KANBAN PLANIRANJELean proizvodnja

Izradili:

Ivan BlažekKristijan ČurinMarko MatićLuka Sanjković

UvodKanban je japanska riječ koja se prevodi kao kartica

Kanban vuče svoje korijene još iz 50-ih godina prošlog stoljeća, kada je LEAN koncept tek nastajao u tvornicama Toyote

Prvobitno, Toyota je koristila kanban metodu da smanji troškove i poveća iskorištenost mašina

Toyota i dalje koristi kanban, ne samo zbog toka i troškova, nego i pronalaženja kočnica u sistemu i konstantnog unapređenja procesa proizvodnje

Kanban sistem uveo je Taichi Ohno, kako bi kontrolirao proizvodnju između procesa i da bi mogao uvesti JIT sistem u Toyota tvornice

Interesantno je istaknuti da je Ohno (kada je projektirao kanban sistem) za ideju imao kupovinu u supermarketima u SAD-u koji je posjetio kada je bio u posjetu tvornicama Forda

Objašnjenje kanbanaKanban sistem predstavlja način da svi proizvodni procesi u tvornici rade kontinuirano, i da ne ostanu bez predmeta rada (ili da ne proizvedu previše), putem vizualne signalizacije u tvornici

Kanban sistem dopušta da se proizvede samo ono što ima kupca, a ne oslanja se na tehnike predviđanja prodaje

Proizvedeni dijelovi se u zavisnosti od njihove veličine, stavljaju u kutije ili postavljaju na ramove. U kutijama se nalaze isti dijelovi koji su klasificirani šifrom koja je ispisana na kartici

Na kutije se postavlja kartica(kanban)

Tako obilježena kutija se transportira do radne jedinice kojoj su potrebni ti dijelovi, a kartica se skida i vrača na tablu

Na taj način se signalizira radnoj jedinici da ponovo počne proizvodnju nove količine dijelova za koje postoji potreba, a kartica se nalazi na signalnoj tabli sve dok se kutija ne napuni

Tada se kartica skida, postavlja na kutiju, i ciklus se ponavlja

Danas se koristi kompjuterski informacijski sistem, koji zamjenjuje stari oblik kartica, ali kartice i dalje postoje, samo drugačijeg izgleda

Danas kartice, umjesto da se ponovo stavljaju na signalnu ploču, poslije donošenja do radne jedinice, bivaju poništene očitanjem bar koda

Kada se to uradi, kartice se bacaju, a poništavanje kartice je signal informacijskom sistemu da treba izraditi novi kanban za taj dio. Kada počne štampanje kanbana počinje i proizvodnja dijelova

Implementacija kanbana Ključ uspjeha svakog kanban sistema je stvarnje signala

Stvaranje uspješnog signala svakog dijela u kanban sistemu zavisi od dva mjesta u proizvodnom procesu

Mjesta u proizvodnom procesu gdje se određeni dio proizvodi (točka dopune), i mjesta u proizvodnom sistemu gde se taj dio montira (točka korištenja)

Točna veza između ova dva mjesta mora biti utvrđena i često se naziva staza vučenja (pull path)

Točka dopune bi trebala biti što bliže točki korištenja. S obzirom da se točke korištenja večinom nalaze na pokretnoj traci, neformalno se nazivaju točkama na liniji.

Ako su podizvođači certificirani i ako je već uhodan JIT sistem sa Jidoka kvalitetom na početku, skladište neće ni postojati pošto će dijelovi stizati direktno na ugradnju

Kod LEAN proizvodnje radne jedinice su u obliku slova U (gde je to moguće) tako da se često događa da nekoliko točki korištenja bude u blizini. Tada se često postavlja objedinjeno mjesto točki korištenja

Često korišten naziv za ovakvu točku je supermarket

Sa supermarketima se smanjuje transport, a povećava obrt inventara, jer su kontejneri manji, a češći kanban signal

Prevelik broj supermarketa će otežati protok materijala, dok će premali umanjiti frekvenciju kanban signala

Najbolje mesto za dopunu supermarketa je kod kooperanta, mada završni proizvođači imaju određenu količinu zaliha zbog straha da kooperanti odjednom ne urade ugovorenu obavezu

Vrijeme dopune (punjenja)

Vrijeme dopune je vrijeme kada se kartica skine sa kontejnera do trenutka kada se novi napunjeni kontejner donese do točke korištenja.

To vrijeme se može podijeliti u nekoliko faza: postavljanje kartice na tablu, proizvodnja na točki dopune, postavljanje kartice na kanban kontejner i transportkontejnera do točke korištenja.

Količina materijala u kontejneru na svakoj točki korištenja se računa:

A*B / C = broj kontejnera

A- Prosječna dnevna potreba nekog dijela.

B- Vrijeme dopune.

-Vrijeme potrebno za prijem signala, punjenje kontejnera i donošenje kontejnera do točke korištenja.

C- Veličina paketa

-Neki dijelovi se šalju u paketima. Najčešće su to sitni šarafi ili lomljivi delovi.

Osobine kanban sistema Povećan protok materijala povećava troškove rukovanja materijalom i povećava

unutrašnji promet u proizvodnom sistemu

Do optimizacije odnosa između invetara i troškova rukovanja materijalom dolazimo putem konstantnog unapređenja i analiziranja informacija na dnevnom i mjesečnom nivou

Kanban sistem podržava teoriju podjele rada – svatko radi svoj posao najbolje

Količina kontejnera mora pratiti količinu dijelova koji se stavljaju u njega

Potrebno je maksimalno iskoristiti prostor i olakšati transport

Pet osnovnih informacija koje kanban kartica sadrži:

1. broj djela

2. opis djela

3. točka korištenja

4. točka dopune

5. količina

svih pet informacija -> unutarnji transport efikasniji i brži

Vizualna signalizacija semaforom:

zeleno: sve je u redu

žuto: potreba za zamjenom materijala – frekvencija dopune

crveno: nedostatak materijala - prekoračenje frekvencije dopune

Maskimalno iskorištenje strojeva u proizvodnji i ravnoteža kanban signala

Lean proizvodnja cilja na maksimalno iskorištenje kapaciteta strojeva i njihovu fleksibilnost

Mogućnost proizvodnje više različitih dijelova na jednom stroju uporabom više različitih izmjenjivih alata

Potrebna standardizacija dijelova i grupiranje u grupe sličnih dijelova

Efikasno optimiziranje znači imati što više informacija o sistemu

Potrebno je više kanban kartica na tabli da bi se stvorio signal za proizvodnju nove serije, odnosno kao bi se proizvodnja što bolje uskladila sa pripremno završnim vremenom, trajanjem promjene alata i održavanjem

U današnje vrijeme kanban sistem protoka kartica i njihova akumulacija je automatizirana

Poslove izvršava informacijsko-komunikacijski sistem koji prikuplja informacije o potrošnji materijala i naručenim količinama od strane kupaca

Proizvodnja nove serije određenog dijla ne smije početi prije nego količina tog dijela u porizvodnji ne opadne i kartice uđu u crvenu zonu.

Potrebno je što više smanjiti serije kako bi odaziv bio brži i kako bi kupci što prije dobili svoj proizvod

Smanjenje trajanja vremena promjene alata, kvaliteta i preventivno održavanje su tehnike koje direktno utječu na cijenu serije

Grupiranjem dijelova povećava se iskorištenost kapaciteta strojeva, odnosno djelomično se neutralizira prednost masovne proizvodnje u pogledu cijene gotovog proizvoda u odnosu na Lean proizvodnju (kanban dolazi do izražaja ne dozvoljavaju prekomjernu proizvodnju i olakšavajući odaziv na potrebe kupca)

Menadžment optimizira veličinu kanban kontejnera, kako bi se olakšao unutarnji transport i maksimalno iskoristio prostor

Mane kanbanaProblemi kod implementacije kanban sistema mogu nastati kod velikih proizvodnih sistema jer je potrebno oformiti veliki tim koji mora naučiti veliki broj radnika koji moraju poštovati signale sistema

Potrebna je određena količina vrijeme da se prijenos kanban kontejnera usavrši kako ne bi dolazilo do zastoja u radu zbog manjka sredstava rada određenih proizvodnih pogona

Na početku primjene kanban sistema, upravo iz razloga neuigranosti radnika i kooperanata, namjerno se postavlja veća količina zaliha koja se uhodavanjem cijelog sistema smanjuje, jer je apsolutni cilj kanban sistema nedozvoljavanje proizvodnje proizvoda za kojeg nema kupca i minimizacija zaliha

Pomoću kanban sistem nije moguće planirati proizvodnju

Za razliku od MRP(material resource planing) sistema gdje se na osnovu prethodnog iskustva pravi plan proizvodnje, kanban zavisi od dnevnih narudžbina i taktaproizvodnje. U takvim okolnostima sistem je mnogo ranjiviji na nestašice resursa u slučaju neispunjavanja ugovorenih obaveza od strane kooperanata

Kanban sistem je projektiran za sistem izvlačenja(pull system) ali nije moguće sve proizvode proizvoditi na taj način. Čak i Toyota, kada proizvodi proizvode u Japanu a ugrađuje ih u tvornicama u Sjedinjenim Američkim državama, projektira plan proizvodnje koji mora biti proveden u potpunosti kako eventualno kašnjenje isporuke ne bi ugrozila proizvodnju u tvornicama SAD-a

Kada se proizvode proizvodi koji sadrže u sebi nekoliko tisuća dijelova, projektiranje kanban sistema postaje mnogo složenije

Danas se koristi računalni informacijski sistem, koji zamjenjuje stari oblik kartica, ali kartice i dalje postoje, samo drugačijeg izgleda

Prednosti kanbana Kanban koncept unapređuje cjelokupno poduzeće eliminirajući

gubitke koji nastaju tokom procesa rada

Kanban može biti kartica, vizualni prikazivač, prazna paleta tj. bilo što što daje signal da se počne sa proizvodnjom određenog proizvoda, a to nam govori da je jako dobro isplaniran

Vizualna signalizacija u mnoštvo toga olakšava upravljanje sistema, jer menadžeri i tehničko vodstvo mogu vidjeti trenutno stanje zaliha u radnim jedinicama

Korištenjem kanban procesa dodatno se smanjuju troškovi proizvodnje i povećava iskoristivost proizvodnih pogona

Kanban sistem predstavlja način da svi proizvodni procesi u tvornici rade kontinuirano, i da ne ostanu bez predmeta rada (ili da ne proizvedu previše)