Introducción a la

Distribución en Planta

En un mercado dominado por la competencia y la demanda, que

exigen gran variedad de productos con ciclos de vida cada vez más

cortos, las empresas deben necesariamente adaptar sus procesos de

fabricación con sistemas/diseños flexibles, que permitan hacer

frente a esta situación.

Lograr eficiencia y flexibilidad pasa necesariamente, entre otras,

por el correcto ordenamiento y ubicación de los medios

productivos, situación que permitirá hacer frente “con éxito” a las

necesidades actuales así como a posibles escenarios futuros.

Resulta de fundamental importancia tener presente que para el

estudio, comprensión y aplicación de las “Técnicas de

Distribución en Planta”, que se desarrollarán a continuación,

requiere de la correcta y conjunta aplicación de muchos de los

conceptos y conocimientos adquiridos en la cursada, ya que sólo de

tal forma se podrá materializar el adecuado ordenamiento y

ubicación de máquinas, equipos e instalaciones que posibilitarán

alcanzar el mejor y mas competitivo desarrollo de los procesos

productivos.

Recordemos algunos de los temas/conceptos estudiados:

Materiales involucrados en los procesos (fluidos; graneles;

unidades; etc.)

Tipo de manejo de materiales (manual; gravedad; mecanizado; etc.)

Aprovechamiento espacial de inmuebles (altura de edificios;

capacidad portante de sus estructuras; ubicación de los servicios; etc.)

Almacenaje de materiales (tecnologías según producto/s; grado de

automatización; etc.)

Sistema/s de transporte de materiales (aéreos; de piso; autónomos;

etc.)

Residuos y desperdicios generados (áreas; instalaciones;

almacenaje temporario; etc.)

Alcances del Código de PU del sitio (usos del suelo; FOS y FOT;

tipo de actividad; etc.)

Exigencias del Código de Edificación (altura de locales; ubicación

de SAHS; construcciones varias; etc.)

Normas vigentes en el sitio (legales y técnicas)

Otros

Importancia de la Distribución en Planta

La Distribución en Planta debe brindar respuestas óptimas,

entre otras, a los siguientes interrogantes:

• Que efectos produce en los costos de manejo y

mantenimiento?

• Que efecto produce en el ánimo de los trabajadores y como

influye esto en los costos de las operaciones?

• Que efecto produce en la administración de las instalaciones?

• Que efecto produce en la capacidad de la instalación para

adaptarse al cambio para poder satisfacer necesidades futuras.

Objetivos de la Distribución en Planta

Una adecuada Distribución en Planta, proporciona beneficios a la empresa

que se traducen, entre otras, en un aumento de la eficiencia y por lo tanto de

la competitividad.

Para lograr dichos beneficios es necesario que la solución adoptada cumpla

con determinados objetivos. Una lista amplia, que puede abarcar a la

mayoría de ellos, es la siguiente:

Simplificar al máximo todo proceso productivo

Minimizar los costos del manejo de materiales

Disminuir los tiempos de fabricación y la cantidad de material en proceso

Aprovechar el espacio disponible de la manera más efectiva posible

Aumentar la satisfacción y rendimiento de los trabajadores con estímulos

adecuados

Evitar inversiones innecesarias de capital

Reducir los riesgos laborales que aseguren la salud y seguridad de los

trabajadores

Incrementar la productividad

Disminuir los retrasos e ineficiencias en la producción

Minimizar las necesidades de espacio (tanto el destinado a producción

como el necesario para almacenamiento o servicios)

Disminuir el tránsito de materiales

Lograr un uso eficiente de la maquinaria, la mano de obra y los servicios

Reducir el trabajo administrativo e indirecto en general

Facilitar la supervisión de tareas

Disminuir la confusión y la congestión

Disminuir el riesgo para el material o su calidad

Facilitar los ajustes y/o los cambios en los procesos

Facilitar las labores de mantenimiento, del control de costos, etc.

Richard Muther, concentra la lista de objetivos anteriores en

los siguientes conceptos o principios, los que ayudarán a

alcanzar tales objetivos:

1. Principio de la integración de conjunto.

2. Principio de la mínima distancia recorrida.

3. Principio de la circulación o flujo de materiales.

4. Principio del espacio cúbico.

5. Principio de la satisfacción y de la seguridad.

6. Principio de la flexibilidad.

Principios básicos de la Distribución en Planta

1. Principio de la integración de conjunto

“la mejor distribución es la que integra a los operarios, los materiales,

la maquinaria, las actividades, así como cualquier otro factor, de modo

que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes”.

2. Principio de la mínima distancia recorrida

“en igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que

permite que la distancia a recorrer por el material entre operaciones sea

la más corta”.

3. Principio de la circulación o flujo de materiales

“en igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene

las áreas de trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el

mismo orden o secuencia en que se tratan, elaboran, o montan los

materiales”.

4. Principio del espacio cúbico

“la economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio

disponible, tanto en vertical como en horizontal”.

5. Principio de la satisfacción y de la seguridad

“en igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la distribución

que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los trabajadores, los

materiales y la maquinaria”.

6. Principio de la flexibilidad

“en igualdad de condiciones, siempre será más efectiva la distribución

que pueda ser ajustada y/o reordenada con menores costos y/o

inconvenientes”.

Distribución en Planta Nueva

frente al

Reordenamiento de una Planta Existente

El proyecto de implantación de una distribución en planta es un tema que no

aparece únicamente en las plantas industriales de nueva creación. Durante el

transcurso de la vida de una determinada planta, surgen cambios o desajustes

que pueden hacer necesario desde reestructuraciones menores (reordenación

de las actividades, cambios en los sistemas de manutención, cambios en

cualquier tipo de servicio auxiliar…) hasta el traslado a una nueva

planta/instalación.

Un ejemplo del primer tipo sería la aparición de avances tecnológicos

que pueden hacer necesaria la incorporación o sustitución de maquinaria

en el proceso, lo cual daría lugar a la generación de nuevas actividades,

instalaciones u otros en las áreas de trabajo.

Esta situación generará la necesidad de diseñar e implementar una nueva

distribución, que contemplen dar viabilidad a los cambios y/o

necesidades incorporados al sistema de producción.

Por otra parte, la necesidad de trasladar las actividades a una

nueva planta industrial y/o de servicios se da cuando los

problemas detectados son de una envergadura tal, que no pueden

ser resueltos mediante modificaciones (menores o no) de los

actuales sistemas productivos.

Las distintas problemáticas que pueden generar la necesidad de

modificar la Distribución en Planta existente pueden

clasificarse/ordenarse en función de la/s causa/s que determina/n su

necesidad.

• cambios en el diseño de los productos, aparición de nuevos productos, etc.

• cambios en la demanda;

• equipos, maquinaria, instalaciones y/o actividades obsoletas;

• accidentes laborales frecuentes;

• puestos de trabajo inadecuados para el personal (problemas ergonómicos,

ruidos, temperatura, etc.);

• cambios en la localización de los mercados;

• necesidad de reducir costos, etc.

Pasos requeridos para definir/diseñar una

Distribución en Planta

Definir el objetivo de la instalación que se va a diseñar

Especificar las actividades primarias que habrá que realizar para

alcanzar el objetivo buscado

Especificar las actividades asociadas necesarias para respaldar a las

actividades primarias

Determinar las necesidades de superficie y volumen para todas las

actividades a desarrollar en los procesos productivos

Determinar las interrelaciones de todas las actividades

Generar distribuciones en planta alternativas

Evaluar distribuciones en planta alternativas

Adoptar y poner el práctica la distribución en planta

adoptada/seleccionada

PERSONAL

CIRCULACION (PROPIAS-PROVEEDORES) VEHICULOS

HERRAMENTAL - OTROS

ADMINISTRACION (COMERCIAL)

OPERACIONES (PROPIAS-TERCEROS)

PROCESOS PRODUCTIVOS

PRODUCCIONADMINISTRACION (FABRICA)

Áreas involucradas al plantear una Distribución en

Planta nueva o readecuación de una existente

PROCESOS PRODUCTIVOS PROPIOS-AREAS INVOLUCRADAS-

AREAS DE PRODUCCION

AREAS DE ALMACENES (PRODUCCION & OTROS)

AREAS DE MANTENIMIENTO

AREAS PARA SERVICIOS - FUERZA ELECTRO-MOTRIZ

- AIRE COMPRIMIDO

- AGUA POTABLE

- GAS NATURAL

- INCENDIO

- VAPOR

- DEPOSITO DE COMBUSTIBLES

- AGUA DESMINERALIZADA

- OTROS

.ALMACENAJE

DE RESIDUOS & DESPERDICIOS

* EN PROCESOS LOS PRODUCTIVOS

- RESIDUOS PELIGROSOS

- RESIDUOS PATOGENICOS

- RESIDUOS RADIOACTIVOS

- OTROS

- EFLUENTES GASEOSOS (TRATAMIENTOS & CHIMENEAS)

- EFLUENTES LIQUIDOS (PLANTAS DE TRATAMIENTO)

* EN LA ADMINISTRACION

- RESIDUOS TIPO DOMICILIARIOS

- OTROS

SERVICIOS PARA LOS TRABAJADORES

- VESTUARIOS

- ESPARCIMIENTO - OCIO

- COMEDORES – REFRIGERIO

- ATENCION MEDICA

- SANITARIOS EN PLANTA

INGRESO Y EGRESO A PLANTA

- VIGILANCIA & CONTROL

- BALANZAS

- ESTACIONAMIENTO DE VEHICULOS

- SERVICIOS VARIOS

OTROS

Tipos Básicos de

Distribución en Planta

Considerando como criterio exclusivamente al tipo de movimiento de los

medios de producción existen tres tipos clásicos de distribución en planta:

• Distribución por posición fija.

• Distribución en cadena, en serie, en línea o por producto.

• Distribución por proceso, por función o por secciones.

Además del tipo de movimiento de los diferentes medios de producción,

otro factor que puede afectar determinantemente al tipo de distribución

adoptada es la clase de operacionesn de producción que se realiza en la

actividad industrial.

Las tres clases de operaciones de producción fundamentales son las

siguientes:

• Elaboración o fabricación: las operaciones van encaminadas a

cambiar la forma del material inicial para obtener el producto final

(inyección de plásticos, embutido de metales, etc.)

• Tratamiento: para obtener el producto final las operaciones

transforman las características del material de partida

(transformación del acero, fabricación de grazna de plástico…).

• Montaje: para obtener el producto final las operaciones unen

unas piezas a otras, materiales sobre las piezas o sobre un material

inicial o base (elaboración de calzado o montaje de automóviles).

Distribución por Posición FijaEl material objeto del trabajo y en proceso de transformación permaneceen un lugar fijo y son los trabajadores y la maquinaria los que confluyenhacia él.

Proceso de trabajo: Todos los puestos de trabajo se instalan con carácterprovisional y junto al elemento principal ó conjunto que se fabrica omonta.

Material en curso de fabricación: El material se lleva al lugar demontaje ó fabricación.

Versatilidad: Tienen amplia versatilidad, se adaptan con facilidad adiversas variaciones.

Continuidad de funcionamiento: No son estables (ni los tiemposdefinidos ni las cargas de trabajo). Puede influir, incluso, las condicionesclimatológicas.

Incentivo: La productividad depende del trabajo individual de cadatrabajador.

Calificación de la mamo de obra: Los equipos suelen ser del tipoconvencionales, incluso aunque se empleen máquinas/herramientasespeciales, la mano de obra no suele ser del tipo de alta calificación.

Ejemplo:

Montaje de calderas; construcción de edificios, barcos, torres de tendido eléctrico y, en general, montajes a pie de obra.

Distribución por posición fija: ensamble de un avión Airbus A340/600 en la

planta de Airbus en Toulouse (Francia).

Las operaciones del mismo tipo se realizan dentro del mismo sector.

Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se sitúan por funcioneshomónimas. En algunas secciones, los puestos de trabajo son iguales y,en otras, tienen alguna característica diferenciadora, como potencia,r.p.m., etc. (ej. tornería)

Material en curso de fabricación: El material se desplaza entre puestosdiferentes dentro de una misma sección ó desde una sección a lasiguiente. Pero el itinerario suele no ser generalmente fijo. (ej. de torneríaa fresado y luego a brochadora para chavetado)

Versatilidad: Es muy versátil siendo posible fabricar en ella cualquierelemento con las limitaciones inherentes a la instalación/maquinasdisponibles. Es la distribución más adecuada para la fabricaciónintermitente ó bajo pedido, facilitándose en ésta la programación de lospuestos de trabajo al máximo de carga (saturación) posible.

Distribución por Proceso

Continuidad de funcionamiento: Cada fase de trabajo se programapara el puesto más adecuado. Una avería producida en un puesto noincide en el funcionamiento de los restantes, por lo que no se causanretrasos acusados en la fabricación.

Incentivo: El incentivo logrado por cada operario es únicamentefunción de su rendimiento personal.

Calificación de la mano de obra: Al ser nulo, ó casi nulo, elautomatismo y la repetición de actividades este tipo de distribuciónrequiere de mano de obra de alta calificación.

Ejemplo:

Taller de fabricación metalmecánica, en el que se agrupan las máquinas

por secciones: tornos, fresadoras, cepilladoras, etc.

Distribución por Proceso

El material se desplaza de una operación a la siguiente sin interrupción.(Líneas de producción. Producción en cadena).

Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se ubican según el ordenimplícitamente establecido en el diagrama analítico de proceso. Conesta distribución se consigue mejorar el aprovechamiento de lasuperficie requerida para la instalación.

Material en curso de fabricación: Este se desplaza de un puesto a otrolo que conlleva, en proceso, a la mínima cantidad del mismo, menormanipulación y recorrido en transportes, a la vez que admite un mayorgrado de automatización en el herramental.

Versatilidad : No permite la adaptación inmediata a otra forma defabricación para la que fue originalmente diseñada.

Distribución por Producto

Continuidad de funcionamiento: Este sistema exige el logro de unequilibrio y/o continuidad de funcionamiento. Para ello se requiereigualdad de tiempo para las actividades de/en cada puesto, de no ser así,deberá disponerse, para las actividades que lo requieran, de mas de unpuesto de trabajo de igual factura.

Cualquier avería producida en cualquier puesto de trabajo, dependientede la instalación principal, ocasiona la parada total de la misma.

Incentivo: El incentivo obtenido por cada uno de los trabajadores esfunción del logrado por el conjunto ya que el trabajo está relacionado óíntimamente ligado.

Calificación de la mano de obra: La distribución por producto/en línearequiere maquinaria de elevado costo por tender ésta hacia laautomatización. Por esto, la mano de obra no requiere una calificación detipo elevada.

Tiempo unitario de fabricación: Con este tipo de Distribución seobtienen menores tiempos unitarios de fabricación que en las restantesformas de distribución en planta.

Ejemplo: Línea de montaje en una Planta Automotriz

Distribución por producto

Planificación Sistemática de la

Distribución en Planta

(Systematic Layout Planning - Richard Muther)

Esta metodología, conocida como SLP por sus siglas en inglés, ha sido la más

aceptada y la más comúnmente utilizada para la resolución de problemas de

distribución en planta a partir de criterios cualitativos, aunque fue concebida para el

diseño de todo tipo de distribuciones independientemente de su naturaleza.

Fue desarrollada por Richard Muther en 1961 como un procedimiento sistemático

multicriterio, igualmente aplicable a distribuciones completamente nuevas como a

modificación de distribuciones de ya existentes.

El método SLP se desarrolla, fundamentalmente en cuatro fases, a saber:

Paso 1 - LOCALIZACIÓN:

» En este primer momento debe decidirse la ubicación del área a

organizar.

Paso 2 - PLAN GENERAL DE DISTRIBUCIÓN:

» Se establece el patrón o patrones básicos de flujo en la

instalación a organizar. También se indica el tamaño,

configuración y relación con el resto de la planta.

» Análisis de la información de entrada y tipo de distribución.

» Unir los dos principios de fundamentales: Relaciones y espacio.

» Se desarrollan planillas de espacios para cada departamento de

planificación.

» Se obtiene diagrama de relaciones de espacio

» Se deberán generar y evaluar varias alternativas.

» Justificación de costos, evaluación y aprobación.

Paso 3 - PREPARACIÓN EN DETALLE:

» Se planifica donde localizar cada pieza de la maquinaria

o equipo, materiales, personal, servicios auxiliares,

pasillos, estanterías de almacenaje, etc.

» Plan de distribución detallado por área.

» Se repite el mismo patrón de procedimiento en el Paso 2

Paso 4 – INSTALACIÓN:

» planear la instalación y ejecutar las acciones necesarias

para llevarla a cabo. En esta etapa se realizan los

ajustes conforme se van colocando los equipos.

Diagrama de procedimiento del SLP

Consideraciones de modificación Limitaciones prácticas

Datos originales y actividades

Análisis Producto - Cantidad

Flujo de materiales

Procesos Productivos

Relaciones de actividades

entre áreas funcionales

Diagrama de relaciones

Requerimiento de espacio Espacio disponible

Diagrama de relaciones de espacio

Desarrollar disposiciones alternas

Evaluación

Datos originales y actividades

Análisis Producto - Cantidad

Flujo de materiales

Procesos Productivos

Relaciones de actividades

entre áreas funcionales

Diagrama de relaciones

Requerimiento de espacio

Diagrama de relaciones de espacio

Limitaciones prácticas

Desarrollar disposiciones alternas

Evaluación

Diagramas y Tablas de Relaciones

GRADO DE CERCANIA NECESARIA

1

2 RAZONES

A 3

1,2 U 4

-- 5

1

2

Recepción

Almacén

Corte3

5

6

Pulido

Pintado

Corte

Torneado

3

4

Valor Cercanía

A Abs. Necesario

E Muy necesario

I Importante

O Cercanía normal

U No es importante

X No es deseable

Código Razón

1 Misma bahía

2 Flujo de materiales

3 Servicios

4 Conveniencia

5 Control de inventario

6 Comunicación

7 Mismo personal

8 Limpieza

9 Flujo de piezas

Diagrama de relaciones

Diagrama de relaciones de

espacio

Disposición en bloques

Metodología de la Distribución en Planta

Presentación

del Problema

AnálisisBúsqueda

de Soluciones

Elección

de Soluciones

Decisión sobre

El nuevo diseño

EvaluaciónObservaciones a

solución

Especificación

Convencimiento de que la solución es adecuada

Métodos básicos para

la resolución de casos de Distribución en

Planta

Aplicables a nuevos diseños y/o reingeniería de una Distribución en Planta

existente

Método de Intercambio Pareado

El método de intercambio pareado es un algoritmo utilizado

para mejorar una distribución/disposición ya existente,

sustentado en las adyacencias entre departamentos/áreas de

trabajo y en las distancias y costos de transporte de los

materiales, entre los mismos.

Ejemplo de aplicación:

Consideremos un caso con cuatro (4) departamentos del mismo tamaño, donde el

costo del transporte de materiales entre departamentos adyacentes es de 1 unidad

monetaria. El costo entre departamentos no adyacentes será acumulativo, según la

cantidad de departamentos que deban atravesarse.

1 2 3 4

Al Departamento

Del Departamento

1 2 3 4

1 10 15 20

2 10 5

3 5

4

TC2134(1-2)=10(1) + 10(2) + 5(3) +15(1) + 20(2) + 5(1) =105

TC 3214 (1-3)=10(1) + 15(2) + 5(3) + 10(1) + 5(2) + 20(1) =95

TC4231(1-4)= 5(1) + 5(2) + 20(3) +10(1) +10(2) +15(1) =120

TC1324(2-3)=15(1) + 10(2) + 20(3) + 10(1) + 5(1) + 5(2) = 120

TC1432(2-4)= 20(1) + 15(2) + 10(3) + 5(1) + 5(2) + 10(1) = 105

TC1243(3-4)=10(1) + 20(2) + 15(3) + 5(1) + 10(2) + 5(1) = 125

Cálculo del menor costo resultante (TC) con la propuesta de distribución 1234

1 2 3 4

Al Departamento

Del Departamento

1 2 3 4

1 10 15 20

2 10 5

3 5

4

TC1234=10(1) + 15(2) + 20(3) + 10(1) + 5(2) + 5(1) = 125 U. Monetarias

3 2 1 4

TC3124(1-2)= 15(1) + 10(2) + 5(3) + 10(1) + 20(2) + 5(1) =105

TC1234(1-3)=10(1) + 15(2) + 20(3) + 10(1) + 5(2) + 5(1) =125

TC3241(1-4)=10(1) + 5(2) + 15(3) + 5(1) + 10(2) + 20(1) = 110

TC2314(2-3)= 10(1) + 10(2) + 5(3) + 15(1) + 5(2) + 20(1) = 90

TC3412(2-4)= 5(1) + 15(2) + 10(3) + 20(1) + 5(2) + 10(1) = 105

TC4213(3-4)= 5(1) + 20(2) + 5(3) + 10(1) + 10(2) + 15(1) = 105

Al Departamento

Del Departamento

1 2 3 4

1 10 15 20

2 10 5

3 5

4

TC1324(1-2)=15(1) + 10(2) + 20(3) + 10(1) + 5(2) + 5(1) =120

TC2134(1-3)=10(1) + 10(2) + 5(3) + 15(1) + 20(2) + 5(1) =105

TC2341(1-4)= 10(1) + 5(2) + 10(3) + 5(1) + 15(2) + 20(1) =105

TC3214(2-3)=10(1) + 15(2) + 5(3) + 10(1) + 5(2) + 20(1) = 95

TC4312(2-4)=5(1) + 20(2) + 5(3) + 15(1) + 10(2) + 10(1) = 105

TC2413(3-4)=5(1) + 10(2) + 10(3) + 20(1) + 5(2) + 15(1) = 100

2 3 1 4

Distribución de menor costo: TC 2314 = 90 U. M.

Al Departamento

Del Departamento

1 2 3 4

1 10 15 20

2 10 5

3 5

4

Resoluciones basadas en

metodologías gráficas

Es un tipo de algoritmo de distribución para

construcción (distribución nueva/inicial).

Se debe desarrollar la gráfica de adyacencias, donde

cada nodo representa un departamento y la recta

que los une indica adyacencia.

El objetivo se basa en encontrar una disposición en

bloques, máximamente ponderada, obteniendo

una gráfica de adyacencias que logre la suma

máxima de las ponderaciones de los arcos/uniones.

Tabla y Diagrama de relaciones

Diseño/construcción de gráficas de adyacenciaSe busca encontrar la solución que obtenga el mayor puntaje

1er. alternativa

63 pts.

2da. alternativa

71 pts.

Soluciones mediante disposiciones aleatorias de los departamentos

Procedimiento

– Paso 1: se elige el par de departamentos con la ponderación más

grande. Departamentos 3 y 4

– Paso 2: se escoge el tercer departamento. Se determina en base a la

suma de las ponderaciones con respecto a los departamentos 3 y 4.

– Paso 3: se escoge el cuarto departamento mediante la ponderación

en base a los departamentos 2 3 4.

– Paso 4: Por último se debe determinar en cual cara insertar el

departamento 5

– Paso 5: Una vez determinada una gráfica de adyacencias, el paso

final es preparar la correspondiente disposición en bloques

Resolución

2

1 5

4

3

1

2

1

0

7

28

2

0

1

39

0

Arco

1-2

1-3

1-4

1-5

2-3

2-4

2-5

3-4

4-5

Ponderación

9

8

10

0

12

13

7

20

2

81

Disposición en bloques

Consideraciones y Limitaciones

No se consideran las distancias

No se toman en cuenta las dimensiones de los

departamentos.

Los gráficos son planos, los arcos o líneas no se

intersectan.

Técnica CRAFT

Emplea una Tabla desde-hacia como datos originales para el flujo.

El “costo” de la disposición se mide mediante la función objetivo con base en la

distancia, de acuerdo a la siguiente ecuación:

m: representa el número de departamentos.

fij: flujo entre el Dto. i al j (expresado en la

cantidad de cargas unitarias desplazadas por el

tiempo unitario)

Cij: costo de mover una carga unitaria una unidad

de distancia desde el Dto. i al j

dij: distancia del Dto i al j

CRAFT es un algoritmo de disposición para mejoramiento.

Objetivo de la Técnica CRAFT

Es el de minimizar el costo por tiempo unitario, por movimiento, entre los departamentos.

Se parte de una disposición inicial.

» Primero se determina el centroide de cada departamento.

» Calcula la distancia rectilínea entre los centroides de pares de

departamentos y guarda los valores en una matriz de distancias.

» El costo de la disposición inicial se determina al multiplicar cada

concepto de la tabla desde – hacia por los conceptos correspondientes de

la matriz de costos unitarios y la matriz de distancias.

Procedimiento

Luego se realizan cambios entre departamentos y se busca identificar

el mejor intercambio, es decir, el que produce la reducción más grande

en el costo de la disposición.

Una vez identificado el mejor intercambio, craft actualiza la

disposición y calcula los nuevos centroide del departamento y los

nuevos costos.

Con esta nueva disposición se repite el proceso de intercambio para

identificar el intercambio de menor costo.

El proceso continua hasta que ya no se puede obtener una reducción en

el costo de la disposición.

Ejemplo de aplicación

– Consideraremos una planta con siete departamentos.

Disposición inicial

La disposición inicial es la siguiente

Datos del problema

Suponemos todos los valores Cij=1

Se asume que cada cuadro mide 20x20 ft.

El espacio total disponible es de 72.000 Ft2

El espacio total requerido es 70.000 Ft2

Se genera un departamento ficticio H de 2000 Ft2.

Suponemos fijas la ubicación de los departamentos de recepción A y

embarque G

Procedimiento

Primero CRAFT calcula el centroide de cada departamento que

aparece en la figura 6.15.

Después, para cada par de departamentos , calcula la distancia

rectilínea entre sus centroides y lo multiplica por el concepto

correspondiente en la tabla desde - hacia

Matriz de Distancia

Nom

bre

del

dpto

A B C D E F G H

A: 0 6 6 7 12 15 10 14

B: 0 6 6 12 14 15 13

C: 0 8 8 10 10 9

D: 0 13 10 17 8

E: 0 3 4 8

F: 0 7 5

G: 0 12

H: 0

Ejemplo de cálculo

– Distancia entre A y B: 6 cuadros.

– Craft multiplica 6 por 45 y suma el resultado a la función objetivo.

– La repetición del cálculo para todos los departamentos da como resultado

un costo de disposición inicial de 3070 unidades.

– El costo real es de 3070 x 20 = 61400 unidades.

Primer intercambio

Se intercambian los departamentos E y F.

Se calculan nuevamente los centroides de los departamentos.

El calculo del nuevo costo es de 2750 x 20 = 5500

Nueva disposición

Segundo intercambio

Se intercambian los departamentos B y C.

El costo resultante es de 2710 x 20 = 54200

Conclusiones

No importa cuantas distribuciones se estudien, seguramenteninguna de ellas posibilitará alcanzar una “solución ideal”

Siempre se arribará a una “solución de compromiso”

Genere un mínimo de 2 ó 3 “soluciones prácticas convenientes”a partir de una “solución teórica” (aproximada a la soluciónideal)

Resulta fundamental evaluar las alternativas estudiadas parapoder definir con mayor precisión la “solución óptima” paraluego con ella profundizar en los detalles, caso contrario elproceso de selección de la alternativa mas adecuada demorarámucho tiempo.