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LAYOUT

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Introducción al diseño de instalaciones de manufactura

y manejo de materiales

Importancia

• El diseño de las instalaciones de manufactura y manejo de materiales afecta casi siempre a la productividad y a la rentabilidad de una compañía, más que cualquiera otra decisión corporativa importante.

• La calidad y el costo del producto y, por tanto, la proporción de suministro/demanda se ve afectada directamente por el diseño de la instalación.

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Diseño de Instalaciones

• Se refiere a la organización de las instalaciones físicas de la compañía con el fin de promover el uso eficiente de sus recursos, como personal, equipo, materiales y energía.

• Incluye la ubicación de la planta y el diseño del inmueble, la distribución de la planta y el manejo de materiales.

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La distribución…

• Es el arreglo físico de máquinas y equipos para la producción, estaciones de trabajo, personal, ubicación de materiales de todo tipo y en toda etapa de elaboración, y el equipo de manejo de materiales.

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El manejo de materiales..

• Se define como mover material.

• Las mejoras en el manejo de materiales han tenido un efecto positivo sobre los trabajadores más que cualquier otra área de diseño del trabajo y la ergonomía.

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Formula de reducción de costos…

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Saber todo lo

que se pueda

acerca de lo

que le puede

suceder a un

elemento.

Para eliminar

etapas,

cambiar su

secuencia,

Combinarlas o

simplificarlas.

Estudiar a

fondo los

productos y

procesos de la

compañía.

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Las cinco “Ss”..

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Denominación Concepto Objetivo particular

En Español EnJaponés

Clasificación 整理, Seiri Separar innecesarios

Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil

Orden 整頓,Seiton Situar necesarios Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz

Limpieza 清掃,Seisō Suprimir suciedad Mejorar el nivel de limpieza de los lugares

Estandarización 清潔,Seiketsu Señalizar anomalías

Prevenir la aparición de la suciedad y el desorden

Mantener la disciplina

躾,Shitsuke Seguir mejorando Fomentar los esfuerzos en este sentido

Los cinco porqués…

Los cinco porqués garantizarán que la solución de un problema no sea síntoma de éste, sino su causa básica.

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Lean Manufacturing..

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Toyota Production System

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El Sistema de Producción Toyota identifica siete tipos de desperdicios (Shingo, 1981):

1. Sobreproducción (producir mas de lo requerido).

2. Esperas para el siguiente paso (tiempos muertos, des-balanceos).

3. Transporte innecesarios (lotes muy grandes, tiempo de proceso largo, almacenes muy grandes).

4. Sobreprocesamiento (“por si acaso”, falta de comunicación, aprobaciones redundantes).

5. Inventario Excesivo (más de una pieza en proceso, proteger a la compañía de ineficiencias).

6. Movimientos innecesarios (cualquier movimiento que no agrega valor al producto).

7. Productos defectuosos (inspección y reparación de material en inventario).

8. Talento humano (desaprovechamiento de la capacidad humana)

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Lean Thinking

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El libro “Lean Thinking” de James P. Womack y Daniel T. Jones define los 5 principios básicos que caracterizan una empresa Lean:

1. Definir Valor

2. Identifica la corriente de Valor

3. Flujo

4. Produzca el “Pull” del Cliente

5. Persigue la perfección (Mejora Continua)

Value Stream Mapping

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Pasos básicos VSM.. • Mapear todas las etapas que dan el flujo al proceso (este debe ser

mapeado horizontalmente).

• Se colocan todos los inventarios dentro del proceso (WIP), identificando el material y la cantidad ya sea en cantidades según takt time o tiempo de inventario.

• Luego, mapea el flujo del material.

• Se llena el valor dentro de cada actividad en su caja de datos.

• Se colocan los tiempos de espera entre cada proceso.

• Se coloca el flujo de la información.

• Se obtiene la línea de tiempo.

• Se cuantifican los datos totales de la cadena.

• Además de lo concerniente al mapa de la cadena de valor del producto, se debe evaluar que información adicional es interesante tener en cuenta y obtenerla.

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Metas del diseño…

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Planeación estratégica..!!!

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Submetas del diseño..

1. Minimizar los costos unitarios y del proyecto.

2. Optimizar la calidad.

3. Promover el uso eficaz de a) el personal, b) el equipo, c) el espacio, y d) la energía.

4. Proporcionar a los empleados a) conveniencia, b) seguridad, y c) comodidad. Controlar los costos del proyecto.

5. Alcanzar la fecha de inicio de la producción.

6. Dar flexibilidad al plan.

7. Reducir o eliminar los inventarios excesivos.

8. Alcanzar varias metas.

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Procedimiento del diseño… 1. Determinar lo que se producirá.

2. Calcular cuantos articulo se fabricaran por unidad de tiempo.

3. Definir que partes se fabricaran o se compraran terminadas.

4. Determinar como se fabricara cada parte.

5. Determinar la secuencia de ensamblado.

6. Establecer estándares de tiempo para cada operación.

7. Determinar la tasa de la planta (tiempo de ciclo).

8. Calcular el numero de maquinas necesarias.

9. Balancear las líneas de ensamble.

10. Estudiar patrones de flujo de material.

11. Determinar la relaciones entre actividades.

12. Hacer la distribución de cada estación de trabajo.

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Procedimiento del diseño…(cont) 13. Identificar la necesidades de servicios del personal y la planta.

14. Identificar la necesidades de oficinas.

15. Desarrollar los requerimientos de espacio total.

16. Seleccionar el equipo de manejo de materiales.

17. Asignar las área.

18. Desarrollar un plan grafico y la forma de construcción.

19. Construir un plan maestro.

20. Buscar fallas y ajustar.

21. Buscar la aprobaciones.

22. Instalar la distribución.

23. Comenzar la producción.

24. Ajustar lo necesario y finalizar.

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Tipos de proyecto…

• Instalación nueva.

• Producto nuevo.

• Cambio de diseño.

• Reducción del costo.

• Retroajuste.

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Simulación en el diseño..

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