD A PARTIR DE LA CUAL SE PRESENTA

UN INCREMENTO ACELERADO EN LA PROBABILIDAD DE FALLA.

• PUEDE SER UTIL PARA FIJAR FRECUENCIAS DE MP`v:

EDAD (HRS.)

λ

VIDA UTIL ZONA DE DESGASTEACELERADO



119

CARACTERISTICAS DEL DESGASTE POR EDAD.

• Desgaste o deterioro puede ocurrir cuando un componente entra en contacto con el producto.

• El desgaste también puede ser ocasionado por fatiga, corrosión, oxidación o evaporación.

120

MANTENIMIENTO PREVENTIVO. RESTAURACION O REEMPLAZO.

• Reparaciones mayores, (overhauls).• Reemplazo o cambio de partes.• Se restaura la capacidad inicial del activo

antes de cierta edad límite, independientemente de la condicion del activo en ese momento..



121

FRECUENCIAS DE MPv.LIMITES SEGURO Y ECONOMICO.

• Límite de seguridad cuando pueden tener consecuencias de seguridad y ambiente.

• Límite económico cuando se quieren evitar consecuenciaseconómicas.

EDAD (HRS.)

λ

LIMITE ECONOMICO ZONA DE DESGASTEACELERADOLIMITE DE

SEGURIDAD

122

PROCEDIMIENTO RAEF

REGISTRO, ANALISIS Y ELIMINACION DE FALLAS



123

LOS 12 PASOS DEL RAEF:1. Observación de la falla.2. Registro y documentación de la falla.3. Verificación de la falla.4. Recabación de información.5. Análisis de la falla.6. Hipótesis de causas de la falla.7. Determinación de acción correctiva.8. Elaboración de reporte de Investigación de Falla.9. Ejecución de acción correctiva.10. Verificación y pruebas de acción correctiva.11. Aceptación del sistema con la falla eliminada.12. Observación y monitoreo subsecuente.

124

1. OBSERVACION DE LA FALLA

• Evidencias de que ocurrió la falla.

• Escena del crimen.• Acordonar el área.• Buscar evidencia física.• Usar los sentidos; olores raros,

partes humeantes, partes calientes.

• Recoger muestras.• Recabar testimonios de

testigos.• Informar a todos los interesados

de que ocurrió la falla.• Fase inicial de la investigación.



125

EVIDENCIA FISICA DE OCURRENCIA DE FALLA:

• Fragmentos de partes quebradas.• Partes; rajadas, gastadas• Tornillos sueltos, quebrados,

caídos.• Derrames o manchas de

líquidos.• Fugas de fluidos.• Partes o material quemados.• Color de los lubricantes.• Rebabas, incrustación.• Depósitos de carbón, oxido, etc.

126

EN ESTA ETAPA SE HACEN LOSANALISIS DE LABORATORIO:

• Análisis de residuos de la falla nos pueden decir mucho acerca del mecanismo de falla.

• Análisis de los componentes nos pueden decir mucho acerca de lo que causó que fallara el componente.



127

RECABAR TESTIMONIOS DE TESTIGOS.

• De la primer persona que detecto la falla.

• Del operador en turno.• Del supervisor en turno.• Del técnico de mantto. que

llegó primero.• De cualquier otro testigo

que haya estado presente cuando ocurrió la falla.

128

TOMAR FOTOS DE LA EVIDENCIA.



129

2. REGISTRO Y DOCUMENTACION DE LA FALLA.

• Registrar la falla con no. foliado, fecha y hora.• Documentar la falla en formatos estándar en forma

detallada.• Ver reporte FRF-02 para fallas esporádicas en

Apéndice.• Ver registro FRF-01 para fallas crónicas en

Apéndice.• Apoyar con; fotos, diagramas, dibujos, etc.• ESTE PASO ES UNO DE LOS MAS

IMPORTANTES.

130

3. VERIFICACION DE LA FALLA.

• Esta verificación aplica a fallas crónicas y a fallas potenciales con síntomas de deterioro.

• Lo que se pretende con esta verificación es estar seguros de que la falla efectivamente existe y que no fue fortuita y única.

• Recrear las condiciones bajo las cuales ocurrió la falla para ver si se repite.

• Este paso aísla las fallas causadas por defectos en el equipo de las fallas causadas por operadores o de procedimientos.



131

4. RECABACION DE INFORMACION.

• SE REFIERE A RECABAR TODA LA INFORMACIÓN SOBRE EL COMPONENTE Y EL EQUIPO DAÑADO.

• Diagramas y listas de partes y componentes.• Especificaciones de los componentes.• Manuales de operación y mantenimiento.• Historial del equipo; Reportes de mantenimiento,

registros de fallas, • Importantísimo conocer como funciona el equipo.

132

4. RECABAR INFORMACION COMPLETA

• Información contenida en el CMMS.• Especificaciones, catálogos, manuales, planos.• Diagramas de proceso.• Diagramas de tubería e instrumentación. (DTI´s)• Diagramas de bloques.• Instructivos de fabricantes.• Testimonios verbales de operadores y técnicos

relacionados con las fallas de los equipos.



133

ARREGLO GENERAL

134

VISTA EN ISOMETRICO PARA VISUALIZAR EL FUNCIONAMIENTO



135

VISTA EN CORTE PARA VISUALIZAR TODAS LAS PARTES.

136

DIAGRAMA DE FLUJO DELSISTEMA.



137

5. ANALISIS DE LA FALLA

1. Donde ocurre?2. Como ocurre?3. Cuando ocurre?4. A quién le ocurre?5. Porque ocurre?6. Que pasa cuando ocurre la falla?7. Como se puede evitar la falla?8. Vale la pena evitar la falla?

138

6. HIPOTESIS DE CAUSAS RAIZ DE LA FALLA.

• Son suposiciones no probadas de cuál fue el evento inicial (modo de falla inicial) que inicio la falla.Un esfuerzo excesivo. Una sobrecarga.Una condición ambiental extrema.Un error de operador o de procedimiento.Un defecto de fabricación.Puede ser una combinación de eventos simultáneos.



139

7. DETERMINACIÓN DE ACCIÓN CORRECTIVA.

• Basandose en el análisis de falla y en la causa raíz encontrada desarrolle una acción correctiva que evite que la falla vuelva a ocurrir Se deben proporcionar acciones proyectadas a largo plazo y no soluciones de corta duración

• Las acciones correctivas puede ser modificaciones a procedimientos o capacitación y entrenamiento de personal.

• Documente la acción designe responsables y comuniquelaa los interesados.

• Para este efecto se pueden utilizar parte de la metodología RCM. La cual se muestra a continuación.

COMO DECIDIMOS LA ESTRATEGIA PARA MANEJAR CADA MODO DE FALLA?

• Utilizando el arbol de decisión de la siguiente hoja.

• Decidiremos que nos conviene; tareas predictivas, tareas preventivas, inspecciones funcionales, rediseño o dejar que truene.



141

EL MODO DE FALLA TIENE UN EFECTO DIRECTO ADVERSO SOBRE LA

CAPACIDAD OPERATIVA DE LA MAQUINA?

EXISTE ALGUNA TAREA PREDICTIVA QUE PUEDA DETECTARQUE UNA FALLA ESTA OCURRIENDO

O QUE ESTA POR OCURRIR?

EXISTE ALGUNA TAREA PREVENTIVA(SERVICIO, REPARACION O REEMPLAZO)QUE PUEDA REDUCIR LA PROBABILIDAD

DE QUE LA FALLA OCURRA?

EXISTE ALGUN TIPO DE INSPECCIONFUNCIONAL QUE PUEDA DETECTAR

QUE UNA FALLA ESTA POR OCURRIR?

SI

NO

NO

NO

DEJAR CORRERHASTA QUE LA FALLA

OCURRA Y LUEGOREPARAR

INVESTIGAR OPCION DE REDISEÑO

PLANEAR Y PROGRAMAR ESAS

TAREAS.

NO

SI

SI

SI

ARBOL DE DECISION RCM

142

TAREAS PREDICTIVAS

• Tareas predictivas se refiere a técnicas como: termografía, análisis de vibración, tribología, ultrasonido, análisis de circuitos, control de proceso, etc.

• Técnicas on-condition o sea con la maquina operando.



143

TAREAS PREVENTIVAS:

• Servicios de ; limpieza, lubricación o ajustes.

• Reparaciones planeadas.• Reemplazo de componentes.• Se programan en base a tiempo de

operación transcurrido.

144

INSPECCIONES FUNCIONALES:

• Inspecciones utilizando los sentidos (vista, tacto y oído) con el objetivo de localizar indicios de fallas potenciales.

• Pueden ser realizadas por los mismos operadores.

• Con la maquina operando o cuando se tengan paros de maquina.



145

REDISEÑO SE REFIERE A:

• Rediseñar un equipo o componente.• Seleccionar un equipo o componente de

línea en el mercado que elimine la falla.• Implementar o cambiar un procedimiento

operativo que elimine o reduzca las consecuencias de la falla.

146

8. ELABORACION DE REPORTE DE INVESTIGACION DE FALLA.

• Con la información obtenida de todos los paso anteriores, estamos en posibilidades de integrar toda esta información en un solo documento integral que sirva para obtener la aprobación por gerencia de las acciones correctivas así como para facilitar la difusión de la experiencia obtenida entre todos los interesados.



147

ORGANIZACION Y CONTENIDO DE UN REPORTE DE INVESTIGACION DE FALLA.

A. RESUMEN EJECUTIVO.B. ANTECEDENTES.C. DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO O

DEL PROCESO. (OPCIONAL)D. ANALISIS DE FALLA.E. CONCLUSIONES.F. RECOMENDACIONES.G. APENDICE TECNICO.

148

REPORTE DE INVESTIGACION DE FALLA.A. RESUMEN EJECUTIVO:

• Un párrafo donde se presenta una muy breve descripción de la investigación, contestando las preguntas básicas de; que paso?, cuando-donde y como paso? Y posiblemente hasta donde se llegó con la investigación.

• En esta parte del reporte conviene también mencionar el objetivo general de la investigación.



149

REPORTE DE INVESTIGACION DE FALLA.B. ANTECEDENTES:

• Esta sección describe todos los antecedentes e información de eventos que llevaron a la necesidad de efectuar esta investigación.

• El enfoque es para personal ejecutivo y administrativo que posiblemente no tiene conocimientos profundos del; equipo, sistema o proceso.

• Una breve descripción de equipo y/o proceso puede ser incluida.

• Una secuencia de eventos también es opcional.

150

REPORTE DE INVESTIGACION DE FALLA.C. DESCRIPCION DEL PROCESO:

• Una descripción detallada del proceso ódescripción detallada del funcionamiento del sistema, es opcional para equipos, maquinas o sistemas de alta complejidad tecnológica o que pertenezcan a sistemas críticos de seguridad.

• Ejemplos:Una maquina de papel.Un robot.Un Sistema automático de supresión de fuego.Una línea automatizada de producción.



151

REPORTE DE INVESTIGACION DE FALLA.D. ANALISIS DE FALLA:

• Esta sección contiene la médula de la investigación:

• Toda la información obtenida y las observaciones documentadas.

• Las ilustraciones y gráficos.• Procesos o mecanismos de falla.• Análisis FMEA, FMEAC, RCM, etc.• Hipótesis mas probables.• Datos técnicos que soportan las hipótesis.

152

REPORTE DE INVESTIGACION DE FALLA.E. CONCLUSIONES :

• Esta sección debe contener los resultados evidentes y lógicos obtenidos de las observaciones y procesos mentales documentados hasta la fecha del reporte.

• Las posibles causas de la falla (hipótesis).• Las imposibles causas de las fallas.• Discusión de posibilidades de diferentes

escenarios.



153

REPORTE DE INVESTIGACION DE FALLA.F. RECOMENDACIONES :

• Esta sección debe contener el plan de acción para evitar la recurrencia de la falla.

• Se deben de indicar las acciones correctivas a corto plazo así como a largo plazo.

• El darle seguimiento e implementar estas recomendaciones en piso es de lo más importante para la eliminación de las fallas y lo más díficil en algunas plantas de lograr.

154

REPORTE DE INVESTIGACION DE FALLA.G. APENDICE TECNICO:

• En esta sección se incluye toda la documentación técnica detallada de apoyo de la investigación,tal como:Hojas de lecturas o datos.Reportes completos de análisis de laboratorio.Transcripciones completas de entrevistas.Cálculos diversos.Dibujos de equipo.Diagramas de flujo.Especificaciones diversas.



155

9. EJECUCIÓN DE ACCIÓN CORRECTIVA.

• Incorpore la acción correctiva dentro del proceso operacional, dentro de las rutinas de mantenimiento, dentro del programa de CMMS o dentro de la planeación de mejoras.

• Hagala oficial.• Todo con el objetivo de que realmente se

implemente. Que no quede en el olvido.• Recuerde que retrasos en la implementación

significa posibilidad de nuevas ocurrencias y pérdidas adicionales.

156

10. VERIFICACIÓN Y PRUEBAS DE ACCIÓN CORRECTIVA.

• Verifique que la acción correctiva: Haya eliminado la falla original pero que no haya introducido otras fallas colaterales.

• Hacer todas la pruebas necesarias para verificar que todo el sistema se encuentre estabilizado en condiciones normales.

• Sí la falla original vuelve a aparecer, regrese al paso 5. del proceso RAEF

• La falla no se puede considerar eliminada si existe una probabilidad de que vuelva a ocurrir.

• Por este motivo es importante el paso 11



157

11. ACEPTACION DEL SISTEMA CON LA FALLA ELIMINADA.

• En este paso es importante involucrar a producción para que verifique por su cuenta que la falla efectivamente ha sido eliminada y que el sistema esta estable y normal.

• Una vez que producción ha verificado la acción correctiva y que están aceptando el sistema (turnover) en condiciones satisfactorias, se deberá firmar una acta de recepción por parte de ambas partes.

158

12. OBSERVACION Y MONITOREO SUBSECUENTE.

• Después de haber entregado el sistema a producción, se deberá continuar la observación y el monitoreo de síntomas, señales o evidencias de que la falla pueda volver a aparecer.

• Esto involucra inspecciones por parte de operadores y técnicos, ingenieros y de supervisores.

• Un programa efectivo de mantenimiento predictivo.• Cuando la acción correctiva haya sido un cambio de

procedimientos de operación ó mantenimiento. también se deberá observar que el personal efectivamente haya desechado los hábitos viejos y adoptado los nuevos.



159

CASO 01BOMBA DE POLIPROPILENO P-2952

• Ver pagina no. __de su APENDICE TECNICO• Tomense 10 minutos y en forma individual lean

el caso proporcionado.• Después tomense 10 minutos para comentarlo

con sus compañeros.• Cada grupo deberá dar su opinión sobre la

presentación de este análisis y lo que faltó.SERIE DE CURSOS DE CONFIABILIDAD (RELIABILITY)

CASO 01

BOMBA DE ALMACENAMIENTO DE POLIPROPILENO P-2952

RESUMEN: A las 2:15 hrs. del martes julio 30 de 1996 una de las bombas de almacenamiento de polipropileno (la no. P-2952) explotó y se partio en 2 por la parte de en medio y a lo largo de la línea de tornillos. La bomba es una Webster mod. HSLF DE 150 HP, 18,300 RPM. La parte superior de la carcasa, la caja de engranes, el difusor y el motor se levantaron varias pulgadas y volaron horizontalmente a varios pies de distancia. La parte inferior de la carcasa quedo sobre su base. No hubo incendio, ni heridos en el incidente. El evento de la falla se atribuyó a esfuerzo con corrosión por sulfuro (sulfide Stress corrosion) de los tornillos. Costo estimado de la reparación y de la restauración.: $10,000.00 dlls. Fig. 01 Diagrama del sistema Fig. 02 Bomba Webster HSFL

hoja 1 de 6

CASO 01 hoja 2 de 6

160

EJERCICIO #11. FINAL

• Por grupos seleccione un reporte de análisis de falla y genere los reportes de falla esporádica requeridos.



161

MENSAJE FINAL.• Esperamos que este curso, aparte de haberles

proporcionado algo práctico, haya despertado la inquietud de lo que es la confiabilidad operacional (Reliability) y de las posibilidades que se tienen para mejorar producción y mantenimiento utilizando técnicas estadísticas y probabilísticas.

• El año próximo tenemos planes de iniciar un diplomado en Confiabilidad Operacional que abarque los aspectos de análisis matemáticos que tanto nos pueden ayudar en nuestras empresas.

162

FINAL DE CURSO #R02

industrial tijuana capacitacion · de una falla funcional el equipo ... en su auto y de repente le...

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