introducción a la ingenieria de procesos

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Unidad 1: Introducción a la ingeniería de procesos

Administración de procesos

1. Introducción a la Ingeniería de Procesos 1.1.1 Teorías administrativas

Quizás una de los principales promotores en la era industrial fue Frederick W. Taylor. El hito más significativo en el nacimiento de la organización industrial fue la publicación, en 1903, del artículo intitulado “Shop Management”, escrito por él. A pesar de las múltiples críticas recibidas, y teniendo en cuenta el contexto de su época, hay que reconocer el mérito de plantear y defender un acercamiento científico al problema de la gestión de la producción. Incluso, se puede argumentar que la contribución más importante de Taylor fue el señalar que en una organización productiva interesa que algunas personas se dediquen, no a realizar operaciones, sino a estudiar la forma más adecuada en que otros las realizan.

Los problemas abordados por Taylor-Gilbreth fueron muy diversos, incluyendo:

Estudio de métodos. Estudio de tiempos. Estandarización de herramientas. Departamento de planificación. Tarjetas para instrucciones a operarios. Sistema de clasificación de piezas y productos. Sistema de rutas. Método de estimación de costes. Selección de personal en relación con el puesto de trabajo. Incentivos. Medida de la productividad.

Uno de los principales problemas que observó Taylor fue que las empresas nacen como un taller familiar en donde las instrucciones y procedimientos son más bien empíricos, razón por la cual la organización de éstas, cuando tienen éxito y crecen, es casi imposible.

En el desarrollo posterior a Taylor se distinguieron dos líneas de progreso. Por un lado, se intentaron desarrollar métodos para el estudio de procesos complejos mediante una sistematización y ordenación de los elementos del problema, dando lugar a procedimientos de análisis que permitan una valoración aproximada de las consecuencias de las posibles alternativas. Por otro lado, se introdujeron los modelos matemáticos para el tratamiento de ciertos problemas susceptibles de ser formulados en estos términos. Respecto al primer punto, la década de los años treinta trajo consigo un nuevo interés en los estudios de métodos y tiempos, que se puede explicar por varias razones:

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Situación crítica de la economía mundial y, en particular, de la norteamericana, lo cual elevaba el interés de los métodos que permitieran reducir costes.

Toma de conciencia por parte de los trabajadores de los problemas económicos que afectaban a la industria y su papel en la resolución de parte de los mismos.

Desaparición de una cierta visión de los estudios de métodos y tiempos como

contrapuestos entre sí.

Dentro de esta consideración conjunta de los diferentes aspectos que afectaban a la productividad, se integró dentro del estudio de métodos y tiempos, el diseño de la distribución en planta. El nexo de unión entre ambos se plasmó en las representaciones analógicas del tipo diagrama de recorridos. Otro avance correspondió a la introducción, a mediados de la década de los treinta en Inglaterra. El responsable de esto fue Tippet, de las técnicas de muestreo para el estudio de los periodos de actividad y descanso sin la necesidad de emplear el cronometraje directo.

Hasta esos momentos, la mayoría de los estudios tenían la finalidad de corregir las ineficiencias existentes. Con el fin de diseñar nuevos métodos para procesos no existentes sobre los que no se tuvieran datos concretos, se planteaba la creación de sistemas predeterminados de tiempos normalizados para elementos básicos de operaciones, que serían luego combinados para obtener tiempos normales de tareas completas. En este sentido, y a instancias de la Westinghouse Electric Co., se inició una larga investigación en 1940 dirigida por Harold B. Maynard (en la que participaron G. J. Stegemerten y J. L. Schwab), la cual finalmente en 1948 dio lugar al sistema MTM (Methods Time Measurement), el cual tuvo inmediatamente una gran aceptación.

Respecto al segundo enfoque, el uso de modelos matemáticos, destaca la fórmula del lote económico o fórmula de Wilson, obtenida por F. W. Harris en 1915, como solución analítica del problema de cálculo del tamaño del lote considerando costes de lanzamiento y costes de mantenimiento. La simplicidad y elegancia de esta fórmula estimuló el tratamiento matemático de otros problemas de organización de la producción. Otro de los campos que tuvieron un desarrollo matemático temprano fue el correspondiente al uso de métodos estadísticos para el control de calidad de los productos fabricados. En 1912 T. C. Fry publicó Probability and its Engineering Uses y más tarde, en 1931, W. Shewart publicó su obra Economic Control of Quality of Manufactured Products, donde se incluían las primeras descripciones de los gráficos de control estadístico de calidad.

Sin embargo, fue durante el esfuerzo bélico asociado a la Segunda Guerra Mundial cuando se produjo el gran impulso en el empleo de modelos matemáticos para resolver cuestiones complejas de tipo logístico y estratégico. Los tiempos de guerra han constituido siempre un estímulo para desarrollar nuevas tecnologías y mejorar

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los métodos existentes. Los grupos de investigación operativa que apareciron en ambos bandos se concentraron en resolver gran cantidad de nuevos problemas haciendo uso de las técnicas clásicas y desarrollando nuevos métodos matemáticos, de modelado, de análisis de sistemas, de simulación, etc. Cuando, una vez acabada la guerra, estos científicos e ingenieros se incorporaron a la vida civil, no sólo llevaron con ellos esas nuevas técnicas y herramientas de trabajo, sino algo que a la larga resultó aún más decisivo: una voluntad renovada de resolver los problemas, vía análisis, recogida de datos, modelización y optimización. De esta forma surgieron la programación lineal, la teoría de juegos, la cibernética, la teoría de la información, la programación dinámica, etc. El efecto de estas técnicas cuantitativas sobre la organización de la producción fue inmediato y aún perdura en nuestros días. La planificación y el control de la producción, la distribución física, la gestión de aprovisionamientos, etc., fueron potenciados de una manera sin precedentes. Para entonces, la Ingeniería de Organización Industrial era ya una disciplina consolidada, totalmente independiente de la Ingeniería Mecánica. Y en las universidades de Estados Unidos se estudiaba como una especialidad propia bajo el nombre de Industrial Engineering.

A partir de este punto, la aparición del ordenador y el progresivo aumento de su capacidad de cálculo potenciaron el uso extensivo e intensivo de los modelos matemáticos, capaces de resolver problemas de gran escala, así como problemas de decisión en tiempo real. Se entró en un bucle de realimentación positivo en el que la disponibilidad de datos permitía modelos más sofisticados, los cuales a su vez exigían cada vez más información y de mayor calidad. Los consumidores se sofisticaban y no sólo pensaban en el coste sino también en la calidad y en la variedad. Los tiempos de respuesta a los problemas se hacían más cortos como resultado de los acortamientos de los ciclos de vida de los productos. La competencia se intensificaba y se aceleraba, y al mismo tiempo se extendía a escala global. La gestión de las operaciones productivas se integraban con los aprovisionamientos y la distribución formando una cadena de suministro que enlazaba a los diferentes centros de la empresa con los proveedores y los clientes. Las decisiones de siempre de qué, cómo, dónde, cuándo y cuánto fabricar seguían requiriendo respuesta sólo que, con el aumento de la escala y la complejidad de los sistemas productivos, ya no era tolerable el error o la lentitud. Así se llegaba al mundo actual. En ese contexto, exigente, caótico e incierto, se desenvuelve la actividad de organización industrial hoy en día, en la cual está en juego la propia supervivencia de las empresas. Las que hagan un uso más efectivo y eficiente de los recursos (humanos, financieros y tecnológicos), las que sean más ágiles explotando las oportunidades de negocio que se presenten, las que mejor jueguen sus cartas desde el punto de vista estratégico, serán las que sobrevivan y crezcan. El resto serán absorbidas o desaparecerán. Recientemente, las tareas organizativas han superado los aspectos productivos de la empresa, e incluso a la propia empresa. El contexto de la logística entendida en un sentido amplio, de las telecomunicaciones, de la gestión de la información, de la

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gestión de los recursos energéticos, de la gestión de los recursos naturales, de la preservación del medio ambiente, así como de las características específicas de los sistemas dependientes de la administración, son analizados y abordados desde la perspectiva de la Ingeniería de organización. Estamos convencidos de que la Ingeniería de organización y los profesionales que en ella trabajan, tanto si son ingenieros como procedentes de otras carreras, están llamados a desempeñar una labor fundamental en esa organización efectiva y eficiente de las operaciones que tiene lugar en las organizaciones y que se ha mencionado como crítica.

REFERENCIA.HTTP://IO.US.ES/PUBLICACIONES/BUSCADORES/HISTORIA_ING_ORG.HTM

1.1.2 División del trabajo

La cooperación fundada en la división del trabajo asume su figura clásica en la manufactura. En cuanto forma característica del proceso capitalista de producción, predomina durante el período manufacturero propiamente dicho, el cual dura, en líneas muy generales, desde mediados del siglo XVI hasta el último tercio del XVIII.

La manufactura surge de dos maneras. La primera consiste en reunir en un taller, bajo el mando del mismo capitalista, a trabajadores pertenecientes a oficios artesanales diversos e independientes, por cuyas manos tiene que pasar un producto hasta su terminación definitiva.

Un automóvil, por ejemplo, era el producto global de los trabajos efectuados por gran número de artesanos independientes: carreros, guarnicioneros, tapiceros, cerrajeros, latoneros, torneros, pasamaneros, vidrieros, pintores, barnizadores, doradores, etc. La manufactura de coches reúne a todos estos artesanos diversos en un taller, donde pasan a trabajar simultánea y organizadamente. No se puede dorar un coche, por cierto, antes de que esté hecho. Pero si se fabrican muchos coches al mismo tiempo, es posible dorar continuamente una parte de los mismos, mientras otra parte recorre una fase anterior del proceso de producción. Mientras tanto, nos hallamos aún en el terreno de la cooperación simple, que encuentra, preexistiéndola, su material humano y las cosas que requiere. Pero pronto ocurre un cambio esencial. El tapicero, cerrajero, latonero, etc., que sólo se ocupa en la fabricación de coches, al perder la costumbre pierde también poco a poco la capacidad de ejercer su antiguo oficio artesanal en toda su amplitud.

Por otra parte, su actividad, ahora unilateral, asume la forma mejor adecuada para el campo de acción restringido. Originariamente la manufactura de coches aparecía como una combinación de oficios artesanales independientes. Poco a poco se convierte en una división de la producción de coches en las diversas operaciones particulares que la componen, cada una de las cuales cristaliza en función exclusiva de un obrero, siendo ejecutada la totalidad de las mismas por la asociación de esos obreros parciales. Del mismo modo surgió la manufactura de paños y toda una serie

http://io.us.es/Publicaciones/Buscadores/Historia_Ing_Org.htm

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de otras manufacturas, esto es, a partir de la combinación de diversos oficios artesanales bajo el mando del mismo capital [1].

Pero la manufactura se origina siguiendo un camino inverso. Muchos artesanos que producen lo mismo o algo similar, por ejemplo papel, o tipos de imprenta, o agujas, trabajan simultáneamente por el mismo capital en el mismo taller. Estamos ante la cooperación en su forma más simple. Cada uno de esos artesanos (con la ayuda tal vez de uno o dos oficiales) hace la mercancía íntegra y, por tanto, ejecuta sucesivamente las diversas operaciones requeridas para su producción. Trabaja a su vieja manera artesanal. Con todo, circunstancias exteriores pronto dan motivo a que se utilice de otro modo tanto la concentración de los trabajadores en el mismo espacio como la simultaneidad de sus trabajos. Es necesario, por ejemplo, suministrar en un plazo dado una cantidad mayor de mercancías terminadas. En consecuencia, se divide el trabajo. En vez de hacer que el mismo artesano ejecute las diversas operaciones en una secuencia temporal, las mismas se disocian, se aíslan, se las yuxtapone en el espacio; se asigna cada una de ellas a otro artesano y todas juntas son efectuadas simultáneamente por los cooperadores. Esta distribución fortuita se repite, expone sus ventajas peculiares y poco a poco se osifica en una división sistemática del trabajo. La mercancía, antes producto individual de un artesano independiente que hacía cosas muy diversas, se convierte ahora en el producto social de una asociación de artesanos, cada uno de los cuales ejecuta constantemente sólo una operación, siempre la misma. Las mismas operaciones que en Alemania se ensamblaban como actividades consecutivas del productor gremial de papel, se volvieron autónomas en la manufactura holandesa de papel, pasaron a ser operaciones parciales, ejecutadas una al lado de la otra por muchos obreros que cooperaban entre sí. El productor gremial de agujas en Nüremberg constituye el elemento básico de la manufactura inglesa del mismo ramo. Pero mientras que aquel artesano solitario ejecutaba una serie de quizás 20 operaciones sucesivas, aquí tenemos poco después 20 obreros que trabajan juntos y cada uno de los cuales efectúa sólo una de las 20 operaciones; fundándose en la experiencia, más tarde se acentuó mucho más aun el proceso de división, aislamiento y automatización de dichas operaciones, que pasaron a ser funciones exclusivas de tales o cuales obreros.

REFERENCIA : HTTP://WWW.UCM.ES/INFO/BAS/ES/MARX-ENG/CAPITAL1/12.HTM

1.2 Concepto de Proceso e ingeniería de proceso

El concepto de proceso se refiere al cambio de estado desde un estado inicial hasta un estado final. Conocer el proceso significa conocer no sólo los estados final e inicial sino las interacciones experimentadas por el sistema mientras está en comunicación con su medio o entorno (v. gr. transferencia de trabajo, transferencia de calor, transferencia de masa, transferencia de entropía).

La trayectoria o ruta del proceso es la historia o la sucesión de estados que ha seguido o recorrido el sistema desde el estado inicial hasta el estado final.

http://www.ucm.es/info/bas/es/marx-eng/capital1/12.htm#fn0

http://www.ucm.es/info/bas/es/marx-eng/capital1/12.htm

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Un ciclo termodinámico es un proceso especial en el cual el estado inicial coincide con el estado final. Aunque un sistema ha vuelto a su estado original y ha terminado un ciclo, el estado de los alrededores pudo haber cambiado.i

"Proceso es el conjunto de actividades relacionadas y ordenadas con las que se consigue un objetivo determinado".

En la ingeniería industrial el concepto de proceso adquiere gran importancia, debido a la práctica en esta carrera, requiere:

Planear, integrar, organizar, dirigir y controlar.

Estas actividades permiten a los Ingenieros industriales lograr sus objetivos en el ejercicio de su profesión.ii.(2)

El ingeniero industrial debe considerar a los procesos de producción como una herramienta para:

El diseño y definición de planes, programas y proyectos. El diseño, integración, organización, dirección y control de sistemas. La optimización del trabajo. La evaluación de resultados. Establecimiento de normas de calidad. El aumento y control de la eficiencia. Etc.

1.3 Tipos de proceso y simbología de procesos

* Proceso de flujo continuo. Proceso donde el flujo de producto sigue siempre una secuencia de operaciones que viene establecida por las características del producto. Dentro de ellos se tienen:

Procesos continuos. Aquellos que producen sin pausa alguna y sin transición entre operación y operación, generalmente se usan en productos totalmente estandarizados.

Procesos en serie. Procesos en los cuales hay una transición entre las operaciones y están diferenciadas por requerir la aplicación de maquinaria o mano de obra distinta en cada operación. * Procesos de flujo en lotes. En estos procesos cualquier cambio entre productos de la misma familia requiere una preparación previa de la maquinaria. La preparación supone un tiempo en que la línea de producción estará parada, lo que implica a su vez un coste valorable en términos de producción no hecha que hay que recuperar con la producción de lotes de muchas unidades y así distribuir ese costo entre más unidades.

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* Procesos de flujo alternado. Se producen en lotes pero de cantidades mínimas, incluso unidades. Se requiere que los tiempos de preparación estén minimizados para que sea rentable. * Procesos de flujo intermitente. Procesos de producción que no tienen una secuencia fija de operaciones. El flujo de operaciones está determinado por el producto procesado y para ello no hay una máquina específica sino diferentes máquinas capaces de hacer diferentes tareas. * Procesos sin flujo. Procesos donde se disponen las operaciones alrededor del producto. No existe ningún flujo diseñado a priori, por ello son especialmente útiles para los productos por diseño. De los sistemas anteriores mencionaremos a los dos siguientes, por su mayor importancia: 1. Sistemas continuos Los sistemas productivos de flujo continuo son aquellos en los que las instalaciones se uniforman en cuanto a las rutas y los flujos en virtud de que los insumos son homogéneos. En consecuencia, puede adoptarse un conjunto homogéneo de procesos y de secuencia de procesos. Cuando la demanda se refiere a un volumen grande de un producto estandarizado, las líneas de producción están diseñadas para producir artículos en masa. La producción a gran escala de artículos estándar es características de estos sistemas. 2. Sistemas intermitentes Las producciones intermitentes son aquellas en que las instituciones deben ser suficientemente flexibles para manejar una gran variedad de productos y tamaños. Las instalaciones de transporte entre las operaciones deben ser también flexibles para acomodarse a una gran variedad de características de los insumos y a la gran diversidad de rutas que pueden requerir éstos. La producción intermitente será inevitable, cuando la demanda de un producto no es lo bastante grande para utilizar el tiempo total de la fabricación.

Clasificación de los procesos de manufactura

De manera general los procesos de manufactura se clasifican en cinco grupos:

Procesos que cambian la forma del material

Metalurgia extractiva Fundición Formado en frío y caliente Metalurgia de polvos Moldeo de plástico

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Procesos que provocan desprendimiento de viruta por medio de máquinas

Métodos de maquinado convencional

Métodos de maquinado especial

Procesos que cambian las superficies

Con desprendimiento de viruta

Por pulido Por recubrimiento

Procesos para el ensamblado de materiales

Uniones permanentes Uniones temporales

Procesos para cambiar las propiedades físicas

Temple de piezas Temple superficial

)iii

Ahora veamos cómo podemos simbolizar los procesos.

Equipo de trituración y molienda.

Almacenamiento.

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Almacenamiento presurizado.

Proceso de generación.

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Transportadores.

También tenemos la simbología que corresponde a otros como pueden ser:

Trituradoras. Molinos de transferencias de calor. Evaporadoras. Vaporadoras. Enchaquetados. Hornos. Calderas. Bombas. Ventiladores. Compresores. Mezcladoras. Columnas de destilación etc.

1.4 Conceptos básicos del estudio del trabajo

Propósito de la medición de trabajo:

1. Evaluar el comportamiento del trabajador Esto se lleva a cabo comparando la producción real durante un periodo dado con la producción estándar determinada por la medición del trabajo.

2. Planear las necesidades de la fuerza de trabajo Para cualquier nivel dado de producción futura, se puede utilizar la medición del trabajo para determinar qué tanta mano de obra se requiere.

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3. Determinar la capacidad disponible Para un nivel dado de fuerza de trabajo y disponibilidad de equipo, se pueden utilizar los estándares de medición del trabajo para proyectar la capacidad disponible.

4. Determinar el costo o el precio de un producto Los estándares de mano de obra obtenidos mediante la medición del trabajo, son uno de los ingredientes de un sistema de cálculo de precio. En la mayoría de las organizaciones, él calculo exitoso del precio es crucial para la sobrevivencia del negocio.

5. Comparación de métodos de trabajo Cuando se consideran diferentes métodos para un trabajo, la medición del trabajo puede proporcionar la base para la comparación de la economía de los métodos. Ésta es la esencia de la administración científica: idear el mejor método con base en estudios rigurosos de tiempo y movimiento.

6. Facilitar los diagramas de operaciones Uno de los datos de salida para todos los diagramas de sistemas es el tiempo estimado para las actividades de trabajo. Este dato es derivado de la medición del trabajo.

7. Establecer incentivos salariales Bajo incentivos salariales, los trabajadores reciben más paga por más producción.

Para reforzar estos planes de incentivos se usa un estándar de tiempo que define al 100% la producción.

Estudio del trabajo

Es la aplicación de ciertas técnicas y en particular el estudio de métodos y la medición del trabajo, que se utilizan para examinar el trabajo humano en todos sus contextos y que llevan sistemáticamente a investigar todos los factores que influyen en la eficiencia y economía de la situación estudiada, con el fin de efectuar mejoras.

Estudio de métodos

Es el registro y examen crítico sistemático de los modos existentes y proyectados de llevar a cabo un trabajo, como medio de idear y aplicar métodos más sencillos y eficaces y de reducir los costos.

Medición del trabajo

Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una norma de ejecución preestablecida.

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La combinación de todos estos elementos de estudio de trabajo sirve para mejorar tanto las condiciones del trabajador como su rendimiento o productividad. La ergonomía también es muy importante en un estudio de esta naturaleza. Resumiendo el estudio de trabajo:

• Investiga y perfecciona las operaciones. • Da resultados por ser sistemático. • Encomendado a quien se dedique exclusivamente. • Bajo desembolso económico. • Aplicación general en la empresa. • Compromiso de la dirección. • Cultura de la organización.

1.5 Técnicas básicas para la medición de operaciones

Hagamos una pausa y pensemos en diagramar las operaciones para realizar un estudio más completo de las mismas. Para esto utilizaremos una simbología que se presenta en el siguiente diagrama y que tiene como finalidad conocer en forma gráfica cómo se transforma o se representa el proceso a estudiar.

ESTUDIO DEL

TRABAJO

ESTUDIO DE MÉTODOS

Simplificar e idear

métodos más económicos

ESTUDIO DEL TRABAJO

Para determinar el tiempo

que debe llevar

MAYOR PRODUCTIVIDAD

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Pero no son todos los diagramas que nos pueden ser útiles, también debemos considerar:

Diagrama analítico del proceso.

Diagrama analítico del material.

Diagrama analítico del equipo.

Diagrama analítico del operario.

Diagrama de actividades múltiples.

Diagrama de recorrido.

Diagrama de hilos.

Gráfico de trayectoria.

Ahora debemos preguntarnos si se puede hacer mejor. Pero para hacerlo debemos respondernos unas preguntas tanto del propósito de la operación como del lugar, sucesión, personas y medios. En el presente:

PROPÓSITO ¿Qué se hace en realidad? ¿Por qué hay que hacerlo?

ELIMINAR partes innecesarias del trabajo.

LUGAR ¿Dónde se hace? ¿Por qué se hace allí?

COMBINAR siempre que sea posible u ORDENAR de nuevo la sucesión de las operaciones para obtener mejores resultados.

SUCESIÓN ¿Cuándo se hace? ¿Por qué se hace en ese momento?

PERSONA ¿Quién lo hace? ¿Por qué lo hace esa persona?

MEDIOS ¿Cómo se hace? ¿Por qué se hace de ese modo?

SIMPLIFICAR la operación.

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Profundizando en el estudio, deberías extrapolar las preguntas a:

PROPÓSITO ¿Qué se hace en realidad? ¿Por qué hay que hacerlo?

ELIMINAR partes innecesarias del trabajo.

LUGAR ¿Dónde se hace? ¿Por qué se hace allí?

COMBINAR siempre que sea posible u ORDENAR de nuevo la sucesión de las operaciones para obtener mejores resultados.

SUCESIÓN ¿Cuándo se hace? ¿Por qué se hace en ese momento?

PERSONA ¿Quién lo hace? ¿Por qué lo hace esa persona?

MEDIOS ¿Cómo se hace? ¿Por qué se hace de ese modo?

SIMPLIFICAR la operación.

Ahora veamos un diagrama de flujo o recorrido desde recepción hasta el marcado de piezas.

Diagrama de recorrido: Recepción, inspección y numeración de piezas (Método original).

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Aplicamos el diagrama de proceso donde podemos además incluir distancias y número de personas que laboran en cada etapa y obtenemos el:

Cronograma analítico: Recepción, inspección y numeración de piezas (método original).

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A partir del análisis de dichos registros tratamos de eliminar recorridos o traslados y operaciones innecesarias y obtenemos un nuevo proceso, el cual podemos observar de la siguiente manera:

Diagrama de recorrido: Recepción, inspección y numeración de piezas (método perfeccionado).

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Podemos observar los cambios en el nuevo diagrama de procesos para poder justificar los cambios. Claro está que sirve para observar de una manera cuantitativa los cambios hechos al mismo y las mejoras; además de ahorrar tiempo podemos precisar un incremento en la productividad.

Cursograma analítico: Recepción, inspección y numeración de piezas (método perfeccionado).

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1.6 Conceptos básicos de la medición de la productividad

La productividad se define como la relación entre insumos y productos, en tanto que la eficiencia representa el costo por unidad de producto. Por ejemplo:

En el caso de los servicios de salud, la medida de productividad estaría dada por la relación existente entre el número de consultas otorgadas por hora/médico. La productividad se mediría a partir del costo por consulta, mismo que estaría integrado no sólo por el tiempo dedicado por el médico a esa consulta, sino también por todos los demás insumos involucrados en ese evento particular, como pueden ser materiales de curación medicamentos empleados, tiempo de la enfermera, etcétera.

http://www.monografias.com/Salud/index.shtml

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La medición de la productividad sin lugar a dudas debe ser expresada en un valor cuantitativo. "Lo que no se mide, no se conoce, no se controla y nunca se podrá mejorar". Ésta es una frase muy popular pero cierta y profunda. A menudo encontraremos que en la cuestión de productividad a las personas no nos gusta ser objeto de análisis, lo que debe manejarse con respeto y de una manera explícita. Ahora pasemos a la forma de mediciones más conocidas.

Ejemplo. Una compañía acerera, para producir 1,000 toneladas en lingotes de acero en un mes, requiere de 1,710 horas de trabajo del departamento de fundición (departamento inmediato) y 4,320 horas para el departamento de vaciado y moldeado (Departamento intermedio), totalizando 6,030 horas de insumo laboral en términos de horas reales de trabajo, obteniendo los siguientes resultados: Producto Lingotes de acero

Volumen de producción 1,000 toneladas

Periodo de estudio un mes

Horas de trabajo departamento inmediato 1,710 horas

departamento intermedio 4,320 horas

Total 6,030 horas

Sustituyendo los valores en las fórmulas tenemos:

Productividad laboral Total producido

1,000 tons.

= 0.1658

Total de horas-hombre involucradas 6,030 h-h

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Esto se interpreta como la producción promedio por hora-hombre; en este caso se produce en promedio 0.1658 tons. de lingotes de acero por hora, por trabajador.

Unidades físicas de trabajo Total de horas-hombre involucradas

6,030 h-h

= 6.03

Total producido 1,000 tons.

Esto es interpretado como el promedio de trabajo por producto, en el ejemplo: para obtener una tonelada de acreo se requieren 6.03 horas hombre de trabajo.

Productividad por departamento inmediato Total producido

1,000 tons

= 0.5847

Horas del departamento inmediato 1,710 hrs.

Esto se interpreta como la producción promedio por hora-hombre en el departamento inmediato; se obtiene un producto de 0.5847 toneladas de acero por hora-hombre en el depto. de fundición.

Productividad por departamento intermedio Total producido

1,000 tons.

= 0.2315

Horas del departamento intermedio 4,320

Al igual que la interpretación anterior se obtiene la producción promedio por hora-hombre; para el ejemplo son 0.2315 tioneladas de lingotes de acreo por hora-hombre en el departamento de vaciado y moldeado. D) Ventajas Este método indica la productividad laboral, es decir, la perticipación de los trabajadores en la obtención del producto generado, y además:

- Es de fácil aplicación.

- Muestra la productividad de la mano de obra.

- Puede ser utilizado a diferentes niveles de la empresa, sector, rama de

actividad económica o nacional.

E) Desventajas

- No determina con exactitud la productividad de los hombres que realmente

realizan la producción, ya que considera al total de hombres que trabajan en

la planta.

Excedente de productividad global: Explica la contribución real de los ahorros logrados al disminuir los volúmenes de insumos en relación con el volumen por unidad de producto. Es la contribución al mejoramiento de la productividad de la empresa. Información requerida:

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- Volumen de las ventas del periodo de estudio.

- Precio de ventas del periodo.

- Volumen de los insumos.

- Precio de los insumos.

La fórmula general para determinar los indicadores es la siguiente:

B-B* =(Y-Y+)P* +(P-P*) Y-(X-X*) F*+(F-F*)X. Donde las variables a utilizar son las siguientes: B = Utilidades F= Precio de insumos V= Valor de ventas Y= Cantidades del volumen de ventas I= Valor de insumos *= Exponente cero, indica que es la cantidad

a precios o valor del año base X= Volumen de insumos P= Precio de volumen de ventas

En términos generales podemos medir la productividad de los trabajadores de la siguiente manera:

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ÍNDICE DE PRODUCTIVIDAD (P) como punto de comparación: P= 100*(Productividad Observada) / (Estándar de Productividad) La productividad observada es la productividad medida durante un periodo definido (día, semana, mes, año) en un sistema conocido (taller, empresa, sector económico, departamento, mano de obra, energía, país). El estándar de productividad es la productividad base o anterior que sirve de referencia. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD Y CALIDAD STPS Con el fin de medir el progreso de la productividad, generalmente se emplea el

ÍNDICE DE PRODUCTIVIDAD (P) como un punto de comparación:

P = 100*(productividad Observada)/(Estándar de Productividad).

La productividad observada es la productividad medida durante un periodo definido

(día, semana, mes, año), es un sistema conocido (taller, empresa, sector económico,

departamento, mano de obra, energía, país). El estándar de productividad es la

productividad base o anterior que sirve de referencia.

Con lo anterior vemos que podemos obtener diferentes medidas de productividad,

evaluar diferentes sistemas, departamentos, empresas y recursos como materias

primas y energía, entre otros.

Sin embargo, lo más importante es ir definiendo la tendencia por medio del uso de

índices de productividad a través del tiempo en nuestras empresas, realizar las

correcciones necesarias con el fin de aumentar la eficiencia y ser más rentables.

Elementos importantes a considerar para aumentar la productividad de la empresa

son el capital humano como la inversión realizada por la organización para capacitar

y formar a sus miembros y el instructor de la población trabajadora que son los

conocimientos y habilidades que guardan relación directa con los resultados del

trabajo.

I p = Índice de productividad = P2

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P1

I p= 1.2calc/h-h = 1.2 (adimensional) 1calc/ h-h

Como conclusión de estos tres problemas, tenemos que un aumento en la

producción no necesariamente significa un aumento en la productividad.

Es importante no confundir los términos productividad, eficiencia (eficiente) y efectividad (efectivo).

Eficiencia. Es la razón entre la producción real y la producción estándar esperada.

Efectividad. Es el grado en que se logran los objetivos (nivel de producción).

Definiciones básicas de productividad

1. Productividad parcial. Es la razón entre la cantidad producida y un solo tipo de

insumo (mano de obra, energía, capital, materia prima).

Parcial = producción total insumo

2. Productividad de factor total. Es la razón de la producción neta entre la suma de

los insumos, mano de obra y capital

P.f.t = producción neta

mano de obra +capital donde producción neta = producción total – servicios y bienes intermedios comprados 3. Productividad total. Es la razón entre la producción total y la suma de todos los factores de insumo.

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i Oscar Jaramillo 2007-05-03.

ii Procesos básicos de manufactura, de H. C. Kazanas, genn E. Backer, Thomas Gregor. Mc Graw Hill . iii Procesos de Manufactura, versión Si, de B. H. Amstead. P Ostwald y M. Begeman. Compañía Editorial Continental.

introducción a la ingenieria de procesos

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