Aumento da Produtividade na Montagem de Dutos de ar Limpo,

baseado no Takt Time do Cliente

União Brasileira de Qualidade - UBQ

Confidential Refer to protection notice ISO 16016 2

• Mann+Hummel do Brasil Ltda

Nome

• 1954 – Indaiatuba-SP• 2008 – Manaus - AM• 2009 – Contagem – MG / 2013 – Betim - MG

Fundação

• Betim

Localização MG

• 57 MG e 1.350 no Brasil (Indaiatuba, Betim e Manaus)

Colaboradores

• Sistemas de filtragem de ar automotivo

Produtos

Apresentação da empresa

Confidential Refer to protection notice ISO 16016

Treino Lean

Treinamento Conceitual em:

-Transformação Lean

-Sistema Lean de Produção

-Operações Standard

-Metodologia Kaizen

1º diaDescoberta

Observe, Organize e Defina

Análise de Trabalho atuais

Equipe formula melhoria de processo

Melhoria prática do local de trabalho

Implementação de fluxo de uma peça

Reunião de líder de Equipe

2º diaImplementação

Continue a melhoria do local de trabalho

Conduzir 5 S

Determinar sitema de reabastecimento de material

Conduzir um kaizen pontual

Reunião de lider de equipe

3º diaValidação

Refinar as melhorias

Estabelecer operações Standard

Ensinar a todos os operadores novos procedimentos

Rodar a produção total com melhorias

Recronometrar tempos de ciclo e validar resultados

Determine ganhos monetários

4º diaCelebração

Revisar as lições chave

Estabelecer dever de casa, plano de ação 30 dias

Preparar a apresentação

Apresentar os resultados e os desafios futuros

Reconhecimento e comemoração

5º dia

Metodologia Kaizen Mann+Hummel

Tipos de Kaizen realizados na MHBR• Biss(Boas idéias sugestões e soluções): Ideias rápidas e práticas que proporcionam melhorias no processo.

• Blitz Kaizen: Kaizen realizado de 2 à 3 dias para melhoria do processo.

• Kaizen de uma semana: Kaizen que reúne a equipe totalmente focada na “Semana Kaizen” para obter melhorias no processo.Este Kaizen é estruturado conforme podemos ver abaixo:

Escolha da área modelo1 2 3 4 5 6 7

Análise das perdas1 2 3 4 5 6 7

Análise do Takt Time – Antes do Kaizen

MURA – Desbalanceamento entre as operações

MURI – Sobrecarga do operador 1

MUDA – Sete Desperdícios(EDE MOTA)

EstoqueDefeitosEspera

MovimentaçãoOperações desnecessáriasTransporteAguardar / Esperar

TT = Tempo disponível Demanda ClienteDefeitos

EsperaOperações desnecessárias

DefeitosOperações desnecessárias

Confidential Refer to protection notice ISO 16016

Área Modelo

Foto da área modelo

1 2 3 4 5 6 7

Time para execução do projeto

Brunno Juvêncio (Analista da Qualidade)

Anderson Pereira(Líder de Grupo)

Rafael Cunha (Coordenador)

Eduardo Ghiraldi (Gerente Operacional)

1 2 3 4 5 6 7

Aplicação da metodologia 5G’s

EMPRESA TERCEIRIZADA

1 2 3 4 5 6 7

5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7

MontagemTC = 60” Takt = 75”

Aplicação da metodologia 5G’s

Gráfico Trabalho Padronizado Instrução visual de trabalho

1 2 3 4 5 6 7

5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7

Realização do projeto de melhoria1 2 3 4 5 6 7

5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7

Estudo do sistema1 2 3 4 5 6 7

5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7

Posto de inspeção

EMPRESA TERCEIRIZADA

MontagemTC = 60” Takt = 75”

Célula de Produção

Definição do objetivo do projeto

Objetivos do Projeto

Balanceamento entre as operações atendendo o Takt Time do cliente

Eliminar a sobrecarga do operador Reduzir/Eliminar as atividades que não agregam valor (NVAA).

Reduzir / Eliminar custo de inspeção da empresa terceirizada

1 2 3 4 5 6 7

5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7

Análise de causa raiz1 2 3 4 5 6 7

5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7

Por quê? Por quê? Por quê? Por quê? Por quê?

Não cumprimento da IVT pelo operador, sem realizar a inspeção.

Porque a IVT solicita a correta sequencia de operações e o operador não estava seguindo.

Porque houve falha do operador.

Porque o processo estava desorganizado.

Porque o layout não estava adequado.

Postiço da placa quente gerando obstrução do furo do suspiro, gerando muito retrabalho dentro da célula.

Porque não foi realizado uma análise para construção deste postiço em relação ao pino.

Porque não foi previsto no desenvolvimento do dispositivo.

Porque houve falha do desenvolvimento do processo na validação do dispositivo.

Falha de posicionamento do duto no dispositivo de solda da pipeta.

Porque o duto não fixa corretamente no dispositivo em todos os ciclos, demanda um ajuste pelo operador.

Porque não há um esbarro para limitar o movimento da peça no dispositivo.

Porque não foi construído com o dispositivo este esbarro.

Porque houve falha no desenvolvimento do dispositivo.

Falha no seguimento do fluxo dos operadores quanto ao GTP.

Porque gerava dúvidas à eles quando iam repassar a peça para o próximo

Porque os operadores estavam fazendo operações das operações que não eram deles

Porque a disposição da célula gera dificuldades para realização do fluxo

Variação da produção da máquina sopradora.

Porque não é realizada a correta correção dos problemas quando detectados.

Porque os preparadores ficam em dúvidas no ato da resolução de problemas

Porque não existe um plano de resposta rápida para os problemas

Abastecimento intrusivo atrapalhando a realização das operações pelos operadores.

Porque o abastecedore tem que entrar dentro da célula para troca dos contentores de compente.

Porque não existia nenhuma acesso aos suportes fora da célula.

Porque os suportes eram meios provisórios e não planejados para o processo.

Implementação das Ações1 2 3 4 5 6 7

5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7

Implementação das Ações1 2 3 4 5 6 7

5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7

Implementação das Ações

Principais ações

ANTES

Redefinição de layout

1 2 3 4 5 6 7

5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7

Posto de inspeção

EMPRESA TERCEIRIZADA

MontagemTC = 60” Takt = 75”

Célula de Produção

Implementação das Ações

Principais ações

Redefinição de layout

1 2 3 4 5 6 7

5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7

DEPOIS

MontagemTC = 62”Takt = 75”

MANN+HUMMEL

Antes Depois

Implementação das Ações

Principais ações

1 2 3 4 5 6 7

5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7

Confidential Refer to protection notice ISO 16016

Antes Depois

Ø 8 mm

Ø 6,5 mm

Implementação das AçõesPrincipais ações

1 2 3 4 5 6 7

5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7

Alteração do Ø do postiço da placa quente para eliminação da rebarba

Antes Depois

Implementação das Ações

Principais ações

Limitador (“Esbarro”) para posicionamento do duto no dispositivo de solda

Dispositivo não existia limitador para posicionamento do duto de ar

proporcionando folga no ato da montagem no dispositivo

Com limitador não existe mais folga entre o

dispositivo e o duto de ar

1 2 3 4 5 6 7

5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7

Antes Depois

Implementação das Ações

Principais ações

Duplicação do Stopper(tampão) de vedação do teste de estanqueidade

02 Tampões : Peça já fica preparada somente para a troca no dispositivo de teste.

Apenas 01 Tampão : Operador esperava a máquina acabar o ciclo para troca da vedação da peça

1 2 3 4 5 6 7

5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7

Antes Depois

Implementação das Ações

Principais ações

Suporte para abastecimento não intrusivo de ressonadores

Suporte para abastecimento não intrusivo de ressonadores e tampões.

Suportes não padronizados e abastecimento instrusivo.

Abastecimento de componentes via caixa KLT por suportes padronizados;

Suportes não padronizados e abastecimento instrusivo.

1 2 3 4 5 6 7

5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7

AntesDepois

Implementação das Ações

Principais ações

Andon instalado na célula divido em dois alarmes.

Logística e Preparação/Manutenção

Instalação de Andon na célula

Na célula não existia Andon.Era necessário operador caminhar pela

fábrica para solicitar ajuda.

1 2 3 4 5 6 7

5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7

Antes Depois

Implementação das Ações

Principais ações

Kanban de resfriamento de peças, impossibilitando a quebra do fluxo;

Suporte para resfriamento de peças

Falta de suporte para resfriamento correto do duto de ar soprado;

1 2 3 4 5 6 7

5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7

Antes Depois

Implementação das Ações

Principais ações

Alteração da embalagem final do produto

1 2 3 4 5 6 7

5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7

Proposto caixa 30F

180 pçs / embalagem

Demanda mensal 17000 pçs

95 embalagens / mês

Caixa KLT

10 pçs / embalagem

Demanda mensal 17000 pçs

1700 embalagens / mês

Redução do gasto com mão de obra terceira para inspeção de

R$ 123.011,88 / ano

Avaliação dos resultados1 2 3 4 5 6 7

5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7

Antes = 60 peças por Hora com 02 pessoas (03 Turnos) = 06 pessoas

Depois do Kaizen = 58 peças por Hora com 01 pessoa (03 Turnos) = 03 pessoas

Aumento de produtividade = + 93,33 %

R$ 83.283,00 por ano

Padronização1 2 3 4 5 6 7

5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7

B/C = 91

Redução do gasto com mão de obra terceira para

inspeção de R$ 123.011,88 / ano

Avaliação do Benefício/Custo (B/C)

Para implementação todas as ações foram reaproveitados e restaurados suportes e equipamentos de uma

célula desativada da linha Uno Mille/Fiorino.

E os demais recursos necessários para conclusão do plano de ações

foram calculados em uma somatória de

R$ 2.257,00

1 2 3 4 5 6 7

Antes = 60 peças por Hora com 02 pessoas (03 Turnos) = 06

Depois do Kaizen = 58 peças por Hora com 01 pessoa (03 Turnos) = 03

Produtividade = + 93,33 %

R$ 83.283,00 por ano

Muito Obrigado!A Mann+Hummel agradece pela atenção!

União Brasileira de Qualidade - UBQ