internship thesis

23
Universität Stuttgart Praktikantenamt Maschinenbau Name: Lind Vorname: Jannik Matrikelnummer: 2745667 Studiengang: B.Sc. Maschinenbau Semester: 1 Unternehmen: Walter Steinbach GmbH & Co. KG Praktikum vom 02.07.2012 bis 24.08.2012

Upload: matthias-richtling

Post on 28-Dec-2015

45 views

Category:

Documents


0 download

DESCRIPTION

as above

TRANSCRIPT

Page 1: internship thesis

Universität StuttgartPraktikantenamt Maschinenbau

Name: Lind

Vorname: Jannik

Matrikelnummer: 2745667

Studiengang: B.Sc. Maschinenbau

Semester: 1

Unternehmen: Walter Steinbach GmbH & Co. KG

Praktikum vom 02.07.2012 bis 24.08.2012

Page 2: internship thesis

Praktikumsbericht

23.07.2012 – 24.08.2012

Von Jannik Lind, Matrikelnr. 2799283

Vorpraktikum für den Studiengang: „B.Sc. Maschinenbau“, Universität Stuttgart

Walter Steinbach GmbH & Co. KG Dürrheimer Straße 41

78166 Donaueschingen Tel: +49 771 / 85 08 -0

E-mail: [email protected] Internet: www.walter-steinbach.de

Page 3: internship thesis

Inhaltsverzeichnis

1. Einleitung……………………………………………………………… 2

2. Tätigkeitsbericht……………………………………………………… 3

2.1. Zerspanungsbereich (Woche 1,2) VP1……………………………………………… 3

2.2. Stanzerei, Montage, Löterrei, Erodieren (Woche 3,4) VP1, VP2……..……...….. 4

2.3. Schweißerei (Woche 4) VP4………………………………………………………..... 5

2.4. Lehrwerkstatt (Woche 5,6,7) VP5, VP1……………………………………………... 6

2.5. Werkzeugbau (Woche 8) VP5, VP1……………………………………………….... 10

3. Technischer Bericht…………………………………………………. 11

3.1. Zerspanungsbereich (Woche 1,2)…………………………………………………… 11

3.2. Stanzerei, Montage, Löterrei, Erodieren (Woche 3)……………………………….. 13

3.3. Schweißerei (Woche 4)……………………………………………………………….. 15

3.4. Lehrwerkstatt Projekt: Schieber (Woche 5,6)………………………………………. 16

3.5. Projekt: Aschenbecher (Woche 7)…………………………………………………… 19

3.6. Werkzeugbau Projekt: Schleifvorrichtung (Woche 8)……………………………… 20

Page 4: internship thesis

1 Einleitung

Die Firma Steinbach existiert seit 1912 in Donaueschingen und beschäftigt 150

Mitarbeiter. Sie besitzt eine hohe Fertigungsbreite und Fertigungstiefe.

Die Produkte werden vom Rohstoff bis zur Endmontage, in den verschiedenen

Fertigungsprozessen, bei Steinbach produziert.

So gelingt es ihr in unterschiedlichen Branchen, wie der

Automobil-, Elektro-, Maschinenbau-, Druck-, Wehr und Bankenindustrie, tätig zu

sein.

Neben diversen Produktionsarten wie Prototypen, Klein- und Großserienfertigung

besitzt Steinbach außerdem eine Entwicklungs-, Ausbildungs- und

Konstruktionsabteilung sowie einen Werkzeug-, Maschinen- und Apparatebau.

Aufgrund dieser enormen Vielfältigkeit entschied ich mich mein Vorpraktikum bei der

Firma Steinbach zu absolvieren.

2/20

Page 5: internship thesis

2 Tätigkeitsbericht

2.1. Woche 1: Zerspanungsbereich

Montag, 02.07.2012:

- Betriebsführung

- Sicherheitseinweisung

- Einweisung in den Zerspanungsbereich

- Einführung an den Bohrmaschinen

Dienstag, 03.07.2012:

- Begleitung des Abteilungsleiters

Mittwoch, 04.07.2012:

- Bohren und Senken verschiedener Metalle

- Nachbearbeitung

- Prüfen

Donnerstag,05.07.2012:

- Crashkurs im technischen Zeichnen

- Anfertigung einer Zeichnung

Freitag, 06.07.2012:

- Anreißen nach besagter technischen Zeichnung

- Körnen

- Bohren, Senken

- Säuberung des Arbeitsplatzes

3/20

Page 6: internship thesis

2.1. Woche 2: Zerspanungsbereich

Montag 09.07.2012:

- Reiben

- Gewinde schneiden von Hand und mit Maschine

- Nachbearbeitung

Dienstag 10.07.2012:

- Einführung an den Honmaschinen

- Honen verschiedener Materialien

Mittwoch 11.07.2012:

- Einweisung an einer kleinen Fräsmaschine

- Rüsten und fertigen einiger Teile

Donnerstag 12.07.2012:

- Begleitung eines Mitarbeiter an einer CNC-Fräsmaschine

- Einführung in Programmierungssoftware

Freitag 13.07.2012:

- Mithilfe beim Rüsten

- Säuberung der Arbeitsplatzes

4/20

Page 7: internship thesis

2.2. Woche 3: Stanzerei, Montage, Löterrei, Erodieren

Montag 16.07.2012:

- Einweisung in die Stanzerei

- Rüsten mehrerer Stanzmaschinen

- Überwachung der Produktion

Dienstag 17.07.2012:

- Entgraten

- Nachbearbeiten

- Einführung in das Vakuumtiefziehen

Mittwoch 18.08.2012:

- Einführung an den Walzmaschinen

- Walzen verschiedener Materialien

- Kontrolle

- Einführung an einer Spindelpresse

- Drücken verschiedener Hülsen in Buchsen

Donnerstag 19.08.2012:

- Einführung in die Montage

- Besichtigung der verschiedenen Positionen

- Mitarbeit in der Montagelinie

- Mitarbeit in der Logistik

Freitag 20.08.2012:

- 100 % Kontrolle

- Verpacken

- Versand

- Einführung in die Löterrei

- Hartlöten

- Einführung in die Erodierabteilung

- Begleitung des Abteilungsleiters

5/20

Page 8: internship thesis

2.3. Woche 4: Schweißerei

Montag 23.07.2012:

- Besichtigung der Schweißerei

- Sicherheitsbestimmungen

- Einführung in das Schweißen

Dienstag 24.07.2012:

- Beschaffung verschiedener Materialien

- WIG Schweißübungen

- Einführung in die Schleiferei

Mittwoch 25.07.2012:

- WIG Schweißübungen

- Elektrodenschleifen

Donnerstag 26.07.2012:

- MAG Schweißübungen

Freitag 27.07.2012:

- Bedienen des Schweißroboters

- Nachbearbeitung

6/20

Page 9: internship thesis

2.4. Woche 5: Lehrwerkstatt

Montag 30.07.2012:

- Einführung in die Lehrwerkstatt

- Einführung an den Fräsmaschinen

Dienstag 31.07.2012:

- Werkstücke auf Maß fräsen

- Entgraten

- Phasen schleifen

- Kontrolle

Mittwoch 01.08.2012:

- Beginn mit dem Projekt: „Schieber“

- Materialsuche

- Einführung an den Sägemaschinen

Donnerstag 02.08.2012:

- Fräßen der Teile

- Phasen schleifen

Freitag 03.08.2012:

- Einführung an den Schleifmaschinen

- Schleifen der erforderlichen Oberflächen

7/20

Page 10: internship thesis

2.4. Woche 6: Lehrwerkstatt

Montag 06.08.2012:

- Anreißen

- Körnen

- Bohren

Dienstag 07.08.2012:

- Gewinde schneiden von Hand

- Reiben

- Senken, Zapfen senken

Mittwoch 08.08.2012

- Aufgrund falscher Kernlöcher für die Gewinde neue Teile sägen, fräßen …

Donnerstag 09.09.2012

- Teile ausrichten

- Passend schleifen

- Verstiften

Freitag 10.10.2012

- Verschrauben

- Reinigung der Lehrwerkstatt

8/20

Page 11: internship thesis

2.4. Woche 7: Lehrwerkstatt

Montag 13.08.2012:

- Beginn mit dem Projekt: Aschenbecher

- Skizze anfertigen

- Material suchen

- Sägen

Dienstag 14.08.2012:

- Einführung an den Drehmaschinen

- Plandehen

Mittwoch 15.08.2012:

- Reparatur des Reitstocks

Donnerstag 16.08.2012:

- Innendrehen

- Phasen

Freitag 17.08.2012:

- Reinigung der Lehrwerkstatt

- Einführung in den Werkzeugbau

9/20

Page 12: internship thesis

2.5. Woche 8: Werkzeugbau

Montag 20.08.2012:

- Beginn mit dem Projekt: Schleifvorrichtung

- Lösung überlegen

- Material suchen

Dienstag 21.08.2012:

- Sägen

- Plandrehen

- Feilen

Mittwoch 22.08.2012:

- Fräßen

- Phasen

- Bohren

Donnerstag 23.08.2012:

- Gewinde schneiden

- Schweißen

Freitag 24.08.2012:

- Montage der Vorrichtung

- Endbesprechung mit Personalleitung

- Verabschiedung

10/20

Page 13: internship thesis

3 Technischer Bericht

3.1. Woche 1,2: Zerspanungsbereich

Nach meiner Ankunft bei der Firma Steinbach wurde mir als erstes der gesamte

Betrieb gezeigt, sowie dessen Sicherheitsbestimmungen erklärt. Es half mir einen

groben Überblick über das Unternehmen zu gewinnen. Desweiteren konnte ich mich

nun besser darauf vorbereiten, was in den folgenden Wochen auf mich zukommt.

Meine erste Station war der Zerspanungsbereich. Als erstes wurden mir

verschiedene Bohrterminals gezeigt und erklärt. Hier gab es einige Dinge zu

beachten. Es war wichtig, welches Material mit welcher Schnittgeschwindigkeit,

welcher Drehzahl, welchem Bohrer und mit welchem Kühl/- Schmiermittel sauber

bearbeitet werden konnte. Nachdem ich einige Versuche mit Bohrer und Senker

unternommen hatte, bekam ich eine Kurzunterweisung im technischen Zeichnen. So

war es mir möglich sehr einfache Zeichnungen zu entschlüsseln, sowie nach deren

Anweisung zu fertigen. Mein erstes Projekt war eine technische Zeichnung. Dabei

sollte eine Platte1 entworfen werden auf der sich verschiedene Bohrungen,

Senkungen etc. befinden.

Um die richtige Position der Bohrungen zu finden, machte ich mit einem Höhenreißer

einen leichten Kratzer in der richtigen Höhe auf dem Werkstück. Dreht man das

Werkstück nun um 90° und macht eine weitere Höhenabmessung erhält man, in

Form eines Schnittkreuzes, die exakte Position der Bohrung. Man musste darauf

achten, dass die Kratzer so klein wie möglich werden, da sie sonst unschön auf der

Materialoberfläche zu sehen sind.

11/20

Page 14: internship thesis

Als nächstes körnte ich die Postionen mit einem Körner und einem sanften

Hammerschlag. Dank der Körnung zentrierte sich der Bohrer selbstständig und war

gegen Verrutschen gesichert. Nachdem alle Bohrungen fertig waren und ich sie

mithilfe eines Senkers entgratet hatte, schlug ich in einem Metalltabellenbuch nach,

welche Bohrlochdurchmesser für welches metrisches Gewinde benötigt wird. Beim

Gewindeschneiden von Hand gilt es darauf zu achten, dass langsam und

gleichmäßig gedreht wird bis ein neuer Gewindegang geschnitten ist. Danach dreht

man den Gewindebohrer wieder zurück, um die Späne heraus zu transportieren.

Außerdem muss das Werkzeug besonders gut geölt sein. Das Gewindeschneiden

mit einer Maschine war etwas komplizierter, da bei kleinen Gewindedurchmessern

der Bohrer leicht abbricht, falls er nicht exakt in der Zentrierung aufkommt. Als letzer

Schritt an der Übungsplatte, fertigte ich mithilfe einer Reibahle genaue

Durchgangslöcher. Reibt man ein gebohrtes Loch, so wird dessen Oberfläche und

Durchmesser exakter.

Mein nächster Arbeitsplatz befand sich an den Honmaschinen. Mithilfe einer solchen

Maschine ist es möglich extrem genaue Oberflächen zu erreichen. Das zu

bearbeitende Werkstück wird unter kontinuierlichem Ölzufluss über einen rotierenden

Honstein bewegt. Meine Aufgabe war es Ringe von innen auf exakte Durchmesser

zu Honen, indem ich den Steinvorlauf regulierte. Mithilfe eines Prüfmittels war es

möglich Durchmesser im µ-Bereich herzustellen.

Der folgende Arbeitsbereich war die Fräsabteilung. Als erstes lernte ich an einer

einfachen Fräsmaschine den Unterschied zwischen dem Gleichlauf- und dem

Gegenlauffräsen. Mit leichten Fräsübungen bekam ich ein Gefühl mit welcher

Geschwindigkeit gefräst werden musste, um eine saubere Oberfläche zu erhalten.

Die Mitarbeit an einer CNC-Fräsmaschine war meine nächste Station. Ich bekam zu

sehen, wie ein komplettes Programm für ein Werkstück geschrieben wurde und mir

wurde erklärt wie die Maschinesteuerung funktioniert. Außerdem durfte ich beim

Rüsten der Maschine helfen.

12/20

Page 15: internship thesis

3.2. Woche 3: Stanzerei, Montage, Löterrei, Erodieren

Die dritte Woche des Vorpraktikums fing mit einer Einführung in die Stanzerei an. Die

auftretende Lautstärke ist hier enorm hoch. Für jeden Mitarbeiter, der sich hier länger

aufhält, ist Lärmschutz Vorschrift. Mir wurden die Funktionsweisen der einzelnen

Stanzlinien näher gebracht und ich half beim Rüsten der Maschinen. In der

laufenden Produktion war ich für einen störungsfreien Prozessablauf zuständig. Dazu

gehörte das Wechseln der Coils, die ständige Überprüfung der Erzeugnisse und der

Abtransport der entstandenen Abfälle.

Nach der Fertigung mussten die Produkte noch nachbearbeitet werden, da es zur

Gratbildung gekommen ist. Mithilfe einer Feile konnten die Kanten entgratet werden.

Das Vakuumtiefziehen war mein nächster Arbeitsbereich. Der Prozess wurde mir

anhand der laufenden Produktion nähergebracht. Eine erwärmte Thermoplastfolie

wurde über einen Metallring gezogen und danach in eine Vakuumkammer gehängt.

Die zuvor straffe Folie wurde in einen konkav geformten Körper umgeformt.

Nach dem Tiefziehen besuchte ich die Richterei. Mir wurden die Walzmaschinen

gezeigt und erklärt. Ich walzte verschiedene „verbogene“ Materialien auf eine

Ebenheit von 0.2 mm. Kontrolliert werden konnte das mit einem Haarlineal und einer

Fühlerlehre. Man setzt das Haarlineal auf das Werkstück auf und hält es gegen das

Licht. Schimmert kein Licht unter dem Haarlineal hindurch, ist es vollkommen Eben.

Stellt man das Werkstück auf eine ebene Fläche und kommt an keiner Stelle mit der

Fühlerlehre unter das Werkstück, so liegt es in der vorgebenden Toleranz.

Meine nächste Aufgabe in der Richterei war das Drücken von Hülsen in

unterschiedliche Buchsen. Bei den kleinen Hülsen war dies mit einer

Handpressvorrichtung möglich. Die größeren Hülsen, die deutlich schwerer

hineingingen, mussten mit einer Spindelpresse gedrückt werde.

13/20

Page 16: internship thesis

Mein nächstes Aufgabenbereich lag in der Montage. Hier werden in zwei

Montagelinien Komponenten für den Energiebereich (Schaltanlagen) montiert.

Nachdem ich mich mit den einzelnen Arbeitsschritten vertraut gemacht hatte,

montierte ich ein versandfertiges Produkt. Dazu musste geschraubt, Sicherungsringe

und Splinte, sowie Federn gespannt werden. Am meisten Wert wurde auf die

Kontrolle gelegt, weshalb jedes Produkt zweimal auf vergessene Teile oder falsche

Funktion geprüft wurde. Danach mussten die Teile mit einer Flüssigkeit beschichtet

werden, sodass sie einen Korrosionsschutz aufweisen.

14/20

Page 17: internship thesis

Als nächstes schaute ich mir die Löterei an. Hier wurde mit einem Hartlöteofen

Material gefügt. Streicht man eine Kupferpaste auf die zu verbindenden Werkstücke

und stellt sie in einen Ofen, wird die Paste fest und die Teile sind kraftschlüssig

verbunden.

In der nächsten Abteilung, die ich mir ansah, standen die Erodiermaschinen. Mithilfe

von hohen elektrischen Entladungen können in harte Materialien, welche zum

Beispiel im Werkzeugbau Verwendung finden, komplexe Formen erzeugt und

Trennvorgänge realisiert werden. Ich schaute dem Abteilungsleiter dabei zu, wie er

ein Programm schrieb, mit dem die Erodiermaschine über Nacht laufen wird.

15/20

Page 18: internship thesis

3.3. Woche 4: Schweißerei

Die Firma Steinbach besitzt zwei unterschiedliche Schweißeinrichtungen. In dem

einen Bereich wird von Hand geschweißt, in dem anderen wir mithilfe verschiedener

Roboter gearbeitet. Auf die Sicherheit muss beim Schweißen besonders Wert gelegt

werden. Schweißmaske, Handschuhe, Schürze und ein UV geschützter Arbeitsplatz

sind unverzichtbar.

Das erste Schweißverfahren, dass ich kennenlernte, war das WIG-Schweißen². Die

Schwierigkeit ist es, die Elektrode mit gleichmäßiger Geschwindigkeit und gleich

bleibendem Abstand, an der zu fügenden Stelle vorbei zu führen. Beim WIG-

Schweißen kann zudem noch ein zusätzliches Material in die Schweißflamme

eingebracht werden, was die Festigkeit der Naht deutlich erhöht. Ein weiterer Punkt,

der zu beachten ist, dass die Elektrode immer Spitz sein muss. Bringt man sie mit

der Schmelze ausversehen in Kontakt, bricht die Spitze ab und es kann nicht mehr

geschweißt werden. Da dies relativ häufig passiert wurde ich zusätzlich noch an der

Handschleifmaschine eingewiesen, mit deren Hilfe ich die Elektroden wieder

anspitzen konnte.

Meine Aufgabe war es Materialien unterschiedlicher Geometrie zu verbinden. So

musste auch die Stromstärke je nach Materialstärke verändert werden.

Das nächste Verfahren war das MAG-Schweißen². Hier wird die Elektrode direkt als

Schweißmaterial verwendet und über einen Motor kontinuierlich zugeführt. Deshalb

kann man mit diesem Verfahren deutlich schneller schweißen. Jedoch werden die

Schweißnähte etwas unpräziser.

Die Abteilung der Schweißroboter war mein nächster Tätigkeitsbereich. Hier legte ich

Teile in eine Metallvorrichtung, die dann ein Roboterarm verschweißte. Die Nähte

mussten nachträglich noch bearbeitet werden, da es sehr häufig zu Metallspritzern

kommt, die sich auf dem Werkstück festschmelzen. Mit Hammer und Meißel konnten

diese entfernt werden.

16/20

Page 19: internship thesis

3.4. Woche 5,6: Lehrwerkstatt Projekt: Schieber

Zu Beginn in der Lehrwerkstatt wurde ich an den Fräsmaschinen eingewiesen. Meine

Aufgabe war es, verschiedene Platten auf Maß für den Werkzeugbau zu fräsen.

Damit die gegenüber liegenden Flächen parallel sind, wird beim Stirnfräßen zuerst

eine Seite nur Oberflächlich gefräst. Danach wird die Platte umgedreht. Daraufhin

kann von der anderen Seite so viel Material abgenommen werden bis die geforderte

Höhe erreicht ist.

17/20

Page 20: internship thesis

Um die Länge und Breite der Platte zu bestimmen, wählte ich einen Gleichlauffräser.

Hier muss darauf geachtet werden, dass die Flächen alle im rechten Winkel

zueinander stehen. Dies kann erreicht werden, indem die bereits gefräste Fläche an

den Anschlag angelegt wird.

Mit einem Phasenschleifer werden letztendlich die Kanten abgerundet, sodass eine

ungefährliche Handhabung möglich ist.

18/20

Page 21: internship thesis

Danach begann ich mit meinem Projekt: „Schieber“3-7 .

Als erstes suchte ich mir ungefähr passende Stahlstücke und trennte diese mit einer

Bügel- oder Bandsäge.

Die gesägten Teile fräste ich danach auf die exakt vorgegebenen Abmaße. Mit einer

Flachschleifmaschine bearbeitete ich daraufhin alle Funktionsflächen.

In die Grundplatte mussten verschiedene Bohrungen in bestimmten Postionen. Die

Bohrungen für die späteren Spannstifte riss ich an und körnte sie danach. Die

restlichen Postionen der Bohrungen bestimmte ich mit einem Positionswerkzeug, an

einer Bohrmaschine mit einem Koordinaten anzeigenden Tisch. Nachdem die Kanten

mit diesem Werkzeug angefahren waren, war die Platte exakt vermessen. Nach dem

Zentrierbohren konnte gebohrt, gerieben, (Zapfen) gesenkt und Gewinde geschnitten

werden. Beim Zusammenbauen fiel mir jedoch auf, dass ich im Metalltabellenbuch in

einer Zeile verrutscht war. Das bedeutete, dass die Kernlöcher für das M6 Gewinde

zu groß waren und die Schrauben deshalb nicht richtig fest saßen. Auch der Versuch

alle Gewinde auf M8 zu vergrößern funktionierte nicht, da die Zapfensenkungen für

die gefrästen Werkstücke zu groß waren. Das Resultat war das ich erneut Material

sägte, fräste, schliff usw… Glücklicherweise klappte der ganze Prozess deutlich

schneller als beim ersten Mal, sodass ich kurz darauf die „Schieberführung“

zusammenbauen konnte. Beim Ausrichten musste darauf geachtet werden, dass sich

der „Schieber“ optimal bewegen lässt. Zum Schluss wurde wie jeden Freitag die

Lehrwerkstatt gereinigt.

19/20

Page 22: internship thesis

20/20

3.5. Woche 7: Projekt: Aschenbecher8

Mein nächstes Projekt war die Konstruktion eines Aschenbechers. Ich begann mit

der Dimensionierung und orientierte mich dabei an dem Durchmesser einer

Zigarette. Ich nahm Aluminium als Werkstoff, da es an der Drehmaschine leichter zu

bearbeiten ist. Weil Aluminium ein leichtes Material ist, wählte ich einen relativ hohen

Boden des Bechers, um ihm Standfestigkeit zu verleihen. Nach einer Einführung an

den Drehmaschinen fing ich an die Ober und Unterseiten plan zu drehen. Danach

drehte ich die Außenfläche glatt. Mit einem Phasenwerkzeug rundete ich die Kanten.

Für den Innenraum des Bechers benötigt man einen Innendrehmeißel. Um ihn

verwenden zu können, muss zuerst ein Loch gebohrt werden. Dazu wird ein Bohrer

in den Reitstock gespannt. Da ich beim Spannen leider zu viel Kraft aufwendete,

brach die Gewindestange ab und eine Neue musste gedreht und erodiert werden.

Nachdem die Drehmaschine wieder voll funktionstüchtig war konnte ich die Arbeit

fortsetzen. Die Schwierigkeit beim Innendrehen war es im richtigen Moment die

Vorschubrichtung zu wechseln, sodass insgesamt eine saubere Oberfläche entsteht.

Die Phase an der Innenkante konnte ich mithilfe einer Feile, welche ich im Winkel

von 90° zum rotierenden Werkstück ansetzte, fertigen. Durch die Verzögerung der

Reparatur und aufgrund der Tatsache, dass die Fräsmaschinen besetzt waren, kam

ich leider nicht mehr dazu die oberen Fräsungen zu machen.

Page 23: internship thesis

3.6. Woche 8: Werkzeugbau Projekt: Schleifvorrichtung

Meine letze Woche des Praktikums absolvierte ich im Werkzeugbau. Mein Projekt

war der Bau einer Vorrichtung für die Schleifmaschine, welche benutzt wird um die

Elektroden beim WIG-Schweißen anzuspitzen. Um gleichmäßig schleifen zu können

wurde eine Auflage benötigt. Die Problemstellung war: „Wie befestige ich die

Vorrichtung und in welchem Winkel steht sie zur Schleifscheibe“? Ich entschied mich

für eine bewegliche Konstruktion, sodass sie variabel ausgerichtet werden konnte.

Für die Befestigung wählte ich die Stange unter der Schleifscheibe. Der erste Schritt

war die Materialsuche. Einen Stahlring dessen Innerdurchmesser etwas größer, als

der Durchmesser der Stange an der Schleifmaschine war, nahm ich als Befestigung.

Ich sägte das Rohr auf die passende Länge und drehte es Plan. Danach feilte ich die

Kanten rund und schnitt ein Gewinde in den Ring. Durch eine Schraube konnte der

Ring an der Stange beweglich fixiert werden. Die Platten zur Auflage fräste ich auf

die passende Größe und verschweißte sie danach miteinander. Das ganze machte

ich zweimal für jede Schleifscheibe.

Schleifvorrichtung

21/20