NYÍREGYHÁZI FŐISKOLAMŰSZAKI MEZŐGAZDASÁGI FŐISKOLAI KAR

JÁRMŰ ÉS MEZŐGAZDASÁGI GÉPTANI TANSZÉK

Dr. Sólyomvári Károly-Szegedi Attila

KARBANTARTÁS

Tanulmányi segédlet

Nyíregyháza, 2007

I. FEJEZET GÉPFENNTARTÁS

TARTALOMJEGYZÉK

BEVEZETÉS............................................................................................................................................. 1

1. A TERMELÉS ÉS A GÉPFENNTARTÁS KAPCSOLATRENDSZERE...........................................1

2. A FENNTARTÁS TEVÉKENYSÉGEI................................................................................................4

2.1. GÉPBESZERZÉS............................................................................................................................... 42.2. ÜZEMBEHELYEZÉS......................................................................................................................... 42.3. KARBANTARTÁS............................................................................................................................. 5

2.3.1 Kezelés,gondozás......................................................................................................................... 52.3.2. Felügyelet, vizsgálatok............................................................................................................... 6

2.4. JAVÍTÁS............................................................................................................................................ 7

3. AZ ÜZEMFENNTARTÁS GAZDASÁGOSSÁGÁNAK, HATÉKONYSÁGÁNAK JELLEMZŐI.. .8

3.1. A GÉPEK, BERENDEZÉSEK SZERKEZETI JELLEMZŐINEK HATÁSA AZ ÜZEMBIZTONSÁGRA ÉS A FENNTARTÁSRA......................................................................................8ÜZEMBIZTONSÁG......................................................................................................................................... 83.2. AZ ÁLLÓESZKÖZÁLLOMÁNY ÖSSZETÉTELÉNEK HATÁSA A FENNTARTÁSRA...................63.3. A KARBANTARTÁSI RENDSZER HATÁSA A GAZDASÁGOS ÜZEMELTETÉSRE.....................63.4. ÜZEM- ÉS MUNKASZERVEZÉS HATÁSA A HATÉKONY FENNTARTÁSRA..............................73.5. A FENNTARTÁS SZEMÉLYI ÉS TÁRGYI FELTÉTELEI..............................................................13

4. A GÉPEK KARBANTARTÁSI RENDSZERE..................................................................................14

4.1. SZABVÁNYOS KARBANTARTÁSI RENDSZER............................................................................144.2. EGYSZERŰ KARBANTARTÁSI RENDSZER.................................................................................144.3. IDŐSZAKOS KARBANTARTÁSI RENDSZER................................................................................154.4. ÁLLAPOTTÓL FÜGGŐ KARBANTARTÁSI RENDSZER.............................................................16

5. KARBANTARTÁSI STRATÉGIA.....................................................................................................19

5.1. TERMELŐESZKÖZÖK FELMÉRÉSE..............................................................................................205.2. A GÉPEK OSZTÁLYBA SOROLÁSA..............................................................................................215.3. A KARBANTARTÁSI STRATÉGIA MÓDSZERE...........................................................................25

6. MŰSZAKI DIAGNOSZTIKA............................................................................................................. 28

6.1. A GÉPÁLLAPOT ÉS A GÉP ELHASZNÁLÓDÁS ÖSSZEFÜGGÉSE..............................................286.2. A DIAGNOSZTIKAI JEL SZERKEZETE ÉS INFORMÁCIÓTARTALMA......................................296.3. A GÉPDIAGNOSZTIKA RENDSZEREZÉSE...................................................................................30

6.3.1. A diagnosztika célja.................................................................................................................... 316.3.2. A diagnosztika eredménye........................................................................................................... 316.3.3. Diagnosztikai eljárások............................................................................................................... 326.3.4. A diagnosztika végrehajtása.......................................................................................................326.3.5. A diagnosztika alkalmazási módja...............................................................................................346.3.6. A diagnosztika terjedelme...........................................................................................................34

6.4. DIAGNOSZTIKAI ELJÁRÁSOK......................................................................................................346.4.1. Szubjektív vizsgálati módszerek...................................................................................................346.4.2. Objektív vizsgálatok.................................................................................................................... 35

Bevezetés

Az ország fejlődésének, Európába – a világgazdaságba – való

integrálódásunk egyetlen járható útja a modern piacgazdaság feltételeinek

megteremtése. Ennek keretében új gazdasági szerkezetet kell kiépíteni, amely

versenyképessé tesz bennünket a nemzetközi kapcsolatokban. Ez annál is inkább

sürgetőbb mivel a nyugati országok már évek óta az egységes Európa

megteremtésén fáradoznak. Számtalan program, projekt foglalkozik az ezt

biztosító fejlesztésekkel, egységes feltételek, szabványok kidolgozásával. Ilyen pl.

az EUREKA projekt. Ezek között jelentős szerepet kap az üzemfenntartás is

(EUREKA MAINE projekt).

A piacon való megmaradás legfontosabb feltétele a jó és állandó

minőségű, gazdaságosan előállított termék. Ennek a használat szempontjait

kielégítő konstrukción, gyártástechnológián, gyártásszervezésen túl

meghatározója az üzemfenntartás színvonala is. Az előírt minőség tartósan csak

jó állapotú, megbízhatóan üzemelő termelő eszközökkel érhető el.

Az üzemeltetés minőségi és gazdasági igényeinek kielégítése

szemléletváltást követel az üzemfenntartást végzőktől. A karbantartás eddig

bevált, a fejlődést követő eljárásai, módszerei mellett fontos az újabb kutatási,

fejlesztési eredmények mielőbbi bevezetése a gyakorlatba.

1. A TERMELÉS ÉS A GÉPFENNTARTÁS KAPCSOLATRENDSZERE

Egy vállalat, vállalkozás alapvető célja a profiljának megfelelő termelési feladat maradéktalan ellátása – mind mennyiségben, mind minőségben – a lehető legkisebb ráfordítás mellett.

A termelő eszközök kihasználása, az általuk végzett munka minősége jelentős mértékben függ üzemképességüktől.

A termelési technológiák alakulása és a technika fejlődése között szoros kapcsolat van. Ez egyre nagyobb értékű, bonyolultabb berendezések alkalmazását jelenti. A következménye a nagyobb termelési költség, amiből adódik, hogy a meghibásodások ill. a tervszerű karbantartások miatt kieső idő jelentős veszteséget okoz. A piaci versenyben az olcsó ár mellett döntő a termék

minősége. A minőségi követelményeket kielégítő termelési technológiák betartásához nélkülözhetetlen a jó állapotú, megbízható termelőeszköz.

Az üzemfenntartás célja tehát a gazdaságos, az előírt minőséget megvalósító üzemeltetés biztosítása, a váratlan meghibásodások ill. az üzemből való kieső idők csökkentése. Az üzemfenntartás ezen követelményeknek megfelelő feladatát csak akkor képes kielégítő színvonalon ellátni, ha azt a termelési rendszer részeként kezelik.

Az állóeszközök újratermelési folyamataVállalati szinten az állóeszközök újratermelési folyamatát szemlélteti az 1.1.

ábra. A vállalati eredményesség érdekében fontos ennek az újratermelési folyamatnak ésszerű, helyes megszervezése és fenntartása.

Beruházás

Javítás,karbantarás

Selejtezés

ÜzemeltetésFelújítás,

korszerüsítés

Új beruházás

Aktiválás

Üzembehelyezés

KihasználásAz üzemképesség biztosítása

Kihasználás

Az üzemképesség biztosítása

KihasználásAz üzemképesség biztosítása

Szinttartó csere

1.1. ábra. Az állóeszközök újratermelési folyamataA beruházások során figyelembe kell venni a termelési követelményeket,

az üzemeltetés sajátosságait és a termelő berendezések fenntarthatóságát. A termelési feladatból kiindulva a beruházás lehet szinttartó vagy fejlesztő beruházás.

Az aktiválás és az üzembehelyezés után biztosítani kell a szakszerű üzemeltetést, a berendezések kihasználását. Az üzemképesség a rendszeres karbantartással és javítással biztosítható.

A műszaki fejlesztés a termelő berendezések folyamatos korszerűsítését igénylik. Az üzemben lévő termelő berendezések használatával nemcsak azok műszaki állapota romlik, hanem erkölcsi elavulásuk is jelentkezik. Egy bizonyos használat után szükséges, hogy a berendezéseket a felújításuk során korszerűsítsék is.

Újabb filozófiák.Az utóbbi években kiéleződőtt piaci verseny és a fogyasztók egyre

nagyobb igényei szükségessé teszik, hogy a cégek az előállított termékekben és a szolgáltatásokban is egyre inkább alkalmazkodjanak a teljes minőség filozófiájához. Ez az igény eredményezte a teljes minőség kezelés (Total Quality Management, TQM) rendszerének kialakulását. A TQM egy különböző diszciplínákkal ötvözött termelési folyamat, amely biztosítja, hogy a szervezet folyamatosan megfeleljen a fogyasztók igényeinek, vagy meghaladja azokat.

Mint köztudott, a szavatolt, egyenletesen jó minőségű termék gyártásának feltétele, hogy a gyártó vállalat rendelkezzen minőségbiztosítási rendszerrel. Amíg a termék-minőségbiztosítás tisztán műszaki kérdés, addig a rendszer-minőségbiztosítás a vállalatvezetés (menedzsment), a szervező és gazdasági szakemberek feladata. A minőségbiztosítás a vállalat minden dolgozójának feladata és érdeke. A vállalati rendszer-minőségbiztosítás sokrétű feladat, amely átfogja a vállalat minden tevékenységét, beleértve az üzemfenntartást is.

A termék minőségbiztosítása többek között megköveteli, hogy az üzemfenntartás, a termelőeszközök karbantartása területén is létrehozzák azokat a feltételeket, amelyek megfelelnek a szabványok követelményeinek és aktívan befolyásolják a termék minőségét. Ennek érdekében: új karbantartás irányítási (menedzsment) módszert kell bevezetni. Ebbe

tartozik a célnak megfelelő karbantartási stratégia, a számítógéppel támogatott karbantartásirányítás,

korszerű, differenciált megelőző karbantartási rendszert kell bevezetni a termelőeszközöknek a gyártmány előírt minőségét teljesítő állandó műszaki állapotának biztosítására,

a karbantartást a konkrét gyártástechnológiai műveletek figyelembevételével kell megszervezni, hogy a termelőeszközök állapota is megfelelő legyen,

a diagnosztikai és felügyeleti tevékenységet ki kell szélesíteni úgy, hogy az objektíven biztosítsa a döntő termelőeszközök termelőképességét,

a karbantartást végző dolgozóknál is ki kell alakítani azt a tudatot, hogy ők is tevékeny részesei a termék minőség-biztosításának.

A karbantartás területére kidolgozott új filozófia a TPM (Total Productiv Maintenance). Eszerint a karbantartás is része a termelésnek, amelyben a vállalat minden dolgozója részt vesz. A termelőberendezés kezelője is felelős annak állapotáért, feladatai közé tartozik a gép szakszerű üzemeltetése, a napi karbantartás, az egyszerű hibák elhárítása. A karbantartó szervezet munkatársai végzik a rendszeres karbantartást (ápolás, vizsgálat, diagnosztika) és a megelőző javításokat. Ez utóbbi feladatokat, a feladatok egy részét külső szolgáltató szervezetek is végezhetik, a termelés követelményeinek megfelelően.

A minőségbiztosítási rendszer értelemszerűen vonatkozik a szolgáltató, a karbantartást, javítást, felújítást végző vállalatokra, vállalkozásokra is. Ebben az esetben a termék a javítandó, felújítandó termelő eszköz.

2. A FENNTARTÁS TEVÉKENYSÉGEI A fenntartás magába foglalja mindazokat a műszaki és szervezési

tevékenységeket, amelyek a gépek és járművek előírt megbizhatóságú üzemeltetését lehetővé teszik. A fenntartás keretében végzett karbantartási és javítási munkákkal elkerülik a váratlan meghibásodásokat és ennek eredményeként csökken az üzemből kieső idő. A fenntartás költségeit az adott géptípus jellegzetességei és üzembehelyezésük körülményei befolyásolják. A fenntartási munkákat és a hozzájuk szorosan kapcsolódó feladatokat az 2.1 ábra részletezi.

2.1. ábra. A fenntartás tevékenységei

2.1. GÉPBESZERZÉS A gépbeszerzés feladatai között kiemelt szerepe van a gazdaságos

üzemeltetés és a fenntartás szempontjából a legmegfelelőbb géptípus kiválasztásának. Különös figyelmet kell fordítani arra, hogy a konstrukció milyen mértékben elégíti ki a karbantarthatóságot és a javíthatóságot.

2.2. ÜZEMBEHELYEZÉS Az üzembehelyezés módja döntő lehet a gép megbízható

üzemeltetésére és az elhasználódás mértékére, ami végül is a fenntartási munkákra van hatással.

Az első üzembehelyezést, az ún. nullrevíziót a vevőszolgálat végzi. Ennek során ellenőrzik a gép vagy jármű épségét, vagyis azt, hogy szállítás közben nem sérült-e meg. Eltávolítják a konzerváló anyagokat. A telepített gépeknél és berendezéseknél el kell készíteni a gépkönyv szerinti alapozást, gondoskodni kell az energiacsatlakozásokról, az energiahordozók folyamatos ellátásáról, az üzemeltetési engedélyek beszerzéséről valamint a helyes üzemeltetés megteremtéséről. A gépeket feltöltik üzem- és kenőanyaggal, ill. ellenőrzik azt. Beindítás után ellenőrzik a működését, valamint, hogy az előírt biztonsági követelményeknek megfelel-e.

Az üzembeállítás, ill. az ismételt üzembehelyezés már az üzemeltető feladata. Ennek főleg a időszakosan üzemelő berendezéseknél van jelentősége, amikor a használaton kívüli, szakszerűen tárolt gépeket újra üzembe állítják.

Ebben az esetben az első üzembehelyezés feladatait értelemszerűen el kell végezni.

2.3. KARBANTARTÁSA karbantartás feladata a fizikai elhasználódási folyamat késleltetése, a

megbízható működés szinten tartása. Ez rendszerint az üzemeltetéshez kapcsolódó, a gazdaságos üzemeltetés feltételeit megteremtő kezelés, gondozás, felügyelet, vizsgálat, a szükséges beállítások, kisebb javítások összessége. Jellemzője, hogy a műveleteket – a kiseb javításokat kivéve – általában szétszerelés nélkül végzik.

2.3.1 Kezelés,gondozás

A kezelés, a napi gondozás elsősorban a gépen dolgozó munkás feladata. A kezelés magába foglalja a rendeltetésszerű használatot és az ún. napi karbantartást.

A gondozás a gépek megbízható működése érdekében rendszeresen elvégzendő tevékenységeket, a tisztítást és a kenést jelenti.

A rendeltetésszerű használat

A rendeltetésszerű használat előírásait a gépkönyvek tartalmazzák.

Szerszámgépeknél pl. nagyon fontos, hogy a technológiai adatok meghatározásakor az adott gép jellemző adataiból induljanak ki. A rendeltetésszerű használathoz meg kell határozni a szerszámgép terhelhetőségét. A gép terhelhetőségének határt szab minden olyan alkatrész, részegység, amely által teljesítmény átadódik. Ezért különböző fodulatszámokhoz meg kell határozni a részegységek (a hajtómű ill. alkatrészeinek, ékszíjak, fogaskerekek, tengelyek, csapágyak, tengelykapcsolók, hajtókarok) terhelhetőségét.

A túlterhelések elkerülésére a korszerű gépekbe jelzőműszereket és megfelelő védelmet építenek be. Ezek azonban elállíthatók, kiiktathatók, így nem nyújtanak teljes biztonságot. Más jellegű gépeknél a fentieket értelemszerűen kell alkalmazni.

A szakszerű kezelés része kell hogy legyen a napi gondozás (az ún. napi karbantartás), a gépek technológiától függő szennyeződéseinek eltávolítása (pl. szerszámgépeknél a forgács eltávolítása a gép működő felületetiről), annak tisztántartása és szükség szerint a kenési állapot ellenőrzése, egyes működő felületek kenése (pl. csúszóvezetékek tisztítását követő olajozás).

Tisztitás

A ciklus szerint előírt tisztítás alpvető feladatait a gép jellegének megfelelően a gépkönyvek tartalmazzák. A tisztítás gyakorisága az üzemi körülményektől függ. Ide sorolhatók többek között a hűtő-, kenő-, hidraulika- és az elektronikus rendszer teljes tisztítása. Ez rendszerint magába foglalja a szivattyú, a tartály, az ülepítők, a leválasztók tisztítását. A szűrőket kitisztítják vagy cserélik. A villamos berendezések üzemszerűen feszültség alatt levő részeinek tisztítása szakember feladata.

A kenés

A kenéshez használatos olajokat és zsírokat a terhelések és az üzemi viszonyok figyelembevételével választják ki. A kenőolajok alkalmazhatóságát viszkozitási fokozatuk és teljesítmény szintjük határozza meg. Erre vonatkozó előírást a gépkönyvek tartalmaznak.

A kenőanyagok tulajdonságai az üzemközben kitett sokféle hatás (hőmérséklet, a levegőből származó oxigén, különféle kémiai hatások, stb.) következtében megváltozik. A kenőolajra hatnak a bekerülő, vagy a benne keletkező szennyezések (korom, üledék, por, fémkopadék, víz stb.) is. Az olaj használhatatlanná válását az adalékok elhasználódása is előidézheti. Mindezek együttesen az olaj fáradását eredményezik. Adott használati idő után az olaj kenésre alkalmatlan lesz és cseréje szükségessé válik.

A kenés gyakoriságát, a felhasználandó kenőanyagot és annak mennyiségét a kenési utasítások tartalmazzák. A napi, heti kenések, az olajszintek ellenőrzése, az olaj utántöltése lehet a gépkezelő feladata is. A hosszabb távon (3, 4, 6, 12 hónaponként) esedékes kenéseket, olajcseréket a ciklusnak megfelelő időben célszerű szakemberre bízni. Nagyobb vállalatoknál a gépek kenését általában a központi kenőszolgálat végzi.

Kenőzsírok használata mindazokon a kenési helyeken indokolt, ahol szerkezeti vagy üzemeltetési okok miatt kenőolajjal nem kielégítő a kenés. A zsírzási helyeket és a zsírzások gyakoriságát szintén a gépkönyvek tartalmazzák.

A hidraulikaolajok a hidraulikus erőátvitelű berendezések munkafolyadékai és egyben kenőanyagai is. Az olajat a működésük során a megfelelő időben, ill. a teljesítmény szerint cserélik. Az olaj legkisebb szennyeződése is a rendszer hibáját okozhatja. Ezért a hidraulika olaj utántöltésekor, olajcsere alkalmával ügyelni kell az olaj, a környezet és az olajcserénél használt eszközök tisztaságára.

2.3.2. Felügyelet, vizsgálatok

Felügyelet

A felügyelet során az ezzel megbízott karbantartó szakemberek a termelőberendezések meghatározott csoportját folyamatosan figyelemmel kísérik és ha rendellenes működést észlelnek a hibákat azonnal megszüntetik, még mielőtt nagyobb üzemzavart okoznának. A karbantartók rendszerint egy műszakban dolgoznak, a felügyelet viszont folyamatos ill. a termelés műszakbeosztásához igazodik. A felügyelet rendszerint megoszlik gépészeti és villamos felügyeletre.

Vizsgálatok

A vizsgálatok célja az üzemképesség és az elhasználódás ellenőrzése, utánállítások és kisebb javítások elvégzése, a tervszerű javítások előkészítése. A tervszerű időszakos vizsgálatok pl.:

- szerkezeti vizsgálat,

- fővizsgálat,

- pontossági vizsgálat.

A vizsgálatokat a karbantartó üzem (műhely) dolgozói végzik. A vizsgálat alkalmával azonban figyelembe kell venni a gépen dolgozó szakmunkás észrevételeit is.

Szerszámgépeknél a szerkezeti vizsgálat kiterjed a gépnek mind a mechanikai, mind a villamos szerkezeti részeire. Így bemérik a gép működési pontosságát, a gépkönyvben előírtak szerint ellenőrzik a tengelykapcsolók, fékek, kapcsolószerkezetek beállítási adatait, szükség esetén utánállítják az előírt értékeket. Megvizsgálják a pneumatikus és hidraulikus berendezéseket is.

A villamos szerkezeti vizsgálat amelyet villamosüzemi karbantartásnál kisvizsgálatnak is neveznek kiterjed az erősáramú és gyengeáramú részre, kapcsolókra, érintkezőkre.

A szerkezeti vizsgálat követelménye, hogy a gép működése és pontossága feleljen meg a gyártás követelményeinek. A pontosságnak nem kell feltétlenűl azonosnak lennie az új gép pontosságával, elég, ha megfelel az alkatrész gyártás követelményeinek és a szabvány előírásainak. Minden esetben tekintettel kell lenni a gazdaságosan megvalósítható pontosságra.

A szerkezeti vizsgálatok ciklusidejeit gépcsoportonként az üzemidő függvényében adják meg. Ezek elvégzésére elsősorban a gépkönyv ad tanácsot, a további előírásokat a vonatkozó szabványok tartalmazzák.

A fővizsgálat során szükség esetén akár szétszereléssel, részleges megbontással is alaposan megvizsgálják valamennyi alkatrész állapotát kopás vagy egyéb károsodás szempontjából, ellenőrzik a beállításokat. A helyszínen elhárítható hibákat kijavítják, a további, az üzemet még nem zavaró hibákat előjegyezzük. A fővizsgálatot célszerű a pontossági vizsgálattal együtt elvégezni. A fővizsgálatra általában egy-, két-, három szerkezeti vizsgálat után kerül sor. A fővizsgálat ugyanazokra a szerkezeti részekre terjed ki, mint a szerkezeti vizsgálat.

Pontossági vizsgálatkor a szerszámgépek megmunkálási pontosságát a szabványok, ill. a gépkönyvek szerint műszerekkel ellenőrzik. A pontossági mérésekből ill. a többi mérés közötti különbségekből lehet következtetni a gép műszaki, pontossági állapotára. A gép akkor kifogástalan, ha a mérési eredmény a megengedett tűrésen belül marad. A pontossági vizsgálatokra vonatkozó eljárást számos szerszámgépre magyar szabványok is tartalmazzák.

2.4. JAVÍTÁS

A javítás feladata az üzemképesség, az előírt megbízhatósági szint helyreállítása.

A javítás végezhető váratlanul bekövetkező meghibásodáskor hibaelhárítás jelleggel vagy a tervszerű javítás keretében a ciklusrend előírásai szerint, ill. a diagnosztikai vizsgálat alapján a műszaki állapottól függően. A korszerű – megelőzési céllal – végzett javításkor a gépek, ill. a járművek részleges vagy teljes szétszerelése és szerkezeti egységeinek, alkatrészeinek alapos tisztítása után elvégzik azok ellenőrzését és hibafelvételét. A meghibásodott alkatrészeket javítják, felújítják vagy kicserélik. Az összeszerelést követő beállításokat, beszabályozásokat, ellenőrzéseket – az ún. funkciópróbákat – gyakran próbapadokon, futáspróbákon végzik. A javitással együtt jár a korrózióvédelem is.

A javításnak a ráfordított munkaidőtől függően különböző fajtái lehetnek. Ezek elnevezései népgazdasági ágazatok ill. alágazatok szerint változnak.

Általánosságban háromfajta javítást különböztetünk meg: váratlanul bekövetkező meghibásodás miatti javítás, az ún. szükségszerinti

javítás, amelyet meghibásodáskor azonnal elvégeznek és csak a meghibásodott rész helyreállítására vonatkozik.

az általános javítás, mint tervszerű javítás a gép, jármű üzemképességének, ill. megbízhatóságának az eredetihez hasonló szintű visszaállítását jelenti.

a felújításkor teljes rekonstrukciót végeznek, amely eredményeként az új gép, jármű műszaki színvonalát igyekeznek elérni. A felújítás keretében gyakran korszerűsítést is végeznek.

3. AZ ÜZEMFENNTARTÁS GAZDASÁGOSSÁGÁNAK, HATÉKONYSÁGÁNAK JELLEMZŐI

A fenntartás gazdaságosságát, eredményességét a következő tényezők befolyásolják : a gépek, berendezések szerkezeti jellemzői, az állóeszközállomány összetétele, a karbantartási rendszer megválasztása, az üzem és munkaszervezés, a személyi és tárgyi feltételek.

3.1. A GÉPEK, BERENDEZÉSEK SZERKEZETI JELLEMZŐINEK HATÁSA AZ ÜZEMBIZTONSÁGRA ÉS A FENNTARTÁSRA

A fenntartás feladata az üzemképes állapot biztosítása és meghibásodás esetén annak helyreállítása. Ezért a szerkezeti kialakítás hatása mind az üzembiztonságra, mind a fenntarthatóságra (karbantarthatóság, javíthatóság) együttesen kezelendő. A gyártmány tervezésekor, sőt a gyártástervezéskor is figyelembe kell venni az üzembiztonság és a fenntarthatóság szempontjait, illetve a jármű, gép karbantartási igényességét.

ÜzembiztonságA gépek megbízható működésének alapja az igénybevételnek megfelelő

gyártmánytervezés. A megbízhatóságot jelentősen befolyásolja az alkatrészek élettartama, meghibásodásuk valószínűsége, gyakorisága, mennyi az üzemképesség megőrzése érdekében végzett karbantartási és a meghibásodások helyreállítása miatti üzemből való kieső idő illetve annak költsége.

Fontos jellemzői: fajlagos költség- és munkaráfordítás, a fajlagos állásidő.A tapasztalatok szerint a berendezések fizikai elhasználódásának ütemét,

valamint a javítások közötti időt a berendezések tervezési és kivitelezési sajátosságai befolyásolják. Pl. ha a kopási sebesség csökkentésével a fizikai élettartam növekszik, nyilvánvaló a kopásálló konstrukciónak a javítás időközére gyakorolt növelő hatása.

Az alkatrészek méretezése, a felhasznált anyagok minősége, valamint az élettartam és az elhasználódás sebessége közötti összefüggések közismertek. A gyártás pontossága, a szerelés és illesztés szakszerűsége ugyancsak fontos tényezője az alkatrészek, a szerkezeti egységek élettartamának, megbízható működésének.

Az élettartamra való méretezés alapja a valóságos igénybevétel meghatározása, az ennek megfelelő anyagmegválasztás, szerkezeti kialakítás és gyártástechnológia.

Súrlódásnak kitett alkatrészek tervezési szempontjai:• anyagmegválasztás,• felületi réteg tulajdonság (keménység, felületi érdesség),

• anyagpárosítás,• kenéstechnikai szempontok, stb.

Fáradásnak kitett alkatrészek tervezési szempontjai:• anyag megválasztás,• ébredő- és maradófeszültségek meghatározása,• stb.

A korrózióállóság konstrukciós szempontjai:• korrózióálló anyagok felhasználása,• védőbevonatok (fémes, nemfémes) alkalmazása,• korróziós gócok, korróziós károk csökkentése szerkezeti kialakítással,• stb.

KarbantarthatóságKarbantarthatóság a termékeknek az a tulajdonsága, hogy a megbízható

működés fenntartásához szükséges műveletek a rendelkezésre álló anyagok, eszközök, szakértelem felhasználásával, optimális ráfordítás mellett lehető legegyszerűbben elvégezhetők.

Természetes törekvés van a karbantartási igényesség csökkentésére, amit meghatároz az, hogy milyen mértékben, gyakorisággal, munkaráfordítással igényli a különféle műveletek elvégzését.

A karbantartás műveletei: tisztítás, ellenőrzés (vizsgálat, diagnosztika), beszabályozás, zsírzás, kenőolaj és munkafolyadék (hidraulika olaj) utántöltése, cseréje, a meghibásodott szerkezeti részek cseréje.

Néhány szempont a karbantarthatóság értékeléséhez:· Tisztítás: nem igényel tisztítást, vagy igényel tisztítást (milyen eljárással, milyen anyaggal, milyen

környezeti és baleseti hatással)· Kenési művelet: hogyan végezhető a szintellenőrzés (vizuálisan, szintellenőrző pálcával, ellenőrző

csavar kihajtásával, stb.; olajcsere végzése, a leeresztő csavarok hozzáférhetősége, milyen eszköz szükséges, stb.) ; zsírzáskor a zsírzófejek elhelyezése, hozzáférhetősége.

· Beszabályozás, beállítás: egy lépésben, egyszerű eszközzel, szerszámmal, vagy célszerszámmal, műszerrel végezhető; több lépésben, különböző helyeken kell végezni; nem igényel utánállítást (automatikus utánállítás); a beállítás jelentősebb megbontást igényel.

4

DiagnosztizálhatóságA terméknek azon tulajdonsága, hogy üzemi jellemzői megfelelő pontossággal

mérhetők, az ellenőrzéshez szükséges mérőcsatlakozásokkal el van látva, a mért jellemzők alapján az üzemállapot egyértelműen meghatározható.

JavíthatóságA terméknek az a tulajdonsága, hogy a meghibásodások, az előírt üzemeltetési

jellemzők helyreállításához szükséges műveletek, az előírt minőségben milyen ráfordítással állíthatók helyre.

A javíthatóságot meghatározza a szerelhetőség, a csereszabatosság, egységesített alkatrészek felhaszálása (minél több típushoz használható alkatrész), az alkatrészek felújíthatósága (adott méretlépcsőre való megmunkálási lehetőség, túlméretes alkatrész választék, az igénybevételnek megfelelő felújítási technológiák alkalmazhatósága).

A javítás műveletei: szerelés (szét- és összeszerelés), hibafelvétel, a hibák helyreállítása

(javítás, felújítás), korrózióvédelem.

Szerelhetőség szempontjai:• egyszerű vagy bonyolult ,• egyetemes vagy különleges szerszámot, készüléket igényel• alkatrészek egységesítése,• szabványos elemek alkalmazása,•· alkatrészek számának csökkentése (pl. összevonással),•· egységes kötésfajták alkalmazása, egyszerű rögzítés, stb.

Alkatrészek, szerkezeti elemek javíthatóságának, felújíthatóságának szempontjai:•· nem felújítható elem (javításkor cserélendő)•· javítás anyagleválasztással (méretlépcsők),•· javítás képlékeny alakváltoztatással (anyagok tulajdonságai),•· felújítás anyaghozzáadással (egyszerűbb vagy igényesebb felújítási technológiát igényel), stb.

A korrózióvédelem szempontjai:•· bevonat rendszer (fémes, nem fémes),•· festési technológia (festés kézzel, egyszerű eszközzel, szórópisztolyokkal, festőberendezéssel),•· szárítás (levegőn szárítás, szárító fülkében).

Műveletek elvégezhetőségének szempontjai•· hozzáférhetőség,•· erőkifejtés (könnyen végezhető, közepes, vagy nagy erőkifejtés),•· testtartás (állva, normális testhelyzetben, állványon, stb.),•· az elvégzendő műveletek gyakorisága,•· létszám igény, szakértelem (szakmunkás, betanított dolgozó, segéderő),•· eszközszükséglet (nincs szükség; normál felszerelés, szerszám, gép; nagyértékű, bonyolult eszköz,

célszerszám, készülék, mérőeszköz),•· a műveletek balesetveszélyessége (darabok súlya, érintésvédelem, stb.)

5

3.2. AZ ÁLLÓESZKÖZÁLLOMÁNY ÖSSZETÉTELÉNEK HATÁSA A FENNTARTÁSRA

A különféle állóeszközök típusonkénti összetétele, a típusok száma, valamint az ezzel összefüggő azonos típuson belüli darabszám – sorozatnagyság – a javítóipar fejlesztését illetően más-más döntést igényel.

A sok típus a gazdaságos fenntartás szempontjából kedvezőtlen. Akadályozza a korszerű javítási módszerek, javítási rendszerek kifejlődését, a korszerű üzem- és munkaszervezést. Növeli a fenntartáshoz szükséges anyag- és alkatrészkészletet.

A többféle típus részben a termelési, szállítási követelményekből adódóan szükségszerű. Ebben az esetben azonban számolni kell az egyedi- illetve a kis sorozattal együttjáró hátrányokkal. Mérlegelni kell, hogy az üzemeltetési előnyök arányban vannak-e a fenntartásnál jelentkező hátrányokkal, többletköltségekkel.

Egy gyár által gyártott gépek, járművek típusai és altípusai között (pl. a különféle Lada típusok, vagy GANZ-MÁVAG dízelvillamos mozdonyok) általában azonos vagy hasonló szerkezeti megoldások találhatók. Ezért elkerülendő, hogy azonos feladatra több gyártó cégtől szerezzenek be azonos paraméterű gépet.

A nagy darabszám lehetővé teszi, sőt igényli a korszerű technológiákat alkalmazó javító szervezeteket.

3.3. A KARBANTARTÁSI RENDSZER HATÁSA A GAZDASÁGOS ÜZEMELTETÉSRE

A járművek üzemeltetése során váratlanul bekövetkező hibák elhárításakor a javítás költségein kívül jelentősek a termeléskiesési veszteségek is. Ezért szükségessé vált olyan fenntartási rendszer kialakítása, amely csökkenti a váratlan meghibásodásokat, illetve megelőzi a hibák keletkezését és ezzel csökkenti az üzemből való kieső időt, valamint a fenntartás költségeit. Ilyen fenntartási forma a Tervszerű Megelőző Karbantartás (TMK).

A technikai fejlődés azonban igényli olyan fenntartási rendszer alkalmazását, amely a nagyértékű, nagy bonyolultsági fokú berendezések esetén is hatásos.

A gépeket, járműveket üzemeltető vállalatok jelenleg többféle fenntartási rendszer közül választhatnak. Azt, hogy az adott helyzetben melyik fenntartási rendszer a legmegfelelőbb, gazdasági megfontolás alapján kell eldönteni.

A különböző fenntartási rendszereket és azok jellemzőit részletesebben a 4. fejezet tartalmazza.

6

3.4. ÜZEM- ÉS MUNKASZERVEZÉS HATÁSA A HATÉKONY FENNTARTÁSRAA javító iparban az elvégzendő munka jellegének megfelelően – az állandó

technológiai fejlesztés ellenére is – nagy az élőmunka aránya. Ezért a gazdaságos javítás egyik feltétele a jól szervezett, az optimális kapacitáskihasználást eredményező javítási folyamat. A megfelelő folyamat kialakításakor figyelembe kell venni a javítandó gépek, járművek típusainak számát és az egy-egy típuson belüli mennyiséget. Ennek függvényében kell eldönteni, hogy alkalmazzuk-e a szakosított javítást, illetve melyik javítási módszer és javítási rendszer a legkedvezőbb.

Az üzemfenntartás szervezeteAz üzemfenntartás (karbantartás, javítás) feladatai végezhetők saját vagy külső

karbantartó, javító szervezettel.

Saját karbantartás az a karbantartási tevékenység, amelyet az üzemeltető saját maga végez.

A külső karbantartás az a karbantartási tevékenység, amelyet egy, a vállalaton kívüli önálló szervezet, vállalkozás végez.

A vállalati üzemfenntartás szervezeti felépítésének jellemzője annak a vállalati (termelési) rendszerben elfoglalt helye és aránya (pl. az üzemfenntartás létszámának aránya az össze foglalkoztatotthoz).

Az üzemfenntartási szervezet helyét (ki kinek az irányítása alatt), szerepét, szervezeti felépítését döntően a vállalat adottságai határozzák meg: nagysága, műszaki színvonala, felépítése (telephelyek száma, azok távolsága), termelési profilja és termelési rendszere.

Nagy vállalatoknál az üzemfenntartás önálló gyáregység, az egyes tevékenységi körök általában külön szervezeti egységet alkotnak.

Kisebb vállalatoknál több tevékenységi kör alkot együtt egy-egy szervezeti egységet.

Az üzemfenntartás szervezete lehet központosított, gyáranként önálló vagy vándor jellegű. A decentralizált szervezeti formában az irányítást összevontan, a részletes feladatokat decentralizáltan valósítják meg.

Az utóbbi évek gazdasági átalakulása magával hozta az üzemfenntartási szervezetek önállósítását, azaz vállalaton belüli önelszámoló egységet alkottak (pl. szolgáltató gyár, szolgáltató üzem megnevezéssel). Ezek az önelszámoló egységek, ha kapacitásuk lehetővé teszi, akkor vállalaton kívüli megrendeléseket is fogadhatnak.

A nagy vállalatok kisebb egységekre való szétválásával egyre inkább felvetődik, hogy érdemesebb külső szervezeteknél megrendelni mind a karbantartási, mind a javítási feladatokat. Napjainkban élénk vita van arról, hogy a saját karbantartás vagy a külső szolgáltatás a gazdaságosabb. Feltehetően ebben az esetben is a gazdasági megfontolás alapján lehet dönteni. A gyors piaci reagálás egyik feltétele, hogy a vállalat megfelelő arányban vegye igénybe a saját és külső közreműködést. Amit a külső szervezetek hatékonyabban képesek távlatilag megoldani, azt nem szabad megtartani a vállalat szervezetében. Az ilyen külső megbízások szigorú előfeltételhez kötöttek, különösen a helyismeretet illetően. Azokra a műveletekre előnyös külső megbízást adni, amelyek nagyrészt szabványosítható lépéseket igényelnek, nem kötődnek a termelés sajátos ismereteihez.

7

Szakosított javításA javítás szervezettebbé tételét nehezíti az előzőekben említett sokféle típusból

adódó kis tömegszerűség, amellyel még jó ideig számolni kell.

Jelenleg gyakori, hogy az üzemeltetők saját maguk javítják gépeiket. Ezt általában azért részesítik előnyben, mert szerintük : külső vállalattal végeztetett javítás költsége nagyobb, az átfutási idő hosszabb, következésképpen a zavartalan munkához nagyobb

eszközlekötés szükséges, olyan szakemberek végzik a javítást, akik ismerik a vállalat célját, érdekeltek a

vállalat eredményes működésében, rendkívüli esetekben a gyors hibaelhárítás érdekében is könnyen elérhetők.

Ennek a gyakorlatnak a hátrányai : a vállalaton belüli gép- és járműpark rendkívül heterogén lehet, ebből eredően

többféle típus javításával kell foglalkozniuk egy-egy típusból évente csak néhány darabot javítanak,

a dolgozók egy-egy típus jellegzetes hibáit kevésbe ismerhetik meg és az ilyen hibák elhárításában, kijavításában nem lehet olyan gyakorlatuk, mint azoknak, akik állandóan csak egy típusú gépet javítanak,

nem biztosítható a megfelelő termelékenység, nincs lehetőség a korszerű gépipari technológiák bevezetésére, nagyobb mennyiségű tartalék alkatrészkészletet igényel.

Közel azonos szerkezetű gépek és járművek előre meghatározott rendszer szerint végzett javítási munkáinak koncentrálása a tömegszerűséget növeli. Ezért célszerű a hasonló típusok javítását egy-egy vállalatnál elvégeztetni. Ez az ún. szakosított javítás lehetővé teszi: korszerűbb, nagyobb termelékenységet biztosító technológiák bevezetését, különleges berendezések, gépek, szerszámok, ellenőrző és mérőműszerek

gazdaságos alkalmazását, a szakosítással együtt járó begyakorlottság a termelékenység növelése mellett a

végzett munka minőségének javítását is biztosítja.

Az így megszervezett nagyobb mennyiségű, közel azonos javítási feladatra érdemes részletes technológiákat kidolgozni és az azzal járó műszaki normát bevezetni.

A fenti előnyök a ráfordított munkaóra és a költségek csökkentését eredményezik. A szakosított javítást különösen a nagyobb mennyiségben üzemeltetett típusoknál célszerű alkalmazni.

A nagy tömegben előforduló alkatrészek, fődarabok gazdaságos javítása központosított formában oldható meg. Ezeknek a javítását országosan egy-két üzemben célszerű megszervezni, ahol megvan a lehetőség a legkorszerűbb technológiai eljárások bevezetésére.

A tömegszerű javítás érdekében a több iparágban is előforduló alkatrészek, fődarabok javítását, felújítását célszerű az egyes ágazatok között egyeztetni.

8

Javítási típusokA célszerűen megválasztott javítási típus is kedvezően befolyásolja a javítás

gazdaságosságát.

Az általában alkalmazott javítási típusok, amelyek a javítandó mennyiségek függvényei, a következők : egyedi javítás, cserejavítás (alkatrész-, fődarab- és gépcserés javítás).

Az egyedi javításkor a szétszerelt gép illetve jármű saját alkatrészeit javítják meg, újítják fel, vagy újjal kicserélik. A módszer előnye, hogy a gyártáskor előforduló méreteltérések a szétszerelésnél és az esetleges bejáratásnál nem okoznak nehézséget, mivel a saját alkatrész kerül vissza. Ugyanakkor ez a módszer a javítást hosszadalmassá, költségessé teszi, ezért csak a kis darabszámban javítandó gépek és járművek esetében célszerű alkalmazni.

Cserejavításkor a gépek azonos alkatrészeit külön megszervezett folyamatban (mellékfolyamat) javítják meg, illetve újítják fel. Különösen a nagyobb javítási igényű, hosszabb átfutási idejű alkatrészeket célszerű a cserejavításba bevonni. Ebben az esetben a főfolyamatban nagyrészt csak szerelési munkát végeznek, amely jól szervezhető és így csökkenthető a járműjavítás átfutási ideje.

A járművek egyes fődarabjainak (motor, sebességváltó, stb.) javítása hosszadalmas és csak jól felszerelt üzemekben lehetséges. Ezeknél a járműveknél a gazdaságos javítás feltétele a fődarabcserés javítás. Ezt először a javítási átfutási idő csökkentésére vezették be.

A fődarabcserés javítás azonban kiterjeszthető az egész fenntartási rendszerre. Figyelembe véve, hogy a járművek egyes fődarabjainak, részegységeinek elhasználódása eltérő, ezért ezekre egymástól független fenntartási ciklusokat lehet kialalkítani.

Az egyes fődarabok esedékessé váló javításakor a gép, illetve a jármű csak a csere időtartamára áll le. Ekkor a javítandó fődarabot a már előzőleg megjavított, raktári készleten levő fődarabbal kicserélik.

A módszer előnye, hogy az önálló ciklusok révén lehetővé teszi a fődarabok alkatrészeinek jobb kihasználását, csökkenti a javításban töltött időt. A fődarabcseréket nem szükséges a gép, illetve a jármű nagyjavítása keretében elvégezni, hanem azok az éppen esedékes alacsonyabbrendű időszakos vizsgálat alkalmával is végrehajthatók.

A fődarabok javítását viszont koncentrálni lehet olyan üzemekbe, ahol megvannak a javítás kedvező technológiai és szervezési feltételei. Jól felszerelt, korszerű technológiai berendezésekkel ellátott, jól megszervezett javítóüzemben végzett javítás minősége is jobb.

Az ún. gépcserés javítással a hosszú javítási idejű járműveknél lehet jelentősen csökkenteni az üzemből való kieső időket. Szélesebb körű elterjedésének szervezési és gazdálkodási jellegű akadályai vannak. Elsősorban a nagy és több telephelyü illetve a gépkölcsönző vállalatoknál van jelentősége.

9

Javítási rendszerekA javítás technológiai folyamatának kialakítása függ az üzem adottságától,

valamint az adott helyen javítandó azonos típusú gépek, járművek mennyiségétől.

Ezek figyelembe vételével alakíthatók ki a legmegfelelőbb javítási rendszerek, amelyek a következők: állóhelyes javítás szakosított munkahely nélkül, vagy szakosított munkahellyel, szalagszerű javítás, műhelyrendszerű javítás, csoportos rendszerű javítás.

Az állóhelyes javítás szakosított munkahely nélkül jellemzője, hogy a járművek a javítás teljes időtartama alatt általában egy álláshelyen tartózkodnak. A javítást gyakran sokoldalúan képzett szakemberekből álló csoport végzi. Ha különböző szakmák munkájára is szükség van, akkor ezek mennek egyik járműtől a másikig, magukkal víve a szükséges szerszámokat, készülékeket. A műhely elrendezése olyan, hogy a csarnok hossztengelyében, középen levő szállítási útvonal két oldalán helyezik el a javító álláshelyeket.

3.2 ábra. Állóhelyes javítás

Az állóhelyes javítás fejlettebb formája amikor szakosított munkahelyeket alakítanak ki egyes munkafolyamatok gépesítésének lehetővé tételére. Ilyen pl. a járművek felemelésére beépített emelővel ellátott álláshely, egyengető álláshely stb. A javításhoz szükséges olyan gépi berendezéseket, amelyeket a teljes munkaidőben nem tudnak kihasználni, valamennyi álláshelyre gazdaságtalan lenne beépíteni. Ezért csak egyes álláshelyeket látnak el különleges technológiai berendezésekkel. Az álláshelyek telepítése független lehet a technológiai folyamattól. A javítandó jármű viszont a szakosított munkahelyeken a technológiai sorrendben halad végig.

10

3.3 ábra. Álláshelyes javítás szakosított álláshelyekkel

Szalagszerű javításkor a szakmánkénti, vagy ütemenkénti munkahelyeket egy, vagy több szerelő útvonalon mintegy kényszerpályán – a javítástechnológia sorrendjében helyezik el. A javítandó járművek, vagy fődarabok a szalagon folyamatosan vagy megfelelő ütemidő szerint, gyakorlatilag megszakítás nélkül haladnak a következő ütemálláshelyre, vagyis műveletről-műveletre. A munkadarabok nem térhetnek vissza többször ugyanarra a munkahelyre.

3.4 ábra. Haszonjármű szalagszerű javítása

11

A munkadarabok haladása lehet: Ütemszerű

Kötöttütemű Szabadonszabályozott ütemű

FolyamatosAz ütemszerű folyamat jellemzője az ütemidő (álláshely ütem és szalagütem)

3.5. ábra. Dízelmozdony javító műhely szalagszerű javítási folyamattal

Műhelyrendszerű javítás, technológiai csoportosítású rendszer, amikor a azonos vagy hasonló technológiai műveletek elvégzésére alkalmas gépek, munkahelyek helyileg és szervezetileg elkülönülten vannak csoportosítva. Ilyen pl.: a forgácsoló műhely, hegesztő műhely, festő, fényező.

Csoportos rendszerű javítás, mint tárgyi csoportosítású rendszer alpja a javítás tárgya (csoporttechnológiai rendszer). Azonos vagy hasonló technológiával készülő alkatrészek, alkatrészcsoportok,részegységek, fődarabok javítására szervezett termelő egység. Csoportos rendszerű javítás szervezhető motorok javítására, rugójavításra, fékszerkezet javításra, stb. A csoporos rendszerű termelés jellemzője a zártsági fok (berendezésre ill. munkahelyre és a munka tárgyára).

12

3.5. A FENNTARTÁS SZEMÉLYI ÉS TÁRGYI FELTÉTELEIA fenntartás személyi feltétele alatt a megfelelő szakképzettséggel rendelkező

dolgozókat és vezetőket értjük. Különösen jelentős szempont ez a javítóiparban, ahol a fenntartási munkák csak kismértékben gépesíthetők. A viszonylag sok típusú gép- és járműállomány miatt a javítási munkák kellőképpen nem szakosíthatók. Ez, valamint az új, korszerű és egyre bonyolultabb gépek javítása magasszintű, sokoldalú szakismeretet (konstrukciós, technológiai és szervezési) igényelnek.

A gépkezelők, járművezetők elsőrendű feladata a gépek, járművek üzemeltetése, valamint azok ápolása. Így az ő szakképzettségük is hozzájárul ahhoz, hogy milyen lesz azok állapota. A szakszerű kezelés és a jármű lelkiismeretes ápolása nagymértékben járul hozzá a problémamentes üzemeltetéshez.

A tárgyi feltételek megteremtése, a megfelelő munkakörülmények (létesítmények), a karbantartáshoz szükséges szerszámok, korszerű gépek, berendezések, diagnosztikai eszközök, anyagok, alkatrészek biztosítása.

13

4. A GÉPEK KARBANTARTÁSI RENDSZEREA gépek karbantartása, javítása során több rendszer alakult ki (4.1. ábra): szabványos (kényszer) karbantartási rendszer, egyszerű karbantartási rendszer (hibajavítás), időszakos (ciklusos) karbantartási rendszer, állapottól függő karbantartási rendszer.

KARBANTARTÁSI RENDSZEREK

EGYSZERÛKARBANTARTÁSI

RENDSZER

MEGELÕZÕKARBANTARTÁSI

RENDSZEREK

SZABVÁNYOSKARBANTARTÁSI

RENDSZER

IDÕSZAKOSKARBANTARTÁSI

RENDSZER

ÁLLAPOTTÓL FÜGGÕKARBANTARTÁSI

RENDSZER

4.1. ábra. Karbantartási rendszerek

4.1. SZABVÁNYOS KARBANTARTÁSI RENDSZERA szabványos karbantartási rendszer esetén a gép, berendezés egyes

alkatrészeinek élettartamára normatívák készülnek, pl. az üzemeltetési óra függvényében. Az előírt időpontban az alkatrészt, részegységet az elhasználódás mértékétől függetlenűl ki kell cserélni. Elsősorban olyan gépekhez alkalmazzák, amelyek meghibásodása nagymértékű anyagi kárral, esetleg életveszéllyel jár. A karbantartási rendszert elsősorban a repülésben alkalmazzák. Előnye, hogy az abszolút üzembiztonságot jól megközelíti, hátránya, hogy igen költséges, nagyon gondos tervezőmunkát igényel.

4.2. EGYSZERŰ KARBANTARTÁSI RENDSZERAz egyszerű karbantartási rendszer (hibajavítás) esetén a szükségszerinti

javítást a meghibásodás bekövetkezése után végzik el. A hibás fődarabok alkatrészeit kicserélik vagy megjavítják. Hátránya, hogy a javítás előre nem tervezhető, a váratlan hiba megszakítja a termelést. A javítások átfutási ideje esetleg túlságosan hosszú a javítás műszaki előkészítésének hiánya és az esetleg raktáron nem levő alkatrészek beszerzése miatt. Ha időben nem ismerik fel a váratlanul bekövetkező meghibásodást, további károsodásokat is okozhat. A hiba gyors kijavításához nagy javítókapacitás és tartalék alkatrészkészlet kell. Ezáltal a fenntartási költségek nagy mértékben növekedhetnek. Előnye viszont, hogy a gépek, berendezések alkatrészei, fődarabjai, részegységei az elhasználódás határáig kihasználhatók. Olyan gépekhez alkalmazható rendszer, amelyek átmeneti üzemképtelensége vagy hiánya nem okoz zavart a termelésben.

14

4.3. IDŐSZAKOS KARBANTARTÁSI RENDSZER Az időszakos (ciklusos) karbantartási rendszer, mint tervszerű megelőző karbantartás, előírt időközökben végzett felújítás a kiesési gyakoriság statisztikai kiértékelése alapján. A gépeket, berendezéseket meghatározott időközönként, tervszerűen vizsgálják és javítják.

A felülvizsgálatokat és javításokat kidolgozott ciklusrend szerint végzik. A ciklusrend magába foglalja az elvégzendő munka módját, mértékét, sorrendjét. Az előre meghatározott időpontban elvégzett vizsgálatok és javítások alkalmával megjavítják vagy kicserélik az alkatrészeket, részegységeket, függetlenül attól, hogy milyen mértékben hibásodtak meg. Ezáltal csökken annak a valószínűsége, hogy a gépek a javítás előtt működésképtelenné válnak. A rendszer célja a szükséges biztonság mértékéig, a gazdaságosság határain belül az üzembiztonság állandó fenntartása.

A ciklusrendet hibaelemzéssel egyes meghatározott alkatrészek élettartama szerint alakítják ki. A TMK rendszerben a gépek fenntartása karbantartást és javítást jelent, amire előre mereven meghatározott időpontokban kerűl sor.

A fenntartási rend lehet időtől, vagy teljesitménytől függő:

Az időtől függő ciklusrend előírásai naptári időtartamokra (hónap, év) vonatkoznak. Ennek előnye az egyszerű tervezhetőség. A gépek azonban nincsenek mindig egyformán kihasználva, emiatt egy meghatározott időtartam alatt eltérő mértékben károsodhatnak. Folyamatosan termelő üzemekben ún. “éves leállás” alkalmával végzik el a szükséges vizsgálatokat, beállításokat és a berendezések javítását. Ide sorolhatók az idényjelleg szerint, de azon belül folyamatosan vagy szakaszosan üzemeltetett gépek, berendezések, járművek is. Ezeknél a karbantartást, javítást a termelési szünet idejében végzik.

A teljesítményarányos ciklusrend bevezetése az azonos műszaki állapot utáni javítást célozza. Ilyenkor a gép, ill. jármű üzemére leginkább jellemző és mérhető paramétert választanak.

Példa: Járműveknél ez általában a megtett út km-ben. Villamos berendezéseknél a fogyasztott áram kWh-ban, gépjárműveknél az elhasznált üzemanyag, stb. Munkagépeknél, szerszámgépeknél az üzemóra szerinti ciklusrend terjedt el.

Az üzemóra szerinti ciklus esetén a teljesített üzemóra a gépnaplóból vehető. Ez azonban nem ad hű képet a ténylegesen teljesített üzemóráról, mert a gépnaplóba többnyire az üzemkészség időtartamát írják be. Az utóbbi időben egyre több gépre szerelnek üzemóra számlálókat. Az egyik megoldás szerint a gépre egy üzemóraszámlálót szerelnek, amely a gép indításakor kapcsol be, vagy az indítókulcs elfordításakor kezdi el a számlálást a gép leállításáig. Más megoldás szerint, ha a gép részegységeinek a kihasználása eltérő, akkor ezekre külön üzemóraszámlálót szerelnek.

Az üzemóraszámláló általában nem tud különbséget tenni a terhelés alatti üzem és az üresjárat között. Hidraulikus gépeknél megoldható, hogy az üzemóraszámláló csak egy meghatározott üzemi nyomás elérésekor lépjen működésbe. Ismertek más, a teljesítménytől függő üzemóraszámláló szerkezetek is, amikor valamilyen teljesitményi jellemző (pl. kipufogógáz hőmérséklet) érzékelése sietteti vagy késlelteti az üzemóra számlálót.

15

Az időszakos – ciklus szerinti – karbantartás előnye, hogy lehetővé teszi a pontos javítási terv és a tartalékalkatrész készletigény öszeállítását. Hátránya, hogy nagyok a javítás költségei, hiszen az előirányzott munkálatokat az elhasználódás mértékétől függetlenül el kell végezni. A vizsgálatok, javítások műszaki előkészitése sok munkát igényel. A rendszert megalapozó normatívák és munkaelőírások csak szűkkörű gépfajtákhoz dolgozhatók ki. A rendszer hibaelemzés készítésére nem alkalmas.

Az időszakos karbantartási rendszer egyik változata a felülvizsgálattal módosított ciklusrend. A rendszer lényege azonos az időszakos karbantartási rendszerrel, azzal az eltéréssel, hogy a két javítás között egy, vagy két vizsgálatot végeznek. A felülvizsgálat eredménye alapján módosíthatják a következő javítás időpontját a tényleges elhasználódás, a várható meghibásodás figyelembe vételével.A felülvizsgálat során szerzett tapasztalatok elősegítik a javításra való felkészülést, az alkatrészek beszerzését, stb. Csökkenthetők, illetve megszüntethetők a váratlan hibák. Ez a rendszer az igénybevétel változására kevésbé érzékeny. Hátránya, hogy költségesebb, mint a felülvizsgálat nélkül végzett javítás, nagyobb a dokumentációs igénye.

4.4. ÁLLAPOTTÓL FÜGGŐ KARBANTARTÁSI RENDSZERAz állapottól függő karbantartási rendszer esetén a gépen, berendezésen

időszakosan vagy folyamatosan műszeres műszaki állapotvizsgálatot végeznek (4.2. ábra). Az így kapott információkat használják fel a javítási munkákhoz. A gép, berendezés műszaki állapotának rendszeres figyelése, dokumentálása, az elhasználódás törvényszerűségeinek feltárása alapján határozzák meg a javítás várható időpontját, várható mértékét.

4.2. ábra állapottól függő karbantartás

Az időszakos állapotvizsgálatkor a felülvizsgálatok időpontjait, időközeit a gépek elhasználódási sajátosságainak figyelembevételével előre megállapitják és az éves vizsgálati tervben rögzítik. A vizsgálatok tárgyát, témáját, eszközeit mérési utasításban adják meg. Az előírt időpontban ellenőrzik az alapvető üzemi jellemzőket, rendszerint hordozható, kézi műszerekkel (4.3. ábra). A mért értékeket írott formában rögzítik, rendszerint táblázatba foglalva. Ezeket az adatokat értékelve előre jelezhető a várható meghibásodás ideje. Az adatok kézi adatrögzítéssel számítógépen is tárolhatók és megfelelő szoftverrel értékelhetők. Ennek segítségével meghatározható az elhaszálódás trendje, a javítás várható időpontja. Ma már használatosak olyan kézi műszerek, amelyek adatgyűjtésre is alkalmasak. Ezek a műszerek fogadják és tárolják az érzékelők jeleit, a mért értéket azonnal összehasonlítják a megadott határértékkel. Rendszerint alfa-numerikus kijelzővel vannak ellátva. Hiba esetén azonnal jelez. A műszer közvetlenül vagy közvetve

16

kapcsolható számítógéphez. Így a tárolt adatok időszakonként (műszakonként) a számítógépbe beolvashatók. Az ilyen rendszerekhez tartozó szoftverekkel további adatfeldolgozás, trendkészítés végezhető. A várható hiba időpontját az adott mérési ponthoz rendelve a számítógép kijelzi.A program mérési útvonalterv készítésére is alkalmas. Az adott időszakra végrehajtandó mérési feladatokat (gép, mérési pont sorrend) a számítógépből a kézi adatgyűjtőbe lehet betölteni.

VÁRHATÓMEGHIBÁSODÁS

JELZÉSE

ADATRÖGZÍTÉS

HIBA-MEGHATÁROZÁS

HIBA-ELHÁRÍTÁS

MÉRÉS

MÛKÖDÕGÉP

ADAT-FELDOLGOZÁS

jó

nem jó

4.3. ábra Időszakos állapotvizsgálat

Folyamatos állapotvizsgálatkor a működési és állapotellenőrzést beépített érzékelők és műszerek folyamatosan, illetve mintavételesen végzik. Ezt a rendszert állapotfelügyeletnek is nevezik. A beépített készülékek jellegének megfelelően jelző és figyelőrendszereket (monitor rendszer) különböztetnek meg.

A jelző rendszer a gép kritikus pontjait folyamatos méréssel ellenőrzi. A rendszerben általában két jelzési szint programozható. Az alsó vészjelzési szint megszólalása a hiba kezdetét jelenti. Ha ezt követően nincs beavatkozás és a gép állapota tovább romlik, akkor a felső érték elérésekor megszólal a riasztási jelzés, és a rendszer kialakításától függően le is állíthatja a berendezést. (4.4. ábra).

A figyelő rendszer egy számítógéppel vezérelt ellenőrző rendszer, amely tárolja és feldolgozza a mérési eredményeket. Jelzi a gép várható meghibásodását. A rendszer adatszolgáltatása felhasználható egyéb hibaelemzések, karbantartási tervek készítéséhez is. (4.5. ábra).

17

MÉRÉS

MÛKÖDÕ GÉP

nem jó

jó

VÉSZJELZÉS

RIASZTÁSIJELZÉS

LEÁLLÍTÁS

HIBAMEGHATÁROZÁSA

HIBAKIJAVÍTÁSA

4.4. ábra Jelzőrendszer

MÉRÉS

ADATTÁROLÁS

ADAT-FELDOLGOZÁS

ÉRTÉKELÉS

HIBAJELZÉS

HIBA-MEGHATÁROZÁS

HIBAELHÁRÍTÁS

JÓ

NEM

4.5. ábra Figyelőrendszer

A rendszer gondos vizsgálatok alapján megfelelő információt nyújt a tervezéshez. Így a várható meghibásodások figyelembevételével megtervezhető a javításhoz szükséges kapacitás, az alkatrészek választéka, mennyisége. A fenntartás költségei könnyen figyelemmel kísérhetők, az optimális raktárkészlet megszervezése sem okoz nehézséget.

Az állapottól függő karbantartási rendszer alkalmazásával a javítások szervezettsége növelhető, korszerűbb javítási rendszerek vezethetők be (pl. fődarabcserés javítás). A rendszeres vizsgálatok eredményeként csökkenthető a váratlan meghibásodások és a nagyjavítások száma, a nagyjavítások közötti ciklusidő pedig növelhető.

Hátránya, hogy a felülvizsgálatok időközeinek helyessége és a vizsgálatot végzők szakmai képessége nagymértékben befolyásolja hatékonyságát.

Az állapottól függő karbantartás bevezetése nagyértékű, bonyolult gépekhez indokolt, ahol a váratlan meghibásodásból adódó kiesés nagy veszteséggel jár.

18

5. KARBANTARTÁSI STRATÉGIA

Egy vállalat karbantartási magatartását a termelési feladat és a gépállomány jellemzői határozzák meg. Alapvető cél a termelési feladat maradéktalan ellátása a lehető legkisebb ráfordítás mellett. A karbantartási stratégia viszont egy meghatározott időtartamon belüli karbantartási teendők és műveletek sorrendjének, tartalmának és végrehajtási módjának lerögzítése. Tartalmazza például, hogy milyen karbantartási rendszert alkalmazzanak, milyen a karbantartási ciklus, milyen időközökben és milyen időtartamra állítsák le az üzemet, illetve a berendezést. A karbantartási stratégiával kapcsolatos döntéseket az időszerű gazdasági feltételek figyelembevételével a javítási költségek és az üzemzavarból eredő veszteségek együttes mérlegelése alapján hozzák. Ezek szerint a gazdasági optimumot keresik.

Az iparban a termelő berendezések és gépek állományának megoszlása termelékenység és korszerűség tekintetében eltérő, műszaki és gazdasági jellemzőik nagymértékben különbözőek. Eltérő a termelésben betöltött szerepük és a kiesésük hatása is. Az utóbbi években egyre bonyolultabb gépek, automatikus rendszerek jelentek meg. A vállalatok nagy részénél ugyanakkor megtalálhatók a hagyományos, rendszerint mechanikus gépek és berendezések is.Az üzemeltetés során ill. az üzembehelyezéstől eltelt használati idő alatt a gépek, állóeszközök állapota is változik. A karbantartási folyamatban az állóeszközöknél háromféle állapotot veszünk figyelembe: fizikai, műszaki és korszerűségi állapotot.A fizikai állapot a berendezések használata során bekövetkező fizikai változásokat jelenti (kopás, alakváltozás, törés).A műszaki állapot a berendezések műszaki jellemzőinek változását mutatja (méretpontosság, teljesítmény, stb.).A korszerűségi állapot alatt az állóeszközöknek az értékelés időpontjában egy hasonló rendeltetésű, új állóeszközhöz hasonlított műszaki színvonalát értjük (műszaki és gazdasági jellemzők összehasonlítása). Ez mutatja az avulás mértékét.

Mindezek figyelembevételével nem helyes a gépeket és berendezéseket – a régi, ún. merev karbantartási rendszer (TMK) szerint – azonos fontosságúként kezelni. A termelő berendezéseket ezért csoportosítani, osztályozni kell és a karbantartási rendszerüket is ennek megfelelően kell kiválasztani.

A karbantartási stratégia kialakításának feladatai (5.1. ábra): a gépállomány felmérése, csoportosítása, osztálybasorolása a termelési feladatok és az abból következő műszaki feltételek meghatározása, a karbantartási cél meghatározása, a gépek meghibásodásainak rangsorolása, a hibák bekövetkezése várható

időpontjának és hatásának vizsgálata, a gépek osztálybasorolásának megfelelő – műszaki és gazdasági szempontból

optimális – karbantartási rendszer kiválasztása.

19

5.1. ábra Karbantartási stratégia

5.1. TERMELŐESZKÖZÖK FELMÉRÉSE

A karbantartási stratégiával kapcsolatos elsődleges információ a termelő berendezésekre vonatkozik. Az összehasonlítás érdekében az adatbázist egységes modell szerint kell létrehozni. Ennek tartalmaznia kell a termelőeszköz állomány jellegzetességét, mennyiségi adatokat, valamint a szükséges műszaki és gazdasági jellemzőket. Ha folyamatos termelési rendszer üzemel, akkor azt le kell bontani részrendszerekre, alrendszerekre és berendezéseikre, egyértelműen meghatározva a közöttük lévő kapcsolatot. Az automatizált gépsorok egy rendszer részének tekinthetők, amelyek egyedi gépekből, berendezésekből tevődnek össze.Lehetnek olyan termelési rendszerek, amelyeket egyedi gépek, berendezések alkotnak, közöttük szoros kapcsolat nincs.Az adatbázist egyedi gépenként, berendezésenként kell létrehozni, ami általában tartalmazza : a gép, berendezés típusát, a gyártó megnevezését, az üzembehelyezés időpontját, a telepítés helyét, van-e kapcsolat és milyen más termelőberendezésekkel, milyen termelési rendszerhez tartozik, működési rendje (folyamatos, szakaszos, rendszeres vagy rendszertelen

munkarendben, ill. alkalmilag üzemelő), jellegzetes műszaki jellemzők,

20

gazdasági adatok (érték, értékcsökkenés, stb.), a lehetséges működési hibák és ezek következményei.

5.2. A GÉPEK OSZTÁLYBA SOROLÁSA

Az osztályba sorolás egy elsődleges differenciálás, amely elősegíti a karbantartási kapacitások és költségek optimálását a termelési folyamat zavartalan üzemének biztosítása érdekében.

A gépek a műszaki, az üzemeltetési és a gazdasági jellemzőik szerint, valamint a megbízhatóság alapján csoportosíthatók.

A gépek osztályba sorolása műszaki, üzemeltetési és gazdasági jellemzőik szerint.

Az osztályba sorolás szempontjai: a gép szerkezeti kialakítása, bonyolultsága, értéke (egyedi érték, csoport érték), a termelésben betöltött szerepe, a meghibásodás következménye.

Szerkezeti kialakítás szerint megkülönböztetünk mechanikus felépítésű, hidraulikus, pneumatikus, villamos rendszerű, ill. vezérlésű és elektronikus vezérlésű gépeket, szerkezeti egységeket.

A feladat ellátásához igazodó szerkezeti kialakítás függvényében a gépek az egészen egyszerűtől a bonyolult kialakitásig megkülönböztethetők.

A gépek karbantartási rendszerbe való besorolásakor gyakran veszik figyelembe azok értékét. Vannak esetek, amikor a döntés alapja nem a gép egyedi értéke, hanem az ún. csoportérték (egy adott típusból üzemeltetett gépek összértéke). A típusonkénti darabszám figyelembevétele (sorozatnagyság) elsősorban a javítási rendszerek, javítási típusok kiválasztásakor, az esetleges szakosított javítás megszervezésekor fontos jellemző.

Igen lényeges a gépek termelésben betöltött szerepének meghatározása. Vannak gépek – bonyolultságuktól, értéküktől függetlenül – amelyek meghibásodása nagy termeléskieséssel jár. Szalagszerű folyamatban, folyamatos termelésben lévő bármilyen gép meghibásodás miatti üzemből való kiesése az egész folyamat leállását eredményezheti. Egyes gépek meghibásodása esetén viszont a termelés más gépen folytatható, nem okoz termeléskiesést.

A meghibásodás a termeléskiesésen, a helyreállítás költségén és időtartamán túl okozhatja más géprészek, a rendszer más elemeinek tönkremenetelét, ha azt időben nem észleljük.

A gépállomány osztályozásának szempontjai és a lehetséges karbantartási rendszerek, azok előnyei és hátrányai alapján az egyes osztályok tartalma és karbantartási stratégiája az alábbiakban foglalható össze:

I. osztályba azokat a termelő berendezéseket soroljuk, amelyeknek a termelésben betöltött szerepét, fontosságát tekintve a meghibásodás miatti kiesése mivel pótlásukra nincs lehetőség a termelés folytatását lehetetlenné teszi. A váratlan meghibásodás nagy anyagi kárral, a gépnek a termelésből való hosszabb

21

kiesésével jár. Ide sorolhatók a bonyolult, a nagyértékű megmunkálógépek, a különleges célgépek és berendezések, a nagypontosságú gépek. Ebbe az osztályba sorolják azokat a gépeket is, amelyeknek az üzemét mindenáron biztositani kell (pl. életveszély, hatósági előírások, nyomástartók, stb.). Az ebbe a csoportba tartozó gépekre a felülvizsgálat alapján végzett karbantartást ajánlják, főleg akkor, amikor a hiba hagyományos eljárásokkal nehezen határozható meg (pl. elektronikus rendszerek). A rendszer alkalmazásának feltétele, hogy a megfelelő diagnosztikai műszerek, berendezések rendelkezésre álljanak, az elhasználódásra utaló üzemi jellemzők érzékelésére kialakítsák a szükséges csatlakozási pontokat, beépítsék az érzékelőket, valamint a kapott jelekből az elhasználódás mértékére következtetni lehessen. Ez elsősorban a folyamatos állapotfelügyeletnél követelmény. Egyes diagnosztikai eljárásoknál tapintószondás mérések is végezhetők.

Mechanikus felépítésű gépeknél a ciklusos karbantartási rendszer is alkalmazható, ha az alkatrészek, részegységek élettartama jó közelítéssel meghatározható. A javításhoz szükséges munkaerőt és eszközöket – a többi munkák háttérbe szorítása árán is – koncentráltan biztosítják, hogy a termeléskiesést elkerüljék. Fő szempont az üzem folyamatosságának biztosítása.

II. osztályba azok a termelőberendezések sorolhatók, amelyeknek a termelésből való kiesése nem okoz pótolhatatlan veszteségeket, de nagy termékmennyiség, ill. nagy termelésiérték kiesést eredményeznek. Ide sorolják azokat a berendezéseket is, amelyek szűk keresztmetszetet jelentenek. Ezeknél a gépeknél fontos szempont a kiesési idők csökkentése, de gondot kell fordítani a javítási költségek minimálására is. Ezekre a ciklusos karbantartást alkalmazzák, de a szervizellenőrzés és a diagnosztikai vizsgálatok alapján ütemezett karbantartás is lehetséges, ha a vizsgálatok feltételei adottak.

III. osztályba kerül a termelőberendezések jelentős hányada. Itt a javítás miatti kiesés nem pótolhatatlan. Meghibásodás esetén a gépen dolgozó munkás műszakmódosítással, vagy anélkül más gépen folytathatja a termelést. Ide tartoznak az egyetemes gépek és gépi berendezések. Az ebbe az osztályba tartozó gépekre elsősorban a ciklusos karbantartás javasolt. Fő szempont a javítási költségek minimumának elérése, de gondot kell fordítani a kieső idők csökkentésére is.

IV. osztályba sorolják az egyszerű, nem bonyolult, kisértékű gépeket, berendezéseket, az alárendelt szerepet játszó kiszolgáló és segédberendezéseket, valamint azokat a korszerűtlen (leállításra tervezett) gépeket, amelyeknél a megelőző karbantartás nem gazdaságos. Ezeken a gépeken tervszerű javítást nem végeznek, csak a váratlan hibákat javítják ki (esetszerű karbantartás). A javítási ráfordításokat limitálják a gazdaságtalan javítások megakadályozása érdekében. Ebbe az osztályba tartoznak azok a gépek is, amelyeknél meghibásodás miatt nincs jelentős termeléskiesés, a hiba gyorsan elhárítható és további károsodást sem okoz.

A gépek osztályozása megbízhatóság alapján.

Az osztályozás alapja a gépek megbízhatóságának, ill. meghibásodásának valószínűsége és a meghibásodások következménye. Eszerint az osztályozás a megbízhatóság két fontos mutatója a hibamentesség és a tartósság alapján lehetséges.

22

Az R(t) műszaki megbízhatósági mutatót fel lehet használni akár egyetlen gép hibamentességének értékelésére is. Az R(t) hibamentes működés valószínűségének értékét az üzemi gyakorlatban többnyire a gépmeghibásodás veszélyességétől függően választják meg ill. írják elő. A gépek meghibásodásának következménye alapján való osztályozást és az egyes osztályoknak megfelelő R(t) megengedett megbízhatóságot a 5. táblázat foglalja össze.

5. táblázatAz egyes osztályoknak megfelelő megengedett megbízhatóság

Gép- osztály

A meghibásodás következménye

A hibamentes működés

valószínűsége

Géptípus

I. KATASZTRÓFA-baleset,-fő üzemi jellemzők teljesíthetetlensége

R(t)~1

RepülőgépekEmelő és szállító berendezések.Haditechnika gépei és berendezései

II. GAZDASÁGI VESZTESÉG -javitási idők növekedése -üzemelés csökkent terheléssel -működés nem meg- felelő jellemzőkkel

Jelentős veszteség esetén: R(t)=O,99, Jelentéktelen veszteség esetén: R(t)=O,9

Technológiai gépek és berendezések Mezőgazdaság gépeiés berendezései Közhasználatú berendezések

III. NINCS KÖVETKEZMÉNY a javítási költségek a megengedett normán belül

R(t)=O,9Gépek szerkezetirészegységeiés elemei

A tartósság alapján való osztályozáskor elsősorban a gép működését

meghatározó jellemzőket vesszük figyelembe (6. táblázat).

23

6. táblázatA géposztályok működését meghatározó jellemzők

Géposztály Rendeltetés Géptípusok Működőképesség jellemzői

1. Technológiai A munkatárgy alakjának és tuljdonságának megváltozása

Szerszámgépek, Sajtológépek,Hegesztő berendezések, Textilipari gépek, Élelmiszeripari gépek, Nyomdaipari gépek, Mezőgazdasági gépek, Útépítőgépek.

TermékminőségTermelékenység

2. Kémiai- technológiai

Új anyagok előállítása Vegyipari gépek,Kohászati gépek és berendezések

Termékminőség,Termelékenység,Biztonság

3. Szállító Tárgyak, ill. személyek helyváltoztatása

Autók, Repülőgépek,Vasúti és víziszállitás eszközei, Emelő- és szállítógépek

Sebesség,Biztonság,Teherbírás

4. Energetikai Energiafajták átalakítása

Villamosmotorok,Belsőégésű motorok,Sugárhajtóművek, Turbinák

Hatásfok,Teljesitmény

5. Ellenőrő és mérő Tárgyak méreteinek, üzemi jellemzőinek ellenőrzése

Mérőgépek és mérőműszerek, Osztályzó automaták, Próbapadok

Méréspontosság

6. Számítástechnikai Matematikai feladatok megoldása

Elektronikus digitális és analóg számítógépek

Megoldás

7. Haditechnikai hadi repüléstechnikai

Objektumok megsemmisitése

Lövegek, Rakéták, Harckocsik, Hadi repüléstechnika eszközei

Harci feladat teljesítése

8. Orvosi Ember és állat egészségének helyreállítása

Mesterséges szervek (művese, műsziv). Sebészeti berendezések

Működéspontosság, Biztonság

A gép alapvető minőségi mutatóinak elvesztése meghatározza egyrészt a gép átlagos üzemi működését a főjavításig, másrészt azokat az idő- és eszközráfordításokat, amelyek a gép működőképességének helyreállításához szükségesek.

A tartósság értékelésének mutatói:a KT műszaki kihasználási tényező és a Kd tartóssági tényező.

A gép tartósságát kifejező KT műszaki kihasználási tényező:

KT

TT

jj

n

1

1

ahol:- T a gép tényleges működési ideje t üzemeltetési ciklus alatt,- Tj a javitások időtartama t üzemeltetési ciklus alatt.

24

A műszaki kihasználási tényező ( O < KT < 1) megadja annak valószínűségét, hogy adott, tetszőleges időpontban a gép működik és nincs javítás alatt. A Kd tartóssági tényező az egész üzemeltetési időszakra vonatkozó műszaki kihasználási tényezővel egyenlő:

K

T

d

ii

n

1

11

ahol: Ti a gép i-edik alkatrészének (szerkezeti egységének) élettartama a

meghibásodásig, a gép i-edik alkatrészének (szerkezeti egységének) javítási munkaidő ráfordítása,

beleértve a szét- és összeszerelést, valamint a beállítást.

A karbantartások és javítások időszükséglete nemcsak a javítás technológiájától, szervezettségétől függ, hanem a gép szerkezeti kialakításától, annak karbantarthatóságától, javíthatóságától is. (Karbantartáshelyes konstrukció). A javíthatóság tehát a gépnek olyan tulajdonsága, amely kifejezi annak alkalmasságát a meghibásodások megelőzésére, feltárására, elhárítására.

A gép tartósság növelésének alapvető módszere: a karbantartás és javításhelyes konstrukció kialakítása, az alkatrészek élettartamának növelése valamint a javításukra fordított idő csökkentése.

5.3. A KARBANTARTÁSI STRATÉGIA MÓDSZERE

A karbantartási cél meghatározása A karbantartási stratégia kiválasztásakor abból kell kiindulni, hogy a gépfenntartás célja a termelési feladatok maradéktalan, meghatározott időre és az előírt minőségben való elvégzésének biztosítása, általában minimális fenntartási költségráfordítás mellett. További cél lehet többek között a javítószázalék, a veszteségidők, a kiesőidők és a véletlenszerű meghibásodások minimálása, valamint a megbízhatóság és a nyereség maximálása. Pl. Erőmű karbantartási cél: fenntartani az erőmű maximális üzemkészségét és optimális hatékonyságát, megteremteni a berendezések működésének biztonságos feltételeit.

Döntéskészítési számítások, célfüggvényAz adott célnak megfelelően meghatározható a karbantartás célfüggvénye.

Optimáláskor csak egy célfüggvény lehet, amelynek keressük a szélsőértékét a többi korlátozó feltételek mellett. Gyakran alkalmazott célfüggvény a karbantartási költségek vagy a fajlagos karbantartási költségek minimálása.

Ebben az esetben a célfüggvény:

K = nv ´ Kv nm ´ Km Þ min ahol: nv a váratlan meghibásodások száma, nm a megelőző tevékenységek száma, Kv a váratlan meghibásodások helyreállításának átlagos költsége, Km a megelőző tevékenységek átlagos költsége.

25

Meghatározhatjuk a célfüggvényt úgy is, hogy az egyes váratlan meghibásodások helyreállításának és az egyes megelőző tevékenységeknek a költségeit összegezzük.

K = SKiv SKim Þ min

Az optimálás alapja annak a valószínűsége, hogy a j alkatrész vagy fődarab váratlan meghibásodását követő javításának (cseréjének) költsége legtöbbször meghaladja ugyanazon j alkatrész vagy fődarab tervszerű megelőző karbantartás során végzett javításának (cseréjének) költségeit.

A javítás költségösszetevői váratlan meghibásodás esetén: az alkatrész ára (anyagköltség), a javítási munkaráforditás költsége (bérköltség), a javításra várakozás és a javítás alatti termeléskiesés költségei (leállással

kapcsolatos költségek). Figyelembe kell venni a termeléskiesésből származó egyéb veszteségeket, járulékokat is.

az esetleges további szerkezeti károsodás költségei, egyes gépek (pl. mobil gépek, járművek) esetleges mentési költségei, a műszaki hibás balesetekből eredő károk költségei.

A javítás költségösszetevői tervszerű megelőző karbantartás esetén: az alkatrész ára (anyagköltség), a munkaráfordítás költsége (bérköltség), a javítás miatti termelés kiesés költsége.

A költségek minimálásakor más egyéb módszerek is alkalmazhatók, mint pl. az átlagos ill. fajlagos költségekkel, részben egyedi költségekkel való számítás. Ilyen lehet többek között a teljesítmény egységre vagy más jellemzőre vetített fajlagos költségek minimálása.

A karbantartási stratégia a gépkihasználási mutató, a karbantartási költségek és a bevételek összehasonlításával is meghatározható.

A megbízhatóság maximálására akkor írnak fel célfüggvényt, ha elsősorban a gép megbízhatóságát kell adott szinten biztosítani. Bonyolult és összetett gépcsoportok esetében az egyes gépek, gépcsoportok megbízhatóságának különös jelentősége van. Az ilyen gépek, gépcsoportok váratlan meghibásodása nagy károkat, balesetveszélyt okozhat.

Az optimális stratégia valamely karbantartási paraméter vagy paraméterek optimálását jelenti. Ilyen lehet pl. az optimális felülvizsgálati ciklusidő és a megbízhatóság, a hibamentes működés átlagos időtartamához tartozó maximális nyereség.

A nyereség maximálásának célfüggvénye elvileg a karbantartás területére is felírható. Mivel a nyereséget a vállalattól független tényezők is befolyásolják, a célfüggvény alkalmazása a karbantartásra nem célszerű.

26

A fenntartási rendszer kiválasztása

Az előzőekben ismertetett cél és elemzések alapján gépenként, berendezésenként lehetőleg differenciáltan meghatározandó a karbantartási rendszer, a ciklusrend, a műveletek sorrendje és tartalma.Dönteni kell a szervezeti felépítésről. Meg kell határozni a hatásköröket, kik hozhatnak döntéseket és milyen szinten. Meghatározandó az üzemeltetők és karbantartók közötti kapcsolat jellege és formája.A szervezeti felépítést meghatározza, hogy az elvégzendő feladatokat saját vagy külső szervezetekkel végeztetik el, illetve milyen feladatot, milyen arányban végeznek saját vagy külső karbantartók.A műszaki, üzemeltetési és gazdasági jellemzők szerinti szempontokat, ajánlásokat a karbantartási rendszerek kiválasztásához a gépek osztályba sorolása című fejezet tartalmazza.

A megbízhatóság alapján optimált karbantartás bevezetésének fő feladatai pedig : Kritikus helyek megkeresése gyengepont elemzés. Ez lehet a termelési rendszer

valamelyik berendezése, gépe illetve ezek részegysége vagy alkatrésze. A kritikus eszközök, berendezések működési hibáinak elemzése. Meghatározandó

a hiba természete, súlyossága, gyakorisága, az eszköznek a rendszerben elfoglalt helye, a rendszer jellege (soros, párhuzamos, vegyes), a rendszer elemeinek ill. a teljes rendszernek a megbízhatósága.

A karbantartási rendszer kiválasztása. A tapasztalatok elemzése, javaslat módosításra.

27

6. MŰSZAKI DIAGNOSZTIKAA műszaki diagnosztika a gépállapot meghatározását jelenti a diagnosztikai

jelek alapján. Ez a diagnosztikai jel vagy másként diagnosztikai paraméter alkalmas a gépállapotnak a gép szétszerelésnélküli meghatározására.

6.1. A GÉPÁLLAPOT ÉS A GÉP ELHASZNÁLÓDÁS ÖSSZEFÜGGÉSEA gépek állapotát a Z1 ... Zn üzemi jellemző értelmezi, feltételezve, hogy a

mindenkori gép a tervezett funkcióját teljesíti. Ilyen üzemi jellemző többek között a csapágyjáték, a szeleprugó nyomóereje, belsőégésű motoroknál pl. a sűrítési végnyomás. Az üzemi jellemzők egy része a gép használatától függően változik, utal az elhasználódás mértékére, kimutatja a gép állapotát. Más üzemi jellemzők a működés jelzésére alkalmasak.

Az üzemközbeni elhasználódás során a gép funkcióképessége csökken, amely a gép üzemi alkalmasságának részleges elvesztését vagy működésképtelenségét is okozhatja.

Az üzemi alkalmasság részleges elvesztésekor az alapvető üzemelési jellemzők az előírt értéken belül megváltoznak, a beállított értékek elállítódnak. Pl. egy hidraulikus szivattyú alkatrészeinek kopása miatt csökken a folyadékszállítás mennyisége, aminek következtében a működtetett hiraulikus elemek (hidromotor, munkahenger) működése nem kielégítő.

Ezekben az esetekben nem szükségszerű az azonnali beavatkozás, a hibaelhárítás. A további üzemeltetést biztonsági előírások és gazdasági megfontolások döntik el. A funkcióképesség csökkenése elérhet olyan fokot, hogy a gép műszakilag használhatatlanná, működésképtelenné válik. A működésképtelenséget, az üzemi alkalmasság teljes elvesztését a főbb szerkezeti egységek, alkatrészek törése, villamoszárlat, a hidraulikus rendszerek nagymérvű hibái, az üzemi jellemzőknek az előírt értéktől való jelentős megváltozása okozzák.

Az egymást követő vizsgálatok vagy javítások időpontját a gépnek, szerelt egységének vagy alkatrészének határértéke, az előírt túlélési valószínűség – műszaki megbízhatóság – határozza meg. Természetesen ez az ún. határállapot az üzembiztonságtól függ.

Minden gépállapot leírható egy egyszerű vagy összetett (komplex) üzemi jellemzővel. Az egyszerű üzemi jellemző a gép állapotának csak egy meghatározott ismertető jelét mutatja. Ilyen pl. a golyós csapágy radiális játéka. Az összetett üzemi jellemző egyidejűleg az egyszerű üzemi jellemzők sorának értékeit tartalmazza. Ezzel csökkenhet a gépállapot meghatározásához szükséges paraméterek száma. Egy ilyen összetett paraméter lehet egy motor kenőrendszerének olajnyomása. Ez egyidejűleg utal a csapágyhézagok növekedésére, az üzemi hőmérsékletre, az olajviszkozitás változására, az olajszivattyú kopására, valamint a nyomásszabályzó szelep beállítására.

A diagnosztikai eljárások kifejlesztésekor fontos, hogy ismerjük az állapotjellemzők függőségét a gép működésétől. Az állapotjellemzők három módon írhatók le: az állapotjellemző folyamatos, egyenletes változása, az állapotjellemző növekvő változása,

28

az állapotjellemző hirtelen ható változása.

Az állapotjellemző folyamatos változása akkor mutatható ki, ha az a gép elhasználódásával arányosan változik. Ilyen pl. egy tengelycsapágy radiális játéka, ami a futáspontosság követelménye. A játék növekedésével arányosan csökken a tengely futáspontossága.

Az állapotjellemző növekvő változásáról akkor beszélünk, ha annak változása csak egy bizonyos üzemidő után mutatható ki. Egy ilyen állapotjellemző pl. az üzemanyag befecskendezőszivattyú dugattyú és henger átmérője. Addig amíg a szivattyú szállítási nyomása nagyobb, mint a fúvóka szelep nyitási nyomása, nincs kimutatható hatása a dugattyú és a heger kopásának a befecskendező szivattyú üzemére. Amikor azonban a szivattyú elemek kopása egy meghatározott értéket túllép, csökken a szállítási nyomás, a hiba kimutatható.

A hirtelen ható állapotjellemzők jelentős változásuk ellenére sem befolyásolják bizonyos ideig a gép üzemét. Először egy meghatározott értéknél jelentkezik eltérés a gép működésében, ezután a gép hirtelen üzemképtelenné válik. Ilyen állapotjellemző pl. egy szemcsés árút szállító pneumatikus rendszer csővezetékének falvastagsága. A falvastagság csökkenése hosszú időn át nincs hatással a szállító rendszer működésére. Amikor viszont a cső kopása olyan mértékű, hogy az kilyukad, üzemzavar jelentkezik.

6.2. A DIAGNOSZTIKAI JEL SZERKEZETE ÉS INFORMÁCIÓTARTALMA

A műszaki diagnosztika feladata általánosságban a fekete doboz elv alapján magyarázható.

Eszerint egy rendszer szerkezete a be- és kimenő jelekkel határozható meg. Az X diagnosztikai feltétel vektorból és az Y diagnosztikai jel vektorból a Z gépállapot vektor meghatározható.

Mint általános érvényű jelképnek az egyenlete:

Y = f ( Z > X > e ),

ahol e a zavaró jel. Eszerint általában minden egyes Y diagnosztikai jel több Z állapotjellemző és különböző X üzemfeltétel eredménye, amelynél rendszerint e zavaróhatás is van.

A diagnosztikai jel csak kivételes esetben mutatkozik meg, mint egy állapotjelző paraméter változása. A diagnosztikai jel információtartalma több állapottényező együttes hatása. Ebből tehát az következik, hogy a gép állapotának meghatározásához több jel, több állapottényező vizsgálatára van szükség.

A diagnosztikai jel információtartalmát lényegében a diagnosztikai feltételek szabják meg.

Ha egy új diagnosztikai eljárást szándékozunk kidolgozni, három különböző lehetőség áll rendelkezésünkre a diagnosztikai feltételek rögzítésére vonatkozóan.

1. Működési paraméterek, működési jellemzők felhasználása normál üzemi feltételeknél.

29

A vizsgálatoknál a diagnosztikai feltételeket, a működési paramétereket természetesen egy beállított, állandó értéken kell tartani. Ez fontos a különböző vizsgálatok összehasonlíthatósága szempontjából is. Ez a módszer alkalmazható a permanens, de a periódikus vizsgálatoknál is.

2. A működési paraméterek, működési jellemzők felhasználása különleges diagnosztikai üzemi feltételeknél.

A gép diagnosztizálását egy tudatosan megválasztott üzemi feltételeknél végzik. A különleges üzemi feltételt úgy választják meg, hogy a kapott diagnosztikai jel információ tartalma lényegesen nagyobb legyen a normál üzemi viszonyokhoz képest. A kiválasztott üzemi feltételeket azonban itt is feltétlenül állandó értéken kell tartani. Ilyen vizsgálat pl. egy befecskendező szivattyú elemei szállítónyomásának beállítása, egy felszerelt átváltó szelep és nyomásmérő segítségével.

3. Mesterséges diagnosztikai feltételek előállítása.Függetlenűl a gép funkciójától, a gépet úgy működtetjük különleges

ráhatással, hogy a diagnosztikai jel különösen nagy információtartalommal rendelkezzen. Természetesen ügyelni kell arra, hogy a gép a különleges diagnosztikai feltételektől ne károsodjék. Ez a módszer különösen nagy jelentőségű a gépek részlet diagnosztizálásában. A mesterséges diagnosztikai feltételeket természetesen a vizsgálat alkalmával itt is állandó értéken kell tartani.

Egy alkalmazási példa a falvastagságvizsgálat ultrahang segítségével egy csővezeték rendszeren. Vagy ha egy dízelmotort lefolytással működtetünk, a teljes terhelés (nyomaték, fordulatszám) elkerülése érdekében. Ilyenkor a diagnosztikai jel hosszúságmérés, nyomásmérés, áramlásmérés, hőmérsékletmérés, gyorsulásmérés vagy más mérés eredményeként jelentkezik.

6.3. A GÉPDIAGNOSZTIKA RENDSZEREZÉSEA diagnosztika célja, eredménye, mértéke, valamint végrehajtása szerint

különböző diagnosztikai módszerek különböztethetők meg. A gépdiagnosztikának ezt a rendszerét az 1. táblázat foglalja össze.

A gépdiagnosztika rendszere 1. táblázat

A rendszerezés kritériuma Diagnosztikai módszer

A diagnosztika célja Működési diagnosztika Hibadiagnosztika

A diagnosztika eredménye Komplex diagnosztikaRészletdiagnosztika

30

Diagnosztikai eljárás Közvetlen diagnosztika Közvetett diagnosztika

A diagnosztika végrehajtása Szubjektív diagnosztikaObjektív diagnosztika

A diagnosztika alkalmazása Időszakos diagnosztikaFolyamatos diagnosztika

A diagnosztika terjedelme RészdiagnosztikaTeljes diagnosztika

6.3.1. A diagnosztika célja

A diagnosztika célja lehet a működés ellenőrzése vagy a hiba feltárása.A működési diagnosztika a gépek működőképességének meghatározására

vonatkozik. Eszerint a működési diagnosztika a kifogástalan működéshez és a gép gazdaságos üzemeltetéséhez szükséges működési- és üzemi jellemzők mérésére irányul. Ehhez tartozik pl. olyan eljárás is, mint egy hidraulikus berendezés szelepbeállításának ellenőrzése vagy egy négyütemű motor szelephézag vizsgálata. Működési diagnosztika esetén a rendszer gyakran igen-nem, ill. működik-nem működik jelzést ad (pl. zöld-piros jelzés). Ide sorolhatók azok a vizsgálatok, amelyek új gyártású vagy javÍtott gép vagy részegység végellenőrzése során a minőségellenőrzésre vonatkoznak.

A hibadiagnosztika alatt a gép elhasználódási (károsodási) állapotának meghatározását értjük. Ehhez tartozik a kopási állapot, a fáradás és korrózió következménye valamint egyéb károsÍtó hatás meghatározásához szükséges diagnosztikai eljárás.

6.3.2. A diagnosztika eredménye

A vizsgálat eredménye lehet egy összetett (komplex) vizsgálat eredménye vagy egy részlet jellemző elemzése.

A komplex diagnosztika esetében egy összetett jellemző a gép egészének állapotát mutatja. így pl. egy dízelmotor vizsgálata során a motor teljesítmény vagy füstölésmérés, mint összetett jellemző alapján a henger-dugattyú, a feltöltő és befecskendező rendszer állapota egyidejűleg értékelhető. Egy szerszámgép állapota pl. a megmunkálás minőségéből is meghatározható.

A részlet diagnosztika során a gép valamelyik fődarabjának vagy részegységének állapotát határozzuk meg. Pl. ha a dízel motor komplex vizsgálatakor kis motorteljesítményt vagy nagy füstölési értéket mértünk, a hiba okának meghatározására részletvizsgálatot végzünk. Ebben az esetben pl. sűrítési végnyomást, befecskendezési nyomást, a befecskendezés kezdetét, valamint a

31

szállított üzemanyag mennyiségét vagy más jellemzőt mérjük, hogy a hibát behatárolhassuk.

6.3.3. Diagnosztikai eljárások

A gép állapotát meghatározó jellemzők közvetlen vagy közvetett módszerekkel határozhatók meg.

A közvetlen diagnosztikánál a gép vagy a részegység állapotát az üzemi jellemző közvetlen mérésével határozzuk meg. Pl. a siklócsapágy csapágyjátékát a tengely sugárirányú elmozdulásának mérőórával való mérésével határozzuk meg. Hajtómű fogaskerék kopása endoszkóppal közvetlen szemlélhető ill. a foghézag ólomhuzalos méréssel meghatározható.

Közvetett diagnosztika esetén a gép állapotát több üzemi jellemző mérésének eredményéből korrelációs összefüggés alapján határozzuk meg. Pl. egy hajtómű meghibásodását (fogaskerék vagy csapágy meghibásodás) rezgés vagy zajmérés alapján ítéljük meg.

6.3.4. A diagnosztika végrehajtása

A gépek működésének megbontás nélküli ellenőrzése, az üzemi jellemzők beállítása a hibák felismerhetőségétől és az eljárás pontosságától függően szubjektív vagy objektív vizsgálatokkal végezhető.

Szubjektív vizsgálatok 2. táblázat

A vizsgálat módja Vizsgáló eszközök Vizsgálható jellemzők

Szemrevételezés szabadszem, nagyító, tükör,

jelzőfolyadékos-, mágneses

repedésvizsgáló, endoszkóp.

durva hibák, törés, repedés,

deformáció,külső sérülések,

bemaródás, korrózió,

olajfolyás, stb.

Hallás fül, testhangszonda,

szivárgáskereső.

működés közbeni zaj,

kopogás, szivárgás.

Szaglás szaglószerv, orr, füstölésmérő. füstölés, kémiai reakció és

túlmelegedés okozta

szagok.

Tapintás kéz, kézfej, hőjelző festékek,

kréták.

melegedés, rezgés.

A szubjektív vizsgálatok (2. táblázat) rendszerint érzékszervi vizsgálatok, amikor a működési jellemzők pontos értékeinek meghatározására nincs

32

lehetőségünk, azokat csak becsülni tudjuk. Sok esetben nincs is megfelelő mérési eljárás a hiba megállapítására, vagy annak jellege, mértéke olyan, hogy a mérés felesleges. Ilyen eset az, amikor egy hajtómű zajosságából akusztikus úton (hallással) következtetünk annak állapotára, hibájára. További pl. a szubjektív diagnosztikára egy dízelmotor állapotának megítélése, annak füstölése alapján szemrevételezéses felülvizsgálattal.

A szubjektív vizsgálatok során a hiba jobb felismerhetőségére, pontosabb meghatározására műszaki segédeszközöket, műszereket is használhatunk.

Az objektív vizsgálatok során (3. táblázat) a gép állapotát mérőeszközökkel, mérőberendezésekkel, az adott célra kifejlesztett próbapadokkal határozzuk meg. A mérés eredménye a mérőberendezés pontosságától függően egy meghatározott érték. Az állapotértékelés alapja a mért érték és az előírt értékhatár összehasonlítása.

Objektív vizsgálatok 3. táblázat

Üzemi jellemző Vizsgáló eszköz Vizsgálható jellemzőHőmérséklet hőmérők, termovízió. kenő- és hidraulika olaj,

hűtőfolyadék, csapágy, villamos berendezés hőmérséklete.

Nyomás nyomásmérők kenő-, hidraulika-, pneumatikus rendszerek nyomása, motor kompresszió.

Fordulatszám fordulatszám mérők, sztroboszkóp.

belsőégésű és villamosmotorok, egyéb forgógépek fordulat száma.

Szállított, ill. felhasznált folyadékmenyiség

átfolyásmérők, űrmértékek. szivattyúk által szállított folyadék mennyiség, üzemanyag fogyasztás.

Gyorsulás, lassulás ingás lassulás-, gyorsulásmérő. fékhatás ellenőrzés, stb.Nyomaték mérőtengely, szalagmérleg,

próbapadok. belsőégésű és villamosmotorok, hajtóművek nyomatéka.

Teljesítmény fékpadok, villamos mérő-műszerek.

erőgépek, belsőégésű és villamos motorok teljesítménye.

Villamos jellemzők egyetemes villamos mérőműszerek, próbapadok, berendezések.

villamos motorok, villamos berendezések, vezérlőegységek villamos jellemzői.

Gázösszetétel CO-mérő berendezés kipufogógáz összetétel.Kopástermék színképelemző, ferrográfia,

részecskevizsgáló, aktivációs analízis.

motorok, hajtóművek, sebességváltók, kenő- és hidraulikus rendszerek kopástermékeinek mennyisége, összetétele.

33

Zaj zajszintmérő hajtóművek, sebességváltók zajszintje.

Rezgés rezgésmérők, lökésimpulzus mérő, próbapadok.

mechanikus hajtóművek sebességváltók, csapágyak, fogaskerekek, hidraulikus rendszerek állapota.

Anyagfáradás akusztikus emissziómérő berendezés.

vasszerkezetek (alvázak, daruk, hidak) kifáradása.

Működési pontosság egyetemes hossz- és szögmérők, vízszintmérők, optikai mérő eszközök.

szerszámgépek, futóművek pontossága, futásbiztonság.

Tömörség nyomásmérő, vízszivattyú, légsűrítő.

repedés, tömítetlenség, porozitás.

6.3.5. A diagnosztika alkalmazási módjaA 4.4. Állapottól függő karbantartási rendszer c. fejezetben részletezettek szerint az alkalmazási mód lehet időszakos állapotvizsgálat, vagy állapotfelügyelet.

6.3.6. A diagnosztika terjedelme

A vizsgálat terjedelme szerint rész- vagy teljes diagnosztikai vizsgálat végezhető. A részdiagnosztika csak a gép egy meghatározott részére, alkatrészére terjed ki. A teljes diagnosztika során a gép összes részegységét vizsgáljuk.

6.4. DIAGNOSZTIKAI ELJÁRÁSOKA diagnosztikai eljárásokat végrehajtásuk szempontjából szubjektív és

objektív vizsgálati módszerek szerint csoportosítottuk.

6.4.1. Szubjektív vizsgálati módszerek

A szubjektív vizsgálatok közül szemrevételezéssel a durva hibák, a törés, a repedés, a deformáció, a külső sérülések, a bemaródások, a korroziós károk, a védőbevonatok sérülései állapíthatók meg.

A repedések egyértelműbb feltárását segíti a kézi nagyító, a mésztejes, a jelzőfolyadékos, a mágneses és az örvényáramú repedésvizsgálat. A belső, a szabadszemmel kívülről nem látható terek vizsgálatára alkalmas a technikai endoszkóp. Eredményesen használhatók motorok égéstereinek (henger, dugattyúfenék, hengerfej, szelepek állapota), hajtómű fogaskerekek, turbinák, tartályok, stb. belső tereinek vizsgálatára. Az endoszkópoknak két alapvető változata ismert (merev endoszkóp és hajlékony (flexibilis) endoszkóp. A merev endoszkóp rozsdamentes acélcsőben elhelyezett lencserendszer, az egyik végén objektívvel, a másik végén okulárral. A látóteret az endoszkóp végébe beépített halogén vagy xenon izzóval világítják meg. A hajlékony endoszkóp kép- és fénytovábbítását nagyszámú elemi üvegszálból álló köteggel valósították meg. A vizsgálat dokumentálására tükörreflexes fényképező gépek alkalmasak, amelyek az endoszkóp fényszűrő menetéhez csatlakoztathatók. A vizsgálat eredményei endoszkópikus filmen vagy televíziós felvételen is rögzíthetők, amelyek lehetővé

34

teszik a későbbi értékelést, részletes elemzést. Ez utóbbi vizsgálatra kifejlesztett berendezés a videoszkóp.

Hallás alapján a működés közbeni rendellenes zajból, kopogásból lehet következtetni a rendellenes működésre, a szerelt gépelemek, pl. csapágyak, fogaskerekek meghibásodására, az illesztési hézagok növekedésére. A vizsgálat érzékenysége növelhető technikai sztetoszkóp használatával. Ez egy nagyérzékenységű testhang szonda, amely a gépből az érzékelő pálcán keresztül érzkező hangokat felerősíti és a fejhallgatóba vezeti. A műszer magnetofonra is kapcsolható.

Szubjektív zajvizsgálatok végezhetők nyomásalatti rendszerek tömörségének megállapítására. A levegő, a gázok és gőzök kis résen való átáramlásakor zaj, ill. ultrahang keletkezik. Ha a kiáramló közeg frekvenciája az emberi fül hallás tartományába esik, akkor annak hangja füllel hallható. Az emberi füllel nem érzékelhető frekvenciájú ultrahangzaj erre alkalmas ún. szivárgáskeresővel meghatározható.

Nyomásmentes terek, mint pl. gépjármű utasterek, üzemanyag-tartályok, ajtóval vagy ablakkal zárt terek tömítettségének vizsgálatakor ultrahang adóra is szükség van. Az adót az ellenőrizendő térbe helyezzük és bekapcsoljuk, hogy így ultrahangot bocsásson ki. Az ultrahang a tömítetlenségeknél ki tud lépni és szivárgáskeresővel a vizsgált téren kívül a hibahely kimutatható.

6.4.2. Objektív vizsgálatok

Az alapvető üzemelési mutatók, a gép műszaki állapotára utaló jellemzőknek a meghatározására egyetemes műszereket vagy diagnosztikai eszközöket, berendezéseket használunk. A műszerek egy része (pl. egyetemes műszerek) egy-egy adott jellemző mérésére alkalmasak. Ilyenek többek között a műszaki gyakorlat egyéb területein is használt nyomásmérők, hőmérők, fordulatszámmérők, átfolyásmérők, villamos mérőműszerek, a mechanikai, optikai, pneumatikus hossz- és szögmérő műszerek, vízszintmérők.

A komplex vizsgálatra kifejlesztett műszerekkel, próbaberendezésekkel több jellemző is mérhető. Ezek általában ismertek.

A következőkben a karbantartásban még nem eléggé elterjedt vizsgálati eljárásokat foglaljuk össze.

6.4.2.1.TERMOVÍZIÓS HŐMÉRSÉKLET MÉRÉS (termográfia)Minden tárgy az abszolút nulla fok felett az infravörös tartományba tartozó

elektromágneses sugárzást bocsát ki. A felületről kibocsátott infravörös sugárzás hullámhossza a hőmérséklet függvényében változik. A termovíziós mérés során hőképeket készítenek, azaz láthatóvá teszik a hőmérséklet eloszlást a tárgy felületén. A termovízió, ill. az infratelevízió monitorján a vizsgált objektum felületi

35

energiasugárzása különböző feketedésű vagy színű képben jelenik meg, vagyis a képernyőn megjelenő világos vagy meleg színű helyek nagyobb felületi hőmérsékletet jelentenek.

Fejlettebb berendezésekkel lehetővé válik a hőmérsékletek becslésén kívűl a hőmérséklet mérése és a termikus képek elmzése külső vonatkozási érték nélkül. A korszerű berendezés mikroszámítógéppel dolgozik. A digitalizált adatok betáplálhatók a számítógépbe. Erre a célra kifejlesztett hardver és szoftver rendszerekkel a felvételek alapján részletes elemzés készíthető. Az ilyen készülékek hőmérséklet mérési határa -20...1000 °C, a legkisebb felbontó képessége 0,1 °C.

A termovíziós mérést gyakran a nagy hőveszteségek, hőszökések meghatározására termikus folyamatok elemzésére használják. Egyre inkább terjed azonban a villamos berendezések és gépalkatrészek meghibásodásainak szétszerelés nélküli felismerése, behatárolása. Roncsolásmentesen vizsgálhatók így többek között villamos berendezések, fékdobok, féktárcsák, csapágyak, turbinák, kazánok, szigetelt csővezetékek.

6.4.2.2. ZAJ- ÉS REZGÉSVIZSGÁLATA gépek alkatrészeinek működésközbeni alternáló mozgása, egymáshoz

ütődése, felületi és geometriai hibák. a forgó mozgású alkatrészek kiegyensúlyozatlansága a rendszer elemeiben rezgőmozgást okoz.

Az üzemelés során az elhasználódás miatt a rezgések erőssége változik. A tapintással és füllel érzékelt rezgések a gépek rendellenes működésére, üzemképtelenné válására figyelmeztetnek. A gépek üzemi rezgésszintjéhez tartozó kisfrekvenciás rezgések műszeres vizsgálatokkal érzékelhetők.

A gépek műszeres rezgésvizsgálatakor a mechanikai rezgéseket villamos jellé kell átalakítani és így a mechanikai rezgések jellemzőit tartalmazó villamos jeleket mérjük, ill. elemezzük.

A rezgésmérés alkalmas csapágyak, fogaskerekek, mechanikus hajtóművek, hidraulikus rendszerek, villamos forgógépek, ill. minden olyan részegység, fődarab vizsgálatára, amelyekben az alkatrészek elhasználódása, kiegyensúlyozatlansága rezgést kelt.

A zajmérés berendezései ugyanolyanok, mint a rezgésvizsgálathoz használtak, azzal a különbséggel, hogy a zaj érzékelésére a gép, ill. a zajkeltő elem közelébe mikrofont helyezünk el a rezgésérzékelő helyett.

36

6.4.2.3. AKUSZTIKUS EMISSZIÓS VIZSGÁLATA mechanikai és hőigénybevétel során az anyagban fellépő feszültségek

hatására keletkező struktúra átrendeződések, rugalmas és képlékeny alakváltozások, repedések és azok tovaterjedése az anyag szerkezetére jellemző hangot bocsátanak ki. Ezt a jelenséget nevezik akusztikus emissziónak (AE).

A keletkező hanghullámokat mint akusztikus jeleket egy a vizsgálandó tárgyfelülethez helyezett, csatololó közeggel vagy anélkül, piezoelektromos érzékelők fogják fel és alakítják át villamos jelekké. Ezeket a jeleket a mérőrendszer erősíti, szükség esetén szűri, a mérési feladattól függően átalakítja, feldolgozza és megjeleníti. Az érzékelt jeleket amplitúdója és időbeli eloszlása alapján értékelik ki.

Egy alkatrész állapotát az AE vizsgálat során egy azonos hibamentes alkatrész jelének összehasonlítása alapján értékelik. Amennyiben a vizsgált alkatrészben hiba, pl. repedés van, lényeges eltérés jelentkezik az akusztikus intenzitásban.

Több érzékelő felhasználásával a hiba helye is behatárolható. Az értékelést korszerű számítógépes adatrögzítő berendezések könnyítik meg.

Az akusztikus emissziós vizsgálat alkalmas fáradási folyamatok, repedést okozó feszültségek, a repedés keletkezés és tovaterjedés meghatározására. Alkalmas továbbá a surlódási kopási folyamatok diagnosztizálására és technológiai folyamatok felügyeletére. Az AE-val a nyomás alatti rendszerek szivárgásai során keletkezett, az emberi füllel nem hallható hangok is érzékelhetők.

6.4.2.4. OLAJSZENNYEZÉS MÉRÉS

Az olajjal kent alkatrészek kopása mikroszkópikus szemcséket juttat az

olajáramba. A szemcsék anyaga és mennyisége jellemzi az adott kopási folyamatot

és felhasználható az alkatrészek állapotának jellemzésére. Az olajban lévő

kopástermékek mennyisége és minősége különböző vizsgálatokkal

meghatározható. Ezek a következők: színképelemzéses olajvizsgálat,

részecskevizsgálat, aktivációs kopásvizsgálat és a ferrográfia.

6.4.2.5 ULTRAHANGOS HIBAKERESÉS

Ipari gépek és berendezések (pneumatikus, hidraulikus rendszerek – berendezések, hálózatok) a működés során ultrahang jeleket bocsátanak ki, amelynek segítségével a hibák korai fázisban is feltárhatók.Ultrahangnak nevezzük az összes 20,000 Hz (20 kHz) feletti hanghullámok terjedését. Az ultrahang tulajdonságai olyanok, hogy 40 kHz környékén

37

ideális megfigyelni az akusztikus hullámok terjedését a levegőben és a fémekben.

Ultrahangot kelt a: Súrlódás - csapágyak, fogaskerekek Ütődések - szelepek, szivattyúk Turbulencia - gázszivárgás, vákuum szivárgás Villamos - ívek, korona kisülések

AlkalmazásokÉrintkezés mentes vizsgálat- Érzékeli és beazonosítja a nyomás alatti és vákuumos szivárgásokat, a villamos kisüléseket, a nyomásmentes edények vagy tartályok tömörségi hibáit.

nyomás alatti levegő/gáz fűtő szellőztető légkondicionáló rendszerek kipufogó/szívó csővezetékek villamos rendszerek gőz rendszerek tömítések szerelvények stb...

Érintkezéses vizsgálat - Megkülönbözteti az ultrahangokat, amiket egyes belső komponensek generálnak.

csapágyak hajtóművek szelepek gőz elzáró tolózárak motorok üzemanyag befecskendezők szivattyúk stb...

38

II. FEJEZET

KENÉSTECHNIKATARTALOMJEGYZÉK

KENÉSTECHNIKA.................................................................................................................................. 3

KENŐANYAGOK........................................................................................................................................... 4

KENŐOLAJOK........................................................................................................................................ 4

LEGFONTOSABB KÉMIAI ÉS FIZIKAI JELLEMZŐK:............................................................................................4Viszkozitás.............................................................................................................................................. 5Sűrűség.................................................................................................................................................. 5Lobbanáspont C ................................................................................................................................. 5Folyáspont C ...................................................................................................................................... 5Dermedéspont C ................................................................................................................................. 5Hamutartalom........................................................................................................................................ 6

SZINTETIKUS OLAJOK................................................................................................................................... 6

ADALÉKOK............................................................................................................................................. 6

MOTOROLAJOK.................................................................................................................................... 7

MOTOROLAJOK OSZTÁLYOZÁSA.................................................................................................................... 8

HAJTÓMŰOLAJOK.............................................................................................................................. 10

HAJÓMŰOLAJOK VISZKOZITÁSI OSZTÁLYOZÁSA (SAE J 300 SZERINT)..........................................................10HAJTÓMŰOLAJOK TELJESÍTMÉNYSZINT SZERINTI OSZTÁLYOZÁSA.................................................................11AUTOMATA NYOMATÉKVÁLTÓ OLAJOK.......................................................................................................11HIDRAULIKUS KORMÁNYSZERVO OLAJOK....................................................................................................12

HIDRAULIKA OLAJOK....................................................................................................................... 12

ISO - VISZKOZITÁSI OSZTÁLYOK.................................................................................................................12FÉKFOLYADÉKOK....................................................................................................................................... 13

FAGYÁLLÓ HŰTŐFOLYADÉKOK....................................................................................................13

KENŐZSÍROK........................................................................................................................................ 14

KENŐZSÍROK ÖSSZETÉTELE:........................................................................................................................ 14KENŐZSÍROK JELLEMZŐI:............................................................................................................................ 14KENŐZSÍROK JELÖLÉSE............................................................................................................................... 15

SZILÁRD KENŐANYAGOK.................................................................................................................17

A KENŐANYAGOK KIVÁLASZTÁSA................................................................................................18

A KENŐANYAGOK FELHASZNÁLÁSA............................................................................................19

KENŐANYAGOK FÁRADÁSA........................................................................................................................ 19

A KENŐANYAGOK ÁPOLÁSA............................................................................................................ 22

1.melléklet................................................................................................................................................ 26

KenőanyagokA kenőanyagok a tribológiai (súrlódó) rendszerekben csökkentik (módosítják) a

súrlódást, csökkentik a kopást és a fejlődő hő nagyobb részét a súrlódó felületekről elvezetik, továbbá több alapvető kenéstechnikai feladatot látnak el.

A Kenőanyagok felhasználásának halmazállapotuk szerinti %-os megoszlása a következő:

% Kenőanyag Megjegyzés 98 Kenőolajok Ide tartoznak a hidraulikus

munkafolyadékok, a hűtő-, kenőfolyadékok és a nem kenési célú kenőanyagok mint pl. a hőközlő olajok, transzformátor olajok, stb.

1,5 Kenőzsírok Általános kenési célú kenőzsírok, hajtóműzsírok, szóró-, tapadó kenőzsírok, tömítő zsírok és különleges kenőzsírok, pl.: műszer kenőzsírok, villamos szigetelőzsírok, stb

0,3 Szilárd kenőanyagok Grafit, MoS2, fluorozott grafit, dikalgkoeniedek, stb.

0,1 Gázok Levegő, bármely inert (semleges) gáz. 0,1 Különleges

kenőanyagokPl.: üveg.

KenőolajokA kenőolajok összetétele:Alapolaj

szénhidrogén származékok szintetikus olajok az előző kettő valamilyen arányú keveréke

Tulajdonság és/vagy funkciójavító adalékok súrlódás és kopáscsökkentő adalékok EP/AW - adalékok dermedéspont csökkentők V.I. - növelők oxidáció- és korróziógátló adalékok detergens-, diszpergens (DD) adalékok egyéb adalékok (emulgeátorok, színezők, habzásgátlók, stb.).

Legfontosabb kémiai és fizikai jellemzők: viszkozitás, sürüség, lobbanáspont, dermedéspont, hamutartalom.

4

ViszkozitásFolyási tulajdonságKinematikai viszkozitás ()az olaj kifolyási ideje adott hőmérsékleten.Mértékegysége: mm2/s (SI), cSt; ejtsd: centi sztók (CGS) 1 cSt 1 mm2/sA gyakorlatban 40 C-n és 100 C-n mért értékeket adnak meg.Dinamikai viszkozitás () - nyírófeszültség és a nyírási sebesség aránya.Mértékegysége: Pa·s. A viszkozitás az olaj teherhordó képességét határozza meg. A nagy viszkozitás nagy belső súrlódást is jelent.

Viszkozitási index (V.I.)A viszkozitás értéke a hőmérséklet függvényében változik.Cél: a viszkozitás kis mértékben változzék a hőmérséklet változásávalA VI fogalmát a VT viszkozitás - hőmérséklet tulajdonság jellemzésére használják. Meghatározása a különböző hőmérsékleteken mért viszkozitások segítségével.

SűrűségA tömeg és térfogat viszonya.

Mértékegysége: kg/m3, (g/cm3)

A sűrűség függ a viszkozitástól és a kémiai összetételtől, valamint a hőmérséklettől

(paraffin bázisú olajok sűrűsége kicsi, az aromásoké a legnagyobb).

A kenőolajok sűrűségét 15 C-on adják meg (esetleg 20 C-on).

Lobbanáspont C az a hőmérséklet, amelynél a fejlődő olajgőzök égő láng közelítésekor először

fellobbannak.

Kenőolajok lobbanáspontja a viszkozitástól függően: 150...280 C

Használt kenőolaj (fáradt olaj) kis lobbanás pontjából arra lehet következtetni, hogy az

olaj üzemanyaggal hígult.

Folyáspont C az a hőmérséklet, amelyen hűtés során egy adott hőmérsékleten a viszkozitás

növekedése olyan mértékű, hogy a kenőolaj folyása megszűnik, tovább hűtve

megdermed.

Dermedéspont C az a hőmérséklet, amelyen az olaj elveszti folyékonyságát. Hidegállóság. Értéke függ

a kémiai összetételtől (CA, CN, CP) és a viszkozitástól. Ez az érték az ún.

dermedéspont javító adalékok hozzáadásával javíthatók.

5

Hamutartalomaz a maradék, ami az olaj elégetése ill. elhamvasztása után vissza marad. A

hamutartalom a klf. adalékok következménye.

Szintetikus olajokA leggyakrabban használt szintetikus olajok alkalmazási hőmérséklet tartományai:

ásványolaj

poli (alfa-olefin)

diészter

poliol-észter

poli (alkilén-glikol)

szilikonok

alifás perfluor-poliéterek

-70 -60 -50 -40 -30 -20 -10 0 50 100 150 200 250 300

Ásvány- és szintetikus olajok alkalmazási hőmérséklet-tartománya

Adalékok

Az adalékolás feladata az üzemi alkalmazással kapcsolatos tulajdonságok

alkalmazhatósági jellemzők beállítása. Az adalékok aránya pl. a legkorszerűbb

motorolajok esetében elérheti a kenőolaj 30 %-át, az ára pedig a kész olajénak 90 %-

át is.

Megnevezés Feladat, hatásmechanizmus

kopásgátló (AW) súrlódáscsökkentés (AW - anti wear)

korróziógátló fémkorrózió létrejöttének megakadályozása

detergens fémfelület tisztántartása, szennyeződésekre

tapadnak és azokat lebegésben tartják

diszpergálók megakadályozza a lerakódást és az

iszapképződést

emulgeálók emulzióképződés elősegítése

viszkozitási index µ - T összefüggés javítása

6

növelők

nyomásállók (EP) nagy felületi terheléskor használják; szorpciós

réteget képez a súrlódó fémfelületen (EP - extrém

pressure)

oxidációgátló oxidációs sebesség csökkentése

habzásgátlók csökkentik a felületi feszültséget, ezáltal a buborék-

képződési hajlamot

dermedéspont

csökkentők

a paraffinok kiválásának megakadályozása

savsemlegesítők a keletkezett savak semlegesítése, pl. dízel

üzemben az égés során keletkezett savak

semlegesítése

MOTOROLAJOKSzerkezeti kivitel, motorfajták

benzinüzemű,dízelüzemű,gázüzemű,4 és 2 ütemű.

keverékképzésporlasztós,befecskendezős.

hengerfeltöltés módjaszívómotor,feltöltős motor.

Kenési rendszer: cirkulációs (olajszivattyú, olajhűtő, olajszűrő)

Kenést igénylő gépelemek:

Forgattyús hajtómű:főtengelycsapágyak (fő- és forgattyús csapágy)dugattyúcsap,dugattyú

Szelepvezérlés:

vezérműtengely,szelepemelő,szelepvezetés,szelepülés (nem a motorolaj keni!),fogaskerekek (lánckerekek)

Turbófeltöltő: turbinacsapágy

7

Egyebek: befecskendező szivattyú, stb.

Olajhőmérsékletek:

olajteknőben: 80...150 Cforgattyús tengely: 100...170 Chajtórúd: 140...180 Cdugattyúfenék: 160...250 C

Követelmények: optimális folyási tulajdonság, ami egyben a súrlódási veszteséget is csökkenti, nagy viszkozitási index (V.I.), vagyis a kinematikai viszkozitás minél kisebb

hőmérséklet-érzékenysége súrlódás és kopáscsökkentő hatás a vegyes súrlódás és a határkenés

állapotában, lerakódások megakadályozása a szennyeződések lebegésben tartásával

(diszpergens hatás), a lerakódások feloldása, az olaj által átjárt helyek tisztán tartása (detergens

hatás) a motor belső részeinek korrózióvédelme, csekély habzási hajlam, tömítésekkel való összeférhetőség, "tömítés" a henger és dugattyú között (dugattyúgyűrű tartomány) hűtés, a súrlódásból és égésfolyamatból származó hő elvezetése, olajkomponensek jó oldódása egymásban (az alkotók ne váljanak szét), hőstabilitás (a motorolajat alkotó molekulák magas hőmérséklet hatására se

bomoljanak fel, ne következzen be degradáció), oxidációs stabilitás (öregedésállóság).

A követelmények kielégítése: viszkozitás beállítása az üzemi követelményeknek megfelelően,

adalékolás.

Motorolajok osztályozásaViszkozitás szerinti osztályozás (táblázat)(nagyobb szám, nagyobb viszkozitású olaj, rosszabb folyási tulajdonság).

Egyfokozatú (monograde): - téli-W, nyári és többfokozatú (multigrade).

Teljesítményszint szerinti osztályozásA teljesítményszint szerinti osztályozások laboratóriumi teszteken és fékpadi

vizsgálatokon alapulnak. Számos, kísérleti- és szériamotorral végzett szabványos

vagy gyártói minősítő rendszerek ismertek. A legáltalánosabban elfogadottak: API és

az ACEA.

8

API (American Petroleum Institute, Amerikai Kőolaj Intézet) szerinti osztályozás és

jelölések:

Benzin motorokhoz: SA-tól...... SJ-ig. (S-Service)

Ma már az SA, SB, SC minősítésű olajoknak nincs létjogosultságuk. Az API SE

teljesítményszint is már csak ritkán fordul elő. A jelenlegi katalizátoros motorok

számára ajánlott olajok az SG, SH, ill. SJ teljesítményszintűek, a korábbi, nem

katalizátoros motorokhoz az SF teljesítményszintű olajok is szóba jöhetnek.

Dízel motorokhoz: CA-tól.....CE és CF-4, CG-4, valamint CH-4 (1999-től lép

érvénybe).

A mai korszerűbb járművekhez leggyakrabban használatosak a CD, CE, CF-4,

CG-4 minősítésű olajok.

ACEA (Association des Constructeurs Européens ď Automobiles, 1991 elött CCMC

Comite des Constructeurs ď Automobiles du Marché Commun) szerinti osztályozás:Benzin motorokhoz: G1-től...G5-ig. (Gasolin)

Dízel motorokhoz: D1-től...D5-ig. (Diesel). Külön minősítés a szgk dízelekhez: PD1

és PD2 (Passanger Diesel).

Az ACEA 1996 januártól új minősítési eljárásaihoz tartozó teljesítmény szintek:

Otto-motorokhoz: ACEA A1-96, A2-96, A3-96.

Dízelmotorokhoz:: szgk. és kisteherszállító járművekhez

ACEA B1-96, B2-96, B3-96, B4-98

nagyterhelésű járművekhez ACEA E1-96, E2-96, E3-96, E4-98.

API- ACEA motorolaj osztályozás táblázat 1. melléklet.

9

HAJTÓMŰOLAJOK

Hajtómű fajták:Kapcsoló hajtóművek

Kézi kapcsolású hajtóművekAutomatikus hajtóművek

Tengelyhajtások

Hipoid tengelyhajtások

Külső bolygóműves meghajtások

Elosztóhajtómű, előtéthajtás, kormányhajtómű

Hajtómű típusok:Homlokfogaskerekes hajtás,Kúpfogaskerék-hajtás,Csigahajtás,Hipoidhajtás

Hajtóműolajokkal szembeni követelményeksúrlódáscsökkentés,kopáscsökkentéshőelvezetés,zaj, rezgéscsökkentéskorrózió megakadályozása

A korszerű hajtóműveket az egyre nagyobb átviteli teljesítmény jellemzi (nagy felületi

nyomás, extrem pressure - EP), aminek kísérő jelensége a nagy hőmérséklet.

Mindezek miatt még nagy kenőolaj-viszkozitás esetén sem tud hordképes kenőfilm,

hidrodinamikai kenés kialakulni (pl. hipoid fogazás). Ilyen igénybevételek mellett az

ún. EP-adalékolású olajok alkalmasak a hajtóművek kenésére.

Hajtóműolaj-tulajdonságok: kopásgátló tulajdonság (olajfilm szilárdság, jó kenés, EP hatás), optimális folyási tulajdonság (kis hőmérsékletnél minél kisebb, nagy

hőmérsékleten megfelelő hordképes filmet biztosító viszkozitás, elegendően alacsony folyáspont),

korróziógátló tulajdonság (átmeneti korrózió, korróziós kopás), összeférhetőség a tömítőanyagokkal, időtállóság (öregedés, oxidáció stabilitás, mechanikai stabilitás).

Hajóműolajok viszkozitási osztályozása (SAE J 300 szerint)(táblázat) SAE 70W, 75W, 80W, 85W, 90, 140, 250.

Egyes viszkozitási osztályok környezeti hőmérséklet szeinti alkalmazhatósága:

10

hőmérséklet

-35

-30

-25

-20

-15

-10

-05

05 1

015

20

25

30

35

40

45

50

HAJTÓMŰOLAJOK

SAE 75 WTÉLI SAE 80 W

SAE 85 WTÉLI- SAE 75 W - 90

NYÁRI SAE 80 W - 90SAE 85 W - 140

NYÁRI SAE 90SAE 140

Hajtóműolajok teljesítményszint szerinti osztályozásaAz API-besorolás szerint öt csoportot különböztetnek meg:

GL 1; GL 2; GL 3; GL 4; GL 5; (GL - Gear Lubricant).

A számok emelkedő sorrendben egyre magasabb szintű kopás és berágódás elleni

védelmet nyújtó hajtóműolajokat jelentenek. A GL 1-es kopásgátló adalékot nem

tartalmaz, alárendeltebb szerepet játszik, korszerűtlen. A GL 5-ös nagy mennyiségű

EP adalékot tartalmaz, alkalmas nagy tengelyeltolású hipoid hajtóművek kenésére is.

A hajtóműolajok esetében is nagy jelentősége van a gépgyártói előírásoknak (pl. ZF,

Voith, Allison, Mercedes-Benz stb.), különösen a garanciális időszakban az adott

gépgyártó jóváhagyásával is rendelkező olajtípust célszerű alkalmazni.

API jelölés Üzemelési körülményekGL - 3 Kézi működtetésű sebességváltók és nem hipoid fogazatú

fogaskerék hajtóművek, szigorú igénybevételi körülmények. Enyhe EP-hatású kenőolajok.

GL - 4 Hipoid fogazatú hajtóművek nagy fordulatszám és kis terhelés, valamint kis fordulatszám és nagy terhelés esetén. EP-hatású kenőolajok.

GL - 5 Hipoid fogazatú hajtóművek kis fordulatszám és nagy terhelés, nagy fordulatszám és kis terhelés valamint nagy fordulatszám mellet lökésszerű terhelés esetén. Nagy EP-hatású kenőolajok.

API- ACEA hajtóműolaj osztályozás táblázat 1. melléklet.

Automata nyomatékváltó olajokA szakmán belül elfogadott angol rövidítéssel ATF-olajok (Automatic Transmission

Fluid). A gépjárművekben alkalmazott automata váltóművek felépítésük szerint

hidrodinamikus nyomatékváltóból, bolygóműves fogaskerék-hajtóműből és a

fokozatkapcsolásokat végző hidraulikus, illetve újabban elektro-hidraulikus

11

vezérlőegységből állnak. Az ATF-ek igénybevétele összetett, hiszen a hidrodinamikus

nyomatékváltó-egység munkafolyadékaként jelentős mechanikai nyírásnak vannak

kitéve, a váltómű hidraulikus vezérlőegységében jelentős a nyomásterhelés,

ugyanakkor a fogaskerék-hajtóműben klasszikus kenési feladatot kell ellátniuk. Az

ATF-ek ezért speciális, erre a célra kifejlesztett olajok, ill. munkafolyadékok.

Tulajdonságok: Kis viszkozitás (minél kisebb veszteségek miatt), nagyon nagy viszkozitási index (széles üzemi hőmérséklet-tartomány miatt), igen alacsony dermedéspont (alacsony hőmérsékleten is működőképes legyen a

vezérlés) csekély habzási hajlamHidraulikus kormányszervo olajokÁltalában az automataváltó olajok (ATF-ek) használatosak.

HIDRAULIKA OLAJOKHidraulika rendszerek:

hidrosztatikus - a folyadék nyomási energiáját alakítják át mechanikai energiává, hirodinamikus - a folyadék mozgási energája alakul át a turbinában mechanikai

energiává.Hidraulikaolajok összetétele: ásványolajfinomítványok és adalékok, szintetikus olajok, biológiailag lebontható speciális olaj, növényolaj.

ISO - viszkozitási osztályokA hidraulika olajok viszkozitás szerinti besorolása a már említett ISO viszkozitási

osztályok alapján (ISO VG 2-től ISO VG 1500-ig 18 osztály).

Hidraulika olajok jelölései és felhasználási területei

ISO HH HL HM HV - -DIN H HL HLP HVLP HLP-D HVLP-Dösszetétel: adaléko-

latlanoxidációés korr.gátló adalék

nagy VI detergens adalék

HLP,+D adalék

HLP, +D ad. és nagy VI

Biologiailag gyorsan lebomló hidraulika olajok:

HEPG HETG HEES

Poliglikol bázisú Növényolaj bázisú Szintetikus észter b.

API- ACEA hidraulikaolaj osztályozás táblázat 1. melléklet.

12

FékfolyadékokSpeciális hidraulikafolyadékok különleges adalékokkal.

Tulajdonságok

Glikoléter-bázisú folyadékok: + igen magas viszkozitásindex+ alacsony dermedéspont + megfelelő kenőképesség- higroszkóposság (vízfelvevő hajlam)

Ásványolaj-bázisú folyadékok:+ nem higroszkóposak+ jó kenőképesség+ jó kompressziótűrés- kis viszkozitásindex- rossz összeférhetőség elasztomer tömítőanyagokkal- nem keveredhet glikoléterrel- egyáltalán nem juthat bele víz (fagydugót és gőzképződést okoz)

Szilikonolajok:+ nem higroszkóposak+ nagy viszkozitásindex- viszonylag rossz kenőképesség- összenyomhatóság- egyáltalán nem juthat bele víz (fagydugót és gőzképződést okoz)

A gépjárművekben általában a glikol-étert tartalmazó fékfolyadékok terjedtek el.

Számos előnyös tulajdonságuk mellett legnagyobb hátrányuk, hogy higroszkóposak, a

levegő nedvesség-tartalmát megkötik, ezért 1-2 évente lecserélendők. (vizfelvevő

tulajdonság).

A megkötött víz csökkenti a folyadék forráspontját, emeli a dermedéspontját. A

fékezés során keletkezett hő miatt gőzbuborék keletkezhet, ami a munkafolyadék

összenyomhatóságát okozza, emiatt a fékezés hatástalanná válik.

Jelenleg a fékfolyadékok minősítésére elterjedten használják az amerikai FMVSS 116 előírás szerinti vizsgálati módszert, amely alapján a leggyakoribb gépgyártói előírás a DOT 3, DOT 4 és DOT 5 besorolás.

Fagyálló hűtőfolyadékokSzintetikus termékek (pl. mono ethylene glycol), oxidációt és korróziót gátló adalékokkal.

13

KENŐZSÍROK

A kenőzsírok nagy sürítő hatású, gélképző anyagoknak kenőfolyadékban

valódiszpergálásával előállított plasztikus vagy folyékony anyagok.

Kenőzsírok összetétele: Alapolaj (80...95 %)

ásványolaj (parafinos, nafténes, aromás) szintetikus olaj (Poli-Alfa-Olefin, észter, polipropilénglikoléter, szilikon) növényolaj

Sűrítőszer (3...20 %)

szappan egyszerű (Litium, Kalcium, Nátrium, Aluminium, Bárium) vegyes (Kalcium/Litium; Kalciun/Nátrium)

szappanmentes komplex (Litium, Kalcium, Nátrium) szervetlen (Bentonit) szerves (Poliuretán, polimerek)

Adalékok (0...20 %)

antioxindáns korrózióvédő EP/AP tapadásnövelő súrlódáscsökkentő szilárd adalék szinezőanyag

Kenőzsírok jellemzői: Konzisztencia a sűrítőanyagtartalommal széles határok között változtatható

NLGI konzisztencia osztályok: 000......6. Viszkozitás, Szivattyúzhatóság, Hideg-/meleghőmérsékleti tulajdonságok, Oxidációs stabilitás, Korrózióvédő tulajdonságok, Vízállóság, EP/AW tulajdonságok Mechanikai stabilitás, Tapadási tulajdonságok.Konzisztencia szerinti NLGI (National Lubricating Grease Institut - Nemzetközi Kenőzsír Intézet) osztályozás:

Konzisztencia fokozat

A kenőzsír állaga

000 Folyós00 Folyós

14

0 Nagyon lágy1 Lágy2 Mérsékelten lágy3 Félfolyékony4 Félkemény5 Kemény6 Nagyon kemény

Fontosabb kenőzsír sűrítők tulajdonságai (táblázat)

A sűrítő típusa hőmérséklet max C

mechanikai stabilitás.

vízállóság olajtartó képesség

Alumínium-szappan 60 gyenge jó jóKalcium-szappan 60 közepes jó jóNátrium-szappan 120 közepes gyenge közepesLítium-szappan 120 jó jó jóKalcium-komplex sz. 150-200 gyenge jó jóAlumínium-komplex 140-170 jó kitűnő jóLítium-komplex sz. 150-200 jó jó jóPoliutetán 180 jó jó jóOrganofil bentonit 200-220 közepes jó jó

Az olajkiválást felhasználat előtt célszerű leönteni, a zsírba való visszakeverése nem

ajánlott!

Zsírzás, zsírzási rendszerek: felkenés kézzel - spatula, ecset, kefe segítségével,

bemártás - lágyzsíroknál,

zsírzóprésekkel, zsírzópuskákkal,

Központi zsírzórendszer - amely egy tartályból szivattyúval nagy számú kenési

hely, adagolt, tervszerű zsírzását oldja meg csővezetéken át.

programozott kenőanyagadagolóval 1, 3, 6, 12, 24 (hónapos).

A kenőzsírok egymással való keveredését kerülni kell. Zsír váltásakor a kenési helyet

tisztára kell mosni.

Kenőzsírok jelölése

Megnevezés Alkalmazás Adalékolás Max. Min.

K: gördülő és sikló csapágy,

sikló felület,csúszóvezeték.

G: zárt hajtóművek

OG: nyitott hajtóművek,

fogas kapcs.

M:siklócsapágy

tömítések

F: szilárd,E: észterek,FK: fluor

szénhidrogén,

PG: poliglikol,SI: szilikon olajP: EP-adalék

D

FE

GHK

C

MNPRSTN

+60

+80

+100

+120

+140+160+180+200+220

+220felett

- 10- 20- 30- 40- 50- 60

15

SZILÁRD KENŐANYAGOK

A szilárd kenőanyagok optimális felhasználási feltétele, ha kis sebességű vagy kis terhelésű, kis hézaggal illesztett csúszófelületek között összefüggő kenőfilm és rendkívűl kis súrlódási ellenállás a követelmény. A leggyakoribb szilárd kenőanyagok:

Lemezes szilárd anyagok:MoS2 tmax, C: 350-400WS2 400Grafit 500TaS2 500CaF2 1000

Polimerek:FEP 210PTECE 250PTFE 275Nylon 150Poliuretánok 100

Egyéb anyagok:

Lágy fémek: Pb, Au, Ag, Sn, In.Oxidok: MoO3, PbO/SiO2, B2O3/PbS

(csak nagy hőmérsékleten fejtik ki hatásukat).Sók: Na2WO4, PbMoO4.

Szilárd anyagok alkalmazása diszperzióban:A grafit-, MoS2- és PTFE-diszperziók széles körben használhatók vízben, alkoholban, toluolban, olajban, stb.

Kenőanyagok és kenési célok

Felhasználási terület

Adalékolt olajokhoz és zsírokhoz

A kenőolajok teljesítményének javítása, nagy terhelésű kapcsolatok kenése, szerelőpaszták, acélsodronykötelek és láncok kenése, stb.

Tapadást gátló komponens

öntödei formák, kidobó készülékek, vágók, lyukasztók, sajtolók kenése, örlőkerekek impregnálása

Berágódásgátlók nagy hőmérsékletű menetek, fémmegmunk.

16

A kenőanyagok kiválasztásaA kenőanyagok kiválasztásakor mindíg a gépgyártói ajánlatból kell kiindúlni. Ha

nincs gyári ajánlat vagy az előírásban bármi is gyanús, akkor a kenési hely elemzése

alapján választjuk ki a szükséges kenőanyagot.

A kenőanyag kiválasztás irányelvei:

általános elvek alapján (előkiválasztás),

konkrét módszerrel (végső kiválasztás).

A kenőanyagok kiválasztásának általános elvei

Kenési cél meghatározása

Kenési hely elemzése: a gépelem típusa,

anyagpárosítás,

terhelési viszonyok,

mikro környezet,

makro környezet.

Kenőanyag elemzése: viszkozitás szerint,

teljesítmény szerint,

alkalmazástechnikai jellemzők szerint.

A kenőanyag kiválasztás konkrét módszere

A kenőanyagok 2. táblázat csoportosítása szerint a konkrét gépelem,

gépegység, agregát ill. gyártó sor elemzése alapján választjuk ki a konkrét

kenőanyagot.

Pl.: “C” hajtóműolajat választunk egy konkrét hajtáshoz.

Elemezzük: a hajtás típusát,

az igénybevételek nagyságát és időbeli változásukat,

a működési viselkedést és követelményeket,

üzemi feltételeket,

működési körülményeket.

17

A kenőanyagok felhasználása

A kenőanyagok legyártásuk pillanatától kezdve változnak (romlanak), tárolás

közben lassabban, felhasználás során gyorsabban és szelektíven.

Kenőanyagok fáradásaA kenőanyagok használati értékének csökkenését fáradásnak nevezzük. A

kenőanyagok fáradásának (értékcsökkenésének) okai három csoportba sorolhatók:

a kenőanyagok belső változásai,

a kenőanyagok külső szennyeződése,

az adalékok hatékonyságának csökkenése.

A kenőanyagok belső változásai

A kőolajból készült alapolajok szénhidrogénekből állnak, így elsősorban szénből és hidrogéből épülnek fel a kenőolajok. Tartalmaznak 2, 3 és 4 szénatomos, normálhőmérsékleten gáz halmazállapotú, 5 szénatomtól felfelé folyékony szénhidrogéneket és 20-nál több szénatomot tartalmazó, nagyrészt szilárd paraffin-szénhidrogéneket. A nyers kőolajban a szénhidrogéneken kívűl kisebb mennyiségben előfordulnak nitrogén (N), kén (S) és oxigén (O) tartalmú szerves vegyületek is. A kőolajokban előforduló szénhidrogén-vegyületek lehetséges száma igen nagy (bizonyos szerzők szerint meghaladja a 40 000-et). A nagyszámú szénhidrogén miatt a jellegzetes csoportokból felépülő kőolaj-csoportokat különböztetünk meg.

Paraffinos-szénhidrogének, Naftán-szénhidrogének, Aromás-szénhidrogének.

Üzem közben a kenőolajok sokféle hatásnak vannak kitéve. Ezek: nagy hőmérséklet (a környezettből vagy a gépből), a levegőből származó oxigén, az üzemanyagból származó égéstermék, különféle külső környezeti kémiai hatások, igen kis hőmérséklet (téli indítás vagy üzemeltetés)

E hatások jelentős része megváltoztatja a kenőolaj tulajdonságait. Adott használati idő

után az olaj kenésre alkalmatlan lesz és cseréje szükségessé válik. A kenőolajra

hatnak a bekerülő vagy a benne keletkező szennyezések is. Ilyenek:

savas anyagok, korom, üledékek, víz (nedvesség), üzemanyag, stb., fémkopadék, por, mikroorganizmusok, stb.

A szennyezések egy része az olajban működés közben keletkezik, más részük

kívülről kerül az olajba. Bármilyen eredetű a szennyezés, felhalmozódása az olaj fő

18

tömegének minőségváltozása nélkül is az olaj használati értékét csökkenti és szintén

szükségessé teszi az olajcserét. Az olaj használhatatlanná válását az adalék

elhasználódása is előidézheti.

Mindezek együttesen az olaj fáradását eredményezik. Az adalékban kimerült,

alapolajában elváltozott és felhalmozott szennyeződéseket tartalmazó használt olajat

fáradt olajnak nevezzük. Az olaj fáradása nem csak anyagveszteséget okoz, hanem

gyakran lehetetlenné teszi a gép vagy a motor biztonságos üzemét és így károkat is

okozhat jelenlétével.

A kenőolajkenés közben a mechanikai igénybevételen kívül helyi

túlmelegedésnek is ki van téve, amilyen, pl. az ütköző csúcsok hővillanása közbeni

hőhatás, amely a bázisolaj hőbomlására vezet. Az egész olajra kiterjedő melegedés

gyorsítja a reakciók végbemenetelét.

Csaknem minden kenési helyen levegő is jelen van. A levegő oxigénje és a

nagy hőmérséklet együttesen a szénhidrogének, tehát a bázisolaj oxidációját okozza.

Ezt az oxidációt a kent fémfelületek, továbbá egyes oldott és szuszpendált anyagok

katalikus hatása siettetheti, másrészt az olajban lévő természetes vagy mesterséges,

nem széhidrogén jellegű vegyületek inhibitorok késleltethetik

Az oxidációs és hőbomlási folyamatok legfontosabb mellék reakciója a

képződött közbenső termékek polimerizációja, ill. kondenzálódása. Mai ismereteink

szerint ezek a legfontosabb tényezők, amelyek közvetlenül a bázisolaj kémiai

fáradására vezetnek.

Az olaj oxidációjának termékei a következők, amelyek részben inert-, részben káros

anyagok.

Gáznemű termékek:

CO2 (a gépen belül általában ártalmatlan), CO (a gépen belül ártalmatlan, a környezetet mérgezi), SO2 (a gépen belül korrózív, a környezetet mérgezi), SO3 és NOx ( a gépen belül igen korrózív, a környezetet mérgezi).

Folyékony termékek:

illékony szerves savak (HCOOH, CH3COOH, stb. a gépen belül korrózívak), víz (H2O, a gépen belül kondenzálva korrózív és kopásnövelő, a környezetre ártalmatlan), nem illékony szerves savak (zsírsavak, fenolok, szulfosavak) korrózív,

koptató hatásúak.

Szilárd termékek lakkok (lerakódások),

19

korom, koksz (minden tekintetben káros).Az olaj oxidációval szembeni ellenálló képességét nagymértékben módosítják

az üzemi körülmények, az alapolaj kiválasztása és finomítása, továbbá a kenőolaj

adalékolása, ami az olaj élettartamát 10-szeresére, esetleg ennél is hosszabbra

növelheti.

Mindezek a hőbomlási és oxidatív folyamatoknak az eredményeképpen a

kenőanyag idővel elfárad. A kémiai olajfáradás következményei főleg a következők:

lerakódások képződése a fémfelületeken és ezzel a hővezető képesség csökkenése,

iszapok képződése az olajteknőben vagy a központi olajcirkulációs tartályban,

korrózív vegyületek megjelenése a cirkuláló olajban és ezzel a kenési felületek korróziós megtámadása,

szilárd lerakódások képződése folytán egyes mozgó gépalkatrészek, pl. a dugattyúgyűrűk mozgásának gátlása, beragadással.

Mivel a fáradt olajok a felsorolt, kenéstechnikai szempontból káros tüneteket

okozzák, a fáradási folyamat előrehaladásakor egy adott ponton túl az olaj már nem

használható tovább, a kenőrendszert ki kell üríteni, ki kell tisztítani és friss olajjal kell

feltölteni.

A különféle összetételű alapolajok ellenálló képessége a fáradási folyamatokkal

szemben eltérő. Ezt az ellenálló képességét stabilitásnak nevezzük. A korszerű

gépekhez nagy stabilitású olajok szükségesek.

Az oxidáció hatását és a vizsgálati módszerek lényegét a szabványok és

kézikönyvek tartalmazzák. A kenőanyagban keletkező belső szennyeződések, a

kívülről bekerülő igen kis mennyiségű külső szennyeződésekkel együtt, az adott

kenőanyag, adott körülmények között meghatározott élettartamát átlagosan 30 %-al

csökkentik. Ezért szükséges szűréssel ezeket a mechanikai szennyeződéseket a

kenőolajból folyamatosan eltávolítani, az egyéb káros termékek hatását pedig

eliminálni.

A kenőolajok külső idegenanyag-tartalmaA kenőolajok fáradását a kenési rendszerben végbemenő kémiai folyamatokon

kívül a környezetből bekerülő és a rendszerben képződő szennyező anyagok is okozzák.

A külső szennyeződések közül az olajfáradásban jelentős a kopadék és a külső

por. Ezek eltávolítása nem kémiai, hanem főleg szűrési (levegő- és olajszűrés)

kérdés.

Az illékony külső szennyeződések közül fontos a kén- (S) és a nitrogén- (N)

szennyezések behatolása a kenőrendszerbe. A kén származhat:

20

a környezeti atmoszférából (SO2, H2S), a motorhajtó anyag (gázolaj) égéstermékeiből (SO2, SO3), igen kis mértékben a kenőanyag és adalékainak bomlásából.

A nitrogén (NOx formában) általában a levegőből származik és a levegő N2-je

az égéstérben kötődik meg.

A víz a kenőanyagba a következő forrásokból juthat: a környezeti atmoszférából, legnagyobb mértékben a motorhajtó anyag égéstermékeiből, a hűtővízből, a kenőanyag oxidációjának reakciótermékeiből.

Belsőégésű motorokban a kenőanyag fáradását okozó szennyezés lehet a

változatlan vagy részlegesen oxidált motorhajtó anyag (benzin, gázolaj), amely

viszkozitás csökkenéssel járó “hígulás” elnevezésű jelenséget okozza.

A kenőolajokban leggyakrabban előfoduló olaj-szennyeződéseket a gázok

(levegő, földgáz, egyéb gáz, NH3, stb ) folyadékok (víz, folyékony agresszív

anyagok, , gázolaj, benzin, stb., szilárd anyag (üzemanyagkorom, külső szilárd

szennyezők, pl. por, kopástermékek).

Az adalékok hatékonyságának csökkenése

Az adalékok kimerülése, élettartama igen nagymértékben függ az adalék

jellegétől és a felhasználás körülményeitől. Az adalék egy része fizikai úton fejti ki

hatását, ezek hatékonysága a termikus és a mechanikus stabilitásuktól függ.

Az adalékok másik nagy csoportja az un, “öngyilkos” adalékok, amelyek

kéiailag reakcióba lépve fejtik ki kedvező hatásukat. Az adalékok leépülése rendkivűl

bonyolult fizikai és kémiai folyamatok eredménye, ezért törvényszerűségeit csakis

üzemi kisérletekkel lehet indirekt módon megharározni, amely megállapítások,

eredmények csak az adott helyre érvényesek.

A kenőanyagok ápolásaA kenőanyagok üzemi kezelése, ápolása az adott helyen és működési

körülmények között bekövetkező változásokból határozható meg.

Az ápolás célja

Funkció helyreállítás, amely a rendszer idegen anyagok tartalmának

leválasztásából ill. a keletkező káros anyagok hatásának eliminálásából áll.

Kenési hely: ahova kézzel vagy mechanikus úton a kenőanyagot oda- vagy

bevezetjük.

21

Beavatkozási hely: a kent rendszer minden olyan külső pontja, amelyen keresztül a

berendezés biztonságos működését elősegítő beavatkozás lehetséges, pl. olajállapot

ellenőrzés, szűrőtisztítás, olajcsere, nyomásellenőrzés vagy további tevékenység.

Utánkenésnél, olajcserénél, stb. a beavatkozási hely a kenési hely.

A kenőanyag ápolást a kenéstechnikai dokumentáció rögzíti.Kenéstechnikai dokumentáció Kenési előírás (útbaigazító): az adott gép összes kenéstechnikai ajánlásait, információit rögzíti és

mindíg a gép gyártója készíti el. A kenéstechnikai útbaigazító része a gép kezelési és karbantartási

utasításának.

Műszaki adatok, amelyeket a kenési útbaigazítónak tartalmaznia kell:

a gép, pl. a szerszámgép kenendő részeit,

minden beavatkozási pont pontos helyét,

a beavatkozás menetét (ellenőrzést, utántöltést, tisztítást, kenőanyagcserét, beállítást,

stb.),

az alkalmazandó kenőanyagok pontos megjelölését és a kenőanyagtartály térfogatát,

gépi órában azt az időtartamot, amelyek a beavatkozási helyeken mint beavatkozások

végbemennek.

Ábrás egyedi gépkenési előírás (2. ábra)

Példák a kenési útbaigazítóra (Az ábrás kenési útbaigazítók feleljenek meg a DIN 30600 szabvány

előírásainak)

Egy minimális követelményrendszer összeállítása, amely a műszaki adatok között szerepelhet.

22

A gép, pl. a szerszámgép adattáblája Táblaajánlat. Az ajánlat, ha megvalósítható, egy egyedi tábla, amely az előző pont

követelményeinek megfelel és a gépre felerősíthető. (Megjegyzés: az adattáblát

minden beavatkozási helyen célszerű elhelyezni).

Adattábla az egyedi beavatkozási helyeken. Az adattáblát a beavatkozási hely

közelébe kell tenni, nehogy egy másik beavatkozási hellyel összecsréljék. A tábla a

mindenkori szükséges kenéstechnikai irányelveket tartalmazza.

A táblán feltüntetendő műszaki adatok. A betű és a szám jól olvasható legyen, a

táblának a színe előnyösen sárga. A feliratok (jelek) pedig feketék.Az adott tábla az

alábbi műszaki adatokat tartalmazza:

A beavatkozási hely számát A beavatkozás képi jelét A kenőanyag jelét, pl. a DIN 8659 szabvány 2. rész szerint Kenőanyagcserét (időintervallum) pl. szerszámgépeknél üzemórában. Az adattábla nagysága és formája. Az adattábla feleljen meg a DIN 825 szabvány

1. rész követelményeinek.

Az adattábla kivitelezése. Az adattáblák kialakítására és kivitelezésére bemutatunk

három példát:

Nr 17 Nr 8 Nr 15

HM 68 G 68 bar

8 h

KenőanyagcsereA kenőanyag csereidőt a gépgyártók üzemidőben adják meg. Ezen adat

alapján tudja az üzemeltető a hozzávetőleges kenőanyag csereidőt rögzíteni (pl.

műszakonként, naponta, hetente, havonta és így tovább), amely a gép

üzemeltetőjének is különösképpen megfelel.

A kenőanyag ápolása üzemi végrehajtási szinten beintegrálódik az alkalmazott

üzemfenntartási rendszerbe. A legfontosabb alapdokumentáció a SZERVÍZKÁRTYA

(5. táblázat).

5. ábra.

23

SZERVÍZKÁRTYA

1.Gép megnevezése 2. Gyártó 3. Szállító 4. Poziciószám

5. Kenési hely megnevezése

6. szá-ma

7. Mód-ja

8. Kenő-anyag

9. Idő-köz

10. Megjegyzés

11. 12. Rövídí-tések

1.Műszakonkét2. Naponta

3.Hetenként

4.Havonta

5.N.évenként

6.Félévenként

7. Évenként

8.Kétévenként

12.Ellenőrzési helyek megnevezése

13.Száma

14. Mód-ja

15. Időköz

16 Megjegyzés Kenés módja (7)

OU=Olajfürdő utántöltésOCS=Olajcsere

OFi=Olajfiltrálás

OP=Olajpróba

ZSO=Zsírzás/olajozás

VIZSGÁLAT MÓDJA(14)SZV=Szemrevételezés

H =Hőmérséklet

T =Tisztítás

BE =Beállítás

OM = Olajmérés(pH,mechsz)CSM=Csapágy SPM

R =Rezgésmérés

24

1.melléklet.API motorolaj-osztályozás

API motorolaj-osztályozás, v. API Engine Service Categories (korábban API Service Classification), v. SAE teljesítményosztályozás: szikragyújtásos és dízelmotorokhoz a motorolajok minőségi szintjeire vonatkozó kategóriák meghatározása és értékelése, amelyet az API, az SAE és az ASTM közösen alakítottak ki. Az API motorolaj-osztályozás nyitott rendszer, amely lehetővé teszi a motorolajok fejlesztésében és minősítésében elért eredményeknek az osztályozási rendszerbe való bevitelét. Az alábbi táblázat az eddigi osztályokat, ill. kategóriákat mutatja be, másrészt az egyes kategóriákat vizsgálati módszerekkel és értékszámokkal a SAE J 183 szabvány definiálja.

API motorolaj-osztályozási rendszer

"S" jelű olajok, a benzinüzemű motorok kenőanyagai

Benzinüzemű motorolaj kategóriák  Alkalmazási terület

SA Hatályon kívül.SB Hatályon kívül.SC Hatályon kívül.SD Hatályon kívül.SE Hatályon kívül.SF Hatályon kívül.SG Hatályon kívül.SH 1997 előtt gyártott motorokhoz. Minden korábbi előírás esetén alkalmazható.SJ A 2001 előtt gyártott motorokhoz egységesen használható.

SL 2001-ben életbe lépett, szigorított követelményrendszert kielégítő teljesítményszint kategória. Minden amerikai Otto-motoros járműben alkalmazható.

"C" jelű olajok, a dízelmotorok kenőanyagai

Dízelüzemű motorolaj kategóriák Alkalmazási terület

CA Hatályon kívül.CB Hatályon kívül.CC Hatályon kívül.CD Hatályon kívül.CD II Hatályon kívül.CE Hatályon kívül.CF Korábban CD. 1994-ben bevezetett, közepes teljesítményszint feltöltött motorokhoz.CF-4 A korábbi API CE kategóriát felváltó közepes teljesítményszint.CG-4 1995-ben bevezetett korszerű kategória az összes korábbi gyártású motortípushoz.

CH-4Nagyon magas követelményszintű kategória, a legtöbb jelenlegi amerikai "nehézdízel" motortípushoz alkalmazható. Kiemelt kopásvédelem és koromdiszpergáló képesség jellemzi.

CI-4 2002-ben bevezetett kategória, a CH-4 további szigorított motorfékpadi követelményei és új emissziós előírások jellemzik.

25

ACEA

ACEA, Association of European Automotive Manufacturers : A korábbi CCMC utódszervezete, amely az 1991-es újjáalakítás alkalmából számos új gyártóval bővült, és nyitottá vált további új belépők számára.

2002-től érvényes ACEA teljesítményszintek benzinüzemű személygépjármű motorokhoz:

A2-96 Issue 3

Standard benzines kategória. Normál csereintervallum és terhelés melletti üzemeltetéshez, 1996-tól változatlan követelményekkel.

A3-02 Szigorított követelményrendszerű, stabil (osztályon belül maradó) viszkozitású kategória. Magas teljesítményű motorokhoz, a gyártó által engedélyezett hosszú csereintervallummal.

A1-02Szigorított követelményrendszerű, energiatakarékos, katalizátorkímélő kategória. Kifejezetten az alacsony súrlódású, kis viszkozitású (2.9 mPas < HTHS < 3.5 mPas) motorolajjal üzemelő motorokhoz fejlesztve.Egyes motortípusoknál nem alkalmazható.

A4 -xx Bevezetés előtt álló kategória a közvetlen befecskendezésű (Gasoline Dierect Injection), szegénykeverékes üzemállapotban is működő Otto-motorokhoz.

A5-02

Szigorított követelményrendszerű, energiatakarékos, stabil (osztályon belül maradó) viszkozitású kategória. Kifejezetten az alacsony súrlódású, kis viszkozitású (2.9 mPas < HTHS < 3.5 mPas) motorolajjal üzemelő, nagy fajlagos teljesítményű motorokhoz fejlesztve. Alkalmas a gyártó által engedélyezett hosszú csereintervallum teljesítésére.Egyes motortípusoknál nem alkalmazható.

2002-től érvényes ACEA teljesítményszintek dízelüzemű személygépjármű-, és transzporter motorokhoz

B2-98 Issue 2 Standard dízel kategória. 1998 óta változatlan követelményekkel.

B3-98 Issue 2

Szigorított követelményrendszerű, stabil (osztályon belül maradó) viszkozitású kategória. Magas teljesítményű motorokhoz és/vagy nehéz üzemeltetési feltételek mellett javasolt. Alkalmas a gyártó által engedélyezett hosszú csereintervallum teljesítésére.

B1-02Szigorított követelményrendszerű, energiatakarékos, katalizátorkímélő kategória. Kifejezetten az alacsony súrlódású, kis viszkozitású (2.9 mPas < HTHS < 3.5 mPas) motorolajjal üzemelő motorokhoz fejlesztve.Egyes motortípusoknál nem alkalmazható.

B4-02Nagynyomású, közvetlen befecskendezésű (DI) motorokhoz kidolgozott, szigorú motorfékpadi követelményrendszereket kielégítő, stabil (osztályon belül maradó) viszkozitású, energiatakarékos kategória.Alkalmas a gyártó által engedélyezett hosszú csereintervallum és nehéz üzemi feltételek teljesítésére.

B5-02

Nagynyomású, közvetlen befecskendezésű (DI) motorokhoz kidolgozott, szigorú motorfékpadi követelményrendszereket kielégítő, stabil (osztályon belül maradó) viszkozitású kategória. Kifejezetten az alacsony súrlódású, kis viszkozitású (2.9 mPas < HTHS < 3.5 mPas) motorolajjal üzemelő motorokhoz fejlesztve. Alkalmas a gyártó által engedélyezett hosszú csereintervallum teljesítésére.Egyes motortípusoknál nem alkalmazható.

Megjegyzés: Az ACEA A1,A5 illetve B1,B5 motorolajok - viszkozitási jellemzőik miatt - csak a gyártók által előírt motorokhoz alkalmazhatóak. Kérjük, kövesse a gépjármű kezelési útmutatójának előírásait, vagy kérje a márkaképviselet segítségét.  2002-től érvényes ACEA teljesítményszintek dízelüzemű haszongépjármű motorokhoz

E2-96 Issue 4  Standard motorolaj kategória, 1996-tól változatlan követelményekkel.

E3-96 Issue 4  E2-nél szigorúbb kategória, alapvetően EURO II-es motorokhoz normál csereintervallum esetén.

E4-99 Issue 2

Az E3-nál szigorúbb követelményrendszert kielégítő, hosszú szervizciklusra is alkalmas, stabil (osztályon belül maradó) viszkozitású kategória. Az Euro II, III emissziós követelményeket teljesítő, nehéz üzemeltetési feltételekkel működő motorok kenőanyaga.

E5-02 Az E4-nél több fékpadi előírást (Mack T-9, Cummins M11) teljesítő, stabil viszkozitású, EGR típusú motorokhoz tervezett, hosszú csereperiódus teljesítéséhez alkalmas, nagyon korszerű motorolaj kategória.

26

Az ACEA európai teljesítményrendszer általános jellemzői:

Széleskörűen reprezentatív, autógyártókat tömörítő szervezet által megállapított minősítő rendszer.

A teljesítménykategóriák az európai üzemeltetési viszonyokat jól modellező vizsgálati módszereken alapulnak.

Kizárólag a szervezet által akkreditált laboratóriumok végezhetnek motorfékpadi minősítéseket.

A motorolaj forgalmazókat jogi felelősség terheli a feltüntetett teljesítményszintek vonatkozásában.

Viszkozitás

Viszkozitás <lat>: belső súrlódás, az áramló testek (közegek) belsejében, az elmozdulással szemben fellépő nyíróerő. Newton törvénye alapján definiálható (newtoni folyadék). Az áramló folyadék sebesség-vektoraival párhuzamos felületek mentén ébredő csúsztató feszültség - amely a nyíróerő felület-egységre eső értéke - arányos a sebesség-gradienssel, vagyis az imént definiált felületek normálvektorának hatásvonalában mérhető sebesség-változás hossz-egységre eső értékével. Az arányossági tényezőt a folyadék dinamikai viszkozitásának nevezzük. SI mértékegysége a Pa.s. Korábbi mértékegysége a P (poise) volt, 1 Pa.s = 10 P. A műszaki gyakorlatban kisebb egysége, a centipose (cP) használatos. Számszerűen 1 cP = 1 mPa.s.

Számításokban sok esetben a dinamikai viszkozitás és a sűrűség hányadosa szerepel, amit kinematikai viszkozitásnak neveztek el.Ennek egysége a m2/s, ill. régebbi egysége a stokes (St); 1 St = 1 cm2/s.A régebben használt mértékegység a cSt (a stokes század része); 1 cSt =1 mm2/s.A viszkozitás legtöbb anyag esetében (kenőolajoknál mindig) jelentős mértékben függ a hőmérséklettől (VT-tulajdonságok) és a nyomástól (VP tulajdonság).

27

Hidraulikaolajok

Hidraulikaolajok, hidraulikus munkafolyadékok: a hidraulikus erőátvitel közegenként alkalmazott folyadékok gyűjtőneve, melyek lehetnek kőolajtermékek, szintetikus folyadékok, glikolelegyek ill. emulziók, sőt víz is. A hidraulikaolajokkal szemben támasztott főbb követelmények: optimális viszkozitás és az adott felhasználási körülmények (berendezés, hőmérséklet stb.) között, jó VT (viszkozitás-hőmérséklet) tulajdonságok, kopásgátló hatás, jó oxidációs stabilitás, rozsdagátló és habzásgátló hatás, jó elválóképesség levegőtől - a legtöbb esetben a víztől is, jó folyáspont, tömítőanyagokkal való jó összeférhetőség stb. Az emulziókat, továbbá a szintetikus folyadékokat (foszfátészterek, glikol-olajok) tűzálló hidraulikaolajokként (nehezen gyulladó hidraulikaolajok) alkalmazzák. Csoportosításuk az ISO 6743-4, ill. a DIN 51524 előírás szerint történhet (lásd a táblázatban).

A hidraulikus munkafolyadékok osztályozása. ISO 6743-4 (DIN 51524)

Könnyen gyulladó hidraulikaolajok

ISO-jel(DIN-jel)

Tulajdonságokra és összetételre utaló meghatározások

Szokásos viszkozitási osztályok(ISO 3448)

Szokásos alkalmazási hőmérséklet

(0C)

HH (H) Adalékolatlan kőolaj-finomítványból készült hidraulikaolajok ISO VG 10, 22 20-70

HL...(HL) Mint a HH-jelű, oxidáció- és korróziógátló adalékkal 32, 46 20-70

HM    (HLP) Mint a HL-jelű, kopásgátló adalékkal 6/8, 100 20-70

HV Mint a HM jelű, 100 feletti viszkozitási indexszel 15, 32, 46, 68 20-70

.......(HLPD) Mint a HM-jelű, DD-adalékkal  HS Szintetikus alapú termékek  

Nehezen gyulladó hidraulikus olajok

ISO-jel(DIN-jel)

Tulajdonságokra és összetételre utaló meghatározások

Szokásos viszkozitási osztályok(ISO 3448)

Szokásos alkalmazási hőmérséklet

(0C)

HFA-E Olaj a vízben emulzió (olajtartalom  <= 20%) 10, 15, 22, 32 5-55HFA-S  Szintetikus oldatok 10, 15, 22, 32 5-55HFB Víz az olajban emulzió (olajtartalom <= 60%)  22, 32, 46, 68  5-60HFC Vizes polimeroldatok (víztartalom 35-55%) 15, 22, 32, 46  -30+65HFD Vízmentes szintetikus folyadékok  46, 68, 100 -20+150HFD-R Foszfátészterek 46, 68, 100  -20-150HFD-U Egyéb anyagok    

Környezetkímélő termékek

 ISO-jel(DIN-jel)

Tulajdonságokra és összetételre utaló meghatározások

Szokásos viszkozitási osztályok(ISO 3448)

Szokásos alkalmazási hőmérséklet

(0C)

....... (HETG) Növényolaj alapú környezetkímélő termék 15, 22, 32, 46 -18-80

....... (HEPG) Poliglikol alapú környezetkímélő termék 22, 32, 46 -22-80

....... (HEES)

Szintetikus észter alapú környezetkímélő termék 22, 46 -22-80

Nem gyulladó hidraulikus folyadék

ISO-jel(DIN-jel) 

Tulajdonságokra és összetételre utaló meghatározások

Szokásos viszkozitási osztályok(ISO 3448)

Szokásos alkalmazási hőmérséklet(0C)

  Víz   5-50

28

III. FEJEZET

FELÚJÍTÁSI TECHNOLÓGIÁKTARTALOMJEGYZÉK

FELÚJÍTÁSI TECH NOLÓGIÁK......................................................................................................... 30

AZ ALKATRÉSZJAVÍTÁS ÉS FELÚJÍTÁS ÁLTALÁNOS KÉRDÉSEI.......................................................................31TECHNOLÓGIAI ELJÁRÁSOK........................................................................................................................ 31

ALKATRÉSZEK JAVÍTÁSA ANYAGLEVÁLASZTÁSSAL.................................................................5

KÖSZÖRÜLÉS............................................................................................................................................... 6FINOMFELÜLETI MEGMUNKÁLÁSOK............................................................................................................... 7BELSŐ HENGERES FELÜLETEK JAVÍTÁSA......................................................................................................10BELSŐ HENGERES FELÜLETEK FELÜLET-KIKÉSZÍTŐ MEGMUNKÁLÁSA............................................................11FELÜLETSZILÁRDÍTÁS (FELÜLETEK KÉPLÉKENY ALAKÍTÁSA)........................................................................13

Felületszilárdítási eljárások................................................................................................................ 13Statikus felületszilárdítás...................................................................................................................... 13Külső hengeres felületek felületszilárdítása...........................................................................................13Görgőzés, felülethengerlés................................................................................................................ 13Jellegzetes felülethengerlési eljárások..............................................................................................13Gyémántvasalás................................................................................................................................. 14Belső hengeres felületek felületszilárdítása...........................................................................................15Furathengerlés, görgőzés.................................................................................................................. 15Belső hengeres felületek vasalása....................................................................................................15Dinamikus felületszilárdítás.................................................................................................................. 15Sörétezés............................................................................................................................................ 15Ütőtestes felületszilárdítás.................................................................................................................... 16

FURATOK SZABÁLYOZÁSA KOMBINÁLT SZERSZÁMMAL................................................................................17A JÁRMŰJAVÍTÁS JELLEGZETES MEGMUNKÁLÓ GÉPEI...................................................................................17

GÉPALKATRÉSZEK FELÚJÍTÁSA KÉPLÉKENY ALAKVÁLTOZÁSSAL...................................19

ALKATRÉSZEK FELÚJÍTÁSA ANYAGHOZZÁADÁSSAL..............................................................21

PERSELYEZÉS, HŰVELYEZÉS............................................................................................................. 21TERMIKUS SZÓRÁS............................................................................................................................... 26

TERMIKUS SZÓRÁSI ELJÁRÁSOK......................................................................................................26ALKATRÉSZ-FELÚJÍTÁS KRÓMOZÁSSAL.........................................................................................34

Keménykrómozás:................................................................................................................................. 34Szivacskrómozás :................................................................................................................................. 35

SELEKTRON - ELJÁRÁS........................................................................................................................ 36GÉPALKATRÉSZEK FELÚJÍTÁSA MŰANYAG BEVONÁSSAL..............................................................................39

Bevonatkészítéshez felhasználható műanyagok......................................................................................39Gépalkatrész előkészítése műanyag bevonáshoz....................................................................................39A műanyag bevonás technológiája........................................................................................................40

ALKATRÉSZ-FELÚJÍTÁS FELRAKÓHEGESZTÉSSEL........................................................................42Acél alkatrészek felrakó hegesztése:......................................................................................................42

ANYAGFOLYTONOSSÁGI HIBÁK HELYREÁLLÍTÁSA (REPEDÉS, TÖRÉS, KORRÓZIÓS KÁR)...............47Alkatrészek kötőhegesztése.................................................................................................................... 47Acél alkatrészek kötőhegesztése............................................................................................................48Hegesztéssel felújított alkatrészek hőkezelése........................................................................................48Öntöttvas alkatrészek kötőhegesztése....................................................................................................49Szürke öntvények hegesztése helyi előmelegítéssel................................................................................51Szürkeöntvények meleghegesztése......................................................................................................... 52Temperöntvények hegesztése................................................................................................................. 53

ALUMÍNIUM, ALUMÍNIUMÖTVÖZETEK HEGESZTÉSE...................................................................54Anyagtulajdonság és hegeszthetőség.....................................................................................................54Alumínium, alumíniumötvözetek hegesztésének eljárásai:.....................................................................55

FORRASZTÁS......................................................................................................................................... 56

29

Forraszanyagok:................................................................................................................................... 56A forrasztás technológiai sorrendje:.....................................................................................................56

RAGASZTÁSTECHNIKA........................................................................................................................ 57A ragasztástechnika fejlődése............................................................................................................... 57Ragasztóanyag tulajdonságok........................................................................................................... 61Vegyi előkészítés................................................................................................................................... 64A ragasztott kötések bontása................................................................................................................. 64Ragasztott és rögzítőszeres kötések alkalmazása...................................................................................65Ragasztás alkalmazása esztergagépek javításánál.................................................................................66Műanyagalapú javítóanyagok („folyékonyfémek”)................................................................................67Alkalmazási szempontok, munkavédelem...............................................................................................68

Alkatrészek javítása és felújítása

Az alkatrészjavítás és felújítás általános kérdéseiA járművek alkatrészei az üzemeltetés során különböző mértekben használódnak

el. Ettől függően az alkatrészeket megmunkálás nélkül, vagy javítás, felújítás után újra beépítik. A selejtezett alkatrészek helyett újakat szerelnek be.

A javítási, felújítási technológia kiválasztásakor figyelembe kell venni az elhasználódás mértékét, az új alkatrész jellemzőit,funkcionális szerepet. A javított, felújított alkatrész élettartama lehetőleg közelítse meg az új alkatrész élettartamát, Egyes javítási, felújítási technológiákkal az új alkatrészhez képest hosszabb élettartam is biztosítható. Az élettartamot meghatározó kopási folyamat és a kifáradási határ nagymértékben függ a gépelem felületi minőségétől. Ez alatt a felület mikrogeometriáját és a felületközeli rétegek tulajdonságát értjük.

Az alkatrészek nagyobb mértékű méretváltozáskor, pl. berágódás, vagy az utolsó méretlépcső túllepésekor javítással már nem állíthatók helyre. Az alakhelyesre való megmunkáláskor esetleg a szilárdságuk is csökkenne, vagy a párosítandó alkatrész elkészítése lenne megoldhatatlan, esetleg gazdaságtalan. Ilyenkor a kopott, elhasználódott alkatrészt visszaállítjuk eredeti méretűre. Ezt rendszerint felújításnak nevezik. Az alkatrészről lekopott anyagot valamilyen technológiai eljárással pótoljak. Ezután az alkatrészt eredeti méretre munkálják meg. Biztosítani kell az alkatrész eredeti tűrését, felületi minőségét. A felújított alkatrésszel szemben követelmény, hogy élettartama érje el vagy közelítse meg az új alkatrész élettartamát. Ehhez gyakran felületötvöző, felületkeményítő, illetve hőkezelő technológiákat is elő kell írni

A felületfeltöltés, a méretnövelés módja igen változatos. Az alap-anyag tulajdonsága, az igénybevétel módja, a kopás mértéke és jellege a legfontosabb tényező, amelyek alapján a legkedvezőbb javítási mód kiválasztható.

A leggyakrabban használatos felújítási módok:

felújítás képlékeny alakváltozással, hüvelyezés, perselyezés, felhegesztés, fémszórás, galvanizálás, műanyag bevonás.

Technológiai eljárásokJavítás anyagleválasztássalFelületszilárdítás (Javítás képlékeny alakítással)Felújítás képlékeny alakváltoztatássalFelújítás anyaghozzáadással

Perselyezés, hüvelyezésTermikus szórás

Villamos ívszórásHuzalszórás lángolvasztássalLángporszórásPlazmaszórásRobbantásos szórásNagysebességű szórásFémszórás utólagos hevítéssel (beolvasztással)

Galvanikus fémbevonásKrómozás

30

VasazásHelyi galvanizálás (SELECTRON-eljárás)

MűanyagbevonásFelrakóhegesztésEgyengetés, lemezfeszítésKötőhegesztés

Repedések hegesztése-- Acélalkatrészek hegesztése-- Öntöttvasak hegesztése-- Alumínium, alumínium ötvözetek hegesztése

Javítás foltozással, toldással

31

Alkatrészek javítása anyagleválasztással

Anyagleválasztással való javítás feladata: az előírt alakhelyesség és felületi minőség helyreállításaAlkatrészjavításkor szabályozással, valamilyen megmunkálási eljárással (legtöbbször forgácsolással), az alkatrészek méreteik szerinti válogatásával, újra párosításával, azok egyengetésével biztosítják a további működéshez szükséges alak és felületi követelményeket az eredeti mérettűrések betartásával.

Anyagleválasztással való javítás jellemzője: A megmunkált alkatrész mérete megváltozik Párosításkor az ellendarab „túlméretes”-re készül Párosításkor az illesztés lehet:

egyedi illesztés, vagy méretlépcső szerinti illesztés.

Az alkatrész alakhelyességét, felületi minőséget megmunkálással állíthatják helyre. Ilyenkor azonban az eredeti (névleges) mérete megváltozik, A vele együttműködő, eredeti méretű új alkatrésszel természetesen nem párosítható, hanem un. túlméretes alkatrészt kell beépíteni.

A cserélhetőség, a javítás gazdaságossága érdekében az alkatrészt általában előre meghatározott méretre un. javító méretre munkálják meg. A javító méreteket lépcsőzetesen alakítják ki.

Az egyedileg illesztett alkatrészeket a követelménytől függően bármilyen méretre megmunkálhatjuk. Ebben az esetben azonban az alkatrészek nem csereszabatosak. A javítás átfutási idejének csökkentése érdekében előmunkált (nagyobb) félkész terméket használnak, amelyeket szereléskor munkálnak meg készméretre.

Javításkor az elhasználódás mértékétől, az alkatrész méretétől, felületi keménységtől függően bármilyen forgácsoló megmunkálás szóba jöhet. A felület alakhelyességét, ha a kopás nem nagymértékű leggyakrabban koszörüléssel biztosítják.

Megmunkáláskor lehetőleg a gyártási bázist használják fel, Tengelyszerű alkatrészeknél a központfuratot javításkor is felfogási bázisként használják. Előfordulhat azonban (pl. helytelen szerelés miatt), hogy a homlokfelületen levő központfurat megsérül, azt helyre kell állítani.

Ilyenkor a tengelyszerű alkatrészt az egyik végen, a legkevésbé kopott palástfelületén, egyetemes tokmányba befogják, a másik végén állóbábbal megtámasztják és központosítják. A központosítást mérőórával ellenőrzik. A csúcsfurat sérült felületét esztergálással szabályozzák.

Javító méretre való megmunkáláskor figyelembe kell venni, hogy az alkatrészt eredetileg milyen technológiával gyártották, alkalmaztak-e az élettartam növelés érdekében kéregedzést, cementálást, foszfátozást, nitridálást, vagy egyéb élettartam-növelő technológiát. Az ilyen alkatrészek újramunkálásakor számításba kell venni a kemény, kopásálló rétegvékonyodást. A 2. ábra különféle felületkezelésű alkatrész keménység-változását mutatja be a felülettől mért távolság függvényében. Ebből látható, hogy a krómozott és nitridált alkatrészeknél e kemény, kopásálló réteg mindössze 0,2-0,3 mm. A lemunkálható réteg tehát nagyon kicsi. Cementáláskor a

32

leköszörülhető réteg függ a cementált rétegvastagságtól és a következő nagyjavításig várható kopás nagyságától.

1. Ábra. . Különféle felületkezelésű alkatrész keménységváltozása a felületi rétegben

Nagyobb méretű felületi hiba, pl. berágódás esetén a vastagabb réteg lemunkálását esztergálással végzik. Ilyenkor az edzett, kemény felületi réteget kilágyítják, vagy a kéregvastagságnál nagyobb fogásmélységet választanak. Ezzel a javító méretre való megmunkálás után, az alkatrész elveszti eredeti tulajdonságát, ezért az élettartamot növelő (felületötvöző, felületkeményítő) technológiai eljárásokat meg kell ismételni.

Alakhelyesség, felületi minőség helyreállítására alkalmazhatók a felületkeményítő, felületszilárdító eljárások is, mint a görgőzés és a gyémántvasalás. Ezzel helyettesíthető a finommegmunkálás. A kedvező felületi minőség és a felületi réteg megváltozott tulajdonságai növelik az alkatrész kopásállóságát és kifáradási határát.

A forgácsoló megmunkálások technológiái az előző tanulmányok alapján ismertek. A leggyakoribb befejező megmunkálás a köszörülés, amellyel biztosítható az előírt pontosság és felületi minőség. A minőséget döntően meghatározó szerepét figyelembe véve ezért a köszörülés főbb jellemzőit összefoglaljuk.

KöszörülésA köszörülés sokélű szerszámmal végzett megmunkálás. A szerszám – a

köszörűkorong – kötőanyagba ágyazott természetes vagy mesterséges kemény szemcsékből (gyémánt, korund, kvarc, illetve elektrokorund, szilíciumkarbid, köbös bórkarbid) áll. Simítóköszörüléssel IT5… IT7, félsimító köszörüléssel IT7… IT9 méretpontosság érhető el. Finom köszörüléssel IT3 … IT4 pontosság és Ra=0,05 … 0,4 m felületi érdesség érhető el.

Köszörüléskor a felületi minőséget (felületi érdesség, felületréteg tulajdonság) meghatározza:

Köszörűkorong jellemzői (szemcseméret, kötéskeménység), Technológiai jellemzők (előtolás, forgácsolási sebesség), A köszörüléskor keletkező hőmérséklet.

Nagyobb szemcseméretű koronggal való köszörüléskor durvább felület, nagyobb felületi érdesség lesz. A kötéskeménység növelésével viszont finomabb felület érhető el.

33

A felületi érdességet befolyásolja a köszörűkorong és a munkadarab kerületi sebessége illetve a relatív sebesség.

A munkadarab alakhibájának (hordósság, nyergesség) oka legtöbbször a munkadarabnak a forgácsoló erő hatására való kihajlása. Az alakhiba csökkentése miatt a köszörülést „kiszikráztatással”, a fogásvétel nélküli köszörüléssel kell befejezni. A kiszikráztatások növekvő számától (kettős löket) függően az alakhiba egyre csökken. A kiszikráztatások számától függ a felületi érdesség is.

Több hiba eredője a köszörüléskor keletkező hőmérséklet hatása a munkadarabra. Köszörüléskor általában a felületen fellépő pillanatnyi hőmérsékletről és a munkadarab felületi rétegének állandósult hőmérsékletéről beszélünk.

A pillanatnyi hőmérséklet esetleg a megmunkálandó fém olvadáspontját is elérheti A felület igen gyors felmelegedése, majd lehűlése a szövetszerkezeti változásokon kívül repedések okozóa is lehet. Nem edződő acéloknál a felületi réteg a felhevülés következtében tömörödik, felkeményedik, majd lehűlés után jelentős húzófeszültségek keletkeznek (3.ábra).

2. Ábra. Köszörülés utáni maradó feszültség eloszlása nem edződő acél felületi rétegében

3. Ábra. Köszörülés utáni maradó feszültség eloszlása edződő acél felületi rétegében

Edzett, Illetve edzhető munkadaraboknál az újra edződéskor martenzites szövetszerkezet jön létre, amelynek fajtérfogata nagyobb. Ezért e felületi rétegben nyomó, az alatta levő megeresztett rétegben pedig húzófeszültség alakul ki (4. ábra), Ilyenkor a repedés a felület alatt keletkezik, és csak megfelelő igénybevétel hatására jelenik meg a felületen.

A keletkező belső feszültségek különösen aszimmetrikus munkadarabok esetén deformációt, alakhibát is okozhatnak.

Az állandósult hőmérséklet a munkadarab méretváltozását és alakhibát okozhat. A munkadarab hőmérsékletét hűtéssel lényegesen lehet csökkenteni.

Finomfelületi megmunkálásokA finomfelületi megmunkálások célja a gépalkatrészeken a pontosabb illesztésnek,

a csúszási követelményeknek megfelelő sima, tükrös felületek előállítása. Finom

34

felületnek tekinthető, ha az átlagos felületi érdesség Ra 1,6 m, tükrös, ha Ra 0,2m.

A finommegmunkálások általában javítják a méretpontosságot, de alig javítják az alaktényezőt.

Finomfelületi megmunkálások:

Tükörsimítás,

Tükrösítés,

Hántolás

A tükörsimítás kisamplitúdójú rezgőmozgást végző köszörűrudakkal végrehajtott forgácsolás, miközben a munkadarab forgómozgást, hosszabb munkadarabnál a szerszám tengelyirányú mozgást végez.

4. Ábra. Tükörsimítás

A tükrösítés olyan finomfelületi megmunkálás, amelyet a tükrösítendő tárgy felületéhez illeszkedő szerszámmal végeznek a közéjük vitt csiszolópor segítségével.

5. Ábra. Tükrösítés

A hántolás kéziszerszámmal végzett megmunkálás, mindenekelőtt az alakhűség helyreállítására szolgál. A hántolást megelőzően láthatóvá kell tenni azokat a felületrészeket, ahol a hántolandó tárgy eltér a geometriailag kívánt felülettől. Kétféle hántoló eljárást ismerünk, um. toló- és húzóhántolást.

Az eltérések megállapítására és meghatározására egyengetőlapot, jelzővonalzót, jelzőhengert, jelzőcsapot stb. használnak. A jelölésre olajat vagy festéket használnak, amit rákennek az etalon felületére és a hántolandó tárgyhoz nyomják. A festék vagy olaj az érintkezési pontokon vékony rétegen nyomot hagy. A hántolószerszámmal ezeket a kiemelkedő, vékony festékréteggel jelzett részeket kell lemunkálni.

35

Siklócsapágy illesztésekor a geometriai felület maga az a csap, amire a csapágyat illesztik. A festéssel, vagy olajjal egymásután a jelzést, majd az ezt követő lemunkálást többször is elvégzik. Az első, nagyoló hantolást a simító, majd a finom és nemes hántolás követi. Minden hántolási művelet után a forgácsot el kell távolítani.

6. Ábra. A hántolás szerszámai

A hántolást gépi úton is végzik, a berendezések kézzel vezetett szerszámbefogója kis amplitúdójú alternáló mozgást végez. Elsősorban nagyolóhántolásra használatos.

A hántolás igen munkaigényes művelet. Jelentősége csökken, sikerrel helyettesítik köszörüléssel, finommarással, finomfúrással stb. Előnye, hogy nehezen hozzáférhető helyen is végezhető, olcsó szerszámokkal, könnyen kivitelezhető.

36

Belső hengeres felületek javításaBelső hengeres felületek, furatok javításának technológiai megoldásai azok méretétől és a hiba nagyságától függően lehetnek: Furatbővítés süllyesztővel vagy furatesztergálással, Simító megmunkálásnak felel meg a dörzsárral való szabályozás, a

finomesztergálás, Finom felületi megmunkáláshoz tartozik a honolás, a furatvasalás és a

furathengerlés.

A járművek javításakor jellegzetes felületek, többek között a belsőégésű motorok, kompresszorok hengerfuratai, csapágyfuratok, hidraulikus munkahengerek furatai.

Ezen felületek furatainak szabályozását, u.n. felfúrását fúrórúdba fogott forgácsolókéssel, forgácsoló lapkákkal végzik.

7. Ábra. Fúrófej

8. Ábra. Finomfúrófej

A 8-10.ábrákon egy különleges fúrófejet, illetve finomfúrófejet mutatunk be, amelyet főleg hosszú furatok megmunkálásakor használnak. A fúrófejbe 3forgácsolólapkát, illetve 3 szélesélű forgácsolókést szereltek. A szerszám megvezetését három vezető betét biztosítja. A leválasztott forgács elvezetését, a szerszám hűtését hűtő-kenőfolyadék áramoltatásával oldották meg.

9. Ábra. Szerszám hűtése, kenése

10. Ábra. Hengerfúrógép

37

A furatok hosszától függően a fúrógépek lehetnek függőleges vagy vízszintes elrendezésűek. A 11 ábrán látható függőleges elrendezésű hengerfúrógép szerszáma fúrórúdba fogott 1 db esztergakés, u.n. ütőkés.

Belső hengeres felületek felület-kikészítő megmunkálása

Gépelemek furatainak nagy méretpontosságot és kis felületi érdességet biztosító legelterjedtebb abrazív megmunkálása honolás (a dörzsköszörülés).

Furatok honolását honlófejben elhelyezkedő abrazív hasábokkal végezzük. Az abrazív szemcsézetű (szilíciumkarbid, alumíniumoxid, gyémánt, köbös bórnitrid). hasábok száma a honlófejben a furat átmérőjétől függően 3…12. A hasábok elhelyezkedése a szerszámban lehet szimmetrikus és aszimmetrikus. Szimmetrikus hasábelhelyezés esetén a hasábok rövid használat után teljes szélességükben érintkeznek a furattal, ami viszonylag lassúbb anyagleválasztást eredményez.

Aszimmetrikus hasábelhelyezés hátszög keletkezéshez vezet, és intenzívebb anyagleválasztást eredményez.

Dörzsköszörüléskor a szerszám tengelye körüli forgómozgást és tengelyirányú előtoló mozgást végez. Az előtolási sebesség anyagtól függően 10…20 m/mm nagyságrendű

11. Ábra. A honolás vázlata

12. Ábra. A honolási nyomok a kerületi és a tengelyirányú sebességek függvényében

A tengelyirányú sebesség nagyságát a

tg α = ve / vk

összefüggés alapján állapíthatjuk meg abból a megfontolásból kiindulva, hogy előzetes dörzsköszörüléshez α = 50°…60°, befejező dörzsköszörüléshez α = 15°…20° alkalmazása célszerű. Nagy α-szög esetén a dörzs-köszörülés anyagleválasztási teljesítménye nagyobb, mint kis α-szög esetében.

A szerszámot a furat vezeti, ezért a szerszám befogása úszó – lengő.Honoláskor első lépésben az intenzívebb anyagleválasztást biztosító durvább -

38

25(80)- 10(180) — szemcsézetű hasábokat, a másodikban pedig a felület érdességét csökkentő finomabb szemcsézetű — F40(400) - F20(600) - hasábokat használunk.

A honolás menetét befolyásoló tényező:a hasábnyomás: Nagyoláskor: 0,4…0,5 MPa Simításkor: 0,3…04 Mpa.

Hűtő-kenőfolyadék: 80…90 petroleum 20…10 orsóolaj illeteve különféle gyári folyadékok

A 14. ábra hengerfurathonoló gépet mutat. A szerszám a káros befeszülések elkerülésére gömbcsuklósan csatlakozik a főorsóhoz. A szerszámot tulajdonképpen a furat vezeti. A megmunkálást mindig bőséges hűtő-kenőfolyadékkal végzik.

13. Ábra. Honológép

Kisebb furatok honolása kézzel is végezhető. A kézzel mozgatott szerszámba rendszerint csak egy csiszolólapot ragasztanak (15. ábra.)

14. Ábra. Kézi honolószerszám (D=5…36 mm)

15. Ábra. SzerszámelrendezésA 17. ábra két honoló hasábot és két vezetőfelületet tartalmazó szerszámot mutat. Ezzel az eljárással a furat körkörösségi alakhibája is javítható.

16. Ábra. Honoló szerszám 17. Ábra. Szerszámelrendezés

39

Felületszilárdítás (felületek képlékeny alakítása)Cél: Felületi minőség (felületi érdesség) javítása Felületi réteg tulajdonságának javítása, felületszilárdítás(keménység és kifáradási szilárdság növelés)

Felületszilárdítási eljárásokStatikus felületszilárdításKülső hengeres felületek felületszilárdítása

Görgőzés, felülethengerlésGyémántvasalás

Belső hengeres felületek felületszilárdításaFurathengerlés, görgőzésBelső hengeres felületek vasalása

Dinamikus felületszilárdításSörétezésÜtőtestes felületszilárdítás

Statikus felületszilárdítás

Külső hengeres felületek felületszilárdítása

Görgőzés, felülethengerlés

Szerszáma: Különféle

kialakítású görgő AcélgolyóA görgők mérete:

Dg=20...200 mmrg=0,5...200 mm

A görgők anyaga: szerszám vagy golyóscsapágy acél

18. ábra A görgők jellegzetes alakja

Jellegzetes felülethengerlési eljárások

A felületi érdességet és a felületi réteg tulajdonságát a munkadarab anyagának tulajdonsága (széntartalom, övözők, hőkezelési állapot) és a technológiai jellemzők (görgők alakja, az előtolás és a görgőző erő nagysága) határozzák meg.

40

19. ábra. Jellegzetes felülethengerlési eljárások

Gyémántvasalás

Cél a viszonylag kis termelékenységű és költséges megmunkálások esetenkénti helyettesítése.

A gyémántvasaló szerszám lehet: természetes- vagy mesterséges gyémánt

A gyémánt vasalófejben kis olvadáspontú fémmel rögzítik a vasalógyémántot, amelyet szférikusra, vagy hengeresre csiszolnak. Vasalás céljából 1-2 karát nagyságú gyémántot alkalmaznak (21. ábra).A gyémánt befogásakor figyelembe kell venni, hogy kopásállósága különböző irányban eltérő.

20. Ábra. Vasalógyémánt befogása

41

A gyémántszerszám alkalmazásának előnyei: súrlódási tényezője

fémfelületekkel való súrlódáskor igen csekély

kemény, így a felület kis érdességűvé csiszolható

Külső hengeres felületek vasalását esztergákon végzik. A gyémánt vasalófejet hordozó szerszámbefogót a késtartóba fogják be (22. ábra).

21. Ábra. A gyémántvasalás vázlata

Belső hengeres felületek felületszilárdítása

Furathengerlés, görgőzés

A szerszám lehet: rugalmas

kialakítású merev kialakítású

A gördülő elem lehet: golyó kúpgörgő

A szerszám készülhet: átmenő- vagy zsákfurathoz

22. ábra. Furathengerlő szerszám vázlata 23. ábra. Furathengerlő szerszám

A görgők száma célszerűen páratlanÁtmérőjük : 6...18 mmA görgők hossza : l = (2...3)DA túlfedés : 0.08...0.10 mm (túlgörgőzés veszélye!)A görgőzési sebesség : v = f (D1 ,nmunkadarab,nk),ahol D1: a munkadarab furatátmérője nk: a görgőtartó kosár fordulatszám (90...100 m/min)Belső hengeres felületek vasalása

42

Cél: a pontosság növelése az érdesség csökkentése a kopásállóság növelése a kifáradási határ növelése

A belső hengeres felületek vasalásakor végbemenő alakváltozás szerint megkülönböztetünk: simító és alakító vasalást.

A furatvasalás szerszámai:

24. ábra. Furatvasaló szerszámoka.)acélgolyó, b.) merev vasalótest, c.) szerelt

vasalószerszám

25. ábra. Merev furatvasaló szerszám jellegzetes adatai.

Dinamikus felületszilárdításSörétezés

A sörétezés lehet: gravitációs pneumatikus mechanikus

Általános technológiai adatok: A sörét nagysága: ds= 0,5...2 mm, ill. 4...5

mm A sörét sebessége: vs= 5...150 m/s

Gravitációs sörétezéskor az esési magasság : h= 3...4 mA sörét nagysága : ds= 2...3 mm,A sörét sebessége : vs= 5...7 m/s

26. ábra. Gravitációs sörétező berendezés

Pneumatikus sörétezéskor a sűrített levegő nyomása:

27. ábra. Pneumatikus sörétező fej

43

p= 5...6 barA sörét sebessége: vs= 30...50 m/s

Lapátkerekes sörétezők jellemzői:

Dlapátkerék = 300...1000 mmn = 600...3500 1/minvs = 70... 150 m/sRa = 25... 6,3 mAz alakításkor elérhető rétegvastagság =0,2...0,5 mm

28. ábra. Lapátkerekes sörétezők

Ütőtestes felületszilárdításAz ütőtest lehet : golyó alakos gyűrű

30. ábra Acélgolyós tömörítőszerszám 31. ábra Tömörítő szerszám alakos gyűrű ütőtestekkel

Furatok szabályozása kombinált szerszámmalA felfúrást követő finomfelületi megmunkálás lehet a finomesztergálás és felülethengerlés. Ez végezhető egy lépésben is a 32. ábrán látható kombinált szerszámmal.

44

32. ábra. Finomfúró és furathengerlő kombinált szerszám

A 33. ábra a hűtő-kenőfolyadék áramlását, a forgács eltávolítását szemlélteti.

33. ábra. A kombinált szerszám hűtése-kenése

A járműjavítás jellegzetes megmunkáló gépeiAz alábbi ábrákon néhány jellegzetes, a járműjavításban használatos megmunkáló gépet mutatunk be.

34. -ábra. Függőleges marógép homlokmaróval 35. ábra. Függőleges tengelyű síkköszörű

45

36. ábra. Hengerfej és fékdob megmunkáló célgép

37. ábra. Fédobeszterga

38. ábra. Féktárcsaeszterga

39. ábra. Szelepköszörű

46

14

Gépalkatrészek felújítása képlékeny alakváltozással Az elkopott. deformálódott hengeres felületeket eredeti alakra és méretre saját

anyagának képlékeny alakváltoztatásával - zömítéssel, mángorlással, görgőzéssel, húzással - is felújíthatjuk. Az eljárás végezhető hidegen és az alkatrész felmelegítésével. Hideg alakítással általában azokat az alkatrészeket újítják fel, amelyeket így állítottak elő, továbbá amelyek kis széntartalmúak (C = 0,1…0,25%), esetleg molibdénnel (0,4%-ig), krómmal (1,5%-ig), nikkellel (8%) kissé ötvözöttek. Hideg alakításkor természetesen számításba kell venni az anyag felkeményedését és a keletkező belső feszültségeket is. Ezzel az eljárással általában dugattyúcsapokat, lánctalpelemeket, egyes csőszerű alkatrészeket, csapágyhelyeket stb. újítanak fel.

Ha a dugattyú csapszeg külső átmerője kopik, akkor a tüskével való tágítással hideg, vagy meleg állapotban felújítható. Meleg felújításkor az előzetesen felhevített csapszeget annak eredeti átmérőjű matricába helyezik. A csapszeg belső furatába olyan tüskét nyomnak, amelynek átmerője annyival nagyobb a furat átmerőjénél, hogy tágításkor a csapszeg külső átmérője a matrica nyílásának belső átmérőjével legyen egyenlő (40. ábra). A tágítás után a csapszeget hőkezelik és készre munkálják.

40. ábra. Persely felújítása húzógyűrűn való áthúzással

41. ábra. Szeleptányér felújítása képlékeny alakváltoztatással

A 41. ábra belsőégésű motor szelep felújítását szemlélteti. Kisebb bronzperselyeket, pl. húzógyűrűn átsajtolva tömörítenék (42. ábra). Ezzel a persely belső átmérője a gyári névleges méretre csökkenthető. Csőszerű vékonyfalú alkatrészeket, furatokat görgős csőpréssel is feltágíthatunk. Ilyen készülék látható a 43. ábrán.

15

42. ábra. Dugattyúcsapszeg felújítása tágítással

43. ábra. Görgős csőprés

A melegalakítás átkovácsolást, melegen való zömítést jelent. Az alakíthatóság érdekében fontos az anyagminőségtől függő alakítási hőmérséklet betartása (1. táblázat).

1. táblázat. Tájékoztató kovácsolási, sajtolási hőmérsékletek

Hevítéskor revésedés, a felület elszéntelenedése is előfordul. Ezért a hevítést sófürdőben, nem oxidáló légkörű kemencében nagy nagyfrekvenciás hevítéssel végezzük. A melegalakítás után hőkezelés szükséges.Zömítéssel újítható fel pl. belsőégésű motor szeleplökőtalp kopott szárrésze. Hasonló módon zömítéssel javítható szelepszárak és kardánkeresztcsapok kopása. Tágítással újíthatók fel dugattyúcsapszegek. A tágítás után edzés, feszültségmentesítés, köszörülés a technológiai sorrend.

16

Alkatrészek felújítása anyaghozzáadássalAz anyaghozzáadással való javításkor az alkatrészt visszaállítják eredetei

méretére. Az alkatrész felületéről lekopott vagy leforgácsolt anyagot valamilyen technológiai eljárással pótolják. Ezután az alkatrészt eredeti méretére munkálják meg. Természetesen biztosítani kell az eredeti tűrést és eredeti felületi minőséget is. A legalapvetőbb követelmény, hogy élettartama érje el, de legalábbis közelítse meg az új alkatrész élettartamát. Ehhez gyakran a felületi réteg tulajdonságát meghatározó, helyreállító felületötvöző, felületkeményítő illetve hőkezelési technológiákat is elő kell írni. Az anyaghozzáadással való javítást alkatrész felújításnak is nevezik.

Felújításkor, ha az alkatrész üzemeltetés közbeni élettartama, minősége nem elégíti ki az elvárásokat, akkor un. élettartam növelő technológiákat írnak elő. Pl. az eredetitől kopásállóbb hozaganyagokat visznek fel fémszórással, felrakó hegesztéssel.

PERSELYEZÉS, HŰVELYEZÉSKopott furat vagy tengelycsap perselyezéssel illetve hüvelyezéssel újítható fel

eredeti méretére. A sérült furatot felfúrják, amelybe perselyt szerelnek. A perselyek a szerkezeti kialakítástól függően különböző kialakításúak. Készülhetnek sima, peremes, menetes, stb. kivitelben különböző falvastagsággal.

A perselyek anyaga az igénybevételhez igazodóan lehet fémpersely acélból, öntöttvasból, színesfémből, porkohászati persely vagy műanyagpersely.

Egyes nagy értékű alkatrészek kopásnak kitett furatai perselyes kivitelűek. A furat kopásakor ezek cserélhetők. Jellegzetes példa erre belsőégésű motorok hengerfej szelepüléseinek kialakítása.

Vékonyfalú sima perselyt akkor használnak, ha a felújítandó furat csak kismértékben nagyobbítható.

Kisebb furatoknál jellegzetes megoldás, amikor a felszabályozott furatba dugót sajtolnak és ezután készítik el az illeszkedő furatot. Erre a megoldásra azért van szükség, mert a vékonyfalú persely, szoros illesztés esetén a besajtoláskor összeroppanna, rögzítése pedig bizonytalan. Az alábbi táblázat egy ilyen megoldás technológiai sorrendjét tartalmazza.

2. táblázat. Furatfelújítás vékonyfalú persellyel

1. A kopott furat felfúrása, dörzsölése javító méretre H7-es tűréssel.Sarkainak leélezése.

2. Központfurattal ellátott, leélezett sarkú dugó elkészítése szilárd illesztéshez n6-os tűréssel.

17

3. Dugó besajtolása, hegesztéssel való rögzítése.

4. Fúrás, dörzsárazás eredeti méretre.

Nagyobb furatok vékonyfalú persellyel való felújításakor a perselyt laza illesztéssel is készíthetik, és ekkor ragasztással rögzítik a furatba.

Vékonyfalú perselyezés létrehozható keresztirányú sajtoló kötéssel. Ebben az esetben a perselyt szintén laza illesztéssel készítik el. A behelyezés után a persely feszültségi állapotának utólagos megváltoztatásával – felhengerléssel – állítják elő a túlfedést. A felsajtolás végezhető az előzőekben bemutatott csőpréssel illetve hasonló kialakítású szerszámmal.

Ha a furat nagyobb átmérőre felfúrható, akkor vastag falú sima vagy peremes perselyt alkalmazhatunk (44. ábra).

A felújítás műveleti sorrendje:1. A kopott furat felfúrása, dörzsölése javítóméretre

H7-es illesztéssel.2. Peremes vagy sima persely készítése, a külső

átmérőt szilárd illesztéshez n6-os tűréssel, a furatot simítási ráhagyással.

3. Persely beszerelése sajtolással vagy hőmérséklet-különbség révén (zsugorkötéssel).

4. A persely furatának megmunkálása az előírt méretre. 44. ábra. Peremes persely

A perselyek besajtolásakor tulajdonképpen hosszirányú sajtolókötést hoznak létre azzal, hogy a perselyt a furatba tengelyirányú sajtolással szerelik.

A hőmérséklet különbséggel megvalósított szereléskor hűtéssel vagy melegítéssel, esetleg ezek kombinációjával. Előfordul, hogy a szilárdillesztésű alkatrészpárok között átmenetileg játékot hoznak létre. A túlfedés felsajtolással (görgős csőprés) hozható lére.

Egyik megoldás, amikor szereléskor a furatos alkatrészt felmelegítik, a szobahőmérsékletű perselyt a furatba helyezik.

Ha furattal ellátott alkatrész felmelegítése, annak mérete vagy esetleg bonyolultsága miatt nem lehet, akkor a perselyt hűtik le szárazjégben, és azt helyezik be a szobahőmérsékletű furatos alkatrészbe. Példaként említhető a hengerfej szelepülés persely cseréje.

Előfordulhat az is, hogy az alkatrészt felmelegítik, a perselyt hűtik.

Zsugorkötéssel való szereléskor a hőkigyenlítődés után az illeszkedés szilárdsága a számított értéknek felel meg.

18

Vastag falú perselyek szükség esetén (ha a kellő túlfedés nem biztosítható) hegesztéssel és csavarral is rögzíthetők (45. ábra).

45. ábra. Perselyek rögzítése

A 46. ábra a szelepülésgyűrűk szokásos beerősítési módját szemlélteti. Szokás a furatokba hasított kopásálló gyűrű szerelése is. Erre a célra jól beváltak az un. Valter-perselyek (47. ábra), amelyek kemény, kopásálló acélból készülnek és egyszerűen ék beütésével szerelhető illetve rögzíthető a furatba.

46. ábra. Szelepülésgyűrűk beerősítése

47. ábra. Valter-persely

Menetes perselyt akkor alkalmaznak, ha a szilárdillesztéssel való rögzítés nem kielégítő.

Menetes furatokat is menetes persellyel újíthatnak fel (48. ábra). Ilyenkor a persely külső felületére és furatába is menetet vágnak. A menetes persely illesztése szoros. A menetes persely hátránya, hogy egyrészt hőátadása kedvezőtlen, másrészt dinamikus ütésszerű igénybevétel esetés meglazulhat. Kicsavarodás elleni biztosításáról gondoskodni kell. Jellegzetes példa erre a hengerfejekben levő menetes furat, amelybe gyújtógyertyát csavarnak.

48. ábra. Menetes furat felújítása menetes persellyel

19

Sérült menetes furatok felújíthatók menetjavító betétekkel is (HELI-COLI menetjavító).

A csavarmenet betétek rugalmas csavarmenet alakú, rombusz (menetprofil) keresztmetszetű huzalból készülnek. Beszerelés után a menesztő csap a bemetszés helyén letörik. Ezek a betétek kopásállóak, korrózióállóak, hő terhelésnek ellenállnak.

Alkalmazásuk ajánlott olyan alkatrészeknél amelyek kisszilárdságúak, pl. alumínium, alumínium ötvözet, ill. ebből készült motorblokk gyertyamenet. A csavarmenet betétek a szabvány szerinti menetekhez katalógusból választhatók.

49. ábra. Csavarmenet-javító betét

A menetjavítás műveleti sorrendjét a 3. táblázat ismerteti.

Furat elkészítése, illetve sérült menet esetén felfúrása csigafúróval. A fúró átmérőjét a menetszabványnak megfelelően kell kiválasztani.

Menetvágás a rendszerhez tartozó kézi vagy gépi HELICOIL menetfúróval.

20

Beszerelés.

A beszerelés kézi és gépi beszerelő szerszámmal végezhető.

Átmenő csavarmeneteknél a menesztő-csap a bemetszésnél eltörik. Ezt egy csaptörő végzi. M14-es finom menettől az M18-as normál menetig egy hegyescsőrű fogóval kell eltávolítani.

Csapágyazott tengelyeknél a tömítések feladata, hogy a kenőanyagot visszatartsák és megakadályozzák szennyeződések bekerülését. Ha a tömítés alá szennyeződés kerül, akkor az koptató hatása következtében a tengelybe barázdát mar. A tengely vékonyfalú hüvellyel felújítható. Kiváló minőségű, vékonyfalú, rozsdamentes hüvelyt sajtolnak a kopott felületre. A hüvely fala olyan vékony, hogy az eredetivel azonos méretű tömítést lehet használni.

Az 50. ábrán látható peremes hüvelyt szerelő célszerszámba helyezik úgy, hogy a válla a szerszám peremére támaszkodjon. A szerelőszerszámra mért ütésekkel ütik fel a tengelyre, amely így szorosan illeszkedik a tengelyen. A helyére szerelt hüvely peremes részét kézi szerszámmal eltávolítják. 50. ábra. Tengely javítása vékonyfalú hüvellyel

21

TERMIKUS SZÓRÁSTermikus szórás során adhéziós kötésű bevonat keletkezik. A felületre felvitt

különböző rétegek anyagai lehetnek: fémek, fémötvözetek karbidok, cermetek, kerámiák szerves műanyagok

Hő hatására a megolvadt anyagok szemcséi sűrített levegő illetve láng hatására a kiválasztott felületre csapódnak és ott réteget alkotnak. A felszórandó anyag lehet huzal vagy por.

A szórandó anyag megolvasztható (olvasztási energia): gázlánggal, villamos ívvel, plazmaívvel, indukciós olvasztással.

A termikus szórás jellemzői Az eljárás egyszerű, kis beruházást igényel. Nem helyhez kötött. Egyedi és sorozatjavítás - esetleg gyártás - esetén is alkalmas. Az igénybevételnek megfelelő bevonat készíthető. Bármilyen anyag - fém, kerámia, műanyag - szórható. Korrózió ellen védőbevonat is készíthető. Nagy felületi nyomásra alkalmas. A szórás irányára merőleges húzásnak kevésbé áll ellen. A munkadarabot nagyobb hőhatás nem éri, nem húzódik el,

szövetszerkezete nem változik. A réteg szerkezete mikroporózusos, kenés szempontjából előnyös.

TERMIKUS SZÓRÁSI ELJÁRÁSOKHuzalszórás lángolvasztással

Huzalos eljárással minden olyan fém felszórható, melyből huzal húzható és olvadáspontja a gázkeverékkel elérhető legmagasabb hőmérséklet alatt van. A huzalt huzalvezető görgők továbbítják a fémszóró pisztoly fúvókájába, ahol az oxigén és égőgáz keverékének lángjától folyamatosan olvad. Az olvadt fémet sűrített levegő porlasztja el és továbbítja az előkészített felületre.

51. ábra Huzalszórás lángolvasztással

22

Legáltalánosabban szórt huzalok: rozsdamentes acélok, szénacélok, nikkel-aluminid, nikkel - króm ötvözet, monel, nikkel, réz, bronz ötvözetek, ólom, csapágyfém, alumínium, cink, kadmium, ón és molibdén.

8. táblázat Huzalszórással előállított bevonatok tulajdonságai

Huzalszórással előállított bevonat fajtája

Kötés-szilárdság

N/cm2

Tömörség

Tömör=100%

Makroke-ménység

HR

Felületi érdességmikroinch

Vas, nikkel és kobalt alapú: rozsdamentes acélokszénacélokexotermikus nikkel-alum.

3000-40003000-40003000-4000

85%85%80%

C20-C45C20-C40B70-C25

*800-900

700-1000700-950

**50-7080-9050-70

Nem vas anyagokbronzokcsapágyfém (Babbit)alumíniumcink

3000-50001000-11001200-20001000-1100

85%85%85%85%

B40-80H35-50H50-90H15-25

900-1000900-1300

1200-1000600-900

40-5065-75

80-10050-60

Fémszórás villamos ívvelA villamos ívvel való szórás huzalból történik. A fémszóró pisztolyon keresztül két

elektromosan töltött huzal továbbítódik, amelynek végei a pisztoly fejrészében találkoznak. Ezen a helyen a huzalok között villamos ív képződik, amely a két huzalt több mint 4000 °C-on megolvasztja. Az olvadt fémet sűrített levegő porlasztja el és lövi fel a megfelelően előkészített felületre.

Az eljárás előnyei:A villamos ívvel való szórás különösen előnyös azokban az esetekben, ahol vastag

réteget kell kialakítani, vagy nagy felületeket kell szórni.

Az elektromos pisztoly szórási kúpja 5 és 30 cm között változtatható, szórási teljesítménye rendkívül nagy. A berendezést úgy alakították ki, hogy a szórt réteg keménysége, valamint a felületi finomsága tág határok között állítható legyen.

A legáltalánosabban használt anyagok: rozsdamentes acél, szénacél, bronz, alumínium csapágyfém, réz, molibdén, monel és cink.

91. ábra Fémszórás villamos ívvel

23

9. táblázat A villamos ívvel kialakított bevonatok tulajdonságai:

Villamos ívvel kialakított bevonatok fajtái

Kötés-szilárdság

N/cm2

Tömörség

Tömör=100%

Makroke-ménység

HR

Felületi érdességmikroinch

Vas, nikkel és kobalt alap:rozsdamentes acélokszénacélokexotermikus nikkel-alum.

3000-40003000-4000

85%85%

C20-C45B70-C25B70-B85

*800-900

700-1000700-950

**50-7080-9050-70

Nem vas fémek :bronzokcsapágyfém (Babbit)alumíniumcink

3000-50001000-11001200-20001000-1100

85%85%85%85%

B40-80H35-50H50-90H15-25

900-10001000-13001200-1500

600-900

40-5065-75

80-10050-60

Fémporszórás lángolvasztással

Fémporszórással kialakíthatók különböző fém-, fémötvözet, karbid, fémoxid és cermet rétegek. A fémpor a fémszóró pisztoly fúvókájába vagy gravitációs úton, vagy hordozógáz segítségével jut. Megolvadva a gáz nyomása továbbítja a megfelelően előkészített felületre. Általános felhasználási területeknél többnyire a gravitációs porátfolyású berendezést alkalmazzák. Ha a bevonat összetevőinek különlegesen pontosnak kell lenniük, vagy nagy szórási teljesítmény az igény, akkor túlnyomásos hordozógáz rendszert ajánlatos választani.

Az eljárás előnyei:Miután a fémporokból a legszélesebb választék áll rendelkezésre, ezért

felhasználási köre a fémszórás minden területére kiterjed (pl. erős koptatás ellen, koptatás és korrózió ellen, hő és oxidáció ellen, elektromos vezetés és ellenállás kialakítása miatt stb.).

Legáltalánosabban szórt porok: önkötős acélok, rozsdamentes és szénacélok, króm-nikkel ötvözetek, molibdén szemcse tartalmú anyagok, nikkel-alumínium keverék, nikkel és nikkel-króm ötvözetek, alumínium-bronz, alumínium és réz, alumínium-oxid, alumínium-oxid-titánium-oxid, cirkónium-oxid és magnézium-cirkonát, nikkel-grafit keverék, és kerámiák nikkel-aluminíumoxid-szemcsékkel.

24

92. ábra Fémporszórás lángolvasztással

10. táblázatPorszórással előállított bevonatok tulajdonságai:

Porszórással előállított bevonatok fajtái

Kötés-szilárdság

N/cm2

Tömörség

Tömör=100%

KeménységHR – KHN1

Felületi érdességmikroinch

Vas, nikkel és kobalt alapú:rozsdamentes acélokszénacélokexotermikus nikkel-alumínium

3000-50003000-50003000-7000

85%85%85%

makro mikroB90 250B90 250 B70-90 250

*350-1000350-1000350-750

**50-7050-7050-70

Nem vas anyagokbronzokalumínium

3000-50002000

85%85%

B60-90 200H50-90 150

350-750350-1000

Ráolvasztásos bevonatok:nikkel, króm ötvözetekmegolvasztott nikkel-krómba ágyazott wolframkarbid-kobalt anyagok

>10,000>10,000

100%100%

C50-60C45-50 350-450

Köszörülve10-20

Wolframkarbidot tartalmazó kerámia bevonatok

3000-4000 85% C50-60 200-250 10-20

Cermetek 3000 85% C30-40 350-550 KöszörülveMűanyag alapú porok 1500 - Y40-801 Mikrokeménység: a réteget alkotó szemcsék keménysége. Mérése csak különleges

műszerrel lehetséges. Amerikai szabvány szerint KHN 200.

Fémszórás plazmalánggalAz eljárás plazma állapotú gáz segítségével történik (általában argon vagy

nitrogén), amely egyben a hő (10000…15000 °C) forrása és továbbító közeg is. A kimondottan erre a célra tervezett pisztolyban nagyfeszültségű ív jön létre az anód és katód között, amely a gázt plazmaállapotba hozza (ionizálja). Az ionizált gáz azután egy szűkülő, majd bővülő fúvókán keresztül halad át. Ahogy a gáz elhagyja a fúvókát, visszaáll eredeti állapotába, miközben rendkívül magas hőt fejleszt. Ebbe a magas hőmérsékletű plazmagáz sugárba fecskendezik be a por alakú fémet, amely megolvadva nagy sebességgel lövődik fel a megfelelően előkészített felületre. A kialakult rétegnek rendkívül erős a kötése az alapanyaghoz és kivételesen nagy belső kötéssel rendelkezik.

Az eljárás előnyeiA plazmaeljárás két változatban is kifejlesztésre került: a 40 kW-os normál és a 80

kW-os nagy energiájú rendszer formájában. Tapasztalat, hogy a plazma bevonatok tömörebb és nagyobb élettartamú rétegeket alkotnak, mint a más fémszórási eljárással kialakítottak.

A 40 kW-os plazmarendszerrel olyan bevonatok is kialakíthatók, amelyek túllépnek a 40 kW-tal általánosan elérhető minőségen. 30-40 kW-tal dolgozva és tiszta nitrogén

25

gázt használva a következő előnyöket lehet elérni más fémszóró eljárásokhoz képest elsősorban a fémek, önkötős anyagok és nagykeménységű bevonatok területén:

a bevonati minőség azonos vagy jobb a szórási hatékonyság magasabb, a ráfordított költség kisebb a megnövelt szórási paramétereknél mind a hatékonyság, mind a bevonati

minőség jobb a bevonatok jobban ellenállnak a csiszoló szemcsék koptatásának, vagy más

koptató felületeknek

a bevonatoknak rendkívül nagy a tömörségük és a belső anyagszerkezeti kötésük, így minden dörzshatásnak erősen ellenállnak.

93. ábra Plazmaszórás

11. táblázat Plazmaszórással kialakított bevonatok tulajdonságaiPlazmaszórással kialakított bevonatok fajtái

Kötés-szilárdság

N/cm2

Tömörség

Tömör=100%

Makroke-ménység

HR

Felületi érdességmikroinch

Vas, nikkel és kobalt alapú:rozsdamentes acélokszénacélokönkötős anyagok

3000-70003000-70005000-8000

90%90%90%

C20-C50 C20-C50 B75-B85

*400-600400-600400-600

**40-8040-8040-80

Nem vas fémek:bronzoknikkelalumínium

3000-50002000-40002000-2500

90%90%90%

B50-B80B50-B70H40-H90

400-600400-600650-850

Esztergálva30-10040-8040-60

Ráolvasztásos bevonatok:nikkel-króm ötvözetekmegolvasztott nikkel-krómba ágyazott wolframkarbid-kobalt anyagok

>10000 100% C60

C60

250-350

250-350

Esztergálva10-20

10-20Kerámiák 4000-7000 90% C60-C70 100-200

(finom)10-24

Wolframkarbid ötvözetek:krómkarbidot és egyéb karbidokat tartalmazó anyagok

5000-10000 90% C60-C70 250-350 (finom)

10-24

26

Hőálló fémbevonatok 5000-10000 90% C40-C50 250-350 10-20

12. táblázat. A plazmaszórás felhasználási területe

Alkalmazási terület Alkatrész Bevonó anyag

Repülőgépgyártás

nagynyomású kompresszorlapátok felülete,turbinalapátok felülete,fúvócső,égőkamra

CrC-NiCr,CoCrAlY, NiCrAlY,CrNiAl,Al2O3+TiO2

Textilgépgyártás Szálvezető villák, tépőhengerek,műszálgyártó berendezés

Al2O3+TiO2

Cr

Gépipar

siklócsapágyak, dugattyúgyűrűk,dízelmotor dugattyúk felülete,hengerfej bélése, előkamra,szerszámgép csúszófelületek,szivattyúk tömítései

Mo, AlBz,ZrO2- Al2O3,

FeCr13, Cr2O3,Al2O3, Cr2O3

VegyigépgyártásSzelepek, tolózárak csúszófelületei,szivattyú járókerekek,vegyi reaktorok védőrétegei

Al2O3

Al2O3

Al2O3, Cr2O3

Kohászatöntőüstök, olvasztókemencék falazata,hengerek felülelet Al2O3

WC-Co-NiCr

Papíripar hengerek felülete Al2O3+TiO2

Nagysebességű lángszórásA nagysebességű lángszórás során folyamatos nagynyomású gázégetés megy

végbe az égéskamra belsejében, amelynek középtengelyébe vezetik be a szórandó fémport. Az égéskamra belsejében az égőgáz-oxigén keverék nagy nyomása és a legtöbbször hozzárendelt expanziós fúvóka segítségével előállítják a kívánt nagy sebességet a gázsugárban. Ezáltal a szórandó részecskék felgyorsulnak, amelyek a felületen jól tapadó, tömör réteget képeznek.

A kielégítő, de mérsékelt hőbevitel a szórt anyag szórási folyamatát metallurgiailag kissé megváltoztatja, pl.: minimális karbid képződés. Ezzel az eljárással különösen vékony rétegek állíthatók elő nagy pontossággal. Az égőgáz lehet: propán, etilén, acetilén és hidrogén.

94. ábra A nagysebességű lángszórás eszköze

Robbantásos szórás

27

A robbantásos szórás egy megszakításos szórási folyamat. Az ún. detonációs fegyver, a szórópisztoly kilépőcső végén van az égetőkamra, amelyben az acetilén-oxigén-fémpor keverék egy gyújtószikra hatására berobban. A csőben keletkező lökéshullámok a szórt szemcséket felgyorsítják. A szemcsék a lángban felhevülnek és nagy sebességgel az előkészített felületre csapódnak. Minden robbanás után az égetőkamra és a cső nitrogénnel való átöblítése következik.

95. ábra Robbantásos szórás pisztolya

Jellegzetes fémszóró anyagokRozsdamentes acélok, króm-nikkel önkeményedő ötvözetek, molibdén, króm-

nikkel ötvözetek, alumíniumbronz, alumínium és réz. Wolframkarbid-kobalt, wolframkarbid keverék és krómkarbid keverék. Molibdén, wolfram és tantál. Alumínium-oxid, alumínium-oxidtitánium-oxid, cirkónium-oxid és magnézium-cirkonát. Bórnitridek és alumíniumbronz-bórnitrid. Nikkel és alumínium grafit keverék, valamint nikkelaluminid és kerámia keverék.

Önkötős acélok. A poralakú fémszóróanyagba Ni-Al alapozó port adagolnak, így egy lépésben megoldható az alapozás és a fedőréteg szórása.

Poliészterek, szilíciumalumínium és alumíniumbronz-poliészter keverék, speciális kötőréteg műanyagra való szóráshoz.

Megjegyzések: az eddigi eljárásokat �hideg� szórásnak is nevezik. a bevonandó alkatrészt nem kell előmelegíteni (esetleges előmelegítés

legfeljebb 100°C.) a kötési szilárdság növelhető alapozó szórással (Ni-Al tartalmú por) 0,1...0,2

mm rétegben. az alapozó szórásakor exoterm reakció lép fel (fehér izzás), a szemcsék

tapadása mikroszkopikus hegedéssel jön létre. ezt követi az igénybevételnek megfelelően kiválasztott fedőréteg szórása.

13. táblázat. A plazmaszóráshoz használt anyagokTiszta fémek Ni, Cr, Ti, Cu, Al, WÖtvözetek NiCr, NiCrFe, CoCrFe, CuAl, CuAlIn, NiCrAl, NiCrW, FeCr,

Ni-Al, Ni-Ti, Ni-C (álötvözetek),NiCrBSi, CoNiCrBSi, stb.

Fém karbidok WC, CrC, TiC, MoC, stb.legyakrabban NiCr, Co, Ni-Al fémes mátrix anyaggal szórva

Boridok TiB2, ZrB2, CrB2

Szilicidek MoS2

Nitridek TiNi, HfNAl2O3, Al2O3+TiO2, Al2O3+Cr2O3, stb.

28

Oxid kerámiák ZrO2, ZrO2+CaO, ZrO2+Y2O3, stb.TiO2, HfO2, Cr2O3

29

Fémszórás utólagos hevítéssel (melegszórás, szóróhegesztés)Technológiai sorrend:

Előmelegítés 150�300 °C. Előmelegítés 600�700 °C. Fedőréteg szórás. A fémszórás során adhéziós kötés alakul ki. A felszórt réteg megolvasztása:

gázlánggal (acetilén - oxigén) plazmaívvel nagyfrekvenciás berendezéssel lézerrel.

A megolvasztás nagy - intenzív - hőbevezetéssel jön létre. Ezután következik a lassú lehűtés a maradó feszültségek csökkentése érdekében. Al-Mg ötvözetek, sárgarezek, bronzok nem alkalmasak beolvasztásra.

12. táblázat A bevonatok tulajdonságainak összehasonlítása:Termikus fémbevonó eljárások

A bevonat fizikai tulajdonságai

A bevonat típusa Huzalszórás Porszórás Villamosív- szórás

Plazma-szórás

Kötés szilárdsága (PSI)

Vas anyagokNem vas anyagokRáolvasztásos ötvözetekKerámiákKarbidok

40003000

---

4000300010000

2000-50005000-7000

Tömörség * Vas anyagokNem vas anyagokRáolvasztásos ötvözetekKerámiákKarbidok

85%85%

---

85%85%100%85%85%

85%85%

---

Keménység Vas anyagokNem vas anyagokRáolvasztásos ötvözetekKerámiákKarbidok

HRC 20-40HRB 40-80

---

HRC 20-40HRB 40-80HRC 50-60HRC 50-65HRC 50-65

HRC 20-40HRB 40-80

---

HRC 20-40HRB 40-80

–HRC 50-72HRC 50-65

Áteresztő képesség

Vas anyagokNem vas anyagokRáolvasztásos ötvözetekKerámiákKarbidok

NagyNagy

---

NagyNagyNincsNagyNagy

KözepesKözepes

---

KicsiKicsi

-KicsiKicsi

Bevonat maximális vastagsága

Vas anyagokNem vas anyagokRáolvasztásos ötvözetekKerámiákKarbidok

Kicsit korlátozott

Nem korlátozott

---

Kicsit korlátozott

Nem korlátozott

Kicsit korlátozottKözepesKözepes

Kicsit korlátozott

Nem korlátozott

---

Kicsit korlátozott

Nem korlátozott

-Kicsit

korlátozott(0-0,4 mm)

30

ALKATRÉSZ-FELÚJÍTÁS KRÓMOZÁSSALA galván bevonatokat alkatrészek korrózió elleni védelmére és kopott felületek

javítására használják. Kopott gépalkatrészekre általában kemény és szívós krómréteget visznek fel.

A krómréteg kedvező tulajdonságai: nagy keménység (500...1000 HV), kopásállóság, korrózióállósság, hőállósság.

A krómréteg felvitelének hátrányai: a felvitel bonyolult, lassú eljárás, a felvitel rossz hatásfokú (10...30 %), a felvitt réteg vastagsága legfeljebb 0,5 mm lehet. Vastagabb réteg esetén a króm eltérő hőtágulása következtében a króm leválik a vas alapanyagról.

Erős korróziónak illetve nagymértékű kopásnak kitett alkatrészek javításához használható eljárás. Leginkább acél ill. szürkeöntvényekhez használják, de alkalmazhatók réz- ill. alumíniumötvözetekhez is.

A bevonat keménységét, kopásállóságát az elektrolízis feltételei (elektrolit összetétel, elektrolit hőmérséklet, áramsűrűség) határozzák meg.

96. ábra. A krómréteg jellemzőit befolyásoló néhány jellemző

Az opálos fényű felület keménysége HV = 500...700, a fényes bevonatoké HV = 700...1100.

A réteg szerkezete szempontjából megkülönböztetünk tömör (kemény és fényes, valamint matt), szivacsos és hálós krómbevonatokat.

A krómréteg keménységét, tömörségét, szivacsosságát az alkatrész igénybevétele alapján választják meg.

Keménykrómozás:

A krómréteget közvetlenül viszik fel az acél munkadarabra. Vastagsága 0.02 .. 0.05 mm. A keményfémre jellemző repedésháló a technológiától függően 6 .. 2000 repedést tartalmaz cm2-enként. A repedéseknek a felületi kenésnél van jelentőségük (olajtároló részek) Ügyelni kell arra is, hogy a repedések ne nyúljanak az alapfémig.

31

Legjobb eredményt a 40 .. 60 A/dm2 áramsűrűségű és 55 C hőmérsékletű elektrolízis adja.előnye: - élettartam-növelés (3 .. 5 -szörös) - kis súrlódás

- vegyszerállósághátránya: - drága technológia - kis hatásfok

- hidrogénridegedés (a galvanizáláskor keletkező hidrogén beépül az alapfémbe, ill. a bevonatba (anyagfáradás nő !))

Szivacskrómozás :

97. ábra. A porozitás mélysége az áramsűrűség függvényébenA munkadarabot bevonás után anódként kapcsolják. Apró krómszemcsék válnak ki, vékony porózus felület alakul ki, jó kenési tulajdonsággal. A porózusság függ az áramsűrűségtől. Ebben az esetben az elektrolízist 70 C hőmérsékleten végzik.

Jellemzői:- nincs repedésmintázat- kiváló korrózióvédelem

A kemény- ill. szivacsos krómozás technológiai sorrendje : Sima szabályos felület kialakítása köszörüléssel, polírozással Oldószeres zsírtalanítás Repedésvizsgálat A nem bevonandó felületek védőlakkozása 2 .. 3 rétegben Függesztőbe helyezés Elektrolitos zsírtalanítás Mosás, öblítés Anódikus maratás (25 - 30 A/dm2 áramsűrűséggel 1-2 perc alatt az oxidhártyát lemaratják) Krómozás Mosás, szárítás Hőkezelés (Hidrogéneltávolítás 150 - 250 C -on, 2 - 3 órás hőntartással) Bevonat ellenőrzése (Kisebb ütésre a krómréteg nem válhat le) Egyenetlen lerakódás miatt a felület megmunkálása (Lágy köszörűkoronggal, kis fogással, kis előtolással, jó hűtéssel) Végellenőrzés

Kétféle elektrolit összetétel terjedt el: Krómsav - kénsav elektrolit Krómsav - stronciumszulfát - káliumszilikofluorit)

32

Krómsav - kénsav elektrolit alkalmazása:

Összetétel : Krómsav CrO3 (200 - 250 g/l) Kénsav H2SO4 (2.0 - 2.5 g/l)

Kopott felületek méretnövelésére és védő-díszítő bevonatok készítésére. 8 %-nál nagyobb krómtartalmú acél ill. régi krómréteg bevonására nem alkalmas.

Az elektrolitot automatikus hőmérsékletszabályozóval ellátott, ólommal vagy műanyaggal bevont kádba tesszük. A bevonat vastagsága 0.3 .. 0.4 mm -ig növelhető 0.001 .. 0.03 mm/h rétegvastagodási sebességgel. A fürdőben a krómsav : kénsav = 100 : 1 arányt kell mindig fenntartani.

A gyenge fürdőképesség miatt segédanódokat használnak 7 - 10 % antimontartalmú ólomból, ez javítja a bevonat minőségét, egyenletességét.

Illesztési felületek megmunkálása finomköszörüléssel, tükörsimítással.

Krómsav - stronciumszulfát - káliumszilikofluoridos elektrolit alkalmazása:

Összetétel: Krómsav CrO3 (200 - 250 g/l)Stronciumszulfát SrSO4 (6 g/l)

Káliumszilikofluorid K2SiF6 (20 g/l)

Kopott felületek méretnövelésére és védő-díszítő bevonatok készítésére illetve régi krómréteg ismételt bevonására is alkalmas. Termelékeny (az előző eljárásnál kétszer gyorsabb), a bevonat vastagsága 1 .. 1.5 mm -ig növelhető 0.04 .. 0.06 mm/h rétegvastagodási sebességgel. Igen stabil az elektrolit (önszabályozó fürdő).

A kád rozsdamentes acélból készült, anódként forrasztóón jellegű ötvözetet használnak. Az alkatrészt az anódtól 150 mm -re az edény aljától 70 mm -re kell elhelyezni.

Általában forgattyús-tengelyek csapjai, hengerhüvelyek, szelepszárak, hidraulikus munkadugattyúk ill. korróziónak, erős koptatóigénynek kitett alkatrészek javítására alkalmazzák.

98. ábra. Függesztőkészülékek és segédanódok dugattyúgyűrűk,dugattyú és fogaskerékagy krómozásához.

SELEKTRON - ELJÁRÁSElvében a hagyományos galvanizálásnak felel meg, de egyszerűbb, gyorsabb és

kisméretű hordozható készülékkel oldható meg. A fémbevonat jellemzői a felrakó hegesztéssel felvitt rétegek jellemzőivel egyeznek meg, adhéziós kötéssel kapcsolódnak a felülethez.

33

Alapja az úgynevezett "tampongalvanizálás", de a technológia három területen fejlesztésre szorult:

különleges elektrolit (nagyobb fémtartalom)

új típusú ecsetelő szerszám (elősegíti a nagysebességű anyagfelvitelt, megakadályozza az oldat szennyeződését)

vezérelhető tápáramforrások (kis méret ill. tömeg)

Két eljárás terjedt el :

Vékony réteg felvitele kézi fémfelhordással,

Nagyobb mennyiség, vastagabb réteg felvitele.

- Vékony réteg felvitele :

Az alkatrészt katódként, a bevonandó felülettel egyező méretű, formájú felvivő fejet anódként kapcsolják. Ez utóbbit fémionokkal átitatott pamut vagy műanyag szövet borítja, koncentrációját mártogatással biztosítják.

99. ábra. Tampongalvanizálásalkalmazás:

korrózióállóság, vezetőképesség növelése, mérethibák, bemaródások eltüntetése. A felvitt felület vastagsága 13 m.

- Nagymennyiségű fém felvitele : Az oldatot szivattyú szállítja az anódhoz, amelyen átfolyva jut a forgó felületre. A visszajutó oldat szűrés után ismét felhasználható.

34

100. ábra. Nagymennyiségű fém felvitelealkalmazás:

kopások, repedések, bemaródások, mérethibák javítására. A felvitt réteg elérheti a 2.5 mm -t is

Az eljárás előnyei: kis helyigény nagy keménység hő- korrózió- és kopásállóság gyors anyagfelvitel (0.02 .. 0.07 mm/perc) a réteg vastagsága jól szabályozható nincs hőhatás, káros deformáció furat belseje is bevonható (d >1.5 mm) nincs hidrogénridegedés több mint 100 fém ill. fémötvözet vihető fel

Technológiai sorrend : felület mechanikai tisztítása durva zsírtalanítás a nem kezelendő felületek bevonása (lakk, szalag) elektrolitikus zsírtalanítás oxidmentesítés, felületaktiválás bevonás kötő fémmel (vastag bevonatnál) bevonás a fedő - védő réteggel

Felhasználás : hidraulikus elemek elektromotorok (kommutátor bevonása arannyal) járműipar (forgattyús tengely) nyomtatott áramkörök érintkezői forma- és szerszámépítés gépi berendezések javítása nyomdaipar (nyomóhengereknél)

35

Gépalkatrészek felújítása műanyag bevonással

Gépalkatrészek kopott felületei műanyag bevonat felvitelével is felújíthatók. Egymással szilárdan illeszkedő vagy egymáson csúszó felületekhez alkalmazható ez az eljárás. Feltöltéskor a kopott alkatrészt 0,5...0,8 mm vastag műanyag réteggel vonják be és a kívánt méretűre munkálják. A műanyag helyes megválasztásával elérhető a megfelelő teherbíró képesség, a jó siklási tulajdonság, a jó rezgéscsillapító tulajdonság és ha szükséges, a jó villamos szigetelés, valamint a jó korrózióállóság is.

Bevonatkészítéshez felhasználható műanyagok

A bevonat rendeltetésének megfelelően választják meg a műanyag típusát. Ezek lehetnek hőre keményedő és hőre lágyuló műanyagok. Jellemző tulajdonságaik többek között: korrózióállóság, szigetelőképesség, kedvező siklási tulajdonság, megfelelő mechanikai tulajdonság. Műanyag rétegek képzéséhez általában a céltól függően hőre lágyuló műanyagokat használnak, mint pl.:cellulóz-acetil-butiratot, polietilén műanyagokat. A kopott gépalkatrészek felújításához leggyakrabban poliamid származékokat használnak. Ilyenek pl.: poliamid 6 típusú műanyagok (Kapron, Danamid, Perlon, Silon). A poliamid 6,6 jó szilárdsági, rugalmassági és hőállósági tulajdonságú. A Poliamid 11 típusú műanyagok pl.: Rilsan, BEC stb.

A poliamid 11 műanyag viszonylag könnyen felvihető, vízfelvétele, duzzadása kicsi. Közvetlenül az olvadáspont közelében lágyul meg hő hatására.

A teflon (tetrafluor-etilén) alapanyagú műanyagok rendkívül nagy kémiai és kopás-ellenállású, hőálló anyagok. Ütésállók, jó villamos szigetelők, nem égők, 400 C-on olvadnak bomlás közben.

Ha egymáson csúszó felületeket kell felújítani, akkor a műanyagba szilárd kenőanyagot adagolnak. Így pl.: 2 % grafit az adalék nélküli műanyaghoz viszonyítva a felére, 2 % molibdén-szulfid pedig a negyedére csökkenti a súrlódási tényezőt.

Gépalkatrész előkészítése műanyag bevonáshoz

Az alkatrészeket felújítás előtt zsírtól, szennyeződéstől gőzsugárral, mosógéppel vagy zsíroldószerrel megtisztítják. Ha már előzőleg műanyag bevonással felújított alkatrészt kell felújítani, akkor a régi műanyagot esztergálással vagy leégetéssel távolítják el.A kopott alkatrészeket ezután szabályozzák. Rendszerint esztergálással a csapokat átmérőben 1-1,5 mm-rel kisebbre, a furatokat nagyobbra munkálják. A lemunkálás átlagos felületi érdessége Ra = 10...5 m. Kemény, edzett felületeket (40...60 HRC) köszörüléssel munkálnak meg.

A műanyag adhéziós kötéssel tapad a fémre. Nagyobb felületi érdesség esetén a tapadás is jobb lehet. A jobb tapadás érdekében ezért a felületet aktiválják, ami elvégezhető szemcseszórással (elektrokorund fúvatással). Az elektrokorund legmegfelelőbb szemcsenagysága 0,6...1,6 mm. A bevonásra nem kerülő részeket a fúvatás során szigetelőszalaggal takarják el.

Szemcsefúvató berendezés hiányában elvégezhető az aktiválás kémiai módszerekkel is.

36

Általában kénsavas, sósavas, foszforsavas pácokat használnak. Egyes gyárak alapozókat ajánlanak, ezeket festékszóró pisztollyal vagy ecsettel viszik fel a munkadarabra, majd kb. 300 C-on beégetik.

A műanyag bevonás technológiája

A műanyag réteget leggyakrabban :- lángszórással,- lebegtetett porbamártással (szinterezéssel), - elektrosztatikus szóróberendezéssel viszik fel a gépalkatrész felületére.

Műanyag bevonás lángszórással:

Az eljárás lényege, hogy acetiléngázzal működő különleges szórópisztollyal viszik fel a műanyagot a munkadarab felületére. A gázlángban meglágyuló műanyag részecskék a felületre csapódnak és ott összefüggő réteggé olvadnak össze. Leginkább polietilén típusú műanyag alkalmas a lángszórásra. Nagyobb felületeket szakaszosan szórnak fel, szakaszos előmelegítéssel. A munkadarabot a műanyag olvadáspontja körüli hőmérsékletre melegítik elő.

Műanyag bevonás lebegtetett műanyag porba mártással (szinterezés):

Porbamártáskor, szinterezéskor a munkadarabot a műanyag olvadáspontjánál valamivel nagyobb hőmérsékletre hevítik, és a levegővel lebegő állapotban tartott műanyag porba mártják. Műanyag lebegtető, szinterező készülék a 98. ábrán látható. A műanyag port nemez, poliuretánhab vagy kerámiai úton előállított szűrőbetéten keresztül befújt száraz levegővel lebegtetik. A bevonni nem kívánt részeket nem mártják be a műanyag porba, hanem alumíniumfóliával letakarják vagy valamilyen hőálló szilikonolajjal, különleges zsírral bekenik.

101. ábra: Műanyagbevonó készülék

1- műanyag por, 2- filc, 3- fémháló, 4- sűrített levegő

A műanyag porba mártott és közben mozgatott, meleg alkatrészre a műanyag ráolvad.A műanyag réteg vastagsága függ az előmelegítés hőmérsékletétől, a munkadarab hőtartalmától és a bemártás idejétől.

Műanyag bevonás elektrosztatikus szórással:

37

Az eljárás az elektrosztatikus festékszóráshoz hasonló. A műanyag port sűrített levegővel fújják a munkadarabra. A szóróberendezés és a tárgy között mintegy 35-45 kV potenciálkülönbséget hoznak létre. A pozitív töltésű műanyag szemcsék a hideg munkadarabot bevonják. Ezután kemencében olvasztják rá a műanyagot a munkadarabra. A műanyag tapadása nemcsak a munkadarab felületi minőségétől függ, hanem a gépalkatrész anyagától, a műanyag szemcse nagyságától és a műanyag fajtájától is.

A műanyag bevonást követő készremunkálás

A műanyaggal bevont munkadarabot esztergálással vagy köszörüléssel készre munkálják. A megmunkáláskor szem előtt kell tartani, hogy a műanyag réteg akkor lesz tartós, ha a réteg vastagsága egyenletes, ezért fokozottan kell ügyelni az alkatrész központosítására.

Javasolt technológiai adatok: a forgácsolási sebesség v = 100-80 m/min, az előtolás f=0,1...0,3 mm (0,03...0,08 mm) fordulatonként. Esztergáláskor levegőhűtést alkalmaznak.

38

ALKATRÉSZ-FELÚJÍTÁS FELRAKÓHEGESZTÉSSEL

Acél alkatrészek felrakó hegesztése:

A felrakó hegesztést a javítóiparban általában kopott alkatrészek felújítására alkalmazzák.

Követelmények:- A felrakott fémréteg mechanikai és kémiai tulajdonságai (keménység, kopás-, és korrózióállóság) elégítsék ki a kívánt követelményeket.- A hozaganyag megválasztása fokozott jelentőségű.- Mindig kis beolvadásra törekedjünk. - Lehetőség szerint a legkisebb hőhatás érje a munkadarabot.

13. táblázat Hozaganyagok:

Típus OK HRC Tulajdonság AlkalmazásKissé ötvözött, kis széntartalmú

83.2883.29

30...40 szívós Párnaréteg Fémes kopás

17 % Mn-acél 86.0886.28

25...45 szívós, hidegen keményedő

Ütve-koptatás

Martenzites 83.5084.5884.6085.65

50...65szívós, kemény

Ütve-koptatás,Szemcsés koptatás(abráziós)

Cr-karbid 84.7884.79SP 350

55...65 kemény, rideg

Ásványi koptatásSzemcsés koptatás(abráziós)

Co- és Ni-alapúötvözetek

92.3593.0693.01

25...60nagy keménységnagy hőmérsékleten

Korróziós igénybevétel,meleg-megmunkáló szerszám

Kézi felrakást 25 mm-nél kisebb átmérőjű csapokon menetszerű varratvezetéssel célszerű hegeszteni. A kerbfogazású és bordás tengelyeket hosszvarratokkal töltik fel. Jobb minőség érhető el félautomatikus és automatikus hegesztési eljárásokkal, mert ezeknél az elektróda mozgatása gépesített, így kevesebb a hibaforrás.

Védőgázas félautomatikus ívhegesztés:A védőgáz feladata az ív stabilizálása és az ömledék védelme. Védőgázként nagytisztaságú (99,5...99,8%-os) gázok használhatók.

Argon védőgázas fogyóelektródás ívhegesztés:Az argon 99,9 % tisztaságú legyen. Erősen ötvözött acél alkatrészek és alumínium alkatrészek kötő- és felrakó hegesztésére alkalmas.

39

103. ábra: A hosszvarratok felrakásának sorrendje kerbfogazású csapon

104. ábra: Acél alkatrész kézi feltöltése menetes körvarrattal (a)és az elektróda dőlési szöge (b)

Szén-dioxid védőgázas fogyóelektródás ívhegesztés:Alkalmas kötő- és felrakó hegesztésre. Dezoxidáló ötvözők jelenléte nélkülözhetetlen.

Vékony huzalú hegesztés:A csak vékony rétegek felrakására az eljárás előnyösen alkalmazható 0,6...1,2 mm-es huzalokkal.

40

105. ábra: A vékony huzalú hegesztés leolvasztási folyamata

Fedettívű automatikus felrakóhegesztés:

A fedőporos hegesztési folyamat során a fedőporréteg alatt szabályos hegesztőív keletkezik, amely megolvasztja az alapanyagot, a hegesztőhuzalt és a fedőport. A fedőpor rossz hővezető-képessége jó termikus hatásfokot eredményez.

A feltöltött rétegben az alapanyag és az elektródafém részaránya az áramerősség függvénye.

A fedőporos automatikus hegesztéssel hengeres, kúpos, bordás és síkfelületű munkadarabok tölthetők fel.

Portartó gyámmal akadályozzuk meg a fedőporréteg leszóródását. Feltöltéskor alkalmazható varratvezetési módszerek:

106. ábra: Fedőporos hegesztéssel feltölthető felületek

41

107. ábra: Fedőporgyűjtő teknő

108. ábra: Több bekezdésű körvarrat

109. ábra: Egybekezdésű körvarrat

42

110. ábra: Portartó gyám

111. ábra: A hegesztőfej beállítása feltöltéshez

43

ANYAGFOLYTONOSSÁGI HIBÁK HELYREÁLLÍTÁSA (repedés, törés, korróziós kár) A javítás módja: Kötőhegesztés,

- acélalkatrészek hegesztése- öntöttvas alkatrészek hegesztése- alumínium, alumíniumötvözetek hegesztése

Forrasztás Ragasztás Elemrészek kivágása, cseréje ( új részek betoldása, foltozás )

Alkatrészek kötőhegesztése

Kötőhegesztés repedt, törött alkatrészek felújításakor szükséges. A hegesztési technológia meghatározásakor először elemezzük az üzemi igénybevétel erőhatásait, az alkatrész gyenge pontjait. Esetleg a konstrukció módosítása is szükséges, amellyel elkerülhető az átmeneti zóna szilárdság-csökkentő hatása.

112. ábra: Repedt kormányművilla konstruktív módosítása tehermentesítő lemezzel

A hegeszthetőség követelményei: a hegesztett kötés minősége, az egész alkatrész működőképessége,

A hegeszthetőséget meghatározza: a hegesztendő alkatrész anyaga, szerkezeti kialakítása, a meghibásodás módja, a hegesztési technológia, az alkatrész igénybevétele.

A javítási technológia sorrendje:1. A repedés helyének feltárása, repedésvizsgálat,2. A javítás módjának meghatározása: kötőhegesztés, forrasztás, ragasztás,

elemrészek kivágása, cseréje-, toldás, foltozás.3. Előkészítés a javításhoz: a repedés végeinek elfúrása, kimunkálás a varrat

alakjának megfelelően, illetve a sérült részek kivágása, új elemrészek beillesztése, szükség esetén hegesztés előtt az alkatrész előmelegítése.

4. A kötés létrehozása.

44

5. Szükség esetén a sérült rész környezetének megerősítése.6. Szükség esetén - a lehetőségeknek megfelelő - hőkezelés (normalizálás,

nemesítés)7. Repedésvizsgálat, tömörségi vizsgálat.

A hegesztéstechnológiai követelményektől és az alkatrész anyagától függően:

acél alkatrészek kötőhegesztése, szürke öntöttvas alkatrészek és temperöntvények hegesztése, alumínium alkatrészek hegesztése.

Acél alkatrészek kötőhegesztése

Acél alkatrészek kötőhegesztésekor az átmeneti zóna szövetszerkezeti változásával mindig számolni kell. A hegesztési hő okozta változások hátrányos hatásai (oxidáció, gázoldódás, ötvözők kiégése) megfelelő technológia alkalmazásával csökkenthetők.

A hegesztés utáni lehűlés sebessége ne érje el az alapanyag összetétele által meghatározott kritikus hűlési sebességet.

Az acélok hegeszthetősége függ a széntartalomtól: kis széntartalmú acélok (0,22 % széntartalomig) jól hegeszthetők, közepes széntartalmú acélok (0,35...0,40% széntartalom esetén) kielégítően

hegeszthetők, nagy széntartalmú acélok (0,45 %-nál nagyobb széntartalom esetén) nehezen

(korlátozottan) hegeszthetők.A nagyobb széntartalmú acélból készült alkatrészeket az edződés veszélye miatt ajánlatos előmelegíteni, így a lehűlési sebesség csökkenésével a martenzit képződés megelőzhető vagy csökkenthető.Az ötvözött acélok edződése az ötvöző elemektől függ. Az ötvözők a vasra gyakorolt hatásuk szerint:Þ ausztenit képző ötvözők (Mn, Ni, C, Cu, Co)Þ ferritképző ötvözőkMás csoportosítás szerint:Þ a karbidképző ötvözők (Ti, V, Ta, Mo, W, Cr, Mn) az acélban vegyületeket (karbidokat) képeznek.Þ a grafitképző ötvözetek (Al, Si, Ni, Co, Cu) folyékony állapotban elősegítik a szén grafit alakú kiválását.Acélöntvény (0,1...1,0 % C tartalmú) kovácsolható. Mind gáz, mind ívhegesztéssel jól hegeszthető.

Hegesztéssel felújított alkatrészek hőkezelése

A hőkezelés költséges művelet, nagy gondosságot kíván. A helytelenül hőkezelt munkadarab selejtessé válhat, ezért csak indokolt esetben alkalmazzuk.

Hegesztéshez a következő hőkezeléseket alkalmazhatjuk:- az anyag normalizálása hegesztés előtt- munkadarab előmelegítése hegesztés előtt- feszültségmentesítés hegesztés után- a munkadarab normalizálása hegesztés után

Az anyag normalizálása hegesztés előtt:

45

Célja a hegeszthetőség javítása, finomszemcsés anyag létrehozása (ferrit-perlit). Akkor célszerű, ha az alkatrészt hegesztéssel már egyszer felújították. A hőntartási időnek (percben) annyinak kell lennie, mint az anyag vastagsága (mm-ben).

A munkadarab előmelegítése hegesztés előtt:Célja a felszültségek oldása, a hűlési sebesség csökkentése és a takarékosság (gázhegesztéskor). Öntöttvas meleghegesztésekor az előmelegítési hőmérséklet 500-700 C. Gázhegesztéskor az alkatrészeket akkor is előmelegítik, ha a feszültségek miatt erre nem volna szükség, mert gázban és oxigénben megtakarítást lehet elérni.Az előmelegítés fontos közepesen és erősen ötvözött acélok hegesztésekor (különben rideg szövetszerkezet keletkezhet). Ausztenites acélok hegesztésekor az előmelegítés káros.Sok esetben az előmelegítés módja sem közömbös. Nem mindegy, hogy csak a hegesztendő részeket melegítjük-e elő vagy pedig az egész munkadarabot. Előmelegíteni és hűteni kemencében célszerű. Ha nem áll rendelkezésre, faszén-tűz is megfelelő.

Feszültség-mentesítő izzítás hegesztés után:Nemcsak a feszültségeket küszöböli ki, hanem magára a szövetszerkezetre is kihat. A nyúlás növekszik, a szakítószilárdság és a keménység alig változik. Az izzítást kemencében kell elvégezni. Ha így nem lehet, elvégezhető helyileg is, hegesztőégő segítségével. A melegítést a varrat mindkét oldalán tízszeres anyagvastagságnak megfelelően, de legfeljebb 250 mm-es sávon végezzük. Az izzítási hőmérséklet 600-650 C, a hőmérséklet növekedés 150 C/h. A munkadarabot falvastagság mm-enként 5 percig kell hőn tartani, a lehűlés lassú, óránként 100 C hűlési sebességgel történik.

A munkadarab normalizálása hegesztés után:A hegesztés utáni normalizálás célja a homogenizálás és feszültségmentesítés, ami a végső szilárdsági tulajdonságokat javító hőkezelés. Az utólagos hőkezelés munkamenetét az acél összetételének és az alkatrészek rendeltetésének megfelelően írjuk elő.

Öntöttvas alkatrészek kötőhegesztéseÖntöttvasak általános tulajdonságai:Az öntöttvas olyan Fe-C ötvözet, melynek széntartalma meghaladja a 2,6 %-ot. A gyakorlatban ez 2,5-3,5 % (hipoeutektoidos). Ha szenet kötött állapotban (cementit) tartalmazza az öntöttvas fehérvasnak, ha a szén grafit állapotú szürke öntvénynek nevezzük.A cementit kiválását elősegítő ötvözők: S, V, Cr, Sn, Mo, Mn.A grafit kiválását elősegítő ötvözők: C, Si, Al, Ni, Cu, Co.A leggyakrabban használt szürkevas összetétele:

C = 2,8 -3,8 % Si = 1-2,4 %Mn = 0,6-1,2 % S = 0,7 %P = 0,12 %

Az öntöttvas hegesztéskor figyelembe veendő tulajdonságai: rideg (az egyenlőtlen felmelegedés-leűlés feszültséget okoz, ez töréshez,

repedéshez vezet). kisebb hőmérsékleten ömlik meg, mint a vasoxid (megnehezíti a hegesztést,

oxidzárványok rontják a varrat szilárdságát).

46

nagy hőmérsékleten huzamos ideig üzemelt öntöttvas alkatrészek rosszul, vagy egyáltalán nem hegeszthetők (a grafit magas hőmérsékleten oxidálódott)

hirtelen válik hígfolyóssá (a solidus és a liqvidus közelsége miatt): lehetőleg vízszintes helyzetben hegesszünk.

Az öntöttvas ívvel és gázlággal egyaránt hegeszthető.

Hegesztő eljárások:- hideg hegesztés,- hegesztés helyi előmelegítéssel (felmelegítéses hegesztés), - meleg hegesztés

Öntöttvasak hideghegesztése:

113. ábra: Szürkeöntvényre lágyacél elektródával készített varrat keresztmetszete

114. ábra: Nikkel alapú lágyacél varrat szürkeöntvényben

115. ábra: Alapozás nikkelbázisú elektródával

116. ábra: Menetes lágyacél csapokkal merevített varrat

Hideghegesztés akkor alkalmazható, amikor a varratnak nem kell jól tömítenie, és nem éri nagy szilárdsági igénybevétel. Hideghegesztés csak villamos ívhegesztéssel oldható meg. A hozaganyag acél vagy nikkel bázisú elektróda (Az ötvözetlen acél hegesztésére használt elektródák megfelelőek).

47

Hidegen hegesztett acélvarratot mutat a 113. ábra.- a) réteg: lágyacél- b) réteg: szénben dúsult- c) réteg: martenzites- d) réteg: fehér öntöttvas- e) réteg: átalakult szürke öntvény- f) réteg: eredeti alapfémAz acélnak nagyobb a hőtágulási együtthatója, így gyorsabban zsugorodik, ezért repedések keletkezhetnek. Ez elkerülhető, ha a varratot szakaszosan rövid hernyókkal rakjuk fel. A kötésszilárdság növelhető, ha a felületbe lágyacél csapokat csavarunk (116. ábra). Szilárdsági és tömítő igénybevétel esetén a gyököt és a varratkoronát, Ni, Monel vagy ausztenites Cr-Ni elektródával kell hegeszteni (114. ábra). Ha a varratot forgácsolni kell Cr-Ni vagy tiszta Ni elektródával kell alapozni (115. ábra) mivel az átmeneti zóna keménysége az elektródánál kisebb (a nikkel segíti a grafit kiválást).

Hegesztéskor figyelembe veendő irányelvek: kis áramerősség, kis átmérőjű elektróda, egy lépésben lerakott varrat hossza 30-40 mm, az ív hossza rövid legyen, egyenárammal fordított polaritással hegesszünk.

Hideghegesztés előnyei: olcsó, nem vízszintes helyzetben is lehet hegeszteni, szétszerelés nélkül is lehet hegeszteni.

A hegesztési eljárások csoportosítása: hideg hegesztés (szükségmegoldás -abban az esetben alkalmazzuk, ha az

alkatrész méretei a túl nagy hegesztési meleg miatt a melegítés nem valósítható meg),

hegesztés helyi előmelegítéssel, meleg hegesztés (minőség tekintetében a legjobb).

Szürke öntvények hegesztése helyi előmelegítéssel

A hideghegesztés hátrányait részben kiküszöböli a félmeleg hegesztés. Végezhető villamosívvel és gázlánggal. A munkadarabot 200-300 C-ra előmelegítik, a hegesztéshez közeledve az előmelegítés hőmérsékletét növeljük. Az elektróda nagy Si tartalmú (grafit kiválás segítésére).

Fontos, hogy a hideg részek ne akadályozzák a meleg részek hőtágulását. Pl.: keretes szerkezetnél a töréssel szemközti oldalon is el kell végezni a melegítést (117. ábra).

A 118. ábrán öntvénykerék látható. Egy küllő hegesztéséhez a szomszédos küllőket és a köztük levő koszorúrészt, a koszorú hegesztéséhez a mellette lévő két küllőt, egy repedés esetén pedig az ábrán látható két küllőt és koszorúrészt kell előmelegíteni. Ezzel a módszerrel nagyobb alkatrészeket is lehet szétszerelés nélkül javítani. Hátrány, hogy csak jól képzett, gyakorlott hegesztő végezheti.

48

117. ábra: Keretes szerkezet helyi előmelegítése

118. ábra: Különböző módon repedt öntöttvas kerekek helyi előmelegítése

Szürkeöntvények meleghegesztése

Lehet villamosívhegesztés vagy gázhegesztés. Az alapanyaggal azonos minőségű tömör, jól megmunkálható varratot adnak.

Ívhegesztéshez C és Si tartalmú elektródát használnak. Előkészítéskor a felületet V alakúra munkálják, majd izzó kokszba vagy faszénbe ágyazzák, és 600-700 C-ra hevítik (119. ábra). Az egyenletes melegedés miatt a hevítés sebessége kisebb, mint 150 C/h.

119. ábra: Előmelegítés meleghegesztéshez

A fürdő dezoxidálására bóraxot használnak. Hegesztés után a heganyagot faszénporral behintik, homokkal és hamuval betakarják, lassan hűtik (max. 150 C/h).

A gázhegesztést nehezíti a hirtelen megolvadás, ezért csak vízszintes helyzetben lehet hegeszteni. Fontos, hogy az alapanyag és a hozaganyag adagolás előtt megömöljön. A pórusképződés megakadályozására az ömledéket a hegesztés irányára merőlegesen kell keverni.

Közepes nagyságú darabok hegesztéséhez gördíthető előmelegítő kályhát használnak.

Gömbgrafitos öntvény hegesztéséhez mangánszegény, Si dús gömbgrafitos szövetű elektródát használnak (az alapanyaghoz hasonló tulajdonságú varratot hoz létre).

49

A meleghegesztés hátránya, hogy az illesztett felületeket újra meg kell munkálni.

Temperöntvények hegesztése

A temperöntvényeket fehér nyersvasból állítják elő úgy, hogy magas hőmérsékleten izzítják (a cementit ferritre és carbonra bomlik). Ha az izzítást semleges közegben végzik a szövetszerkezet ferritből és temperszénből áll, ekkor fekete temperöntvényről beszélünk. Ha a fehéröntvényt oxidáló közegben izzítják a szövet perlitből, ferritből és kevés temperszénből áll, ez a fehér temperöntvény.

Fekete temperöntvények hegesztése az anyag inhomogenitása miatt nem mindig sikeres. Kemény, rideg gócok keletkezhetnek, és az anyag megrepedhet. A fekete temperöntvényeket acetiléndús lánggal hegesztik, öntöttvas pálcával és hegesztőporral.

A fehér temperöntvény nehézség nélkül hegeszthető. Gázhegesztéskor semleges lánggal, és az alapanyaggal azonos pálcával hegesztik.

Villamos ívhegesztésnél lágyacél vagy nikkel bázisú elektródát használnak.

50

ALUMÍNIUM, ALUMÍNIUMÖTVÖZETEK HEGESZTÉSE

Anyagtulajdonság és hegeszthetőség Az alumínium ötvözetek többé - kevésbé jól hegeszthetők. Különleges fizikai, kémiai és szilárdsági tulajdonságaik miatt az acél és egyéb fémektől eltérő technológiával hegeszthetők. Az alumínium olvadáspontja 658 C, amely az ötvözéssel általában csökken. Az alumínium fajhője az acél fajhőjének kétszerese, hővezető képessége az acél hővezető képességének több mint háromszorosa. A megömlesztett alumínium (ömledék) felületén oxidhártya (Al2O3) keletkezik. Dermedés alatti hőmérsékleten szilárdságuk és nyúlásuk jelentősen csökken. Ötvözőtartalom:

- réz, magnézium és a vas - szilárdságnövelő- titán és króm - szemcsefinomító- mangán és antimon - korrózióállóság növelő- nikkel - hőállóság növelő- ólom, bizmut - forgácsolhatóság növelő

Az alumínium ötvözetek technológiai tulajdonságait a 14. és 15. táblázat tartalmazza.

14. táblázat: Alakítható Al- ötvözetek technológiai tulajdonságai:Az anyagminőség jele Alakíthatóság Forgácsolhatóság HegeszthetőségAl99MgAl99Mg1Al99Mg2

Kiváló rossz megfelelő

AlMg1AlMg2AlMg3

jó jó jó

AlMg4AlMg5 megfelelő jó jóAlMn1 kiváló rossz kiválóAlMgSiAlMgSiE jó jó jóAlMgSi1AlMg1Si1AlSi1MgCuAlZn3Mg2Ti

jó megfelelő jó

AlCu2MgAlCu4Mg1AlCu4Mg2

jó elégséges rossz

AlCu2Mg2NiSiAlCu2SiMn jó jó rosszAlSi5 megfelelő megfelelő megfelelő

15. táblázat: Önthető Al-ötvözetek típusai és technológiai tulajdonságaiAz anyagminőség jele Önthetőség Forgácsolhatóság HegeszthetőségÖAlSi12 kiváló jó kiválóÖAlSi12nyomás alatt öntve kiváló jó kielégítőÖAlSi2Cu kiváló jó kiválóÖAlSi12MgÖAlSi1CMg kiváló jó kiválóÖAlSi9Cu2 kiváló jó igen jóÖAlS17Cu1ÖAlSi5Cu1 jó jó igen jóÖAlMg9Si kielégítő jó feltételes

51

ÖAlMg5Si1 jó kiváló jóÖAlMg5Cu kielégítő igen jó igen jóÖAlMg3Si4 jó kiváló igen jóÖAlMg3Si4nyomás alatt öntve jó kiváló nem kielégítőÖAlCu4Ti rossz kiváló feltételesÖAlCu4MgTi rossz igen jó feltételes

Alumínium, alumíniumötvözetek hegesztésének eljárásai: gázhegesztés, kézi ívhegesztés öntőhegesztés

Az alumínium gázhegesztése

Az alumínium és ötvözeteinek gázhegesztéséhez semleges lángot kell használnunk és elengedhetetlen a folyósítószer használata. A 16. táblázat hegesztőpor összetételeket közöl alumíniumhegesztéshez.

16. táblázat: Hegesztőporok alumínium hegesztéséhezA hegesztőporok összetétele (%)

porfajta-alkotó I. II. III. IV. V.Nátrium-kloridKálium-kloridLítium-kloridNátrium-fluoridKálium-fluoridKalcium-fluoridBóraxTitán-oxidNátrium-biszulfidBerillium-klorid

24,1224,12

----

40,002,509,26

-

59,52-

29,7610,72

------

59,57--

10,09-----

29,72

12,9952,5618,32

-15,26

-1,17

---

30,0026,00

-14,00

--

12,0014,00

-4,00

Az alapanyag gondos tisztítást igényel. A durva oxidréteget és szennyeződést mechanikus vagy vegyi úton távolíthatjuk el.A munkadarabot célszerű 150-200 C -ra előmelegíteni.

Az alumínium kézi ívhegesztése

Ötvözött elektródát és egyenáramot fordított polaritással használnak.

A fröcskölés erősebb mint acélok esetében.

52

FORRASZTÁS

A forraszanyag más fémötvözet, mint az alapanyag. Az előmelegített alapanyaggal érintkezésbe hozva a megömlesztett forraszanyagot, diffúziós kötés alakul ki.

Forraszanyagok:

Þ Lágyforraszok - alacsony hőmérsékleten (max. 420C) olvadó ötvözetek- ónötvözetek- ólomötvözetek

Þ Keményforraszok - 650C-nál nagyobb hőmérsékleten olvadó ötvözetek- közönséges ötvözetek: réz, cink, ón, nikkel, szilícium, mangán- nemesfém ötvözetek: ezüst, arany, platina.

A forrasztás technológiai sorrendje:

a munkadarab előkészítése (kimunkálás, összeillesztés) tisztítás (zsírtalanítás, oxid eltávolítás) előmelegítés a nedvesítési hőmérséklet (a forraszanyag szétfolyási

hőmérséklete) fölé folyatószer adagolása - az oxidhártya feloldására és az alapanyag, valamint a

forraszanyagnak az oxidációtól való megvédésére a forrasz adagolása - megömlesztés a forrasztási hőmérsékleti tartományban utólagos megmunkálás.

Előmelegítés és megömlesztés módja:

lágyforrasztáskor: pákával, lánggal és mártó eljárással (mártó forrasztás) keményforrasztáskor: gázhegesztő pisztollyal.

53

RAGASZTÁSTECHNIKA

A ragasztás-, rögzítéstechnika manapság nem tekinthető új kötésmódnak. Az alkatrészeket a felületei közötti ragasztóanyag köti össze. Az alkatrészek lehetnek azonos vagy különböző anyagból.

Az ipari alkalmazásban nem csak a gyártás, hanem a karbantartás, javítás területén is igen széles körben kerülnek felhasználásra a hagyományos technológiák mellett vagy velük egyidejűleg. Elterjedésüket műszaki, gazdasági előnyeik jelentősen elősegítették.

A ragasztástechnika fejlődése

A ragasztás nem csak az utóbbi évtizedben, hanem már az ókorban is ismert eljárás volt bizonyos alkatrészek összeillesztéséhez. Irodalmi adatok szerint az olyan likacsos anyag, mint pl. a fa ragasztása egy évezredre, a papír, a bőr ragasztása egy évszázadra tekint vissza. A fémragasztás az 1940-es években elsősorban a repülőgépgyártásban fejlődött ugrásszerűen.

Ezekben az években a ragasztási eljárásokat - az olyan felületi kötésektől eltekintve, mint a fóliakasírozás, fém-fa furnírozás, vagy alumínium lemezek bevonatai - általában csak alárendelt célokra használták.

A fa, a papír, a bőr, a textil, a kerámia és a gumi kötésére alkalmas ragasztók alapanyaga - többek között - növényi, állati vagy ásványi anyag volt, melyek természetes alapú ragasztóként is ismeretesek. Kötőanyagként, mint enyv, csiriz, ragasztókitt ma is használatosak. Ezek a ragasztók általában vízben oldódnak vagy duzzadnak. A keményedés vagy kötés ("kikeményedés") úgy jön létre, hogy az összekötendő anyag a vizet felszívja és a ragasztási folyamat befejezéseként a víz elpárolog. Ebből egyértelműen következnek a ragasztási eljárások bizonyos korlátai.

A mesterségesen előállított ragasztók fejlődése azonban ezeket a ragasztókat mindinkább kiszorítja. A szintetikus vagy ún. műanyag alapú ragasztók különleges tulajdonsága elsősorban a nagyobb tapadási szilárdság és a különböző idegen hatásokkal szemben tanúsított ellenállás. A műgyanta alapú ragasztók használata mindinkább olyan köznapi eljárássá vált, mint pl. a levélbélyegek, a ragtapaszok, a cipőtalpak, a fali fogasok, stb. felragasztása.

A műgyanta alapú ragasztók fejlődésével olyan szervetlen anyagok összekötése is lehetségessé vált, mint az üveg, a kerámia, a kőzet, a beton, sőt speciális ragasztók segítségével az azbeszt és a fémek is. A fémragasztás alkalmazásában a repülőgép gyártás, a hajó- és csónaképítés jár az élen, de előnyeit a vasútépítésben, a járműgyártásban, de mindenek előtt a finommechanikában, az elektrotechnikában és a műszergyártásban is felhasználják.

Kimutatható, hogy megfelelő ragasztóval, meghatározott anyagismereti és gyártástechnológiai feltételek betartásával a fémek olyan szilárdan ragaszthatók, hogy roncsolásos vizsgálatok alkalmával a fém előbb megy tönkre, mint a ragasztott kötés.

54

A ragasztás nem mindig helyettesíti teljesen a hagyományos kötési eljárásokat, (csavarkötést, szegecselést, forrasztást, hegesztést, stb.), hanem sok esetben előnyösen egészítik ki azokat.

Az eddigi tapasztalatok szerint a fémragasztás előnyösen alkalmazható az alábbi feladatoknál:

1. Könnyűfém épületszerkezetek készítése könnyűfém ötvözetek felhasználásával.2. Különböző fémek összekötése egymással.3. Fém összekötése nem fémmel (fa, műanyag, stb.).4. Tömített kötések létesítése.5. Fémöntvények hibáinak kiküszöbölése, javítás.

Tervezési technológiai irányelvek

Egy adott berendezés vagy szerkezet kialakításánál a tervező és a technológus dönti el hogy alkalmazhatók-e a ragasztó vagy rögzítőszeres kötések. Ez a döntés széleskörű, alapos ismereteket igényel.

A szerkesztő számára előfeltétel a ragasztási eljárások és azoknak a tényezőknek alapvető ismerete, amelyek a ragasztó anyagokra és a ragasztott kötésekre hatnak. Rendkívül fontos, hogy a ragasztásos technológia alkalmazandó technológia adottságainak megfelelően tervezzék.

A kötés mechanizmusa, a kötés szilárdsága függ:

A ragasztónak a munkadarabhoz való tapadásától, tehát az adhéziótól. Az adhézió alatt a két anyag érintkező felületein kialakuló tapadóképességet értjük. Ezért a ragasztóanyagnak be kell nyomulnia a felületi egyenetlenségekbe és a teljes felületet be kell nedvesíteni.

A ragasztó anyagán belüli szilárdságtól, a kohéziótól. A kohézió alatt azokat az erőket értjük, amelyek egy test molekulái között uralkodnak, és a részecskéket

55

összetartják. Ezek az erők a molekulák közötti vonzerőkből és a kémiai kötések erejéből tevődnek össze

A gyakorlatban a ragasztott fémkötések ellenőrzése és minőségének kézben tartása mindig időszerű. A helyes tervezési munka egyik előfeltétele, hogy a létesített kötése előnyei és hátrányai, - az alkalmazás korlátai - ismertek legyenek.

A másik előfeltétel a ragasztó - vagy rögzítőszer típusok választékainak, tulajdonságainak és alkalmazási területeinek ismerete vagy megismerése.

Ragasztott szerkezetek kialakításakor már a konstrukciónál figyelembe kell venni a ragasztóanyagok tulajdonságait és lehetőségeit. A ragasztástechnikában az optimális eredmények végett a ragasztott kötésre lehetőleg csak nyíró- és/vagy nyomóerők hassanak. A lefejtőerők kedvezőtlenek. Nagy erők átvitele lehetőleg nagy ragasztási felület kialakításával érhető el.

A harmadik feltétel az alapvető számítási eljárások helyes felhasználása, a számítási eljárások gyakorlat alkalmazásának, korlátainak ismerete.

Köztudott, hogy a számítási eljárások kísérleti eredményekből és néhány jellemző értékből születtek, melyből az összes fém-ragasztó párosításra vontak le következtetéseket. Ez áll pl. az alaktényezőre is, amely általában minden méretezési eljárás alapja.

Ezért célszerű ellenőrző kísérlettel meggyőződni a kötés szilárdságáról. Egy ragasztott illesztőkötés számítási képlete is bizonyítja, hogy hány tényezőt kell a tervezéskor figyelembe venni.

A ragasztott kötés elérhető szilárdsága és az átvihető nyomaték a gyakorlatban a következő képletekkel számolható:

Tengelyirányú erőátvitel: F=A*D2*fössz

ahol:F= kisajtoló erő N-banA= ragasztott felület mm2-banD2= nyíró-nyomószilárdság N/mm2-ben a DIN 54452 szerint

Radiális erőátvitel:Mt={(D2*d2**b)/2}*fössz

Ahol:Mt= forgatónyomaték Nmm-benD2= nyomószilárdság N/mm2-ben a DIN 54452 szerintd= közepes illesztési átmérőb= ragasztási hosszfössz= korrekciós tényező=f1*f2*f3*f4*f5*f6*f7*f8

f1= az anyag fajtájaf2= hézagf3= felületi érdességf4= illesztési felület és b/d viszonyf5= terhelés irány, radiális-axiálisf6= terhelési módf7= alkalmazási hőmérsékletf8= a ragasztó kikeményítésének módja

A ragasztott és rögzítőszeres kötés előnyei: különböző anyagok kötése valósítható meg, kisebb súly jön létre, egyenletes feszültségeloszlás a kötésben, rezgéscsillapító hatás, a kötésben levő alkatrészeket nem kell gyengíteni,(furat, horony, stb.), illeszkedő alkatrészek tűrése kevésbé szigorú, nem szükséges finoman megmunkált felület, nagy felületű alkatrészek is jól köthetők, a kötések szobahőmérsékleten vagy max. 200C-os hőmérsékleten

létrehozhatók, az érintkezési korrózió megakadályozható, cseppfolyós és légnemű közegek esetén a kötés megfelelően tömít, kis beruházási és megmunkálási költség.

A ragasztott és rögzítőszeres kötés hátrányai: egyes esetekben a ragasztási vagy rögzítési technológiának megfelelő szerkezeti

kialakítás szükséges, a kötésben résztvevő felületeket előkezelni kell (felület tisztítás, mechanikai,

kémiai előkezelés), a kikeményedés (térhálósodás) során esetleg nyomást vagy melegítést kell

alkalmazni, nagyobb hőmérsékleten a kötés szilárdsága csökken, esetenként a kikeményedési (térhálósodási) idő hosszú.

A kötések előnyeit és hátrányait a táblázat szemlélteti.

Kritérium Ragasztás Csavarozás Szegelés Forrasztás Hegesztés

Kötés bonthatóság Nem Igen Nem Nem NemKlf. szerkezeti anyagok összeerősíthetősége

Igen Igen Igen Csak fémek Nem

Egyidejű tömítési lehetőség

Igen Nem Nem Igen Igen

Optikailag sima felület nyerhetőség

Igen Nem Nem F F

100 C fölötti üzemi hőmérsékleten alkalmazható

Nem minden ragasztható

Igen Igen Igen Igen

Súlymegtakarítás lehetősége

Igen Nem Nem(átlapolások szükséges)

Igen Igen

Elektrokémiai korrózió gátlás

Igen Nem Nem Nem -

Kötési felület egyenletes feszültségeloszlás elérhetősége

Igen Nem Nem(feszültségcsúcsok a furatokon

Nem NemHőmérséklet hatás

Felületi tisztasággal kapcsolatos követelmények

Magasak Csekélyek Csekélyek közepesek csekélyek

56

A legtöbb fémragasztó hőállósága korlátozott. A legelterjedtebb kétkomponensű hidegen kötő epoxigyanták 70…120º C, az egykomponensű melegenkötő epoxigyanták 100…150ºC, a fenolgyanta alapú ragasztók 200…250ºC és a rögzítőszerek 80…200ºC hőmérsékletig használhatók a kötési szilárdság csökkenése nélkül.A nagyobb hőmérsékletet elviselő ragasztók összetétele és szerkezeti felépítése lényegesen eltérő. Ilyenek a cikloalifás epoxigyanták (180…200ºC), a ftalocianinpolimer (kb. 260ºC), a dekarbonán szervetlen alapú polimer (460ºC), a poliimidek (320…350ºC) és a polibenzimidazol ragasztóanyagok (240ºC).A legnagyobb hőmérsékletet (1000…2000ºC) a szervetlenalapú keramikusragasztók tűrik.

A ragasztandó munkadarabokra vonatkozó ismeretek

A jó ragasztás egyik feltétele a követelményeknek megfelelő ragasztó kiválasztása az egyre bővülő kínálatból. Az első segítséget a ragasztócsoportok alapvető tulajdonságait tartalmazó információk adják, melyek alapján célszerű a ragasztóanyag specifikus tulajdonságait a vele szemben támasztott követelményekkel összevetni.

Nincsenek sem "jó" sem "rossz" ragasztók. A felhasználás jellege alapján egyszer az egyik, máskor a másik az alkalmas, vagy kevésbé az.

Egy ragasztó kiválasztásához a ragasztandó darabok adataiból a következőket kell ismerni:- milyen anyagból vannak?- milyen nagyságúak, milyen alakúak?- milyenek a felületi adottságok?- mekkorák az üzemi terhelések?- milyen környezeti feltételek uralkodnak? (hőmérséklet, nedvesség, agresszív közeg, stb.)- milyen ragasztásra van igény?- milyen gyártó berendezések állnak rendelkezésre? (hőkemencék, adagoló berendezések, stb.)- egyedi vagy sorozatgyártásban készül a termék?

Ragasztóanyag tulajdonságok

A különböző alkalmazási területekre és azok műszaki problémáira a LOCTITE-cég speciális ragasztókat fejlesztett ki. Ezek kikeményedési mechanizmusai alapján a következő négy csoportra oszthatók:

• anaerob ragasztók

• UV-fényre kikeményedő ragasztók

• légnedvességre kikeményedő ragasztók

• aktivátorokkal kikeményedő ragasztók

Anaerob ragasztók Ezen csoport ragasztói egykomponensűek és szobahőmérsékleten keményednek ki. A folyékony ragasztóban lévő keményítő komponens inaktív marad mindaddig, amíg a levegő oxigénjével érintkezik. Ha a ragasztót a levegő oxigénjétől elzárjuk, pl. az illesztendő alkatrészek összekapcsolásával, akkor egyidejű fémes kontaktus mellett

57

gyorsan megtörténik a kikeményedés.

A folyékony ragasztó kapilláris hatása révén az illesztési hézag legkisebb közbülső tereit is kitölti. A kikeményedett ragasztó kitölti az összekapcsolandó alkatrészek édességmélységeit.

UV- fény hatására kikeményedő ragasztókEzen ragasztók kikeményedési sebessége elsősorban az UV- fény intenzitásától és hullámhosszától függ. Ezért az UV- fénnyel elő-segített polimerizáció mindig megköveteli a termék és az UV- sugárforrás pontos össze-hangolását.

A 900-as és 901-es LOCTITE- kikeményítő-rendszerek olyan sugárzási spektrumuk, amely megfelel a LOCTITE - termékek tulajdonságainak.

Levegő nedvessége révén kikeményedő ragasztók (ciánakrilátok)Ezen csoport egykomponensű ragasztói enyhén lúgos felületekkel való érintkezésnél polimerizálódnak. A levegő és a ragasztási felület nedvessége általában elegendő, hogy a kikeményedést néhány másodperc alatt aktivizálják és, hogy a ragasztott kötés kéziszilárdságát elérjük. A legjobb eredményeket akkor érhetjük el, ha a munkahelyen 40 - 60%- os légnedvesség van szobahőmérsékleten. Alacsonyabb relatív páratartalom lelassítja a ki-keményedést, magasabb pedig felgyorsítja azt, és a ragasztás végső szilárdságát leront-hatja. Száraz levegő általában nem rontja le a ragasztás végső szilárdságát. A hosszabb kikeményedési idők révén azonban a termelékenység romlik. A 800- as LOCTITE - rendszer és a CAP 1000 tip. levegő-előkészítő egységgel a ragasztás helyén kedvező légnedvesség tartható állandó értéken. Savas felületek (pH-érték < 7) a kikeményedést lelassítják esetleg megakadályozhatják, ezzel szemben a lúgos felületek (pH érték > 7) meggyorsíthatják a kikeményedést. Az összeragasztandó elemeket a ragasztó fel-vitele után gyorsan össze kell illeszteni, mivel a polimerizáció kezdetéig (nyitott idő) gyakran csak néhány másodperc idő marod. A nyitott idő a relatív légnedvességtől, a ragasztandó felület nedvességétől és a környezeti hőmérséklettől függ. A nagyon gyors kikeményedési idejük alapján a ciánakrilát ragasztók különösen a kisebb alkatrészek ragasztására alkalmasak. Ciánakrilát ragasztókat egy oldalra és takarékosan kell felhordani. A legjobb ragasztást akkor érjük el, ha csak annyi ragasztót viszünk fel, amennyi a ragasztási hézag kitöltéséhez szükséges. A kikeményedési folyamat meggyorsításához és a fölösleges termék kikeményedéséhez aktivátorokat használhatunk. Ezen csoport ragasztóit különösen a következő tulajdonságok jellemzik:

igen nagy nyíró és húzószilárdság

igen gyors kikeményedés (másodpercek alatt)

minimális ragasztó-felhasználás

majdnem az összes anyag ragasztható

jó öregedésállóság

egyidejű tömítőhatás

Aktivátorral kikeményedő ragasztók (módosított akrilátragasztók)Ezek a ragasztók szobahőmérsékleten aktivá-tor segítségével keményednek ki. Ragasztó és aktivátor felhordása az összeragasztandó felületekre külön történik. A komponensek összekeverése nem szükséges. Ezért a fazékidőket nem kell

58

figyelembe venni. Ezen ragasztók jellemző tulajdonságai:

• igen nagy nyíró és húzószilárdság

• jó ütésállóság

• az alkalmazhatóság széles hőmérséklet tartománya (-55°C- tól egészen +120°C- ig)

• majdnem minden anyag ragasztható

• nagy hézagkitöltőképesség

• jó vegyszerállóság

A ragasztandó felületek előkészítése Ragasztásnál az optimális eredmények végett megfelelő felületkezelésre van szükség, mivel a kötés szilárdságát nagymértékben az illeszkedő felületek adhéziója határozza meg.A ragasztott kötés annál szilárdabb minél alaposabb az előzetes tisztítás. Az adhéziós erők lényegesen javíthatók, ha:

• a nemkívánatos szennyező- és felületi rétegeket zsírtalanítással és mechanikus meg munkálással eltávolítjuk és ha szükséges

• új, aktív feluleti rétegeket viszünk fel vegyi kezelés révén.

A ragasztandó felületek zsírtalanításaA kifogástalan ragasztott kötés feltétele az olaj, zsír, por és az egyéb szennyeződésmaradványok teljes eltávolítása a ragasztandó felületekről.

Erre mindazon módszerek alkalmasak, amelyek a megtisztított ragasztandó felületekről maradéktalanul elpárolognak. A legfontosabb oldószerek és azok tisztítóhatása a táblázatban található.

Lúgos vagy savas alapú vizes tisztítószerek majdnem mindig tartalmaznak korrózióvédő-szert. Ha ezek a megtisztított felületen visszamaradnak, csökkentik a ragasztóanyag adhézióját. Ha ilyen tisztítószereket használunk, akkor mindig előzetes kísérletet kell végezni. Minden esetben alaposan le kell öblíteni a nedvesítő szereket. Műanyagoknál a legtöbb esetben elegendő az ultrahangos tisztítás (fluorozott szénhidrogénekkel vagy manuálisan izopropanollal). Ha nagyobb darabszámoknál speciális zsírtalanítófürdőket használunk, akkor minden esetben célszerű erősen szennyezett felületeket előzetesen savazni, hogy a tisztítófürdő felületén ne túl hamar jelenjen meg a szennyeződés. Igen gyakran használunk gőz-zsírtalanító be-rendezéseket. Ennél az oldószert forráspontig hevítjük és az elpárolog.

Ha hideg alkatrészek a gőzfázisú tisztítószerrel érintkezésbe kerülnek, akkor a gőz kondenzálódik az alkatrészeken és a képződő folyadék feloldja a rátapadt szennyező és zsírrétegecskéket. Az ilyen berendezésekben általában per vagy triklóretilént használnak. Sok esetben kielégítő a felületek előkezelése a 706-os LOCTITE gyorstisztítóval. Ez eltávolítja az olajokat, zsírokat, laza szennyezőrészecskéket és másfajta szennyezőket, így a felületeket jól előkészíti a ragasztásra.

59

Mechanikus előkészítésA fémfelületek gyakran nemcsak szennyezettek, hanem oxidréteggel is be vannak vonva, amelyet egyszerű zsírtalanítással nem lehet eltávolítani. Ebben az esetben szemcseszórással, csiszolással, vagy legtöbbször forgó drótkefével való felület-előkezelésre van szükség.

Nagy felületek kezelésére jó módszer a szemcseszórás. Ezen eljárással kapott felületi érdesség kitűnő eredményeket biztosít, ha nem túlságosan durva szemcseanyagot használtunk. Ugyancsak kitűnő felületi érdesség érhető el csiszolással. Ennek során ügyelni kell a meg-felelő szemcsenagyságra (pl. 300 - 600 alumíniumra, 100 acélra).

Vegyi előkészítés

A legtöbb esetben az eddig leírt előkezelések kielégítők. Ha azonban nagyobb igényeket támasztanak a szilárdsággal szemben, vagy ha a felületek passzivitása miatt a ragasztás nem lehetséges, akkor célszerű kémiai előkészítés pácolással vagy maratással.

Előkészítés primerrelAzért, hogy a PP, PE, PTFE, szilikon és egyéb hőre lágyuló műanyagok ragaszthatók legyenek, eddig a ragasztandó felületet fizikai, vegyi előkezeléssel kellett előkészíteni. A LOC-TTTE kifejlesztett egy primert, amely az ilyen anyagokat aktiválja, és így a ciánakrilát-ragasztók azokon megkötődnek. A legjobb eredmények a LOCTITE 770 (primer) és a LOCTITE 406 (ragasztó) termékek kombi-nációjával érhetők el. Mind a PP-nél és PE-nél, mind pedig a hőre lágyuló elasztomereknél nagy szilárdságokat érhetünk el. Szilikon, PTFE és ezekkel kombinált műanyagok ugyancsak ragaszthatók. A primerek fízikai-vegyi előkezelési módszerekkel szembeni lényeges előnye az egyszerű kezelésük: Lehetőség szerint vékonyan a ragasztandó felületre permetezzük vagy ecseteljük. Rövid száradási idő (10-60 min) után a ragasztó szokásos módon felvihető és az alkatrészek összeilleszthetők. Az aktiválás és a ragasztó felhordása között maximum 8 óra telhet el, azután az aktiválást meg kell ismételni. Azoknál a műanyagoknál, amelyek előkezelés nélkül jól ragaszthatók, (pl. PVC, ABS, NBR), nem javasolt a primer használata. Ha pl. PVC-t PP-el kell összeragasztani, csak a PP-felületet kell primerrel előkészíteni. Természetesen a felületeket minden egyes ragasztott kötésnél, előzőleg tisztítani kell. Mivel az egyszerűen kezelhető és nem poláris kis felületi energiájú műanyagoknál nagy szilárdságot biztosít, ezért a LOCTITE 770 fontos alternatíva a többé-kevésbé költséges fizikai-vegyi módszerekkel szemben.

A ragasztott kötések bontása

A legtöbb kötés a szokásos módszerekkel, mint pl. „lehúzás" vagy a „kisajtolás", megbontható. Nagyszilárdságú ragasztásoknál az alkatrészeket 300° - 400°C-ra hevítik és melegen bontják a kötést. Ragasztómaradványok mechanikusan leszedhetők vagy a LOC-TITE-ragasztó- és tömítő eltávolító 806-al eltávolíthatók. Ez a speciális termék gyorsan és alaposan eltávolítja a kikeményedett ragasztómaradványokat, rásült tömítéseket, elszenesedett maradványokat, bitument valamint festéket és lakkot.

60

Ragasztott és rögzítőszeres kötések alkalmazása

A különféle ragasztókon kívül technológiai előnyük miatt igen elterjedt az ún. rögzítőszerek alkalmazása. A LOCTITE cég gyártmányai szinte egyeduralkodók ezen a területen.

Az alkalmazott műgyanták igen jó nedvesítők, és a kötendő felületek között rendelkezésre álló mikrométer nagyságrendű réseket maradéktalanul kitöltik. Azért fontos, mert ezek a műanyagok a kötést nem adhézióval, hanem alakkal záró módon hozzák létre. Az alakkal zárás viszont nagy saját szilárdságot tesz szükségessé.

Alkalmazási területei a következők:

Kötőelemeknél, amikor két vagy több szerkezeti elemet rögzítenek egymáshoz. Ragasztás vagy rögzítés szempontjából a különböző csavarok, anyák, csapszegek, tájolócsapok, tőcsavarok, rögzítő-, illesztőszegek, ékek, reteszek jönnek számításba.A cél: az elem kilazulás elleni biztosítása, a terhelés, terhelésátadás egyenletessé tétele, rugalmas ágyazás létrehozása, érintkezési korrózió megakadályozása, villamos szigetelés.

Perselyek, csapágyak ragasztása, Forgó alkatrészek, tárcsák, fogaskerekek, járókerekek, rotorok tengelyre

kötése, Menetes, karimás, hengeres csőcsatlakozások, karmantyús toldások,

idomok, elemek, különféle szerelvények ragasztása vízvezeték és központi fűtés szerelésnél.

Egymásba illeszkedő síkfelületek tömítése hajtóművek, csapágyfedeleknél, zárófedeleknél.

Súrlódó tárcsák, tengelykapcsoló súrlódó betétek, fékbetétek ragasztása. Itt a hőterhelést célszerű figyelembe venni, ezért műanyagbetétek alkalmazása javasolt.

Szerszámgépeknél pl. csúszó vezetékek ragasztása. egyéb területek: kezelő karok műanyag fogantyúi, gépkocsik szerkezetei,

alkatrészei, O-gyűrűk készítése, stb.

Felsorolásként megemlíthető, hogy a fémiparon kívül számos más ipar, pl. vegyipar, a bőr-, a papír-, a ruha-, az építőipar- ezen belül a szak és szerelőipar - is jó eredménnyel használja fel a ragasztást.Nagy jelentősége van még a ragasztásnak és a rögzítésnek a finommechanika és az elektrotechnika területén is, ahol a felhasznált szerkezetek kis mérete nagyfokú pontossága, az elemek miniatürizálása folyamatosan új lehetőséget teremt.

Ragasztás alkalmazása esztergagépek javításánál

A kiemelt példa egy javítóüzem gyakorlatából való, ahol többek között MVE típusú esztergán sokrétűen felhasználják a ragasztástechnikát. Ezek területei a következők:- tengelykötések,- csapágyrögzítések,- perselyek ragasztása.

A gyakorlati alkalmazás úgy történik, hogy a javításra behozott esztergagép megfelelő alkatrészeit egyenként megmérik, majd azokat, amelyek a megadott mérettűrésen kívül helyezkednek el, vagy új alkatrésszel kicserélik, vagy a régi hibásat (kopottat, kitöredezetteket, stb.) megjavítják.

A gyakrabban előforduló hibák:- megkopik a tengelypalást a csapágyak alatt, - meglazult az ékszíjtárcsa vagy fogaskerék,- megkopott vagy tönkrement a bordástengely:

A korábbi javítási módszer szerint, amennyiben a tengelyek megkoptak a csapágyak alatt, akkor a tengelyeket kisebbre esztergálták és megfelelő méretű perselyt sajtoltak a tengelyre.

A most alkalmazott módszer szerint ezeket inkább ragasztással oldják meg. A további teendőket a mért kopás határozza meg:

1. a kopás kisebb, mint 0,25 mm,

2. a kopás nagyobb, mint 0,25 mm.

Az első esetben a tengelyre LOCTITE 641-es ragasztóval felragasztják a csapágyat, vagy az ékszíjtárcsát, melynek tulajdonsága, hogy kitölti a 0,05-0,25 mm-es hézagot, és a kötésszilárdság még 0,25 mm-es hézag esetén is megfelelő.

A második esetben perselyezést alkalmaznak, úgy , hogy a megkopott részt kisebb átmérőre esztergálják, és hozzá perselyt készítenek. A persely külső átmérője megegyezik az eredeti tengelymérettel, a belső átmérőjét laza illesztéssel készítik a megesztergált részhez képest. Ezután felragasztják a perselyt a tengelyre LOCTITE 638-as ragasztóval, az ékszíjtárcsát pedig a perselyre LOCTITE 641-es ragasztóval.

Ez az eljárás jól hasznosítható olyan tengelyek esetében, amelyen bordás rész található. Az ilyen bordástengelyek esetében is gyakori, hogy a csapágyazások helyén megkopik a tengely, vagy kitöredeznek a tengelyvégek. Ebben az esetben is a korábbi módszer alkalmazásával a ragasztásos módszer jól használható és amennyiben a borda jó állapotú, a tengely jól felújítható.

A javítás módja:A tönkrement tengelyvéget esztergagépen leszúrjuk, majd a bordástengelybe egy adott átmérőjű furatot, adott hosszon befúrunk. Ebbe kell olyan új tengelyvéget illeszteni, amely laza illesztésű, és a hézag kisebb, mint 0,25 mm. Ekkor már - az ismertetett módszerrel és anyaggal beragasztott tengelyvéget - használható tengelyt kaptunk.

A gazdaságosság könnyen belátható, ha az elvégzendő műveletek normaidejét, a felhasznált anyagokat összehasonlítjuk. Ugyanis új bordástengely készítésénél anyagköltség, esztergályos, marós, köszörűs normaidő merül fel, míg a ragasztásos módszernél kisebb anyagot munkálnak meg, kevesebb szakmunkás idő merül fel, és a felhasznált ragasztó költsége jóval alatta van a két munka különbségének.

Műanyagalapú javítóanyagok („folyékonyfémek”)

A gépfenntartási munkák során különféle tömítési és anyagfolytonossági hiba megszüntetésére irányuló feladatok is megoldhatók műanyagok alkalmazásával. Hazánkban elsősorban a Diamant német világcég termékei terjedtek el a műanyag alapú javítóanyagok tekintetében. Ezen termékek megbízható, állandó magas műszaki színvonalú anyagok, amelyek használatával nagy értékű törött, repedt vagy megkopott alkatrészek javíthatók megfelelő minőségben. A felhasználás szempontjából az alábbi termékcsoportok különböztethetők meg:

Fémplasztikok, amelyek kétkomponensű műanyagok magas (98%-ig) fémes töltőanyaggal adalékolva. Kiváló mechanikai tulajdonságokkal rendelkeznek, fémekhez jól tapadnak, nagy a húzó és nyomószilárdságuk, kopásállók és forgácsolással jól megmunkálhatók. Alkalmasak öntési hibák, megmunkálási hibák, kopások, folytonossági hibák megszüntetésére bármely öntöttvas és fémötvözet esetén. A javítandó alkatrész anyagának függvényében választható acél, öntöttvas, alumínium, bronz, sárgaréz, vörösréz vagy kerámiaporral készült javítóanyag. Az alapanyag, mint fémpor és a térhálósító folyadék meghatározott arányban való összekeverésével szabályozni lehet a pasztaszerű javítóanyag sűrűségét. Az összekevert anyag záros határidőn belül felhasználandó (az úgynevezett fazékidőn belül), mely általában 3-15 perc a gyártó által megadott adatok alapján. A teljes kikeményedéshez 8 - 24 óra szükséges. A térhálósodás folyamatát gyorsító és lassító adalékokkal lehet szabályozni. A Fémplasztikok hőállósága -40 és 200° C között garantált, de hőálló keményítő adalék alkalmazásával 300° C is elérhető. A megszilárdult anyag nyomásállósága 180 N/mm2, keménység 87 - 89 SHD (Shore D), húzószilárdság 86 N/mm2. hajlítószilárdság 95 N/mm2, nyírószilárdság 35 N/mm2 a fémpor adalék anyagának és mennyiségének függvényében. A javítandó fémhez való tapadását külön adalékkal lehet fokozni. A kétkomponensű ragasztókhoz hasonlóan a kikeményedés során nem változik az anyag térfogata Az alkatrész felületét felhordás előtt érdesíteni és oxidmentesíteni kell a jobb tapadás biztosítása érdekében Jó eredmény érhető el a szemcseszórással, különösen a fémszemcse alkalmazása esetén Az érdesítést követően célszerű a felületet a gyártó által ajánlott tisztító folyadékkal lemosni

A javítóipari felhasználhatóságát tekintve hasonló eredményt lehet elérni a multimetall elnevezésű termékcsaláddal. A műanyagalapú, A és B komponensként forgalmazott és vas, acél, bronz, alumínium, vagy kerámia port tartalmazó, pasztaszerű anyagokat 1:1 arányban össze kell keverni és az előzőekben leírtak szerint előkészített alkatrész felületére lehet felkenni a kívánt rétegvastagságban Az alkalmazás igényétől függően önthető és pasztaszerű állapotban is kapható és felhordható, 60 perces fazékidővel

számolva Kikeményedéséhez kb. 3 óra szükséges, de a készre munkálását 24 óra után ajánlatos elvégezni, a fémekhez hasonló eljárás alkalmazásával. Szilárdsági tulajdonságai hasonlóak a fémplasztikokéhoz. Multimetall Rapid néven forgalmaznak egy gyorsan kötő, ásványi anyaggal adalékolt változatot is.

A korróziós károk, repedések, törések, lyukak javítására alkalmazható a Javítóplastík márkanéven forgalmazott termékcsalád, amely egy modifikált, hidegen kikeményedő gyanta, mint keményítő és műanyag por keveréke. Mérés nélkül lehet a kétféle anyagot összekeverni attól függően, hogy a felhasználáskor hígabb vagy sűrűbb anyagra van szükség. Két változatban kerül forgalomba, az N jelű (normál) változata 30 perc után, az S (gyors) 2 -3 perc után keményedik ki szobahőmérsékleten. A hőmérséklet növelésével csökkenthető a megszilárdulás ideje. A javítókészlet tartalmaz üvegszövetet is, melynek felhasználásával a javítás szilárdsága növelhető Alkalmazása az alábbi műveleti sorrend betartásával célszerű: a javítandó alkatrész felületének megtisztítása, " a javítás méretének

megfelelő üvegszövet levágása, a kiválasztott javítóplastik megfelelő mennyiségének összekeverése, a megkevert anyag egy részének felkenése a javítandó felületre, a levágott üvegszövet bekenése javítóplastikkal és a javítás helyére

nyomása, újabb réteg javítóanyag felkenése az üvegszövet külső felületére, szükség esetén újabb üvegszövet réteg felhelyezése, • a legfelső réteg javítóplastik felkenése és lefedése olajos papírral a sima

felület kialakítása érdekében a kikeményedés ideje alatt kb. (30 min) a javított alkatrészt nyugalomban

kell tartani. a kikeményedés után 1 órával a javított alkatrész terhelhető, a javítóanyag teljes megszilárdulásához 24 óra szükséges. A megszilárdult

javítóanyag 1500 N/mm2 nyomásállóságú és -60 és +300° C közötti hőmérséklet elviselésére alkalmas

A Diamant cég kifejlesztett egy moglice márkanevű termékcsaládot, amely kiválóan alkalmas csúszóvezetékek, csúszócsapágyak és különféle csúszósurlódásnak kitett felületek felújítására. A bevonat felkenhető, önthető és injektálható változatban kerül forgalmazásra. A kétkomponensű műanyag gyanta fazékideje szobahőmérsékleten 50 min, kikeményedési idő 18 - 24 óra. Nyomásállósága dinamikus terhelésnél 145 N/mm2, statikus igénybevétel esetén 1400 N/mm2, hőállósága -40° C-tól rövid ideig tartó +125° C-ig terjed. A kikeményedett anyag mérettartó, zsugorodásmentes, nedvességálló, fémtiszta felületen JÓL tapad, kopásálló, alacsony súrlódási együtthatójú és anti stick-slip jellemző a folyamatos csúszás esetén

Alkalmazási szempontok, munkavédelemA ragasztómunkahely vagy műhely létesítését és felszerelését a technikai eszközökön kívül más tényezők is befolyásolják. Ez alatt elsősorban a műveletet végző munkások fegyelmezett munkáját, az élettani hatások befolyását és a munkahely rendezettségét kell érteni.A kezdeti technológiai hibák között leggyakoribb a többkomponensű ragasztók keverési arányainak eltévesztése, vagy a ragasztók felhasználhatósági idejének be nem tartása. A jól

felszerelt és berendezett ragasztómunkahelynek a következő alapkövetelményeket kell kielégíteni: az alkatrészek előkészítéséhez, tisztításához, a ragasztó- vagy rögzítőszerek

előmunkálataihoz, felviteléhez és térhálósításához szükséges feltételek létrehozása, a ragasztási vagy rögzítési művelet alatt a legnagyobb tisztaság tartása, az általános munkavédelmi, és az egyes ragasztótípusokra előírt különleges

óvórendszabályok maradéktalan és szigorú betartása.A munkahely kialakítását befolyásolja, hogy a ragasztási technológia: egyedi ragasztás, amely elsősorban a javításnál vagy a karbantartás során

jelentkezik, sorozatragasztás, amely folyamatosan nagy tömegben gyártott termékek

meghatározott elemein végzett ragasztási, vagy rögzítési munka.

A nagyobb gondot a sorozatgyártás során használt, zsírtalanító, marató, szárító, sajtoló berendezések nagysága, elhelyezése jelenti. Általános elv, hogy a munkahely kialakításánál egy dolgozó részére 2...4 m2 munkaterület és 12-20 m3 légtér álljon rendelkezésre, és a helyiség belmagassága legalább 3 m legyen az esetleges savgőzök, oldószergőzök ártalmas hatásainak csökkentésére.A ragasztóhelyiség hőmérséklete, a külső hőmérséklettől függetlenül 17-18 C legyen, mert ez nemcsak az ott dolgozók kellemes közérzetét és munkateljesítményét, hanem a ragasztószerek felhasználási idejét (pot life) és a kötés végszilárdságát is befolyásolja.

Célszerű folyamatosan ellenőrizni az üzemi hőmérsékletet és a páratartalmat, mert ez elengedhetetlen a megbízható minőség tartásához.Egészségvédelmi szempontok is szükségessé teszik a megfelelő szellőző-berendezések alkalmazását. Olyan műszaki megoldású műszereket, berendezéseket célszerű beépíteni, amelyekkel óránként és személyenként 20-50 m3 friss levegőt, kb. 0,15-0,3 m/s áramlási sebességgel és 60%-os nedvességgel juttat el a munkahelyekre. A levegő szennyezettségétől függően 4...8-szoros levegőcserére is szükség lehet.Az emberi bőr érzékenysége miatt célszerű elkerülni a ragasztógyantával, térhálósítóval vagy az elkészített ragasztóval bármilyen érintkezést. Szabályos időközönként kezet kell mosni lágy szappannal, vagy különleges mosószerrel és melegvízzel, majd kézmosás után a munkakezdés előtt a kezet be kell dörzsölni megfelelő bőrvédő kenőccsel.

A szem védelme érdekében nem árt megfelelő védőszemüveget is használni, és a gyakran váltott munkaruha lehetőleg világos legyen, hogy a szennyeződéseket észre lehessen venni és ezek érintését el lehessen kerülni. A tapasztalatok szerint a dolgozók a sötét védőöltözetbe hamarabb beletörlik a piszkos kezüket, mint a világosba, vagy a fehérbe.A munkák biztonságos elvégzése kívánatossá tehet még néhány előírást (polietilén) kesztyű hordása, tűzvédelmi előírások betartása, stb. Ezen óvintézkedések foganatosításával a ragasztókkal végzett munka nem veszélyesebb, mint bármely más vegyi anyaggal való munka.

Irodalomjegyzék

1. Wilfried J. Bortz: Frühdiagnose von Schaden an Maschinen und

Maschinenanlagen. Expert Verlag, Echningen bei Böblingen, 1988.

2. Dr. Fórián I. - Dr. Takács J. - Szilágyi A.: Real Time Thermaldiagnostic

testing of microcutting. VI. Hőtechnikai és Termogrammetriai Konferencia,

Budapest,1989 05.31 - 6.2.

3. Lipovszky György - Sólyomvári Károly - Varga Gábor: Gépek

rezgésvizsgálata és a karbantartás. Műszaki Könyvkiadó, Budapest,

1981.

4. Gy. Lipovszky - K. Sólyomvári - G. Varga:Vibration Testing of Mashines

and their Maintanance. Akadémiai Kiadó, Budapest, 1988.

5. Dr. Takács J. - Dr. Fórián I. - Nguen T.H. - Szilágyi

A.:Forgácsolószerszámok hőterhelésének vizsgálata termovízióval VII.

Nemzetközi Szerszámkonferencia és Kiállítás. Miskolc, 1989. 08. 29-31.

p 766-772.

6. Dr. Takács J. - Dr. Fórián I. - Szilágyi A. - N.G. Hai: Real-time

Thermodiagnostic of microcutting. 40. CIRP General Assembly (Section

"G") 26 aug. - 1 sept. 1990, Berlin.

7. Hermann Wohlebe: Technische Diagnostik im Maschinenbau. VEB.Verlag

Technik. Berlin,

8. Dr. Kégl Tibor - Szabó József: Műszaki diagnosztika. Kézirat. Bánki Donát

Műszaki Főiskola. Budapest, 1993.