kementerian perhubungan direkxorat...
TRANSCRIPT
KEMENTERIAN PERHUBUNGAN
DIREKXORAT JENDERAL PERHUBUNGAN UDARA
j&aii MeroeJo Baias Na B
JfHWia 10110
KoiafcPoBtW. 136*9
Jfltada 'W13
Tetepon ! 3606G60 • 3E0600S[ SeMral)
Fa*; 3505138 -35051:
3507144
PERATURAN DIREKTUR JENDERAL PERHUBUNGAN UDARA
NOMOR : KP 576 Tahun 2011
TENTANG
PEDOMAN PENYUSUNAN RENCANA KERJA DAN SYARAT-SYARAT (RKS).DAN SPESIFIKASI TEKNIS PEKERJAAN FASILITAS SISI UDARA BANDAR UDARA
Menimbang
Mengingat
DENGAN RAHMAT TUHAN YANG MAHA ESA
DIREKTUR JENDERAL PERHUBUNGAN UDARA,
bahwa dalam Peraturan Menleri Nomot 24 Tahun 2009
tentang Peraturan Keselamatan Penerbangan Sipil Bagian139 tentang Bandar Udara (Civti Aviation Safety Reguaftion,Part 139 on Aerodrome) diatur bahwa setiap prasarana s»sibandar udara harus memenuhi persyaratan teknls;
b. bahwa guna memberikan panduan dalam penyusunanrencana kerja dan syarat-syarat (RKS) untuk memenuhistandar teknis fasilitas sebagairrana dimaksud pada huruf a.perlu ditetapkan pedoman penyusunan rencana kerja dansyarat-syarat (RKS), dan spesifikasi teknis pekerjaan fasilitassisi udara bandar udara dengan Peraturan Direktur JenderalPerhubungan Udara.
Undang-Undang Republik Indonesia Nomor 1 Tahun 2009tentang Penerbangan (Lembaran Negara Republik IndonesiaTahun 2009 Nomor 1. Tambahan Lembaran Negara RepublikIndonesia Nomor 4956);
2. Peraturan Pemerintah Nomor 3 Tahun 2001 tentangkeamanan dan Keselamatan Penerbangan {Lembaran NegaraRepublik Indonesia Nomor 9 Tahun 2001. TambahanLembaran Negara Nomor 4075);
3. Peraturan Presiden Nomor 47 Tahun 2009 tentangPembentukan Organisasi Kementerian Negara:
4. Peraturan Presiden Nomor 67 Tahun 2010 TentangPerubahan Atas Peraturan Presiden Nomor 24 Tahun 2010tentang Kedudukan. Tugas, dan Fungsi Kementerian NegaraSerta Susunan Organisasi. Tugas. dan Fungsi Eseion IKementerian Negara;
5. Peraturan Menteri Perhubungan Nomor KM. 24 Tahun 2009tentang Peraturan Keselamatan Penerbangan Sipil Bagian139 tentang Bandar Udara;
6. Peraturan Menteri Perhubungai Nomor KM 11 Tahun 2010tentang Tatanan Kebandarudaraan Nasional;
7. Peraturan Menteri Perhubungan Nomor KM. 60 Tahun 2010tentang Organisasi dan Tata Kerja Kementerian Perhubungan;
MEMUTUSKAN
Menetapkan PERATURAN DIREKTUR JENDERAL PERHUBUNGAN UDARATENTANG PEDOMAN PENYUSUNAN RENCANA KERJA DANSYARAT-SYARAT (RKS). DAN SPESIFIKASI TEKNISPEKERJAAN FASILITAS SISI UDARA BANDAR UDARA
Pasal 1
Setiap pembangunan bandar udara. dalam penyusunan RencanaKerja dan Syarat-Syarat (RKS) hams berpedoman kepadaPedoman Penyusunan Rencana Kerja Dan Syarat-Syarat (RKS),Dan Spesifikasi Teknis Pekerjaan Fasilitas Sis* Udara BandarUdara sebagaimana terlampir dalam peraturan ini.
Pasal 2
Fasilitas sisi udara sebagaimana dimaksud pada Pasal 1 meliputi:a. landas pacu (runway),b. runway strip, Runway End SafetyArea (RBSA), stopway,
clearway,c. landas hubung (texm-ay);d. landas parkir {apron), dane. marka dan rambu.
Pasal 3
Direktur Bandar Udara melakukan pengawasan terhadappelaksananan Peraturan ini.
Pasal 4
Peraturan ini mulai berlaku pada tanggal ditetapkan.
Ditetapkan di JAKARTApada tanggal 30 Dosember ?ou
DIREKTUR JENDERAL PERHUBUNGAN UDARA,
ttd
HERRY BAKTI
SALINAN Peraturan ini disampaikan kepada :
1. Menteri Perhubungan;2. Sekretaris Jenderal Departemen Perhubungan;3. Inspertur Jenderal Departemen Perhubungan;4. Sekretaris Direktorat Jenderal Perhubungan Udara;5. Para Direktur di lingkungan Direktorat Jenderal Perhubungan Udara;6. Para Kepala Dinas Perhubungan Propinsi dan Kabupaten/Kota;7. Para Kepala Unit Penyelenggara Bandar Udara;8. Direktur Utama PT. (Persero) Angkasa Pura I;9. Direktur Utama PT. (Persero) Angkasa Pura II.
Salinan sesuai dengan aslinya
KEPALA bAgIAN HUKUM DAN HUMAS
ISRAFWHAYA-I
Lampiran Peraturan Direktur Jenderal Perhubungan Udara
Nomor : KP 576 Tahun 2on
Tangga! :-30 Dcseiiber ?on
PEDOMAN PENYUSUNAN RENCANA KERJA DAN SYARAT-SYARAT (RKS)fDAN SPESIF1KASI TEKNIS PEKERJAAN FASILITAS SIS! UDARA BANDAR UDARA
BAB I
PERSYARATAN UMUWI
1. PERSIAPAN PEKERJAAN
1.1 Direksi Keet
Penyedia barang dan jasa diwajibkan membuat Direksi Keet dengan luas
sekitar 30 m2 dan gudang-gudang bahan. Spesifikasi pembuatan Direksi
Keet tersebut harus disesualksn dengan gambar rencana dan disetujui
oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis di lapangan.
Direksi Keef terdiri dari pondasi batako. dinding triplek, rangka kayu
bomeo, atap seng getombang dan lantai diplester.
Perlengkapan pada Direksi Keet terdiri dari beberapa set meja, kursi tamu,
papan tulis/ white board, filing kabinet. gambar rencana, time schedule.grafik cuaca. buku tamu. buku harian dan mmgguan standar.
1.2 Pemasangan Patok dan Pengukuran
a. Persyaratan umum untuk pengukuran dan persiapan kerja.
1) perlindungan terhadap titik acuan (reference point) I marka yang
diperlukan;
2) melakukan semua pekerjaan dengan hati-hati dalam rangka
melindungi / mempertahankan semja benchmarks, monumen dan
titik acuan lain;
1-1 *
ayat pembayaran dari pasal pekerjaan pasangan lurap/tanggul pasangan
batubronjong.
DIREKTUR JENDERAL PERHUBUNGAN UDARA
ttd
HERRV BAKTI
Salinan sesuai dengan aslinya
KEPALA BAGtVN HUKUM DAN HUMAS
ISRAFULHAYAT
i
DAFTAR ISI
BAB 1 PERSYARATAN UMUM 1. PERSIAPAN PEKERJAAN ............................ .......................................... 1–1
1.1 Direksi Keet ....................................................................................... 1–1
1.2 Pemasangan Patok dan Pengukuran ................................................ 1–1
1.3 Papan Nama Proyek ......................................................................... 1–6
2. PENGUJIAN LAPANGAN ............................. ........................................... 1–6
2.1 Umum ............................................................................................... 1–6
2.2 Pemenuhan Terhadap Spesifikasi .................................................... 1–6
2.3 Pengukuran dan Pembayaran .......................................................... 1–7
3. PELAKSANAAN PEKERJAAN .......................... ...................................... 1–8
3.1 Umum ............................................................................................... 1–8
3.2 Pengendalian Mutu Bahan dan Keterampilan Kerja .......................... 1–9
3.3 Pengelola Lapangan dari Penyedia barang dan jasa ........................ 1–9
3.4 Pengendalian Lingkungan dan Keselamatan Kerja......................... 1–10
3.5 Pengaturan Pekerjaan di Lapangan ................................................ 1–11
4. STANDAR RUJUKAN ................................ ............................................ 1–12
4.1 Umum ............................................................................................. 1–12
4.2 Jaminan Kualitas ............................................................................. 1–13
4.3 Referensi ......................................................................................... 1–13
5. BAHAN-BAHAN DAN PENYIMPANAN .................... ............................. 1–14
5.1 Umum ............................................................................................. 1–14
5.2 Sumber Bahan-Bahan ..................................................................... 1–16
5.3 Pengangkutan ................................................................................. 1–17
5.4 Penyimpanan Bahan ....................................................................... 1–18
5.5 Biaya-Biaya ..................................................................................... 1–20
6. DOKUMEN REKAMAN PROYEK ......................... ................................. 1–20
6.1 Umum ............................................................................................. 1–20
6.2 Dokumen Rekaman Proyek ............................................................ 1–21
6.3 Bahan Rekaman Proyek ................................................................. 1–22
6.4 Pemeliharaan Dokumen Pelaksanaan Proyek ................................ 1–22
ii
BAB 2 PEKERJAAN TANAH 1. PEMBERSIHAN (CLEARING), PENGGUSURAN (GRUBBING) DAN
PENGUPASAN (STRIPPING) .................................................................. 2–1
1.1 Pembersihan (Clearing) .................................................................... 2–1
1.2 Penggusuran (Grubbing) ................................................................... 2–1
1.3 Pengupasan Tanah Bagian Atas (Stripping Topsoil) ......................... 2–1
1.4 Penempatan Tanah Buangan ........................................................... 2–1
1.5 Pengukuran ....................................................................................... 2–2
1.6 Pembayaran ...................................................................................... 2–2
2. GALIAN ......................................... ........................................................... 2–2
2.1 Umum ............................................................................................... 2–2
2.2 Pelaksanaan Pekerjaan .................................................................... 2–7
2.3 Pengukuran ..................................................................................... 2–10
2.4 Pembayaran .................................................................................... 2–10
3. URUGAN ................................................................................................ 2–10
3.1 Umum ............................................................................................. 2–10
3.2 Pengendalian Mutu ......................................................................... 2–15
3.3 Pengukuran ..................................................................................... 2–18
3.4 Pembayaran .................................................................................... 2–18
4. PENYIAPAN TANAH DASAR .......................... ...................................... 2–19
4.1 Umum ............................................................................................. 2–19
4.2 Bahan-Bahan .................................................................................. 2–20
4.3 Pelaksanaan Pekerjaan .................................................................. 2–21
4.4 Pengendalian Mutu ......................................................................... 2–21
4.5 Pengukuran ..................................................................................... 2–22
4.6 Pembayaran .................................................................................... 2–22
5. SOIL CEMENT TREATMENT .......................... ....................................... 2–22
5.1 Lingkup Pekerjaan .......................................................................... 2–22
5.2 Pengukuran ..................................................................................... 2–43
5.3 Pembayaran .................................................................................... 2–44
6. GALIAN SALURAN ................................. ............................................... 2–44
6.1 Lingkup Pekerjaan .......................................................................... 2–44
6.2 Toleransi Dimensi ........................................................................... 2–44
6.3 Metode Pekerjaan ........................................................................... 2–45
6.4 Kondisi Tempat Kerja ...................................................................... 2–45
iii
6.5 Pengukuran ..................................................................................... 2–46
6.6 Pembayaran .................................................................................... 2–46
7. PENYIAPAN TANAH DASAR PADA RUNWAY END SAFETY AREA (RESA) .................................................................................................... 2–46
7.1 Umum ............................................................................................. 2–46
7.2 Bahan-bahan .................................................................................. 2–48
7.3 Pelaksanaan Pekerjaan .................................................................. 2–48
BAB 3 KONSTRUKSI PERKERASAN 1. LAPISAN SUB-BASE ............................................................................... 3–1
1.1 Lingkup Pekerjaan ............................................................................ 3–1
1.2 Bahan ................................................................................................ 3–1
1.3 Cara – Cara Penyusunan Pada Umumnya ....................................... 3–2
1.4 Pelaksanaan Pada PITS (Lubang-lubang) ........................................ 3–3
1.5 Perlengkapan .................................................................................... 3–3
1.6 Trial Compaction ............................................................................... 3–3
1.7 Persiapan Bagian Bawah Lapisan .................................................... 3–4
1.8 Cara – Cara Untuk Penghamparan Pada Umumnya ........................ 3–4
1.9 Penyelesaian dan Pemadatan .......................................................... 3–5
1.10 Pengendalian Lapangan ................................................................... 3–6
1.11 Pengukuran ....................................................................................... 3–7
1.12 Pembayaran ...................................................................................... 3–7
2. GRANULAR BASE COURSE .................................................................. 3–7
2.1 Lingkup Pekerjaan ............................................................................ 3–7
2.2 Bahan ................................................................................................ 3–7
2.3 Operasi Dalam PITS dan Quarries .................................................. 3–10
2.4 Perlengkapan .................................................................................. 3–10
2.5 Trial Compaction ............................................................................. 3–10
2.6 Mempersiapkan Lapis Base Course ............................................... 3–10
2.7 Pengendalian Lapangan ................................................................. 3–15
2.8 Pengukuran ..................................................................................... 3–16
2.9 Pembayaran .................................................................................... 3–16
3. CEMENT TREARED BASE COURSE ................................................... 3–16
3.1 Lingkup Pekerjaan .......................................................................... 3–16
3.2 Bahan .............................................................................................. 3–16
iv
3.3 Kadar Semen .................................................................................. 3–18
3.4 Trial Compaction ............................................................................. 3–19
3.5 Pengendalian Lapangan ................................................................. 3–20
3.6 Metode Pelaksanaan ...................................................................... 3–21
3.7 Pengukuran ..................................................................................... 3–27
3.8 Pembayaran .................................................................................... 3–27
4. ASPAL PRIME COAT ............................................................................ 3–27
4.1 Lingkup Pekerjaan .......................................................................... 3–27
4.2 Bahan .............................................................................................. 3–28
4.3 Batas-Batas Cuaca ......................................................................... 3–28
4.4 Perlengkapan .................................................................................. 3–29
4.5 Penggunaan Bahan Dari Aspal ....................................................... 3–29
4.6 Tanggung Jawab Penyedia barang dan jasa Mengenali Aspal ...... 3–30
4.7 Pengukuran ..................................................................................... 3–30
4.8 Pembayaran .................................................................................... 3–30
5. ASPAL TACK COAT .............................................................................. 3–30
5.1 Lingkup Pekerjaan .......................................................................... 3–30
5.2 Bahan .............................................................................................. 3–31
5.3 Peralatan/Perlengkapan .................................................................. 3–31
5.4 Penggunaan Bahan Aspal .............................................................. 3–32
5.5 Tanggung Jawab Penyedia barang dan jasa Mengenai Bahan
Aspal ............................................................................................... 3–32
5.6 Pengukuran ..................................................................................... 3–33
5.7 Pembayaran .................................................................................... 3–33
6. ASPAL HOTMIX ..................................................................................... 3–33
6.1 Lingkup Pekerjaan .......................................................................... 3–33
6.2 Bahan .............................................................................................. 3–33
6.3 Job Mix Formula / Syarat Campuran ............................................... 3–39
6.4 Marshall Method Mixture ................................................................. 3–39
6.5 Trial Compaction ............................................................................. 3–42
6.6 Pembatasan Berkenaan Dengan Cuaca ......................................... 3–42
6.7 Bituminous Batch Mixing Plant ........................................................ 3–43
6.8 Bituminous Pavers / Aspal Finisher ................................................. 3–47
6.9 Rollers ............................................................................................. 3–48
6.10 Persiapan Bahan Agregat ............................................................... 3–48
v
6.11 Persiapan Bituminous Mixture ........................................................ 3–49
6.12 Pengangkutan Dan Penyimpanan / Delivery Aspal Hotmix ............. 3–50
6.13 Penghamparan Dan Pelaksanaannya ............................................. 3–50
6.14 Pemadatan ...................................................................................... 3–52
6.15 Joint ................................................................................................ 3–54
6.16 Membuat Edges / Shaping Edges ................................................... 3–54
6.17 Surface Test .................................................................................... 3–55
6.18 Sampling Pavement ........................................................................ 3–55
6.19 Sampling Dan Testing ..................................................................... 3–56
6.20 Pengendalian Mutu ......................................................................... 3–57
6.21 Pengukuran ..................................................................................... 3–62
6.22 Pembayaran .................................................................................... 3–63
7. ASPAL KOLAKAN .................................. ............................................... 3–63
7.1 Lingkup Pekerjaan .......................................................................... 3–63
7.2 Agregat ........................................................................................... 3–63
7.3 Persyaratan Gradasi ....................................................................... 3–63
7.4 Job Mix Formula / Syarat Campuran ............................................... 3–63
7.5 Kepadatan / Density ........................................................................ 3–64
7.6 Trial Compaction ............................................................................. 3–64
7.7 Pelaksanaan ................................................................................... 3–65
7.8 Penyempurnaan .............................................................................. 3–66
7.9 Pengendalian Mutu ......................................................................... 3–66
7.10 Pengukuran ..................................................................................... 3–67
7.11 Pembayaran .................................................................................... 3–67
8. ASPAL PENETRASI ................................ .............................................. 3–67
8.1 Lingkup Pekerjaan .......................................................................... 3–67
8.2 Agregrat .......................................................................................... 3–67
8.3 Persyaratan Gradasi ....................................................................... 3–67
8.4 Pelaksanaan ................................................................................... 3–68
8.5 Penyempurnaan .............................................................................. 3–69
8.6 Pengendalian Mutu ......................................................................... 3–69
8.7 Pengukuran ..................................................................................... 3–70
8.8 Pembayaran .................................................................................... 3–71
vi
BAB 4 PEKERJAAN BETON 1. STRUKTUR BETON ................................. ................................................ 4–1
1.1 Uraian ............................................................................................... 4–1
1.2 Material ........................................................................................... 4–10
1.3 Peralatan Dan Alat-Alat Bantu ........................................................ 4–15
1.4 Pelaksanaan Pekerjaan .................................................................. 4–24
1.5 Pengukuran ..................................................................................... 4–34
1.6 Pembayaran .................................................................................... 4–35
2. LEAN CONCRETE ................................................................................. 4–36
2.1 Uraian ............................................................................................. 4–36
2.2 Lapisan Alas ................................................................................... 4–36
2.3 Lapisan Alas Pasir (Sand Bedding) ................................................ 4–36
2.4 Material ........................................................................................... 4–37
2.5 Perbandingan Campuran ................................................................ 4–37
2.6 Cetakan (Acuan) ............................................................................. 4–37
2.7 Sambungan ..................................................................................... 4–37
2.8 Pencampuran, Pengangkutan, Penghamparan Dan Pemadatan ... 4–37
2.9 Finishing .......................................................................................... 4–37
2.10 Perawatan Beton (Curing) ............................................................... 4–38
2.11 Pengujian Kekuatan ........................................................................ 4–38
2.12 Ketentuan Kuat Pecah Beton (Crushing Strenght) .......................... 4–38
2.13 Penolakan Pekerjaan ...................................................................... 4–39
2.14 Kerataan Permukaan ...................................................................... 4–39
2.15 Pemeliharaan .................................................................................. 4–39
2.16 Pengukuran ..................................................................................... 4–40
2.17 Pembayaran .................................................................................... 4–40
3. BAJA TULANGAN .................................. ............................................... 4–40
3.1 Uraian ............................................................................................. 4–40
3.2 Material ........................................................................................... 4–40
3.3 Pelaksanaan Pekerjaan .................................................................. 4–41
4. SAMBUNGAN ( JOINT) .......................................................................... 4–43
4.1 Umum ............................................................................................. 4–43
4.2 Sambungan (Joint) .......................................................................... 4–44
4.3 Bahan .............................................................................................. 4–47
4.4 Joint Sealer ..................................................................................... 4–48
vii
4.5 Pelaksanaan ................................................................................... 4–52
4.6 Pengukuran ..................................................................................... 4–53
4.7 Pembayaran .................................................................................... 4–54
BAB 5 DRAINASE 1. DRAINASE PASANGAN BATU ......................... ...................................... 5-1
1.1 Lingkup Pekerjaan ............................................................................ 5-1
1.2 Toleransi Dimensi ............................................................................. 5-1
1.3 Pengajuan Persetujuan ..................................................................... 5-2
1.4 Penjadwalan Kerja ............................................................................ 5-2
1.5 Kondisi Tempat Kerja ........................................................................ 5-2
1.6 Bahan-Bahan Konstruksi Pasangan Batu Adukan ............................ 5-3
1.7 Konstruksi Pasangan Batu Adukan ................................................... 5-3
1.8 Pengukuran ....................................................................................... 5-4
1.9 Pembayaran ...................................................................................... 5-5
2. DRAINASE POROUS ................................ ............................................... 5-5
2.1 Lingkup Pekerjaan ............................................................................ 5-5
2.2 Bahan-Bahan .................................................................................... 5-7
2.3 Penempatan Drainase Porous ........................................................ 5-10
3. GORONG-GORONG DAN BOX CULVERT ........................................... 5-14
3.1 Lingkup Pekerjaan .......................................................................... 5-14
3.2 Penetapan Titik Ukur Dan Lokasi Pekerjaan ................................... 5-14
3.3 Penjadwalan Kerja .......................................................................... 5-15
3.4 Box Culvert ..................................................................................... 5-15
3.5 Gorong-Gorong Pipa Logam Gelombang ....................................... 5-16
3.6 Perbaikan Pekerjaan yang Kurang Memuaskan ............................. 5-16
3.7 Persiapan Tempat Kerja ................................................................. 5-16
3.8 Penempatan Pipa Gorong-Gorong.................................................. 5-17
3.9 Kepala Gorong-Gorong ................................................................... 5-18
3.10 Pengukuran ..................................................................................... 5-18
3.11 Pembayaran .................................................................................... 5-19
viii
BAB 6 PEKERJAAN LAINNYA 1. MARKA .......................................... ........................................................... 6-1
1.1 Lingkup Pekerjaan ............................................................................ 6-1
1.2 Material-Material ............................................................................... 6-2
1.3 Pembatasan Cuaca ........................................................................... 6-5
1.4 Peralatan ........................................................................................... 6-5
1.5 Pelaksanaan ..................................................................................... 6-6
1.6 Perlindungan ..................................................................................... 6-7
1.7 Kegagalan Pelaksanaan ................................................................... 6-7
1.8 Pengukuran ....................................................................................... 6-8
1.9 Pembayaran ...................................................................................... 6-8
2. SAND BEDDING ................................... ................................................... 6-9
2.1 Uraian ............................................................................................... 6-9
2.2 Lapisan Alas ..................................................................................... 6-9
2.3 Material Lapisan Alas Pasir (Sand Bedding) ..................................... 6-9
2.4 Pelaksanaan Pekerjaan .................................................................. 6-10
2.5 Pengukuran ..................................................................................... 6-11
2.6 Pembayaran .................................................................................... 6-11
3. GEBALAN RUMPUT ................................. ............................................. 6-11
3.1 Umum ............................................................................................. 6-11
3.2 Bahan-Bahan .................................................................................. 6-11
3.3 Pelaksanaan ................................................................................... 6-12
3.4 Pengukuran ..................................................................................... 6-12
3.5 Pembayaran .................................................................................... 6-13
4. PAGAR .......................................... ......................................................... 6-13
4.1 Lingkup Pekerjaan ......................................................................... 6-13
4.2 Ukuran Tinggi Pagar ....................................................................... 6-13
4.3 Pekerjaan Tanah ............................................................................. 6-13
4.4 Pekerjaan Pondasi .......................................................................... 6-14
4.5 Material Yang Digunakan Untuk Pagar ........................................... 6-14
4.6 Material Pagar ................................................................................. 6-16
4.7 Pekerjaan Kunci/ Alat Penggantung ................................................ 6-18
4.8 Metode Konstruksi .......................................................................... 6-18
4.9 Pagar Panel Beton (Prefab) ............................................................ 6-20
4.10 Pengukuran ..................................................................................... 6-20
ix
4.11 Pembayaran .................................................................................... 6-20
5. GEOSINTETIK ........................................................................................ 6-21
5.1 Ruang Lingkup ................................................................................ 6-21
5.2 Geotekstil ........................................................................................ 6-21
5.3 Pengukuran ..................................................................................... 6-27
5.4 Pembayaran .................................................................................... 6-27
6. PREFABRICATED VERTIKAL DRAINS ................................................ 6-28
6.1 Umum ............................................................................................. 6-28
6.2 Lingkup Pekerjaan Perbaikkan Tanah ............................................ 6-28
6.3 Material ........................................................................................... 6-29
6.4 Pengukuran ..................................................................................... 6-35
6.5 Pembayaran .................................................................................... 6-35
7. PASANGAN BATU .................................. ............................................... 6-36
7.1 Lingkup Pekerjaan .......................................................................... 6-36
7.2 Toleransi Dimensi ........................................................................... 6-36
7.3 Pengajuan Persetujuan ................................................................... 6-36
7.4 Penjadwalan Kerja .......................................................................... 6-37
7.5 Kondisi Tempat Kerja ...................................................................... 6-37
7.6 Perbaikan Pekerjaan Yang Kurang Memuaskan............................. 6-37
7.7 Bahan-Bahan Konstruksi Pasangan Batu Adukan .......................... 6-38
7.8 Konstruksi Pasangan Batu Adukan ................................................. 6-38
7.9 Pengukuran dan Pembayaran ........................................................ 6-40
8. PEKERJAAN BRONJONG ............................. ....................................... 6-41
8.1 Pengertian ....................................................................................... 6-41
8.2 Spesifikasi Bronjong ........................................................................ 6-41
8.3 Pekerjaan Galian Tanah ................................................................. 6-42
8.4 Pekerjaan Pengisian Bronjong ........................................................ 6-42
8.5 Cara Penempatan Pemasangan Bronjong ...................................... 6-43
8.6 Pengukuran ..................................................................................... 6-43
9. PEKERJAAN DRAINASE PASIR ( SAND BLANKET) ........................... 6-44
9.1 Uraian ............................................................................................. 6-44
9.2 Materail ........................................................................................... 6-44
9.3 Metode Pelaksanaan Pekerjaan ..................................................... 6-45
9.4 Metoda Pengukuran ........................................................................ 6-45
9.5 Dasar Pembayaran ......................................................................... 6-45
x
DAFTAR TABEL
TABEL BAB 2
Tabel 2. 1 Test Laboratorium Bahan Urugan ........................................................ 2–15
Tabel 2. 2 Persyaratan Pengendalian Lapangan .................................................. 2–16
Tabel 2. 3 Sifat-sifat Yang Disyaratkan untuk Perbaikan Tanah Dasar Semen
Tanah ................................................................................................... 2–25
TABEL BAB 3
Tabel 3. 1 Gradasi Gabungan ................................................................................. 3–1
Tabel 3. 2 Kondisi Kualitas Untuk Bahan Sub Base Course ................................... 3–2
Tabel 3. 3 Persyaratan Pengendalian Lapangan .................................................... 3–7
Tabel 3. 4 Gradasi Agregat Base Course ................................................................ 3–8
Tabel 3. 5 Kondisi Kualitas Untuk Bahan Base Course ......................................... 3–10
Tabel 3. 6 Persyaratan Pengendalian Lapangan .................................................. 3–15
Tabel 3. 7 Gradasi Agregat Untuk CTB ................................................................. 3–17
Tabel 3. 8 Syarat-syarat Kualitas Agregate CTBC ................................................ 3–18
Tabel 3. 9 Persyaratan Hasil Pelaksanaan ........................................................... 3–19
Tabel 3. 10 Persyaratan Pengendalian Lapangan .................................................. 3–20
Tabel 3. 11 Material Aspal untuk Prime Coat .......................................................... 3–28
Tabel 3. 12 Material Aspal untuk Tack Coat ............................................................ 3–31
Tabel 3. 13 Persyaratan Aspal Keras Pen 60 ......................................................... 3–34
Tabel 3. 14 Material Aspal Alternatif ........................................................................ 3–34
Tabel 3. 15 Ketentuan Agregat Kasar ..................................................................... 3–36
Tabel 3. 16 Ketentuan Agregat Halus ..................................................................... 3–36
Tabel 3. 17 Gradasi Agregat AC dan ATB .............................................................. 3–38
Tabel 3. 18 Persyaratan Hasil Uji Marshall ............................................................. 3–39
Tabel 3. 19 Toleransi Job Mix ................................................................................. 3–41
Tabel 3. 20 Ketentuan Kepadatan ........................................................................... 3–59
Tabel 3. 21 Pengendalian Mutu............................................................................... 3–60
Tabel 3. 22 Gradasi Aspal Penetrasi ....................................................................... 3–68
xi
TABEL BAB 4
Tabel 4. 1 Mutu Beton ............................................................................................. 4–2
Tabel 4. 2 Standar Proporsi Campuran Beton Untuk Struktur ................................. 4–3
Tabel 4. 3 Gradasi agregat halus .......................................................................... 4–11
Tabel 4. 4 Sifat agregat halus................................................................................ 4–12
Tabel 4. 5 Gradasi agregat kasar .......................................................................... 4–13
Tabel 4. 6 Sifat agregat kasar ............................................................................... 4–14
Tabel 4. 7 Spesifikasi Force - Deflection ............................................................... 4–49
Tabel 4. 8 Spesifikasi Force – Deflection setelah 70 jam ...................................... 4–49
Tabel 4. 9 Persyaratan Cork joint sealers ............................................................. 4–50
Tabel 4. 10 Persyaratan Silicone Sealants .............................................................. 4–51
TABEL BAB 6
Tabel 6. 1 Spesifikasi cat marka bandar udara ....................................................... 6-2
Tabel 6. 2 Persyaratan Glass beads ....................................................................... 6-4
Tabel 6. 3 Distribusi Ukuran Partikel Glass Beads .................................................. 6-4
Tabel 6. 4 Spesifikasi Material Sistem 1 .................................................................. 6-4
Tabel 6. 5 Spesifikasi Material Sistem 2 .................................................................. 6-5
Tabel 6. 6 Spesifikasi Initial dan Intervention Level ................................................. 6-8
Tabel 6. 7 Kawat duri standar / barbed wire .......................................................... 6-16
Tabel 6. 8 Spesifikasi kawat duri razor blade wire ................................................. 6-16
Tabel 6. 9 Spesifikasi gulungan razor wire ............................................................ 6-16
Tabel 6. 10 Spesifikasi Geotekstil Woven ............................................................... 6-23
Tabel 6. 11 Geotekstil Non Woven .......................................................................... 6-24
Tabel 6. 12 Prefabricated Vertikal Drain .................................................................. 6-31
1–1
Lampiran Peraturan Direktur Jenderal Perhubungan Udara
Nomor :
Tanggal :
PEDOMAN PENYUSUNAN RENCANA KERJA DAN SYARAT-SYARAT (RKS), DAN SPESIFIKASI TEKNIS PEKERJAAN FASILITAS SISI UDA RA BANDAR UDARA
BAB I
PERSYARATAN UMUM
1 1. PERSIAPAN PEKERJAAN
1.1 Direksi Keet
Penyedia barang dan jasa diwajibkan membuat Direksi Keet dengan luas
sekitar 30 m² dan gudang-gudang bahan. Spesifikasi pembuatan Direksi
Keet tersebut harus disesuaikan dengan gambar rencana dan disetujui
oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis di lapangan.
Direksi Keet terdiri dari pondasi batako, dinding triplek, rangka kayu
borneo, atap seng gelombang dan lantai diplester.
Perlengkapan pada Direksi Keet terdiri dari beberapa set meja, kursi tamu,
papan tulis/ white board, filing kabinet, gambar rencana, time schedule,
grafik cuaca, buku tamu, buku harian dan mingguan standar.
1.2 Pemasangan Patok dan Pengukuran
a. Persyaratan umum untuk pengukuran dan persiapan kerja.
1) perlindungan terhadap titik acuan (reference point) / marka yang
diperlukan;
2) melakukan semua pekerjaan dengan hati-hati dalam rangka
melindungi / mempertahankan semua benchmarks, monumen dan
titik acuan lain;
1–2
3) apabila ternyata ada “reference marks or point” tergeser atau
terganggu maka penyedia barang dan jasa harus melaporkan ke
Konsultan Pengawas serta Direksi Teknis dan secara hati-hati
memasang kembali sesuai dengan petunjuk Konsultan Pengawas
dan Direksi Teknis.
b. Persyaratan umum
1) yang menjadi lingkup pekerjaan pengukuran meliputi “Tranverse
Survey, Center Line Survey, Profile leveling cross section survey
and existing services survey” pada lokasi yang menjadi lingkup
pekerjaan di bawah kontrak untuk persiapan pelaksanaan
pekerjaan lebih lanjut. Semua hasil pengukuran dan informasi
ketinggian harus di transfer dalam bentuk gambar dan disampaikan
ke Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis untuk mendapatkan
persetujuan. Apabila hasil pengukuran dan gambar sudah betul /
akurat dan memuaskan, Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis
serta penyedia barang dan jasa akan menanda tangani gambar
tersebut, dimana gambar tersebut harus menjadi acuan
pelaksanaan konstruksi;
2) pelaksanaan pengukuran harus dilaksanakan oleh personil yang
mendapat kendali langsung oleh tenaga ahli pengukuran (geodetic
engineer) dan mendapat persetujuan Konsultan Pengawas dan
Direksi Teknis.
c. Benchmarks existing
1) Sistem koordinat X dan Y sesuai dengan gambar rencana;
2) Terdapat beberapa Benchmarks di lokasi proyek seperti yang
terdapat pada gambar rencana yang dapat dipakai sebagai acuan.
d. Metoda pengukuran
Penyedia barang dan jasa harus menyampaikan proposal metoda
pelaksanaan pengukuran dimana metoda tersebut harus dilaksanakan
mengikuti standar internasional. Pelaksanaan pengukuran belum
dapat dimulai sebelum proposal metoda pelaksanaan tersebut disetujui
1–3
oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Penyedia barang dan
jasa harus memperhatikan hal-hal di bawah ini selama melakukan
pelaksanaan pengukuran, yaitu :
1) Tranverse Survey
a) Semua ukuran harus dimulai dan berakhir pada benchmark
yang pertama
- “triangle survey adopting a tranverse method” harus
digunakan untuk menentukan titik awal untuk setiap
pengukuran area;
- sudut horizontal harus diukur tiga kali untuk kedua arah
jarum jam dan berlawanan jalur jam dan sudut yang
dipakai adalah rata-rata dari enam pembacaan;
b) Pengukuran jarak harus dilakukan dua kali. Rata-rata dari dua
pengukuran yang diambil sebagai ukuran jarak. Hal ini
apabila dua ukuran tersebut tidak berbeda melebihi dari
toleransi standard;
c) Kesalahan “angular and linier” akhir tidak boleh melebihi
ketentuan-ketentuan standar.
2) Levelling Survey
a) “Levelling Survey” harus dimulai dan berakhir pada bench
mark yang permanen;
b) Toleransi kesalahan akhir tidak boleh melebihi dari 10 √D
dalam satuan mm, dimana D adalah jarak loop (loop
distance) dalam km;
c) Akurasi peralatan harus dalam batas-batas toleransi
spesifikasi produsen/pabrik peralatan.
3) Centerline Survey and Profil Levelling
a) Penyedia barang dan jasa harus memasang patok, paku
untuk memudahkan penentuan lokasi dari titik awal dan
levelling pada setiap interval 20 m sepanjang “center line” dari
area pengukuran;
1–4
b) Semua elevasi dari titik-titik ini dan titik-titik yang mengalami
perubahan elevasi, tepi perkerasan dan bangunan sepanjang
Cross Section Levelling harus tercatat.
4) Cross Section Levelling
a) “Cross Section Levelling” harus dilaksanakan tegak lurus
terhadap arah “center line” yang telah ditentukan untuk
setiap pengukuran kawasan pada setiap interval 3 m
sepanjang “center line”;
b) Sepanjang arah tegak lurus “center line” elevasi / level harus
diukur setiap interval 5 m dan setiap perubahan titik/point, tepi
perkerasan, struktur lain seperti drainase, pagar dan lain-lain.
5) Penyusunan Data dan Pembuatan Peta (Compiling and Mapping)
a) Data pengukuran lapangan harus disusun dan diproses
dengan cara yang akan dijelaskan berikut ini;
b) Data pengukuran selanjutnya diketik dan ditanda tangani oleh
pengawas lapangan (field supervisor) yang harus berisi item-
item di bawah ini :
- Nama dan koordinat dari benchmark yang digunakan
sebagai titik acuan (referensi acuan) untuk pertalian dan
titik utama (linkage and principal points);
- Perhitungan ketidakcocokan evaluasi antara elevasi point
utama awal dan elevasi point utama akhir;
- Nama dan tipe peralatan yang dipakai;
- Ukuran panjang poligon;
- Metoda perhitungan sudut dan koreksi poligon;
- Lokasi peta dan uraian benchmark harus disampaikan
dalam gambar;
- Semua sketsa lapangan dan hasil perhitungan;
- Koordinat dan elevasi dari titik kritis/utama dan kemiringan
elevasi pada titik pertemuan selama pelaksanaan survey
1–5
lapangan, termasuk titik awal dan titik akhir pada area
survey;
- Hasil pengukuran harus diproses untuk menunjukan
semua level, kontur setiap 25 cm interval dan data
lapangan dan diplot pada gambar dengan ukuran A1
dengan skala sebagai berikut :
• Layout Plan Skala 1 : 1000
• Profil Skala Vertikal 1 : 100, Horizontal 1 : 1000
• Potongan Melintang Skala 1 : 100 untuk vertikal dan
horizontal.
e. Benchmarks Sementara
Setiap interval 500 m harus dibuatkan benchmarks sementara. Lokasi
dan konstruksi benchmarks sementara harus mendapat persetujuan
dari Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.
f. Persyaratan Gambar Topografi
1) Selama satu minggu sesudah pelaksanaan pengukuran selesai.
Penyedia barang dan jasa harus sudah menyampaikan gambar
blue print tiga set ke Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis
untuk pengecekan dan persetujuan / approval;
2) Setelah mendapatkan persetujuan dari Konsultan Pengawas dan
Direksi Teknis, Penyedia barang dan jasa harus menyampaikan
gambar topografi hasil pengukuran ke Konsultan Pengawas dan
Direksi Teknis sebanyak 5 (lima) set blue print dan 1 (satu) set
asli kalkir;
3) Lima set blue print gambar topografi harus dijilid dengan rapi
dengan cover yang mendapat persetujuan dari Konsultan
Pengawas dan Direksi Teknis.
g. Penyedia barang dan jasa harus menyediakan patok dari kayu kaso
ukuran 4-6 cm, tinggi 200 cm atau sesuai kebutuhan, dicat warna putih
dan hitam, tiap satu km dibutuhkan 80 buah patok.
1–6
h. Pengukuran dilakukan Penyedia barang dan jasa bersama Konsultan
Pengawas dan Direksi Teknis, dari mulai Sta. awal sampai Sta. akhir.
1.3 Papan Nama Proyek
Penyedia barang dan jasa harus menyediakan papan nama proyek
berukulan 120 x 80 cm yang terbuat dari triplek, diberi rangka kayu kaso
ukuran 4 – 6 cm, dan tiang dengan ukuran 5 – 7 cm dicat dengan warna
yang sesuai dengan gambar rencana dan diberi penamaan sesuai
informasi dari Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.
2. PENGUJIAN LAPANGAN
2.1 Umum
a. Penyedia barang dan jasa harus menyelenggarakan pengujian bahan-
bahan dan keterampilan untuk pengendalian mutu yang dilaksanakan
sesuai dengan spesifikasi dan menurut perintah Konsultan Pengawas
dan Direksi Teknis;
b. Pengujian untuk persetujuan material dan komposisi campuran akan
dilaksanakan oleh laboratorium independen yang sesuai dengan
pengaturan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Pengujian
khusus di laboratorium pusat harus juga dilaksanakan bila diminta
demikian oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis;
c. Penyedia barang dan jasa harus menyediakan laboratorium lapangan
untuk kebutuhan pengujian lapangan.
2.2 Pemenuhan Terhadap Spesifikasi
Semua pengujian harus memenuhi seperangkat standar di dalam
spesifikasi. Bilamana hasil pengujian tidak memuaskan, Penyedia barang
dan jasa harus melakukan pekerjaan-pekerjaan perbaikan dan
peningkatannya jika diperlukan oleh Direksi Teknis atau Konsultan
Pengawas dan Direksi Teknis, dan harus melengkapi pengujian-pengujian
untuk menunjukkan terpenuhinya spesifikasi.
1–7
2.3 Pengukuran dan Pembayaran
Penyedia barang dan jasa harus bertanggungjawab membayar biaya-
biaya semua pengujian yang dilaksanakan untuk memenuhi persyaratan
spesifikasi. Biaya pengujian yang ditentukan dalam spesifikasi ini harus
dimasukan dalam item pembayaran, dan tidak ada pembayaran terpisah
yang akan dibuat untuk pengujian. Alat-alat yang harus disediakan oleh
Penyedia barang dan jasa adalah sebagai berikut :
a. 2 (dua) set ASTM Sieves berkisar dari 3” sampai No. 200;
b. centrifuge extractor untuk bitumen dari bituminous paving mixture;
c. alat-alat untuk menentukan besarnya berat jenis dan void ratio dalam
campuran bituminous, terdiri dari analytical balance sensitive 0,1 gr
dan dilengkapi dengan pan straddle atau stationery support yang lain,
picnometer dengan isi 500 atau 750 ml;
d. alat marshall lengkap untuk penentuan dari resistance to plastic flow
menurut ASTM D1559-65;
e. 2 (dua) 4” diamond crown drills dengan portable core drilling machine
untuk drilling cilinder dari perkerasan bituminous dan semen beton;
f. compaction set lengkap untuk penentuan moisture density yang
berhubungan dengan tanah dengan memakai modified compaction
test menurut ASTM D1557-66;
g. alat untuk penentuan California Bearing Ratio laboratorium dari tanah
yang dipadatkan menurut ASTM D1883-67 dan CBR Lapangan
(Proofing Ring);
h. alat untuk penentuan liquid limit dan plastic limit dari tanah menurut
ASTM D423-61T dan D 424-59;
i. field density set / sand cone lengkap untuk penentuan kepadatan
tanah dengan memakai metode sand replacment menurut ASTM
D1556-64.
1–8
3. PELAKSANAAN PEKERJAAN
3.1 Umum
a. Uraian
Untuk menjamin kualitas, ukuran-ukuran dan penampilan pekerjaan
yang benar, Penyedia barang dan jasa harus menyediakan staf teknik
berpengalaman yang cocok sebagaimana ditentukan dan memuaskan
Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Staf teknik tersebut jika dan
bilamana diminta harus mengatur pekerjaan lapangan, melakukan
pengujian lapangan untuk pengendalian mutu bahan-bahan dan
keterampilan kerja.
Mengendalikan dan mengorganisir tenaga kerja Penyedia barang dan
jasa dan memelihara catatan-catatan serta dokumentasi proyek.
b. Pemeriksaan lapangan
Sebelum pengaturan lapangan dan pengukuran, Penyedia barang dan
jasa harus mempelajari gambar-gambar kontrak dan bersama-sama
dengan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis mengadakan
pemeriksaan daerah proyek dan melakukan pemeriksaan yang terinci
semua pekerjaan yang diusulkan, seperti :
1) Patok-patok stasiun harus diperiksa;
2) Pada lokasi dimana pelebaran harus dilaksanakan, potongan
melintang asli harus direkam dan diperlihatkan;
3) Pada daerah-daerah perkerasan dimana satu pekerjaan perataan
dan/atau lapis permukaan harus dibangun, satu profil memanjang
sepanjang sumbu taxiway, sebagian runway harus diukur, serta
penampang melintang diambil pada interval tertentu untuk
menentukan kelandaian dan kemiringan melintang, dan untuk
menentukan pengukuran ketebalan serta lebarnya konstruksi
baru.
1–9
3.2 Pengendalian Mutu Bahan dan Keterampilan Kerja
a. Semua bahan yang dipasok harus sesuai dengan spesifikasi dan
harus disetujui oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Sertifikat
ujian pabrik pembuat harus diserahkan untuk semua item-item yang
dibuat pabrik termasuk aspal, semen, kapur, alat konstruksi dan kayu.
Penyedia barang dan jasa harus menyediakan contoh-contoh semua
bahan-bahan yang diperlukan untuk pengujian dan mendapatkan
persetujuan sebelum digunakan dilapangan dan bilamana Konsultan
Pengawas dan Direksi Teknis meminta demikian, sertifikasi
selanjutnya harus dilakukan atau pengujian-pengujian dilaksanakan
untuk menjamin kualitas;
b. Semua ketrampilan kerja harus memenuhi uraian dan persyaratan
spesifikasi dokumen kontrak dan harus dilaksanakan sampai
memuaskan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis;
c. Bahan harus diuji di lapangan atau di laboratorium atas permintaan
Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis dan Penyedia barang dan
jasa harus membantu dan menyediakan peralatan dan tenaga untuk
pemeriksaan, pengujian dan pengukuran;
d. Desain campuran untuk aspal, asphalt treated base course harus
disiapkan dan diuji sesuai dengan spesifikasi dan tidak ada campuran
boleh digunakan pada pekerjaan-pekerjaan terkecuali ia memenuhi
persyaratan spesifikasi dan memuaskan Konsultan Pengawas dan
Direksi Teknis;
e. Hasil semua pengujian termasuk pemeriksaan kualitas bahan
dilapangan dan desain campuran, harus direkam dengan baik dan
dilaporkan kepada Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.
3.3 Pengelola Lapangan dari Penyedia barang dan jas a
a. Penyedia barang dan jasa harus menunjukan seorang pimpinan
lapangan untuk memberikan nasehat dan mengatur pekerjaan
kontrak, termasuk pengorganisasian tenaga dan peralatan Penyedia
barang dan jasa dan bertanggung jawab bagi pengadaan bahan-
1–10
bahan yang sesuai dengan persyaratan kontrak. Pimpinan lapangan
harus memiliki pengalaman paling sedikit selama sepuluh tahun pada
pekerjaan proyek dan harus tenaga ahli di bidang sipil yang mampu.
Untuk perbaikan-perbaikan kecil dan pekerjaan pemeliharaan,
persyaratan ini dapat tidak harus dan tergantung kepada konfirmasi
tertulis dari pemimpin proyek.
b. Penyedia barang dan jasa harus menyediakan layanan pelaksana
lapangan dan quality control yang mampu dan berpengalaman untuk
mengendalikan pekerjaan lapangan dalam kontrak, termasuk
pengawas lapangan, kualitas dan keterampilan kerja, sesuai dengan
syarat-syarat kontrak.
3.4 Pengendalian Lingkungan dan Keselamatan Kerja.
a. Penyedia barang dan jasa harus menjamin bahwa akan diberikan
perhatian yang penuh terhadap pengendalian pengaruh lingkungan
dan bahwa semua penyediaan desain serta persyaratan spesifikasi
yang berhubungan dengan polusi lingkungan dan perlindungan lahan
serta lintasan air disekitarnya akan ditaati.
b. Penyedia barang dan jasa tidak boleh menggunakan kendaraan-
kendaraan yang memancarkan suara sangat keras (gaduh), dan di
dalam daerah pemukiman suatu saringan kegaduhan harus dipasang
serta dipelihara selalu dalam kondisi baik pada semua peralatan
dengan motor, di bawah pengendalian Penyedia barang dan jasa .
c. Penyedia barang dan jasa harus juga menghindari penggunaan
peralatan berat yang berisik dalam daerah-daerah tertentu sampai
larut malam atau dalam daerah-daerah rawan seperti dekat
Pemukiman, Perkantoran dan lain-lain.
d. Untuk mencegah polusi debu selama musim kering, Penyedia barang
dan jasa harus melakukan penyiraman secara teratur kepada jalan
angkutan tanah atau jalan angkutan kerilkil dan harus menutupi truk
angkutan dengan terpal.
1–11
3.5 Pengaturan Pekerjaan di Lapangan
a. Alinyemen runway, beserta patok stasiun yang dipasang secara benar
akan diambil sebagai acuan untuk pengaturan lapangan pekerjaan-
pekerjaan proyek. Bilamana tidak ada patok stasiun yang ditemukan,
patok-patok marka atau patok-patok referensi akan didirikan
Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis sebelum dimulainya
pekerjaan-pekerjaan kontrak.
b. Jika dianggap perlu oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis,
Penyedia barang dan jasa harus mengadakan survai secara cermat
dan memasang patok beton (Benchmarks) pada lokasi yang tetap,
sepanjang proyek untuk memungkinkan desain, survai perkerasan,
atau pengaturan di lapangan pekerjaan yang harus dibuat, dan juga
untuk maksud sebagai referensi dimasa depan.
c. Penyedia barang dan jasa harus memasang tonggak-tonggak
konstruksi untuk membuat garis dan kelandaian bagi pembetulan
ujung perkerasan, lebar bahu runway, ketinggian perkerasan,
drainase samping dan gorong-gorong, sesuai dengan gambar-gambar
proyek menurut perintah Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.
Persetujuan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis atas garis dan
ketinggian tersebut akan diperoleh sebelum pelaksanaan pekerjaan
konstruksi berikut sebagai modifikasi (perubahan) yang mungkin
diperlukan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis yang harus
dilaksanakan tanpa penundaan.
d. Untuk pekerjaan-pekerjaan yang berkaitan dengan pelebaran dan
pembangunan baru, penampang melintang harus diambil pada setiap
jarak 5 meter, atau satu jarak lain yang dianggap perlu oleh Konsultan
Pengawas dan Direksi Teknis, digunakan sebagai satu dasar untuk
penghitungan volume pekerjaan yang dilaksanakan. Penampang
melintang tersebut harus digambar pada profil dengan skala dan
ukuran-ukuran ditentukan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi
Teknis, serta garis-garis dan permukaan penyelesaian yang diusulkan
kepada Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis untuk mendapatkan
1–12
persetujuan dan tandatangan, serta untuk suatu pengesahan yang
diperlukan. Yang asli dan satu copy akan ditahan oleh Konsultan
Pengawas dan Direksi Teknis dan dua copy yang sudah ditanda
tangani dikembalikan kepada Penyedia barang dan jasa .
e. Pekerjaan-pekerjaan ini harus ditata di lapangan di bawah
pengendalian dan pengaturan penuh oleh Konsultan Pengawas dan
Direksi Teknis, serta dalam satu kesesuaian yang tinggi terhadap
gambar-gambar dan spesifikasi. Setiap koreksi atau perubahan dalam
alinyemen atau ketinggian harus atas dasar penyelidikan serta
pengujian lapangan lebih lanjut dan harus dilaksanakan sebagaimana
yang diperlukan dengan pengawasan Konsultan Pengawas dan
Direksi Teknis.
f. Jika diharuskan demikian oleh Konsultan Pengawas dan Direksi
Teknis, Penyedia barang dan jasa harus menyediakan semua
instrumen yang diperlukan, personil, tenaga dan bahan yang diminta
untuk pemeriksaan penataan di lapangan atau pekerjaan lapangan
yang relevan.
4. STANDAR RUJUKAN
4.1 Umum
a. Peraturan-peraturan dan standar yang dijadikan acuan dalam
dokumen kontrak akan membentuk persyaratan kualitas untuk
berbagai jenis pekerjaan yang harus di selenggarakan beserta cara-
cara yang digunakan untuk pengujian-pengujian yang memenuhi
persyaratan-persyaratan ini.
b. Penyedia barang dan jasa harus bertanggung jawab untuk
penyediaan bahan-bahan dan keterampilan kerja yang diperlukan
untuk memenuhi atau melampaui peraturan-peraturan khusus atau
standar-standar yang dinyatakan demikian dalam spesifikasi-
spesifikasi atau yang dikehendaki oleh Konsultan Pengawas dan
Direksi Teknis.
1–13
4.2 Jaminan Kualitas
a. Selama Pengadaan
Penyedia barang dan jasa harus bertanggung jawab untuk
melakukan pengujian semua bahan-bahan yang diperlukan dalam
pekerjaan, dan menentukan bahwa bahan-bahan tersebut memenuhi
dan melebihi persyaratan khusus.
b. Selama Pelaksanaan
Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis mempunyai wewenang untuk
menolak bahan-bahan, barang-barang dan pekerjaan-pekerjaan yang
tidak memenuhi persyaratan minimum yang ditentukan tanpa
konpensasi bagi Penyedia barang dan jasa .
c. Tanggung Jawab Penyedia barang dan jasa
Penyedia barang dan jasa harus melengkapi bukti yang diperlukan
seperti bahan-bahan, keterampilan kerja atau keduanya
sebagaimana diminta oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis
atau yang ditentukan oleh dokumen kontrak sehingga memenuhi atau
melebihi yang ditentukan dalam standar-standar yang diminta.
Bukti-bukti tersebut harus dalam bentuk yang dimintakan oleh
Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis secara tertulis, dan harus
masuk copy hasil-hasil pengujian yang resmi.
4.3 Referensi
Rencana Kerja dan Syarat-Syarat ini, dapat juga memperhatikan standar-
standar sebagai berikut :
1) Buku Buku Petunjuk Pelaksanaan Bina Marga
2) Standar Industri Indonesia (SII)
3) Persyaratan Umum Bahan Bangunan Di Indonesia (PUBI-1982)
4) Peraturan Beton Bertulang Indonesia (NI-2-1971)
dan (SK SNI03-XXX-2002)
5) Peraturan Perencanaan Bangunan Baja Indonesia (PPBBI-1984) dan
(SNI 03-179-2002)
1–14
6) AASHTO = American Associate Of State Highway And
Transportation Officials (Bagian 1 dan 2)
7) ASTM = American Society For Testing And Materials
8) BS = British Standards Institution
9) MPBJ = Manual Pemeriksaan Bahan Jalan
10) AWS = American Welding Society
11) JIS = Japanese Industrial Standard
12) SII = Standard Industrial Indonesia
13) PUBI = Persyaratan Umum Bahan bangunan Indonesia (1982)
14) ACI = American Concrete Institute Standard
15) ISO = International Organization for Standardization
16) FAA = Federal Aviation Administration
17) ICAO = International Civil Aviation Organization
5. BAHAN-BAHAN DAN PENYIMPANAN
5.1 Umum
a. Uraian
Bahan-bahan yang digunakan dalam pekerjaan harus memenuhi
persyaratan sebagai berikut :
1) Memenuhi dengan standar dan spesifikasi yang dapat dipakai.
2) Untuk kekuatan, ukuran, buatan, tipe dan kualitas harus seperti
yang ditentukan pada gambar rencana atau spesifikasi-spesifikasi
lain yang dikeluarkan atau yang disetujui secara tertulis oleh
Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.
3) Semua produksi harus baru, atau dalam kasus tanah, pasir dan
agregat harus diperoleh dari suatu sumber yang disetujui.
1–15
b. Penyerahan
1) Sebelum mengadakan satu pesanan atau sebelum perubahan
satu daerah galian untuk suatu bahan, Penyedia barang dan jasa
harus menyediakan kepada Konsultan Pengawas dan Direksi
Teknis contoh-contoh bahan untuk mendapatkan persetujuan.
Contoh tersebut harus disertai informasi mengenai sumber, lokasi
sumber, dan setiap klasifikasi lain yang diperlukan oleh Konsultan
Pengawas dan Direksi Teknis untuk memenuhi persyaratan-
persyaratan spesifikasi.
2) Penyedia barang dan jasa harus menyelenggarakan,
menempatkan, memperoleh dan memproses bahan-bahan alam
yang sesuai dengan spesifikasi-spesifikasi ini serta harus
memberitahu Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis paling
sedikit 30 hari sebelumnya atau suatu jangka waktu lain yang
dinyatakan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis secara
tertulis bahwa bahan tersebut digunakan dalam pekerjaan.
Laporan ini harus berisi semua informasi yang diperlukan.
Persetujuan sebuah sumber tidak berarti bahwa semua bahan-
bahan dalam sumber tersebut disetujui.
3) Dalam kasus bahan-bahan aspal, semen, dan kayu struktural dan
bahan-bahan lainnya, sertifikat uji pabrik pembuat diperlukan
sebelum persetujuan dari Konsultan Pengawas dan Direksi
Teknis diberikan. Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis
memberikan persetujuan ini secara tertulis. Pengiriman bahan ke
lapangan harus dilakukan dalam jam kerja proyek dan untuk
bahan aspal langsung dilakukan pemeriksaan penetrasi dan titik
lembek. Selanjutnya bahan yang sudah sampai di lapangan
harus diuji ulang dibawah pengawasan Konsultan Pengawas dan
Direksi Teknis.
1–16
5.2 Sumber Bahan-Bahan
a. Sumber-sumber
1) Lokasi sumber bahan yang mungkin, diperlihatkan dalam
dokumen-dokumen atau yang diberikan oleh Konsultan
Pengawas dan Direksi Teknis, yang disediakan sebagai satu
petunjuk saja. Ini adalah tanggung jawab Penyedia barang dan
jasa untuk mengadakan identifikasi dan memeriksa kecocokan
semua sumber-sumber bahan yang diperlukan untuk pelaksanaan
pekerjaan dan untuk mendapatkan persetujuan dari Konsultan
Pengawas dan Direksi Teknis.
2) Sumber bahan tidak boleh dipilih dalam sumber alam dilindungi,
hutan lindung, atau dalam daerah yang mudah terjadi longsoran
atau erosi.
3) Penyedia barang dan jasa akan menentukan berapa banyak
peralatan dan pekerjaan yang diperlukan untuk memproduksi
bahan-bahan tersebut memenuhi spesifikasi ini. Konsultan
Pengawas dan Direksi Teknis akan menolak atau menerima
bahan-bahan dari sumber-sumber bahan atas dasar persyaratan
kualitas yang ditentukan dalam kontrak.
4) Tidak boleh ada kegiatan pada lokasi sumber bahan yang akan
menimbulkan erosi atau longsoran tanah, hilangnya tanah
produktif secara lain berpengaruh berlawan dengan daerah
sekelilingnya.
b. Persetujuan
1) Pemesanan bahan-bahan akan diberikan jika Konsultan
Pengawas dan Direksi Teknis telah memberikan persetujuan
untuk menggunakannya. Bahan-bahan tidak boleh digunakan
untuk maksud-maksud lain daripada yang telah disetujui oleh
Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.
1–17
2) Jika kualitas atau gradasi bahan tersebut tidak sesuai dengan
kualitas yang telah disetujui Direksi, maka Direksi dapat menolak
bahan tersebut dan minta diganti.
5.3 Pengangkutan
a. Umum
Seksi ini menetapkan ketentuan-ketentuan untuk transportasi dan
penanganan tanah, bahan campuran panas, bahan-bahan lain,
peralatan, dan perlengkapan. Pelaksanaan pekerjaan harus mengacu
pada Peraturan Pemerintah, Peraturan Daerah Provinsi dan
Kabupaten/ Kota, Peraturan Kawasan Bandara yang berlaku, maupun
ketentuan-ketentuan tentang pelestarian sumber daya alam dan
lingkungan hidup.
b. Koordinasi
Penyedia barang dan jasa harus memperhatikan koordinasi yang
diperlukan dalam kegiatan transportasi baik untuk pekerjaan yang
sedang dilaksanakan atau yang sedang dilaksanakan dalam bentuk-
bentuk lainnya, maupun untuk pekerjaan dengan Sub Penyedia
barang dan jasa atau perusahaan utilitas dan lainnya yang dipandang
perlu.
Apabila terjadi tumpang tindih pelaksanaan antara beberapa Penyedia
barang dan jasa , maka Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis
mempunyai keluasan penuh untuk memerintahkan setiap Penyedia
barang dan jasa dan berhak untuk menentukan urutan pekerjaan
selanjutnya untuk menjaga kelancaran penyelesaian seluruh proyek.
c. Pembatasan Beban Lalu Lintas
Bilamana diperlukan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis dapat
mendapat batas beban dan muatan sumbu untuk melindungi jalan
atau jembatan yang ada di lingkungan proyek.
1–18
5.4 Penyimpanan Bahan
a. Umum
Bahan-bahan harus disimpan dalam cara sedemikian rupa sehingga
bahan-bahan tersebut tidak rusak dan kualitasnya dilindungi dan
sedemikian sehingga bahan tersebut selalu siap digunakan serta
dengan mudah dapat diperiksa oleh Konsultan Pengawas dan Direksi
Teknis.
Tempat penyimpanan harus bersih dan bebas dari sampah dan air,
bebas penggalian air dan kalau perlu ditinggikan. Bahan-bahan tidak
boleh bercampur dengan tanah dasar, dan bila diperlukan satu lapisan
alas dasar pelindung harus disediakan.
Tempat penyimpanan berisi semen, kapur dan bahan-bahan sejenis
harus terlindungi dari hujan dan banjir.
b. Penumpukan Agregat
1) Agregat batu harus ditumpuk dalam satu cara yang disetujui
sedemikian sehingga tidak ada segregasi serta untuk menjamin
gradasi yang memadai. Tinggi tumpukan maksimum adalah lima
meter.
2) Masing-masing jenis berbagai agregat harus ditumpuk secara
terpisah, atau dipisahkan dengan partisi kayu.
3) Penempatan tumpukan material dan peralatan, harus ditempat-
tempat yang memadai dan tidak boleh menimbulkan kemacetan
lalu-lintas dan membendung lintasan air.
4) Tumpukan agregate untuk ATB dan AC harus dilindungi dari
hujan untuk menceagah kejenuhan agregat yang akan
menguraingi mutu bahan yang di hampar.
5) Penyedia barang dan jasa harus melaksanakan penyiraman yang
teratur pada jalan-jalan angkutan, daerah lalu lintas berat lainnya
serta penumpukan material lainnya, khususnya selama musim
kering.
1–19
c. Penyimpanan Bahan-bahan Aspal
Tempat Penimbunan drum-drum aspal harus pada ketinggian yang
layak dan dibersihkan dari tumbuh-tumbuhan rendah dan sampah-
sampah.
Cara penumpukan untuk berbagai bahan-bahan aspal adalah sebagai
berikut :
1) Drum-drum yang berisi oli pembersih harus ditumpuk diatas ujung
dengan lubang pengisian arah ke atas dan dimiringkan (dengan
menempatkan sebuah sisinya diatas sepotong kayu) untuk
mencegah terkumpulnya air diatas tutup drum.
2) Drum-drum yang berisi minyak tanah, bensin, dan aspal cut back
harus ditumpuk diatas sisinya dengan lubang pengisian di
sebelah atas. Penutup lubang harus diuji mengenai
kekencangannya ketika ditumpuk dan pada selang waktu yang
teratur sewaktu penyimpanan.
3) Drum-drum emulsi aspal dapat ditumpuk diatas ujung atau diatas
sisinya tetapi bila disimpan untuk suatu jangka waktu yang
panjang, drum-drum tersebut harus digulingkan secara teratur.
d. Bahan-bahan yang dltumpuk di pinggir jalan
Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis akan memberikan petunjuk
mengenai lokasi yang tepat untuk menumpuk bahan-bahan di pinggir
jalan, dan semua tempat yang dipilih harus keras, tanah dengan
drainase yang baik, bebas dari menjadi adonan dan kering serta sama
sekali tidak boleh melampaui batas jalan tersebut dimana bahan-
bahan tersebut dapat menimbulkan bahaya atau kemacetan lalu lintas
yang lewat. Tempat penumpukan harus dibersihkan dari tumbuhan
rendah dan sampah, dan bila perlu tanah tersebut ditinggikan dengan
grader. Agregat dan kerikil harus ditumpuk secara rapi menurut
ukuran mal, dengan sumbu memanjang tumpukan tersebut biasanya
sejajar dengan garis tengah jalan. Aspal dalam drum-drum harus
ditumpuk seperti diuraikan pada item (3) diatas dan dibentuk ke dalam
tempat yang teratur (tidak berserakan sepanjang jalan).
1–20
5.5 Biaya-Biaya
a. Pembayaran
Semua biaya untuk kompensasi bagi pemilik lahan atau sumber
bahan, misalnya sewa, royalty (pajak) dan biaya-biaya semacam,
akan dimasukan dalam harga satuan dalam bahan-bahan yang
bersangkutan serta tidak ada pembayaran terpisah kepada Penyedia
barang dan jasa untuk biaya-biaya ini.
b. Pekerjaan-pekerjaan Lapangan untuk Sumber Bahan
1) Penyedia barang dan jasa akan menyelenggarakan semua
pengaturan untuk membuka sumber bahan, kecuali diperintahkan
lain oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis secara tertulis.
2) Semua biaya yang diperlukan untuk pembukaan sumber-sumber
bahan, seperti pembongkaran tanah selimut dan tanah bagian
atas, serta menimbun kembali lapangan tersebut setelah galian
diselesaikan, akan disediakan dalam harga satuan, dan tidak ada
pembayaran terpisah bagi pekerjaan ini.
6. DOKUMEN REKAMAN PROYEK
6.1 Umum
a. Penyedia barang dan jasa akan menyimpan satu rekaman pekerjaan
kontrak dan akan menyelesaikan rekaman semua perubahan
pekerjaan dalam kontrak sejak dimulai sampai selesainya pekerjaan
proyek dan harus memindahkan informasi akhir tersebut ke dalam
Dokumen Rekaman Akhir sebelum penyelesaian pekerjaan.
b. Penyerahan-penyerahan
1) Penyedia barang dan jasa akan meyerahkan kepada Konsultan
Pengawas dan Direksi Teknis untuk persetujuan-nya rekaman
proyek tersebut yang selalu dilaksanakan pada hari ke 25 tiap-tiap
bulan, atau tanggal lain menurut perintah Pimpinan Proyek.
1–21
Persetujuan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis terhadap
dokumen ini diperlukan untuk persetujuan pembayaran.
2) Penyedia barang dan jasa akan menyerahkan kepada Konsultan
Pengawas dan Direksi Teknis untuk mendapatkan persetujuannya
Dokumen Rekaman Proyek Akhir (final) pada waktu permohonan
untuk Sertifikat Penyelesaian Utama, dilengkapi dengan catatan-
catatan berikut :
- Tanggal
- Nomor dan Jadwal Proyek
- Nama dan alamat Penyedia barang dan jasa
- Nomor dan judul masing-masing dokumen rekaman
- Sertifikat bahwa masing-masing dokumen yang diserahkan
adalah lengkap dan akurat
- Tanda tangan Penyedia barang dan jasa atau wakilnya yang
diberi kuasa
6.2 Dokumen Rekaman Proyek
a. Perangkat Dokumen Proyek
Dengan pemenangan kontrak, Penyedia barang dan jasa akan
mendapatkan seperangkat lengkap semua dokumen dari Pimpinan
Proyek tanpa beban biaya, yang berkaitan dengan Kontrak. Dokumen
tersebut akan meliputi :
1) Persyaratan Umum Kontrak
2) Gambar Rencana Kontrak
3) Spesifikasi
4) Addendum
5) Modifikasi-modifikasi lain terhadap Kontrak (jika ada)
6) Catatan Pengujian Lapangan (jika ada).
1–22
b. Penyimpanan
Dokumen proyek tersebut harus disimpan di dalam kantor lapangan
dalam satu file dan rak dan Penyedia barang dan jasa harus menjaga
serta melindunginya dari kerusakan dan hilang sampai pekerjaan
selesai serta harus memindahkan data rekaman tersebut kepada
Dokumen Rekaman Proyek Akhir (final).
Dokumen rekaman tersebut tidak boleh digunakan untuk tujuan
pelaksanaan dan dokumen itu harus dapat diperoleh setiap waktu
untuk pemeriksaan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.
6.3 Bahan Rekaman Proyek
Segera setelah semua bahan, aspal, agregat, bahan-bahan runway,
campuran aspal panas, dan sebagainya disetujui, maka semua contoh
yang telah disetujui harus disiapkan dengan baik di lapangan.
6.4 Pemeliharaan Dokumen Pelaksanaan Proyek
a. Penyedia barang dan jasa harus melimpahkan tanggung jawab
pemeliharaan Dokumen Rekaman kepada salah seorang staf yang
ditunjuk sebagaimana yang telah disetujui oleh Konsultan Pengawas
dan Direksi Teknis sebelumnya.
b. Segera setelah diterimanya Dokumen Kerja (Job Set), Penyedia
barang dan jasa harus memberi tanda pada setiap dokumen dengan
judul “Dokumen Rekaman Proyek – Dokumen Kerja”, dengan huruf
cetak setinggi 5 cm.
c. Pemeliharaan
Pada saat penyelesaian kontrak, kemungkinan sejumlah Dokumen
Kerja harus dikeluarkan untuk mencatat masukan-masukan baru dan
untuk pemeriksaan dan dalam kondisi-kondisi yang demikian kegiatan
seperti ini akan dilaksanakan, maka Penyedia barang dan jasa harus
mencari cara yang cocok untuk melindungi Dokumen Kerja tersebut
untuk disetujui oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.
1–23
1 ................................................................................................................................................1–1 1. PERSIAPAN PEKERJAAN ......................................................................................1–1
1.1 Direksi Keet ...........................................................................................................1–1 1.2 Pemasangan Patok dan Pengukuran ......................................................................1–1 1.3 Papan Nama Proyek ..............................................................................................1–6
2. PENGUJIAN LAPANGAN ........................................................................................1–6 2.1 Umum ....................................................................................................................1–6 2.2 Pemenuhan Terhadap Spesifikasi ..........................................................................1–6 2.3 Pengukuran dan Pembayaran ................................................................................1–7
3. PELAKSANAAN PEKERJAAN ..............................................................................1–8 3.1 Umum ....................................................................................................................1–8 3.2 Pengendalian Mutu Bahan dan Keterampilan Kerja .............................................1–9 3.3 Pengelola Lapangan dari Penyedia barang dan jasa ..............................................1–9 3.4 Pengendalian Lingkungan dan Keselamatan Kerja. ............................................1–10 3.5 Pengaturan Pekerjaan di Lapangan .....................................................................1–11
4. STANDAR RUJUKAN .............................................................................................1–12 4.1 Umum ..................................................................................................................1–12 4.2 Jaminan Kualitas .................................................................................................1–13 4.3 Referensi ..............................................................................................................1–13
5. BAHAN-BAHAN DAN PENYIMPANAN ..............................................................1–14 5.1 Umum ..................................................................................................................1–14 5.2 Sumber bahan-bahan ...........................................................................................1–16 5.3 Pengangkutan ......................................................................................................1–17 5.4 Penyimpanan Bahan ............................................................................................1–18 5.5 Biaya-biaya ..........................................................................................................1–20
6. DOKUMEN REKAMAN PROYEK .........................................................................1–20 6.1 Umum ..................................................................................................................1–20 6.2 Dokumen Rekaman Proyek .................................................................................1–21 6.3 Bahan Rekaman Proyek ......................................................................................1–22 6.4 Pemeliharaan Dokumen Pelaksanaan Proyek .....................................................1–22
2–1
BAB II
PEKERJAAN TANAH
2 1. PEMBERSIHAN (CLEARING), PENGGUSURAN (GRUBBING) DAN
PENGUPASAN (STRIPPING)
Pembersihan ( Clearing)
Terdiri dari pekerjaan pembersihan dan pembuangan pohon, semak belukar
dan material lain yang tidak digunakan termasuk pemindahan pagar apabila
diperlukan.
Penggusuran (Grubbing)
Tanah yang digusur dari pekerjaan jika terdapat bekas pohon, akar, tunggul-
tunggul kayu dan material lain yang tidak berguna, mengganggu, harus
bongkar sampai bersih dan semua lubang-lubang yang terjadi akibat gusuran
harus ditutup dengan bahan/ material lain yang disetujui oleh Pejabat
Pembuat Komitmen, dan dipadatkan berlapis-lapis serta diperoleh kepadatan
yang sama dengan kepadatan tanah sekitarnya.
Pengupasan Tanah Bagian Atas ( Stripping Topsoil)
Semua tanah bagian teratas sampai sedalam yang diperintahkan oleh
Pejabat Pembuat Komitmen atau sekurang-kurangnya 20 cm harus dibuang
dari daerah-daerah yang akan direncanakan sebagai lapisan teratas.
Bila pengupasan topsoil diperlukan dalam perencanaan, pada waktu
pengangkatan stripping, topsoil akan ditempatkan di lokasi yang disetujui.
Penempatan Tanah Buangan
Semua bahan-bahan bongkaran, hasil pembersihan, pembongkaran dari
lapisan teratas harus diatur sedemikian rupa sehingga penempatannya
sesuai dengan petunjuk Pejabat Pembuat Komitmen. Apabila bekas
tanaman-tanaman atau tonggak-tonggak harus dibakar, maka
pembakarannya dapat dilakukan dengan ijin Pejabat Pembuat Komitmen dan
2–2
diijinkan oleh Hukum atau Peraturan setempat, apabila diijinkan pembakaran
harus dilakukan pengawasan.
Pengukuran
Banyaknya pembersihan serta pembongkaran ditentukan dalam meter
persegi, dari hasil pembersihan serta pembongkaran yang sesungguhnya
adalah yang dilaksanakan dalam pekerjaan itu. Banyaknya tanah bagian
teratas yang dikupas ditentukan dalam meter persegi, dan hasil pengupasan
sesungguhnya adalah yang dilaksanakan dalam pekerjaan itu.
Volume dari clearing dan grubbing ditunjukan dengan perencanaan atau
permintaan oleh Pejabat Pembuat Komitmen akan banyaknya m2 untuk
pekerjaan tanah clearing dan grubbing.
Untuk pembersihan pohon, volume dari pohon, ditentukan menurut ukuran
diameter, ukuran cm dari pohon, akan dibayar menurut schedule dari ukuran
pohon.
Pembayaran
Tahap pembayaran dilakukan berdasarkan prestasi kerja yang kriterianya
ditetapkan dalam kontrak yang bersangkutan.
Pembayaran dibuat pada harga satuan kontrak per meter-persegi untuk
clearing. Harga ini termasuk ganti-rugi penuh untuk semua material dan
semua tenaga kerja, perlengkapan, dan alat-alat , dan yang diperlukan.
Pembayaran dibuat pada harga satuan kontrak untuk clearing pohon. Harga
ini termasuk ganti-rugi penuh untuk semua material dan semua tenaga kerja,
perlengkapan, dan alat-alat yang diperlukan.
2. GALIAN
Umum
a. Uraian
1) Pekerjaan ini terdiri dari penggalian, penanganan, pembuangan atau
penumpukan tanah atau batu ataupun bahan-bahan lainnya dari jalan
2–3
kendaraan dan sekitarnya yang diperlukan untuk pelaksanaan
pekerjaan kontrak yang diterima.
2) Pekerjaan ini biasanya diperlukan untuk pembuatan jalan air dan
selokan-selokan, pembuatan parit atau pondasi pipa, gorong-gorong,
saluran-saluran atau bangunan-bangunan lainnya, untuk pembuangan
bahan-bahan yang tidak cocok dan tanah bagian atas, untuk pekerjaan
stabilisasi dan pembuangan tanah longsoran, untuk galian bahan
konstruksi atau pembuangan bahan-bahan buangan dan pada
umumnya pembentukan kembali daerah jalan, sesuai dengan
spesifikasi ini dan dalam pemenuhan yang sangat bertanggung jawab
terhadap garis batas, kelandaian dan potongan melintang yang
ditunjukkan pada gambar rencana atau seperti diperintahkan oleh
Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.
3) Terkecuali untuk tujuan pembayaran, persyaratan bab ini berlaku untuk
semua pekerjaan galian yang dilaksanakan dalam hubungan dengan
kontrak, termasuk pekerjaan-pekerjaan yang berkaitan dalam Bab-bab
lain, dan semua galian di klasifikasikan dalam satu atau dua kategori.
b. Macam pekerjaan galian
1) Galian batu terdiri dari penggalian batu-batu besar dengan volume satu
meter kubik atau lebih besar atau bahan konglomerat padat yang keras
yang dalam pendapat Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis tidak
praktis untuk menggali tanpa menggunakan peralatan kerja.
Penggalian memerlukan peledakan (blasting), rockbreaker atau
jackhammer atau peralatan lain yang sejenisnya. Ini tidak termasuk
bahan batuan yang dalam pendapat Konsultan Pengawas dan Direksi
Teknis dapat dibuat lepas dan dipecah-pecah oleh gandengan
pembelah hidrolis atau bulldozer.
2) Semua penggalian lain akan dianggap sebagai galian biasa. Galian
biasa dibedakan menjadi dua kelompok yaitu galian biasa untuk
material timbunan dan galian biasa sebagai bahan bangunan.
Galian biasa harus mencakup seluruh galian yang tidak diklasifikasikan
sebagai galian batu dan masih dapat dilakukan dengan penggaru
2–4
(ripper) tunggal yang ditarik oleh traktor dengan berat maksimum 15
ton dan tenaga kuda netto maksimum 180 PK (tenaga kuda)
a) Galian biasa untuk material timbunan
Bahan galian yang memenuhi persyaratan yang akan digunakan
sebagai material timbunan harus bebas dari bahan-bahan organik
dalam jumlah yang merusak, seperti daun, rumput, akar dan
kotoran.
b) Galian biasa sebagai bahan konstruksi
Bahan galian yang memenuhi persyaratan yang akan digunakan
sebagai bahan konstruksi harus bebas dari bahan-bahan organik
dalam jumlah yang merusak, dan dapat digunakan sebagai bahan
konstruksi karena memenuhi spesifikasi ini.
c. Toleransi Ukuran
Kelandaian, garis batas dan formasi akhir setelah penggalian tidak boleh
berbeda dari yang ditentukan lebih besar 2 cm pada setiap titik,
sedangkan untuk galian perkerasan tidak boleh berbeda lebih dari 1 cm
dari yang disyaratkan. Pekerjaan yang tidak memenuhi toleransi ini harus
diperbaiki sehingga diterima Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.
Permukaan galian tanah maupun batu yang tidak sesuai dan terbuka
terhadap aliran air permukaan harus cukup rata dan harus memiliki cukup
kemiringan untuk menjamin pengaliran air yang bebas dari permukaan itu
tanpa terjadi genangan.
d. Pemeriksaan di Lapangan
1) Untuk setiap pekerjaan galian yang dibayar di bawah Bab ini,
ketinggian dan garis batasnya harus disetujui oleh Konsultan
Pengawas dan Direksi Teknis, sebelum Penyedia barang dan jasa
memulai pekerjaan.
2) Sesudah masing-masing penggalian untuk lapis tanah dasar, formasi
atau pondasi dipadatkan, Penyedia barang dan jasa harus
memberitahukan hal tersebut kepada Konsultan Pengawas dan Direksi
Teknis, dan tidak ada bahan alas dasar atau bahan lainnya akan
2–5
dipasang sampai Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis telah
menyetujui kedalaman penggalian dan kualitas serta kekerasan bahan
pondasi.
e. Penjadwalan Pekerjaan
1) Pembuatan parit atau penggalian lainnya memotong jalan kendaraan
harus dilaksanakan dengan menggunakan pelaksanaan setengah
lebar atau secara lain diadakan perlindungan sehingga jalan tersebut
dijaga tetap terbuka untuk lalu lintas pada setiap waktu.
2) Penyedia barang dan jasa harus menyerahkan kepada Konsultan
Pengawas dan Direksi Teknis gambar rincian semua bangunan
sementara yang diusulkan untuk digunakan, seperti penyangga,
penguatan, cofferdam (bangunan sementara), dinding pemutus aliran
rembesan (cut off) dan bangunan-bangunan untuk pembelokan
sementara aliran sungai serta harus mendapatkan persetujuan
Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis sesuai dengan gambar-
gambar, sebelum melakukan pekerjaan galian yang dimaksudkan
menjadi perlindungan dengan bangunan-bangunan yang diusulkan
tersebut.
f. Penggunaan dan Pembuangan Bahan-bahan Galian
1) Semua bahan-bahan yang cocok yang digali di dalam batas-batas dan
lingkup kerja proyek, dimana mungkin akan digunakan dengan cara
yang paling efektif, untuk pembuatan formasi pematang atau untuk
urugan kembali.
2) Bahan-bahan galian yang berisikan tanah-tanah organis, gambut,
berisikan akar-akar atau barang-barang tumbuhan yang banyak, dan
juga tanah yang mudah mengembang, yang menurut pendapat
Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis akan menghalangi
pemadatan bahan lapisan di atasnya atau dapat menimbulkan suatu
penurunan yang tidak dikehendaki atau kehancuran, akan
diklasifikasikan sebagai tidak cocok digunakan sebagai urugan dalam
pekerjaan.
2–6
3) Setiap bahan yang melebihi kebutuhan untuk timbunan, atau setiap
bahan yang disetujui Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis menjadi
bahan yang tidak cocok untuk urugan, harus dibuang dan diratakan
dalam lapisan-lapisan tipis oleh Penyedia barang dan jasa diluar jalan
seperti yang diperintahkan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi
Teknis.
4) Penyedia barang dan jasa akan bertanggung jawab untuk semua
penyelenggaraan dan biaya-biaya bagi pembuangan bahan-bahan
lebihan atau bahan tidak cocok, termasuk pengangkutannya dan
mendapatkan izin dari pemilik atau penyewa lahan dimana buangan
tersebut dilakukan.
g. Pengamanan Pekerjaan Galian
1) Selama pekerjaan penggalian, kemiringan galian yang stabil yang
mampu menyangga bangunan-bangunan, struktur atau mesin-mesin
disekitarnya harus dijaga pada seluruh waktu, serta harus dipasang
penyangga dan penguat yang memadai bila permukaan galian yang
tidak ditahan dengan cara lain dapat menjadi tidak stabil. Bila
diperlukan, Penyedia barang dan jasa harus menopang struktur-
struktur disekitarnya yang mungkin menjadi tidak stabil atau menjadi
berbahaya oleh pekerjaan galian.
2) Alat-alat berat untuk pemindahan tanah, pemadatan atau maksud-
maksud sejenisnya, tidak diizinkan berdiri atau beroperasi lebih dekat
dari 1,5 meter dari ujung parit terbuka atau galian pondasi, terkecuali
pipa-pipa atau struktur telah selesai dipasang dan ditutup dengan
paling sedikit 60 cm urugan dipadatkan.
3) Bendungan sementara, dinding pemotong aliran rembesan atau
sarana-sarana lain yang mengeluarkan air dari galian, harus didesain
secara baik dan cukup kuat untuk menjamin tidak terjadinya roboh
mendadak, dimungkinkan mampu mengalirkan secara cepat bahaya
banjir pada struktur.
4) Semua galian terbuka harus dipasang rintangan yang memadai untuk
menghindari tenaga kerja atau lain-lainnya jatuh dengan tidak sengaja
2–7
ke dalam galian dan setiap galian terbuka di dalam daerah badan jalan
atau bahu jalan, sebagai tambahan harus diberi marka pada malam
hari dengan drum dicat putih (atau semacamnya) dengan lampu
merah, sehingga diterima Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.
5) Penyedia barang dan jasa harus bertanggung jawab untuk
mengadakan perlindungan bagi setiap pipa bawah tanah yang
berfungsi, kabel-kabel, konduit atau struktur di bawah permukaan lain
yang dapat dipengaruhi dan harus bertanggung jawab untuk biaya
perbaikan setiap kerusakan yang disebabkan oleh operasinya.
h. Perbaikan Penggalian yang Tidak Diterima
Pekerjaan galian yang tidak memenuhi kriteria toleransi yang diberikan
harus diperbaiki oleh Penyedia barang dan jasa sebagai berikut :
1) Bahan-bahan yang tersisa (karena penggalian yang tidak efisien)
harus dibuang dengan galian berikutnya.
2) Daerah yang telah terlanjur digali, atau daerah dimana telah bercerai
berai atau berjatuhan, harus diurug kembali dengan urugan pilihan
atau bahan pondasi bawah/pondasi atas yang mana yang dapat
diterapkan, sehingga diterima Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.
Pelaksanaan Pekerjaan
a. Prosedur Umum
1) Pekerjaan galian harus dilaksanakan dengan sekecil mungkin terjadi
gangguan terhadap bahan-bahan di bawah dan di luar batas galian
yang ditentukan sebelumnya.
2) Bila bahan tersebut yang nampak keluar di atas garis formasi atau
tanah dasar atau permukaan pondasi adalah lepas-lepas atau lunak
atau secara lain tidak cocok dalam pendapat Konsultan Pengawas dan
Direksi Teknis, bahan itu secara keseluruhan harus dipadatkan atau
dibuang seluruhnya dan diganti dengan urugan yang cocok, seperti
diperintahkan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.
2–8
3) Dimana batu, lapisan keras atau bahan tidak dapat dihancurkan
lainnya ditemukan berada di atas garis formasi untuk saluran yang
dilapisi, atau penggalian permukaan untuk perkerasan dan bahu jalan,
atau di atas bagian dasar parit pipa atau galian pondasi struktur,
bagian tersebut harus digali terus sedalam 20 cm sampai satu
permukaan yang merata dan halus. Tidak ada runcingan-runcingan
batu akan ditinggalkan menonjol dari permukaan yang nampak keluar
dan semua bahan-bahan yang lepas-lepas harus dibuang. Profil galian
yang telah ditetapkan harus dikembalikan dengan pengurugan kembali
dan dipadatkan dengan bahan pilihan yang disetujui oleh Konsultan
Pengawas dan Direksi Teknis.
4) Setiap bahan muatan diatas harus disingkirkan dari tebing yang tidak
stabil sebelum penggalian dan talud tebing halus dipotong menurut
sudut rencana talud. Untuk tebing yang tinggi harus dibuatkan
barometer pada setiap ketinggian tebing 5,0 m yang sesuai dengan
gambar standar.
5) Untuk perlindungan tebing terhadap erosi, akan dibuatkan saluran cut
off (penutup aliran rembesan) dan saluran pada kaki tebing
sebagaimana ditunjukan pada Gambar Rencana atau sebagaimana
diperintahkan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis di
lapangan. Daerah-daerah yang baru selesai digali, secepatnya harus
dilindungi juga dengan penyediaan lempengan rumput atau tanaman-
tanaman lain yang disetujui.
6) Sejauh mungkin dan seperti diperintahkan oleh Konsultan Pengawas
dan Direksi Teknis, Penyedia barang dan jasa harus menjaga galian
tersebut bebas air dan harus melengkapi dengan pompa-pompa,
peralatan dan tenaga kerja, serta membuat tempat air mengumpul,
saluran sementara atau tanggul sementara seperlunya untuk
mengeluarkan atau membuang air dari daerah-daerah disekitar galian.
2–9
b. Penggalian untuk Bahan Urugan
1) Lubang-lubang bahan galian, apakah berada dalam kawasan Proyek
atau dimana saja, harus digali sesuai dengan ketentuan-ketentuan
spesifikasi ini.
2) Persetujuan untuk membuka satu daerah galian baru, atau meng-
operasikan daerah galian yang ada, harus diperoleh dari Konsultan
Pengawas dan Direksi Teknis secara tertulis sebelum suatu operasi
galian dimulai.
3) Lubang-lubang harus dilarang atau dibatasi dimana lubang-lubang
tersebut mengganggu drainase asli atau drainase yang didesain.
4) Di sisi daerah yang miring, lubang-lubang galian bahan diatas sisi jalan
yang lebih tinggi, harus dibuat landai dan dibuat mengalirkan air untuk
membawa semua air permukaan ke saluran tepi dan ke gorong-gorong
di dekatnya tanpa terjadi genangan.
5) Ujung dari satu lubang galian bahan tidak boleh lebih dekat dari 2
meter dari kaki satu tanggul atau 10 meter dari bagian puncak satu
galian.
6) Semua lubang galian bahan atau sumber bahan yang digunakan oleh
Penyedia barang dan jasa harus ditinggalkan dalam kondisi yang
rapih dan teratur dengan sisi dan talud yang stabil setelah pekerjaan
selesai.
c. Pembongkaran Bangunan Sementara
1) Kecuali diperintahkan lain oleh Konsultan Pengawas dan Direksi
Teknis, semua struktur sementara seperti tanggul sementara atau
penyangga penguat, harus dibongkar oleh Penyedia barang dan jasa
setelah selesainya struktur permanen atau pekerjaan lain untuk mana
galian itu telah dilaksanakan.
2) Bahan-bahan yang dikumpulkan dari bangunan-bangunan sementara
tersebut tetap menjadi milik Penyedia barang dan jasa atau mungkin
jika disetujui dianggap cocok oleh Konsultan Pengawas dan Direksi
Teknis, disatukan ke dalam pekerjaan permanen dan dibayar dibawah
2–10
item pembayaran yang relevan dimasukkan ke dalam Daftar
Penawaran.
3) Setiap bahan galian yang dapat diizinkan sementara dipasang di
dalam satu jalan air, harus dibuang dalam satu cara sehingga tidak
merusak jalan air. Semua permukaan akhir urugan yang nampak
keluar harus cukup halus dan seragam, dan mempunyai kemiringan
yang cukup menjamin limpasan bebas air permukaan.
Pengukuran
Volume galian ditunjukan dengan perencanaan atau permintaan oleh Pejabat
Pembuat Komitmen akan banyaknya m3 untuk pekerjaan galian.
Pembayaran
Tahap pembayaran dilakukan berdasarkan prestasi kerja yang kriterianya
ditetapkan dalam kontrak yang bersangkutan.
3. URUGAN
Umum
a. Uraian
1) Pekerjaan ini terdiri dari mendapatkan, mengangkut, penempatan dan
memadatkan tanah atas bahan berbutir yang disetujui untuk
pembangunan pematang, pengurugan kembali parit-parit atau galian
disekeliling pipa atau struktur serta pengurugan sampai kepada garis
batas, kemiringan dan ketinggian penampang melintang yang
ditentukan atau disetujui.
2) Pekerjaan tersebut tidak termasuk pemasangan bahan filter pilihan
sebagai alas dasar untuk pipa atau saluran beton, atau sebagai bahan
drainase porous yang disediakan untuk drainase di bawah permukaan.
Bahan-bahan ini dimasukkan dalam Spesifikasi-spesifikasi ini.
2–11
b. Jenis Urugan
1) Urugan yang dicakup oleh persyaratan-persyaratan bab ini di bawah
satu atau Dua kategori.
a) Urugan biasa
Material yang sesuai yang akan dipergunakan dalam spesifikasi ini
mencakup semua material yang dalam klasifikasi test ASTM D 2487
dikenal sebagai GW, GP, GM, GC, SW, SP atau SM.
Material yang tidak sesuai adalah material yang menurut ASTM
D2487 dikenal sebagai SC, ML, OL, MH, OH dan PT.
Dalam hal tertentu, atas petunjuk dari Pemberi Tugas, material
(inorganik) yang diklasifikasikan sebagai SC, ML, CL, MH dan CH
dapat digunakan pada daerah timbunan yang tidak penting, seperti
penimbuan kembali borrow pits atau timbunan diluar areal
perkerasan/rencana perkerasan dan struktur.
b) Urugan pilihan
Material pilihan yang akan dipergunakan dalam bab ini mencakup
material yang termasuk dalam klasifikasi GW, GP dan GM.
c) Urugan pilihan digunakan untuk kondisi tanah lunak seperti rawa-
rawa, tanah payau, atau tanah yang selalu terendam air dimana
diperlukan satu tanah urugan dengan plastisitas rendah (bahan
berbutir), dan juga dimana stabilisasi tanggul, talud yang terjal atau
tanah dasar harus ditimbun sampai ketinggian dan pemadatan
yang tertentu. Urugan pilihan dari bahan sirtu dengan persyaratan
∂t ≥ 1.8 ton/m3 dan sudut geser φ ≥ 20° .
d) Urugan yang diperlukan untuk tujuan umum seperti diuraikan diatas
dan tidak termasuk urugan pilihan, harus dipakai sebagai urugan
biasa.
2) Persyaratan Pemadatan untuk Urugan
a) Kecuali untuk areal dimana akan dibuat konstruksi perkerasan,
semua lapisan timbunan yang berada pada elevasi 1 m sampai
2–12
dengan 3 m di bawah permukaan subgrade harus dipadatkan
sekurang kurangnya 90% terhadap Maximum Dry Density pada
Optimum Moisture Content (OMC).
b) Semua timbunan di bawah struktur konstruksi sampai kedalaman
300 mm harus dipadatkan sampai mencapai 100% MDD pada
OMC.
c) Pada daerah airstrip untuk lapisan teratas setebal 150 mm harus
dipakai material timbunan tertentu yang sudah disetujui Pejabat
Pembuat Komitmen.
3) Toleransi Ukuran
a) Semua timbunan yang lebih dari 30 cm dibawah permukaan tanah
dasar harus dipadatkan sampai 95 % MDD pada OMC.
b) Ketinggian dan kemiringan akhir pematang tanah dasar dan bahu
jalan, setelah pemadatan tidak boleh ada dua sentimeter lebih
tinggi atau 2 cm lebih rendah dari yang ditentukan atau disetujui.
c) Semua permukaan akhir urugan yang nampak keluar harus cukup
halus dan seragam, dan mempunyai kemiringan yang cukup
menjamin limpasan bebas alr permukaan.
d) Permukaan akhir talud pematang tidak boleh berbeda dari garis
profil yang ditentukan lebih dari 10 cm.
e) Timbunan tidak boleh dihampar dalam lapisan dengan tebal padat
lebih dari 20 cm atau dalam lapisan dengan tebal padat kurang dari
10 cm.
4) Contoh-contoh
Penyedia barang dan jasa halus menyerahkan kepada Konsultan
Pengawas dan Direksi Teknis hal-hal berikut ini paling sedikit 14 hari
sebelum mulai digunakannya setiap bahan sebagai urugan :
- Dua contoh bahan dengan berat masing-masing 50 kg, salah satu
dari bahan tersebut akan diterima oleh Konsultan Pengawas dan
Direksi Teknis sebagai acuan selama jangka waktu kontrak.
- Satu pernyataan mengenai asal dan komposisi setiap bahan yang
diusulkan sebagai bahan urugan pilihan, bersama-sama dengan
2–13
hasil pemeriksaan yang menyatakan bahwa bahan tersebut
memenuhi Spesifikasi.
5) Penjadwalan Pekerjaan
a) Bagian baru pematang landasan atau rekonstruksi harus dibangun
setengah lebar, kecuali disediakan satu pengalihan sehingga jalan
tersebut dijaga terbuka untuk lalu lintas pada setiap waktu.
b) Urugan tidak boleh dipasang, dihampar atau dipadatkan selama
hujan atau kondisi basah dan pemadatan tidak dapat dikontrol.
6) Perbaikan Urugan yang Tidak Diterima atau tidak stabil
a) Urugan terakhir yang tidak memenuhi penampang melintang yang
ditentukan atau disetujui atau dengan toleransi permukaan yang
ditentukan dalam tabel 2.3.2, harus diperbaiki dengan membuat
terurai permukaan tersebut, dan membuang atau menambah
bahan-bahan yang diperlukan diikuti dengan pembentukan dan
pemadatan kembali.
b) Urugan yang terlalu basah untuk pemadatan, dalam hal batas-
batas kandungan kelembutan seperti yang ditentukan dan
diperintahkan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, harus
diperbaiki dengan menggaruk bahan tersebut sampai kedalaman
15 cm atau seperti penebaran urugan, masing-masing lapisan
harus dipadatkan menyeluruh dengan peralatan pemadatan yang
cocok dan memadai yang disetujui oleh Konsultan Pengawas dan
Direksi Teknis sampai kepada persyaratan-persyaratan kepadatan
berikut :
- Lapisan-lapisan yang lebih dari 30 cm dibawah permukaan
tanah dasar harus dipadatkan sampai 95% kepadatan kering
standar maksimum yang ditetapkan sesuai AASHTO T99.
Untuk tanah-tanah yang berisi lebih dari 10% bahan-bahan yang
tertahan diatas saringan 19 mm, maka kepadatan kering
maksimum yang didapat harus disesuaikan untuk bahan-bahan
oversize (kelewat besar) tersebut seperti diperintahkan oleh
Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.
2–14
- Lapisan-lapisan di dalam 30 cm atau kurang, dibawah
permukaan tanah dasar, harus dipadatkan sampai 100%
kepadatan kering standar maksimum yang ditetapkan sesuai
AASHTO T99.
0,3 = 100% OMC
0,3 – 0,7 m ≥ 95% OMC
1 – 3 m ≥ 90% OMC
- Tergantung kepada jenis pelaksanaan dan persyaratan khusus
Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, pengujian-pengujian
kepadatan di lapangan dengan methoda kerucut pasir harus
dilakukan di atas masing-masing lapisan urugan yang telah
didapatkan, sesuai dengan AASHTO T191 (PB. 0103-76) dan
jika hasil sesuatu pengujian menunjukan bahwa kepadatannya
kurang dari kepadatan yang diminta, Penyedia barang dan jasa
harus memperbaiki pekerjaan tersebut sesuai dengan
kedalaman penuh lapisan dan dilokasi yang ditunjukkan oleh
Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, yang tidak boleh
berjarak lebih dari 200 m.
c) Pemadatan urugan tanah harus dilakukan hanya bila kadar air
bahan tersebut berada didalam batas 3% kurang dari kadar air
optimum sampai 1% lebih dari kadar air optimum. Kadar air
optimum akan ditetapkan sebagai kadar air dimana kepadatan
kering maksimum dicapai bila tanah tersebut dipadatkan sesuai
dengan AASHTO T99.
d) Urugan timbunan harus dipadatkan dimulai pada ujung paling luar
serta masuk ketengah dalam satu cara dimana masing-masing
bagian menerima desakan pemadatan yang sama.
e) Jika bahan urugan harus ditempatkan di atas kedua sisi sebuah
pipa atau saluran beton atau struktur, pelaksanaannya harus
sedemikian sehingga urugan tersebut dibentuk sampai ketinggian
yang hampir sama di atas kedua sisi struktur.
2–15
f) Terkecuali disetujui oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis,
urugan disekitar ujung satu box culvert tidak boleh ditempatkan
lebih tinggi dari dasar dinding belakang atau kepala box culvert
sampai bangunan atas dipasang.
g) Urugan ditempat-tempat yang sulit dicapai oleh peralatan
pemadatan harus ditempatkan dalam lapisan-lapisan horisontal
dengan bahan-bahan lepas ketebalan tidak melebihi 20 cm dan
dipadatkan menyeluruh menggunakan mesin pemadat yang
disetujui. Harus diberikan perhatian khusus untuk menjamin
tercapainya pemadatan yang diterima di bawah dan di samping
pipa-pipa, untuk mencegah rongga-rongga dan untuk menjamin
pipa-pipa tersebut mendapat dukungan sepenuhnya.
Pengendalian Mutu
a. Test Laboratorium
Test untuk kondisi kualitas bahan urugan harus dilaksanakan kedua-
duanya untuk sumber pengadaan dan test ditempat seperti diperintahkan
Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, untuk dapat memenuhi
persyaratan-persyaratan Spesifikasi ini. Test Laboratorium berikut ini
dijadikan rujukan (referensi).
Tabel 2. 1 Test Laboratorium Bahan Urugan
Test Judul Singkat
ASTM D 421 Dry preparation dari sample tanah
ASTM D 422 Particle size analysis
ASTM D 427 Shrinkage factors
ASTM D 854 Specific Gravity tanah
ASTM D1556 In-situ density, sand cone
ASTM D1557 Moisture-Density relation (metoda D)
ASTM D1883 Bearing Ratio of laboratory compacted
ASTM D2167 In-situ density, rubber balloon
ASTM D2217 Wet preparation dari sample tanah
ASTM D2487 Classification of soils
ASTM D4318 Liquid Limit, Plastic Limit and Plasticity of soils
2–16
b. Pengendalian Lapangan
Test Pengendalian Lapangan berikut ini harus dilaksanakan untuk
memenuhi persyaratan Spesifikasi. Penyedia barang dan jasa harus
menyediakan semua bantuan yang diperlukan dalam bentuk tenaga kerja,
pengangkutan dan pengujian.
Tabel 2. 2 Persyaratan Pengendalian Lapangan
Test Pengendalian Prosedur
a. Pengujian kepadatan urugan padat di lapangan (Test Sand cone) (AASHTO T 191) (SNI 03-1976-1990)
• Untuk menentukan hubungan kepadatan dan kadar air pemasangan.
• Harus dilaksanakan setiap layer/lapis 20 cm dan untuk setiap 1000 m3 bahan timbunan sampai kedalaman penuh.
• Urugan ditempatkan dalam lapisan di bawah formasi konstruksi, harus diuji setiap 200 m.
• Untuk urugan kembali di sekeliling struktur atau di dalam parit gorong-gorong, paling sedikit satu test untuk setiap bagian urugan kembali selesai dipasang.
b. Penentuan CBR Lapangan Urugan Padat
• Dengan menggunakan alat CBR lapangan, di lokasi yang diminta oleh Konsultan Pengawas dan Teknis dan dilakukan setiap 1000 m2.
c. Pengujian Permukaan (Surface Test)
• Permukaan harus diuji untuk kerataan serta ketepatan kemiringan Jika perlu bagian yang kurang rata maupun kemiringan atau ketinggian kurang tepat maka tanahnya harus dibuang, ditimbun kembali, dipadatkan lagi, sampai diperoleh kerataan, kemiringan dan ketinggian yang diperlukan.
• Permukaan yang sudah selesai tidak boleh selisih lebih dari 12 mm jika ditest dengan tongkat lurus panjang 3 meter yang dilaksanakan sejajar tegak lurus dengan garis tengah.
2–17
c. Percobaan Pemadatan
1) Sebelum pekerjaan pemadatan tanah dilakukan, Penyedia barang dan
jasa harus melaksanakan percobaan pemadatan dengan setiap
material yang akan dipakai untuk timbunan baik itu material dari luar
maupun dari hasil ekskavasi. Penyedia barang dan jasa harus
menyerahkan metoda kerja pemadatan kepada Pejabat Pembuat
Komitmen untuk mendapatkan persetujuan tentang cara kerja yang
akan dilaksanakan.
2) Percobaan pemadatan merupakan suatu demonstrasi pekerjaan oleh
Penyedia barang dan jasa untuk mendapatkan persetujuan dari
Pejabat Pembuat Komitmen tentang metoda yang diusulkan. Bilamana
dalam demonstrasi tersebut kualitas yang dipersyaratkan tidak dapat
dicapai, Pejabat Pembuat Komitmen berhak memerintahkan Penyedia
barang dan jasa untuk mengulanginya. Pekerjaan percobaan ini tidak
dibayar.
3) Percobaan pemadatan termasuk tes laboratorium dan tes lapangan
sesuai yang disyaratkan. Penyedia barang dan jasa harus
menyampaikan semua hasil tes kepada Pejabat Pembuat Komitmen.
4) Prosedur percobaan meliputi areal percobaan dengan luas tidak
kurang dari 30 meter x 15 meter pada lokasi yang telah disetujui oleh
Pejabat Pembuat Komitmen, dengan ketebalan yang sama tetapi
dengan kadar air yang berbeda dengan :
- Sekurang kurangnya 10 lintasan dengan pneumatic tyred dengan
berat yang akan ditentukan kemudian oleh Pejabat Pembuat
Komitmen pada saat percobaan.
- Sekurang kurangnya 10 lintasan menggunakan peralatan lain
sesuai petunjuk Pejabat Pembuat Komitmen.
- Metoda lain yang diusulkan Penyedia barang dan jasa untuk dapat
mencapai persyaratan.
5) Dengan cara tersebut pemadatan maksimum yang dapat dicapai
dengan kadar air dan peralatan tertentu. Untuk keperluan ini mungkin
2–18
subgrade perlu dijenuhkan dengan air selama beberapa jam sebelum
pekerjan percobaan pemadatan dilaksanakan.
6) Menindak lanjuti pemadatan percobaan, Penyedia barang dan jasa
harus menyampaikan kepada Pejabat Pembuat Komitmen usulan
metoda pemadatan untuk setiap jenis material yang akan dipakai
dalam pekerjaan. Usulan Penyedia barang dan jasa harus mencakup
juga jumlah dan tipe peralatan, berat dan tekanan roda bila dipakai
pneumatic tired roller, cara memperoleh kadar air yang diperlukan,
jumlah lintasan dan tebal hamparan sebelum dipadatkan.
7) Bila Pejabat Pembuat Komitmen berpendapat bahwa hasil pemadatan
percobaan telah sesuai dengan yang dipersyaratkan, maka Pejabat
Pembuat Komitmen akan memberikan persetujuan terhadap metoda
yang diusulkan Penyedia barang dan jasa . Bila Pejabat Pembuat
Komitmen tidak menyetujui usulan Penyedia barang dan jasa maka
Penyedia barang dan jasa harus menyerahkan secara tertulis
amandemen usulan untuk pemadatan dan bila diperlukan mengadakan
percobaan ulang.
8) Selanjutnya dalam pelaksanaan pekerjaan pemadatan Penyedia
barang dan jasa harus tetap mengikuti prosedur yang telah disetujui
oleh Pejabat Pembuat Komitmen untuk setiap material yang akan
dipadatkan dan hasil pemadatan harus memenuhi persyaratan.
9) Meskipun metoda dan rencana Penyedia barang dan jasa telah
disetujui Pejabat Pembuat Komitmen, Penyedia barang dan jasa
harus bertanggung jawab penuh terhadap pekerjaan tanah sesuai
dengan gambar dan persyaratan yang telah ditentukan.
Pengukuran
Volume urugan ditunjukan dengan perencanaan atau permintaan oleh
Pejabat Pembuat Komitmen akan banyaknya m3 untuk pekerjaan urugan.
Pembayaran
Tahap pembayaran dilakukan berdasarkan prestasi kerja yang kriterianya
ditetapkan dalam kontrak yang bersangkutan.
2–19
4. PENYIAPAN TANAH DASAR
Umum
a. Uraian
Pekerjaan ini terdiri dari menyiapkan tanah dasar yang langsung terletak
di bawah konstruksi landasan, dalam keadaan siap menerima struktur
perkerasan atau bahu landasan. Tanah dasar tersebut meluas sampai
lebar penuh dasar konstruksi seperti ditunjukkan pada gambar, dan dapat
dibentuk di atas timbunan biasa, timbunan pilihan, galian batu atau diatas
bahan filter porous.
b. Toleransi Ukuran
1) Kemiringan dan ketinggian akhir setelah pemadatan, tidak boleh
berbeda satu sentimeter lebih tinggi atau lebih rendah dari pada yang
ditetapkan atau diatur di lapangan dan disetujui oleh Konsultan
Pengawas dan Direksi Teknis.
2) Permukaan akhir tanah dasar akan dibuat miring melintang jalan
seperti yang ditetapkan atau ditunjukkan pada gambar dan dibuat
cukup rata serta seragam untuk menjamin limpasan air permukaan
yang bebas.
c. Penjadwalan Pekerjaan
1) Semua pekerjaan drainase tepi jalan disebelah tanah dasar harus
diselesaikan dan dapat berfungsi baik sehingga dapat menyediakan
drainase yang efektif bagi limpasan air permukaan dari tanah dasar
selama hujan ataupun sebagian hasil banjir dari daerah sekitarnya.
2) Gorong-gorong, pipa porous dan bangunan-bangunan kecil lainnya
yang diletakkan di bawah tanah dasar harus diselesaikan sepenuhnya
dengan urugan padat, sebelum penyiapan tanah dasar dimulai.
2–20
d. Pengendalian Lalu Lintas
1) Pengendalian lalu lintas harus dilakukan oleh Penyedia barang dan
jasa sesuai dengan persyaratan umum kontrak, dan sampai disetujui
oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.
2) Penyedia barang dan jasa harus bertanggung jawab terhadap semua
konsekwensi lalu lintas yang dizinkan lewat di atas tanah dasar,
selama pelaksanaan pekerjaan dan Penyedia barang dan jasa harus
melarang lalu lintas tersebut bilamana mungkin dengan menyediakan
satu jalan pengalihan atau pembangunan setengah lebar.
e. Perbaikan Penyiapan Tanah Dasar yang Tidak Diterima
1) Persyaratan yang ditetapkan dalam Seksi "Galian", dan Seksi
"Urugan", harus diterapkan untuk semua penyiapan tanah dasar
dimana relevan (berkaitan).
2) Penyedia barang dan jasa akan memperbaiki atas biaya Penyedia
barang dan jasa sampai disetujui Konsultan Pengawas dan Direksi
Teknis, setiap alur bebas roda, gundukan dan kerusakan-kerusakan
lain yang diakibatkan oleh lalu lintas atau tenaga kerja Penyedia
barang dan jasa atas tanah dasar yang sudah selesai.
3) Penyedia barang dan jasa akan memperbaiki sebagaimana
diperintahkan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, setiap
kemerosotan tanah dasar disebabkan oleh kekeringan dan retak-retak,
atau dari kebanjiran ataupun kasus alami lainnya. Pekerjaan tersebut
akan dimasukkan untuk pembayaran di bawah bab ini, terkecuali
Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis menganggap kerusakan-
kerusakan tersebut disebabkan oleh kelalaian Penyedia barang dan
jasa.
Bahan-Bahan
Bahan tanah dasar dan kualitasnya harus sesuai dengan persyaratan yang
berkaitan untuk timbunan biasa, timbunan pilihan atau galian tanah dasar
yang ada. Bahan-bahan yang digunakan dalam masing-masing keadaan
2–21
harus seperti diperintahkan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, dan
harus dipasang seperti yang ditetapkan pada Bab sebelumnya.
Pelaksanaan Pekerjaan
a. Penyiapan Lapangan
b. Penggalian dan pengurugan untuk tanah dasar harus seperti yang
ditetapkan pada Bab sebelumnya spesifikasi ini.
Penyedia barang dan jasa harus menyediakan dan menggunakan mal
logam dan mistar logam untuk memeriksa punggung atau kemiringan
melintang. Bilamana diminta oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis
ketinggian lapangan harus diperiksa dengan alat survai ketinggian.
c. Pemadatan Tanah Dasar
Pemadatan lapisan tanah di bawah permukaan tanah dasar harus
dilaksanakan sesuai dengan persyaratan spesifikasi yang diberikan pada
Sub Bab sebelumnya.
Spesifikasi-spesifikasi ini :
1) Lapisan-lapisan yang lebih dari 30 cm di bawah permukaan tanah
dasar harus dipadatkan sampai 95% kepadatan kering maksimum
yang ditetapkan sesuai dengan AASHTO T99.
2) Lapisan-lapisan yang berada pada 30 cm atau kurang, dan sampai
permukaan tanah dasar harus dipadatkan sampai 100% kepadatan
kering maksimum.
Pengendalian Mutu
Pengujian-pengujian kualitas untuk kepadatan di lapangan dan daya dukung
harus dilakukan untuk setiap 200 m panjang sesuai dengan persyaratan
spesifikasi sebelumnya. CBR minimum untuk tanah dasar sesuai gambar
rencana yang disesuaikan dengan lokasi landasan yaitu minimal 6 %.
Bilamana hal ini tidak dapat dicapai, perlu dipasang bahan perbaikan tanah
dasar bawah atau bahan timbunan pilihan sampai ketebalan yang
diperintahkan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.
2–22
Pengukuran
Banyaknya galian dan / atau timbunan yang harus dibayar adalah jumlah
meter persegi yang diukur dari posisi aslinya dan jumlah biaya harus
diperhitungkan dari agreed cross section.
Pembayaran
Tahap pembayaran dilakukan berdasarkan prestasi kerja yang kriterianya
ditetapkan dalam kontrak yang bersangkutan.
5. SOIL CEMENT TREATMENT
Lingkup Pekerjaan
Bagian ini memuat perbaikan tanah dasar secara merata antara tanah,
semen Portland, dan air. Material campuran ini harus dihampar, dibentuk, dan
dipadatkan sesuai dengan spesifikasi ini dan sesuai dengan dimensi dan
potongan melintang tipikal yang diperlihatkan dalam rencana. Harus
dipersyaratkan pengujian untuk setiap tanah yang disetujui untuk digunakan
pada lapisan.
a. Bahan
Semen Portland harus sesuai dengan persyaratan ASTM C 150.
Air harus bersih dan bebas dari kotoran, minyak, asam, alkali kuat, atau
materi dari tumbuh-tumbuhan. Air dengan kualitas yang diragukan harus
diuji sesuai dengan persyaratan AASHTOT 26.
Tanah harus terdiri dari tanah pilihan yang disetujui. Tanah harus bersih
dari akar-akaran, rumput-rumputan, dan tidak mengandung kerikil atau
batu yang tertahan pada saringan 1-inch (25 mm) atau lebih dari 45%
tertahan pada saringan No.4, yang ditentukan ASTM C 136.
Sebelum konstruksi perbaikan tanah dasar atas, pengujian laboratorium
tanah harus dilakukan untuk menentukan kadar semen yang disyaratkan
dalam campuran.
Benda uji terdiri dari berbagai variasi kadar semen yang dipadatkan sesuai
dengan ASTM D 558, dan kelembaban optimum untuk setiap kadar
2–23
semen harus ditentukan. Sampel dengan kelembaban optimum harus diuji
basah-kering dengan ASTM D 559
Kehilangan berat dari benda uji terhadap 12 siklus dari uji basah-kering
tidak boleh lebih dari 14% untuk tanah berbutir, 10% untuk tanah granular
plastis dan tanah berlanau, dan 7% untuk tanah lempung.
Kuat tekan dari benda uji yang direndam harus meningkat baik
berdasarkan umur dan bertambahnya kadar semen.
Perbaikan tanah dasar Semen Tanah terdiri dari tanah yang telah
disetujui, semen dan air. Kadar semen akan ditentukan berdasarkan data
pengujian laboratorium dan Percobaan Lapangan Awal, tetapi harus
dalam rentang 3 % sampai dengan 12 % dari berat tanah asli (yaitu
sebelum dicampur dengan semen) dalam keadaan kering oven.
b. Rancangan Campuran Laboratorium
Untuk setiap lokasi sumber bahan (borrow pit) baru yang akan digunakan,
dan dari waktu ke waktu yang selama penggunaan setiap lokasi sumber
bahan yang diberikan, Penyedia barang dan jasa harus melakukan
percobaan campuran di laboratorium di bawah pengawasan Konsultan
Pengawas untuk menentukan :
1) Apakah bisa atau tidak membuat Perbaikan tanah dasar Semen Tanah
yang memenuhi ketentuan dalam hal kekuatan dan karakteristik
perubahan volume, dapat dibuat dari tanah yang bersangkutan;
2) Kadar semen yang dibutuhkan untuk mencapai kekuatan sasaran
campuran (target mix strength);
3) Batas kadar air dan kepadatan yang diperlukan untuk pengendalian
pemadatan di lapangan.
Prosedur untuk rancangan campuran (mix design) ini mencakup langkah-
langkah berikut ini :
1) Tentukan hubungan antara kadar air dan kepadatan untuk tanah yang
bersangkutan dengan menggunakan paling sedikit empat macam
kadar semen (AASHTO T134 - 76) dan gambarkan hasil dari pengujian
ini dalam Grafik I. Puncak dari setiap kurva hubungan kadar air -
2–24
kepadatan menyatakan Kepadatan Kering Maksimum (Maximum Dry
Density / MDD) dan Kadar Air Optimum (Optimum Moisture Content /
OMC) untuk kadar semen yang digunakan.
2) Masukkan angka-angka dari MDD dan OMC untuk setiap macam
kadar semen pada Grafik II dan hubungkan titik-titik pengujian menjadi
kurva yang luwes untuk mendapatkan variasi dari MDD dan OMC
dengan bermacam-macam kadar semen untuk tanah yang
bersangkutan.
3) Dengan menggunakan paling sedikit empat macam kadar semen,
buatlah serangkaian benda uji untuk diuji kuat tekannya (Unconfined
Compression Strength / UCS) dimana benda uji ini dipadatkan sampai
dengan MDD dan OMC seperti yang ditentukan di atas. Setelah
perawatan selama 7 hari, ujilah benda-benda uji ini dengan mengikuti
prosedur yang diberikan di ASTM D1633 - 63 dan masukkan angka-
angka kekuatan yang diperoleh pada Grafik III. Gambarkan kurva yang
luwes melalui titik-titik pengujian dan pilihlah kadar semen pada
campuran yang memberikan kekuatan sasaran seperti yang
disyaratkan yaitu 24 kg/cm2.
4) Masukkan angka dari kadar semen campuran yang dipilih itu kedalam
Grafik II, yang sudah digambar di atas, dan tentukan angka MDD dan
OMC untuk campuran Semen Tanah dari kadar semen yang dipilih.
Gunakan nilai-nilai MDD dan OMC ini untuk menentukan kepadatan
yang cocok dan batas kadar air untuk pengendalian pemadatan di
lapangan, dan gambarkan batas-batas tersebut pada Grafik IV.
5) Tentukan karakteristik pengembangan dan penyusutan dari campuran
semen tanah dengan pengujian yang sesuai dengan AASHTO T 135-
76 dan banding-kan dengan batas-batas yang diberikan di Tabel di
bawah ini.
2–25
Tabel 2. 3 Sifat-sifat untuk Perbaikan Tanah Dasar Semen Tanah
PENGUJIANPENGUJIANPENGUJIANPENGUJIAN
BABABABATASTASTASTAS----BATAS SIFATBATAS SIFATBATAS SIFATBATAS SIFAT
(Setelah Perawatan 7 Hari)(Setelah Perawatan 7 Hari)(Setelah Perawatan 7 Hari)(Setelah Perawatan 7 Hari)
METODEMETODEMETODEMETODE
PENGUJIANPENGUJIANPENGUJIANPENGUJIAN
MinimumMinimumMinimumMinimum TargetTargetTargetTarget MaksMaksMaksMaks
Unconfined Compressive
Strength (UCS) kg/cm2 20 24 35
ASTM
D1633 - 63
California Bearing Ratio
(CBR) % 100* 120* 200*
AASHTO
T 193 - 72
Rata-rata Scala Penetra-tion Resistance (SPR)
melampaui 2/3 tebal (pukulan/cm)
1,0*
(1,0+)
1,3*
(0,8+)
2,5*
(0,4+)
Scala Penetration Resis-tance (SPR) yang
menen-tukan batas minimum tebal efektif
(pukulan/cm)
0,8*
(1.3+) - -
Pengujian Basah-Kering
(i) % Kehilangan Berat
(ii) % Perubahan Volume
-
-
-
-
7
2
AASHTO
T 135 - 76
∗ Catatan :
∗ Angka-angka ini dapat disesuaikan untuk dikalibrasikan dengan
angka-angka UCS yang disyaratkan, mengikuti pengujian kalibrasi
untuk setiap jenis tanah baru.
∗ Angka-angka di dalam kurung adalah kemampuan penetrasi
ekivalen dalam cm per pukulan.
Sebagai alternatif pengujian kuat tekan (Unconfined Compression
Strength / UCS) dapat diganti pengujian CBR dengan ketentuan sebagai
berikut :
2–26
1) Semua langkah yang diberikan di atas harus diikuti kecuali pengujian
California Bearing Ratio (CBR) dapat digunakan sebagai alternatif dari
pengujian UCS pada langkah (c). Akan tetapi, khususnya untuk tanah
kohesif, karena hasil kekuatan campuran dari pengujian CBR pada
umumnya tidak setepat dari pengujian UCS, PPK akan memerintahkan
Penyedia barang dan jasa untuk mengadakan pengujian UCS dan
CBR setiap ditemukan suatu jenis tanah yang baru, dan dalam
membandingkan hasilnya, bilamana dipandang perlu, PPK akan
mengubah Spesifikasi CBR yang diberikan pada Tabel supaya untuk
tanah tersebut dapat dikorelasikan lebih dekat dengan Spesifikasi UCS
(yang tetap tidak berubah seperti yang diberikan pada Tabel di atas).
2) Bilamana pengujian CBR digunakan, prosedur yang diberikan dalam
SNI 03-1744-1989 harus diikuti (penumbuk 2,5 kg) kecuali setelah
pencetakan benda uji harus dirawat dengan cara sebagai berikut :
a) Semua benda uji dimasukkan bersama-sama kedalam suatu
kantong plastik yang besar;
b) Udara dalam kantung plastik harus dijaga supaya tetap lembab
dengan menempatkan sebuah panci yang terbuka yang diisi
dengan air. Air harus dijaga dengan hati-hati agar tidak memercik
atau dengan kata lain menghindarkan benda uji berkontak langsung
dengan air;
c) Kantong plastik tersebut harus ditutup rapat dan diletakkan di suatu
tempat yang teduh selama tepat 72 jam;
d) Setelah perawatan selama 72 jam, benda uji tersebut harus
dikeluar-kan dari kantong plastik dan direndam di dalam bak air
selama 96 jam, kemudian dilanjutkan dengan pengujian kekuatan
CBR.
c. Percobaan Lapangan
Percobaan Awal Lapangan Untuk Campuran-campuran Terpilih
1) Untuk usulan setiap jenis tanah baru yang akan digunakan, rancangan
campuran semen tanah yang ditunjukkan dalam prosedur laboratorium
2–27
yang diuraikan di atas harus dilengkapi dengan pembuatan lajur
percobaan bahan Perbaikan tanah dasar Semen Tanah yang
diusulkan sepanjang 200 meter dengan tebal, peralatan, pelaksanaan
dan prosedur pengendalian mutu yang diusulkan untuk Pekerjaan ini.
2) Lajur percobaan ini harus diterapkan di luar lapangan (proyek) atau,
bilamana atas permintaan Penyedia barang dan jasa dan disetujui
oleh PPK, berdasarkan hasil pengujian laboratorium yang diterima atas
sifat-sifat tanah yang diusulkan, dapat diterapkan pada bagian dari
Pekerjaan tersebut. Akan tetapi, bilamana percobaan lapangan ini
dalam segala hal tidak menunjukkan kinerja yang diterima, atau
bilamana Perbaikan tanah dasar Semen Tanah yang dihampar ini
dalam segala hal tidak memenuhi ketentuan yang disyaratkan dalam
Spesifikasi, maka lajur percobaan ini harus disingkirkan seluruhnya
dari jalan tersebut dan tanah dasarnya harus diperbaiki lagi untuk
penyiapan badan jalan. Bilamana PPK menerima lajur percobaan ini
sebagai bagian dari Pekerjaan, Perbaikan tanah dasar Semen Tanah
ini akan diukur dan dibayar sebagai bagian dari Pekerjaan. Tidak ada
pembayaran untuk lajur percobaan yang dilaksanakan di luar lapangan
(proyek).
3) Semua tahap pelaksanaan, masa perawatan dan pengujian dari lajur
percobaan akan diawasi dengan cermat oleh PPK, yang dapat
meminta variasi prosedur kerja atau jumlah dan jenis dari pengujian
yang menurut pendapatnya diperlukan untuk memperoleh informasi
yang bermanfaat semaksimal mungkin dari percobaan ini.
4) Berdasarkan data yang diperoleh dari lajur percobaan dan tidak lebih
cepat dari 14 hari setelah lajur percobaan dihampar, PPK dapat
memberikan persetujuan kepada Penyedia barang dan jasa untuk
meneruskan seperti yang direncanakan, atau persetujuan untuk
meneruskannya dengan modifikasi apapun terhadap rancangan
campuran atau prosedur pelaksanaan yang dianggap perlu, atau PPK
dapat menolak untuk meneruskannya dan sebaliknya memerintahkan
Penyedia barang dan jasa untuk melaksanakan percobaan lanjutan
dengan bahan yang diusulkan, atau mengusulkan pemakaian jenis
2–28
tanah lainnya atau mengganti atau menambahkan kapasitas instalasi
dan peralatannya.
d. Batasan Cuaca
Perbaikan tanah dasar Semen Tanah tidak boleh dicampur atau dihampar
bila temperatur atmosfer kurang dari 35°F(2°C) atau bila kondisi
mengindikasikan bahwa temperature atmosfer akan turun kurang dari
35°F(2°C) dalam 24 jam, atau bila cuaca berkabut atau hujan, atau bila
tanah atau subgrade membeku.
Tanah untuk Perbaikan tanah dasar Semen Tanah tidak boleh
ditempatkan, dihampar atau dihaluskan selama turun hujan, dan
penghalusan tidak boleh dilakukan setelah hujan atau dengan perkataan
lain bilamana kadar air pada bahan tersebut terlalu tinggi untuk
mendapatkan penghalusan yang memenuhi ketentuan.
Semen hanya boleh ditempatkan bilamana permukaan tempat tersebut
kering, bilamana hujan tidak akan membasahi dan bilamana tanah yang
sudah dihaluskan dalam keadaan yang diterima PPK. Bilamana hujan
turun tiba-tiba saat penyebaran semen sedang dilaksanakan, maka
penyebaran tersebut harus dihentikan seketika dan semen yang telah
tersebar harus cepat-cepat diaduk dengan tanah campurannya, diikuti
dengan pemadatan yang cepat untuk mengurangi kerusakan yang
disebabkan oleh air hujan. Pencampuran dan pembentukan akhir mungkin
dapat dilanjutkan setelah hujan berhenti, bilamana disetujui oleh PPK.
Bilamana kerusakan yang disebabkan oleh hujan ini cukup berat, atau
bilamana mutu Pekerjaan yang terganggu ini meragukan, PPK akan
memerintahkan untuk memperbaiki pekerjaan tersebut.
e. Peralatan
Campuran semen tanah (soil-cement) dapat dikonstruksi dengan
peralatan yang dapat memenuhi persyaratan untuk pencampuran tanah,
aplikasi semen, pencampuran, aplikasi air, pemadatan, penyelesaian, dan
perawatan yang ditentukan.
f. Persiapan
2–29
Area yang akan ditutup harus dibentuk sehingga memenuhi ketentuan
potongan melintang yang diperlihatkan dalam rencana. Setiap area lunak
pada subgrade harus dibuang dan diganti dengan tanah yang disetujui
dan dan dipadatkan sesuai yang ditentukan. Pada tahap persiapan harus
diperhatikan hal-hal berikut :
1) 20 cm tanah di bawah tanah dasar harus dipadatkan sampai
kepadatan tidak boleh kurang dari 95 % kepadatan kering maksimum
(maximum dry density) yang diperoleh sesuai dengan SNI 03-1742-
1989.
2) Selain kalau disetujui oleh PPK, nilai CBR tanah yang disiapkan
bilamana diuji sesuai dengan SNI 03-1744-1989, paling sedikit harus
6% (enam persen) setelah direndam selama empat hari bila
dipadatkan sampai 100 % kepadatan kering maksimum. Bilamana
kondisi kekuatan ini tidak dapat dicapai, PPK dapat memerintahkan
Penyedia barang dan jasa untuk melaksanakan perbaikan tanah dasar
yang mencakup pembuangan dan penggantian bahan yang tidak
memenuhi ketentuan atau melapisinya dengan bahan berbutir dengan
proporsi tertentu sebagaimana diperlukan sehingga memenuhi
Spesifikasi ini.
3) Setiap lokasi tanah dasar yang menjadi lumpur, pecah-pecah atau
lepas karena cuaca atau kerusakan lainnya sebelum dimulainya
penghamparan Perbaikan tanah dasar Semen Tanah harus diperbaiki
sampai memenuhi Spesifikasi ini dengan biaya Penyedia barang dan
jasa sendiri.
4) Sebelum penghamparan Perbaikan tanah dasar Semen Tanah pada
setiap ruas, tanah dasar padat yang sudah disiapkan harus
dibersihkan dari debu dan bahan lainnya yang mengganggu dengan
kompresor angin atau cara lain yang disetujui, dan harus dilembabkan
bilamana diperlukan.
g. Pencampuran
Tanah untuk perbaikan tanah dasar harus dicampur sehingga setelah
selesai campuran, berat kering 100% lolos saringan 1-inch (25 mm) dan
2–30
minimum 80% lolos saringan No. 4, kecuali kerikil dan batu tertahan pada
saringan No. 4.
Pencampuran dari tanah, semen, dan air dapat dilakukan baik dengan
campuran di lapangan atau metode campuran di central-plant.
Persentase kelembaban tanah, pada saat aplikasi semen, tidak boleh
melampaui kadar kelembaban optimum untuk campuran soil-cement.
1) Metode A – Dicampur di lapangan
Jumlah semen yang telah ditentukan harus disebar secara merata
pada tanah. Pencampuran harus terus dilakukan sampai semen telah
cukup tercampur dengan tanah untuk menghindari terbentuknya bola-
bola semen saat aplikasi air. Segera setelah tanah dan semen
dicampur, air harus ditambahkan dalam campuran. Konsentrasi air
yang berlebihan sampai mendekati permukaan harus dihindari.
Penyediaan air dan peralatan distribusi bertekanan harus disediakan
sehingga dapat menjamin aplikasi selama 3 jam dari air campuran.
Setelah semua air campuran diaplikasi, pencampuran diteruskan
sampai didapat campuran seragam antara tanah, semen, dan air
didapat.
2) Method B – Dicampur di Central plant.
Tanah, semen, dan air harus dicampur di pugmill, baik dengan tipe
batch atau continuous-flow. Bangunan pencampur harus dilengkapi
dengan peralatan yang dapat mencampur tanah, semen, dan air dalam
pencampur sesuai dengan jumlah yang ditentukan. Tanah dan semen
harus dicampur secara cukup untuk menghindari bola-bola semen.
Pencampuran diteruskan sampai didapat campuran yang seragam
antara tanah, semen, dan air.
Campuran diangkut ke lokasi proyek dalam truk yang dilengkapi
dengan tutup pelindung. Campuran digelar pada subgrade yang telah
dibasahi. Campuran harus diletakkan pada subgrade yang
kelembabannya merata. Penghamparan soil-cement pada jalur yang
berdekatan tidak boleh lebih dari 30 menit.
2–31
Waktu antara pencampuran dengan kelembaban dan saat mulai
pemadatan soil-cement tidak boleh lebih dari 60 menit.
h. Pemadatan
Segera setelah operasi penyebaran, campuran harus secara menyeluruh
dipadatkan. Jumlah, tipe, dan berat dari alat pemadat harus cukup untuk
memadatkan campuran sampai kepadatan yang disyaratkan. Kepadatan
lapangan dari campuran harus paling sedikit 98 persen dari kepadatan
maksimum dari contoh uji laboratorium yang disiapkan dari bahan yang
diambil dari lapangan. Benda uji harus dipadatkan dan diuji sesuai dengan
ASTM D 558. Kepadatan lapangan harus ditentukan sesuai dengan ASTM
D 1556. Setiap campuran yang belum dipadatkan tidak boleh terganggu
selama 30 menit. Kadar air dari campuran pada saat awal pemadatan
tidak boleh kurang atau lebih dari 2 persen dari kadar air optimum. Kadar
air optimum ditentukan sesuai dengan ASTM D 558 dan harus kurang dari
jumlah kadar air yang menyebabkan campuran tidak stabil selama
pemadatan dan penyelesaian. Dalam tahap pemadatan ini harus
diperhatikan beberapa hal berikut :
1) Pemadatan awal harus dilaksanakan dengan penggilas sheepsfoot,
penggilas roda karet atau penggilas beroda halus, dimana penggilas ini
tidak boleh membebani secara langsung pada bahan semen tanah
yang sudah dihampar, baik dalam kondisi sudah mengeras maupun
sebagian sudah mengeras.
2) Setelah penggilasan awal, pembentukan dengan motor grader
mungkin diperlukan sebelum penggilasan akhir. Pemadatan harus
diselesaikan dengan penggilas roda karet atau penggilas beroda halus
bersamaan dengan motor grader untuk membentuk Perbaikan tanah
dasar Semen Tanah seperti rancangannya. Pada umumnya,
penggilasan akhir perlu disertai penyemprotan sedikit air untuk
membasahi permukaan yang kering selama operasi pemadatan.
3) Sebelum setiap bahan baru disambung dengan bahan yang telah
dipadatkan sebelumnya, ujung bahan dari pekerjaan sebelumnya
harus dipotong sampai memperoleh permukaan vertikal sehingga
2–32
dapat dicapai pemadatan penuh pada tebal lapisan yang diperlukan.
Bahan pada sambungan melintang antara ujung akhir ruas pekerjaan
yang lampau dengan ujung awal dari ruas baru harus dipadatkan
dengan penggilasan melintang (melintang jalan) sedemikian hingga
seluruh tekanan roda penggilas diarahkan pada sambungan tanpa
menyentuh secara langsung pada bahan dari pekerjaan sebelumnya.
Penambahan pemadatan dapat menggunakan alat timbris mekanis
(tamping compactor) untuk memastikan pemadatan yang cukup pada
sambungan.
4) Permukaan Perbaikan tanah dasar Semen Tanah yang telah selesai
harus ditutup dengan rapat, bebas dari pergerakan yang disebabkan
oleh peralatan dan tanpa bekas jejak roda pemadat, lekukan, retak
atau bahan yang lepas. Semua bagian yang lepas, segregasi atau
yang cacat lainnya harus diperbaiki.
5) Pada setiap pengukuran penampang melintang, tebal rata-rata setiap
lapisan atau sejumlah lapisan dari Perbaikan tanah dasar Semen
Tanah, yang diukur dengan survei dan atau benda uji inti (core), tidak
boleh 10 % lebih tebal atau lebih tipis dari pada tebal yang sudah
dirancang.
6) Permukaan akhir Perbaikan tanah dasar Semen Tanah tidak boleh
menyimpang lebih dari 2 cm dari mistar lurus sepanjang 3 m yang
diletakkan di permukaan jalan sejajar dengan sumbu jalan atau dari
mal bersudut yang diletakkan melintang.
7) Segera setelah pemadatan dan pembentukan lapisan terakhir
Perbaikan tanah dasar Semen Tanah, butiran batu (chipping) ditebar
secara merata di atas permukaan Perbaikan tanah dasar Semen
Tanah dan dibenamkan pada permukaan dengan penggilasan. Butiran
batu harus berukuran nominal 13 mm dengan takaran kira-kira 12
kg/m2.
Operasi penyelesaian harus diselesaikan selama waktu siang, dan
perbaikan tanah dasar yang telah selesai harus memenuhi syarat
ketinggian dan potongan melintang. Jika diperlukan, permukaan
2–33
perbaikan tanah dasar diratakan untuk menghilangkan setiap jejak dari
peralatan pemadatan. Permukaan tersebut kemudian dipadatkan
kembali sampai memenuhi kepadatan yang disyaratkan.
i. Perbaikan Lapisan Yang Tidak Memenuhi Mutu
Perbaikan tanah dasar Semen Tanah yang tidak memenuhi toleransi atau
mutu yang disyaratkan dalam Spesifikasi ini harus diperbaiki oleh
Penyedia barang dan jasa . Perbaikan seperti itu dapat termasuk :
1) Perubahan perbandingan campuran untuk pelaksanaan Pekerjaan
berikutnya;
2) Penghalusan kembali dari Perbaikan tanah dasar Semen Tanah yang
sudah dihampar (bilamana memungkinkan) dan mengaduk kembali
dengan tambahan semen;
3) Pembuangan dan penggantian pada bagian pekerjaan yang tidak
diterima oleh PPK;
4) Penambahan lapisan dengan Perbaikan tanah dasar Semen Tanah
pada pekerjaan yang terganggu tersebut, dengan tebal sampai tebal
penuh yang ditentukan dalam Gambar.
Bilamana retak merambat sampai luas akibat berkembangnya retak susut
selama periode perawatan, maka Konsultan Pengawas dapat meminta
penggilasan tambahan untuk meretakkan bahan ini dengan sengaja
sehingga akan mengurangi dampak potensial retak pada perkerasan
dengan cara menyediakan retak-retak kecil yang jaraknya dekat satu
sama lainnya. Untuk retak-retak yang berkembang dengan baik dan
diperkirakan tidak akan bertambah luas lagi, PPK dapat memerintahkan
perbaikan dengan menggunakan suntikan (grouting) semen. Perbaikan
pada retakan ini dapat termasuk penyesuaian campuran dengan
mengurangi kadar semen untuk campuran yang belum dihampar.
Bila setelah pemberian semen operasi terhenti selama lebih dari 30 menit
atau bila campuran soil-cement yang belum dipadatkan menjadi basah
karena hujan sehingga kadar air optimum terlampaui sedikit, keputusan
untuk melanjutkan konstruksi bagian ini harus dibahas dengan Konsultan
2–34
Pengawas. Bila campuran yang belum dipadatkan basah terkena air hujan
melampaui batas toleransi kadar air, Penyedia barang dan jasa harus
melakukan konstruksi ulang bagian tersebut dengan biaya sendiri. Semua
bahan sepanjang sambungan konstruksi memanjang atau melintang yang
tidak dipadatkan dengan baik harus dibuang dan diganti, dengan biaya
dari Penyedia barang dan jasa, dengan campuran soil-cement yang
dipadatkan sampai kepadatan yang ditentukan.
Ketebalan dari perbaikan tanah dasar soil-cement ditentukan dari
pengukuran cores drilled dari perbaikan tanah dasar yang telah selesai
atau dari pengukuran ketebalan pada lubang yang dibuat pada perbaikan
tanah dasar pada interval sehingga setiap pengujian mewakili tidak lebih
dari 250 m2. Tebal rata-rata dari perbaikan tanah dasar yang dikonstruksi
selama satu hari harus dalam 12 mm dari yang direncanakan. Bila
ketebalan dalam satu hari tidak dalam angka toleransi tersebut, Pengawas
harus mengevaluasi dan bila diperlukan konstruksi ulang dengan biaya
dari Penyedia barang dan jasa .
j. Sambungan Konstruksi
Pada setiap akhir pemadatan dalam satu hari, sambungan konstruksi
transversal harus dibentuk dengan cara memotong secara vertical
material yang telah dipadatkan. Perlindungan yang disediakan untuk
sambungan konstruksi tidak boleh menghalangi penghamparan,
penyebaran, dan pemadatan material perbaikan tanah dasar yang tidak
mengganggu penghamparan sebelumnya. Bila perlu operasi peralatan
pada perbaikan tanah dasar yang telah selesai, perlindungan dan tutup
yang cukup harus disediakan untuk mencegah kerusakan pada
permukaan yang telah selesai. Penyediaan tatakan atau papan perlu
mendapat persetujuan dari Pengawas Lapangan.
Bila penghamparan atau pemadatan perbaikan tanah dasar di sebelah
jalur yang telah dikonstruksi, harus dicegah tidak merusak konstruksi lapis
yang telah selesai.
k. Perlindungan dan Perawatan
2–35
Setelah perbaikan tanah dasar selesai dipadatkan sesuai yang ditentukan,
harus diberi perlindungan terhadap kekeringan selama 7 hari dengan
memberi bahan aspal atau metode lain yang dapat diterima. Perawatan
harus dimulai sesegera mungkin, tetapi tidak boleh lewat dari 24 jam
setelah selesai operasi pekerjaan. Perbaikan tanah dasar yang telah
selesai harus terus lembab sampai bahan perawatan diletakkan.
Bahan aspal yang digunakan harus diaplikasikan secara merata pada
permukaan dari perbaikan tanah dasar yang telah selesai dengan kadar
0.92 liter/ meter2 dengan panas dan peralatan penyemprot yang telah
disetujui. Kadar dan temperature aplikasi yang pasti harus ditentukan
supaya permukaan tertutup dengan sempurna tanpa ada aspal yang
mengalir.
Pada saat diberi bahan aspal, permukaan harus sudah padat, bebas dari
bahan yang tidak diinginkan, dan harus memiliki kelembaban yang cukup
untuk mencegah penetrasi dari bahan aspal. Air harus diberikan
secukupnya untuk mengisi rongga pada permukaan sebelum perawatan
dengan bahan aspal diberikan.
Bahan aspal untuk perawatan diberikan sesuai kebutuhan oleh Pelaksana
selama 7 hari sehingga semua soil-cement tertutupi secara efektif selama
periode ini.
Bagian soil-cement yang telah selesai harus dicegah dari peralatan
supaya tidak merusak pekerjaan yang telah selesai.
Segera setelah pemadatan dan pembentukan Perbaikan tanah dasar
Semen Tanah dan penanaman butiran batu, selaput tipis untuk perawatan
(curing membrane) harus dipasang di atas hamparan dan dipertahankan
sampai paling sedikit 24 jam, atau jika diperintahkan lain oleh PPK. Curing
membrane ini dapat berupa :
1) Lembaran plastik kedap air yang telah disetujui, dikaitkan secukupnya
supaya tidak terbang tertiup angin dan dengan sambungan tumpang
tindih paling sedikit 300 mm dan dipasang untuk menjaga kehilangan
air; atau
2–36
2) Bahan karung goni yang harus selalu basah selama masa perawatan;
atau
3) Bahan lainnya yang terbukti efektif selama Percobaan Lapangan Awal
dan disetujui oleh PPK .
"Curing membrane" harus dipertahankan di tempat selama 7 hari setelah
pencampuran dan penghamparan Perbaikan tanah dasar Semen Tanah,
atau seperti yang diperintahkan lain oleh Konsultan Pengawas
berdasarkan percobaan lapangan. Perawatan harus dilanjutkan sampai
penghamparan aspal di atas Perbaikan tanah dasar Semen Tanah. Pada
saat itu "curing membrane" harus dipindahkan dan Lapis Resap Pengikat
disemprotkan sesuai dengan ketentuan. Akan tetapi, dalam waktu 24 jam
pertama dari masa perawatan, Lapis Resap Pengikat tidak boleh
diterapkan.
Lalu lintas atau peralatan untuk pelaksanaan pekerjaan tidak diijinkan
melewati permukaan jalan sampai pelapisan campuran aspal telah
dilaksanakan. Selama masa tunggu ini Penyedia barang dan jasa harus
menjaga arus lalu lintas yang melalui Pekerjaan ini dengan menyediakan
jalan alih (detour) yang memadai.
Bilamana Lapis Pondasi Semen Tanah akan dibuat dalam dua lapisan
atau lebih, setiap lapisan yang sudah dihampar harus dirawat sesuai
dengan Spesifikasi ini paling sedikit 7 hari sebelum lapisan yang
berikutnya dapat dihampar.
Penyedia barang dan jasa disyaratkan untuk memelihara, dengan biaya
sendiri, semua perbaikan tanah dasar yang menjadi bagian dari
kontraknya mulai dari saat mulai kerja sampai selesai pekerjaan.
Pemeliharaan termasuk perbaikan segera setiap cacat yang terjadi baik
sebelum atau sesudah pemberian semen. Perbaikan harus dilakukan
Penyedia barang dan jasa dengan biayanya sendiri dan dengan cara
yang dapat menjamin keseragaman permukaan dan tahan lama.
l. Pengendalian Mutu
1) Pengendalian Penyiapan Tanah Dasar
2–37
Frekuensi pengujian pengendalian pemadatan pada tanah dasar harus
seperti yang diperintahkan oleh PPK berdasarkan kondisi lokasi kerja.
Paling tidak, pengujian kepadatan dengan konus pasir (sand cone)
harus dilaksanakan di sepanjang proyek dengan jarak tidak melebihi
200 m, dan paling sedikit sebuah pengujian kepadatan kering
maksimum laboratorium harus dilaksanakan untuk setiap 10 pengujian
kepadatan di lapangan.
Frekuensi pengambilan contoh dan pengujian tanah dasar untuk CBR
harus seperti yang diperintahkan oleh PPK berdasarkan berbagai
macam jenis tanah yang ditemui. Paling sedikit diperlukan satu
pengujian CBR untuk setiap jenis tanah dasar yang terdapat di
sepanjang proyek.
2) Pengendalian Penghalusan Tanah
Contoh tanah yang telah dihaluskan harus diambil dan diuji di
lapangan, untuk menyesuaikan ukuran partikel dengan dengan jumlah
pengambilan contoh sebanyak lima contoh untuk setiap ruas pekerjaan
(dari 200 meter atau kurang).
Bilamana setiap pengujian tunggal mengalami kegagalan,
penghalusan harus dilanjutkan untuk seluruh ruas pekerjaan tersebut.
3) Pengendalian Kadar Air Untuk Operasi Pencampuran Di Tempat
Kecuali diperintahkan lain oleh PPK, pengambilan contoh dan
pengujian untuk pengendalian kadar air selama penghamparan dan
pencampuran harus dilaksanakan dengan jarak yang tidak lebih dari
100 meter, dan pada setiap lokasi pengambilan contoh akan termasuk
pengambilan dan pengujian contoh berikut ini :
a) Sebuah contoh tanah saat baru dihampar untuk menentukan
kebutuhan pengeringan atau pembasahan sebelum penghalusan.
b) Sebuah contoh setelah pencampuran semen dengan tanah untuk
menentukan jumlah air yang perlu ditambahkan agar dapat
mencapai kadar air yang ditentukan untuk pemadatan.
2–38
c) Satu contoh atau lebih setelah pencampuran air yang ditambahkan
kedalam campuran semen tanah untuk memeriksa apakah kadar
air yang dirancang untuk pemadatan sudah dicapai.
d) Pada umumnya nilai-nilai pengujian kadar air tidak akan diperoleh
sampai setiap ruas pekerjaan telah dipadatkan, akan tetapi, hasil
pengujian pada setiap hari kerja harus diambil untuk menghitung
optimasi pada hari kerja berikutnya.
4) Pengendalian Pemadatan Pada Perbaikan tanah dasar Semen Tanah
a) Segera sebelum pemadatan dimulai, contoh-contoh campuran
semen tanah gembur harus diambil dari lokasi yang diperintahkan
oleh PPK dengan interval satu dengan lainnya tidak lebih dari 500
meter. Lokasi yang dipilih untuk pengambilan contoh harus
bertepatan dengan penampang melintang yang dipantau, diperiksa
dengan survei elevasi permukaan maupun Scala Dynamic Cone
Penetrometer. Pengambilan contoh tersebut harus dilaksanakan
sesegera mungkin, untuk mengurangi keterlambatan dimulainya
penggilasan. Contoh yang diambil harus segera dimasukkan dalam
kantong plastik yang kedap atau tempat penyimpanan lainnya dan
ditutup rapat untuk dibawa ke laboratorium lapangan dimana
contoh-contoh ini akan (tanpa ditunggu lagi, untuk menjaga
kehilangan air) digunakan baik untuk pembuatan benda uji untuk
pengujian kepadatan kering maksimum maupun pengujian
kekuatan (baik UCS maupun CBR, sesuai dengan yang
diperintahkan oleh PPK).
Kecuali diperintahkan lain oleh PPK, dua benda uji harus disiapkan
untuk menentukan kepadatan kering maksimum (menggunakan
pemadatan SNI 03-1742-1989) dan empat benda uji harus
disiapkan untuk pengujian kekuatan (menggunakan SNI 03-1744-
1989 untuk pengujian CBR atau ASTM D1632 untuk pengujian
UCS).
2–39
b) Segera setelah pemadatan setiap lapisan selesai dilaksanakan,
pengujian kepadatan lapangan (SNI 03-2827-1992) harus
dilaksanakan, di lokasi yang diperintahkan oleh PPK dengan
interval tidak melebihi 100 m di sepanjang landasan. Setiap lokasi
pengujian yang kelima harus sama dengan lokasi pengambilan
contoh semen tanah gembur sebelum penggilasan. Hasil
kepadatan dan kadar air pengujian konus pasir (sand-cone) harus
dibanding-kan dengan nilai rata-rata dari kapadatan kering
maksimum dan kadar air optimum yang diukur dari dua benda uji,
untuk menentukan persentasi pemadatan yang dicapai di lapangan
dan menentukan apakah pengendalian kadar air di lapangan cukup
memadai.
5) Pengendalian Kekuatan dan Kehomogenan dari Perbaikan tanah
dasar Semen Tanah
a) Setelah pencetakan benda uji, keempat benda uji untuk pengujian
kekuatan yang diuraikan di atas harus dirawat dengan kelembaban
yang tinggi di dalam kantong plastik yang ditutup rapat,
menggunakan cara yang diuraikan pada Spesifikasi ini kecuali dua
benda uji yang pertama harus dirawat di dalam kantong plastik
sampai waktu pengujian dan dua benda uji yang kedua harus
dikeluarkan dari kantong plastik setelah perawatan selama 3 hari
dan direndam di dalam bak air untuk selama 4 hari sebelum
pengujian. Keempat benda uji tersebut harus diuji kekuatannya
pada umur 7 hari setelah pencetakan benda uji dan pada hari yang
sama juga dilakukan pengujian dengan Scala Penetrometer di
lapangan pada penampang melintang tempat pengambilan contoh
semen tanah. Nilai rata-rata kekuatan dari dua benda uji yang
direndam harus dicatat sebagai kekuatan laboratorium semen
tanah untuk ruas jalan dimana contoh tersebut diambil, dan harus
dibandingkan dengan kekuatan sasaran (target strength) yang
disyaratkan atau yang ditentukan oleh PPK. Dari nilai kekuatan
laboratorium ini, kekuatan Perbaikan tanah dasar Semen Tanah di
lapangan juga dapat diperkirakan, pertimbangan akan diberikan
2–40
untuk tingkat pemadatan yang dapat dicapai di lapangan, dan
nilainya dibandingkan dengan nilai minimum yang disyaratkan atau
dirancang.
b) Nilai rata-rata kekuatan dari dua benda uji yang tidak direndam
harus dibandingkan terhadap nilai rata-rata kekuatan yang
diperoleh dari hitungan pukulan pada pengujian dengan Scala
Penetrometer di lokasi pengambilan contoh, sehingga hasil
perbandingan ini dapat digunakan oleh Direksi Pekerjaan untuk
pengecekan dan bilamana dipandang perlu, PPK akan
memerintahkan penyesuaian kalibrasi antara Scala Penetration
Resistance (SPR) dan kekuatan (UCS atau CBR).
c) Hasil pengujian dengan Scala Penetrometer yang dilaksanakan
untuk memantau tebal lapisan, seperti yang diuraikan dari
Spesifikasi ini, juga akan digunakan untuk memeriksa seluruh
kekuatan rata-rata dan kehomogenan dari semen tanah yang
dikerjakan. Dengan menggunakan kalibrasi yang ditunjukkan
disesuaikan bila dipandang perlu seperti yang disyaratkan dalam
(b) di atas, nilai rata-rata kekuatan dari dua per tiga seluruh tebal
lapisan dari Perbaikan tanah dasar Semen Tanah dapat ditentukan
dari setiap catatan penetrasi, suatu nilai rata-rata kekuatan untuk
setiap 200 meter (atau kurang) dengan Perbaikan tanah dasar
Semen Tanah harus lebih besar dari kekuatan sasaran (target
strength) yang disyaratkan dan tidak satupun nilainya yang boleh
kurang dari kekuatan minimum yang disyaratkan dalam Tabel.
d) Bilamana terjadi perbedaan pendapat tentang kekuatan aktual di
lapangan dari Perbaikan tanah dasar Semen Tanah yang sudah
selesai dikerjakan, PPK akan memerintahkan Penyedia barang dan
jasa untuk mengambil dan menguji benda uji inti (core) berbentuk
silinder. Setiap benda uji inti harus dipotong sedemikian hingga
tingginya tepat dua kali garis tengahnya, dan ujung-ujungnya harus
diratakan sampai tegak lurus sumbu silinder. Bila diuji dengan kuat
tekan unconfined, kekuatan benda uji inti ini harus melampaui batas
minimum yang diberikan dalam Tabel.
2–41
6) Pemantauan Ketebalan Perbaikan tanah dasar Semen Tanah
a) Ketebalan Perbaikan tanah dasar Semen Tanah yang telah selesai
harus dipantau oleh Penyedia barang dan jasa , di bawah
pengawasan PPK, pada interval 50 meter dengan cara pengukuran
elevasi permukaan dan pengujian dengan Scala Penetrometer. Dua
macam ketebalan yang harus diukur :
- "Ketebalan terpasang" (placed thickness); dan
- "Ketebalan efektif" (effective thickness).
b) Ketebalan terpasang Perbaikan tanah dasar Semen Tanah yang
telah selesai harus ditentukan dan dipantau sebagai perbedaan
tinggi permukaan sebelum dan sesudah penghamparan Perbaikan
tanah dasar Semen Tanah, pada titik-titik penampang melintang
setiap 50 meter.
c) Ketebalan efektif harus ditentukan dan dipantau sebagai ketebalan
bahan Perbaikan tanah dasar Semen Tanah yang telah selesai
dikerjakan dan mempunyai kekuatan yang melampaui batas
minimum yang disyaratkan, sebagaimana yang diukur dengan
Scala Penetrometer pada penampang melintang yang sama dan
sebagaimana pengukuran elevasi permukaan. Dalam pengukuran
ini, hitungan tumbukan penetrometer harus dikalibrasikan terhadap
kekuatan dengan cara yang diuraikan dari Spesifikasi ini dan batas
bawah ketebalan efektif harus diambil sebagai titik pada kurva
hitungan tumbukan setelah dilakukan penghalusan kurva untuk
menghilangkan variasi-variasi yang terjadi berdasarkan
pengalaman kesalahan pembacaan, dengan batas penetrasi
(cm/tumbukan) di bawah Scala Penetration Resistance (SPR) yang
disyaratkan atau seperti yang ditetapkan PPK berdasarkan
percobaan lapangan. Untuk menghindari terjadinya ketidak-
konsistenan, maka pengujian dengan scala penetrometer harus
selalu dilakukan dengan standar yang sama
d) Pada setiap penampang melintang yang akan dipantau
ketebalannya, titik-titik yang akan diukur elevasinya atau diuji oleh
2–42
penetrometer harus diberi jarak yang sama satu dengan lainnya
dan harus termasuk satu titik pada sumbu jalan, satu titik pada tepi
luar bahu keras (hard shoulder) untuk kedua sisi, dan titik-titik di
antaranya sebagaimana diperlukan. Bilamana tidak diperintahkan
lain oleh PPK, maka jumlah keseluruhan titik pemantauan tiap
penampang melintang harus lima buah.
e) Bilamana Perbaikan tanah dasar Semen Tanah dilaksanakan
setengah lebar jalan, maka diperlukan dua titik pengujian yang
terletak pada kedua sisi sambungan memanjang yang digunakan
sebagai pengganti titik pengujian pada sumbu jalan.
f) Titik pemantauan yang sama harus digunakan baik untuk
pengukuran elevasi permukaan maupun untuk pengujian dengan
penetrometer. Pada umumnya pengujian dengan penetrometer
hanya dilaksanakan setelah penghamparan lapisan terakhir (paling
atas) dari Perbaikan tanah dasar Semen Tanah selesai; akan
tetapi, bilamana pengujian dengan penetrometer dapat juga
dilaksanakan pada lapisan antara dari Perbaikan tanah dasar
Semen Tanah sebelum lapisan terakhir dilaksanakan, maka titik-
titik pemantauan harus digeser 20 cm di sepanjang jalan untuk
setiap lapisan baru, untuk menghindari kemungkinan masuknya
ujung konus kedalam bahan pada lapisan di bawahnya yang sudah
terganggu oleh pengujian sebelumnya.
g) Setiap pengujian dengan penetrometer untuk pemantauan
ketebalan efektif tidak boleh digunakan sebagai dasar pengukuran
untuk pembayaran kecuali baik Penyedia barang dan jasa maupun
Direksi Pekerjaan, atau yang mewakili telah menyaksikan pengujian
dan menandatangani catatan hitungan tumbukan pada saat
pengujian tersebut.
h) Bilamana terjadi perbedaan pendapat tentang plotting grafik dari
data hitungan tumbukan, atau dari interpretasi ketebalan efektif
yang diperoleh dari grafik tersebut, maka keputusan Direksi
Pekerjaanlah yang menjadi keputusan final dan harus diikuti,
2–43
kecuali bilamana dalam hal yang demikian Penyedia barang dan
jasa memilih, atau diperintahkan oleh PPK, untuk mengambil
benda uji inti (core) untuk memastikan kedalaman bahan yang
sudah tersemen dengan baik pada titik yang dipantau ataupun
pada titik-titik yang diperdebatkan.
7) Kadar Semen
Bilamana Perbaikan tanah dasar Semen Tanah tidak memenuhi
ketentuan yang disyaratkan karena rendahnya mutu ini diperkirakan
kekurangan kadar semen, maka PPK dapat memerintahkan Penyedia
barang dan jasa untuk melaksanakan pengujian untuk menentukan
kadar semen aktual dengan cara analitis pada contoh campuran
semen tanah yang diambil dari pekerjaan yang tidak sempurna
tersebut.
Pengukuran
Jumlah perbaikan tanah dasar soil-cement yang dibayar adalah jumlah meter
persegi dari perbaikan tanah dasar yang telah selesai dan disetujui.
Semen Portland harus diukur berdasarkan ukuran berat seperti kg.
Kuantitas semen yang akan diukur untuk pembayaran untuk setiap ruas
pekerjaan yang diberikan adalah berat aktual, diukur dalam kg, yang telah
dicampur kedalam Perbaikan tanah dasar Semen Tanah yang telah diterima
sebagaimana dihitung dengan rumus di bawah ini.
Berat total
semen yang dipakai
Kuantitas Perbaikan tanah dasar Semen Tanah yang diterima
x --------------------------------------------------------------------------------------
Kuantitas Perbaikan tanah dasar Semen Tanah yang dihampar
2–44
Dimana berat total semen yang digunakan untuk ruas pekerjaan yang diukur
adalah seperti yang dicatat pada perhitungan pemakaian semen harian dan
kuantitas terhampar Perbaikan tanah dasar Semen Tanah adalah jumlah
meter kubik bahan, yang dihitung dari hasil kali lebar rata-rata yang dihampar,
tebal rata-rata yang dihampar dan panjang ruas tersebut, termasuk semua
lokasi yang ditolak.
Tidak ada pembayaran yang dilakukan untuk semen yang terhambur atau
terbuang, atau untuk semen yang digunakan lokasi-lokasi dimana Perbaikan
tanah dasar Semen Tanahnya tidak diterima.
Partikel batu untuk chipping seperti tidak akan diukur tersendiri dan harus
termasuk dalam bahan-bahan yang digunakan untuk Perbaikan tanah dasar
Semen Tanah.
Pembayaran
Jumlah Perbaikan tanah dasar Semen Tanah dalam meter kubik dan
kuantitas semen dari Perbaikan tanah dasar Semen Tanah dalam kg yang
ditetapkan sebagai-mana di atas, akan dibayar dengan Harga Kontrak per
satuan pengukuran. Harga tersebut sudah harus termasuk untuk seluruh
bahan, pekerja, peralatan, perkakas, pengujian dan pekerjaan kecil lainnya
untuk penyelesaian pekerjaan yang memenuhi ketentuan yang disyaratkan.
6. GALIAN SALURAN
Lingkup Pekerjaan
Pekerjaan ini akan terdiri dari galian parit baru, baik untuk pekerjaan
saluran tetap atau sementara. Galian parit yang adanya untuk
menjamin aliran air yang bebas tanpa genangan, sesuai dengan
spesifikasi dan dengan garis, ketinggian serta rincian yang terlihat
pada garnbar atau sebagaimana diarahkan oleh Pejabat Pembuat
Komitmen.
Pekerjaan tersebut juga meliputi perpindahan atau perlindungan aliran,
kanal irigasi atau saluran air lainnya yang ada yang akan mengalami
gangguan, baik gangguan yang bersifat sementara maupun tetap
2–45
dalam rangka pelaksanaan penyelesaian pekerjaan kontrak yang
diterima.
Toleransi Dimensi
Dimensi galian harus dapat menjamin aliran air yang bebas dan tanpa
genangan pada perioda aliran kecil. Alinyemen galian parit dan profil
penampang melintang yang telah selesai tidak boleh berbeda dengan
yang telah ditentukan atau disetujui sebelumnya.
Metode Pekerjaan
a. Penyedia barang dan jasa harus menjamin sepanjang waktu
drainase pekerjaan yang layak dengan menjadwalkan konstruksi
galian parit sedemikian, sehingga drainasi berfungsi sebelum
pekerjaan timbunan dan struktur perkerasan dimulai. Bila diperlukan
pemompaan air harus dilaksanakan untuk menjamin bahwa air
tidak menggenangi pekerjaan.
b. Pemeliharaan periodik baik galian parit sementara maupun permanen
juga harus dijadwalkan sedemikian rupa, sehinga suatu aliran air yang
lancar dapat dipertahankan selama keseluruhan perioda kontrak dan
perioda jaminan.
c. Galian parit harus terlebih dahulu dipotong sedikit lebih kecil dari
penampang melintang yang disetujui, dan pemotongan akhir, termasuk
perbaikan setiap kerusakan yang terjadi selama pekerjaan konstruksi,
harus dilaksanakan setelah penyelesaian semua pekerjaan yang
berdekatan atau bersebelahan.
Kondisi Tempat Kerja
Ketentuan mengenai pengeringan tempat pekerjaan dan pemeliharaan
sanitasi setempat harus diterapkan.
a. Pemeliharaan saluran dan pengaliran
Pemeliharaan rutin saluran dan pengalirannya harus dilaksanakan selama
masa konstruksi berlangsung dan setelah penyelesaian akhir selesai
dilaksanakan, sehingga tidak mengakibatkan penyumbatan.
2–46
b. Pekerjaan saluran yang ada dan yang telah diperbaiki harus lancar dan
tidak boleh tersumbat.
Pemeliharaan tersebut harus dilaksanakan secara rutin dan dapat
menampung serta mengalirkan limbah air hujan dari pemukaan badan
jalan.
c. Selama musim hujan Penyedia barang dan jasa harus menyediakan
pekerja yang akan mengawasi dan mencatat tidak berfungsinya saluran
tersebut, misalnya terjadi penyumbatan, peluapan, erosi dan sebagainya.
Dan melaporkan pada engineer untuk tindak lanjut.
Pengukuran
Volume galian ditunjukan dengan perencanaan atau permintaan oleh Pejabat
Pembuat Komitmen akan banyaknya m3 untuk pekerjaan galian.
Pembayaran
Tahap pembayaran dilakukan berdasarkan prestasi kerja yang
kriterianya ditetapkan dalam kontrak yang bersangkutan
7. PENYIAPAN TANAH DASAR PADA RUNWAY END SAFETY AREA (RESA)
Umum
a. Uraian
Pekerjaan ini terdiri dari menyiapkan tanah dasar yang langsung terletak
pada area setelah landasan, dalam keadaan siap menerima beban. Tanah
dasar tersebut meluas sampai lebar penuh dasar jalan seperti ditunjukkan
pada gambar, dan dapat dibentuk di atas timbunan dari material pilihan
dan memiliki tebal 25 cm, dimana harus mencapai CBR 20%.
1) Toleransi Ukuran
a) Kemiringan dan ketinggian akhir setelah pemadatan, tidak boleh
berbeda satu sentimeter lebih tinggi atau lebih rendah dari pada
yang ditetapkan atau diatur di lapangan dan disetujui oleh
Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.
2–47
b) Permukaan akhir tanah dasar akan dibuat miring melintang jalan
maksimal 5% seperti yang ditetapkan atau ditunjukkan pada
gambar dan dibuat cukup rata serta seragam untuk menjamin
limpasan air permukaan yang bebas.
2) Penjadwalan Pekerjaan
a) Semua pekerjaan drainase tepi jalan disebelah tanah dasar harus
diselesaikan dan dapat berfungsi sampai satu tingkat yang dapat
menyediakan drainase yang efektif bagi limpasan air permukaan
dari tanah dasar selama hujan ataupun sebagian hasil banjir dari
daerah sekitarnya.
b) Gorong-gorong, pipa porous dan bangunan-bangunan kecil lainnya
yang diletakkan di bawah tanah dasar harus diselesaikan
sepenuhnya dengan urugan padat, sebelum penyiapan tanah dasar
dimulai.
3) Pengendalian Lalu Lintas
a) Pengendalian lalu lintas harus dilakukan oleh Penyedia barang dan
jasa sesuai dengan persyaratan umum kontrak, dan sampai
disetujui oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.
b) Penyedia barang dan jasa harus bertanggung jawab terhadap
semua konsekwensi lalu lintas yang dizinkan lewat di atas tanah
dasar, selama pelaksanaan pekerjaan dan ia harus melarang lalu
lintas tersebut bilamana mungkin dengan menyediakan satu jalan
pengalihan atau pembangunan setengah lebar.
4) Perbaikan Penyiapan Tanah Dasar yang Tidak Diterima
a) Persyaratan yang ditetapkan dalam Bab 2-2. "Galian", dan 2-3
"Urugan", harus diterapkan untuk semua penyiapan tanah dasar
dimana relevan (berkaitan).
b) Penyedia barang dan jasa akan memperbaiki atas biaya Penyedia
barang dan jasa sampai disetujui Konsultan Pengawas dan Direksi
Teknis, setiap alur bebas roda, gundukan dan kerusakan-
kerusakan lain yang diakibatkan oleh lalu lintas atau tenaga kerja
Penyedia barang dan jasa atas tanah dasar yang sudah selesai.
2–48
c) Penyedia barang dan jasa akan memperbaiki sebagaimana
diperintahkan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, setiap
kemerosotan tanah dasar disebabkan oleh kekeringan dan retak-
retak, atau dari kebanjiran ataupun kasus alami lainnya. Pekerjaan
tersebut akan dimasukkan untuk pembayaran di bawah bab ini,
terkecuali Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis menganggap
kerusakan-kerusakan tersebut disebabkan oleh kelalaian Penyedia
barang dan jasa .
Bahan-bahan
Bahan tanah dasar dan kualitasnya harus sesuai dengan persyaratan yang
berkaitan untuk timbunan biasa, timbunan pilihan atau galian tanah dasar
yang ada. Bahan-bahan yang digunakan dalam masing-masing keadaan
harus seperti diperintahkan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, dan
harus dipasang seperti yang ditetapkan pada Bab sebelumnya.
Pelaksanaan Pekerjaan
a. Penyiapan Lapangan
1) Penggalian dan pengurugan untuk tanah dasar harus seperti yang
ditetapkan pada Bab 2-2 dan 2-3 spesifikasi ini.
2) Penyedia barang dan jasa harus menyediakan dan menggunakan mal
logam dan mistar logam untuk memeriksa punggung atau kemiringan
melintang. Bilamana diminta oleh Konsultan Pengawas dan Direksi
Teknis ketinggian lapangan harus diperiksa dengan alat survai
ketinggian.
b. Pengendalian Mutu
Pengujian-pengujian kualitas untuk kepadatan di lapangan dan daya
dukung harus dilakukan untuk setiap 50 m panjang sesuai dengan
persyaratan spesifikasi. CBR minimum untuk tanah dasar sesuai gambar
rencana yang disesuaikan dengan lokasi yaitu harus 10 % untuk RESA.
Bilamana hal ini tidak dapat dicapai, perlu dipasang bahan perbaikan
tanah dasar bawah atau bahan timbunan pilihan sampai ketebalan yang
diperintahkan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.
2–49
c. Pengukuran
Banyaknya galian dan / atau timbunan yang harus dibayar adalah jumlah
meter kubik yang diukur dari posisi aslinya dan jumlah biaya harus
diperhitungkan dari agreed cross section.
d. Pembayaran
Tahap pembayaran dilakukan berdasarkan prestasi kerja yang kriterianya
ditetapkan dalam kontrak yang bersangkutan.
2 ...................................................................................................................................................2–1 1. PEMBERSIHAN (CLEARING), PENGGUSURAN (GRUBBING) DAN PENGUPASAN (STRIPPING) ............................................................................................2–1
1.1 Pembersihan (Clearing) ...........................................................................................2–1 1.2 Penggusuran (Grubbing) ..........................................................................................2–1 1.3 Pengupasan Tanah Bagian Atas (Stripping Topsoil) ...............................................2–1 1.4 Penempatan Tanah Buangan ....................................................................................2–1 1.5 Pengukuran ...............................................................................................................2–2 1.6 Pembayaran ..............................................................................................................2–2
2. GALIAN ..........................................................................................................................2–2 2.1 Umum .......................................................................................................................2–2 2.2 Pelaksanaan Pekerjaan .............................................................................................2–7 2.3 Pengukuran .............................................................................................................2–10 2.4 Pembayaran ............................................................................................................2–10
3. URUGAN ......................................................................................................................2–10 3.1 Umum .....................................................................................................................2–10 3.2 Pengendalian Mutu.................................................................................................2–15 3.3 Pengukuran .............................................................................................................2–18 3.4 Pembayaran ............................................................................................................2–18
4. PENYIAPAN TANAH DASAR ..................................................................................2–19 4.1 Umum .....................................................................................................................2–19 4.2 Bahan-Bahan ..........................................................................................................2–20 4.3 Pelaksanaan Pekerjaan ...........................................................................................2–21 4.4 Pengendalian Mutu.................................................................................................2–21 4.5 Pengukuran .............................................................................................................2–22 4.6 Pembayaran ............................................................................................................2–22
5. SOIL CEMENT TREATMENT ...................................................................................2–22 5.1 Lingkup Pekerjaan .................................................................................................2–22 5.2 Pengukuran .............................................................................................................2–43 5.3 Pembayaran ............................................................................................................2–44
6. GALIAN SALURAN ....................................................................................................2–44 6.1 Lingkup Pekerjaan .................................................................................................2–44 6.2 Toleransi Dimensi ..................................................................................................2–45 6.3 Metode Pekerjaan ...................................................................................................2–45 6.4 Kondisi Tempat Kerja ............................................................................................2–45 6.5 Pengukuran .............................................................................................................2–46 6.6 Pembayaran ............................................................................................................2–46
2–50
7. PENYIAPAN TANAH DASAR PADA RUNWAY END SAFETY AREA ( RESA) .2–46
7.1 Umum .....................................................................................................................2–46 7.2 Bahan-bahan ...........................................................................................................2–48 7.3 Pelaksanaan Pekerjaan ...........................................................................................2–48
Tabel 2. 1 Test Laboratorium Bahan Urugan ....................................................................2–15 Tabel 2. 2 Persyaratan Pengendalian Lapangan .........................................................2–16 Tabel 2. 3 Sifat-sifat Yang Disyaratkan untuk Perbaikan Tanah Dasar Semen Tanah 2–25
3–1
BAB III
KONSTRUKSI PERKERASAN
3 1. LAPISAN SUB-BASE
1.1 Lingkup Pekerjaan
Pekerjaan yang tercakup dalam pasal ini terdiri dari melengkapi semua
perlengkapan peralatan, serta bahan kerja untuk melaksanakan semua
pekerjaan yang berhubungan dengan pembuatan subbase course dengan
tebal sesuai persyaratan kontrak dan spesifikasi serta gambar-gambar yang
dipergunakan dan disetujui.
1.2 Bahan
Bahan subbase harus terdiri dari material yang mempunyai partikel dengan
tingkat kekerasan atau fragmen dengan butiran agregat yang terdiri dari
campuran sirtu, batu pecah, kerikil atau material sejenis dari sumber yang
telah disetujui.
Material – material tersebut harus bersih dari humus, lumpur, lempung yang
berlebihan serta bahan organik lainnya. Gradasi dari campuran agregat
kering harus memenuhi suatu persyaratan dibawah ini:
Tabel 3. 1 Gradasi Gabungan
Saringan ASTM Prosentase passing bobot kering 3”
No. 10 No. 40 No. 200
100 20 - 100
5 - 60 0 - 8
Gradasi dalam daftar di atas mengambarkan batas - batas yang akan
menentukan apakah agregat yang dipakai dari sumber pengadaannya. Hasil
akhir dari penyusunan / penggabungan gradasi dengan memakai dasar
gradasi limit tersebut, harus masuk dalam batas grading limit hingga
penyusunan/ penggabungan gradasi tersebut harus mempunyai susunan
uniform dari coarse aggregate sampai ke fine aggregate.
3–2
Jumlah fraksi agregat yang lewat saringan No. 200 tidak boleh lebih dari ½ -
jumlah fraksi agregat yang lewat saringan No.40. Seluruh agregat yang
dipakai untuk agregat subbase, termasuk fraksi agregat yang lewat saringan
No. 40 harus mempunyai liquid limit tidak lebih dari 25% dan plasticity index
tidak lebih darl 6% bila ditest dengan persyaratan ASTM 4318.
Sand equivalent + 95 % dan maksimum jumlah material yang lebih halus dari
0.02 mm harus kurang dari 3 %.
CBR min Sub Base harus lebih besar dari 25 %.
Tabel 3. 2 Kondisi Kualitas Untuk Bahan Sub Base Course
Uraian Batas Tes
- Batas Cair
- Indeks Plastisitas
- Ekivalensi Pasir (bahan halus plastis) CBR terendam
- Kehilangan berat karena Abrasi (500 putaran)
- Campuran lempung dan butir – butir mudah pecah dalam agregat
- Perbandingan % lolos #200 dan No. 40
Maksimum 25% Maksimum 6% Minimum 25% Minimum 25% Maksimum 40% Maksimum 5% Maksimum 5%
1.3 Cara – Cara Penyusunan Pada Umumnya
Subbase course harus ditempatkan sesuai dengan ketentuan dalam
gambar. Bahannya harus diberi bentuk serta dipadatkan benar - benar
menurut toleransi yang ditentukan. Subbase yang dikarenakan atau bentuk
tidak cukup kuat dan stabil tanpa gerakan peralatan konstruksi, harus
distabilisasikan secara mekanis sampai pada titik kedalaman yang
diperlukan untuk memberikan kestabilan tertentu menurut petunjuk
Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.
Kestabilan secara mekanis itu meliputi penambahan butiran-butiran halus
(fine grained) untuk mengikat butir-butir dari pada bahan subbase secara
memuaskan guna melengkapi daya tahan, sehingga lapisan itu tidak akan
menjadi cacat dibawah lalu lintas dari pada peralatan konstruksi.
3–3
Tambahan pengikat untuk bahan subbase itu tidak boleh menyimpang dari
pada batas - batas persyaratan yang telah ditentukan Konsultan Pengawas
dan Direksi Teknis.
1.4 Pelaksanaan Pada PITS (Lubang-lubang)
Semua pekerjaan yang menyangkut pembersihan serta pengupasan
lubang-lubang / pits dan penanganan bahan-bahan yang tidak diinginkan
harus dilaksanakan oleh Penyedia barang dan jasa atas biaya sendiri.
Bahan subbase harus diperoleh dari lubang-lubang atau sumber-sumber
yang telah diuji / disetujui.
Bahan didalam lubang-lubang digali dan ditangani sedemikian rupa
sehingga diperoleh suatu hasil yang seragam serta memuaskan.
1.5 Perlengkapan
Semua perlengkapan yang diperlukan untuk penyusunan yang tepat dari
pada pekerjaan ini harus dalam keadaan siap kerja serta telah diterima oleh
Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis sebelum pelaksanaan pekerjaan
dimulai.
Perbekalan harus diadakan oleh Penyedia barang dan jasa untuk
pengadaan air pada tempat pembangunan itu dengan menggunakan
peralatan yang berkemampuan dan berkapasitas tinggi untuk menjamin
penggunaan yang seragam.
Persiapan peralatan itu harus direncanakan, disusun serta dioperasikan dan
harus mempunyai kemampuan yang cukup untuk mengaduk semua bahan-
bahan subbase yang mempunyai gradasi dan syarat yang diharapkan.
1.6 Trial Compaction
Sebelum dilaksanakan pelaksanaan pekerjaan, Penyedia barang dan jasa
harus melakukan uji pemadatan di luar area yang akan dikerjaan dengan
persetujuan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Uji pemadatan
dimaksudkan untuk mengetahui jumlah lintasan optimum sehingga tercapai
nilai kepadatan dan CBR sesuai dengan yang disyaratkan. Luas area untuk
uji pemadatan minimal 3 m x 30 m yang dibagi menjadi 3 segmen, dimana
3–4
perbedaan tiap segmen adalah pada jumlah lintasan pemadatan.
Selanjutnya dari hasil uji pemadatan apabila sudah memenuhi persyaratan,
maka dijadikan dasar dalam pelaksanaan. Namun apabila hasil uji
pemadatan tidak memenuhi persyaratan, maka uji pemadatan dapat di
ulang kembali.
1.7 Persiapan Bagian Bawah Lapisan
Sebelum bahan Subbase ditempatkan, maka lapisan yang telah ada /
subgrade harus disiapkan serta diperbaiki sesuai ketentuan dalam
pekerjaan tanah, mengenai timbunan dibawah subbase course dan graded
area.
Lapisan yang telah ada / subgrade harus diperiksa dan disetujui lebih dulu
sebelum dimulai penyelenggaraan penebaran material subbase.
Pemeriksaan kemiringan antara tepi-tepi dari pada lapisan yang telah ada
subgrade harus dengan garis stakes, atau bentuk-bentuk yang ditempatkan
dalam jalur sejajar dengan garis tengah dari pada lapisan yang telah ada /
subgrade serta ditempatkan antara stakes, pins atau sejenis.
Untuk melindungi subgrade serta untuk menjamin pengaliran air yang baik
maka penebaran subbase dimulai sepanjang garis tengah dari pada lapisan
pada satu bagian yang berpuncak atau pada bagian tertinggi dari lapisan
dengan kemiringan satu jurusan.
1.8 Cara – Cara Untuk Penghamparan Pada Umumnya
Lapisan subbase harus disusun berlapis-lapis tidak boleh kurang dari
7,5 cm dan tidak boleh lebih dari 20 cm tebalnya setelah dipadatkan.
Karena bahan itu dibentangkan rata maka harus mempunyai ketebalan
yang sama dan tidak diperkenankan adanya tempat-tempat yang
mengalami segregation.
Subbase tidak boleh dihamparkan lebih dari 2.000 meter persegi sebelum
digilas, kecuali dinyatakan lain oleh Konsultan Pengawas dan Direksi
Teknis.
3–5
Tiap percikan air yang diperlukan harus dijaga dalam batas-batas yang
dipersyaratkan. Bahan subbase tidak boleh ditempatkan di atas lapisan
yang lunak atau berlumpur.
Sebelum penempatan dan penghamparan berlangsung, tindakan-tindakan
pencegahan dilaksanakan untuk menjaga agar bahan-bahan yang tidak
diinginkan tidak tercampur kedalam campuran lapisan subbase.
1.9 Penyelesaian dan Pemadatan
Sesudah penghamparan atau pengadukan, bahan subbase harus benar-
benar dipadatkan dengan menggilas dan menambah air, jika perlu.
Diperlukan pengilasan yang cukup memadai yaitu dengan menggunakan
alat vibratory rollers seberat 14 ton lalu smooth wheel rollers dengan berat
minimum 12 ton untuk melayani kecepatan perletakan dan penghamparan
dari bahan subbase itu. Dalam hal lokasi sulit diperoleh peralatan tersebut
(vibrator), dapat diganti peralatan lain dengan persetujuan Konsultan
Pengawas dan Direksi Teknis, tetapi tidak mengurangi mutu. Penggilasan
harus berlangsung tahap demi tahap dari dan ke arah jalur yang sedang
disusun, dan tiap - tiap jalur dengan arah longitudinal harus digilas secara
berlapis (overlapping), paling sedikit setengah lebar unit penggilasan.
Banyaknya gilasan yang diperlukan minimum 6 gilasan (passes) atau lebih
sehingga permukaan lower subbase memiliki nilai CBR minimum 25%.
Penggilasan harus berlangsung sampai bahan itu tersusun dan stabil benar-
benar, serta bahan subbase telah dipadatkan sehingga kepadatannya
adalah 95% kepadatan maksimum pada kadar air optimum sebagai yang
ditetapkan oleh ASTM D 1557 Blending dan rolling harus dilakukan
bergantian, menurut keperluan / petunjuk untuk memperoleh satu subbase
yang rata, halus dan dipadatkan secara merata pula. Lapisan itu tidak boleh
digilas pada waktu dasar lapisan lunak atau berlumpur atau jika penggilasan
menimbulkan gelombang di subbase.
Jika penggilasan menghasilkan ketidakrataan yang melebihi 12 mm apabila
diuji dengan tongkat lurus dari 3 meter, maka permukaan yang tidak rata
harus digusur untuk kemudian ditimbun kembali dengan bahan yang sama
3–6
seperti yang dipakai dalam menyusun lapisan itu dan digilas lagi seperti
tersebut diatas.
Sepanjang tempat-tempat yang tak dapat dimasuki mesin penggilasan
maka bahan subbase harus ditumbuk benar-benar dengan alat - alat
tumbuk mekanis atau tangan.
Penambahan air selama penggilasan apabila perlu, harus dalam jumlah
tertentu serta dengan peralatan yang disetujui oleh Konsultan Pengawas
dan Direksi Teknis.
Air tidak boleh ditambahkan sedemikian rupa banyaknya sehingga air itu
dapat memasuki lapisan dasar dan menyebabkan menjadi lunak.
Pemadatan lapisan terakhir diberi siraman air yang ringan dan digilas
dengan Vibro roller seberat 12 ton, agar lapisan subbase menjadi rata dan
padat.
1.10 Pengendalian Lapangan
Test Pengendalian lapangan berikut ini harus dilaksanakan untuk
memenuhi persyaratan spesifikasi. Galian untuk lubang uji dan penimbunan
kembali dengan bahan Sub base Course dipadatkan dengan sempurna,
harus dikerjakan oleh Penyedia barang dan jasa dibawah pengawasan
Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Untuk Laporan hasil uji kepadatan
lapangan, harus memuat tentang titik koordinat dan elevasi hasil pengujian
tersebut.
3–7
Tabel 3. 3 Persyaratan Pengendalian Lapangan
Test Pengendalian Prosedur a. Ketebalan dan keseragaman Sub
Base Course Pemeriksaan visual dan pengukuran ketebalan setiap hari. Dilakukan untuk setiap 200 panjang lapisan Sub Base Course yang dipasang.
b. Test Kepadatan di tempat, Lapis Sub Base Course ( Test Sand cone) AASHTO T 191, PB0103-76
Harus dilakukan untuk setiap 1000 m2 dan tiap tebal lapis pekerjaan 20 cm, untuk menentukan kepadatan dengan membandingkan terhadap test kepadatan laboratorium untuk kepadatan kering maksimum.
c. Penentuan CBR di tempat lapis Sub Base Course
Dengan menggunakan field CBR dan dilaksanakan minimum setiap 1000 m2 area runway pada lapis akhir/final levell.
d. Pengujian permukaan / Surface Test Permukaan harus diuji untuk kerataan serta ketepatan kemiringan dan tinggi tiap bagian yang terdapat kurang rata maupun kemiringan atau ketingian kurang tepat harus digaru tanahnya, dibangun kembali, dipadatkan lagi, sampai diperoleh kerataan serta kemiringan dan ketinggian yang diperlukan. Permukaan yang sudah selesai tidak boleh selisih lebih dari 12 mm jika ditest dengan tongkat lurus dari 3 meter yang dilaksanakan sejajar serta tegak lurus dengan garis tengah.
e. Toleransi ketebalan ± 1 cm terhadap tebal design.
1.11 Pengukuran
Jumlah bayaran harus ditetapkan dengan menghitung banyaknya jumlah
meter kubik berdasarkan ketentuan dimensi dan gambar detail yang
digunakan.
1.12 Pembayaran
Tahap pembayaran dilakukan berdasarkan prestasi kerja yang kriterianya
ditetapkan dalam kontrak yang bersangkutan.
3–8
2. GRANULAR BASE COURSE
2.1 Lingkup Pekerjaan
Pekerjaan yang tercakup dalam pasal ini terdiri dari melengkapi semua
perlengkapan, peralatan, bahan dan kerja serta melaksanakan semua
pelaksanaan yang berhubungan dengan pembangunan base course,
setebal sesuai dengan persyaratan kontrak, spesifikasi serta gambar yang
dapat digunakan dan disetujui.
2.2 Bahan
Aggregate harus terdiri dari batu pecah, fine aggregate yang merupakan
hasil screening yang diperoleh dari pemecahan batu (minimum pecah 3
sisi).
Batu pecah dari batu gunung, batu kali yang dipecah sedemikian hingga
butirannya yang ukurannya sesuai dengan persyaratan dan harus bebas
dari kelebihan bahan - bahan yang gepeng/ flat, panjang / elongated, lunak
atau hancur, kotor dan bahan lainnya yang tidak diinginkan.
Gradasi itu harus memenuhi persyaratan gradasi limit seperti tabel dibawah
ini :
Tabel 3. 4 Gradasi Agregat Base Course
Saringan A.S.T.M % Lolos saringan
2” 1.5” 2” (50,0 mm)
1.5” (37,5 mm) 1” (25,0 mm) ¾” (13,0 mm)
No. 4 (4,75 mm) No. 40 (0,45 mm)
No. 200 (0,075 mm)
100 70-100 55-85 50-80 30-60 10-30 5-15
- 100
70-100 55-85 30-60 10-25 5-15
a. Agregat
Cara yang dipakai dalam menghasilkan batu pecah adalah sedemikian
rupa sehingga hasil pemecahannya adalah mempunyai gradasi yang
sama/ sesuai. Pemecahan itu harus menghasilkan bahan pecah yang
mempunyai gradasi dengan syarat, bahan tersebut semuanya tertinggal
3–9
disaringan No. 4 dan yang harus sekurang - kurangnya 90 % berat
mempunyai satu muka bidang pecah.
Apabila perlu, batu pecah itu harus disaring sebelum dipecah untuk
memenuhi persyaratan ini.
Semua bahan yang mutunya rendah harus dibuang. Batu pecah harus
terdiri dari bahan yang keras, awet / tahan aus, dan tidak mempunyai
bagian yang panjang /elongated, lunak/soft atau hancur serta harus
bebas dari kotoran - kotoran bahan - bahan lain yang tidak diinginkan
tidak lebih dari 5 % dan harus mempunyai nilai Los Angeles Abrassion
test maksimum 45 % setelah 500 putaran seperti yang ditentukan oleh
ASTM C 131.
Bahan - bahan pecahan tidak boleh menunjukan kenyataan akan hancur
atau menunjukan satu total kehilangan yang lebih besar dari 12% jika
dikenakan 5 putaran / cycles dari pada sodium sulphate Accelerated
Soundness Test dengan menggunakan ASTM C - 88 - 76.
Semua bahan yang lolos saringan No. 4 yang dihasilkan dalam proses
pemecahan, baik kerikil maupun batu kali, harus disatukan dalam bahan
base kecuali jika terdapat satu jumlah yang berlebihan yang apabila
dimasukan tidak akan memenuhi persyaratan gradasi.
b. Bahan Halus Tambahan
Apabila bahan halus tambahan, melebihi dari bahan yang memang
terdapat dalam bahan base course, perlu untuk membentuk gradasi bagi
pembuatan dari pada gradasi yang dispesifikasikan, atau untuk
pengikatan bahan base, atau untuk penggantian kepadatan tanah pada
bahan yang tertapis dengan saringan No.40, maka bahan tersebut
dicampur secara seragam dan diaduk dengan bahan base course pada
mesin pemecah atau oleh sebuah mesin yang diuji. Tidak akan ada
pekerjaan ulangan dari pada bahan base course ditempat untuk
memperoleh gradasi yang dispesifikasikan.
Bahan halus tambahan untuk maksud ini harus diperoleh dari
pemecahan batu kali atau kerikil.
3–10
Tabel 3. 5 Kondisi Kualitas Untuk Bahan Base Course
Uraian Batas Tes
- CBR terendam
- Kehilangan berat karena Abrasi (500 putaran)
- Campuran lempung dan butir – butir mudah pecah dalam agregat
- Perbandingan % lolos #200 dan No. 40
- Soundness Tes (Sodium Sulphate)
Minimum 80 % Maksimum 45 %
Maksimum 5 % Maksimum 5 %
Maksimum 12 %
2.3 Operasi Dalam PITS dan Quarries
Semua pekerjaan yang ada sangkut pautnya dengan pembersihan/ clearing
dan pengupasan/ striping fidder quarries dan pits termasuk pembuangan
bahan-bahan yang tidak diinginkan harus dilakukan oleh Penyedia barang
dan jasa atas biaya sendiri. Bahan itu akan dilaksanakan sedemikian rupa
sehingga diperoleh hasil yang seragam dan memuaskan.
2.4 Perlengkapan
Semua perlengkapan yang diperlukan untuk pelaksanaan-pelaksanaan ini
harus dalam keadaan siap (tersedia) untuk bekerja dan telah disetujui oleh
Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, sebelum pelaksanaan itu dimulai.
2.5 Trial Compaction
Sebelum dilaksanakan pelaksanaan pekerjaan, Penyedia barang dan jasa
harus melakukan uji pemadatan di luar area yang akan dikerjaan dengan
persetujuan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Uji pemadatan
dimaksudkan untuk mengetahui jumlah lintasan optimum sehingga tercapai
nilai kepadatan dan CBR sesuai dengan yang disyaratkan. Luas area untuk
uji pemadatan minimal 3 m x 30 m yang dibagi menjadi 3 segmen, dimana
perbedaan tiap segmen adalah pada jumlah lintasan pemadatan.
Selanjutnya dari hasil uji pemadatan apabila sudah memenuhi persyaratan,
maka dijadikan dasar dalam pelaksanaan. Namun apabila hasil uji
pemadatan tidak memenuhi persyaratan, maka uji pemadatan dapat di
ulang kembali.
3–11
2.6 Mempersiapkan Lapis Base Course
Lapis Base course harus diuji dan diterima baik oleh Konsultan Pengawas
dan Direksi Teknis sebelum kegiatan penempatan / placing dan
penghamparan/ spreading material base coourse dimulai.
Setiap tempat bekas roda kendaraan atau bagian yang lunak, yang tampak
dikarenakan keadaan pengaliran air/drainase kurang baik, atau perbaikan
kecil, atau sebab-sebab lainnya, harus diperbaiki dan digilas sampai benar-
benar padat sebelum base course ditempatkan diatasnya.
Pemeriksaan mengenai kemiringan antara tepi-tepi lapisan perkerasan/
pavement harus memakai grade stakes, steel pins atau mal-mal yang
ditempatkan pada jalur-jalur yang sejajar dalam garis tengah lapisan teratas
itu dan berselang-seling yang cukup untuk menutup garis tali atau check
boards ditempat antara stakes, pins atau mal-mal dimaksud.
Untuk melindungi base course dan untuk menjamin pengaliran air/drainase
yang baik, penebaran base akan dimulai sepanjang garis tengah landasan
atau taxiway pada bagian yang tertinggi atau pada sisi lapisan teratas yang
tertinggi dengan kemiringan satu jurusan.
a. Pelaksanaan Penghamparan
Bahan aggregate base harus ditempatkan di underlying course
sedemikian rupa untuk memperoleh adukan base yang sesuai dengan
susunan gradasi dengan kadar air yang disyaratkan, dan dalam jumlah
tertentu untuk mencapai tebal lapisan aggregate base serta kepadatan
sesudah dipadatkan.
Bahan itu harus dibentuk menjadi bagian yang sama / uniform section.
Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis akan menguji adukan untuk
menetapkan bahwa pengadukan tersebut lengkap dan lagi memuaskan
dan kadar air yang telah sesuai dengan persyaratan harus dijaga benar-
benar sebelum pemadatan dimulai.
Tidak diadakan penghamparan kecuali jika telah disetujui. Harus dijaga
benar-benar supaya bahan dari underlying course tidak tercampur
teraduk dengan bahan aggregate base.
3–12
Apabila perlu, aggregate base harus digaru hingga diperoleh permukaan
yang rata, dan sama, lurus kemiringan dan cross section sampai adukan
ini dalam keadaan yang baik untuk pemadatan.
b. Cara Pemadatan
Lapisan agregat harus dilaksanakan berlapis-lapis yang tebal setiap
lapisannya tidak boleh kurang dari 6 cm atau lebih tebal dari 10 cm.
Gradasi agregat yang sudah ditebarkan harus seragam dan tidak
mengandung pemecahan- pemecahan atau unsur-unsur bahan yang
halus ataupun kasar pada suatu tempat. Agregat dimaksudkan tidak
boleh ditebar melebihi 1500 meter persegi sebelum digilas, kecuali
diperkenankan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.
Setiap pembasahan (penambahan air) yang dianggap perlu harus dijaga
berada dalam batas-batas ini.
Tiada bahan apapun boleh ditempatkan dipemukaan yang lunak atau
berlumpur.
Penyedia barang dan jasa diwajibkan mengadakan test untuk
menetapkan kepadatan maksimum serta kadar air yang dari pada
aggregate base itu. Bahan aggregate base harus mempunyai kadar air
yang memuaskan pada saat penggilasan dimulai.
Setiap perbedaan kecil harus dibetulkan dengan pembasahan
(penambahan air) jika dipandang perlu. Selama pekerjaan penempatan
dan penebaran berlangsung, maka disyaratkan untuk mencegah
tercampurnya bahan untuk subgrade, subbase atau shoulder dalam
adukan / aggregate base.
c. Penyelesaian Pemadatan
Konstruksi base coure dikerjakan berlapis-lapis tersebut sedemikian
dapat mencapai struktur yang homogen, kemudian dipadatkan dengan
menggunakan Smooth wheel Rollers dengan berat 8 – 12 ton,
Pneumatic Tire Roller dan Vibro Roller sampai benar-benar padat dan
jika perlu dengan penambahan air.
3–13
Harus disediakan mesin penggilas dalam jumlah yang mencukupi untuk
pelaksanaan yang memuaskan bagi pemadatan bahan yang telah
ditempatkan / dihamparkan seperti disyaratkan di atas. Penggilasan
harus berlangsung bertahap dari tepi-tepi ke pusat jalur yang sedang
dilaksanakan dari satu sisi menuju ke arah bahan yang telah ditebarkan
sebelumnya dengan overlapping uniformly tiap jejak roda belakang yang
terdahulu dengan setengah lebar jejak semacam itu dan seterusnya
sampai daerah lapisan seluruhnya selesai digilas oleh roda belakang.
Penggilasan harus berlangsung terus menerus sampai batu itu benar-
benar tersusun baik, celah-celah antara bahan dikurangi sampai jumlah
minimum sehingga gerakan batu didepan penggilasan penggilasan
tidak kelihatan lagi.
Penggilasan harus berlangsung terus sampai bahan base selesai
dipadatkan mempunyai kepadatan tidak kurang dari 100% dari
kepadatan seperti yang ditetapkan oleh ASTM D-1557 dan minimal
mempunyai nilai CBR 80 %.
Penggarukan dan penggilasan harus dilakukan ganti bergantian menurut
keperluan atau petunjuk agar memperoleh base course itu tidak akan
digilas apabila underlying course lunak atau ada pemindahan /
pergerakan pada agregate base nya.
Apabila penggilasan itu menghasilkan ketidakrataan melebihi 10 mm jika
diuji dengan tongkat lurus 3 meter, maka permukaan yang tidak rata
harus dibongkar, kemudian ditimbuni dengan bahan yang sama dipakai
untuk pembuatan lapisan itu, dan akhirnya digilas, menurut keperluan.
Sepanjang tempat yang tak dapat dimasuki mesin penggilas, bahan
base course ditumpuk sungguh-sungguh dengan alat-alat tumbuk
mekanis (mechanical tampers).
Penambahan air yang selama penggilasan apabila perlu, harus dalam
jumlah serta peralatan yang disetujui oleh Konsultan Pengawas dan
Direksi Teknis.
3–14
d. Perlindungan/ Protection
Pekerjaan pada lapisan aggregate base tidak boleh dilakukan apabila
subgradenya basah. Pada umumnya, peralatan untuk keperluan
perbaikan kecil boleh jalan melalui bagian-bagian lapisan aggregate
base yang telah selesai, asal tidak menimbulkan kerusakan dan
perlengkapan semacam itu berjalan melalui seluruh lebar lapisan
aggregate base untuk menghindari roda kendaraan, kepadatan yang
tidak rata, akan tetapi Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis akan
berwenang penuh untuk memberhentikan semua perbaikan kecil yang
meliputi lapisan agregat yang sudah selesai atau yang sebagian selesai
apabila, menurut pendapatnya perbaikan semacam itu menimbulkan
kerusakan.
Setiap kerusakan yang ditimbulkan pada lapisan aggregate base karena
kegiatan alat perlengkapan melalui base course itu harus diperbaiki oleh
Penyedia barang dan jasa melalui biaya sendiri.
e. Pemeliharaan
Setelah lapisan aggreate base selesai, Penyedia barang dan jasa harus
melakukan semua pekerjaan pemeliharaan yang diperlukan untuk
menjaga agar lapisan aggregate base tetap dalam keadaan yang
memuaskan untuk priming.
Setelah priming maka permukaan harus dijaga agar tetap bersih dan
bebas dari bahan yang tidak diinginkan. Lapisan aggregate base harus
dalam keadaan kering setiap saat.
Apabila pembersihan dianggap perlu atau apabila prime coat terganggu,
maka pekerjaan yang bersifat memulihkan harus diadakan atas biaya
Penyedia barang dan jasa sendiri.
Sebelum persiapan dimulai untuk penggunaan lapisan berikutnya
lapisan aggregate base harus dibiarkan mengering hingga kadar air rata-
rata pada keseluruhan dalam lapisan agregate base kurang dari 80 %
dari kadar air optimum campuran aggregate base.
3–15
Pengeringan tidak boleh berlangsung sedemikian lamanya hingga
permukaan lapisan aggregate base menjadi berdebu dengan akibat
kehilangan unsur pengikat.
Apabila selama masa pemulihan, permukaan lapisan aggregate base
mengering itu harus dijaga agar tetap basah dengan menambah air
sampai saat prime coat digunakan.
2.7 Pengendalian Lapangan
Test Pengendalian lapangan harus dilaksanakan untuk memenuhi
persyaratan spesifikasi harus dikerjakan oleh Penyedia barang dan jasa
dibawah pengawasan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Apabila
kesusutan base lebih dari 10 mm Penyedia barang dan jasa harus
memperbaiki daerah-daerah itu dengan cara mengupas menambah
campuran base yang memadai, menggilas, membuat bentuk kembali dan
menyelesaikan sesuai dengan persyaratan teknis pelaksanaan ini.
Penyedia barang dan jasa harus mengganti atas biayanya, atas bahan
base ditempat-tempat yang dibor untuk keperluan pengetesan. Berikut
persyaratan pengendalian di lapangan. Laporan hasil uji kepadatan
lapangan, harus memuat tentang titik koordinat dan elevasi hasil pengujian
tersebut.
Tabel 3. 6 Persyaratan Pengendalian Lapangan
Test Pengendalian Prosedur a. Ketebalan dan keseragaman Base
Course Pemeriksaan visual dan pengukuran ketebalan setiap hari. Dilakukan untuk setiap 200 panjang lapisan Base Course yang dipasang
b. Test Kepadatan di tempat, Lapis Base Course ( Test Kerucut pasir) AASHTO T 191, PB0103-76
Harus dilakukan untuk setiap 1000 m2 dan tiap tebal lapis pekerjaan 20 cm, untuk menentukan kepadatan dengan membandingkan terhadap test kepadatan laboratorium untuk kepadatan kering maksimum.
c. Penentuan CBR di tempat lapis Base Course
Dengan menggunakan field CBR dan dilaksanakan minimum setiap 1000 m2 area runway pada lapis akhir/final level
3–16
Test Pengendalian Prosedur d. Pengujian permukaan / Surface Test Permukaan harus diuji untuk kerataan serta
ketepatan kemiringan dan tinggi tiap bagian yang terdapat kurang rata maupun kemiringan atau ketingian kurang tepat harus digaru tanahnya, dibangun kembali, dipadatkan lagi, sampai diperoleh kerataan serta kemiringan dan ketinggian yang diperlukan. Permukaan yang sudah selesai tidak boleh selisih lebih dari 12 mm jika ditest dengan tongkat lurus dari 3 meter yang dilaksanakan sejajar serta tegak lurus dengan garis tengah.
e. Toleransi ketebalan ± 1 cm terhadap tebal design
2.8 Pengukuran
Jumlah bayaran harus ditatapkan dengan menghitung banyaknya jumlah
meter kubik berdasarkan ketentuan dimensi dan gambar detail yang
digunakan.
2.9 Pembayaran
Tahap pembayaran dilakukan berdasarkan prestasi kerja yang kriterianya
ditetapkan dalam kontrak yang bersangkutan.
3. CEMENT TREARED BASE COURSE
3.1 Lingkup Pekerjaan
a. Pekerjaan ini meliputi penyediaan, pencampuran, penghamparan dan
pemadatan aggregate, semen dan air sehubungan dengan persyaratan
dalam spesifikasi ini dan harus sesuai dengan dimensi dan potongan
melintang yang tertera dalam gambar serta garis dan kemiringan yang
ditentukan oleh Pejabat Pembuat Komitmen.
b. Cement Treated Base harus dibuat dalam satu deretan dari lajur paralel.
Sambungan konstruksi memanjang harus dicetak dengan cetakan
sementara yang dipasang sesuai ketinggian dan kemiringan yang
dipersyaratkan sedemikian sehingga memungkinkan pemadatan dan
penyelesaiannya. Cetakan samping harus dibuka sebelum lajur
disampingnya dibuat.
3–17
3.2 Bahan
a. Agregat
1) Agregat yang dipakai dapat dari batu pecah, material halus secara
alami berasal dari pemecahan agregat sendiri.
2) Gravel yang dipecah maupun yang tidak dipecah harus merupakan
batuan yang keras, tahan terhadap keausan, memenuhi kualitas,
memenuhi gradasi, dan tidak mengandung batuan pipih, memanjang,
bebas dari kotoran dan material lain yang tidak layak untuk
konstruksi.
3) Metoda yang dipakai untuk memproduksi batu pecah harus dapat
menghasilkan produksi yang konsisten. Bila perlu guna memenuhi
persyaratan atau mengeliminasi kelebihan partikel halus, hasil
pecahan disaring dulu.
4) Semua material yang lolos saringan No. 4 hasil dari pemecahan
batu, gravel, atau hasil daur ulang dapat dicampurkan kedalam
material base sepanjang memenuhi persyaratan gradasi.
5) Gradasi harus memenuhi batasan dalam tabel berikut ini apabila diuji
dengan metoda ASTM C 136 dan ASTM D 75
Tabel 3. 7 Gradasi Agregat Untuk CTB
Ukuran Saringan
Persentase Lolos Saringan
Gradasi A Gradasi B
2 in (51 mm) 100 1 100 1
No. 4 (4.75 mm) 45 - 100 55 - 100
No. 10 (1.80 mm) 37 - 80 45 - 100
No. 40 (450 ìm) 15 - 50 25 - 80
No. 80 (210 ìm) 0 - 25 10 - 35
6) Ukuran agregat maksimum 1 in (25.4 mm) bila digunakan sebagai
lapis pondasi perkerasan beton semen.
3–18
7) Gradasi dalam tabel tersebut adalah batasan yang menentukan
kelayakan agregat yang dapat dipakai sebagai sumber material.
Gradasi akhir ditentukan berdasarkan batasan tabel tersebut dan
harus merata dari kasar sampai halus.
8) Bagian dari agregat base, termasuk material yang dicampur yang
lolos saringan No. 40 harus mempunyai Liquid Limit tidak lebih dari
25 % dan Plasticity Index lebih dari 6 % apabila diuji dengan metoda
ASTM D 423 dan ASTM D 424.
9) Material yang tidak layak seperti lempung, lanau, gypsum, potongan
potongan kayu dan plastik harus dibuang dari agregat base.
Tabel 3. 8 Syarat-syarat Kualitas Agregate CTBC
Jenis Pengujian Batas Pen gujian
Indeks Plastisitas 0 – 6 %
Kehilangan berat karena Abrasi 500 putaran 0 – 35 %
Hasil kali indeks Plastisitas dengan prosentase lolos 75 micron 25 %
Batas Cair 0 – 25 %
Bagian yang lemah 0 – 2 %
CBR Minimal 100
Rongga dalam Agregat Mineral pada kepadatan minimum Minimal 14
b. Semen Portland
Semua Portland yang dipakai harus dari merek yang sudah lazim
dipakai di Indonesia dan memenuhi persyaratan ASTM C 150 untuk
semen tipe I. Dengan persetujuan Pejabat Pembuat Komitmen semen
dengan additive puzzolan mungkin dipakai dengan syarat kandungan
puzzolan tidak lebih dari 30 % berat.
c. Air
Air yang dipakai untuk mencampur dan mengawetkan adukan harus
bersih, tidak mengandung bahan-bahan yang dapat mengurangi kualitas
seperti lumpur, minyak, asam, bahan-bahan organik, alkali, garan atau
kotoran lainnya yang merugikan.
3–19
3.3 Kadar Semen
a. Sebelum pekerjaan dimulai, harus diadakan tes laboratorium terhadap
contoh agregat, semen dan air untuk menentukan jumlah semen yang
diperlukan guna memenuhi persyaratan.
b. Kadar semen harus ditentukan berdasarkan percobaan laboratorium
(laboratory test) dan percobaan campuran (trial mix).
c. Spesimen tes dibuat dengan kadar semen berbeda beda dan dipadatkan
sesuai ASTM D 1557 dan kadar air optimum ditentukan untuk setiap
kadar semen.
Sample yang dipadatkan pada OMC akan ditentukan kuat desaknya
(compressive strength) sesudah 7 hari dan direndam selama 24 jam.
Kadar semen yang akan dipakai adalah kadar semen terhadap berat
yang menghasilkan karakteristik kuat laboratorium pada 7 hari tidak
kurang dari 52 kg/cm2, berdasarkan tes terhadap sekurang kurangnya 6
silinder. Karakteristik kuat desak ditentukan dengan rumus X6 – 1 x Sd6
dimana.
X6 = rata rata dari 6 tes
Sd6 = standar devisi dari 6 tes
Tabel 3. 9 Persyaratan Hasil Pelaksanaan
Pengujian Batas – Batas
Kekuatan
Metode Pengujian
Kuat Tekan (tes silinder)
Kg/cm2
7 Hari
28 Hari
54
120
ASTM D 1633-63
CBR % Min.100 AASHTO T 193-72
3–20
3.4 Trial Compaction
Sebelum dilaksanakan pelaksanaan pekerjaan, Penyedia barang dan jasa
harus melakukan uji pemadatan di luar area yang akan dikerjaan dengan
persetujuan Direksi Teknis. Uji pemadatan dimaksudkan untuk mengetahui
jumlah lintasan optimum sehingga tercapai nilai kepadatan dan CBR sesuai
dengan yang disyaratkan. Luas area untuk uji pemadatan minimal 3 m x 30
m yang dibagi menjadi 3 segmen, dimana perbedaan tiap segmen adalah
pada jumlah lintasan pemadatan. Selanjutnya dari hasil uji pemadatan
apabila sudah memenuhi persyaratan, maka dijadikan dasar dalam
pelaksanaan. Namun apabila hasil uji pemadatan tidak memenuhi
persyaratan, maka uji pemadatan dapat di ulang kembali.
3.5 Pengendalian Lapangan
Pengujian-pengujian pengendalian lapangan berikut ini harus dilakukan
untuk memenuhi persyaratan Spesifikasi. Membuat lubang uji dan pengisian
kembali dengan bahan CTB dipadatkan dengan baik, harus dilaksanakan
oleh Penyedia barang dan jasa di bawah pengawasan Konsultan Pengawas
dan Direksi Teknis. Laporan hasil uji kepadatan lapangan, harus memuat
tentang titik koordinat dan elevasi hasil pengujian tersebut.
Tabel 3. 10 Persyaratan Pengendalian Lapangan
Test Pengendalian Prosedur a. Ketebalan dan keseragaman CTB Pemeriksaan visual dan pengukuran
ketebalan setiap hari. Dilakukan untuk setiap 200 panjang lapisan CTB yang dipasang
b. Test Kepadatan di tempat, Lapis Base Course ( Test Kerucut pasir) AASHTO T 191, PB0103-76
Harus dilakukan untuk setiap 1000 m2 dan tiap tebal lapis pekerjaan 20 cm, untuk menentukan kepadatan dengan membandingkan terhadap test kepadatan laboratorium untuk kepadatan kering maksimum.
c. Penentuan CBR di tempat lapis Base Course
Dengan menggunakan field CBR dan dilaksanakan minimum setiap 1000 m2 area runway pada lapis akhir/final levell
d. Pengujian permukaan / Surface Test Permukaan harus diuji untuk kerataan serta ketepatan kemiringan dan tinggi tiap bagian yang terdapat kurang rata maupun kemiringan atau ketingian kurang tepat harus digaru tanahnya,
3–21
dibangun kembali, dipadatkan lagi, sampai diperoleh kerataan serta kemiringan dan ketinggian yang diperlukan. Permukaan yang sudah selesai tidak boleh selisih lebih dari 10 mm jika ditest dengan tongkat lurus dari 3 meter yang dilaksanakan sejajar serta tegak lurus dengan garis tengah.
e. Toleransi ketebalan ± 5 mm terhadap tebal design
3.6 Metode Pelaksanaan
a. Batasan Cuaca
Cement Treated Base tidak boleh dihampar pada waktu hari hujan.
b. Pekerjaan di Pit dan Quarry
Material diperoleh dari borrow pit, quarry yang telah disetujui, material
harus diambil untuk ditangani sedemikian rupa sehingga material yang
didapat seragam dan sesuai dengan yang diharapkan.
c. Peralatan
1) Semua peralatan yang diperlukan untuk melaksanakan pekerjaan ini
harus dalam kondisi baik dan harus sudah disetujui oleh Konsultan
Pengawas dan Direksi Teknis sebelum pekerjaan dimulai.
2) Penyedia barang dan jasa harus menyediakan air dilokasi dalam
jumlah yang cukup untuk pelaksanaan pekerjaan ini.
3) Peralatan untuk melaksanakan pekerjaan ini harus mempunyai
kapasitas yang cukup untuk mencampur material/ agregat + semen
dan air dengan proporsi sedemikian sehingga dapat dihasilkan
cement treated base course dengan gradasi dan konsistensi sesuai
persyaratan.
d. Cetakan dan Penghamparan
1) Penghamparan Cement Treated Base dapat dilaksanakan dengan
menggunakan cetakan atau dengan menggunakan alat
penghamparan tanpa cetakan samping.
2) Bila menggunakan cetakan kayu atau metal, panjang minimum
adalah 3 meter dan harus mempunyai ketebalan sama dengan tebal
3–22
padat base course dan dapat menghasilkan alignment yang bagus.
Cetakan harus ditempatkan sesuai dengan garis, elevasi dan
kemiringan sesuai gambar rencana.
3) Agar ketinggian dan kemiringan sesuai persyaratan dan gambar
dapat terpenuhi, lapisan teratas dari cement treated base harus
dihampar dengan menggunakan menchanical paver.
4) Lapisan dibawah lapisan teratas dapat dihampar dengan
menggunakan motor grader, power shovel atau peralatan yang
sejenis.
5) Bila Penyedia barang dan jasa menggunakan alat penghampar,
peralatan dan supply material harus mampu menghampar dan
memadatkan dalam ketebalan dan kontur yang memenuhi
persyaratan.
6) Persiapan Lapisan Bawah Hamparan (Underlying Course).
a) Sebelum cement treated base dihampar, lapisan dibawahnya
harus disiapkan sesuai yag dipersyaratkan.
b) Lapisan bawah ini harus sudah disetujui oleh Konsultan
Pengawas dan Direksi Teknis sebelum penghamparan dimulai.
c) Pengecekan ketinggian dan kemiringan hamparan dapat
dilakukan dengan grade stakes, steel pins, atau mal (forms) yang
ditempatkan berupa lajur lajur sejajar dengan sumbu dari
perkerasan (landasan, taxiway, jalan dsb), dalam interval
sedemikian sehingga memungkinkan benang-benang dapat
direntang diantara stakes, pins, atau mal tersebut.
d) Untuk melindungi lapisan bawahnya (underlying course) dan agar
drainase berfungsi dengan baik, penghamparan CTB harus
dimulai dari tengah pada perkerasan yang berbentuk punggung
(crowned) atau pada bagian tertinggi pada perkerasan yang
miring kesatu arah.
3–23
e. Pencampuran
1) Cement Treated Base harus dicampur di mixing plant sentral, dapat
sistem batching maupun menerus (continuous). Perbandingan
agregat dan semen dapat berdasarkan berat ataupun volume.
2) Agregat untuk CTB harus dipisahkan paling tidak dalam dua ukuran
dan setiap ukuran harus disimpan terpisah. Satu tempat berisi
agregat yang tertinggal diatas saringan No. 4 dan tempat satunya
lagi berisi agregat yang lolos saringan No. 4.
3) Dalam semua mesin pengaduk proses air dapat berdasarkan berat
atau volume. Peralatan pencampuran ini harus dilengkapi dengan
alat pengukur sehingga Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis
dapat mencek jumlah air per batch atau debit aliran pada continuous
plant. Air tidak boleh dituang sebelum agregat masuk ke dalam
mixer.
4) Bagian dalam mixer harus selalu dibersihkan sehingga tidak ada sisi
campuran yang mengeras yang tertinggal didalamnya.
5) Apapun plant yang digunakan, semua harus dituangkan sedemikian
sehingga dapat terdistribusi merata dalam agregat selama
pencampuran (mixing).
6) Pemasukan material kedalam batching plant atau tingkat pemasukan
(rate of feed) dalam continous mixer tidak boleh melebihi kapasitas
mixing plant.
7) Waktu mixing dalam continous plant tidak boleh kurang dari 30 detik,
kecuali bila dapat dibuktikan bahwa dengan waktu kurang ldari 30
detik persyaratan kadar semen dan kuat desak dapat dicapai secara
konsisten.
f. Penempatan
1) Penggunaan mixer dengan cara penugasan yang diluncurkan (chute)
diijinkan bila dengan cara ini dapat dijamin tidak terjadi segragasi.
2) Pada lampiran bawahnya (underlying course) sudah tidak terdapat
alur alur atau bagian bagian yang lunak. Apabila permukaannya
3–24
kering maka harus dibasahi secukupnya akan tetapi tidak boleh
sampai menyebabkan lapisan bawah tersebut menjadi lumpur pada
saat campuran akan diletakkan.
3) Truk untuk transport campuran base course ini harus dilengkapi
dengan tutup pelindung (protective cover). Kapasitas truk sekurang
kurangnya 10 ton.
4) Material base harus dihampar diatas underlaying course yang telah
disiapkan dengan ketebalan sedemikian sehingga bila dipadatkan
permukaannya sesuai dengan ketinggian dan dimensi yang
dipersyaratkan.
5) CTB harus dibuat secara berlapis lapis dengan ketebalan sesudah
dipadatkan tidak lebih dari 250 mm. Batasan ini dapat diabaikan bila
Penyedia barang dan jasa dapat membuktikan dengan tebal lebih
dari 250 mm dapat dicapai kepadatannya yang diminta.
6) Bila pembutan CTB dilaksanakan secara berlapis lapis, maka
permukaan lapisan terbawah harus dikasarkan dengan garu agar
terjadi ikatan yang kuat dengan lapisan diatasnya. Lapisan kedua
dan seterusnya dapat dihampar dan dipadatkan 24 jam sesudah
lapisan terbawah. Sebelum meletakkan lapisan berikutnya, lapisan
yang akan ditumpangi harus dibasahi secukupnya agar terjadi ikatan
yang kuat.
7) Tenggang waktu antara mixing dan penghamparan tidak boleh lebih
dari 30 menit.
8) Peralatan untuk menghapar material base harus dapat menghasilkan
lapisan base dengan ketelitian, ketepatan serta keseragaman tebal
dan lebar.
g. Pemadatan
1) Segera sesudah dihampar, material base harus dipadatkan dan
tenggang waktu antara penghamparan dan penyelesaian rolling
terakhir tidak boleh lebih dari 45 menit agar dapat dicapai kepadatan
optimum.
3–25
2) Alat pemadat (roller) yang harus tersedia dalam jumlah dan kapasitas
yang cukup agar spesifikasi terpenuhi antara lain vibro roller, PTR
dan tandem roller.
3) Rute peralatan pemadatan harus direncana secara seksama untuk
menghindari terjadinya alur alur akibat jejak roda kendaraan atau
traktor.
4) Bilamana perlu, sesudah pemadatan material base dirapikan
(trimmed) dengan motor grader sesuai dengan ketinggian yang
tertera dalam gambar.
5) Penyelesaian harus sampai permukaan lapisan sesuai dengan
gambar potongan melintang dengan toleransi ± 10 mm diatas atau
dibawah permukaan rencana dan bila diuji dengan batang lurus
sepanjang 3 meter yang diletakkan sejajar atau tegak lurus terhadap
sumbu perkerasan, tidak boleh ada perbedaan tinggi sebesar 6 mm
pada setiap titik.
6) Tes kepadatan lapangan harus dilakukan sekurang kurangnya satu
kali untuk setiap 1.000 m luas cement treated base. Kepadatan yang
dipersyaratkan adalan 98 % dari kepadatan laboratorium pada OMC.
Kepadatan lapangan ditentukan dengan metoda ASTM D 1556.
7) Semua peralatan dan kendaraan yang menurut pendapat Konsultan
Pengawas dan Direksi Teknis dapat merusak CTB atau material
curing tidak diijinkan melewati base course yang sudah jadi dalam 24
jam pertama dari waktu curing.
h. Pre-cracking
Pemecahan (precracking) lapisan CTB dimaksudkan untuk menghindari
terjadinya pecah karena susut yang tidak terkendali.
Setiap lapisan CTB harus dipecah (precrack) menjadi kotak kotak
berukuran 3,50 x 3,50 m². Metoda pemecahan dapat dipilih dari
beberapa metoda berikut :
3–26
1) Menggergaji setelah CTB mengeras
2) Membuat retakan pada CTB yang belum mengeras dengan
menggunakan vibrtory plate dan pembuatan retakan.
3) Memotong sambungan pada CTB yang belum mengeras dengan
menggunakan cutting wheel.
Apabila Penyedia barang dan jasa memilih membuat retakan pada saat
CTB belum mengering, baik itu dengan vibratory plate maupun dengan
cutting wheel, retakan buatan tersebut harus diisi dengan aspal cair
untuk menghindarkan retakan tersebut menyambung kembali karena
pekerjaan pemadatan atau sebab lainnya.
Retakan yang dibuat harus sekurang kurangnya sepertiga tebal dari
lapisan.
i. Sambungan Konstruksi (Construction Joint)
1) Setiap hari pada akhir penghamparan, sembungan konstruksi
melintang (tranverse construction joint) harus dibuat dengan suatu
header atau memotong kembali material yang sudah dipadatkan
untuk membentuk potongan melintang yang vertikal.
2) Permukaan inii harus ditutup dengan tanah basah, material lain yang
layak atau metoda lain yang disetujui.
3) Proteksi terhadap construction joint memungkinkan penempatan,
penghamparan dan pemadatan material base course tanpa merusak
pekerjaan yang dilaksanakan sebelumnya.
4) Bila longitudinal construction joint diperlukan; pada bagian lebar
konstruksi, dapat digunakan cetakan samping atau dibentuk dengan
cara memotong tegak lurus material yang sudah dipadatkan.
5) Pelaksanaan pemadatan pada tempat yang berdampingan dengan
construction joint harus sedemikian sehingga pemadatan merata
pada seluruh lapisan.
6) Sebelum meletakan material baru menyambung konstruksi yang
sudah padat, permukaan joint harus dibersihkan dan dibasahi.
3–27
j. Proteksi dan Curing
1) Sesudah lapisan cement treated base selesai dilaksanakan sesuai
spesifikasi, maka konstruksi ini harus dilindungi dari pengeringan
selama 7 hari dengan cara membasahi dengan air. Bahan yang
dapan menahan air atau karung karung goni dapat digunakan untuk
keperluan ini.
2) Metoda curing harus segera dimulai dan tidak boleh lebih dari 12 jam
sesudah penyelesaian pekerjaan CTB. Dalam kondisi apapun
permukaan CTB yang baru diletakkan dan dipadatkan tidak boleh
menjadi kering.
k. Kuat Desak Lapangan
1) Penyedia barang dan jasa harus mengambil sampel dengan core drill
sebanyak 4 buah untuk setiap 2.000 m2 dari cement treated base
yang sudah berumur 7 hari guna menentukan kuat desaknya. Lokasi
core ditentukan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.
2) Bila hasil tes sampel tidak memenuhi persyaratan, area tersebut
harus diganti oleh Penyedia barang dan jasa atas biayanya sendiri.
Tambahan sampel mungkin diperlukan untuk menentukan luas area
yang harus diperbaiki.
3.7 Pengukuran
Jumlah bayaran harus ditatapkan dengan menghitung banyaknya jumlah
meter kubik berdasarkan ketentuan dimensi dan gambar detail yang
digunakan.
3.8 Pembayaran
Tahap pembayaran dilakukan berdasarkan prestasi kerja yang kriterianya
ditetapkan dalam kontrak yang bersangkutan.
3–28
4. ASPAL PRIME COAT
4.1 Lingkup Pekerjaan
Pekerjaan yang tercakup dalam pasal dari persyaratan teknis pelaksanaan
ini terdiri dari memperlengkapi semua peralatan, bahan dan kerja serta
melaksanakan semua kegiatan yang bertalian dengan penggunaan bahan
aspal pada lapisan aggregate base yang disiapkan sebelumnya yang
tercantum pada persyaratan kontrak serta sesuai dengan pasal dari
persyaratan teknis dan gambar-gambar yang dapat digunakan.
4.2 Bahan
Jenis asphalt untuk Prime Coat ini adalah Asphalt Cement 60/70 komposisi
sesuai hasil tes viscositas, perihal bahan-bahan dilaksanakan dengan
memakai pressure distributor yang memenuhi syarat. Pemakaian aspal
jenis lain hanya dibenarkan dengan ijin Pejabat Pembuat Komitmen /
Direktorat Bandar Udara.
Dalam garis besarnya, jumlah bahan asphalt tergantung dari texture dari
base course, dan banyaknya berkisar 2 kg/m2 jika terlalu pekat dapat
diijinkan menggunakan bahan pengencer secukupnya.
Tabel 3. 11 Material Aspal untuk Prime Coat
Temperatur Aplikasi Temperatur Aplikasi Temperatur Aplikasi Temperatur Aplikasi
Tipe dan Tipe dan Tipe dan Tipe dan Grade Grade Grade Grade Spesifikasi Spesifikasi Spesifikasi Spesifikasi º F º F º F º F º C º C º C º C
Aspal EmulsiAspal EmulsiAspal EmulsiAspal Emulsi
SS-1, SS-1h ASTM D 977 70-160 20-70
MS-2, HFMS-1 ASTM D 977 70-160 20-70
CSS-1, CSS-1h ASTM D 2397 70-160 20-70
CMS-2 ASTM D 2397 70-160 20-70
Cutback Asphalt Cutback Asphalt Cutback Asphalt Cutback Asphalt RC-250 ASTM D 2028 165+ 75+
RC-70 ASTM D 2028 120+ 50+
3–29
Volume harus dikoreksi dengan volume pada 60°F (15°C) sesuai dengan
ASTM D 1250 untuk cutback asphalt.
4.3 Batas-Batas Cuaca
Prime Coat dapat digunakan hanya apabila permukaan yang ada tetap
kering tetapi kelembaban cukup untuk memperoleh penyebaran bahan
asphalt yang merata pada waktu suhu udara berada di atas 15°C dan
apabila cuaca tidak berkabut atau hujan. Persyaratan suhu dapat diabaikan
hanya apabila disetujui oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.
4.4 Perlengkapan
Perlengkapan yang digunakan oleh Penyedia barang dan jasa harus
meliputi kompresor, sebuah distributor bahan asphalt yang otomatis serta
peralatan untuk memanaskan bahan asphalt, serta peralatan-peralatan
tambahan yang diperlukan untuk menyelesaikan bagian ini, dioperasikan
sedemikian hingga temperatur asphalt pada kepanasan yang merata dapat
digunakan secara seragam pada kelebaran permukaan yang berbeda-beda
dengan perbandingan yang sudah ditentukan serta terawasi dari 0.20
sampai 7.50 kg.
Perlengkapan distributor harus berisikan pula sebuah alat pengukur volume
yang seksama atau calibrated, serta sebuah termometer untuk mengukur
suhu isi tangki.
4.5 Penggunaan Bahan Dari Aspal
Menjelang digunakan bahan utama, semua kotoran dan benda lainnya yang
tidak diinginkan harus disingkirkan dari permukaan dengan kompresor
seperti ditentukan.
Bahan untuk priming harus digunakan dengan bantuan sebuah distributor
dengan perbandingan seperti yang disetujui oleh Konsultan Pengawas dan
Direksi Teknis serta suhu dalam tahap yang dispesifikasikan dalam
persyaratan teknis pelaksanaan ini. Setelah penggunaan ini selesai maka
permukaan yang telah diberi prime coat harus dibiarkan mengering selama
3–30
48 jam tanpa diganggu, atau selama waktu yang diperpanjang/diperpendek
menurut keperluan untuk membiarkan prime itu kering hingga tidak akan
terbawa oleh lalu-lintas peralatan, masa atau jangka waktu lain yang
disetujui oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Kemudian
permukaan itu harus dibina oleh Penyedia barang dan jasa sampai
pekerjaan lapisan berikutnya dimulai. Penyedia barang dan jasa harus
melindungi permukaan yang sudah diberi prime coat terhadap kerusakan
selama masa itu, termasuk menyediakan dan menghamparkan pasir yang
diperlukan untuk menghapus bahan aspal yang berkelebihan.
4.6 Tanggung Jawab Penyedia barang dan jasa Mengen ali Aspal
Contoh-contoh bahan asphalt yang diusulkan Penyedia barang dan jasa
untuk dipakai. disertai dengan sebuah pertanyaan mengenai data-data
teknis dan laboratorium harus mendapatkan persetujuan sebelum
penggunaan bahan tersebut. Hanya bahan yang didemontrasikan dengan
percobaan dan hasilnya memuaskan yang dapat diterima baik, Penyedia
barang dan jasa harus melengkapi laporan test yang dapat diakui untuk
setiap saat pengangkutan ataupun pengaspalan ke lokasi proyek.
Laporan tersebut harus diserahkan kepada Konsultan Pengawas dan
Direksi Teknis untuk mendapatkan ijin penggunaannya.
Surat keterangan jaminan pabrik / data sheet harus dilampirkan.
4.7 Pengukuran
Jumlah biaya untuk prime coat ditentukan dengan memperhitungkan luas
dalam meter persegi dari ukuran pada gambar-gambar yang digunakan /
disetujui.
4.8 Pembayaran
Tahap pembayaran dilakukan berdasarkan prestasi kerja yang kriterianya
ditetapkan dalam kontrak yang bersangkutan.
5. ASPAL TACK COAT
3–31
5.1 Lingkup Pekerjaan
Pekerjaan yang tercakup dalam pasal ini tediri dari memperlengkapi semua
mesin, peralatan, bahan-bahan dan pekerja serta pelaksanaan semua
kegiatan yang bertalian dengan penggunaan bahan aspal pada lapisan
aspal beton yang telah ada, yang memenuhi persyaratan kontrak serta
sesuai dengan pasal ini dan gambar-gambar yang dapat digunakan/
disetujui.
5.2 Bahan
Jenis aspal untuk coating ini biasanya menggunakan Asphalt Cement 60/70
perihal bahan-bahan dilaksanakan dengan memakai pressure distributor
yang memenuhi syarat. Pemakaian aspal jenis lain hanya dibenarkan
dengan ijin Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Pemakaian tack coat
berkisar 1 kg/m2 dengan komposisi berdasarkan tes viscositas aspal,
namun jika terlalu pekat diijinkan menggunakan bahan pengencer
secukupnya.
Tabel 3. 12 Material Aspal untuk Tack Coat
Temperatur Aplikasi
Tipe dan Grade Spesifikasi º F º C
Aspal EmulsiAspal EmulsiAspal EmulsiAspal Emulsi
SS-1, SS-1h ASTM D 977 70-160 20-70
MS-2, HFMS-1 ASTM D 977 70-160 20-70
CSS-1, CSS-1h ASTM D 2397 70-160 20-70
CMS-2 ASTM D 2397 70-160 20-70
Cutback Asphalt Cutback Asphalt Cutback Asphalt Cutback Asphalt RC-70 ASTM D 2028 120+ 50+
Volume harus dikoreksi dengan volume pada 60°F (15°C) sesuai dengan
ASTM D 1250 untuk cutback asphalt.
5.3 Peralatan/Perlengkapan
Perlengkapan yang digunakan oleh Penyedia barang dan jasa harus
meliputi sapu listrik atau peniup listrik (compressor), sebuah distributor
3–32
bahan asphalt (sprayer) yang otomatis serta peralatan untuk memanaskan
bahan aspal, serta peralatan - peralatan tambahan yang diperlukan untuk
menyelesaikan bagian ini.
Sprayer tersebut harus beroda angin yang ukurannya sedemikian rupa
sehingga muatan yang dihasilkan di-base atau sub-base harus
direncanakan, dilengkapi, dirawat serta dioperasikan sedemikian hingga
asphalt pada kepanasan yang merata dapat digunakan secara seragam
pada kelebaran permukaan yang berbeda-beda dengan perbandingan yang
sudah ditentukan serta terawasi dari 0.20 sampai 7,50 kg.
Perlengkapan distributor harus berisikan pula sebuah alat pengukur volume
yang seksama atau calibrated, serta sebuah termometer untuk mengukur
suhu isi tangki.
5.4 Penggunaan Bahan Aspal
Sebelum pelaksanaan tack coat, maka seluruh permukaan yang akan
dilaksanakan harus dibersihkan terlebih dahulu dengan compressor atau
dengan peralatan lain yang disetujui oleh Konsultan Pengawas dan Direksi
Teknis. Segala macam kotoran dan tanah liat atau benda-benda lainnya
yang tidak diinginkan harus dibersihkan dari permukaan.
Bagian permukaan yang direncanakan untuk dilaksanakan harus kering dan
dalam keadaan yang memuaskan.
Pelaksanaan pemberian tack coat dikerjakan dengan menggunakan
pressure distributor yang mermenuhi syarat. Permukaan yang telah di tack
coat tidak boleh terganggu sesuai penjelasan Konsultan Pengawas dan
Direksi Teknis, kemungkinan adanya pengeringan dan kerusakan dari tack
coat tersebut. Permukaan ini harus dijaga sampai ada penggelaran asphalt
concrete diatasnya. Penyedia barang dan jasa harus menghindarkan dan
menjaga permukaan tersebut terhadap kerusakan-kerusakan selama waktu
itu, termasuk menyiram pasir jika terdapat tempat-tempat yang terlalu
banyak bahan asphalt untuk tack coat.
3–33
5.5 Tanggung Jawab Penyedia barang dan jasa Mengen ai Bahan Aspal
Contoh-contoh bahan asphalt yang diusulkan Penyedia barang dan jasa
untuk dipakai, disertai dengan sebuah pernyataan mengenai data-data
teknis dan laboratorium harus mendapatkan persetujuan sebelum
penggunaan bahan tersebut. Hanya bahan yang didemontrasikan dengan
percobaan dan hasilnya memuaskan yang dapat diterima baik, Penyedia
barang dan jasa harus melengkapi laporan test yang dapat diakui untuk
setiap saat pengangkutan ataupun pengaspalan ke lokasi proyek.
Laporan tersebut harus diserahkan kepada Konsultan Pengawas dan
Direksi Teknis untuk mendapatkan ijin penggunaannya.
Surat keterangan jaminan pabrik / data sheet harus dilampirkan.
5.6 Pengukuran
Jumlah biaya untuk tack coat ditentukan dengan memperhitungkan luas
dalam meter persegi dari ukuran pada gambar-gambar yang digunakan /
disetujui.
5.7 Pembayaran
Tahap pembayaran dilakukan berdasarkan prestasi kerja yang kriterianya
ditetapkan dalam kontrak
6. ASPAL HOTMIX
6.1 Lingkup Pekerjaan
Pekerjaan yang tercakup dalam pasal ini terdiri dari penyediaan pekerjaan
asphalt mixing plant, equipment dengan material serta pelaksanaan
pekerjaan yang berhubungan dengan pemasangan dan penghamparan
lapisan aspal hotmix sesuai dengan tebal lapisan sesuai dengan gambar,
ketentuan dan syarat kontrak serta sesuai dengan spesifikasi ini.
6.2 Bahan
a. Aspal
3–34
Jenis aspal yang digunakan untuk pekerjaan landas pacu, taxiway dan
apron sesuai dengan kondisi iklim di Indonesia adalah AC 60/70 dengan
kualitas import.
Prosentasi berat aspal yang dipergunakan pada campuran aspal hotmix
harus berdasarkan hasil analisa saringan agregat dan percobaan
campuran sebagaimana yang termuat dalam Job Mix Formula yang
telah disetujui oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.
Jenis spesifikasi dan suhu campuran untuk aspal Kualitas Import adalah
sebagai berikut :
Penetration grade 60 – 70
Spesification ASTM D 946
Kadar Parafin kurang dari 2 %
Mixing Temperature ditentukan berdasarkan tes viscositas atau
biasanya 150° C - 160° C
Tabel 3. 13 Persyaratan Aspal Keras Pen 60
NoNoNoNo
Jenis PengujianJenis PengujianJenis PengujianJenis Pengujian Metode PengujianMetode PengujianMetode PengujianMetode Pengujian
SpesifikasiSpesifikasiSpesifikasiSpesifikasi SaSaSaSatuantuantuantuan
minminminmin maxmaxmaxmax
1. Penetrasi pada 25 º, 100 g, 5 detik
ASTM D 5-95 60 70 0,1 mm
2. Titik Lembek ASTM D 36 - 86 48 56 º C
3. Titik Nyala ( COC ) ASTM D 92 - 90 232 - º C
4. Daktilitas pada 25 º C, 5 cm/menit
ASTM D 113 – 86 100 - cm
5. Berat Jenis ASTM D 70 - 82 1,01 1,06 -
6. Kelarutan dalam C2HCl3 ASTM D 2042 99 - %
7. Kehilangan berat ( TFOT ) ASTM D 1754 - 94 - 0,2 %
8. Penetrasi setelah TFOT ASTM D 5-95 80 - % asli
9. Daktilitas setelah TFOT ASTM D 36 - 86 100 - cm
10 Kadar Parafin SNI 03-3639-1994 0 2 %
Dengan memperhatikan kondisi setempat, terutama iklim/ suhu untuk
daerah-daerah yang temperatur udaranya lebih rendah dari 25 º C,
dapat digunakan alternatif bahan aspal dengan nilai penetrasi yang lebih
3–35
besar dari AC 60/70 dengan persetujuan Konsultan Pengawas dan
Direksi Teknis.
Tabel 3. 14 Material Aspal Alternatif
Spesifikasi Grade Spesifikasi Grade Spesifikasi Grade Spesifikasi Grade
Penetration Penetration Penetration Penetration Grade Grade Grade Grade
ASTM D 946ASTM D 946ASTM D 946ASTM D 946
Viscosity Grade Viscosity Grade Viscosity Grade Viscosity Grade ASTM D 3381ASTM D 3381ASTM D 3381ASTM D 3381
Keterangan Keterangan Keterangan Keterangan
40-50 60-70
85-100 100-120 120-150
AC-5 AC-10 AC-15 AC-20 AC-30 AC-40
AR-1000 AR-2000 AR-4000 AR-8000
Aspal PG 60-70 pada umumnya cocok untuk kondisi iklim tropis. Namun dimungkinkan untuk menggunakan aspal dengan spesifikasi pada table ini dengan memperhatikan kondisi setempat, terutama iklim/ suhu.
b. Agregat
Agregat harus terdiri dari batu pecah, screenings, bahan lain, butiran--
butiran, material-material yang disetujui yang mempunyai sifat dan
kualitas yang sama dan memenuhi semua persyaratan bila dicampurkan
dalam batas gradasi tersebut diatas. Agregat kasar harus terdiri dari
bahan yang bersifat tahan aus/keras dan bebas dari lapisan (coatings)
yang melekat dan sesuai ketentuan-ketentuan dari persyaratan ASTM D
692-79, ASTM D 693-77. Coarse aggregate bila di test berdasarkan Los
Angeles Abrassion Test, harus tidak boleh hilang lebih dari 25 %.
Untuk bandar udara yang direncanakan menampung pesawat terbang
narrow body maka untuk coarse aggregate proses Pemecahan batu
harus memenuhi syarat-syarat (tertinggal) pada saringan No. 8 sebagai
berikut:
1) Minimum 75 % dari berat butiran yang mempunyai bentuk minimum
tiga muka bidang pecah.
2) 100 % dari berat butiran dengan satu atau lebih muka bidang pecah.
3) Penelitian material sebagai berikut :
a) Sand equivalent minimum 65% diuji dengan ASTM D.2419-74
b) Kotoran organik maximum 3% bila diuji dengan ASTM C.40-79
3–36
c) Mix design aspal beton dengan metode marshall memenuhi
syarat seperti ayat 23.1. bila diuji dengan ASTM D 1559-79
d) Tidak boleh menampakkan adanya tanda-tanda bercerai-berai /
desintergration bilamana diadakan percobaan lima kali dengan
Sodium Sulphate Soundness Test mempergunakan ASTM C 88
dengan jumlah kehilangan lebih besar dari 9 % dan bila diadakan
Magnesium Sulphate Soundness Test pada material tidak boleh
lebih dari 12 %.
Bagian dari material yang tertinggal dari saringan No. 8 disebut coarse
aggregate dan bagian yang lewat saringan No. 8 disebut fine aggregate,
dan material lewat saringan No. 200 disebut sebagai filler.
Bagian dari fine aggregate, termasuk filler yang lewat saringan No. 40
harus mempunyai plasticity Index tidak lebih dari 6%, seperti ditentukan
ASTM D 424, dan liquid limit tidak boleh lebih dari 25% bila diuji dengan
ASTM D 423. Sebelum penerimaan terakhir dari agregat yang diinginkan
sifat-sifat letak dari agregat tersebut stripping harus ditentukan.
Dengan dilakukan persiapan dari paving mixture yang sesuai dengan
spesifikasi berikut. Sesudah pencampuran dilakukan lalu disebarkan /
dipasang dalam lapisan yang lepas dan tipis dan dibiarkan di udara
selama 24 jam sebelum di test, ukuran sample test tersebut dalam botol
gelas bersih, ditutup dengan tutup yang rapat. Sample test harus ditutupi
seluruhnya, air distalasi dengan temperature antara 27 dan 28 derajat
celcius. Botol dan isinya harus dibiarkan dalam waktu 24 jam, kemudian
contoh harus dikocok kuat - kuat untuk waktu 15 menit. Contoh
campuran harus diuji untuk strippingnya. Bila percobaan stripping
terlihat adanya lapisan aspal terlepas dari permukaan agregat, maka
perlu penggunaan anti strip agens atau agregat tersebut tidak boleh
digunakan.
Tabel 3. 15 Ketentuan Agregat Kasar
PengujianPengujianPengujianPengujian StandarStandarStandarStandar NilaiNilaiNilaiNilai
Kekekalan bentuk agregat terhadap larutan Sodium Sulphate Soundness Test untuk surface course
ASTM C 88 Maks.10 %
3–37
Kekekalan bentuk agregat terhadap larutan Sodium Sulphate Soundness Test untuk base course
ASTM C 88 Maks. 12 %
Abrasi dengan mesin Los Angeles pada bandar udara dengan berat pesawat lebih dari 28 ton
ASTM C 131 Maks. 25 %
Abrasi dengan mesin Los Angeles pada bandar udara dengan berat pesawat maksimum 28 ton
ASTM C 131 Maks. 40 %
Partikel Pipih ASTM D 4791 Maks 25 %
Partikel Lonjong ASTM D 4791 Maks 10 %
Tabel 3. 16 Ketentuan Agregat Halus
PengujianPengujianPengujianPengujian StandarStandarStandarStandar NilaiNilaiNilaiNilai
Material Lolos Saringan No. 200 ASTM C. 40-79 Maks. 3 %
Plasticity index ASTM D 4318 Maks 6 %
Liquiid limit ASTM D 4318 Maks 25 %
Agregat halus tidak boleh mengandung pasir alami lebih dari 15 persen
teerhadap total berat agregat. Jika digunakan, pasir alami harus
memenuhi persyaratan ASTM D 1073 dan harus memiliki plasticity index
maksimum 6 % dan liquid limit maksimum 25 % bila diuji sesuai dengan
ASTM D 4318.
Agregat halus harus memiliki nilai sand equivalent minimum 65 % bila
diuji sesuai dengan ASTM D 2419. Agregat halus tidak boleh
mengandung pasir alami lebih dari 15 % terhadap total berat agregat
sesuai persyaratan ASTM D 1073. Kotoran organik maximum 3% bila
diuji dengan ASTM C.4079.
c. Filler
Bila filler merupakan tambahan yang diperlukan pada agregat yang ada
maka harus terdiri dari debu batu pecah. Portland cement atau bahan
3–38
lain yang disetujui. Material Filler harus memenuhi persyaratan dari
ASTM D 242.
d. Stockpiling Agregat
Agregat disimpan sedemikian rupa sehingga mencegah adanya
segregasi dan longsoran. Stockpiling agregat diatur sedemikian rupa
hingga lapisan - lapisan tidak melebihi satu meter, diatas dasar yang
keras dan bersih dengan tidak lebih dari 5 persen kemiringan.
Coarse aggregate dan fine aggregate di tempat penimbunan dipisahkan
oleh sekat atau alat lain dengan persetujuan Konsultan Pengawas dan
Direksi Teknis dan sekeliling timbunan dibuat drainase yang baik.
Bagian tengah dasar dari tempat penyimpanan agregat merupakan titik
tertinggi untuk pengeringan kadar air yang berkelebihan. Agregat yang
menjadi segregasi atau kotor dengan bahan dipindahkan atau diproses
lagi, atau dipisahkan dari material berkualitas yang dapat diterima atas
biaya Penyedia barang dan jasa .
e. Gradasi Agregat
Gradasi agregat untuk aspal hotmix harus berada dalam batas - batas
dalam tabel berikut :
Tabel 3. 17 Gradasi Agregat AC dan ATB
Saringan ASTMSaringan ASTMSaringan ASTMSaringan ASTM
Lolos Saringan Persentase Lolos Saringan Persentase Lolos Saringan Persentase Lolos Saringan Persentase Terhadap BeratTerhadap BeratTerhadap BeratTerhadap Berat
ATBATBATBATB ACACACAC
Max. 1”Max. 1”Max. 1”Max. 1” Max. 3/4”Max. 3/4”Max. 3/4”Max. 3/4”
1” (25.0 mm) 100 100
¾” (19.0 mm) 82 – 100 100
½” (12.5 mm) 70 – 90 75-95
3/8” (9.5 mm) 60 – 82 60 – 82
No.4 (4.75 mm) 42 – 70 42 – 70
No. 10 30 – 60 30-60
No. 40 15 – 40 15-40
No. 80 8 – 26 8 – 26
3–39
No. 200 3 – 8 3 – 8
1) Bituminous percent
Perkiraan kadar aspal : 5,5 – 6,5 5,5 – 7,0
Kadar Bitumen dari mixture diperhitungkan dari berat mixture
seluruhnya, untuk persyaratan Gradasi agregat dan kadar bitumen
disamping hal - hal tersebut, dapat pula dipakai komposisi lain sesuai
dengan persyaratan Teknis yang berlaku umum (ASTM) tebal lapisan
yang dilaksanakan, serta atas persetujuan Pejabat Pembuat
Komitmen.
2) Gradasi
Dalam tabel tadi menunjukan batas - batas yang akan menentukan
agregat yang dipersyaratkan untuk dapat dipakai dari sumber
pengadaan.
Gradasi yang ditentukan terakhir di dalam batas yang ditetapkan
dalam tabel tersebut harus dipilih merata dari yang kasar sampai
halus dan tidak boleh dari batas terendah dari suatu sieve sampai
batas tertinggi dari sieve - sieve yang berdekatan atau sebaliknya.
Untuk mengetahui prosentasi dari seluruh material yang lolos
saringan No. 200, suatu sample dari coarse aggregate dan fine
aggregate harus dicuci. Dari jumlah material yang lolos saringan No.
200 minimum separuhnya harus lolos saringan No. 200 dengan dry
sieving.
Meskipun diatur dengan komposisi limit yang, telah ditetapkan masih
perlu juga pengawasan teliti terhadap bahan - bahan yang dipakai
untuk pelaksanaan disesuaikan dengan Job Mix Formula.
6.3 Job Mix Formula / Syarat Campuran
Tidak diperkenankan mulai pekerjaan, sebelum Penyedia barang dan jasa
menyelesaikan suatu Job mix formula yang memuaskan berdasarkan
Marshall Test Method yang disetujui oleh Pejabat Pembuat Komitmen
3–40
sesuai dengan Petunjuk dan pelaksanaan tentang pekerjaan aspal beton
yang dikeluarkan oleh Direktorat Bandar Udara sebagaimana ditentukan
dalam Marshall Method Mixtures. Penyedia barang dan jasa harus
melaporkan Formula Job Mix kepada Pejabat Pembuat Komitmen dengan
memberitahukan prosentasi yang pasti bagi tiap fraksi saringan dari pada
agregat, dan bagi aspal serta temperature yang dimaksudkan dari hasil
campuran yang dihasilkan dari mixer.
6.4 Marshall Method Mixture
a. Laporan Design Mixture
Penyedia barang dan jasa harus mengerjakan Job Mix Formula menurut
metode marshall dengan ketentuan dan batas seperti berikut :
Tabel 3. 18 Persyaratan Hasil Uji Marshall
Test PropertyTest PropertyTest PropertyTest Property ATBATBATBATB ACACACAC
Number of blows 75 75
Stability (MIN) 1800 lbs 2200 lbs
Flow (MAX) 4 mm 4 mm
Flow (MIN) 2 mm 2 mm
Voids total Mix % 3 – 5 3 – 4
Voids Filled With Bitumen % 76 – 82 76 – 82
Untuk bandar udara yang beroperasi pesawat dengan berat MTOW
100.000 lbs atau lebih, direkomendasikan untuk juga melaksanakan
pengujian Indirect Tensile Strength (ITS). Campuran aspal yang diuji
memenuhi persyaratan durabilitas bila nilai rasio ITS lebih besar atau
sama dengan 75 persen.
Jika sudah melewati mixing plant hasil Marshall Design Mixture gagal
membuat trial area yang memuaskan, grading dan perbandingan
susunan mixture dapat diganti seperlunya atas persetujuan Pejabat
Pembuat Komitmen dan dalam ketentuan-ketentuan bagi lapisan
3–41
tersebut, untuk mendapatkan suatu mixture yang dapat dikerjakan
dengan baik dan dapat diterima sebagai permukaan / surface yang
memenuhi syarat.
Sesudah adanya persetujuan atas trial area oleh Pejabat Pembuat
Komitmen, mixture tersebut ditetapkan sebagai "Job Mix" dan kemudian
menjadi approved mixture yang disetujui.
b. Temperatur
Temperatur untuk mixing dan pemadatan pada prinsipnya didapatkan
dari hasil tes viscositas aspal, secara umum untuk AC 60/70 temperatur
mixing dan pemadatan sebagai berikut :
Mixing temperature : Aspal cement 149°C - 160°C : Agregat
160°C-170°C. Temperature agregat tak boleh
lebih dari 14°C diatas temperature aspal
cement.
Laying temperature : Antara 135°C - 155°C
Rolling temperature : Seperlunya untuk memperoleh field density
yang dimaksud tetapi tidak boleh kurang dari
122°C. (sesuai hasil trial compaction).
Berikut Toleransi yang diberikan terhadap Job Mix Formula yang telah
disetujui oleh Pejabat Pembuat Komitmen.
Tabel 3. 19 Toleransi Job Mix
ToleransiToleransiToleransiToleransi Plus atau MinusPlus atau MinusPlus atau MinusPlus atau Minus
• Agregat passing sieve No. 8 to 100 4 %
• Agregat passing sieve No. 4 and large 7 %
• Agregat passing sieve No. 100 and No. 200 2 %
• Aspal cement 0,4 %
• Temperatures of mixing 14° C
c. Kepadatan / Density
3–42
Kepadatan dari lapisan Bituminous yang dipadatkan dari semua campuran
yang direncanakan dalam penyesuaian dengan metode marshall dapat
dihubungkan dengan "Job Mix Density", apabila tidak lebih darl 10 % berat
dari jumlah agregat telah tertahan pada saringan 1 inch.
"Job Density" dilaksanakan dengan pembuatan darl contoh - contoh "Job
mix" yang disetujui 6 standard Marshall Specimen, menentukan beratnva
titik berat khusus masing- masing dan membandingkan dengan arti nilai
dari keenam. Tiap hasil yang berbeda lebih darl 0,015 sebanyak max 2
hasil percobaan dan persyaratan maka harus ditolak dan hasil-hasil sisa
lainnya menjadi formula ditentukan sebagai berikut :
Absolute density = 10
% Agg. By weight + % Bituminous. By weight SP.gr.agg.SP.Gr.bit
Ini semua harus tunduk pada Pejabat Pembuat Komitmen dan metode
penggilasan yang telah disetujui sebelum pencampuran mixing atau laying
dilanjutkan. Density control dari lapisan marshall method didapatkan
dengan pengambilan dua contoh dari tiap base dan surface cource paling
sedikit satu kali setiap 4 jam dan tidak kurang dari dua kali sehari, dan
kepadatannya ditentukan.
Nilai rata-rata didapatkan dari dua contoh dari daerah yang sama diambil
sebagai field density dari lapisan yang dipadatkan. Field density harus
sedemikian rupa sehingga dari dua puluh deretan nilai rata – rata
dimaksud, harus tidak lebih dari tiga hasil dibawah 98 % dari Job Mix
Density atau 94 % dari absolute density. Bahan yang tidak memenuhi
persyaratan harus dibuang dan diganti. Contoh-contoh boleh juga dipakai
untuk menentukan ketebalannya.
6.5 Trial Compaction
Sebelum dilaksanakan pelaksanaan pekerjaan, Penyedia barang dan jasa
harus melakukan uji pemadatan di luar area yang akan dikerjaan dengan
persetujuan Pejabat Pembuat Komitmen. Uji pemadatan dimaksudkan
untuk mengetahui jumlah lintasan optimum sehingga tercapai nilai
3–43
kepadatan lapangan sesuai dengan yang disyaratkan. Luas area untuk uji
pemadatan minimal 3 m x 30 m yang dibagi menjadi 3 segmen, dimana
perbedaan tiap segmen adalah pada jumlah lintasan pemadatan.
Selanjutnya dari hasil uji pemadatan apabila sudah memenuhi persyaratan,
maka dijadikan dasar dalam pelaksanaan. Namun apabila hasil uji
pemadatan tidak memenuhi persyaratan, maka uji pemadatan dapat di
ulang kembali.
Setelah "Job Mix" mendapatkan persetujuan, harus dilaksanakan uji
coba/trial compaction di daerah yang telah disetujui oleh Pejabat Pembuat
Komitmen dengan menggunakan campuran ini untuk menetapkan method
penggilasan (rolling) yang dikehendaki untuk menghasilkan kepadatan yang
di persyaratkan. Daerah percobaan minimum seluas 3 m x 30 m. Tiga
contoh harus diambil dari daerah percobaan yang dipadatkan dan
kepadatan yang dipersyaratkan untuk setiap contoh tidak kurang dari 99 %
dari "Job Mix Density" atau tidak kurang dari 95 % dari Absolute density.
Apabila kepadatan lapangan / field density yang diperlukan tidak memenuhi
prosedur pemadatan yang harus disyaratkan daerah-daerah percobaan
selanjutnya disediakan dan dilakukan pengujian sampai hasil memenuhi
persyaratan.
6.6 Pembatasan Berkenaan Dengan Cuaca
Setiap lapisan dapat dilaksanakan hanya apabila kondisi permukaan dalam
keadaan kering dan apabila cuaca tidak hujan basah.
6.7 Bituminous Batch Mixing Plant
Daerah penyimpanan yang cukup disediakan untuk masing - masing ukuran
dari pada agregat yang mempunyai ukuran berbeda harus tetap dipisahkan
sampai di bawa ke cold elevator yang menuju ke drier lapangan untuk
menyimpan harus rapih dan teratur dan Stockpiles yang terpisah mudah
dicapai mendapatkan sample. Plants yang dipergunakan untuk menyiapkan
Bituminous mixture berupa batch mixing plants.
a. Persyaratan bagi semua plant
3–44
Mixing plant dan peralatan pendukung lainnya harus mempunyai
kapasitas kerja seluruhnya disesuaikan dengan scope pekerjaannya dan
diatur dapat melayani pekerjaan konstruksi bitumen yang dimaksudkan,
dan peralatan tersebut harus dikalibrasi terlebih dahulu oleh pemberi
pekerjaan untuk menghasilakan kualitas maupun kuantitas yang optimal.
1) Skala Timbangan
Skala ketetapan harus sampai 0.5 % dari pada beton yang
diperlukan. Alat penimbang / timbangan harus dipasang teguh
supaya Pejabat Pembuat Komitmen menganggap perlu Penyedia
barang dan jasa harus mempunyai minimum sepuluh mata
timbangan 50 pound untuk melakukan test skala.
2) Peralatan untuk Bituminous material
Tangki - tangki untuk memanasi dan menampung material yang
diinginkan dengan cara telah ditentukan sedemikian rupa sehingga
nyala api tidak sampai menjilat tangki.
Sistem sirkulasi Bituminous material diatur agar kelancaran dan
kelanjutan pekerjaan yang terjamin baik. Diharuskan menakar dan
mengadakan sampling dalam tangki - tangki penyimpanan.
3) Pengisian Dryer
Plant harus dilengkapi dengan alat mekanis yang dengan cermat
menuangkan agregat ke dalam dryer agar hasilnya sama begitu pula
temperaturnya.
4) Dryer
Plants disertai satu atau beberapa dryer selang yang selalu
mengaduk agregat selama proses heating dan drying.
Dryer harus dibuat sedemikian rupa sehingga granulars serta
contentnya lebih rendah dan mempunyai angka lebih kecil 0,5 % dan
untuk menaikan granular ke temperatur yang tetap bagi pemanasan
binder. Setiap kali diadakan pencegahan adanya temperatur yang
melebihi dan selalu dihindari setiap resiko pembakaran.
5) Screens
Dalam hal ini harus disediakan plant screen yang dapat memisahkan
/ menyaring semua agregat baik proporsi dan ukuran yang telah
3–45
ditentukan dan mempunyai kapasitas normal lebih besar dari
kapasitas maksimum mixer screen untuk aspal hotmix maximum 1".
6) Bins
Plant harus dilengkapi dengan storage bins yang berkapasitas cukup
melayani mixer yang sedang berkerja dengan kapasitas maximal.
Bins harus diatur agar tiap macam agregat tersimpan cukup dan
terpisah.
Bila mempergunakan filler hydrated lime, harus disediakan dry
storage khusus dan plant harus dilengkapi dengan alat untuk mengisi
material semacam itu ke dalam mixer, setiap bins harus diberi
penyalur keluar yang ukuran dan letaknya akan menyebabkan
menumpuknya material ke compartment atau bins yang lainnya.
Tiap compartment harus diberi cutlot gate agar tidak bocor, gates
harus terbuka sepenuhnya dan secepatnya, bins dibuat sedemikian
rupa hingga sample dapat diambil segera.
Bins harus diberi tongkat penunjuk angka yang menunjukan
banyaknya agregat di dalam bins pada titik seperempat bagian
bawah.
7) Unit Bituminous Control
Harus diusahakan sebaik-baiknya untuk menentukan persentase
aspal dan pada campuran dengan cara menimbang ataupun
mengukurnya. Harus diusahakan mengatur banyaknya atau
mengalir bahan aspal ke dalam mixer/ bacth.
8) Termometric Equipment
Sebuah termometer khusus dengan skala yang cukup harus
ditempatkan di pipa pengaliran aspal dekat pipa pengisi / charging
valve dari mixer unit. Plant juga harus dilengkapi dengan alat
pengukur panas yang ditempatkan pada katup pembuka dari dryer
untuk mengetahui temperatur yang dipanasi.
Pejabat Pembuat Komitmen memerintahkan penggantian termometer
yang ada dengan alat pencatatan panas yang disetujui agar
temperature campuran dapat diatur dengan baik.
9) Dust Collector
3–46
Plant harus dilengkapi dengan suatu dust collector untuk mengalirkan
atau mengembalikan dengan teratur semua atau sebagian bahan ke
dalam hot elevator.
10) Persyaratan Keamanan
Harus disediakan tenaga yang cukup aman ke mixer platform dan
sampling point dan tangga berpagar ke bagian plant unit yang lain
harus dipasang di tempat -tempat yang diperlukan pada waktu plant
bekerja. Agar Pejabat Pembuat Komitmen mengambil sample dan
dapat mengetahui data temperatur campuran, disediakan alat yang
diperlukan untuk dengan cepat mencapai atas truck.
Harus dilengkapi alat untuk mengukur skala alat penera, alat
sampling dan sejenisnya yang ditempatkan di sekitar mixer platform.
Semua gerigi, roda, rantai, gigi dan bagian bergerak lainya yang
membahayakan harus ditutup seluruhnya.
Dalam atau disekitar tempat truck memuat, setiap saat harus dijaga
cukup lapang dan terhalang, dan bersih dari ceceran berasal dari
mixer platform.
b. Persyaratan bagi batching plant
1) Weight box atau hopper
Alat ini harus dilengkapi dengan alat penimbang yang teliti untuk
setiap jenis ukuran agregat dalam suatu weight box atau hopper
yang cukup besarnya untuk menampung satu bacth penuh. Pintu
penutup/ gate harus rapat agar tidak adanya material yang lolos ke
mixer selama proses penimbangan.
2) Bituminous Control
Alat pengukur bahan aspal harus mempunyai ketelitian sampai
dengan 0,5 %.
Bucket aspal harus kuat/kokoh dengan tutupnya dari metal dan
terpisah dan dapat dibuka. Panjang katup penuang atau bar
3–47
penyemprot/ spray bar tidak boleh kurang dari tiga perempatnya
panjang mixer dan harus dapat menuang langsung ke mixer.
Katup pembuka dan bar penyemprot/spray bar bucket aspal harus
dipanasi seperlunya.
Jika dipergunakan selubung uap, harus dialirkan dengan baik dan
sambungannya harus dibuat sedemikian rupa agar tidak
mengganggu proses penimbangan.
Kapasitas bucket aspal minimum 15 % lebih berat dari pada berat
aspal yang diperlukan satu bacth. Pada plant harus dilengkapi suatu
charging value yang tak bocor, yang Cepat terbuka jika kena panas
secukupnya yang ditempatkan tepat diatas bucket aspal.
Jarum penunjuk / indicator dial dapat menunjukan minimum 15 %
lebih berat bahan aspal yang dipergunakan setiap bacth.
Alat pengontrol harus dipasang ditiap dial setting yang dengan
otomatis kembali ke tanda semula pada tiap - tiap bacth bahan aspal
yang ditambahkan. Jarum penunjuk harus dapat dilihat jelas oleh
operator. Setelah periode dry mixing selesai, pengaliran bahan aspal
harus dikontrol.
Setelah secara otomatis pengaliran seluruh bahan bitumen yang
dipakai dalam satu bacth dituangkan dalam waktu lebih dari 15 detik.
Besar kecilnya lubang spray bar harus memungkinkan untuk
pemakaian bahan aspal dengan merata keseluruh ruangan mixer.
Bagian pengatur aspal diantara katup pengisi dan spray bar harus
berkatup dan berlubang untuk memeriksa pengukur, bila alat
pengukur dipasang pada bucket bahan aspal.
3) Mixer
Bacth mixer harus dari type yang mengaduk secara merata
/homogen sesuai job mix tolerance. Jika mixer tidak berselubung,
mixer box harus dilengkapi dengan pelindung debu/ dust hood.
3–48
formula dan bagian yang berputar maupun yang tetap tidak boleh
lebih dari 1 inch.
4) Pengawasan waktu pengadukan/control of mixing time.
Untuk mengawasi pekerjaan dalam suatu proses pengadukan /
mixing cycle, harus dipasang suatu time lock yang teliti yang akan
menutup terus weight box gate. sampai mixer gate terbuka pada
waktu proses selesai satu proses.
Time lock juga menahan terus bucket bahan aspal selama periode
dry mix dan menahan mixer gate selama periode dry mix dan hot
mix. Periode yang dry mix adalah waktu antara terbukanya weight
box dan tertuangnya bahan aspal. Periode hot mix adalah waktu
antara terbuangnya bahan aspal dan terbukanva mixer gate. Timing
control harus dapat disetel selama satu siklus 3 menit.
Satu batch counter sebagai bagian dari pengatur waktu harus
dipasang dan khusus untuk mencatat batch batch yang teraduk baik.
Penyetelan time interval ditentukan oleh Konsultan Pengawas dan
Direksi Teknis yang selanjutnya akan mengunci kotak yang menutup
pengatur waktu sampai diadakan suatu perubahan tentang timing
period.
5) Bahan Bakar
Bahan bakar yang dipergunakan batching plant dalam memproduksi
campuran aspal hotmix harus menggunakan bahan bakar minyak /
tidak diperbolehkan menggunakan bahan bakar batu bara.
6.8 Bituminous Pavers / Aspal Finisher
Bituminous pavers harus mempunyai tenaga penggerak sendiri dan
dilengkapi dengan screed atau strike off bilamana perlu dilengkapi dengan
alat pemanas dan dilengkapi automatic level serta Alat ini harus dapat
menebarkan dan meratakan lapisan - lapisan Bituminous plant mix material
sesuai tebal, kemiringan, kerataan yang ditentukan.
Alat tersebut harus mempunyai hopper yang dapat menampung kapasitas
cukup sehingga dapat mcnghasilkan pemeliharan, yang merata / homogen.
3–49
Hopper harus dilengkapi dengan sistim distribusi untuk mengatur adukan
yang merata dimuka screed.
Pemasangan screed atau strike off sedemikian rupa sehingga dapat
menghasilkan secara effektif pekerjaan yang sempurna (tidak tearing,
shoving, pouging). Aspal Finisher harus mampu berjalan dengan lancar
sambil menghamparkan adukan memuaskan.
6.9 Rollers
Rollers harus dalam keadaan baik dapat bergerak ke muka dan ke belakang
dengan kecepatan yang dapat diatur agar adukan aspal hotmix tidak
bergerak / dispavement.
Jumlah, tipe dan berat dari rollers harus cukup untuk memadatkan aspal
hotmix sampai pada kepadatan yang disyaratkan selama campuran masih
dalam keadaan dapat dikerjakan.
Rollers yang harus disediakan adalah three wheel rollers, dual tandem
rollers, three axle wheel rollers, pneumatic tire rollers. Tidak diijinkan
pemakaian alat yang mengakibatkan pecahnya agregat secara berlebihan.
6.10 Persiapan Bahan Agregat
Agregat untuk campuran hot mix harus dikeringkan dan dipanasi di plant
sebelum dimasukan ke mixer. Bila mulai dituang di mixer campuran agregat
kadar airnya tidak boleh lebih 0,5%. Air dalam agregat dihilangkan dengan
memanasinya sampai tidak terjadi penguapan.
Sebelum bahan tersebut dituangkan, agregat harus dipanaskan hingga
mencapai temperatur yang ditentukan pada Job Formula terdapat dalam
Job Tolerance yang ditetapkan. Temperatur tertinggi dan pemanasannya
harus diatur agar tidak mengakibatkan kerusakan pada agregat.
Harus diperhatikan agar agregat yang banyak mengandung calcium dan
magnesium tidak rusak karena panas. Agregat harus dipisahkan sesuai
jenis ukurannya dan dimasukkan ke bin – bin yang terpisah siap untuk
dicampurkan dengan bahan aspal. Plant harus dilengkapi dengan Peralatan
mekanis yang teliti yang dengan teratur menuangkan agregat dalam drier
3–50
sehingga siperoleh hasil yang sejenis dengan temperature yang sama. Bila
diperlukan untuk mengaduk bahan - bahan maka harus dilengkapi
Compartments feeders.
6.11 Persiapan Bituminous Mixture
Sebelum dibawa ke lokasi penghamparan, agregat harus dicampur dengan
bahan aspal di mixing plant. Campuran adukan dilaksanakan pada
temperature yang ditetapkan dalam Marshall method mixtures.
Agregat kering yang telah disiapkan tersebut diatas, harus dicampur dalam
plant dengan perbandingan yang disyaratkan untuk tiap jenis agregat yang
diperlukan untuk mendapatkan gradasi yang ditetapkan. Banyaknya agregat
pada setiap bacth harus ditentukan ditimbang dan dimasukan ke dalam
mixer.
Dalam penakaran volume menurut bagian - bagiannya ukuran terbukanya
katup harus ditentukan dan katup harus dikunci pada tempatnya. Material
aspal harus dicairkan didalam ketel atau tangki pemanas yang diatur hingga
pemanas seluruh isinya merata.
Jumlah material aspal pada tiap bacth atau jumlah yang ditera untuk
continuous mixer harus disetujui Pejabat Pembuat Komitmen dan ditimbang
serta dituang kedalam mixer pada temperatur yang telah ditetapkan yang
bertahan pada batas terendah untuk dapat mencampur dan menghampar
secukupnya.
Untuk bacth mixer semua bahan agregat harus sudah di dalam mixer
sebelum material aspal ditambahkan kedalamnya. Temperatur yang dapat
dalam batas-batas yang telah ditentukan harus rnendapatkan persetujuan
dari Pejabat Pembuat Komitmen. Tidak diperkenankan menuangkan
agregat kedalarn mixer pada temperature lebih dari 14 derajat celcius diatas
temperatur material aspal.
Pencampurannya harus berlangsung terus sampai pada waktu yang
ditetapkan oleh Pejabat Pembuat Komitmen sedemikian rupa sehingga
seluruh permukaan agregat dilapisi oleh aspal.
3–51
Jangka waktu ini tergantung pada mix design dan mixing plant yang
dipergunakan. Cara menghitung mixing time dalam continous mixer adalah
membagi berat isi seluruh mixer selagi bekerja dengan berat mixer yang
dihasilkan tiap detiknya.
Mixing time in seconds =
Pugmil dead capacity in kilogram Pugmil output in kilogram persiapan
6.12 Pengangkutan Dan Penyimpanan / Delivery Aspal Hotmix
Mengangkut hot mix dari mixing plant ke tempat pelaksanaan pekerjaan
harus menggunakan truk yang baknya dari metal, kokoh, bersih dan tidak
terdapat bahan lainnya. Setiap kali dimuati harus ditutup dengan kanvas
atau semacamnya yang cukup ukuran dan tebalnya untuk menghindari
debu ataupun pengaruh cuaca. Campuran aspal hotmix harus dihamparkan
pada temperature antara 140 °C - 160 °C atau sesuai dengan hasil uji
viscositas campuran aspal hotmix harus sampai di tempat pelaksanaan
pada temperatur dalam toleransi yang diijinkan dalam Job Mix Formula
yang telah disetujui.
6.13 Penghamparan Dan Pelaksanaannya
a. Persiapan dan Pelaksanaan
Sebelum campuran aspal hotmix dihamparkan, maka permukaan
lapisan yang ada harus dibersihkan dari material yang terlepas dengan
sweeper yang dilengkapi blower atau sapu lidi sesuai petunjuk Pejabat
Pembuat Komitmen. Hanya diijinkan menghampar campuran aspal
hotmix di atas lapisan yang kering, yang dalam keadaan baik dan hanya
pada waktu cuaca baik.
Tidak diijinkan menghampar campuran aspal hotmix bila temperatur
tidak memenuhi syarat.
Grade control antara pinggiran runway, taxiway atau shoulders harus
dengan tongkat - tongkat grade atau paku - paku baja yang dipasang
pada garis sejajar dengan center line, dan jarak tiap tongkat atau paku
3–52
tersebut cukup dekat untuk merentangkan tali. Penghamparan harus
dimulai pada tempat terjauh dari mixing plant dan terus menuju kearah
mixing plant, kecuali bila diperintahkan lain oleh Pejabat Pembuat
Komitmen.
Tidak diperkenankan melewati material yang sudah dihamparkan,
sampai material dipadatkan dengan cara yang telah ditetapkan dan
sudah mendingin sama dengan temperature sekitarnya.
b. Machine Spreading
Setelah sampai ditempat pelaksanaan hotmix dimasukan/ dituang
kedalam bituminous paver dan segera dihamparkan selebar yang telah
ditetapkan. Selanjutnya digilas dengan tinggi lapisan yang merata
sehingga bila pekerjaan selesai akan memenuhi tebal yang ditetapkan
dan sesuai dengan grade dan surface contour yang ditetapkan.
Kecepatan paver harus diatur agar campuran aspal hotmix tidak
melesak dan terkoyak (pulling dan tearing).
Campuran aspal hotmix harus dihamparkan memanjang dengan
minimum 3 m. Penghamparan dimulai dari sepanjang sumbu runway
atau taxiway pada bagian yang tertinggi dengan slope searah, untuk
menjamin drainage yang baik, strip selebar 15 cm, didekat tempat
dimana material nantinya dihamparkan tapi tidak boleh dibiarkan tanpa
digilas 2 jam sesudah dihampar. Setelah jalur pertama dipadatkan,
diikuti yang kedua kemudian dipadatkan seperti jalur hamparan yang
pertama, kecuali jika penggilasan diperlebar sampai meliputi 15 cm dari
jalur terdahulu sebelum dipadatkan.
Sekiranya jalur hamparan disampingnya atau yang kedua tidak dapat
dihamparkan dalam waktu 2 jam, 15 cm dari jalur hamparannya yang
pertama tadi harus digilas. Sesudah jalur hamparan kedua dihamparkan
dan digilas harus dipasang Satu penggaris lurus yang, panjangnya
paling sedikit 3 m. Melintang sambungan memanjang / longitudinal joint
untuk memeriksa kemiringan dan contour dari permukaan tersebut.
Bidang tepi lurus dari jalur hamparan permukaan harus bersih dari debu
3–53
atau kotoran lainnya sebelum ada campuran aspal hotmix yang
dihamparkan disebelahnya.
Jika bidang permukaan sambungan telah kering dan berdebu, maka
bidang permukaan tersebut harus disikat aspal. Jika selagi pekerjaan
spreading machine perlu dialihkan dari jajaran yang berdekatan, maka
tempat yang tidak terisi harus diisi dengan campuran aspal hotmix yang
baru diambil dari hopper pada spreading machine atau dari truck. Tidak
diperkenankan mengambil campuran aspal hotmix yang sudah
dihamparkan untuk mengisi jalur tersebut, ditempat - tempat yang ada
obstacle nya yang tidak dapat dihindarkan atau sulit mempergunakan
mesin untuk penghamparan dan penyelesaiannva penghamparan dapat
dilakukan denyan tangan. Jika diperkenankan menghampar dengan
campuran aspal hotmix ditimbun diatas dump sheets diluar tempat yang
dihampiri dan dihamparkan merata dengan sekop panas.
Menghamparkan dalam lapisan yang tipis dan rata sampai dipenuhi
lebar dan tinggi yang ditentukan dengan menggunakan garu yang
panas, hingga pada saat pekerjaan selesai akan diperoleh tebal yang
ditentukan dan menurut grade serta surface contour yang tertera pada
recana.
6.14 Pemadatan
Sesudah penghamparan yang telah mendapatkan persetujuan dari Pejabat
Pembuat Komitmen formula harus dipadatkan seluruhnya dan merata
dengan mesin gilas. Penggilasan dimulai segera setelah penghamparan,
hingga tidak menyebabkan displacement atau retak rambut. Pada jalur
hamparan pertama penggilasan dimulai pada kedua tepinya dan diteruskan
kearah tengah jalur. Pada jalur yang dihamparkan berikutnva, penggilasan
dimulai dari sisi sebelah luar menuju ke arah jalur yang telah selesai
dipadatkan.
Selanjutnya sisi lainnya digilas dan diteruskan menuju ketengah jalur
tersebut. Pemadatan pertama / initial rolling harus dilaksanakan
memanjang, dengan steel wheel rollers berat total 8 - 10 ton. tidak boleh
lebih dari 10 ton, roller harus dipadatkan dengan lintasan berulang - ulang /
3–54
panjang lintasan bolak - balik dari rollers senantiasa harus cukup lambat
untuk menghindarkan terjadinya displacement dari hotmix dengan
kecepatan max 2.5 km/ jam.
Setiap terjadi displacement akibat membaliknya arah rollers atau sebab lain,
harus dikembalikan dengan menggunakan garu, dan bila perlu dengan
campuran aspal hotmix yang baru. Bila diperlukan penggilasan arah
diagonal dapat dilaksanakan atas persetujuan Pejabat Pembuat Komitmen.
Harus cukup tersedia rollers untuk mengimbangi hotmix plant. Penggilasan
harus kontinyu sampai semua bekas penggilasan hilang, sampai texture
permukaannya sama dengan grade penampungannya tetap serta mencapai
density yang disyaratkan. Harus dilakukan field density test paling sedikit 2
kali sehari dan field density ditetapkan menurut ASTM. Mencegah
melekatnya aspal pada rollers maka roda-rodanya harus dibasahi dengan
teratur namun kebanyakan air maupun oli juga tidak diperbolehkan.
Rollers harus dirawat dengan baik dan dijalankan oleh pengemudi yang
cakap dan berpengalaman. Rollers harus dijalankan terus sedapat
mungkin sehingga semua bagian pavement mendapat cukup tanpa
menunjukan perpindahan secepat mungkin dimana temperatur campuran
aspal hotmix masih panas, Intermediate rolling diikuti alat pneumatic rollers
dengan operaring, weight tiap ban sebesar 300 psi sampai 450 psi dan
berat total minimum 10 ton, dengan gilasan paling sedikit 8 gilasan.
Final rolling dikerjakan dengan two wheel tandem atau three axle tandem
sewaktu aspal concrete masih cukup panas untuk menghilangkan jejak dari
rollers. Berat steel wheel rollers minimum 12 ton dan digilas sampai
permukaan menunjukan texture yang uniform, rapat dan licin. Pada tempat -
tempat yang tak dapat dilalui rollers, campuran aspal hotmix harus
dipadatkan sepenuhnya dengan hand stampers.
3–55
6.15 Joint
a. Umum
Mixtures pada joint harus sesuai dengan persyaratan surface dan
mempunyai texture, kepadatan, kelicinan sama dengan hagian - bagian
lain yang ada. Dalam pelaksanaan semua joint, harus diusahakan
untuk menyatukan dengan jalur yang berdekatan setinggi yang telah
ditetapkan dari jalur itu.
Pelaksanaan penyambungan / joint harus dilaksanakan dengan cara
memotong kembali dari pada hasil pelaksanaan sebelumnya, sehingga
menunjukan tebal lapisan penuh dan bidang pemotongan tersebut harus
disikat aspal secukupnya bila dipandang perlu. Campuran yang baru
pada joint tersebut harus digaru, dipadatkan dengan penggilasan.
b. Transverse
Pelaksanaan jalur sedapat mungkin menerus dan hanya akan melewati
bagian yang tidak tertutup dan transverse joint jika penghamparan jalur
terputus. Pada sambungan melintang dipadatkan 2 arah (melintang dan
memanjang) supaya tidak terjadi gelombang.
c. Longitudinal Joint
Joint - joint pada longitudinal joint type hot joint, maka untuk maksud ini
pemadatan setiap jalur harus disiapkan selebar 30 cm, pada tepinya
sepanjang jalur yang akan dihubungkan dengan jalur lainnya yang
berdekatan, pada daerah ini pemadatan dilaksanakan bersama-sama
jalan berikutnya yang berdekatan.
6.16 Membuat Edges / Shaping Edges
Selama permukaan dipadatkan dan diratakan, Penyedia barang dan jasa
harus melaksanakan seteliti mungkin, bagian luar dari pinggiran
perkerasansesuai persyaratan.
Pinggiran tersebut harus dibentuk sama tinggi waktu campuran aspal
hotmix masih panas dengan garu atau besi yang rata dan dipadatkan
dengan taper / penumbuk atau dengan lain metode yang memenuhi syarat.
3–56
Pada Bandar udara yang sedang beroperasi semua penghentian
penghamparan / overlay baik memanjang maupun melintang harus
diadakan tappering. Slope tappering memanjang 1% dan slope tapering
melintang 2,5% selisih tinggi perkerasan dengan shoulder tidak boleh lebih
dari 3 cm.
Tappering memanjang harus dibongkar pada saat dimulai kembali
pekerjaan atau berdasarkan petunjuk Pejabat Pembuat Komitmen terdapat
metode lain.
6.17 Surface Test
Test untuk memenuhi kemiringan yang ditetapkan harus dilaksanakan oleh
Penyedia barang dan jasa segera setelah dimulainya pemadatan dan
perbedaannya harus diperbaiki dengan menyingkirkan atau menambah
material dan melanjutkan menggilas.
Permukaan yang sudah selesai tidak diperkenankan berbeda lebih dari 3
mm, untuk campuran aspal hotmix sebagai konstrusi surface course jika
ditest dengan tongkat lurus / straight edge yang sejajar atau tegak lurus
pada centre line sepanjang 3 m, setelah penggilasan terakhir selesai,
kehalusan jalur harus dites lagi. Gundukan atau lekukan yang melebihi
toleransi atau air yang menggenang dipermukaan harus segera diperbaiki
dengan membongkar dan mengganti dengan hotmix sesuai dengan
petunjuk Pejabat Pembuat Komitmen dan pembiayaannya dibebankan
Penyedia barang dan jasa.
6.18 Sampling Pavement
Komposisi kepadatan dan kerapatan / density pavement ditentukan oleh
Pejabat Pembuat Komitmen, Penyedia barang dan jasa harus mengambil
sample yang cukup dari pavement yang sudah selesai dengan
menggunakan core drill.
Setiap hari harus mengambil sample, Penyedia barang dan jasa harus
mengganti bagian pavement yang diambil samplenya dan perbaikannya
dilaksanakan oleh Penyedia barang dan jasa tanpa memungut biaya. Jika
komposisi dan kepadatan tidak memenuhi batas-batas toleransi yang
3–57
ditentukan, harus diadakan perbaikan sedemikian rupa sehingga
persyaratan terpenuhi.
Samples dari bahan aspalt dan agregat yang akan dipergunakan oleh
Penyedia barang dan jasa, serta keterangan tentang sumbernya dan
sifatnya harus diserahkan dan mendapatkan persetujuan sebelum mulai
dipergunakan.
Penyedia barang dan jasa harus mempunyai data-data teknis mengenai
bahan aspal dan agregat dari pabrik / perusahaan /leveransir sesuai
ketentuan yang tercantum dalam RKS. Hanya material yang sudah terbukti
ditest memuaskan untuk keperluan tersebut dapat diterima.
Untuk memeriksa bahwa cukup tersedia peralatan yang dipergunakan,
keadaan dan bekerjanya plant, pengawasan berat atau perbandingan, jenis
material, dan atau menentukan, meneliti temperature pada waktu
mempersiapkan campuran aspal hotmix, Pejabat Pembuat Komitmen /
Petugas yang ditunjuk setiap saat dapat memasuki ke semua bagian paving
plant.
6.19 Sampling dan Testing
Penyedia barang dan jasa diharuskan melakukan semua sampling dan
testing yang dianggap perlu guna menjamin tercapainva pengawasan yang
teliti dari material dan campuran aspal hotmix. Bilamana Penyedia barang
dan jasa mengambil samples untuk testing, dia diharuskan mengambil
duplikasi samples itu bila diperintahkan dan menyerahkannya kepada
Pejabat Pembuat Komitmen.
Samples tersebut dipak dengan baik dan ditandai dengan terang agar
mudah dibandingkan dengan samples yang disimpan Penyedia barang dan
jasa . Melakukan sampling dan testing tiap material dan campuran aspal
hotmix harus menurut ASTM test dengan cara yang telah ditetapkan. Untuk
tiap pengiriman aspal harus didapat surat pernyataan suppliernya.
Setiap lebih kurang 4 (empat) jam dalam mixing periodes, suatu sample dari
agregat diambil dari tiap hot bin dan gradingnya ditentukan bersama
combined grading. Combined grading ini diperiksa menurut grading "Job
3–58
mix" yang ditetapkan. Tambahan sample dari bahan adukan mixed material
diambil ditempat mixing setiap paling sedikit 4 (empat) jam dan sekurang-
kurangnya 2 kali sehari untuk percobaan Marshall Speciment.
Grading analysis dari agregat dan bitument content determination
(penentuan kadar bitumen) dilaksanakan pada material yang diambil dari
sample yang sama. Hasil setiap analisa harus diberikan kepada Pejabat
Pembuat Komitmen dalam 4 (empat) jam sampling dalam setiap
penyesuaian yang ternyata diperlukan harus dilaksanakan segera atas
persetujuan Pejabat Pembuat Komitmen. Diijinkan untuk melanjutkan,
membawa mixed materials dari plant setelah adanya adjustment dan
pernyataan hasilnya diterima oleh Pejabat Pembuat Komitmen.
6.20 Pengendalian Mutu
a. Umum
Penyedia barang dan jasa harus mengembangkan Program
Pengendalian Mutu. Program tersebut meliputi elemen-elemen yang
berpengaruh terhadap mutu perkerasan yang diantaranya adalah :
rancangan campuran, gradasi agregat, kualitas material, manajemen
material, proporsi pencampuran dan transportasi, penghamparan dan
penyelesaian, sambungan, kompaksi, kerataan permukaan, tenaga
kerja, dan rencana penghamparan.
Penyedia barang dan jasa melaksanakan pengendalian mutu pada
sampling, pengujian, dan inspeksi selama tahap pekerjaan dan harus
menunjukkan hasil yang sesuai dengan persyaratan kontrak, dengan
jumlah pengetesan minimum. Penyedia barang dan jasa harus
menunjukkan kepada Konsultan Pengawas bahwa semua peralatan
yang digunakan sudah dikalibrasi dan akan memenuhi prosedur yang
ditentukan dalam spesifikasi pengujian.
b. Pengujian Permukaan Perkerasan
1) Permukaan perkerasan harus diperiksa dengan mistar lurus
sepanjang 3 meter, yang disediakan oleh Penyedia barang dan jasa ,
dan harus dilaksanakan tegak lurus dan sejajar dengan sumbu jalan
3–59
sesuai dengan petunjuk Konsultan Pengawas untuk memeriksa
seluruh permukaan perkerasan.
2) Pengujian untuk memeriksa toleransi kerataan yang disyaratkan
harus dilaksanakan segera setelah pemadatan awal, penyimpangan
yang terjadi harus diperbaiki dengan membuang atau menambah
bahan sebagaimana diperlukan. Selanjutnya pemadatan dilanjutkan
seperti yang dibutuhkan. Setelah penggilasan akhir, kerataan
lapisan ini harus diperiksa kembali dan setiap ketidakrataan
permukaan yang melampaui batas-batas yang disyaratkan dan
setiap lokasi yang cacat dalam tekstur, pemadatan atau komposisi
harus diperbaiki sebagaimana yang diperintahkan oleh Konsultan
Pengawas.
c. Ketentuan Kepadatan
1) Kepadatan semua jenis campuran aspal yang telah dipadatkan,
seperti yang ditentukan dalam AASHTO T 166, tidak boleh kurang
dari 98 % untuk semua campuran aspal lainnya.
2) Cara pengambilan benda uji campuran aspal dan pemadatan benda
uji di laboratorium masing-masing harus sesuai dengan AASHTO T
168 dan SNI-06-2489-1991 untuk ukuran butir maksimum 25 mm
atau ASTM D5581 untuk ukuran maksimum 50 mm.
3) Penyedia barang dan jasa dianggap telah memenuhi kewajibannya
dalam memadatkan campuran aspal bilamana kepadatan lapisan
yang telah dipadatkan sama atau lebih besar dari nilai-nilai yang
diberikan. Bilamana rasio kepadatan maksimum dan minimum yang
ditentukan dalam serangkaian benda uji inti pertama yang mewakili
setiap lokasi yang diukur untuk pembayaran, lebih besar dari 1,08
maka benda uji inti tersebut harus dibuang dan serangkaian benda
uji inti baru harus diambil.
3–60
Tabel 3. 20 Ketentuan Kepadatan
Kepadatan Kepadatan Kepadatan Kepadatan yang yang yang yang
disyaratkan disyaratkan disyaratkan disyaratkan (% JS(% JS(% JS(% JSD)D)D)D)
Jumlah benda Jumlah benda Jumlah benda Jumlah benda uji perpengujianuji perpengujianuji perpengujianuji perpengujian
Kepadatan Kepadatan Kepadatan Kepadatan Minimum RataMinimum RataMinimum RataMinimum Rata----rata (% JSD)rata (% JSD)rata (% JSD)rata (% JSD)
Nilai minimum seti Nilai minimum seti Nilai minimum seti Nilai minimum seti ap pengujian tunggalap pengujian tunggalap pengujian tunggalap pengujian tunggal
(% JSD)(% JSD)(% JSD)(% JSD)
98 3 - 4 98,1 95
5 98,3 94,9
6 98,5 94,8
d. Jumlah Pengambilan Benda Uji Campuran Aspal
1) Pengambilan Benda Uji Campuran Aspal
Pengambilan benda uji umumnya dilakukan di instalasi pencampuran
aspal AMP, tetapi Pejabat Pembuat Komitmen dapat memerintahkan
pengambilan benda uji di lokasi penghamparan bilamana terjadi
segregasi yang berlebihan selama pengangkutan dan penghamparan
campuran aspal.
2) Pengendalian Proses
Frekuensi minimum pengujian yang diperlukan dari Penyedia barang
dan jasa untuk maksud pengendalian proses harus seperti yang
ditunjukkan dalam Tabel di bawah ini atau sampai dapat diterima
oleh Pejabat Pembuat Komitmen.
Contoh yang diambil dari penghamparan campuran aspal setiap hari
harus dengan cara yang diuraikan di atas. Enam cetakan Marshall
harus dibuat dari setiap contoh. Benda uji harus dipadatkan pada
temperatur yang disyaratkan dan dalam jumlah tumbukan yang
disyaratkan. Kepadatan benda uji rata-rata dari semua cetakan
Marshall yang dibuat setiap hari akan menjadi Kepadatan Marshall
Harian.
Konsultan Pengawas harus memerintahkan Penyedia barang dan
jasa untuk mengulangi proses campuran rancangan dengan biaya
Penyedia barang dan jasa sendiri bilamana Kepadatan Marshall
Harian rata-rata dari setiap produksi selama empat hari berturut-turut
berbeda lebih 1 % dari Kepadatan Standar Kerja (JSD).
3–61
Untuk mengurangi kuantitas bahan terhadap resiko dari setiap
rangkaian pengujian, Penyedia barang dan jasa dapat memilih untuk
mengambil contoh di atas ruas yang lebih panjang (yaitu, pada suatu
frekuensi yang lebih besar) dari yang diperlukan.
Tabel 3. 21 Pengendalian Mutu
PengujianPengujianPengujianPengujian Frekwensi pengujian Frekwensi pengujian Frekwensi pengujian Frekwensi pengujian
Aspal :Aspal :Aspal :Aspal :
Aspal berbentuk drum ³√ Dari jumlah drum
Aspal curah Setiap tangki aspal
Jenis Pengujian aspal drum dan curah mencakup : Penetrasi dan Titik Lembek
Agregat :Agregat :Agregat :Agregat :
- Abrasi dengan mesin Los Angeles 5000 m3
- Gradasi agregat yang ditambahkan ke tumpukan
1000 m3
- Gradasi agregat dari penampung panas (hot bin)
250 m3 (min. 2 pengujian per hari)
- Nilai setara pasir (sand equivalent) 250 m3
Campuran :Campuran :Campuran :Campuran :
- Suhu di AMP dan suhu saat sampai di lapangan
Setiap batch dan pengiriman
- Gradasi dan kadar aspal 200 ton (min. 2 pengujian per hari)
- Kepadatan, stabilitas, kelelehan, Marshall Quotient, rongga dalam campuran pd. 75 tumbukan
200 ton (min. 2 pengujian per hari)
- Rongga dalam campuran pd. Kepadatan Membal
Setiap 3000 ton
- Campuran Rancangan (Mix Design) Marshall
Setiap perubahan agregat/rancangan
3) Pemeriksaan dan Pengujian Rutin
3–62
Pemeriksaan dan pengujian rutin akan dilaksanakan oleh Penyedia
barang dan jasa di bawah pengawasan Konsultan Pengawas untuk
menguji pekerjaan yang sudah diselesaikan sesuai toleransi dimensi,
mutu bahan, kepadatan pemadatan dan setiap ketentuan lainnya
yang disebutkan dalam Seksi ini.
Setiap bagian pekerjaan, yang menurut hasil pengujian tidak
memenuhi ketentuan yang disyaratkan harus diperbaiki sedemikian
rupa sehingga setelah diperbaiki, pekerjaan tersebut memenuhi
semua ketentuan yang disyaratkan, semua biaya pembongkaran,
pembuangan, penggantian bahan maupun perbaikan dan pengujian
kembali menjadi beban Penyedia barang dan jasa .
4) Pengambilan Benda Uji Inti Lapisan Beraspal
Penyedia barang dan jasa harus menyediakan mesin bor pengambil
benda uji inti (core) yang mampu memotong benda uji inti
berdiameter 4” maupun 6” pada lapisan beraspal yang telah selesai
dikerjakan. Biaya ekstraksi benda uji inti untuk pengendalian proses
harus sudah termasuk ke dalam harga satuan Penyedia barang dan
jasa untuk pelaksanaan perkerasan lapis beraspal dan tidak dibayar
secara terpisah.
e. Pengujian Pengendalian Mutu Campuran Aspal
1) Penyedia barang dan jasa harus menyimpan catatan seluruh
pengujian dan catatan tersebut harus diserahkan kepada Konsultan
Pengawas tanpa keterlambatan.
2) Penyedia barang dan jasa harus menyerahkan kepada Konsultan
Pengawas hasil dan catatan pengujian berikut ini, yang dilaksanakan
setiap hari produksi, beserta lokasi penghamparan yang sesuai :
a) Analisa ayakan (cara basah), paling sedikit dua contoh agregat
dari setiap penampung panas.
b) Temperatur campuran saat pengambilan contoh di instalasi
pencampur aspal (AMP) maupun di lokasi penghamparan (satu
per jam).
c) Kepadatan Marshall Harian dengan detil dari semua benda uji
yang diperiksa.
3–63
d) Kepadatan hasil pemadatan di lapangan dan persentase
kepadatan lapangan relatif terhadap Kepadatan Campuran Kerja
(Job Mix Density) untuk setiap benda uji inti (core).
e) Stabilitas, kelelehan, Marshall Quotient, paling sedikit dua contoh.
f) Kadar aspal dan gradasi agregat yang ditentukan dari hasil
ekstraksi kadar aspal paling sedikit dua contoh. Bilamana cara
ekstraksi sentrifugal digunakan maka koreksi abu harus
dilaksanakan seperti yang disyaratkan SNI 03-3640-1994.
f. Pengendalian Kuantitas dengan Menimbang Campuran Aspal
Dalam pemeriksaan terhadap pengukuran kuantitas untuk pembayaran,
campuran aspal yang dihampar harus selalu dipantau dengan tiket
pengiriman campuran aspal dari rumah timbang sesuai dengan
Spesifikasi ini.
6.21 Pengukuran
Jumlah besarnya biaya untuk surface course akan ditentukan dengan
menghitung jumlah meter persegi dari dimensi pada gambar - gambar yang
dipergunakan / disetujui.
Untuk bahan lapisan perkuatan (misalnya AC dan ATB) jumlah meter kubik
dari bahan yang telah dihampar dan diterima, yang dihitung sebagai hasil
perkalian luas lokasi dan tebal yang diterima.
Pejabat Pembuat Komitmen dapat menyetujui atau menerima suatu
ketebalan yang kurang berdasarkan pertimbangan teknis maka pembayaran
campuran aspal akan dihitung berdasarkan luas atau volume hamparan
yang dikoreksi dengan menggunakan faktor koreksi berikut ini :
Tebal nominal yang diterimaTebal nominal yang diterimaTebal nominal yang diterimaTebal nominal yang diterima CCCCtttt ==== ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- Tebal nominal Tebal nominal Tebal nominal Tebal nominal design/rancangandesign/rancangandesign/rancangandesign/rancangan
3–64
Bilamana Pejabat Pembuat Komitmen menerima setiap campuran aspal
dengan kadar aspal rata-rata yang lebih rendah dari kadar aspal yang
ditetapkan dalam rumus perbandingan campuran. Pembayaran campuran
aspal akan dihitung berdasarkan luas atau volume hamparan yang dikoreksi
dengan menggunakan faktor koreksi berikut ini. Tidak ada penyesuaian
yang akan dibuat untuk kadar aspal yang dilampaui nilai yang disyaratkan
dalam rumus Perbandingan Campuran.
Kadar aspal rata-rata yang diperoleh dari hasil ekstraksi Cb = -------------------------------------------------------------------------------------------- Kadar aspal yang ditetapkan dalam Rumus Perbandingan Campuran
Luas atau volume yang digunakan untuk pembayaran adalah:
Luas atau volume x Ct x Cb
Kuantitas yang sebagaimana ditentukan di atas harus dibayar menurut
Harga Kontrak per satuan pengukuran.
6.22 Pembayaran
Tahap pembayaran dilakukan berdasarkan prestasi kerja yang kriterianya
ditetapkan dalam kontrak yang bersangkutan berdasarkan hasil
pengukuran.
7. ASPAL KOLAKAN
7.1 Lingkup Pekerjaan
Pekerjaan yang dicantumkan dalam pasal-pasal ini, terdirinya dari perlunya
alat-alat equipment, bahan-bahan serta pelaksanaan pekerjaan yang
berhubungan dengan pemasangan konstruksi ini.
3–65
7.2 Agregat
Terdiri dari material batu pecah (coarse aggregate, medium aggregate, fine
aggregate, filler dan pasir) dan tahan lama tidak rapuh tidak porous,
bersegi-segi (angular) tidak mengandung kotoran (tahan ausan 35 pada 500
putaran AASTHO, Los Angeles Abration test) dan telah dinyatakan baik
oleh Pejabat Pembuat Komitmen. Kadar pasir dalam campuran maksimum
10 %.
Batuan kasar harus memenuhi : ASTM D.692-79
Aspal harus memenuhi : ASTM D.946-82
7.3 Persyaratan Gradasi
Max. ukuran agregat adalah ½ (setengah) dari tebal jadi konstruksi yang
akan dibuat / dilaksanakan. Untuk persyaratan gradasi agregat sama
dengan aspal hotmix.
7.4 Job Mix Formula / Syarat Campuran
Syarat campuran dan hasil Job Mix Formula berdasarkan Marshall Mixture
Design untuk aspal kolakan sama dengan syarat campuran pada aspal
hotmix ATB, dapat dilihat pada seksi aspal hotmix.
7.5 Kepadatan / Density
Kepadatan dari lapisan Bituminous yang dipadatkan dari semua campuran
yang direncanakan dalam penyesuaian dengan metode marshall dapat
dihubungkan dengan "Job Mix Density", apabila tidak lebih darl 10 % berat
dari jumlah agregat telah tertahan pada saringan 1 inch.
"Job Density" dilaksanakan dengan pembuatan darl contoh - contoh "Job
mix" yang disetujui 6 standard Marshall specimen, menentukan beratnva
titik berat khusus masing- masing dan membandingkan dengan arti nilai dari
keenam. Tiap hasil yang berbeda lebih darl 0,015 sebanyak max 2 hasil
percobaan dan persyaratan maka harus ditolak dan hasil-hasil sisa lainnya
menjadi "Job Mix Density" Absolute density ditentukan sebagai berikut :
Absolute densityAbsolute densityAbsolute densityAbsolute density = 10
% Agg. By weight + % Bituminous. By weight
3–66
SP.gr.agg.SP.Gr.bit
Ini semua harus tunduk pada Pejabat Pembuat Komitmen dan metode
penggilasan yang telah disetujui sebelum pencampuran mixing atau laying
dilanjutkan. Density control dari lapisan marshall method didapatkan dengan
pengambilan dua contoh dari tiap base dan surface cource paling sedikit
satu kali setiap 4 jam dan tidak kurang dari dua kali sehari, dan
kepadatannya ditentukan.
Nilai rata-rata ddapatkan dari dua contoh dari daerah yang sama diambil
sebagai field density dari lapisan yang dipadatkan. Field density harus
sedemikian rupa sehingga dari dua puluh deretan nilai rata – rata dimaksud,
harus tidak lebih dari tiga hasil dibawah 98 % dari Job Mix Density atau 94
% dari absolute density. Bahan yang tidak memenuhi persyaratan harus
dibuang dan diganti. Contoh-contoh boleh juga dipakai untuk menentukan
ketebalannya.
7.6 Trial Compaction
Sebelum dilaksanakan pelaksanaan pekerjaan, Penyedia barang dan jasa
harus melakukan uji pemadatan di luar area yang akan dikerjaan dengan
persetujuan Pejabat Pembuat Komitmen. Uji pemadatan dimaksudkan
untuk mengetahui jumlah lintasan optimum sehingga tercapai nilai
kepadatan lapangan sesuai dengan yang disyaratkan. Luas area untuk uji
pemadatan minimal 3 m x 30 m yang dibagi menjadi 3 segmen, dimana
perbedaan tiap segmen adalah pada jumlah lintasan pemadatan.
Selanjutnya dari hasil uji pemadatan apabila sudah memenuhi persyaratan,
maka dijadikan dasar dalam pelaksanaan. Namun apabila hasil uji
pemadatan tidak memenuhi persyaratan, maka uji pemadatan dapat di
ulang kembali.
Setelah "Job Mix" mendapatkan persetujuan, harus dilaksanakan uji coba/
trial compaction di daerah yang telah disetujui oleh Pejabat Pembuat
Komitmen dengan menggunakan campuran ini untuk menetapkan method
penggilasan (rolling) yang dikehendaki untuk menghasilkan kepadatan yang
di persyaratkan. Daerah percobaan minimum seluas 3 m x 30 m. Tiga
3–67
contoh harus diambil dari daerah percobaan yang dipadatkan dan
kepadatan yang dipersyaratkan untuk setiap contoh tidak kurang dari 99 %
dari "Job Mix Density" atau tidak kurang dari 95 % dari Absolute density.
Apabila kepadatan lapangan / field density yang diperlukan tidak memenuhi
prosedur pemadatan yang harus disyaratkan daerah-daerah percobaan
selanjutnya disediakan dan dilakukan pengujian sampai hasil memenuhi
persyaratan.
7.7 Pelaksanaan
a. Permukaan dari perkerasan runway, taxiway, apron, fillet dan stopway
yang akan dipasang lapisan kolakan dibersihkan dari material / benda –
benda yang akan mengurangi kualitas dari konstruksi yang
direncanakan dan setelah itu dipadatkan kembali sehingga tidak goyah
lagi kemudian di tack coat AC 60/70 – 1,5 Kg/m2.
b. Kadar aspal (AC.60/70) untuk lapisan kolakan adalah sebanyak kurang
lebih 6 % dari berat mixture seluruhnya atau sesuai dengan penjelasan
Pejabat Pembuat Komitmen.
c. Untuk transport aspal kolakan dipakai tiping truck atau truck-truck lain
yang memenuhi persyaratan. Bilamana perlu aspal kolakan yang ada
diatas truck dapat ditutup untuk mencegah masuknya air dari luar.
d. Peletakan aspal kolakan hanya dilakukan waktu dasarnya/ base nya
kering dan bersih dan tidak hujan serta permukaan lama sudah di tack
coat.
e. Peletakan aspal kolakan harus dimulai dari tengah-tengah daerah yang
akan dipaved (pada bagian yang tertinggi) dengan minimum lebar setiap
jalur 3 m.
f. Panjang jalur yang akan diikuti oleh jalur sebelahnya, peletakan sepal
kolakan harus mencapai elevasi dan grade yang sesuai dengan gambar
kerja dan tidak menimbulkan perbedaan tinggi 10 mm, jika diperiksa
dengan batang panjang 3 m ke segala arah , bila perbedaan tinggi 10
mm; maka pelaksanaan harus menimbun pada daerah tersebu dengan
bahan sejenis dan dikerjakan sesuai dengan persyaratan.
3–68
g. Sambungan-sambungan yang lama dengan baru di tack coat dengan
aspal AC 60/70 – 1 kg/m2. Setelah dilakukan tack coat dilaksanakan
baru dilakukan penyambungan baru. Tiap pemberhentian dari pekerjaan
harus dibuat tapering dengan slope 1 %.
h. Penggilasan lapisan kolakan dipadatkan dengan mempergunakan
tandem roller seberat ± 8 ton. Banyaknya rolling dengan kecepatan
roller disesuaikan dengan kebutuhan hingga lapisan konstruksi kolakan
betul-betul padat goyah lagi / bergeral lagi.
7.8 Penyempurnaan
Penyempurnaan perataan dengan penambahan bahan-bahan sejenis
penggilasan sampai elevasi yang ditentukan dapat dipenuhi.
7.9 Pengendalian Mutu
Pengendalian mutu untuk aspal kolakan sama dengan pengendalian mutu
pada aspal hotmix ATB (dapat dilihat pada seksi 3 – 6 ).
7.10 Pengukuran
Pengukuran untuk aspal kolakan sama dengan pengukuran pada aspal
hotmix (dapat dilihat pada seksi 3 – 6).
7.11 Pembayaran
Tahap pembayaran dilakukan berdasarkan prestasi kerja yang kriterianya
ditetapkan dalam kontrak yang bersangkutan berdasarkan hasil
pengukuran.
8. ASPAL PENETRASI
8.1 Lingkup Pekerjaan
Pekerjaan yang dicantumkan dalam pasal-pasal ini, terdirinya dari perlunya
alat-alat, bahan-bahan serta pelaksanaan pekerjaan yang berhubungan
dengan pemasangan konstruksi penetrasi.
3–69
8.2 Agregrat
Terdiri dari mateial batu pecah ( batuan pokok (coarse aggregate), batuan
pengunci (medium aggregate), batuan penutup (fine aggregate) atau pasir)
yang keras dan tahan lama tidak rapuh tidak porous, bersegi-segi (angular)
tidak mengandung kotoran (tahan ausan 45 pada 500 putaran AASTHO,
Los Angeles Abration test) dan telah dinyatakan baik oleh Direksi.
Batuan kasar harus memenuhi : ASTM D.692-79
Aspal harus memenuhi : ASTM D.946-82
8.3 Persyaratan Gradasi
Max. ukuran aggregate adalah ½ (setengah) dari tebal jadi konstruksi yang
akan dibuat / dilaksanakan dengan syarat sebagai berikut :
Tabel 3. 22 Gradasi Aspal Penetrasi
Tebal Lapisan Tipe Batu 4 – 5 cm
Aggregat Pokok Melewati Persen 75 mm -- 60 mm -- 50 mm 100 40 mm 95 – 100 25 mm -- 18 mm 0 – 5
Tebal Lapisan Tipe Batu
4 – 5 cm
Aggregat Pokok Melewati 25 mm 100 18 mm 95 – 100 9 mm 0 – 5
Aggregat Pokok Melewati 12 mm 100 9 mm 85 – 100 4 mm 10 – 30 2 mm 0 – 10
8.4 Pelaksanaan
Permukaan dari perkerasan Runway, Taxiway, Apron, Fillet dan Stopway
yang akan dipasang lapisan penetrasi harus dibersihkan dari material /
3–70
benda-benda yang akan mengurangi kualitas dari konstruksi yang
direncanakan, dan setelah itu dipadatkan kembali sehingga tidak goyah lagi.
Setelah bidang yang akan di lapisi penetrasi dipadatkan, kemudian di prime
coat dengan AC.60/70, sebanyak kurang lebih 2 Kg / m2.
Penghamparan lapisan penetrasi dengan material agregat pokok
dipadatkan, kemudian di lapisi asphal AC.60/70 2,5 Kg/m2, setelah itu
dihampar material agregat pengunci dipadatkan kemudian dilapisi kembali
dengan 2,5 Kg/m2, setelah itu ditutupi lapisan penutup.
Lapisan penetrasi dipadatkan dengan mempergunakan Three Wheel
Roller/Tandem Roller minimal 8 Ton dengan jumlah lintasan (coverage)
sedemikian rupa sehingga lapisan tidak goyah lagi. Kepadatan lapisan
harus memenuhi ASTM D. 1556 – 74.
Penyempurnaan perataan dengan penambahan bahan jenis dan
penggilasan untuk mencapai kelicinan dan kerataan serta kepadatan yang
homogen untuk seluruh permukaan dan mencapai elevasi & grade yang
sesuai dengan gambar kerja dan tidak menimbulkan perbedaan tinggi 10 m,
jika diperiksa dengan batang panjang 3 m ke segala arah, bila perbedaan
tinggi 10 mm, maka pelaksanaan harus menimbun pada daerah dengan
bahan sejenis dan dikerjakan sesuai dengan persyaratannya.
8.5 Penyempurnaan
Penyempurnaan perataan dengan penambahan bahan-bahan sejenis
penggilasan sampai elevasi yang ditentukan dapat dipenuhi.
8.6 Pengendalian Mutu
a. Kualitas Pekerjaan
1) Tebal padat untuk lapisan penetrasi macadam harus berada di dalam
toleransi + 1 cm. Penentuan tebal lapisan harus dilakukan dengan
lubang uji.
2) Pemeriksaan kadar aspal total harus dilakukan dengan contoh yang
diambil lubang uji dan cara uji kadar aspal sesuai dengan RSNI M-
05-2004.
3–71
3) Kerataan permukaan pada setiap tahap pemadatan harus dijaga.
Bahan harus ditambah bilamana pada tempat-tempat tertentu terjadi
penurunan.
4) Kerataan pemadatan agregat pokok harus diukur menggunakan
mistar perata yang panjangnya 3 meter. Apabila ditemukan adanya
permukaan yang ambles maka disyaratkan tidak melebihi dari 10
mm.
b. Pemeliharaan Hasil Pekerjaan
Lalu lintas dapat diijinkan melintasi permukaan yang telah selesai
beberapa jam setelah pekerjaan selesai atau sesuai persetujuan Direksi
Teknis, periode tipikal ini antara 3 sampai 5 jam. Bilamana lalu lintas
diijinkan melintasi lapisan agregat pengunci ini, perhatian khusus harus
diberikan untuk memelihara kebersihan lapisan ini sebelum lapis
berikutnya dihampar.
8.7 Pengukuran
a. Pekerjaan Minor
Kuantitas Lapis Penetrasi untuk pekerjaan minor yang diukur untuk
pembayaran harus merupakan volume tebal padat yang terhampar,
yang ditentukan atas dasar luas permukaan yang diukur dari lebar dan
panjang yang diterima atau gambar rencana, serta yang diukur dari tebal
Lapis Penetrasi yang disetujui untuk setiap jenis perbaikan. Penyedia
barang dan jasa harus menyimpan catatan dari luas dan tebal bahan
Lapis Penetrasi pada pekerjaan minor pada setiap luas pekerjaan. Arsip
(catatan) itu harus diserahkan kepada Direksi Pekerjaan secara
mingguan.
b. Pelapisan Ulang
1) Kuantitas yang diukur untuk pembayaran dari Lapis Penetrasi yang
digunakan untuk pelapisan ulang harus merupakan jumlah meter
persegi bahan yang dihampar dan diterima, yang dihitung sebagai
hasil kali luas yang diukur dan diterima dan sesuai tebal nominal
rancangan.
3–72
2) Kuantitas yang diterima untuk pengukuran tidak termasuk Lapis
Penetrasi pada lokasi-lokasi tertentu yang lebih tipis dari tebal
minimum yang diterima atau bagian-bagian yang lepas, terbelah,
retak atau menipis sepanjang tepi perkerasan atau di tempat lain.
3) Lebar lokasi Lapis Penetrasi yang akan dibayar harus seperti yang
tercantum dalam Gambar Rencana atau yang telah disetujui Direksi
Teknis dan harus ditentukan dengan survei pengukuran yang
dilakukan Penyedia barang dan jasa di bawah pengawasan Direksi
Teknis. Pengukuran harus dilakukan tegak lurus sumbu jalan dan
tidak boleh meliputi lapisan yang tipis atau tidak memenuhi ketentuan
sepanjang tepi Lapis Penetrasi yang dihampar. Jarak antara
pengukuran memanjang harus seperti yang diperintahkan Direksi
Teknis tetapi harus berjarak sama dan tidak boleh lebih dari 25
meter. Lebar yang digunakan untuk menghitung luas pada setiap
ruas perkerasan yang diukur harus merupakan harga rata-rata dari
pengukuran lebar yang diambil dan disetujui.
4) Panjang Lapis Penetrasi sepanjang jalan harus diukur sepanjang
sumbu jalan, dengan menggunakan prosedur survei menurut ilmu
ukur tanah.
8.8 Pembayaran
Tahap pembayaran dilakukan berdasarkan prestasi kerja yang kriterianya
ditetapkan dalam kontrak yang bersangkutan.
3–73
3 ...................................................................................................................................................3–1 1. LAPISAN SUB-BASE ..................................................................................................3–1
1.1 Lingkup Pekerjaan ...................................................................................................3–1 1.2 Bahan........................................................................................................................3–1 1.3 Cara – Cara Penyusunan Pada Umumnya ................................................................3–2 1.4 Pelaksanaan Pada PITS (Lubang-lubang) ................................................................3–3 1.5 Perlengkapan ............................................................................................................3–3 1.6 Trial Compaction .....................................................................................................3–3 1.7 Persiapan Bagian Bawah Lapisan ............................................................................3–4 1.8 Cara – Cara Untuk Penghamparan Pada Umumnya ................................................3–4 1.9 Penyelesaian dan Pemadatan ...................................................................................3–5 1.10 Pengendalian Lapangan ...........................................................................................3–6 1.11 Pengukuran ...............................................................................................................3–7 1.12 Pembayaran ..............................................................................................................3–7
2. GRANULAR BASE COURSE ....................................................................................3–8 2.1 Lingkup Pekerjaan ...................................................................................................3–8 2.2 Bahan........................................................................................................................3–8 2.3 Operasi Dalam PITS dan Quarries .........................................................................3–10 2.4 Perlengkapan ..........................................................................................................3–10 2.5 Trial Compaction ...................................................................................................3–10 2.6 Mempersiapkan Lapis Base Course .......................................................................3–11 2.7 Pengendalian Lapangan .........................................................................................3–15 2.8 Pengukuran .............................................................................................................3–16 2.9 Pembayaran ............................................................................................................3–16
3. CEMENT TREARED BASE COURSE ....................................................................3–16 3.1 Lingkup Pekerjaan .................................................................................................3–16 3.2 Bahan......................................................................................................................3–17 3.3 Kadar Semen ..........................................................................................................3–19 3.4 Trial Compaction ...................................................................................................3–20 3.5 Pengendalian Lapangan .........................................................................................3–20 3.6 Metode Pelaksanaan ...............................................................................................3–21 3.7 Pengukuran .............................................................................................................3–27 3.8 Pembayaran ............................................................................................................3–27
4. ASPAL PRIME COAT ................................................................................................3–28 4.1 Lingkup Pekerjaan .................................................................................................3–28 4.2 Bahan......................................................................................................................3–28 4.3 Batas-Batas Cuaca ..................................................................................................3–29 4.4 Perlengkapan ..........................................................................................................3–29 4.5 Penggunaan Bahan Dari Aspal...............................................................................3–29 4.6 Tanggung Jawab Penyedia barang dan jasa Mengenali Aspal..............................3–30 4.7 Pengukuran .............................................................................................................3–30 4.8 Pembayaran ............................................................................................................3–30
5. ASPAL TACK COAT .................................................................................................3–30 5.1 Lingkup Pekerjaan .................................................................................................3–31 5.2 Bahan......................................................................................................................3–31 5.3 Peralatan/Perlengkapan ..........................................................................................3–31 5.4 Penggunaan Bahan Aspal .......................................................................................3–32
3–74
5.5 Tanggung Jawab Penyedia barang dan jasa Mengenai Bahan Aspal ...................3–33 5.6 Pengukuran .............................................................................................................3–33 5.7 Pembayaran ............................................................................................................3–33
6. ASPAL HOTMIX .........................................................................................................3–33 6.1 Lingkup Pekerjaan .................................................................................................3–33 6.2 Bahan......................................................................................................................3–33 6.3 Job Mix Formula / Syarat Campuran .....................................................................3–39 6.4 Marshall Method Mixture ......................................................................................3–40 6.5 Trial Compaction ...................................................................................................3–42 6.6 Pembatasan Berkenaan Dengan Cuaca ..................................................................3–43 6.7 Bituminous Batch Mixing Plant .............................................................................3–43 6.8 Bituminous Pavers / Aspal Finisher .......................................................................3–48 6.9 Rollers ....................................................................................................................3–49 6.10 Persiapan Bahan Agregat .......................................................................................3–49 6.11 Persiapan Bituminous Mixture ..............................................................................3–50 6.12 Pengangkutan Dan Penyimpanan / Delivery Aspal Hotmix ...................................3–51 6.13 Penghamparan Dan Pelaksanaannya ......................................................................3–51 6.14 Pemadatan ..............................................................................................................3–53 6.15 Joint ........................................................................................................................3–55 6.16 Membuat Edges / Shaping Edges ...........................................................................3–55 6.17 Surface Test ............................................................................................................3–56 6.18 Sampling Pavement ................................................................................................3–56 6.19 Sampling Dan Testing ............................................................................................3–57 6.20 Pengendalian Mutu.................................................................................................3–58 6.21 Pengukuran .............................................................................................................3–63 6.22 Pembayaran ............................................................................................................3–64
7. ASPAL KOLAKAN .....................................................................................................3–64 7.1 Lingkup Pekerjaan .................................................................................................3–64 7.2 Agregat ...................................................................................................................3–65 7.3 Persyaratan Gradasi ................................................................................................3–65 7.4 Job Mix Formula / Syarat Campuran .....................................................................3–65 7.5 Kepadatan / Density ...............................................................................................3–65 7.6 Trial Compaction ...................................................................................................3–66 7.7 Pelaksanaan ............................................................................................................3–67 7.8 Penyempurnaan ......................................................................................................3–68 7.9 Pengendalian Mutu.................................................................................................3–68 7.10 Pengukuran .............................................................................................................3–68 7.11 Pembayaran ............................................................................................................3–68
8. ASPAL PENETRASI ..................................................................................................3–68 8.1 Lingkup Pekerjaan .................................................................................................3–68 8.2 Agregrat..................................................................................................................3–69 8.3 Persyaratan Gradasi ................................................................................................3–69 8.4 Pelaksanaan ............................................................................................................3–69 8.5 Penyempurnaan ......................................................................................................3–70 8.6 Pengendalian Mutu.................................................................................................3–70 8.7 Pengukuran .............................................................................................................3–71 8.8 Pembayaran ............................................................................................................3–72
Tabel 3. 1 Gradasi Gabungan ................................................................................................3–1
3–75
Tabel 3. 2 Kondisi Kualitas Untuk Bahan Sub Base Course ......................................3–2 Tabel 3. 3 Persyaratan Pengendalian Lapangan ...........................................................3–7 Tabel 3. 4 Gradasi Agregat Base Course .........................................................................3–8 Tabel 3. 5 Kondisi Kualitas Untuk Bahan Base Course .............................................3–10 Tabel 3. 6 Persyaratan Pengendalian Lapangan .........................................................3–15 Tabel 3. 7 Gradasi Agregat Untuk CTB ..............................................................................3–17 Tabel 3. 8 Syarat-syarat Kualitas Agregate CTBC .......................................................3–18 Tabel 3. 9 Persyaratan Hasil Pelaksanaan ....................................................................3–19 Tabel 3. 10 Persyaratan Pengendalian Lapangan .......................................................3–20 Tabel 3. 11 Material Aspal untuk Prime Coat ................................................................3–28 Tabel 3. 12 Material Aspal untuk Tack Coat ..................................................................3–31 Tabel 3. 13 Persyaratan Aspal Keras Pen 60 ................................................................3–34 Tabel 3. 14 Material Aspal Alternatif ...............................................................................3–35 Tabel 3. 15 Ketentuan Agregat Kasar .............................................................................3–36 Tabel 3. 16 Ketentuan Agregat Halus .............................................................................3–37 Tabel 3. 17 Gradasi Agregat AC dan ATB .....................................................................3–38 Tabel 3. 18 Persyaratan Hasil Uji Marshall ....................................................................3–40 Tabel 3. 19 Toleransi Job Mix ............................................................................................3–41 Tabel 3. 20 Ketentuan Kepadatan ....................................................................................3–60 Tabel 3. 21 Pengendalian Mutu ........................................................................................3–61 Tabel 3. 22 Gradasi Aspal Penetrasi ...............................................................................3–69
4–1
BAB IV
PEKERJAAN BETON
4 1. STRUKTUR BETON
1.1 Uraian
a. Lingkup kerja
Pekerjaan ini meliputi pekerjaan-pekerjaan yang menyangkut jenis-
jenis beton bertulang atau tidak bertulang, yang dibuat sesuai dengan
Spesifikasi ini dan garis, ketinggian, kelandaian dan ukuran yang
tertera pada gambar, dan sesuai dengan ketentuan dari Konsultan
Pengawas.
b. Kelas dan Mutu beton serta penggunaannya
Beton semen portland harus berupa campuran semen, air, agregat
kasar dan agregat halus dengan atau tanpa bahan tambahan. Mutu
beton dinyatakan dengan simbol K. Misalnya K 300 berarti beton
dengan kuat tekan karakteristik 300 kg/cm2. Kelas beton
diklasifikasikan berdasarkan penggunaannya sebagai berikut :
P - Concrete pavement
E - Levelling concrete, backfill concrete pada stone masonry
- Dasar, haunch dan sekitar gorong-gorong pipa
4–2
Tabel 4. 1 Mutu Beton
MutuMutuMutuMutu BetonBetonBetonBeton
Ukuran Ukuran Ukuran Ukuran AgreAgreAgreAgregat gat gat gat
Maks.(mm)Maks.(mm)Maks.(mm)Maks.(mm)
Rasio Air / Rasio Air / Rasio Air / Rasio Air /
Semen Semen Semen Semen Maks. Maks. Maks. Maks.
(terhadap (terhadap (terhadap (terhadap berat)berat)berat)berat)
Kadar Kadar Kadar Kadar Semen Min.Semen Min.Semen Min.Semen Min. (kg/m3 dari (kg/m3 dari (kg/m3 dari (kg/m3 dari
campuran)campuran)campuran)campuran)
Kuat Tekan Karakteritik Min. (kg/cmKuat Tekan Karakteritik Min. (kg/cmKuat Tekan Karakteritik Min. (kg/cmKuat Tekan Karakteritik Min. (kg/cm2)2)2)2)
Benda Uji Kubus Benda Uji Kubus Benda Uji Kubus Benda Uji Kubus (15 x 15 x 15) cm3(15 x 15 x 15) cm3(15 x 15 x 15) cm3(15 x 15 x 15) cm3
Benda Uji Silinder Benda Uji Silinder Benda Uji Silinder Benda Uji Silinder 15cm x 30 cm15cm x 30 cm15cm x 30 cm15cm x 30 cm
7 day7 day7 day7 day 28 day28 day28 day28 day 7 day7 day7 day7 day 28 day28 day28 day28 day
K600 - - - 390 600 325 500
K500 - 0,375 450 325 500 270 415
37 0,45 356
K400 25 0,45 370 260 400 215 330
19 0,45 400
37 0,45 315
K350 25 0,45 335 230 350 190 290
19 0,45 365
37 0,45 300
K300 25 0,45 320 195 300 165 250
19 0,45 350
37 0,50 290
K250 25 0,50 310 165 250 135 210
19 0,50 340
K175 - 0,57 300 115 175 95 145
K125 - 0,60 250 80 125 70 105
c. Menentukan perbandingan campuran dan takaran berat
Pekerjaan beton struktur dapat mulai dikerjakan bila campurannya
telah disetujui oleh Konsultan Pengawas.
Perbandingan campuran, takaran berat untuk beton ditentukan seperti
di bawah ini dan harus dilakukan bila material yang disediakan oleh
Penyedia barang dan jasa sudah disetujui.
1) Campuran percobaan
Selambat-lambatnya 35 hari sebelum pekerjaan beton dimulai,
Penyedia barang dan jasa harus membuat campuran percobaan di
laboratorium dengan disaksikan oleh Konsultan Pengawas.
Campuran percobaan ini harus dibuat sedemikian rupa sehingga
mempunyai kuat tekan atau kekuatan lentur sesuai dengan
4–3
ketentuan (preliminary test result) dengan margin yang cukup,
sehingga probabilitas nilai kekuatan beton pada pelaksanaan yang
lebih rendah dari kekuatan minimum yang ditentukan, pada Tabel,
tidak lebih dari 5 %.
Konsultan Pengawas akan menentukan perbandingan berdasarkan
campuran percobaan yang dilakukan dengan memakai material
yang harus dipergunakan dalam pekerjaan. Perbandingan
campuran untuk campuran percobaan tersebut didasarkan pada
nilai-nilai dalam Tabel dan disesuaikan dengan ketentuan di bawah
ini. Tetapi nilai-nilai tersebut hanya perkiraan saja, untuk
memudahkan Penyedia barang dan jasa, dengan ketentuan
sebagai berikut :
a) Perbandingan air dan semen merupakan nilai maksimum mutlak
b) Kadar semen merupakan nilai minimum mutlak
c) Nilai kuat tekan minimum diambil dari nilai kekuatan rata-rata
minimum pada pelaksanaan.
Tabel 4. 2 Standar Proporsi Campuran Beton Untuk S truktur
URAIAN KELAS P 1) KELAS E 1)
Ukuran Maksimum Agregat Kasar (mm) Slump (cm) 2) Perbandingan semen / air W/C (%) Kadar air W (kg/m3) Kadar semen C (kg/m3) Agregat halus S (kg/m3) Agregat kasar G (kg/m3) Kuat tekan minimum pada umur 28 hari dengan tes silinder (kg/cm2) 4) 5) Kuat tekan minimum pada umur 28 hari dengan tes kubus (kg/cm2) 3) Kekuatan lentur minimum 28 hari (kg/cm2) 6)
*
2.5 +/- 1
40.0
160
400
791
1077
**)
**)
45
*
5.0 +/- 2.5
70.2
158
225
773
1317
105
125 -
4–4
Catatan : 1) Jenis beton sebagaimana Pasal 1.(b) 2) Slump harus ditentukan menurut AASHTO T 119 atau JIS A 1101 3) Uji kuat beton menurut “Peraturan Beton Bertulang Indonesia 1971” 4) Uji kuat beton menurut AASHTO T22 dan 23 5) Bila ada perselisihan mengenai kesesuaian dengan Spesifikasi ini, hasil uji silinder merupakan jawaban terakhir,
kecuali bila Konsultan Pengawas secara tertulis menyetujui uji silinder untuk tujuan pengendalian. 6) Kuat lentur diuji dengan Metode Pembebanan Tiga Titik menurut AASHTO T 97. *) Tergantung dari tebal slab beton serta mutu beton **) Dianjurkan minimum fc' = 350 kg/cm2
2) Berat agregat per meter kubik beton dalam Tabel 4.2 adalah
berdasarkan pemakaian agregat dengan bulk specific gravity 2.65
pada keadaan permukaan kering jenuh, pasir alam bergradasi
seragam yang mempunyai modulus kehalusan sebesar 2.75,
agregat kasar bergradasi seragam dengan ukuran tertentu. Untuk
agregat dengan specific gravity berbeda, takaran beratnya harus
disesuaikan dengan cara mengalikan berat pada tabel dengan
specific gravity yang bersangkutan lalu dibagi 2.65.
Bila digunakan pasir pecah (angular), atau pasir hasil crusher atau
pasir yang modulus kehalusannya lebih dari 2.75, jumlah agregat
halus harus ditambah dan agregat kasar dikurangi. Bila modulus
kehalusan pasir kurang dari 2.75, agregat halus harus dikurangi
dan agregat kasar ditambah. Untuk setiap perubahan modulus
kehalusan sebesar 0.10 (sebanding dengan 2.75), persentase
jumlah pasir berubah 1% terhadap berat total agregat kasar dan
agregat halus. Modulus kehalusan agregat halus harus dihitung
dengan menambah persentase kumulatif.
Berdasarkan beratnya, dari material yang tertahan pada setiap
saringan standard ASTM ukuran 7.45, 2.36, 1.18, 0.60, 0.30 dan
0.15 mm dan kemudian dibagi 100.
Bila disetujui oleh Pejabat Pembuat Komitmen, Penyedia barang
dan jasa dapat menggunakan agregat kasar dengan ukuran selain
pada Tabel 4.2.
Bila penggunaan agregat kasar dengan ukuran lain itu
menghasilkan beton yang kadar airnya melebihi ketentuan,
sehingga perlu tambahan semen, tidak ada kompensasi untuk
Penyedia barang dan jasa atas tambahan semen itu. Ukuran
4–5
agregat kasar yang ditentukan tidak perlu dipilih dengan fraksi
ukuran yang berbeda. Namun 2 fraksi ukuran bisa digunakan bila
ukuran maksimumnya lebih dari 2.5 cm.
Bila salah satu ukuran fraksi atau lebih yang digunakan tidak
memenuhi gradasi yang ditentukan, sedangkan bila dikombinasikan
harus bisa memenuhi gradasi, maka hal itu bisa digunakan bila ada
ijin tertulis dari Konsultan Pengawas.
3) Perbandingan campuran dan takaran berat. Konsultan Pengawas
harus menentukan kilogram berat agregat halus dan kasar (dalam
kondisi permukaan kering jenuh) untuk per meter kubik kelas beton
tertentu, dan perbandingan tersebut harus tidak diubah kecuali
dengan ketentuan seperti pada paragraf berikut. Selain itu,
Konsultan Pengawas juga harus menentukan takaran berat bahan
agregat setelah menentukan kadar airnya mengoreksi berat volume
pada keadaan kering permukaan jenuh untuk suatu kadar air
tertentu.
Dalam mengukur agregat untuk struktur dengan volume beton
kurang dari 25 meter kubik. Penyedia barang dan jasa dapat
mengganti alat timbangan dengan alat pengukur volume yang
disetujui Konsultan Pengawas. Dalam hal ini penimbangan tidak
diperlukan, tetapi volume agregat kasar dan agregat halus diukur
dengan takaran masing-masing harus sesuai dengan ketentuan
Konsultan Pengawas.
4) Penyesuaian untuk berbagai kemudahan dalam pelaksanaannya
(workability). Bila ternyata tidak mungkin diperoleh beton dengan
placeability dan workability yang dikehendaki dengan perbandingan
campuran yang telah ditentukan Konsultan Pengawas, maka
Konsultan Pengawas dapat merubah ketentuan berat agregat,
tetapi kadar semen yang telah ditentukan tetap tidak berubah dan
Konsultan Pengawas boleh meminta Penyedia barang dan jasa
untuk mengadakan pengendalian yang lebih ketat pada prosedur
penakarannya.
4–6
5) Penyesuaian untuk berbagai hasil campuran. Bila kadar semen
pada beton, setelah diuji menurut AASHTO T 121, berbeda lebih
dari plus atau minus 2% dari yang ditentukan dalam Tabel 4.1,
maka perbandingan campuran harus diubah oleh Konsultan
Pengawas agar kadar semen tetap dalam batas yang ditentukan,
kadar air tidak boleh melebihi ketentuan.
6) Penyesuaian untuk kelebihan kadar air.
Bila dengan kadar semen yang ditentukan, tidak mungkin membuat
beton dengan konsistensi yang dikehendaki tanpa melebihi kadar
air maksimum yang ditentukan dalam Tabel 4.2, maka Konsultan
Pengawas harus menaikkan kadar semen sehingga kadar air
maksimum tidak melebihi ketentuan.
7) Penyesuaian untuk material baru.
Sumber material tidak boleh diganti sebelum memberitahu
Konsultan Pengawas, dan material baru tidak boleh digunakan
sebelum konsultan Pengawas menyetujuinya dan membuat rumus
perbandingan campuran yang baru berdasarkan campuran
percobaan bila penggantian material baru menyebabkan perlu
tambahan jumlah semen, maka harus tidak ada kompensasi atas
tambahan material semen tersebut.
d. Contoh beton
Untuk menilai kesesuaian mutu beton selama pelaksanaan kerja,
Kontaktor harus menyediakan contoh (spesimen) beton untuk diuji
pada umur 7 hari dan 28 hari sesuai petunjuk Konsultan Pengawas,
atau dengan interval lainnya sesuai dengan kebutuhan, untuk
menentukan kekuatan beton.
Contoh tersebut harus dibuat berpasangan, dan tidak boleh kurang dari
8 (delapan) pasang @ 2 buah untuk setiap 100 m kubik beton atau
bagian beton yang dicor dalam satu kali pekerjaan, atau sesuai
permintaan. Satu contoh bahan dari setiap pasangan diuji pada umur 7
hari dan 28 hari.
4–7
Tanpa memperhitungkan volumenya, setiap produksi atau pembuatan
campuran beton harus diuji baik kekuatan maupun slumpnya, demikian
juga setiap struktur dan bagian struktur juga harus diuji kekuatan dan
slump-nya, Pemeriksaan dan pengujian beton merupakan wewenang
Konsultan Pengawas, dan ia bisa menaikkan ketentuan nilai kekuatan
dan persyaratan beton, bila diperlukan untuk proyek.
Contoh beton untuk pengujian harus diuji oleh Penyedia barang dan
jasa di laboratorium lapangan atau di laboratorium yang letak dan
kelengkapannya memadai.
Penyedia barang dan jasa harus bertanggung jawab untuk menjaga
dan mencegah kerusakan contoh beton untuk pengujian, selama
penanganan, pengangkutan dan penyimpanannya.
e. Ketentuan kekuatan beton
1) Persiapan spesimen
Kuat tekan ulimate beton harus ditentukan pada contoh yang dibuat
menurut “Peraturan Beton Bertulang Indonesia 1971” atau, bila
tidak memungkinkan, dengan AASHTO T 141 (ASTM C 172) dan
AASHTO T 23 (ASTM C 31). Silinder uji yang dibuat di laboratorium
harus sesuai dengan AASHTO T 126 (ASTM C 192). Pengujian
tekan dengan selinder harus sesuai dengan ketentuan AASHTO T
22 (ASTM C 39). Untuk kuat lentur beton ditentukan berdasarkan uji
balok sesuai dengan ketentuan ASTM C78.
2) Kuat tekan dan kuat lentur
Nilai kuat tekan dan kuat lentur dalam pelaksanaan (site working
strength) pada umur beton 28 hari tidak boleh kurang dari kekuatan
minimum menurut Tabel 4.1, sesuai kelas betonnya. Bila ternyata
hasil uji contoh tersebut tidak memenuhi syarat, maka beton yang
diproduksi pada saat pengambilan contoh tersebut dianggap semua
tidak memenuhi syarat.
Bila nilai rata-rata dari keempat hasil uji kuat tekan yang berurutan
itu pada beton umur 7 hari lebih rendah dari 70% nilai minimum
4–8
untuk beton usia 28 hari (untuk kuat tekan), atau di bawah 80% dari
nilai minimum kekuatan lentur pada umur 28 hari, maka kadar
semen dari beton itu harus ditambah sekurang-kurangnya 20 kg per
meter kubik beton padat, tanpa tambahan pembayaran, sampai
modifikasi campuran itu menghasilkan rumus campuran yang
disetujui, setelah pengujian beton umur 28 hari.
3) Kekuatan karakteristik
Kekuatan karakteristik berbagai kelas beton harus ditentukan
segera setelah 20 hasil pengujian yang pertama masing-masing
kelas sudah tersedia.
Kekuatan karakteristik dihitung dengan persamaan :
X0 = X – KS
dimana :
X0 = kekuatan karakteristik
X = rata-rata dari serangkaian hasil pengujian
K = faktor yang berdasarkan pada persentase hasil uji yang
diijinkan lebih rendah dari kekuatan karakteristik.
S = standar deviasi, dengn persamaan
1
)(1
−
−=∑
=
−
N
XXS
N
i
dimana :
X = hasil masing-masing benda uji
N = jumlah total dari hasil uji
Nilai-nilai untuk faktor K adalah :
• 1.64 untuk desain campuran
• untuk hasil uji pelaksanaan tertera pada tabel berikut ini :
N 4 6 8 10 12 14 16
K 1.17 0.83 0.67 0.58 0.52 0.48 0.44
Bila kekuatan karakteristik lebih rendah dari kekuatan kerja
minimum menurut Tabel 4.1, Penyedia barang dan jasa harus
4–9
menaikkan kadar semen sebagaimana cara dalam butir (ii) di atas
sampai dihasilkan perbandingan campuran yang sesuai, atau
sampai ada perbaikan kontrol kualitas agar kekuatan rata-rata
meningkat atau variasi kekuatan semakin kecil, sesuai dengan
petunjuk Konsultan Pengawas.
4) Penyimpangan dari ketentuan kuat tekan
Bila hasil uji kuat tekan dan uji kuat lentur tidak sesuai dengan
ketentuan menurut pasal ini, atau bila hasil itu diragukan, Konsultan
Pengawas harus memeriksa kuat tekan dengan cara uji pecah
(crushed test) pada contoh uji yang diambil dengan alat rotary core
bore pada titik tertentu yang ditentukan Konsultan Pengawas pada
struktur yang telah dibangun.
Pelaksanaan pengujian harus dilaksanakan oleh petugas-petugas
yang ditunjuk dan dengan alat-alat yang memadai. Apabila
pengujian tersebut memperlihatkan kekuatan yang sesuai dengan
ketentuan-ketentuan yang ditentukan pada Spesifikasi ini, maka
pekerjaan beton tersebut dapat diterima untuk dibayar. Tetapi bila
hasil tersebut memperlihatkan nilai yang tidak sesuai dengan
Spesifikasi, Konsultan Pengawas dapat memerintahkan Penyedia
barang dan jasa untuk membongkar bagian-bagian tersebut dan
memperbaikinya sesuai ketentuan Spesifikasi ini atas biaya
Penyedia barang dan jasa .
5) Pemeliharaan contoh beton
Biaya membuat contoh beton dan mengadakan pengujian,
termasuk biaya pembuatan tempat contoh beton yang kuat dan
biaya pengapalan atau pengangkutan contoh beton uji dari lokasi
kerja ke laboratorium, sudah termasuk pada harga satuan beton
semen Portland, Penyedia barang dan jasa harus bertanggung
jawab untuk mencegah kerusakan pada contoh uji selama
pembuatan dan pengangkutannya.
6) Dokumen hasil pengujian
4–10
Dokumen hasil pengujian harus disimpan oleh Konsultan
Pengawas, tetapi selalu terbuka untuk Penyedia barang dan jasa ,
Penyedia barang dan jasa bertanggung jawab untuk membuat
penyesuaian seperlunya untuk membuat beton sesuai ketentuan
Spesifikasi. Dokumen hasil uji harus mencakup apakah beton itu
sesuai atau tidak.
1.2 Material
a. Umum
Semua material yang harus disediakan dan dipergunakan, yang tidak
dibahas dalam pasal ini, harus sesuai dengan ketentuan dari bagian
ini.
b. Semen
Penyedia barang dan jasa harus menggunakan satu jenis / tipe semen
dari satu merek, dengan mutu yang sama untuk satu proyek. Semen
yang digunakan pada pekerjaan beton adalah semen Portland, kecuali
bila ada petunjuk lain dalam Gambar atau dari Konsultan Pengawas.
Semen haus memenuhi persyaratan SII 0013 – 77 “Semen Portland”
atau J1S R 5210 “Portland Cement” atau AASHTO M 85 (Type I).
c. Admixture (campuran tambahan)
Admixture tidak boleh digunakan tanpa pesetujuan tertulis dari
Konsultan Pengawas . Penyedia barang dan jasa harus menyerahkan
contoh admixture kepada Konsultan Pengawas paling lambat 28 hari
sebelum tanggal dimulainya pekerjaan struktur tertentu atau bagian
dari struktur yang harus memakai material admixture itu.
d. Air
Air yang dipergunakan untuk beton harus disetujui oleh Konsultan
Pengawas. Air yang dipergunakan dalam pencampuran, pengawetan,
atau pekerjaan lainnya harus bersih dan bebas dari minyak, garam,
asam, alkali, gula, tumbuhan atau zat lainnya yang merusak hasil
pekerjaan. Bila diminta oleh Konsultan Pengawas, air harus diuji
dengan diperbandingkan terhadap air suling.
4–11
Perbandingan harus memakai cara uji semen standar untuk kekerasan,
waktu pembuatan (setting time), dan kekuatan adukan. Petunjuk dari
kekerasan, perubahan waktu pengikat lebih kurang 30 menit,
penyusutan kekuatan adukan lebih dari 10% dibandingkan dengn air
suling, cukup menjadi alasan ditolaknya air yang tengah diuji itu.
Bila sumber air dangkal pengambilannya harus sedemikian rupa agar
lumpur, rumput, atau bahan asing lainnya tidak ikut terbawa.
e. Agregat halus
1) Agregat halus untuk beton harus terdiri dari pasir alam atau, bila
disetujui Konsultan Pengawas, material lembut lainnya dengan sifat
sama, mempunyai butir yang bersih, keras dan awet, serta harus
bersih dan bebas dari debu, lumpur, lempung, bahan organik, dan
kotoran lainnya, dalam jumlah melebihi batas toleransi.
2) Agregat halus harus bergradasi merata dan harus memenuhi
ketentuan gradasi seperti pada Tabel 4.3.
Tabel 4. 3 Gradasi agregat halus
Ukuran saringan Ukuran saringan Ukuran saringan Ukuran saringan ( mm)( mm)( mm)( mm)
Kumulatif presentase berat Kumulatif presentase berat Kumulatif presentase berat Kumulatif presentase berat yang lolosyang lolosyang lolosyang lolos
9.5 4.75 2.36 1.18
0.600 0.300 0.150
100 95 – 100 80 – 100 50 – 85 25 – 60 10 – 30 2 - 10
Analisa saringan agregat halus harus dilakukan menurut J1S A
1102 (Method of Test for Sieve Analysis of Aggregate and Fineness
Modulus) atau AASHTO T 27.
4–12
Ketentuan gradasi di atas merupakan batas ekstrim yang harus
digunakan dalam menentukan kesesuaian material dari setiap
sumber. Gradasi material dari satu sumber tidak boleh berlainan
komposisi melebihi batas ketentuan. Untuk menentukan kadar
keseragaman gradasi, harus dibuat suatu penentu modulus
kehalusan untuk contoh masing-masing sumber, dan diajukan oleh
Kontrakor.
Bila modulus kehalusan berbeda-beda lebih dari 0.20 dari nilai yang
digunakan untuk menentukan perbandingan campuran beton, maka
agregat halus itu harus ditolak, kecuali bila perbandingan campuran
disesuaikan, dengan persetujuan Konsultan Pengawas.
3) Kadar zat yang mengganggu dalam agregat halus tidak boleh
melebihi batas yang ditentukan dalam Tabel 4.4. Terhadap zat
pengganggu lainnya yang tidak tercakup dalam tabel itu, harus
ditentukan cara penanganannya dengan petunjuk dari Konsultan
Pengawas.
Pengujian untuk material yang lebih halus dari saringan 0.075 mm
harus dilakukan menurut J1S A 1103 (uji material agregat yang
lewat saringan 0.074 mm), atau AASHTO T 11.
Tabel 4. 4 Batas zat pengganggu dalam agregat halu s
Batas Zat Pengganggu dalam Agregat Halus (% Berat)Batas Zat Pengganggu dalam Agregat Halus (% Berat)Batas Zat Pengganggu dalam Agregat Halus (% Berat)Batas Zat Pengganggu dalam Agregat Halus (% Berat)
Zat Maksimum
Gumpalan Lempung
Material yang lebih halus dari saringan 0.075 mm :
Beton yang akan mengalami abrasi
Beton lainnya
Meterial yang mengapung dalam cairan dengan Specific
gravity
1.0
3.0 1)
5.0 1)
0.5 2)
4–13
Keterangan :
a) Untuk agregat pecah, bila material yang lebih halus dari saringan / pengayak 0.075 mm terdiri
dari debu dengan patokan yang bersih dari lempung atau serpihan, presentase ini dapat
dinaikkan sampai 5 dan 7
b) Ketentuan ini tidak berlaku pada pasir buatan dari ampas tanur tinggi.
c) Kekerasan agregat halus harus memenuhi kehilangan berat tidak lebih dari 10% bila diuji
dengan sodium sulfat atau 15% dengan magnesium sulfat melalui pengujian AASHTO T 104
(Sulfate Soundness Test).
d) Semua agregat halus harus bersih dari kotoran organik. Penentuan kandungan kotoran
organik dalam pasir alam dilakukan menurut AASHTO T 21 (Metode Uji Kotoran Organik
dalam Pasir) atau J1S A 1105. Apabila agregat yang harus diuji menunjukkan warna yang
lebih gelap dari warna standar berdasarkan colourmetric test, harus ditolak.
4) Tetapi, pasir yang tidak memenuhi ketentuan di atas masih dapat
digunakan, dengan syarat, kuat desak contoh adukan yang
menggunakan pasir tersebut lebih dari 95% kekuatan pada adukan
dengan pasir yang sama yang dicuci dengan larutan 3% sodium
hidroksida dan kemudian dicuci dengan air, serta disetujui oleh
Konsultan Pengawas. Umur contoh adukan yang harus diuji adalah
7 hari dan 28 hari, untuk semen Portland normal.
5) Kekuatan Kompresi contoh adukan harus ditentukan menurut
AASHTO T 71, “Pengaruh Kotoran Organik dalam Agregat Halus
terhadap kekuatan adukan”.
f. Agregat kasar
1) Agregat kasar harus terdiri dari satu atau lebih dari satu material
berikut : batu pecah, kerikil, ampas tanur tinggi, atau material
lembam lainnya yang disetujui dengan sifat yang sama, mempunyai
dengan sifat yang sama, mempunyai butir-butir yang bersih, keras
dan awet.
Agregat kasar harus bersih dan bebas dari butiran-butiran yang
panjang atau bulat, bahan organik dan bahan pengganggu lainnya
dalam melebihi batas toleransi.
2) Agregat kasar harus bergradasi merata dan harus memenuhi
ketentuan gradasi berikut ini :
Tabel 4. 5 Gradasi agregat kasar
4–14
Persentase Lolos Saringan
Ukuran Saringan
2" sampai No. 4 (50.8 mm - 4.75mm)
1-1/2" sampai No. 4 (38.1 mm - 4.75mm)
1" sampai No. 4 (25.0 mm-4.75mm)
# 3 # 57 # 4 # 67 # 57 in. mm 2"-1" 1"-No.4 1-1/2"-3/4" 3/4"-No.4 1"-No.4
2-1/2 63 100 --- --- --- --- 2 50.8 90-100 --- 100 --- ---
1-1/2 38.1 35-70 100 90-100 --- 100 1 25.0 0-15 95-100 20-55 100 95-100
3/4 19.0 --- --- 0-15 90-100 --- 1/2 12.5 0-5 25-60 --- --- 25-60 3/8 9.5 --- --- 0-5 20-55 ---
No. 4 4.75 --- 0-10 --- 0-10 0-10 No. 8 2.36 --- 0-5 --- 0-5 0-5
Dalam menetapkan ukuran maksimum batuan harus selalu
mempertimbangkan jarak bersih antar tulangan pada setiap struktur
beton.
3) Kekerasan dari agregat kasar harus memenuhi kehilangan berat
tidak lebih dari 30% dengan Uji Abrasi Los Angeles (AASHTO T 96)
dan fraksi halus harus memenuhi kehilangan berat tidak lebih dari
12% dengan sodium sulfat atau 15% dengan magnesium sulfat
melalui pengujian AASHTO T 104.
4) Kadar zat pengganggu dalam agregat kasar tidak boleh melebihi
batas dalam Tabel 4.6. Penanganan zat pengganggu lebih yang
tidak tercakup dalam tabel itu harus ditentukan berdasarkan
petunjuk Kosultan Pengawas.
Tabel 4. 6 Batas zat pengganggu dalam agregat kas ar
Batas kadar zat pengganggu dalam agregat kasar MaksimumMaksimumMaksimumMaksimum
- Gumpalan lempung
- Material yang lebih halus dari saringan 0.075 mm
- Material yang mengapung dalam cairan, dengan specific
gravity 1.95
0.25
1.0 1)
1.0 1)
4–15
Keterangan :
a) Untuk agregat pecah, bila material yang lebih halus di saringan 0.075 mm terdiri dari debu yang butirannya
bersih dari lempung dan serpihan (shale), maka persentase ini dapat dinaikkan menjadi 1.5.
b) Ketentuan ini tidak berlaku pada pasir buatan dari ampas tanur tinggi
c) Pengujian untuk material yang lebih halus dari saringan 0.075 mm harus dilakukan menurut JIS A 1103
(Metode Tes Jumlah Material yang Lewat Saringan 0.074 mm dalam Agregat), atau AASHTO T 11.
Pengujian untuk partikel yang halus harus dilakukan menurut JIS A 1126 (Metode Uji untuk Partikel Halus
dalam Agregat Kasar dengan menggunakan Scratch Tester), atau AASHTO T 112.
g. Pengujian agregat
Sebelum digunakan, hasil uji agregat dari setiap sumber harus disetujui
oleh Konsultan Pengawas. Uji agregat yang sedang digunakan harus
berdasarkan perintah Konsultan Pengawas.
h. Penyimpangan material
1) Penyimpangan semen
Semen dapat diangkut dengan bin yang disetujui di pabrik. Semen
harus disimpan di gudang anti lembab dengan ketinggian lantai
sekurang-kurangnya 30 cm dari tanah, sedemikian rupa mudah
untuk diperiksa dan digunakan. Semen karung tidak boleh ditumpuk
lebih dari 13 sak. Semen yang menjadi basah atau keadaannya
tidak memadai tidak boleh digunakan. Semen yang disimpan oleh
Penyedia barang dan jasa lebih dari 60 hari harus disetujui dulu
oleh Kontultan Pengawas, bila harus digunakan. Bila Konsultan
Pengawas mengijinkan penggunaannya, semen dari berbagai
merek, tipe, atau dari pabrik lain harus disimpan terpisah. Semen
dari karung bekas tidak boleh digunakan.
2) Penyimpanan agregat
Agregat halus dan agregat kasar harus disimpan terpisah agar tidak
tecampuri material asing satu sama lain. Agregat harus disimpan
sedemikian rupa agar kadar air selalu merata, dan harus ditangani
sedemikian rupa agar tidak terjadi segregasi. Agregat harus
disimpan terlindung dari sorotan langsung sinar matahari. Agregat
4–16
dari sumber yang berbeda tidak boleh disimpan dalam tempat yang
sama tanpa izin dari konsultan Pengawas.
1.3 Peralatan Dan Alat-Alat Bantu
Peralatan dan alat-alat bantu yang diperlukan untk menangani material
dan melaksanakan pekerjaan, dengan jenis, kapasitas dan kondisi
mekanis yang disetujui Konsultan Pengawas, harus sudah berada di lokasi
kerja sebelum pekerjaan dimulai.
Bila peralatan itu tidak dipelihara kebaikan kerjanya, atau bila peralatan itu
terbukti tidak memadai, ketika digunakan oleh Penyedia barang dan jasa ,
untuk mencapai hasil kerja yang ditentukan, peralatan tersebut harus
diperbaiki, atau diganti atau ditambah, sesuai dengan petunjuk Konsultan
Pengawas.
a. Batching plant dan peralatannya
1) Umum
Semua material untuk campuran harus ditakar perbandingannya
menurut berat. Batching Plant harus dilengkapi bin, hopper
timbangan dan timbangan agregat halus dan untuk masing-masing
fraksi untuk agregat kasar. Bila digunakan semen curah, maka
harus disediakan bin (tempat penyimpanan), hopper dan timbangan
semen. Tempat penyimpanan material tersebut harus kedap air.
Perlengkapan untuk mencampur komponen lain dari campuran
harus disediakan pada batching plant, sesuai dengan permintaan
Konsultan Pengawas, bisa jenis stasioner ataupun jenis yang dapat
berpindah-pindah. Alat tersebut harus selalu dijaga agar sesuai
dengan ketentuan untuk melakukan mekanisme penimbangan yang
benar.
2) Bin dan hopper
Pada batching plant harus disediakan bin dengan kompartemen-
kompartemen (ruang) terpisah yang memadai untuk agregat halus
dan untuk setiap fraksi agregat kasar. Setiap kompartemen harus
dapat mengeluarkan material secukupnya dan dengan lancar ke
4–17
hopper timbangan. Harus disediakan juga alat kontrol sehingga
begitu jumlah yang dikehendaki dalam hopper timbangan hampir
terpenuhi, material mengalir pelan-pelan dan berhenti setelah
jumlah tepatnya tercapai. Untuk membuang kelebihan jumlah
material dalam hopper, harus disediakan lubang atau sarana
lainnya. Hopper timbangan harus dapat mengosongkan seluruh
material tanpa sisa.
3) Timbangan
Timbangan agregat dan semen harus dari tipe palang (beam type)
ataupun tipe cakram non-pegas. Alat timbangan harus mempunyai
ketetapan sampai 0.5% untuk berbagai pemakaian. Untuk
memeriksa ketepatan, harus disediakan sepuluh anak timbangan
dengan berat masing-masing 25 kg. Tiang tumpu, gandar dan suku
cadang lainnya yang terbuka harus selalu bersih.
Bila menggunakan timbangan palang (beam type) harus ada alat
yang dapat menunjukkan bahwa beban dalam hopper timbangan
hampir mencapai berat yang diinginkan. Alat petunjuk ini harus bisa
menunjukkan angka timbangan sekurang-kurangnya 100 kg dan
sampai beban ekstra 25 kg.
Semua alat penimbang dan penunjuk harus bisa dilihat
keseluruhannya oleh operator pada waktu mengisi hopper, dan
memungkinkannya sambil harus bisa menangani alat kontrol.
Semen dapat diukur menurut beratnya, atau menurut sak standar.
Bila diukur menurut beratnya, harus disediakan hopper dan
timbangan tersendiri dengan dilengkapi alat untuk mentransfer
semen dari hopper ke timbangn. Penanganan harus dilakukan
sebaik-baiknya.
Penakaran harus sedemikian rupa agar berat material hasil
campuran sesuai dengan ketentuan, dengan toleransi 1% untuk
semen dan 2% untuk agregat.
b. Mixer
4–18
1) Beton harus diaduk dalam pengaduk campuran (batch mixer).
Pengadukan dapat dilakukan di lokasi kerja, di pusat khusus
pengadukan, atau di perjalanan, Pada setiap mixer harus tertera
lempeng logam dari pabrik yang menunjukkan keterangan
kapasitas drum dalam hal volume beton adukan dan kecepatan
rotasi drum adukan.
2) Mixer yang berada di lokasi kerja harus tipe drum yang mampu
mengaduk semen, agregat dan air secara merata dalam waktu
tertentu dan mengeluarkan adukan tanpa segregasi.
Mixer harus dilengkapi dengan hopper pengisi yang memadai,
tempat air, dan alat pengukur air yang dengan ketepatan sampai
batas 1%. Harus dilakukan kontrol agar air hanya bisa dipakai bila
mixer sedang berisi. Level Pembuangan harus bisa terkunci secara
otomatis, sampai material campuran teraduk dalam waktu tertentu
setelah semua material berada dalam mixer. Juga harus disediakan
alat pengeluaran beton ke atas jalan. Dalam interval waktu tertentu
mixer harus dibersihkan, Mata pisau (bladé) pick-up dan throw-over
dalam drum harus diganti bila telah mengalami keausan 10%.
3) Central Plant Mixer
Mixer ini harus tipe drum, yang bisa mengaduk agregat, semen dan
air secara merata dalam jangka waktu tertentu, dan bisa
mengeluarkan adukan tanpa menimbulkan segregasi. Central
plants mixer harus dilengkapi dengan alat kontrol timing yang dapat
mencegah material campuran keluar sebelum jangka waktu
pengadukan terpenuhi.
Sistem penyaluran air untuk mixer bisa memakai tank pengukur
yang ditera atau meteran, dan tidak harus menjadi bagian integral
dari mixer.
Setiap interval waktu tertentu mixer harus selalu dibersihkan.
Keadaan bagian dalamnya harus diperiksa setiap hari. Mata pisau
(blade) pick-up dan throw-over dalam drum harus diganti bila
jangkauan kedalamannya menyusut 10 %.
4–19
4) Truck Mixer atau Transit Mixer
Mixer ini harus dilengkapi alat penghitung bertenaga listrik untuk
memperlihatkan jumlah putaran drum atau mata pisaunya, dan alat
penghitung ini harus dihidupkan bersamaan dengan dimulainya
pelaksanaan pengadukan pada kecepatan tertentu. Isi mixer tidak
boleh melebihi 60% volume kotor drum. Mixer harus bisa mengaduk
bahan-bahan beton secara merata, dan bisa mengeluarkan beton
secara merata tanpa segregasi.
Kecuali bila akan dipakai hanya sebagai agitator truck mixer, harus
dilengkapi dengan alat pengukur jumlah air untuk setiap takaran.
Jumlah air yang dicapai harus sesuai ketentuan dengan toleransi
lebih kurang 1%.
c. Vibrator
Kecuali bila ada ketentuan lain, beton harus dipadatkan (consolidated)
dengan vibrator mekanik yang bekerja di dalam beton. Bila perlu,
vibrasi harus dibantu dengan pemadat dengan tangan menggunakan
alat yang memadai untuk menjamin kepadatan yang memadai.
Tipe vibrator yang digunakan harus disetujui Konsultan Pengawas, dan
mempunyai frekuensi minimum 3500 getaran per menit, dan harus bisa
membuat beton menjadi merosot 2 cm pada daerah dengan radius 45
cm. Jumlah vibrator yang digunakan harus cukup untuk memadatkan
beton secara memadai dalam waktu 10 menit setelah dicor ke cetakan,
dan selain itu, harus disediakan vibrator cadangan.
d. Cetakan
1) Cetakan harus terbuat dari kayu atau logam, harus sesuai dengan
bentuk, garis dan ukuran yang ditentukan dalam Gambar, dan
harus kokoh sehingga bentuknya tidak berubah bila diisi, atau
karena pengeringan dan pembasahan, vibrasi dan lain-lain.
2) Cetakan harus dilengkapi dengan rangka, penjepit, penopang, dan
alat lain, agar posisi dan bentuknya tetap sesuai dengan ketentuan
dalam Gambar.
4–20
3) Cetakan harus bisa dibongkar dengan mudah dan aman.
Sambungan pada tepi atau bidang harus horisontal atau pun
vertikal setepat mungkin, dan harus cukup rapat agar material tidak
bocor.
4) Cetakan lengkung harus beradius sesuai dengan ketentuan
gambar, dan cetakan fleksibel yang memadai harus dibuat sesuai
dengan radius tersebut.
5) Setelah cetakan terpasang pada tempatnya, Konsultan Pengawas
harus memeriksa dan menyetujuinya, sebelum beton dicorkan.
6) Cetakan harus bebas dari debu, pelumas,atau bahan asing lainnya.
Dilarang menggunakan material atau cara yang akan
mengakibatkan material melekat pada beton atau menghitamkan
beton. Cetakan harus diminyaki sebelum tulangan baja dipasang
dan selain itu, cetakan kayu harus disirami air segera sebelum
beton dicor.
e. Penakaran dan Pengangkutan material
Untuk pengadukan di tempat kerja, agregat harus diangkut dari
batching plant ke mixer dalam bak takaran, bak kendaraan, atau
kontainer lainnya yang kapasitas dan konstruksinya cukup memadai
untuk mengangkut material. Pemisahan kelompok-kelompok material
harus memadai sehingga material tidak bocor dari satu kompartemen
kekompartemen lain, selama dalam perjalanan atau waktu dikeluarkan.
Semen yang masih dalam wadah aslinya dapat ikut diangkut di atas
agregat. Jumlah sak semen yang ditentukan untuk setiap kelompok
material harus disimpan di atas agregat untuk kelompok itu. Semen
dari sak harus ditumpahkan dulu ke agregat sebelum dicorkan ke
mixer.
Kelompok-kelompok material harus dicorkan ke mixer secara terpisah
dan utuh. Setiap kontainer kelompok material (batch) harus dicorkan
sampai kosong ke mixer tanpa kehilangan semen, tercampurinya atau
kebocoran material dari satu kompartemen ke kompartemen lain.
4–21
f. Pengadukan beton
1) Umum
Beton harus diaduk di tempat pekerjaan, di pusat pencampuran,
pada mixer truk, atau kombinasi keduanya. Bila diijinkan oleh
Konsultan Pengawas, bisa digunakan pengadukan dengan tangan.
Bila cahaya alam kurang, beton tidak boleh diaduk, dicor, atau
diselesaikan, kecuali bila ada sistem penerangan dengan lampu
yang memadai.
2) Pengadukan di tempat pekerjaan
Beton harus diaduk dalam batch mixer yang tipe dan kapasitasnya
disetujui oleh Konsultan Pengawas.
Lamanya pengadukan harus ditentukan oleh Konsultan Pengawas
menurut JIS A 119 (Method of test for variation in unit weight of air
free mortar in freshly mixed concrete). Bila hasil pengujian tersebut
tidak ada, maka lamanya pengadukan harus lebih dari 11/2 menit
sejak semua material dimasukkan ke dalam mixer, namun lamanya
pengadukan jangan lebih dari tiga kali jangka waktu di atas.
Pengisian air ke dalam mixer dimulai sebelum pengisian semen dan
agregat. Selama pengadukan, drum harus berkecepatan rotasi
menurut ketentuan pabrik. Mata pisau (blade) pick-up dalam drum
mixer yang sudah menyusut 2 cm atau lebih harus diganti.
Volume setiap batch tidak boleh melebihi kapasitas mixer yang
ditentukan pabrik, tanpa persetujuan tertulis dari Konsultan
Pengawas. Dilarang menggunakan mixer yang kapasitasnya
kurang dari kapasitas batch satu sak semen.
Beton harus diaduk sebanyak volume beton yang harus segera
diperlukan atau dikerjakan, dan beton yang kekentalannya tidak
sesuai ketentuan pada saat pengecoran tidak boleh digunakan.
Mengaduk kembali beton yang telah mengeras tidak boleh
dilakukan. Seluruh isi mixer harus dikeluarkan dari drum sebelum
material campuran berikutnya dimasukkan. Bila pengadukan
4–22
dihentikan untuk waktu yang cukup lama, mixer harus bersih. Bila
pengadukan dimulai lagi, material campuran yang petama
dimasukkan ke dalam mixer harus memiliki kadar air, pasir dan
semen yang cukup untuk menutupi permukaan dalam dari drum
tanpa mengurangi jumlah bahan adukan yang ditentukan.
3) Central Mixing Plant
Bila beton diaduk di central plant mixer dan metoda yang digunakan
harus memenuhi ketentuan dari spesifikasi ini. Beton hasil adukan
harus diangkut dari central mixing plant ke lokasi pekerjaan dengan
truk pengaduk (agitator truck) sesuai dengan persetujuan Konsultan
Pengawas dan Direksi Teknis.
Kecuali bila ada ijin tertulis lain dari Konsultan Pengawas, truk
pengaduk harus dilengkapi dengan drum putar kedap air, dan harus
bisa mengangkut dan mengeluarkan beton tapa segregasi.
Kecepatan pengadukan drum harus antara 2 s/d 6 putaran per
menit. Volume beton adukan dalam drum tidak boleh melebihi
ketentuan pabrik, atau lebih dari 60% volume kotor drum.
Bila Konsultan Pengawas menyetujui truck mixer dapat digunakan
sebagai pengganti truk pengaduk, untuk pengangkut beton dari
central mixing plant. Volume kotor wadah pengaduk, dalam meter
kubik, harus sesuai dengan ketentuan pabrik mixer. Jangka waktu
antara pengisian air ke drum mixer dan pengeluaran beton adukan
karena sesuai dengan ketentuan Konsultan Pengawas. Selama
jangka waktu ini, adukan harus diaduk terus-menerus.
4) Pengadukan dalam truk
Beton dapat diaduk pada truk mixer dengan desain yang disetujui.
Pengadukan dalam truk harus sesuai dengan ketentuan berikut.
Mixer-nya dapat berupa drum putar tertutup yang kedap air atau
tipe dayung / mata pisau putar atap terbuka (open top revolvin
blade). Mixer harus dapat menyatukan semua bahan menjadi
adukan yang merata, dan harus mengeluarkan beton secara
merata pula. Perbedaaan maksimum slump dari contoh yang
4–23
diambil dari batas seperempat dan tiga perempat dari muatan yang
dikeluarkan adalah 2.5 cm. Kecepatan pengadukan untuk mixer tipe
drum putar tidak boleh kurang dari 4 putaran per menit, atau tidak
boleh melebihi kecepatan keliling drum yang sebesar 1 m/detik.
Untuk mixer yang atap terbuka, kecepatan pengadukan harus
antara 4 dan 16 putaran permenit pada mata pisaunya. Kecepatan
pengadukan untuk mixer tipe drum putar maupun tipe mata pisau
putar adalah antara 2 dan 6 per menit drum atau mata pisau.
Kapasitas truck mixer harus sesuai dengan ketentuan pabrik,
kecuali bila penambahan kapasitas tidak melebihi batas yang
ditentukan di sini. Standard kapasitas normal, dalam persentase
volume kotor drum, tidak boleh lebih dari 50% untuk truck mixer dan
70% untuk agitator truck.
Beton harus diantarkan ke lokasi pekerjaan dan pengeluarannya
harus selesai dalam waktu 45 menit setelah penambahan air ke
dalam campuran semen dan agregat, atau bila digunakan
admixture maka batas waktunya harus ditentukan oleh Konsultan
Pengawas.
Bila beton diaduk dalam truck mixer, pengadukan harus dimulai
dalam batas 30 menit setelah semen dicampur dengan agregat.
Kecuali bila harus digunakan hanya sebagai pengaduk, truck mixer
harus dilengkapi dengan alat pengukur jumlah air yang harus
mengukur secara tepat jumlah air pada tiap pencampuran. Jumlah
air yang dicampurkan harus sesuai dengan jumlah yang ditentukan
dengan toleransi sampai 1%.
5) Pengadukan dengan tangan
Dilarang mengaduk beton dengan tangan, kecuali dalam keadaan
darurat, tanpa ada ijin dari Konsultan Pengawas. Bila sudah ada
ijin, pengaduk harus dilakukan hanya pada wadah kedap air dari
logan, dll. Beton harus dibolak-balik wadah itu paling sedikut 6 kali,
sampai butiran agregat kasar terlapisi adukan dan adukan sudah
merata.
4–24
g. Melembekkan kembali adukan beton
Dilarang melembekkan kembali adukan beton yang telah mengeras
dengan menambah air atau cara lainnya. Beton yang tidak memenuhi
batas slump pada saat dicorkan tidak boleh digunakan. Penggunaan
admixture untuk menambah workability atau mempercepat waktu
pengerasan tidak boleh dilakukan, kecuali bila ada ijin tertulis dari
Konsultan Pengawas.
h. Kekentalan
Slump harus diukur menurut AASHTO T 119 atau JIS A 1101, dan
harus memenuhi ketentuan Tabel 4.2.
1.4 Pelaksanaan Pekerjaan
a. Umum
Penyedia barang dan jasa harus menyediakan Pelaksana dan
Supervisi yang berpengalaman di lokasi pekerjaan untuk mengontrol
pekerjaan, Pelaksanaan pekerjaan lain selain beton harus sesuai
dengan ketentuan bagian lain atau pasal lain untuk beberapa
pekerjaan yang menjadi satu kesatuan dengan pekerjaan beton.
b. Cetakan (formwork)
Sebelum beton dicor, Konsultan Pengawas harus memeriksa seluruh
cetakan (formwork) dan perancah, dan beton tidak boleh dicorkan
sebelum Konsultan Pengawas memeriksa dan menyetujui cetakan dan
perancahnya. Adanya persetujuan dari Konsultan Pengawas tidak
mengurangi tanggungjawab Penyedia barang dan jasa dalam
penyelesaian struktur sebaik-baiknya.
Cetakan dalam (internal form) harus didudukkan pada posisi yang
tepat sehingga tidak rusak waktu beton dicor. Untuk mengencangkan
internal forms, harus digunakan baut bentuk – U dan metoda penopang
atau penguat cetakan ini harus disetujui oleh Konsultan Pengawas.
Baut bentuk U dan suku cadangan lainnya harus dapat menahan daya
apung cetakan.
4–25
Untuk formwork, harus dipertimbangkan faktor lendutan sesuai dengan
Gambar kerja yang dibuat oleh Penyedia barang dan jasa dan
disetujui oleh Konsultan Pengawas.
c. Tulangan beton
Konsultan Pengawas harus memeriksa tulangan beton yang telah
terpasang dan menyetujuinya bila sesuai dengan ketentuan spesifikasi
ini, saat sebelum beton dicor. Selama pengecoran beton, harus ada
tukang pasang tulangan beton yang berpengalaman, untuk menjaga
agar tulangan beton tidak ada yang lepas pada waktu beton dicor dan
bila ada tulangan harus dibetulkan sebelum pengecoran diteruskan.
d. Penuangan / pengecoran beton
1) Umum
Beton harus dicor dalam batas waktu menurut spesifikasi ini.
Pengecoran beton harus sedemikian rupa agar tidak terjadi
segregasi dan perubahan kedudukan tulangan dan harus
dihamparkan berupa lapisan horisontal. Bila perlu, beton dicorkan
ke dalam cetakan dengan sekop tangan, dan vibrator tidak boleh
digunakan untuk menyebarkan beton dalam cetakan. Campuran
beton jangan sampai memerciki cetakan dan tulangan, sehingga
sampai mengering sebelum akhirnya tertutup dengan beton.
Bila sudah melimpah lebih dulu, cetakan dan baja tulangan harus
dibersihkan dengan sikat kawat sebelum beton dicor ke cetakan.
Talang, pipa, atau corong yang digunakan sebagai alat bantu
pengecoran beton harus deletakkan sedemikian rupa agar beton
tidak mengalami seregasi Alat-alat tesebut harus selalu bersih dari
beton atau mortar yang melekat.
Beton harus dicorkan secara kontinyu keseluruh bagian struktur
atau antara sambungan bila ada dalam Gambar, atau menurut
petunjuk Konsultan Pengawas dan tidak boleh dicorkan dari
ketinggian melebihi 1.5m.
4–26
Bila dalam keadaan darurat pengecoran beon harus dihentikan
sebelum selesai, maka harus dibuat sekat, dan sambungan yang
diakibatkannya dianggap sebagai sambungan konstruksi, dan diatur
seperti di bawah ini.
2) Menuang beton di dalam air
Beton tidak boleh dicor di dalam air tanpa persetujuan dan
pengawasan dari Konsultan Pengawas, dan metode seperti berikut
ini : Untuk mencegah segregasi, beton harus dicor dalam bentuk
massa padat, memakai alat tabung atau pipa atau ember (bucket)
atau alat lain, dan tidak boleh diganggu setelah dicor. Pada tempat
perletakan beton air harus dijaga agar tenang. Beton jangan
dicorkan dalam air ang mengalir, Metode pengecoran atau
pengecoran beton harus teratur agar tercipta permukaan yang
horisontal.
Dalam satu kali pengecoran yang kontinyu harus diletakkan sekat
beton. Bila menggunakan tabung atau pipa, sekat ini harus terdiri
dari sebuah tabung atau pipa dengan diameter tidak kurang dari 25
cm dikerjakan pada bagian-bagian yang mempunyai kopeling flens
(flanged coupling) yang dipasang dengan paking.
Penopang tabung tremie jangan sampai menghambat gerakan
ujung pengeluaran di atas beton, dan gerakan waktu turun untuk
memperlambat arus pengeluaran. Tabung tremie ini harus diisi
dengan metode sedemikian rupa agar beton tidak rusak karena air.
Ujung pengeluaran (discharge end) terbenam dalam beton dan
tabung tremie harus berisi beton secukupnya agar air tidak masuk.
Bila beton dicorkan dengan ember (bottom-dump bucket), maka
kapasitas ember tidak boleh kurang dari 1.20 meter kubik, dan
dilengkapi dengan penutup bagian atas yang dipasang longgar.
Bagian bawah harus dapat dibuka ke bawah ketika beton akan
dicor. Ember harus diisi penuh dan diturunkan perlahan-lahan
sampai tiba pada permukaan dimana beton akan dicor. Selama
pengeluaran isinya, ember harus dinaikkan perlahan-lahan, untuk
4–27
mencegah air ke lubang pengeluaran dan mencegah adukan beton
teraduk-aduk.
Pengeringan dikerjakan bila sekat beton (concrete seal) sudah
cukup kuat menahan tekanan-tekanan. Konsultan Pengawas akan
menentukan kapan pekerjaan ini bisa dimulai. Material-material
yang tidak berguna harus disingkirkan dan permukan yang tampak
dengan digosok, dikupas dan lain-lain cara asal jangan merusak
sekat.
3) Sambungan konstruksi (construction joint)
Sambungan konstruksi harus terletak sesuai dengan ketentuan
Gambar, atau instruksi Konsultan Pengawas. Sambungan
Konstruksi harus tegak lurus terhadap garis tegangan, dan secara
umum harus terletak pada daerah dengan gaya lintang minimum.
Pada sambungan konstuksi horizontal, detailnya harus sesuai
dengan petunjuk Konsultan Pengawas, Sebelum beton dicorkan,
permukaan sambungan konstruksi harus digosok dengan sikat
kawat sampai tampak agregat yang bersih, diguyur air dan harus
tetap basah sampai beton baru dicor. Segera sebelum beton baru
dicorkan, cetakan harus dikencangkan rapat ke beton yang sudah
keras dan pemukaan yang lama harus dilapisi adukan semen halus.
Beton untuk substruktur harus dicorkan sedemikian rupa agar
seluruh sambungan konstruksi horizontal benar-benar horisontal.
Pada tempat yang memerlukan sambungan konstruksi vertikal,
batang-batang tulangan harus melampaui sambungan sedemikian
rupa agar struktur menjadi monolit. Sambungan konstruksi jangan
sampai menerus ke dinding sayap atau permukaan yang luas
lainnya yang akan diselesaikan secara arsitektur. Paku-paku, alat
pengikat dan alat transefer beban, harus terletak sesuai dengan
ketentuan Gambar atau petunjuk Konsultan Pengawas.
e. Perawatan beton
Segera setelah cetakan beton dibongkar dan finishing sudah selesai,
seluruh beton harus dilakukan perawatan dengan salah satu metode
4–28
berikut. Konsultan Pengawas akan menentukan permukaan beton
yang harus dirawat dan metode yang digunakan.
1) Metoda air
Seluruh permukaan yang terbuka selain slab, harus dilindungi dari
sinar matahari dan seluruh struktur harus dilapisi / ditutup kain goni,
atau kain lain yang dibasahi sekurang-kurangnya selama 7 hari,
Material-material harus tetap basah selama jangka waktu tersebut.
Seluruh concrete slab harus secepat mungkin ditutupi dengan pasir,
tanah atau material lain yang memadai dan harus selalu basah
sekurang-kurangnya selama tujuh hari, Material penutup ini tidak
boleh dibersihkan dari permukaan concrete slab sebelum beton
mencapai umur 21 hari.
Bila cetakan dari kayu boleh tetap di tempat selama jangka waktu
perawatan, maka harus dibuat selalu basah agar tidak menuyusut.
2) Selaput pengawet (membrane – forming curing compound)
Seluruh permukaan harus di-finishing dulu, sebelum dirawat
dengan dilapisi bahan ini, Selama masa finishing, beton harus
dilindungi dengan metode perawatan air.
Bahan pengawet selaput harus digunakan setelah cetakan
dibongkar, atau bila air permukaan sudah hilang. Bahan ini harus
disemprotkan pada permukaan beton satu kali lapisan atau lebih
dengan kecepatan sesuai instruksi dari pabrik pembuatnya.
Bila bahan pengawet selaput pecah atau rusak sebelum
berakhirnya perioda perawatan, daerah yang rusak akan segera
diperbaiki dengan memberikan tambahan material pengawet
selaput.
Penyedia barang dan jasa dapat menggunakan bahan pengawet
selaput cair (liquid membrane curing compound) dengan
persetujuan Konsultan Pengawas.
f. Pembongkaran formwork dan falsework
1) Waktu pembongkaran
4–29
Cetakan (formwork) dan perancah (falsework) tidak boleh dibongkar
tanpa persetujuan Konsultan Pengawas. Persetujuan tersebut tetap
tidak membebaskan tanggungjawab Penyedia barang dan jasa
untuk melakukan pekerjaan dengan baik. Rangka dan balok
penopangnya harus dibongkar bersamaan dengan cetakan dan
potongan kayu cetakan tidak ada yang boleh tertinggal di dalam
beton.
Bila waktu untuk membongkar cetakan dan penopangnya
ditentukan berdasarkan uji kekuatan beton, pelaksanaannya tidak
boleh dimulai sebelum beton mencapai persentase kekuatan
tertentu seperti tertera dalam tabel di bawah ini.
Bila pelaksanaan pekerjaan di lapangan tidak dikontrol dengan uji
kuat tekan, maka waktu yang tertera dalam tabel di bawah itu harus
dianggap sebagai batas minimum.
Beton Beton Beton Beton standarstandarstandarstandar
Early strength Early strength Early strength Early strength concreteconcreteconcreteconcrete
Persentase Persentase Persentase Persentase kekuatan disainkekuatan disainkekuatan disainkekuatan disain
Plat lantai (floor slab) 14 hari 7 hari 70%
Cetakan dan falsework pada bagian bawah beton tidak boleh
dibongkar, sebelum dipastikan beton tersebut sudah mencapai
kekuatan cukup, tanpa memperhatikan umur beton. Bila tidak ada
ketentuan kekuatan, cetakan dan falsework tidak boleh dibongkar
sebelum ada ijin dari Konsultan Pengawas.
2) Penambalan (patching)
Segera setelah pembongkaran cetakan, semua kawat-kawat
pengikat (projecting wires), atau alat-alat logam yang digunakan
untuk mengikat cetakan harus dibongkar atau dtpotong sekurang-
kurangnya 2.5 cm di bawah permukaan beton. Sisa-sisa mortar
(adukan) dan semua ketidak rataan akibat sambungan cetakan
harus dibersihkan sampai hilang. Lubang-lubang, lekukan dan
rongga-rongga yang terletak pada permukaan beton harus ditambal
4–30
dengan mortar (adonan) semen, dengan perbandingan campuran
sama dengan yang dipergunakan untuk pekerjaan pokok, tetapi
tanpa agregat.
Permukaan tambalan adonan semen ini harus digosok dengan
penggosok kayu sebelum pengikatan awal terjadi. Warna tambalan
harus sama dengan warna beton sekitarnya dan rapih.
3) Penyebab hasil kerja ditolak
Bila lubang-lubang atau rongga-rongga kecil terlalu banyak
(keropos), maka bagian struktur yang berlubang terlalu banyak itu
harus ditolak, dan dengan perintah tertulis dari Konsultan
Pengawas. Penyedia barang dan jasa harus membongkar dan
mengulangi pekerjaan pada bagian struktur tersebut, dengan biaya
sendiri.
g. Pekerjaan finishing pada beton
Semua permukaan beton harus tetap tampak (exposed) pada
pekerjaan yang sudah selesai, harus sesuasi dengan ketentuan (iii).
Finishing biasa (ordinary finishing), kecuali bila ada ketentuan lain.
1) Deck beton (concrete decks)
Segera setelah beton dicor, deck beton harus ditempa dengan mal
lengkung untuk membuat penampang melintang yang benar dan
harus di-finishing dengan tangan sampai sesuai dengan permukaan
beton yang ditentukan. Hasil finishing harus agak dikasarkan
secara merata dengan disikat (brooming). Permukaan yang sudah
selesai tidak boleh berbeda lebih dari 10 mm pada pemeriksaan
dengan mal datar (straight edge) 4 m yang di pasang sejajar
dengan garis 10 mm pada pemeriksaan dengan mal lengkung
(template) yang dipasang melintang memotong badan jalan.
2) Permukaan kerb dan footpath
Permukaan kerb dan footpath yang tampak harus di-finishing
sesuai dengan garis dan kelandainnya. Permukaan kerb harus
digosok dengan alat dari kayu sampai halus tetapi tidak licin.
4–31
Permukaan footpath harus agak dikasarkan secara merata dengan
disikat arah melintang jalan.
3) Finishing biasa (ordinary finish)
Ordinary finish adalah finishing pada permukaan setelah cetakan
dibongkar, dimana lubang-lubang bekas ikatan cetakan ditambal
dan kerusakan-kerusakan kecil pada permukaan diperbaiki,
Permukaan beton harus rata, tidak ada lekukan dan warnanya
cukup merata / sama.
Permukaan yang tidak rata dan penampilannya jelek, harus
ditempa dengan mal datar dan digosok menurut ketentuan item (iv)
Finishing Gosok (Rubbed finish).
Beton pada jembatan, caps, dan bagian atas dinding harus ditempa
dengan mal datar dan digosok sampai grade yang ditentukan.
Kecuali bila ada dalam Gambar, permukaan beton tidak boleh
dilapisi adukan semen (mortar).
4) Finishing gosok (rubbed finish)
Setelah cetakan dibongkar, beton harus segera digosok bila kondisi
sudah mengijinkan. Segera sebelum digosok, beton harus dibasahi
air. Sebelum dibasahi, adonan tambalan pada permukaan beton
harus sudah kering. Permukaan yang harus di-finishing harus
digosok dengan batu karborundum medium kasar, menggunakan
sedikit adukan (mortar) semen pada permukaannya. Adonan terdiri
dari semen dan pasir halus dengn perbandingan yang sama
dengan beton yang sedang di-finishing. Penggosokan harus sampai
menghilangkan bekas-bekas cetakan dan segala ketidakrataan,
lubang-lubang ditambal, dan permukaan menjadi rata. Pasta hasil
penggosokan ini harus dibiarkan tetap pada permukaan. Setelah
semua beton diatas permukaan itu dihilangkan, finishing akhir
adalah dengan menggosok permukaan dengan batu karborundum
halus dan air. Penggosokan harus terus sampai seluruh permukaan
halus dan sama warna.
4–32
Setelah penggosokan akhir itu selesai dan permukaan menjadi
kering, permukaan harus digosok lagi dengan kain goni untuk
membuang butir / partikel lepas. Permukaan akhir tidak boleh
mempunyai tambalan, pasta, bubuk-bubuk dan bekas-bekas lain
yang tidak dikehendaki.
5) Pengurugan (backfill and road fill)
Rongga-rongga hasil penggalian yang tidak terisi penuh oleh
struktur beton harus diurug dan dipadatkan dengan material yang
semestinya sesuasi dengan ketentuan S5.01(5) : tentang “Urugan
kembali dan timbunan untuk struktur” dari Spesifikasi ini.
Bila ada genangan air di balik dinding, urugan tidak boleh
diletakkan sebelum dinding penahan, sekat-sekat atau dinding
spandrel berumur 28 hari. Balok pelengkung (arches) dan slabs
tidak boleh diurug, sebelum beton berumur 28 hari atau sebelum
ada petunjuk dan Uji contoh bahwa beton sudah mencapai
kekuatan umur 28 hari.
6) Pembebanan (loading)
Lalu lintas atau peralatan konstruksi ukuran besar tidak boleh
masuk melintasi struktur beton bertulang sebelum jangka waktu 28
hari sejak pengecoran terakhir beton, kecuali secara berikut ini. Bila
struktur beton itu harus digunakan lebih dini / awal, harus diadakan
pengujian contoh extra. Struktur beton sudah dapat digunakan bila
pengujian menunjukkan bahwa beton sudah mencapai kekuatan
umur 28 hari.
h. Perekat (adhesive)
1) Metode pelaksanaan pekerjaan
a) Penghalusan permukaan
Permukaan balok beton yang harus diberi perekatan harus
disikat dengan sikat kawat sampai halus, untuk membuang
butir-butir lepas (sheath) yang menonjol pada permukaan
sambungan.
4–33
b) Pembersihan minyak dan debu
Setelah permukaan sambungan halus dan rata, debu dan
kotoran harus dibersihkan dengan pompaan udara atau cara
lainnya. Bila ada zat yang melekat, gunakanlah larutan organik.
c) Pengeringan beton
Setelah melepaskan cetakan dari balok beton (PC), permukaan
beton harus ditutupi agar terlindung dari air hujan hingga balok
beton tetap kering. Bila pekerjaan perlindungan ini harus
dilakukan padahal balok PC masih basah, maka harus
dilakukan pengeringan dengan alat lampu obor, gas pembakar
(gas burner) dan lain-lain.
2) Pemakaian perekat
a) Mencampur dan mengaduk
Setelah pekerjaan permukaan selesai, bahan dan pengeras
harus dicampur dengan perbandingan tertentu dan diaduk
merata.
b) Cara pemakaian
Perekat harus dipakai secara menyeluruh pada kedua
permukaan dengan menggunakan karet atau sudip (spatula)
dari logam. Ketebalan optimal lapisan perekat untuk setiap
permukaan beton adalah 1 mm, dan perekat harus melebar
menyeberang sambungan bila balok itu bersambungan, lalu
diberi tekanan awal (prestressing).
c) Penyambungan
Suhu udara pada waktu balok disambungkan harus antara 5
sampai 35 derajad selsius dan penekanan awal (first –
prestressing) harus selesai selambat-lambatnya dalam batas
waktu umur kerusakan perekat (pot life time). Karena dengan
penekanan awal, perekat harus melebar ke luas daerah
sambungan dan pada waktu yang sama, tertekan de dalam
lubang sheath, maka harus disisakan daerah 10 – 20 mm
4–34
sekeliling lubang sheath tetap tidak terlapisi perekat.Untuk hasil
yang memuaskan, lubang sheath bisa ditutupi dengan pita getah
(gum tape).
3) Pembersihan
Setelah pekerjaan struktur selesai dan sebelum persetujuan akhir
dari Konsultan pengawas, Penyedia barang dan jasa harus
menyingkirkan segala falsework dan lain-lain, sampai 1 meter di
bawah garis tanah yang sudah selesai. Material galian atau material
yang tidak berguna dll, harus disingkirkan dari lokasi kerja sampai
lokasi menjadi bersih dan rapih sesuai dengan perintah Konsultan
Pengawas.
1.5 Pengukuran
a. Cara Pengukuran
1) Beton akan diukur dengan jumlah meter kubik pekerjaan beton yang
digunakan dan diterima sesuai dengan dimensi yang ditunjukkan
pada Gambar atau yang diperintahkan oleh Pejabat Pembuat
Komitmen. Tidak ada pengurangan yang akan dilakukan untuk
volume yang ditempati oleh pipa dengan garis tengah kurang dari 20
cm atau oleh benda lainnya yang tertanam seperti "water-stop", baja
tulangan, selongsong pipa (conduit) atau lubang sulingan (weephole).
2) Tidak ada pengukuran tambahan atau yang lainnya yang akan
dilakukan untuk cetakan, perancah untuk balok dan lantai
pemompaan, penyelesaian akhir permukaan, penyediaan pipa
sulingan, pekerjaan pelengkap lainnya untuk penyelesaian pekerjaan
beton, dan biaya dari pekerjaan tersebut telah dianggap termasuk
dalam harga penawaran untuk Pekerjaan Beton.
3) Tidak ada pengukuran dan pembayaran tambahan yang akan
dilakukan untuk pelat (plate) beton pracetak untuk acuan yang
terletak di bawah lantai (slab) beton. Pekerjaan semacam ini
dianggap telah termasuk di dalam harga penawaran untuk beton
sebagai acuan.
4–35
4) Kuantitas bahan untuk landasan, bahan drainase porous, baja
tulangan dan mata pembayaran lainnya yang berhubungan dengan
struktur yang telah selesai dan diterima akan diukur untuk dibayarkan
seperti disyaratkan dalam Spesifikasi ini.
5) Beton yang telah dicor dan diterima harus diukur dan dibayar sebagai
beton struktur atau beton tidak bertulang. Beton Struktur haruslah
beton yang disyaratkan atau disetujui oleh Pejabat Pembuat
Komitmen sebagai K250 atau lebih tinggi dan Beton Tak Bertulang
haruslah beton yang disyaratkan atau disetujui untuk K175 atau
K125. Bilamana beton dengan mutu (kekuatan) yang lebih tinggi
diperkenankan untuk digunakan di lokasi untuk mutu (kekuatan)
beton yang lebih rendah, maka volumenya harus diukur sebagai
beton dengan mutu (kekuatan) yang lebih rendah.
b. Pengukuran Untuk Pekerjaan Beton Yang Diperbaiki
1) Bilamana pekerjaan telah diperbaiki, kuantitas yang akan diukur
untuk pembayaran haruslah sejumlah yang harus dibayar bila mana
pekerjaan semula telah memenuhi ketentuan.
2) Tidak ada pembayaran tambahan akan dilakukan untuk tiap
peningkatan kadar semen atau setiap bahan tambah (aditif), juga
tidak untuk tiap pengujian atau pekerjaan tambahan atau bahan
pelengkap lainnya yang diperlukan untuk mencapai mutu yang
disyaratkan untuk pekerjaan beton.
1.6 Pembayaran
a. Kuantitas yang diterima dari berbagai mutu beton yang ditentukan
sebagaimana yang disyaratkan di atas, akan dibayar pada Harga
Kontrak untuk Mata Pembayaran dan menggunakan satuan pengukuran
meter kubik (m3).
b. Harga dan pembayaran harus merupakan kompensasi penuh untuk
seluruh penyediaan dan pemasangan seluruh bahan yang tidak dibayar
dalam Mata Pembayaran lain, termasuk water stop, lubang sulingan,
acuan, perancah untuk pencampuran, pengecoran, pekerjaan akhir dan
4–36
perawatan beton, dan untuk semua biaya lainnya yang perlu dan lazim
untuk penyelesaian pekerjaan yang sebagaimana mestinya.
2. LEAN CONCRETE
2.1 Uraian
Pekerjaan ini meliputi penyediaan tenaga kerja, peralatan, material, dan
pelaksanaan semua pekerjaan yang berkaitan dengan pembuatan lapisan
perawatan (levelling course) dan pekerjaan pelebaran perkerasan dengan
wet lean concrete, termasuk persiapan lapisan alas, pengangkutan dan
penyiapan agregat, pencampuran, pengadukan, pengangkutan,
penuangan, pemadatan, finishing, pengawetan, pemeliharaan dan
pekerjaan insidenal lainnya yang berkaitan. Semua pekerjaan harus
dilaksanakan sesuai dengan Gambar Rencana, Spesifikasi, dan instruksi
Konsultan Pengawas.
2.2 Lapisan Alas
Bila wet lean concrete ini ditentukan untuk levelling course, maka sebelum
dilaksanakan, lapisan alas harus bersih dari kotoran, lumpur, batu lepas,
atau bahan asing lainnya, dan diperiksa kepadatannya, kerataan finishing
dan permukaannya oleh Konsultan Pengawas. Daerah yang tidak
memenuhi ketentuan Spesifikasi haris dibongkar, diperbaiki atau
direkonstruksi sebagaimana perintah Konsultan Pengawas. Tidak ada
pembayaran langsung untuk pekerjaan pembongkaran, perbaikan, atau
rekonstruksi ini, karena merupakan tanggung jawab Penyedia barang dan
jasa .
2.3 Lapisan Alas Pasir (Sand Bedding)
Bila wet lean concrete ditentukan untuk pekerjaan pelebaran jalan, maka
beton itu harus diletakkan diatas alas yang sudah rata terdiri pasir alam
4–37
setebal 4 cm. Pasir alam yang tertinggal (tidak lolos) saringan No. 200
dan yang fraksi halusnya non-plastis, dapat digunakan.
Pasir dengan kadar air yang memadai dihamparkan diatas subgrade dan
diratakan. Alas yang sudah rata ini harus dapat dipadatkan dengan roller
yang paling besar yang dapat dipakai. Sebelum pengerjaan wet lean
concrete, alas pasir harus dibasahi dengan air.
2.4 Material
Agregat, semen dan air harus memenuhi ketentuan Pekerjaan Beton
dalam Spesifikasi ini. Ukuran maksimum agregat harus dipilih oleh
Penyedia barang dan jasa dan disesuaikan dengan kebutuhan
pemakaian wet lean concrete, dan harus disetujui oleh Konsultan
Pengawas dan Direksi teknis.
2.5 Perbandingan Campuran
Perbandingan jumlah semen dan agregat dalam kondisi kering jenuh
(saturated surface dry condition) harus memadai untuk memenuhi
ketentuan kuat pecah beton menurut spesifikasi ini, dan untuk menjaga
konsistensi campuran. Perbandingan itu tidak boleh kurang dari 1: 2 : 4.
2.6 Cetakan (Acuan)
Wet lean concrete untuk levelling course harus dituang dalam cetakan
baja atau kayu secara cut-off screeding, dengan landai dan elevasi
tertentu.
2.7 Sambungan
Sambungan longitudinal harus berjarak sekurang-kurangnya 20 cm dari
sambungan longitudinal perkerasan beton yang akan dihampar di atasnya.
Sambungan konstruksi melintang harus dibuat pada akhir setiap pekerjaan
pada hari itu, dan harus membentuk permukaan vertikal melintang yang
benar.
4–38
2.8 Pencampuran, Pengangkutan, Penghamparan Dan Pem adatan
Wet lean concrete harus dicampur, diangkut, dituang, disebar dan
dipadatkan menurut pekerjaan Beton.
2.9 Finishing
Setelah pemadatan dan diratakan sampai bidang dan elevasi yang benar,
wet lean concrete harus di lepa (floating) sampai permukaan rata dan tak
ada permukaan yang lebih rendah ataupun daerah yang terbuka.
Kemudian permukaan harus diuji dengan paling sedikit dua kali geseran
mal datar (straight-edge) dengan bilah mal tidak kurang dari 1.8 m.
2.10 Perawatan Beton (Curing)
Wet lean concrete harus segera dirawat, setelah finishing selesai, untuk
jangka waktu tidak kurang dari 7 hari. Perawatan untuk permukaan harus
dilaksanakan dengan salah satu metode berikut :
Dilapisi penutup sampai lapisan perkerasan berikutnya dihamparkan
dengan lembaran plastik kedap air, dijaga agar tidak lepas dari
permukaan, dan dengan sambungan yang saling menindih (overlap)
sekurang-kurangnya 300 mm dan dijaga sedemikian rupa untuk
mencegah penguapan.
Seluruh permukaan disemprot merata dengan bahan white pigmented
curing compound.
Saluran permukaan disemprot air secara kontinyu, dan kondisi
kelembaban dijaga agar tetap selama masa perawatan.
2.11 Pengujian Kekuatan
Untuk ini harus disediakan silinder test kuat tekan beton (compressives
strength), dengan diameter 15 cm dan tinggi 30 cm, yang dibuat dari beton
material wet lean concrete yang diambil di lapangan.
Satu silinder mewakili 50 m wet lean concrete yang dihamparkan, dan
tidak kurang dari tiga silinder harus dibuat setiap hari.
4–39
2.12 Ketentuan Kuat Pecah Beton (Crushing Strenght)
Kuat pecah beton rata-rata pada umur 7 hari dari setiap kelompok (group)
contoh (spesimen) yang diambil pada setiap pelaksanaan pekerjaan tidak
boleh kurang dari 30 kg/ cm².
Bila rata-rata kuat pecah beton pada lebih dari satu kelompok diantara
lima kelompok yang berurutan ternyata kurang 30 kg/ cm², maka kadar
semen harus ditambah sesuai dengan persetujuan Konsultan Pengawas,
sampai hasilnya menunjukkan bahwa campuran tersebut memenuhi
syarat.
2.13 Penolakan Pekerjaan
Bila ketentuan-ketentuan kuat pecah beton diikuti, nilai kuat pecah beton
yang rendah belum tentu menyebabkan hasil pekerjaan ditolak.
Konsultan Pengawas akan menentukan daerah yang keropos, segregasi,
cacat atau rusak, serta daerah yang tidak memenuhi ketentuan kerataan
permukaan. Material tersebut harus dibongkar sampai seluruh ketebalan
lapisan, dan diganti dengan material campuran yang baru sesuai dengan
Spesifikasi. Perbaikan dengan cara penambalan permukaan tidak boleh
dilakukan
2.14 Kerataan Permukaan
Wet let concrete harus dibentuk dan diselesaikan sesuai dengan garis,
landai dan penampang permukaan seperti tertera pada Gambar Rencana.
Penyimpangan pada permukaan yang sudah selesai tidak boleh lebih dari
3 cm dari elevasi yang direncanakan. Penyimpangan permukaan ini juga,
tidak boleh lebih dari 1 cm pada mal datar (straight edge) 3 m ketika
diterapkan sejajar dengan dan tegak lurus dari garis sumbu (centre line)
banda jalan.
Mal datar harus dipergunakan dengan cara overlap ½ dari panjangnya.
Perbedaan penyimpangan dari elevasi yang dikehendaki untuk lapisan
perata (levelling course) untuk perkerasan beton antara dua titik dalam
jarak 20 m, tidak boleh lebih dari 1.5 cm.
4–40
2.15 Pemeliharaan
Peralatan ataupun kendaraan lalu-lintas, termasuk kendaraan untuk
keperluan pelaksanaan, tidak boleh memasuki permukaan yang sudah
selesai, selama 7 hari pertama masa perawatan. Setelah masa
perawatan, peralatan dan kendaraan yang diperlukan untuk meneruskan
pekerjaan diperbolehkan memasuki daerah wet lean concrete.
Wet lean concrete harus dijaga agar selalu dalam kondisi baik, sebelum
menghamparkan lapisan berikutnya. Kerusakan akibat apapun harus
diperbaiki dengan mengganti lapisan pada daerah itu, atas tanggungan
biaya Penyedia barang dan jasa sendiri.
2.16 Pengukuran
Jumlah bayaran harus ditatapkan dengan menghitung banyaknya jumlah
meter kubik berdasarkan ketentuan dimensi dan gambar detail yang
digunakan.
2.17 Pembayaran
Tahap pembayaran dilakukan berdasarkan prestasi kerja yang kriterianya
ditetapkan dalam kontrak yang bersangkutan.
3. BAJA TULANGAN
3.1 Uraian
Pekerjaan ini meliputi penyediaan, pembuatan dan pemasangan batang-
batang baja tulangan dengan tipe dan ukuran yang sesuai dengan
spesifikasi, Gambar dan petunjuk Konsultan Pengawas.
3.2 Material
Baja tulangan harus sesuai dengan ketentuan Spesifikasi berikut ini.
a. Batang berdiameter 10 mm atau kurang :
SII 0136-80 (Grade BJTP 24); JIS G 3112 (Grade SR 24); atau
AASHTO M 31 (Grade 40).
4–41
b. Batang berdiameter 10 mm atau lebih :
SII 0136-80 (Grade BJTP 40); atau JIS G 3112 (Grade SD 40A); atau
AASHTO M31 (Grade 60). Penulangan anyaman baja harus mengikuti
AASHTO M 55.
Baja tulangan tidak boleh disimpan, diletakkan diatas tanah dan harus
disimpan dalam bangunan atau tertutup dengan baik. Baja tulangan ulir
harus diangkut dan dipelihara lurus atau dibengkokkan dengan bentuk
seperti terlihat pada Gambar. Tidak boleh dibengkokkan dan diluruskan
kembali atau dibengkokkan dua kali pada titik yang sama pada baja
tulangan.
3.3 Pelaksanaan Pekerjaan
a. Pembuatan (pabrikasi)
1) Batang-batang tulangan harus dibuat secara akurat menurut bentuk
dan ukuran dalam gambar, dan pengerjaannya jangan sampai
merusak material baja itu.
2) Sebelum dipasang di lapangan harus diuji, diadakan uji
pembengkokkan batang tulangan dengan beberapa diameter
lengkung pembengkokkan, dan harus dilakukan sedemikian rupa
agar sifat baja tidak berubah.
3) Kecuali bila ditentukan lain, semua batang tulangan yang harus
dibengkokkan maka harus dibengkokkan dalam keadaan dingin,
bila batang tulangan dibengkokkan dengan pemanasan, maka cara
pengerjaannya harus disetujui dulu oleh Konsultan Pengawas, dan
harus dilakukan sedemikian rupa agar sifat fisik baja tidak berubah.
4) Batang tulangan yang tidak bisa diluruskan tidak boleh digunakan.
Batang tulangan yang telah tertanam sebagian dalam beton tidak
boleh dibengkokkan, kecuali bila tertera dalam gambar atau ada
ketentuan lain.
5) Untuk pemotongan dan pembengkokkan, harus disediakan pekerja
yang ahli dan alat-alat yang memadai.
4–42
6) Bila Konsultan Pengawas perlu memeriksa mutu batang tulangan,
Penyedia barang dan jasa harus menguji mutu batang tulangan
dengan tanggungan biaya sendiri, dengan cara menurut ketentuan
Konsultan Pengawas.
b. Pemasangan
1) Sebelum dipasang, batang tulangan harus dibersihkan dari karat,
kotoran, lumpur, serpihan yang mudah lepas, dari cat minyak, atau
bahan asing lainnya yang dapat merusak ikatan.
2) Batang-batang tulangan harus ditempatkan pada kedudukan
semestinya sehingga tetap kokoh pada waktu beton dicor. Batang
tulangan yang dibutuhkan untuk keperluan sehubungan dengan
cara pelaksanaan struktur, bila perlu, harus digunakan.
3) Batang tulangan harus diikat pada setiap titik pertemuan dengan
kawat besi yang diperkuat, dengan diameter 0.9 mm atau lebih,
atau dengan jepitan yang sesuai.
4) Jarak batang-batang tulangan dari cetakkan harus dijaga agar tidak
berubah, dengan gantungan logam (metal hanger), balok adukan
penopang dari logam, atau penopang lainnya yang disetujui
Konsultan Pengawas.
5) Setelah ditempatkan, batang-batang tulangan harus diperiksa oleh
Konsultan Pengawas bila batang tulangan telah terlalu lama
terpasang, harus dibersihkan dan diperiksa lagi oleh Konsultan
Pengawas sebelum dilakukan pengecoran beton.
c. Penyambungan
1) Bila batang tulangan harus disambung pada titik-titik selain yang
ditentukan Gambar, kedudukan dan cara penyambungan harus
didasarkan pada perhitungan kekuatan beton, yang disetujui oleh
Konsultan Pengawas.
2) Pada sambungan melingkar, batang harus dilingkarkan dengan
panjang tertentu dan diikat kawat pada beberapa titik temu dengan
kawat besi diameter yang lebih besar dari 0.9 mm.
4–43
3) Batang tulangan yang tampak, yang harus disambung nantinya,
harus dilindungi dengan semestinya dari kerusakan dan karat.
4) Pengelasan baja tulangan harus dikerjakan hanya bila ada
detailnya dalam gambar, atau ada ijin tertulis dari Konsultan
Pengawas.
5) Penggantian batang tulangan dengan ukuran yang berada dari
ketentuan dapat dilakukan bila ada ijin khusus dari Konsultan
Pengawas. Bila batang baja tulangan harus diganti, penggantinya
harus sama atau lebih besar.
4. SAMBUNGAN (JOINT)
4.1 Umum
a. Uraian
Pekerjaan ini akan terdiri dari pemasokan dan pemasangan
sambungan yang terbuat dari logam atau elastomer, dan setiap bahan
pengisi (filler) dan penutup (sealer), untuk sambungan antar struktur
sesuai dengan Gambar dan sebagaimana diperintahkan oleh Pejabat
Pembuat Komitmen.
Penutup sambungan/joint yang dituang harus terbuat dari suatu
campuran yang membentuk suatu bahan yang bersifat kenyal dan
lekat, yang secara efektif dapat menutup dan melindungi sambungan
beton terhadap masuknya air dan benda asing lainnya, serta tidak
akan melekat pada ban kendaraan akibat naiknya temperatur
perkerasan. Bahan penutup sambungan harus mempunyai konsistensi
yang merata selama pelaksanaan penuangannya sehingga mampu
secara sempurna menutup celah sambungan tanpa mengakibatkan
terbentuknya rongga-rongga udara yang besar dan terputus atau
rusaknya bahan penutup.
Joint/sambungan akan ditempatkan sesuai dengan detail gambar.
Pada gambar sambungan ekspansi melintang dan sambungan
konstruksi yang tegak lurus sambungan memanjang, dan menerus dari
4–44
tepi yang satu ke tepi perkerasan yang lain dari seluruh pelat
perkerasan yang terhubung sebagai satu unit perkerasan.
b. Pengajuan Kesiapan Kerja
1) Penyedia barang dan jasa harus menyerahkan rincian dari semua
bahan pengisi (filler) penutup (seal) sambungan yang diusulkan
untuk digunakan untuk mendapat persetujuan dari Pejabat
Pembuat Komitmen.
2) Penyedia barang dan jasa harus menyerahkan rincian sambungan
yang lengkap untuk mendapat persetujuan dari Pejabat Pembuat
Komitmen, termasuk gambar kerja dan sertifikat pabrik pembuatnya
untuk produk dan bahan yang digunakan di dalamnya. Rincian
setiap modifikasi terhadap pekerjaan struktur harus juga
diserahkan.
c. Perbaikan Atas Pekerjaan Yang Tidak Memenuhi Ketentuan
1) Bahan pengisi sambungan (joint filler) yang belum mengisi celah
sambungan sampai penuh sebelum penutupan (sealing) harus
dikeluarkan dan diisi kembali dengan bahan pengisi sampai penuh.
2) Penutup (sealer) yang gagal mengeras, mengalir atau
bergelembung harus dikeluarkan dan diganti.
3) Sambungan yang rusak sebelum, selama atau sesudah
pemasangan yang disebabkan oleh kelalaian dalam penanganan,
penyimpanan, pemasangan atau operasi selanjutnya di lapangan
harus dikeluarkan dan diganti. Semua sambungan tersebut harus
diperiksa pada saat tiba di tempat kerja dan setiap kerusakan harus
dilaporkan secara tertulis kepada Pejabat Pembuat Komitmen.
Bagaimanapun juga, Penyedia barang dan jasa harus
bertanggungjawab untuk melindungi dan menjaga keamanan
sambungan tersebut selama periode Kontrak.
d. Pemeliharaan Pekerjaan Yang Telah Diterima
Tanpa mengurangi kewajiban Penyedia barang dan jasa untuk
melaksanakan perbaikan terhadap pekerjaan yang tidak memenuhi
4–45
ketentuan atau gagal sebagaimana disyaratkan di atas, Penyedia
barang dan jasa juga harus bertanggungjawab atas pemeliharaan rutin
dari semua sambungan ekspansi yang telah selesai dan diterima
selama Periode Kontrak termasuk Periode Pemeliharaan. Pekerjaan
pemeliharaan rutin tersebut harus dilaksanakan sesuai Spesifikasi ini
dan harus dibayar terpisah.
4.2 Sambungan (Joint)
Sambungan harus dibuat dengan tipe, ukuran dan ditempatkan seperti
yang ditentukan dalam Gambar. Semua sambungan harus dilindungi agar
tidak kemasukan material yang tidak dikehendaki sebelum ditutup dengan
bahan pengisi.
a. Sambungan Ekspansi (expansion joints)
Batang baja ulir (deformed) dengan panjang, ukuran, dan jarak seperti
yang ditentukan dalam gambar, dipasang dengan besi penahan (chair)
atau penahan lainnya yang disetujui, untuk mencegah perubahan. Bila
tertera dalam Gambar dan bila lajur perkerasan yang berdekatan
dilaksanakan terpisah, acuan baja harus digunakan untuk membentuk
"keyway" (takikan) sepanjang sambungan konstruksi.
b. Sambungan Konstruksi (construction joints)
Batang baja ulir / Dowel dengan panjang, ukuran, dan jarak seperti yang
ditentukan dalam gambar dan dipasang dengan besi penahan (chair)
atau penahan lainnya yang disetujui, untuk mencegah perubahan. Bila
tertera dalam Gambar dan bila lajur perkerasan yang berdekatan
dilaksanakan terpisah, acuan baja harus digunakan untuk membentuk
"keyway" (takikan) sepanjang sambungan konstruksi.
Sambungan-sambungan darurat pada perkerasan beton hanya boleh
dipasang bila terjadi kerusakan mesin atau cuaca yang merugikan dan
tidak boleh dibangun/dibuat kurang dari 3 m dari suatu sambungan
ekspansi atau kontraksi. Sambungan-sambungan darurat tersebut harus
dibentuk dengan bantuan suatu bagian acuan yang dibor dan dibelah
(splít cross) melalui mana tulangan biasa dan batang-batang pengikat
4–46
harus lewat.
Sambungan-sambungan yang dibuat pada akhir kerja, yang bukan
sambungan-sambungan darurat, harus merupakan sambungan kontraksi
atau sambungan ekspansi.
c. Alur Pada Sambungan
Alur-alur dipermukaan beton pada sambungan-sambungan harus
dibentuk dengan cara yang disetujui oleh Konsultan Pengawas. Alur-alur
tersebut dapat dibentuk pada waktu beton masih dalam keadaan plastis
atau digergaji setelah beton mengeras. Bagian alur yang akan
ditutup/disegel harus mempunyai sisi yang benar-benar vertikal dan
sejajar, kecuali jika cetakan-cetakan khusus digunakan pada waktu
beton dalam keadaan plastis, untuk ini garis sumbu cetakan harus
vertikal.
Jika alur-alur tersebut dibuat dengan digergaji, maka Penyedia barang
dan jasa harus membentuknya sebagai berikut :
1) Sambungan kontraksi
Celah-celah harus digergaji sampai kedalaman yang disyaratkan dan
harus mempunyai lebar yang memadai tidak lebih dari 20 mm.
2) Sambungan ekspansi
Celah-celah harus digergaji sampai kedalaman dan lebar penuh yang
diperlukan untuk segel seperti diperlihatkan dalam Gambar, atau
penggergajian awal harus diselesaikan secepat mungkin dan selalu
dalam batas waktu 18 jam dari setelah pemadatan akhir beton.
Alur-alur sambungan ekspansi dan sambungan konstruksi yang lebih
lebar dari 5 mm harus disegel permanen atau sementara sebelum lalu
lintas menggunakan perkerasan yang bersangkutan. Celah-celah yang
kurang lebar harus digergaji sampai lebar dan kedalaman penuh yang
disyaratkan dan segera dipasangi segel permanen.
Bila alur dibentuk/dicetak, Penyedia barang dan jasa harus
memperagakan hingga memuaskan Pejabat Pembuat Komitmen bahwa
permukaan akhir yang melalui sambungan tersebut dapat diperoleh
4–47
dalam batas toleransi yang bersangkutan.
d. Menutup Sambungan (sealing joint)
Sambungan harus ditutup segera sesudah selesai proses perawatan
(formula) beton dan sebelum jalan terbuka untuk lalu lintas, termasuk
kendaraan Penyedia barang dan jasa . Sebelum ditutup, setiap
sambungan harus dibersihkan dari material yang tidak dikehendaki,
termasuk bahan perawatan (membrane curing compound) dan
permukaan sambungan harus bersih dan kering ketika diisi dengan
material penutup.
Material penutup (joint sealer) yang digunakan pada setiap sambungan
harus sesuai dengan yang tertera pada Gambar atau perintah Pejabat
Pembuat Komitmen.
4.3 Bahan
a. Struktur Sambungan Ekspansi (Expansion Joint Structure)
Jenis struktur sambungan ekspansi tergantung pada jumlah
pergerakan lantai yang diperlukan dan sebagaimana yang ditunjukkan
dalam Gambar. Sambungan pelat atau siku, sambungan baja bergerigi
(steel finger joint) dan sambungan berpenutup neoprene harus
mempunyai bentuk yang disetujui oleh Pejabat Pembuat Komitmen.
Bagian baja dan baut jangkar harus sesuai dengan AASHTO M120
Kelas A. Bagian logam harus dilindungi terhadap korosi.
b. Bahan Pengisi Sambungan (Joint Filler)
Bahan pengisi sambungan harus dari jenis kenyal yang tidak
dikeluarkan pracetak (premoulded non-extruding resilient type), sesuai
dengan AASHTO M153 - 84 atau AASHTO M213 - 81.
c. Penutup Sambungan (Joint Sealer)
Bahan untuk penutup sambungan horisontal harus sesuai dengan
AASHTO M173 - 84 : Hot Poured Elastic Sealer. Sebagai alternatif,
penutup dari bitumen karet yang dicor panas seperti Expandite Plastic
Grade 99 atau yang sejenis dapat digunakan dengan persetujuan dari
4–48
Pejabat Pembuat Komitmen. Sambungan vertikal dan miring harus
ditutup dengan sambungan Expandite Plastic, dempul bitumen,
Thioflex 600 dua bagian persenyawaan polysulfida, atau bahan sejenis
yang disetujui oleh Pejabat Pembuat Komitmen. Persenyawaan dasar
sambungan (joint priming compound) harus sebagaimana yang
disarankan oleh pabrik bahan penutup yang dipilih untuk digunakan.
Bahan sambungan untuk dasar (primer) dan penutup (sealer)
sambungan harus dicampur dan digunakan sesuai dengan petunjuk
pabrik pembuatnya.
d. Waterstops
Jenis dan bahan waterstops harus terinci dalam Gambar atau
sebagaimana yang disetujui oleh Pejabat Pembuat Komitmen.
e. Bahan-bahan Lain
Semua bahan lainnya yang diperlukan untuk sambungan harus sesuai
dengan Gambar dan disetujui oleh Pejabat Pembuat Komitmen.
4.4 Joint Sealer
a. Jenis Joint Sealer
Tipe Joint Sealer sebagai berikut :
1) Preformed elastomeric strips;
2) Preformed self-expanding cork strips;
3) Silicone sealants
Penggunaan panas atau dingin dalam penuangannya tidak disetujui
kecuali Penyedia barang dan jasa dapat meyakinkan Pejabat Pembuat
Komitmen dengan menunjukan demonstrasi dalam cara instalasi
dengan hasil yang memuaskan.
Sebelum menggunakan material tersebut maka Penyedia barang dan
jasa akan menyerahkan sertifikat yang menunjukan bahwa material itu
memenuhi persyaratan dan sesuai dengan ketentuan.
4–49
b. Spesifikasi Joint Sealer
1) Preformed Elastomeric Joint Sealer
Preformed elastomeric joint sealers harus memenuhi ketentuan
yang disyaratan dalam ASTM D2628.
Joint sealer harus mempunyai panjang/kedalaman yang cukup
antara kedua sisi dinding/celah beton. Kedalaman keseluruhan
tidak melebihi 50 mm ketika sealer mendapat beban/ compressed
lateral maka tidak akan terjadi deflection 50%. Sealer akan
mempunyai daya tahan pada 300 mm interval ± 2 mm dipermukaan
surface pada saat pembuatan.
Preformed elastomeric joint sealer untuk force-deflection memenuhi
persyaratan pada tabel berikut :
Tabel 4. 7 Spesifikasi Force- Deflection pada Joint Sealer
Deflection Based on Nominal WidtDeflection Based on Nominal WidtDeflection Based on Nominal WidtDeflection Based on Nominal Width (%)h (%)h (%)h (%) Required ForceRequired ForceRequired ForceRequired Force
a. 10 mm and smaller joint sealer: 20 350 N/m min
50 2 100 N/m max
b. 12 mm and larger joint sealer: 20 525 N/m min
50 2 100 N/m max
Spesimens yang digunakan untuk menentukan hubungan original
force-deflection akan menjadi panas di dalam tungku/oven pada
saat berumur 70 jam pada 100°C dibawah 50% deflection. Sesudah
panasnya memenuhi umurnya specimen akan diperlakukan lagi
untuk di test force deflection dan harus memenuhi persyaratan
ketentuan di tabel dibawah ini.
Tabel 4. 8 Spesifikasi Force - Deflection setelah 70 jam
Deflection Based on Nominal Width (%)Deflection Based on Nominal Width (%)Deflection Based on Nominal Width (%)Deflection Based on Nominal Width (%) Required ForceRequired ForceRequired ForceRequired Force
a. 10 mm and smaller joint sealer:
4–50
20 175 N/m min
50 2 100 N/m max
b. 12 mm and larger joint sealer: 20 260 N/m min
50 2 100 N/m max
Lubricant–adhesive yang digunakan untuk preformed elastomeric
sealers merupakan campuran yang sama berdasarkan polymer
seperti sealer, dicampur dengan bahan pelarut yang mudah
menguap. Hal ini harus mengikuti tambahan sifat fisis.
� Average net mass per litre : 7.84 % ± 5 %
� Solids content % by mass : 25 ± 3.0 (ASTM D553)
� Film strength : 15 Mpa minimum tensile strength,
750% minimum elongation before
breaking.
Sifat yang merekat dari lubricant-adhesive akan seperti yang
dilaksanakan yang sesuai dengan peralatan instalasi.
Lubricant adhesive akan digunakan dalam 9 bulan dari pembuatan.
Yang ditunjukan tanggal dari pembuatan dalam kontainer.
2) Preformed Self-Expanding Cork Joint Sealer
Tabel 4. 9 Persyaratan Cork joint sealers
Property
Requirement Test Method : DHC Method MT RA 100 Appendix
Min. Max.
Density (kg/m3) 335 - A • Lateral restraining pressure in water at 27 ± 1 degree C a. after 6 hours immersion (kPa) - 60 B b. after 24 hours immersion (kPa) - 180 B • Lateral free swell in water at 27 ± 1 degree C a. after 24 hours immersion (% of initial width) 15 - C b. after 168 hours immersion (% of initial width) 30 - C • Longitudinal free swell in water at 27 ± 1 degree
C after 168 hours immersion (% of initial length) - 2 D
• Longitudinal shrinkage on drying for 12 days at 40-50 degree C after168 hours immersion in water (% of initial length)
- 2 D
• Lateral expansion in boiling water after 1 hour immersion (expanded width as % of initial width)
140 - E
• Compression and recovery
4–51
Property
Requirement Test Method : DHC Method MT RA 100 Appendix
Min. Max.
a. pressure required to compress to 50% of uncompressed width(kPa)
350 10 500 F
b. recovery after 1 hour following compression to 50% of uncompressed width(recovered width as a % of uncompressed width)
90 - F
Extrusion of free edge following compressed to 50% of uncompressed width with 3 edges restrained (mm)
- 6 G
• Accelerated weathering
No evidence of disintegration. Compliance with compression, recovery and extrusion requirements.
H
Resistance to test fuel (48 hours immersion in test fuel)
No evidence of; a. Dislodgement of cork particles
due to test treatment
J
b. Dislodgement of surface particles of cork when the faces of the material are rubbed with fingers.
J
c. Loss or resilience i.e. may be broken into pieces more easily.
J
Penyediaan cork di factory-bonded panjangnya harus sesuai
dengan lebar alur perkerasan untuk joint melintang/tranversal atau
4 m panjangnya untuk joint memanjang/longitudinal. Bagian atas
surface dari seluruh self-expanding cork akan di taped.
Minimum 2 minggu sebelum dimulai penempatan beton, harus
menyerahkan contoh material yang diusulkan untuk digunakan
supaya mendapat persetujuan dari pengawas. Contoh harus
meliputi lima belas (15) specimens dari tiap lebar yang ditentukan,
masing-masing menjadi 11 5 mm kedalamannya x 5 mm
panjangnya dan tiga (3) specimen dari setiap lebar yang ditentukan,
masing-masing 40 mm kedalamnya x 900 mm panjangnya.
3) Silicone Sealants
Silicone joint sealant dibentuk menggunakan silicone sealant yang
sesuai dengan persyaratan pada tabel berikut di bawah. Sedikitnya
empat minggu sebelum instalasi dari pekerjaan sealent, Penyedia
barang dan jasa harus menyerahkan kepada Pengawas, bukti
4–52
sertifikat dari lembaga/badan test yang berwenang yang dicatatkan
dengan menunjukkan bahwa sealent tersebut memenuhi
persyaratan pada tabel di bawah ini. Sambungan silicon sealent
berwarna abu-abu akan disimpan dan di instalasi menurut petunjuk
tertulis dari perusahaan pembuat.
Tabel 4. 10 Persyaratan Silicone Sealants
Test MethodTest MethodTest MethodTest Method DescriptionDescriptionDescriptionDescription RequirementsRequirementsRequirementsRequirements
ASTM-D-792 Specific Gravity 1.1 to 1.55
MIL-S-8802 Extrusion Rate 90 to 250 g per min
MIL-S-8802 Tack Free Time 30 to 70 min
ASTM D 2240 Durometer 10 to 25
T1192 T1193 Durability Extension to 70% Compression to 50%
ASTM C794 Adhesion to Concrete 35N minimum average peel strength
ASTM C 793-7 Accelerated Weathering at 5,000 hours
No cracks, blisters or bond loss
4.5 Pelaksanaan
a. Penyimpanan Bahan
Bahan sambungan yang dikirim ke lapangan harus disimpan, ditutupi,
pada landasan di atas permukaan tanah. Bahan ini harus selalu
dilindungi dari kerusakan dan bilamana ditempatkan harus bebas dari
kotoran, minyak, gemuk atau benda-benda asing lainnya.
b. Pengisi Sambungan Pracetak dan Penutup Sambungan Elastis
Sambungan harus dibentuk dengan akurat memenuhi garis dan elevasi
sebagaimana yang ditunjukkan dalam Gambar atau sebagaimana yang
disetujui oleh Pejabat Pembuat Komitmen. Bahan pengisi sambungan
harus digunakan dalam lembaran yang sebesar mungkin. Luas yang
lebih kecil dari 0,25 m2 harus dibuat dalam satu lembaran. Bahan
tersebut harus dipotong dengan perkakas yang tajam untuk
memberikan tepi yang rapi. Tepi yang kasar atau tidak teratur tidak
4–53
diperkenankan. Bahan tersebut harus ditempatkan sedemikian rupa
sehingga terpasang dengan kokoh dalam rongga dan terekat dengan
baik pada satu tepi dari beton, menggunakan paku tembaga, jika perlu,
untuk memastikan bahwa bahan tidak terlepas selama operasi
pelaksanaan berikutnya atau pergerakan dari struktur. Bahan pengisi
(filler) sambungan tidak boleh diisi sampai melebihi rongga yang
seharusnya diisi dengan penutup (sealer) kecuali bilamana lembaran
bahan pengisi yang terpisah digunakan sebagai cetakan. Ukuran celah
sambungan ekspansi harus sesuai dengan temperatur rata-rata
jembatan pada saat pemasangan. Temperatur ini harus ditentukan
sesuai dengan pengaturan yang disetujui oleh Pejabat Pembuat
Komitmen. Penutup sambungan harus sedikit cembung atau sedikit
cekung terhadap permukaan sambungan pada saat mengeras.
Penutup sambungan harus dikerjakan sampai penyelesaian yang halus
dengan menggunakan sebuah spatula atau alat yang sejenis.
Pencampuran, penggunaan dan perawatan semua bahan jenis patent
harus memenuhi ketentuan pabrik pembuatnya.
c. Struktur Sambungan Ekspansi
Sambungan harus dapat meredam getaran dan suara dan merupakan
struktur yang kedap air. Struktur sambungan ekspansi harus dipasang
sesuai dengan Gambar dan petunjuk pabrik pembuatnya. Ukuran celah
harus sesuai (compatible) dengan temperatur jalan/jembatan rata-rata
pada saat pemasangan. Temperatur ini harus ditentukan sesuai
dengan pengaturan yang disetujui oleh Konsultan Pengawas. Posisi
semua baut yang dicor di dalam beton atau semua lubang bor yang
dibuat dalam beton harus ditentukan dengan akurat dengan
menggunakan mal. Uliran skrup harus dijaga agar tetap bersih dan
bebas dari karat. Jalan alih harus disediakan dan dipelihara untuk
melindungi semua sambungan ekspansi dari beban kendaraan sampai
sambungan ini diterima dan Pejabat Pembuat Komitmen mengijinkan
pembongkaran jalan alih tersebut.
4–54
Bahan penutup tuang panas adalah jenis bahan penutup yang dalam
pelaksanaannya perlu dipanaskan dahulu untuk memperoleh tingkat
kecairan tertentu dan dimasukkan ke celah sambungan dengan cara
dituangkan. Temperatur pemanasan aman adalah temperatur
pemanasan maksimum yang diijinkan, yang tidak mengakibatkan
terlampuinya batas pengaliran bahan.
Bahan penutup sambungan/joint pelaksanaan dingin (Cold application
Type)
Bahan penutup sambungan Polychloropren Elastomeric, spesifikasi
untuk pelumasan dalam pemasangan bahan penutup jadi yang ditekan
(Lubricant For Installation of Performed Compression Seal in Concrete
Pavement).
4.6 Pengukuran
Pengukuran struktur sambungan ekspansi akan berupa jumlah meter
panjang sambungan yang selesai dipasang di tempat dan diterima.
Waterstops, bahan pengisi sambungan ekspansi pracetak, penutup
sambungan pracetak, dan penutup sambungan elastis yang dituang tidak
akan diukur jika tidak ditentukan dalam mata pembayaran yang terpisah
dalam Daftar Kuantitas dan Harga.
4.7 Pembayaran
Kuantitas yang diukur sebagaimana disyaratkan di atas akan dibayar
dengan Harga Kontrak untuk Mata Pembayaran yang terdaftar di bawah
dan ditunjukkan dalam Daftar Kuantitas dan Harga. Harga dan
pembayaran ini harus dianggap kompensasi penuh untuk penyediaan dan
pemasangan semua bahan, tenaga kerja, perkakas, peralatan dan biaya
tambahan yang diperlukan untuk menyelesaikan pekerjaan yang
diuraikan. Semua jenis sambungan lainnya akan dibayar dengan
memasukkannya ke dalam harga satuan untuk mata pembayaran lainnya
dimana sambungan tersebut dikerjakan atau dimana sambungan itu
dihubungkan dan tidak dibayar dalam mata pembayaran yang terpisah.
Uraian Uraian Uraian Uraian Satuan Satuan Satuan Satuan
4–55
Pengukuran Pengukuran Pengukuran Pengukuran Expansion Joint Tipe Asphaltic Plug Meter Panjang
Expansion Joint Tipe Rubber 1 (celah 21 -41 mm) Meter Panjang
Expansion Joint Tipe Rubber 2 (celah 32 -62 mm) Meter Panjang
Expansion Joint Tipe Rubber 3 (celah 42 -82 mm) Meter Panjang
Joint Filler untuk Sambungan Konstruksi Meter Panjang
Expansion Joint Tipe Baja Bersudut Meter Panjang
4–56
4 ................................................................................................................................................4–1 1. STRUKTUR BETON ..................................................................................................4–1
1.1 Uraian ....................................................................................................................4–1 1.2 Material ...............................................................................................................4–10 1.3 Peralatan Dan Alat-Alat Bantu ............................................................................4–16 1.4 Pelaksanaan Pekerjaan ........................................................................................4–24 1.5 Pengukuran ..........................................................................................................4–34 1.6 Pembayaran .........................................................................................................4–35
2. LEAN CONCRETE ..................................................................................................4–36 2.1 Uraian ..................................................................................................................4–36 2.2 Lapisan Alas ........................................................................................................4–36 2.3 Lapisan Alas Pasir (Sand Bedding) ....................................................................4–36 2.4 Material ...............................................................................................................4–37 2.5 Perbandingan Campuran .....................................................................................4–37 2.6 Cetakan (Acuan) ..................................................................................................4–37 2.7 Sambungan ..........................................................................................................4–37 2.8 Pencampuran, Pengangkutan, Penghamparan Dan Pemadatan ..........................4–38 2.9 Finishing ..............................................................................................................4–38 2.10 Perawatan Beton (Curing) ...................................................................................4–38 2.11 Pengujian Kekuatan .............................................................................................4–38 2.12 Ketentuan Kuat Pecah Beton (Crushing Strenght) .............................................4–39 2.13 Penolakan Pekerjaan ...........................................................................................4–39 2.14 Kerataan Permukaan ...........................................................................................4–39 2.15 Pemeliharaan .......................................................................................................4–40 2.16 Pengukuran ..........................................................................................................4–40 2.17 Pembayaran .........................................................................................................4–40
3. BAJA TULANGAN ..................................................................................................4–40 3.1 Uraian ..................................................................................................................4–40 3.2 Material ...............................................................................................................4–40 3.3 Pelaksanaan Pekerjaan ........................................................................................4–41
4. SAMBUNGAN (JOINT) ...........................................................................................4–43 4.1 Umum ..................................................................................................................4–43 4.2 Sambungan (Joint) ..............................................................................................4–45 4.3 Bahan ...................................................................................................................4–47 4.4 Joint Sealer ..........................................................................................................4–48 4.5 Pelaksanaan .........................................................................................................4–52 4.6 Pengukuran ..........................................................................................................4–54 4.7 Pembayaran .........................................................................................................4–54
Tabel 4. 1 Mutu Beton ..........................................................................................................4–2 Tabel 4. 2 Standar Proporsi Campuran Beton Untuk Struktur .......................................4–3 Tabel 4. 3 Gradasi agregat halus .....................................................................................4–11 Tabel 4. 4 Sifat agregat halus............................................................................................4–12 Tabel 4. 5 Gradasi agregat kasar .....................................................................................4–13 Tabel 4. 6 Sifat agregat kasar ...........................................................................................4–14 Tabel 4. 7 Spesifikasi ..........................................................................................................4–49
4–57
Tabel 4. 8 Spesifikasi ..........................................................................................................4–49 Tabel 4. 9 Cork joint sealers dibuat dari preformed self-expanding cork dan ditentukan dengan persyaratan .............................................................................................................4–50 Tabel 4. 10 Persyaratan Silicone Sealants .....................................................................4–52
5-1
BAB V
DRAINASE
5 1. DRAINASE PASANGAN BATU
1.1 Lingkup Pekerjaan
a. Pekerjaan ini terdiri dari pasangan tepi dasar selokan dan saluaran air,
dan pembuatan lantai olak, kantong lumpur dan bangunan saluran air
kecil lainnya dengan pasangan batu adukan semen yang dibangun
diatas suatu dasar yang dipersiapkan untuk menjamin aliran air yang
bebas dan tanpa genangan, sesuai dengan spesifikasi ini dan sesuai
dengan garis, kelandaian dan ukuran yang terlihat pada gambar atau
sebagaimana diarahkan oleh Pelaksana Kegiatan.
b. Pekerjaan tersebut juga meliputi pembangunan lubang saluran air,
termasuk penyediaan dan pemasangan acuan lubang air atau pipa.
c. Pada umumnya batu adukan tidak akan digunakan untuk bangunan-
bangunan yang menahan beban seperti gorong-gorong plat, tembok
penahan tanah sepanjang jalur lalu lintas, atau tembok kepala gorong-
gorong pada gorong-gorong.
1.2 Toleransi Dimensi
a. Permukaan setiap pasangan batu tidak akan berbeda lebih dari 30 mm
terhadap profil permukaan rata-rata pasangan batu disekitarnya.
b. Untuk pasangan selokan dan saluran air, profile permukaan rata-rata
yang dibentuk dengan pasangan batu tidak boleh berbeda lebih dari 20
mm terhadap profile lantai dasar saluran yang ditentukan atau
disetujui. Juga tidak berbeda lebih dari 50 mm terhadap profil
penampang melintang yang ditentukan atau disetujui.
c. Ketebalan minimum setiap pasangan batu adukan harus 100 mm.
d. Profil akhir untuk bangunan kecil yang tidak menahan beban seperti
kantong lumpur dan lantai olak tidak boleh berbeda lebih dari 20 mm
terhadap yang ditentukan atau disetujui.
5-2
1.3 Pengajuan Persetujuan
a. Sebelum memulai pekerjaan, Penyedia barang dan jasa harus
mengajukan kepada Pelaksana Kegiatan dua contoh seberat 50 kg
yang masing-masing mewakili batu yang diusulkan untuk digunakan.
Salah satu dari contoh ini akan ditahan oleh Pelaksana Kegiatan untuk
rujukan selama perioda kontrak. Hanya batu yang disetujui oleh
Pelaksana Kegiatan akan digunakan didalam pekerjaan.
b. Pekerjaan pasangan batu adukan tidak boleh dimulai sampai
pelaksana Kegaiatan telah menyetujui penyiapan pembentukan
dimana pekerjaan tersebut ditempatkan.
1.4 Penjadwalan Kerja
a. Jumlah pasangan batu adukan yang dilaksanakan pada suatu waktu
tertentu harus dibatasi sesuai dengan kecepatan pemasangan untuk
menjamin agar semua batu ditempatkan dengan adukan.
b. Bila pasangan batu adukan akan dipasang pada lereng atau sebagai
pasangan selokan, maka pembentukan harus dipersiapkan dalam
tahap pertama seperti tidak akan ada pasangan. Pembentukan
terakhir sampai garis yang diperlukan harus dibuat segera sebelum
pemasangan pasangan batu.
1.5 Kondisi Tempat Kerja
a. Mempertahankan suatu tempat kerja secara terus menerus kering dan
menjamin fasilitas sanitasi yang layak, dengan menyediakan peralatan
dan tenaga kerja untuk pengeringan pengalihan saluran air dan
pembangunan saluran sementara, menjamin tidak ada gangguan
dalam kontinuitas prosedur pengeringan.
b. Bila pekerjaan sedang dilaksanakan pada saluran yang ada atau
daerah lain dimana aliran bawah tanah dapat tercemar, maka
Penyedia barang dan jasa harus memelihara sepanjang waktu pada
tempat pekerjaan yang sebenarnya suatu persediaan air dari kualitas
air minum untuk digunakan oleh para pekerjaan untuk mencuci,
bersama dengan persediaan secukupnya dari sabun dan disinfektan.
5-3
1.6 Bahan-Bahan Konstruksi Pasangan Batu Adukan
a. Batu
b. Adukan
Adukan haruslah adukan semen sesuai dengan persyaratan dari
spesifikasi ini.
1.7 Konstruksi Pasangan Batu Adukan
a. Persiapan Pembentukan atau Pondasi
Pembentukan untuk lapisan pasangan adukan harus dipersiapkan
sesuai dengan ketentuan seksi selokan dan saluran air.
Pondasi atau parit untuk tembok kepala atau bangunan dari pekerjaan
pasangan batu adukan harus dipersiapkan sesuai dengan ketentuan.
b. Persiapan Batu
Batu-batu harus dibersihkan dari cacat dan bahan-bahan yang
merusak, yang dapat mengganggu ikatan dengan adukan.
Sebelum pemasangan, maka batu harus dibasahi seluruhnya dan
diberikan waktu yang cukup untuk menyerap air sampai jenuh.
c. Penempatan Lapisan Batu
Suatu alas dari adukan baru paling sedikit setebal 30 mm harus
ditempatkan pada bentuk yang dipersiapkan. Alas adukan ini harus
dibentuk sedikit demi sedikit sedemikian rupa sehingga batu-batu
permukaan tersebut selalu tertanam dalam adukan sebelum mengeras.
Batu-batu harus tertanam dengan kuat satu dengan lainnya untuk
mendapatkan ketebalan lapisan yang diperlukan, diukur tegak lurus
terhadap lereng. Adukan tambahan harus ditempatkan untuk mengisi
semua ruang antara batu-batu dan harus diselesaikan hampir sama
rata dengan permukaan lapisan tetapi tidak menutupi batu-batu.
Pekerjaan harus dilanjutkan dari dasar lereng menuju ke atas dan
permukaan harus diselesaikan segera setelah pengerasan awal dari
adukan dan menyapunya dengan sebuah sapu kaku.
5-4
d. Permukaan yang diselesaikan harus dirawat.
Lereng dan batu-batu yang berdampingan harus dirapikan dan
disempurnakan untuk menjamin pertemuan yang halus dan rata
dengan pekerjaan pasangan batu adukan yang memungkinkan
drainasi yang lancar dan mencegah penggeseran pada tepi-tepi
pasangan.
e. Pembangunan Struktur Pasangan Batu Adukan
Tembok kepala yang akan dibangun dalam parit atau bangunan
lainnya dengan menggunakan dukungan tanah atau acuan, harus
dibangun dengan pengisian parit atau acuan dengan adukan setebal
60 % dari ukuran maksimum batu-batu dalam adukan yang belum
mengeras. Adukan tambahan kemudian harus diberikan dan diproses
tersebut diulangi sampai acuan itu terisi penuh. Adukan berikutnya
ditambahkan kemudian sampai bagian atas untuk memperoleh suatu
permukaan atas yang rata halus.
Bila bentuk batu adalah sedemikian sehingga saluran mengunci
dengan cukup kuat, dan bila suatu adukan digunakan maka bangunan
pekerjaan pasangan batu adukan dapat juga dibangun tanpa acuan.
1.8 Pengukuran
Pasangan batu harus diukur untuk pembayaran dalam meter kubik
sebagai volume pekerjaan yang diselesaikan dan diterima, dihitung
sebagai volume teoritis yang ditentukan oleh garis dan penampang yang
disyaratkan dan disetujui.
Setiap bahan yang dipasang sampai melebihi volume teoritis yang
disetujui harus tidak diukur atau dibayar.
Landasan rembes air (permeable bedding), penimbunan kembali dengan
bahan porous atau kantung penyaring harus diukur dan dibayar sebagai
Drainase Porous, seperti yang disebutkan dalam spesifikasi ini. Tidak ada
pengukuran atau pembayaran terpisah yang harus dilakukan untuk
penyediaan atau pemasangan lubang sulingan atau pipa, juga tidak untuk
5-5
acuan lainnya atau untuk galian dan penimbunan kembali yang
diperlukan.
1.9 Pembayaran
Kuantitas, harus dibayar dengan Harga Kontrak per satuan meter kubik
dari pengukuran. Dimana harga dan pembayaran tersebut harus
merupakan kompensasi penuh untuk penyediaan dan pemasangan
semua bahan, untuk galian yang diperlukan dan penyiapan seluruh
formasi atau pondasi, untuk pembuatan lubang sulingan dan sambungan
konstruksi, untuk pemompaan air, untuk penimbunan kembali sampai
elevasi tanah asli dan pekerjaan akhir dan untuk semua pekerjaan lainnya
atau biaya lain yang diperlukan atau lazim untuk penyelesaian yang
sebagaimana mestinya dari pekerjaan yang diuraikan dalam seksi ini.
2. DRAINASE POROUS
2.1 Lingkup Pekerjaan
a. Uraian
Pekerjaan ini terdiri dari perolehan, pengangkutan penempatan dan
pemadatan urugan kembali dengan bahan-bahan porous yang
diperlukan untuk pembuatan alas saluran beton atau pipa-pipa atau
untuk drainase bawah tanah (sub drain) atau untuk mencegah
penghanyutan atau penggerusan buti-butir tanah halus oleh rembesan
air tanah atau untuk menstabilkan pekerjaan terhadap pengaruh aliran
air tanah. Pekerjaan tersebut juga meliputi penyediaan dan
penempatan pipa-pipa berpori (pipa-pipa berlubang) dan anyaman
saringan tanah dimana bahan-bahan ini ditentukan dalam gambar atau
diperintahkan oleh Pejabat Pembuat Komitmen.
Bahan-bahan ini harus digunakan pada bagian belakang kepala
jembatan, tembok sayap, tembok penahan tanah, pasangan batu
kosong dan dinding bronjong batu, dan dalam konstruksi saluran
dibawah perkerasan jalan, saluran beton, gorong-gorong, selimut pasir
dan drainase vertikal untuk pekerjaan stabilisasi, kantong lubang
5-6
pembangunan air, saringan di kaki talud dan pekerjaan lainnya, sesuai
dengan Spesifikasi ini atau sebagaimana diarahkan oleh Konsultan
Pengawas.
b. Toleransi Dimensi
Profil akhir untuk timbunan butiran drainase porous tidak boleh
berbeda dari profil yang ditentukan atau disetujui lebih dari 20 mm.
Permukaan akhir dan kelandaian dari bahan-bahan alas pipa dan
saluran beton tidak boleh berbeda dari yang ditentukan atau disetujui
lebih dari 10 mm.
Toleransi dimensi untuk bentuk, diameter, panjang dan ketebalan
dinding pipa-pipa berpori harus seperti yang ditentukan dalam
AASHTO M179. Celah maksimum antara kedua ujung pipa berpori
pada waktu diletakkan harus 5 mm.
Kemiringan minimum dari saluran yang dibuat dengan menggunakan
pipa-pipa berpori harus 1 : 1.000 atau 0,01%.
Permukaan pondasi yang merupakan urugan kembali bahan-bahan
berpori yang digunakan untuk selimut drainase harus rata dan teratur
dengan suatu kemiringan merata sehingga akan mencegah terjadinya
genangan. Kelandaian minimum untuk permukaan tersebut itu harus
1: 200 atau 0,5%.
c. Pengajuan
Sekurang-kurangnya 21 hari sebelum tanggal yang diusulkan untuk
penggunaan suatu bahan, contoh-contoh yang mewakili harus diajukan
kepada Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.
Dalam hal urugan kembali dengan bahan-bahan berpori, atau bahan-
bahan penyaring, sekurang-kurangnya 50 kg contoh untuk setiap
bahan-bahan yang diusulkan untuk digunakan harus diajukan bersama
dengan 5 kg contoh bahan-bahan yang akan berada di hulu dan hilir
perembesan air melalui urugan kembali dengan bahan berpori
tersebut. Hasil pengujian gradasi basah (AASHTO T28) juga harus
diserahkan untuk setiap contoh yang diajukan.
5-7
Contoh pipa berpori atau anyaman saringan yang diusulkan untuk
digunakan harus diajukan bersama dengan spesifikasi pabrik dan data
pengujuannya,
Penyedia barang dan jasa harus memberitahu Pimpro secara tertulis
bila penempatan bahan tersebut telah selesai dan sebelum pekerjaan
tersebut ditutup oleh bahan-bahan atau pekerjaan lainnya.
Pemberitahuan tentang selesainya pekerjaan harus disertai dengan
hasil pengujian kepadatan.
d. Penjadwalan Pekerjaan
Bahan-bahan berbutir untuk drainase berpori yang bersih harus
ditempatkan segera sebelum penempatan bahan-bahan lapisan
diatasnya.
Bahan-bahan berbutir untuk drainase vertikal untuk timbunan
ditempatkan dalam lapisan-lapisan horizontal pada waktu yang
bersamaan dengan penempatan lapisan-lapisan timbunan tanah lain.
2.2 Bahan-Bahan
Pengurugan Kembali dengan Bahan-bahan Berpori atau Bahan-bahan
Penyaringan.
Butir-butir bahan-bahan berpori untuk pengurugan kembali atau bahan-
bahan penyaring harus keras, tahan lama dan bersih. Butir-butir harus
bebas dari bahan-bahan organik, gumpalan tanah liat dan bahan-bahan
yang merusak lainnya. Bahan-bahan laterite atau bekas beton tidak boleh
digunakan.
Gradasi partikel bahan-bahan yang disyaratkan tergantung pada fungsi
bahan yang bersangkutan dalam pekerjaan dan pada sifat bahan-bahan
dihulu dan hilir yang merembes melaluinya. Gradasi yang diperlukan
dalam setiap kasus akan diarahkan oleh Pejabat Pembuat Komitmen,
dimana perkiraannya harus menjamin bahwa ”piping” (hanyutnya butir-
butir halus) tidak akan terjadi pada bahan-bahan hulu ke dalam urugan
bahan-bahan berpori yang bersangkutan atau dari bahan-bahan urugan
5-8
bahan-bahan berpori ke dalam bahan-bahan di hilirnya. Kriteria berikut
harus dipakai :
(1) D15 (saringan) < 5
D85 (tanah)
(2) 4 <
D15 (saringan) < 20
D15 (tanah)
(3) D50 (saringan) < 25
D50 (tanah)
Dimana D15, D50 dan D85 adalah ukuran partikel yang diperoleh dari
kurva gradasi yaitu masing-masing untuk 15 %, 50 % dan 85 %, lebih
halus dalam berat. Istilah ”saringan” menunjukkan pada bahan-bahan
pelindung yang lebih kasar; istilah ”tanah” menunjukkan pada bahan-
bahan lebih halus yang dilindungi dari ”piping”.
Selubung gradasi untuk pengurugan kembali dengan bahan-bahan berpori
yang khas dan bahan-bahan panyaring yang akan mengalirkan rembesan
air dengan tanpa ”piping” dari timbunan tanah liat yang khas ke pasangan
batu kosong berdiameter 300 mm tidak digambarkan dalam gambar,
tetapi tersedia untuk pemeriksaan. Pada umumnya pasangan batu
kosong harus dilindungi oleh kerikil, kerikil oleh pasir, dan pasir oleh pasir
kelanauan atau membran saringan. Data ini hanya merupakan penuntun
umum dan tidak harus digunakan sebagai dasar untuk menyetujui atau
menolak bahan-bahan.
Di mana terdapat lubang pembuangan air atau pipa performasi dihilir
pengurugan kembali dengan bahan-bahan berpori, dan tidak ada bahan-
bahan berbutir, maka pemilihan dan persetujuan akan pengurugan
kembali dengan bahan-bahan berpori harus berdasarkan pada kriteria
berikut :
(i) D85 (urugan kembali) > 0.2 x D (lubang)
5-9
(ii) D50 (urugan kembali) >0,04 x D (lubang)
Dimana D85 dan D50 adalah seperti ditentukan dalam Pasal ini dan D
(lubang) adalah diameter dalam dari lubang pembuangan air atau pipa
perforasi.
Segala ukuran bahan-bahan berpori untuk pengurugan kembali dapat
digunakan secara aman di bagian hilir suatu membran saringan.
Misalnya, dalam hal drainase dibawah permukaan perkerasan, bahan-
bahan berpori untuk pengurugan kembali dapat berupa kerikil bulat yang
uniform jika sisi parit dilindungi dengan membran saringan yang cocok.
Suatu pasir halus, yang dipilih sesuai dengan ayat (b) di atas, harus
digunakan jika tidak terdapat membran saringan. Dalam hal apapun tidak
diperkenankan menggunakan ijuk sebagai pengganti membran saringan
yang ditentukan.
a. Bahan-bahan Alas untuk Pipa dan Saluran Beton
Bahan-bahan berbutir yang digunakan sebagai bahan alas dapat
berupa pasir, kerikil berpasir atau batu dan harus sesuai dengan
persyaratan berikut :
(i) Ukuran Partikel Maksimum
(AASHTO T88)
- 20 mm atau kurang, tetapi sekurang-
kurangnya dua kali jarak maksimum
sambungan pipa dalam keadaan belum
diberi adukan.
(ii) Lolos Ayakan No. 200
(AASHTO T88)
- 15 % maksimum
(iii) Indeks Plastisitas
(AASHTO T90)
- 6 maksimum
(iv) Batas cair - 25 maksimum
b. Membran Saringan
5-10
Membran saringan harus merupakan suatu bahan-bahan geotekstil
sintetis yang berupa anyaman khusus atau yang bukan berbentuk
anyaman yang disetujui oleh Pejabat Pembuat Komitmen. Pemilihan
ukuran lubang anyaman yang paling cocok (MOS) untuk bahan-bahan
seringan yang berupa anyaman harus didasarkan pada kurva distribusi
ukuran partikel untuk tanah di bagian hulu dari bahan-bahan anyaman
saringan yang bersangkutan, diambil yang terkecil antara :
MOS < 5 x D85 (tanah)
dan
MOS < 25 x D50 (tanah)
Dimana D85 dan D50 adalah sebagaimana ditentukan diatas.
c. Pipa Berpori dan Pipa Lubang Pembuangan Air
Pipa berpori untuk drainase bawah tanah harus berupa pipa tanah liat
yang berdiameter dalam kira-kira 100 mm dan memenuhi persyaratan
AASHTO M179.
Pipa-pipa yang ditempatkan melalui tembok dari beton atau pasangan
atau lapis pelindung dinding saluran sebagai pipa pembuangan air
harus berdiameter dalam 50 mm dan harus terbuat dari bahan-bahan
yang disetujui oleh Pejabat Pembuat Komitmen yang cukup kuat untuk
menahan perubahan bentuk dalam masa pembangunan dan
pengerasan adukan atau beton.
2.3 Penempatan Drainase Porous
a. Pengurugan kembali dengan Bahan Berpori
Sebelum urugan dari bahan-bahan berpori ditempatkan pada suatu
daerah, maka semua kegiatan pembersihan dan pengaruan harus
sudah diselesaikan.
Penempatan urugan dari bahan-bahan berpori di sekeliling pipa-pipa
atau saluran atau dibelakang bangunan harus dilaksanakan secara
sistematis dan sesegera mungkin sesudah penempatan pipa-pipa atau
bangunan yang bersangkutan. Sesudah sambungan pipa diberi
5-11
adukan atau penempatan bangunan tersebut, suatu periode minimum
selama 14 hari harus diberikan sebelum pengurugan kembali boleh
dilaksanakan.
Pengurugan kembali dengan bahan-bahan berpori harus dipadatkan
secara seksama lapis demi lapis dengan masing-masing lapis dalam
keadaan padat tidak lebih tebal dari 15 cm sampai mencapai
kepadatan melebihi 95 % dari kepadatan kering maksimum yang
ditentukan sesuai dengan AASHTO T99. setiap cara pemadatan yagn
disetujui dapat digunakan untuk mencapai kepadatan yang diinginkan.
Tingkat pemadatan harus dimonitor dengan pengujian kepadatan
sesuai dengan AASHTO T191, dan bila hasil pengujian tersebut
menunjukkan kepadatan yang tidak memadai maka Penyedia barang
dan jasa harus melakukan pemadatan tambahan atau memperbaiki
pekerjaan tersebut sebagimana diarahkan oleh Konsultan Pengawas.
Selimut Drainase tipis (kurang daripada 200 mm) dari urugan kembali
dengan bahan-bahan berpori yang akan ditutup dengan timbunan
tanah hanya boleh dipadatkan secara nominal sebelum lapisan
pertama dari timbunan tanah ditempatkan diatasnya. Lapisan
timbunan tanah kemudian harus dipadatkan sepenuhnya sampai
urugan kembali dengan bahan berpori di bawahnya telah mencapai
kepadatan yang ditentukan.
Sebelum ditutupi dengan bahan-bahan lainnya, bahan-bahan drainase
porous harus dilindungi secara hati-hati gangguan lalu-lintas atau
pejalan kaki. Papan-papan kayu sementara mungkin perlu diletakkan
di atas selimut pasir untuk memungkinkan para pekerja melaluinya,
dan lapisan pertama timbunan di atas bahan-bahan berpori harus
ditebarkan hati-hati dengan tangan untuk menghindari bercampurnya
kedua jenis bahan tersebut.
Perhatian harus diberikan untuk menjamin pencemaran yang minimal
terhadap urugan kembali dengan bahan-bahan berpori oleh tanah atau
timbunan yang berdampingan. Dimana, menurut pendapat Konsultan
Pengawas bahwa hal ini terjadi atau nampaknya akan terjadi, maka
5-12
suatu acuan harus digunakan untuk memisahkan kedua bahan-bahan
tersebut pada waktu penempatan. Acuan tersebut harus terbuat dari
pelat baja berukuran tebal 3 mm atau yang serupa dan harus diangkat
secara bertahap sewaktu pengurugan kembali berlangsung. Acuan
tersebut harus dikeluarkan seluruhnya dari timbunan yang telah
selesai.
b. Bahan Alas
Parit galian atau lubang pondasi untuk gorong-gorong pipa, saluran
beton, saluran bawah tanah atau pekerjaan lain yang memerlukan
suatu lapisan alas harus digali sesuai dengan Spesifikasi ini dan suatu
alas yang kokoh yang dipadatkan dengan merata dipersiapkan
menurut kelandaian yang diperlukan, dikurangi ketebalan yang
diperlukan untuk bahan-bahan lapisan alas.
Tebal alas untuk pipa-pipa harus tidak kurang daripada 10 % dari
diameter pipa, juga tidak kurang dari 50 mm untuk segala pekerjaan.
Alas untuk pipa harus dibentuk menggunakan suatu mal setengah
lingkaran yang berdiameter sama dengan diameter luar pipa agar
cocok dengan bagian bawah pipa, sehingga akan memberikan
dukungan yang merata.
Bila pipa berlidah dan bersoket digunakan, maka ceruk-ceruk juga
harus digali untuk menampung sambungan yang bersangkutan.
c. Membran Saringan
Membran saringan harus dipasang sesuai dengan prosedur yang
diusulkan oleh pabrik dan sebagaimana diarahkan oleh Konsultan
Pengawas.
d. Pipa Berpori
Alas untuk pipa berpori harus dipersiapkan seperti diatas tetapi
menggunakan bahan-bahan urugan seperti yang ditentukan dalam
Pasal 2 ayat (1), bukan bahan-bahan alas seperti yang ditentukan
dalam Pasal 2 ayat (2).
5-13
Pipa berpori tersebut harus ditempatkan pada alas yang telah
dipersiapkan dan diletakkan dengan hati-hati sehubungan dengan
alinyemen maupun kelandaiannya. Pipa-pipa tersebut harus
disambung ujungnya dengan suatu jarak antara 1 sampai 5 mm.
Sambungan tersebut harus dibungkus dengan suatu anyaman
saringan yang telah disetujui, sehingga memungkinkan lewatnya air
tetapi menahan bahan-bahan berpori yang digunakan untuk urugan.
Setengah bagian atas dari setiap sambungan selanjutnya harus
dilindungi dengan kertas, aspal atau bahan-bahan penutup yang tidak
akan lapuk lainnya. Setiap sambungan harus dikunci ditempat, tetapi
tidak direkat; dengan menggunakan sejumlah kecil adukan semen
yang ditempatkan pada salah satu sisinya.
Setelah pipa-pipa tersebtu diletakkan, diperiksa dan disetujui, maka
urugan dari bahan-bahan berpori harus ditempatkan dan dipadatkan.
e. Pembuatan Lubang Pembuangan Air (Weephole)
Dimana lubang pembuatan air perlu dibentuk menembus suatu tembok
atau konstruksi lainnya dengan tanpa memasang suatu pipa atau
acuan lainnya secara permanen ke bangunan yang bersangkutan
maka cara pembentukan lubang pembuangan air yang digunakan
harus mendapat persetujuan dari Pejabat Pembuat Komitmen.
Semua bagian acuan yang tidak tahan lama harus dikeluarkan pada
waktu bangunan selesai.
Lubang pembuangan air harus dibentuk secara horizontal kecuali
diarahkan lain oleh Pejabat Pembuat Komitmen.
Pipa-pipa yang akan ditanam dalam beton sebagai lubang
pembuangan air, atau acuan lubang pembuangan air, harus ditahan
atau diikat dengan kuat selama pengecoran beton.
Lubang pembuangan air harus diberi jarak antara tidak lebih besar dari
2 m dalam arah horizontal dan 1 meter dalam arah vertikal, kecuali
ditentukan atau diarahkan lain oleh Pejabat Pembuat Komitmen.
5-14
Bila perlu dibuat kantong sar lubang pembuangan air, maka bahan-
bahan penyaring harus dilanjutkan sampai ke dalam alas atau urugan
sejarak sekurang-kurangnya 300 mm dari ujung lubang tersebut ke
segala arah, kecuali ditentukan atau diarahkan lain oleh Pejabat
Pembuat Komitmen.
3. GORONG-GORONG DAN BOX CULVERT
3.1 Lingkup Pekerjaan
a. Pekerjaan ini akan terdiri dari konstruksi batu dari gorong-gorong pipa
dan saluran beton termasuk tembok kepala gorong-gorong, bangunan
lubang pemasukan dan lubang pengeluaran dan pekerjaan lainnya
yang berhubungan dengan perlindungan terhadap erosi untuk
menjamin aliran air yang bebas dan tanpa genangan, semuanya
sesuai dengan gambar dan spesifikasi ini dan pada lokasi yang diunjuk
oleh Pelaksanaan Kegiatan.
b. Pekerjaan juga harus termasuk pemasangan saluran berlapis beton,
dengan pelat penutup dimana diperlukan, pada lokasi yang disetujui
dan dimana air rembesan dari saluran air yang tidak diperkeras dapat
mengakibatkan ketidakstabilan lereng pada timbunan.
3.2 Penetapan Titik Ukur Dan Lokasi Pekerjaan
Pada gambar pengukuran penampang memanjang yang diajukan dalam
spesifikasi ini, maka Penyedia barang dan jasa harus memperlihatkan,
sebagai tambahan untuk profil dasar saluran dari semua aliran dan
saluran gorong-gorong yang dilintasi oleh proyek tersebut, ketinggian
dasar saluran bagian hulu dan bagian hilir dan ukuran bagian dalam dari
semua gorong-gorong yang ada. Gambar Penampang memanjang yang
ditandai demikian untuk setiap bagian kontrak tertentu harus diajukan
kepada Pelaksana Kegiatan sekurang-kurangnya 30 hari sebelum
memulai tanggal rencana Penyedia barang dan jasa untuk setiap
pekerjaan gorong-gorong dalam seksi itu.
5-15
Penyedia barang dan jasa juga harus memeberi tanda pada gambar
penampang memanjang yang diusulkan mengenai panjang dan
kelandaian semua selokan dan saluran, baik yang diberi pasangan
maupun tidak dan termasuk pula saluran beton. Usulan yang telah
ditandai harus dimaksudkan dalam setiap lokasi.
Dalam waktu 30 hari sejak penerimaan dari gambar penampang
memanjang, yang telah ditandai seperti diuraikan diatas untuk setiap seksi
dari Penyedia barang dan jasa maka Pelaksana Kegiatan akan
menyetujui atau memperbaiki usulan Penyedia barang dan jasa untuk
saluran beton dan harus memberitahu Penyedia barang dan jasa secara
tertulis mengenai lokasi, sifat dan batas pekerjaan gorong-gorong yang
diperlukan dalam seksi itu.
3.3 Penjadwalan Kerja
Pekerjaan gorong-gorong atau saluran beton tidak akan dimulai sebelum
persetujuan tertulis Pelaksanaan Kegiatan dilingkup pekerjaan telah
dikeluarkan.
Drainase yang memuaskan harus berada dalam keadaan berfungsi dan
efektif sebelum suatu penggalian atau pekerjaan timbunan dilaksanakan.
Pada umumnya, pekerjaan-gorong-gorong diselesaikan secara khusus
sebelum pekerjaan timbunan dapat dimulai, kecuali dipasang sementara
adalah drainase yang memadai dan dijamin oleh Penyedia barang dan
jasa.
Sesuai dengan ketentuan spesifikasi ini, maka tidak ada persiapan tanah
dasar atau pekerjaan pelapisan perkerasan, baik pada jalur kendaraan
maupun pada daerah bahu jalan, dapat dimulai sebelum gorong-gorong,
tembok kepala gorong-gorong dan bangunan lainnya dibawah permukaan
tanah dasar telah diselesaikan.
3.4 Box Culvert
Pekerjaan box culvert atau saluran beton tidak akan dimulai sebelum
persetujuan dan memenuhi ketentuan berikut :
5-16
Box culvert dan pelat harus dibuat sesuai dengan bentuk dan dimensi
yang diberikan dalam Gambar atau sebagaimana yang diperintahkan oleh
Pemberi Tugas.
Seluruh pekerjaan beton bertulang harus memenuhi ketentuan yang
disyaratkan dalam Spesifikasi Beton dan Spesifikasi Baja Tulangan.
Seluruh pekerjaan pasangan batu harus memenuhi ketentuan yang
disyaratkan dalam Spesifikasi Pasangan Batu Adukan.
3.5 Gorong-Gorong Pipa Logam Gelombang
Pipa logam bergelombang (corrugated) dapat dirakit di lokasi
penempatannya atau dirakit di dalam galian parit yang telah disiapkan.
Pipa logam bergelombang (corrugated) yang telah dirakit lebih dahulu
harus diturunkan ke tempatnya dengan tali baja (slings) dan pipa tidak
boleh terlalu panjang karena dapat menyebabkan tertekuknya
sambungan. Perhatian khusus harus diberikan untuk menghindari
kerusakan pada ujung pipa dan kemungkinan jatuhnya pipa selama
pengangkutan dan pemasangan.
Semua pipa logam bergelombang (corrugated) yang telah dirakit harus
dibaut dengan tepat dan alur sambungan harus terpasang dengan benar
untuk menghindari adanya regangan yang berlebihan.
3.6 Perbaikan Pekerjaan yang Kurang Memuaskan
Pekerjaan pengukuran yang menunjukkan profil permukaan yang ada atau
yang telah dibangun, permukaan lantai dasar atau ukuran gorong-gorong
yang ada harus diulangi sebagaimana diperlukan untuk memperoleh suatu
catatan yang teliti mengenai kondisi fisik sehingga memuaskan Pelaksana
Kegiatan.
Setiap pekerjaan konstruksi tambahan yang diakibatkan oleh kesalahan
atau ketidak cocokan data-data yand diperlihatkan pada gambar
penampang memanjang yang diajukan harus dilaksanakan oleh Penyedia
barang dan jasa atas biaya sendiri.
5-17
Semua pekerjaan dan bahan-bahan untuk konstruksi gorong-gorong
maupun saluran beton harus sesuai dengan toleransi dimensi dan sesuai
dengan berbagai ketentuan. Untuk memperbaiki perkerjaan yang kurang
memuaskan yang diberikan dalam seksi-seksi sepesifikasi ini dan relevan
dengan pekerjaan atau bahan-bahan yang bersangkutan.
3.7 Persiapan Tempat Kerja
Penggalian dan persiapan parit serta pondasi untuk saluran beton dan
gorong-gorong harus dilaksanakan sesuai dengan ketentuan.
Bahan-bahan alas harus ditempatkan sesuai dengan ketentuan dalam
spesifikasi.
3.8 Penempatan Pipa Gorong-Gorong
Pipa-pipa harus diletakan dengan hati-hati, nap atau ujung berulir ke arah
hulu, (klep spigot) atau ujung berlidah dimasukan seluruhnya kedalam nap
atau alur-alur yang berdampingan, dan tepat menurut garis maupun
kelandaian yang dipersyaratkan.
Sebelum bagian-bagian pipa selanjutnya diletakkan, maka setengah
bagian bawah nap tersebut sebelumnya harus diberi adukan semen pada
sisi dalam dengan ketebalan yang cukup sehingga permukaan sebelah
dalam dari pipa berikutnya rapat dan rata. Pada waktu yang sama
setengah bagian atas dari lidah pipa berikutnya harus diberi adukan sama.
Setelah pipa tersebut diletakkan, maka sisa sambungan harus diisi
dengan adukan dan tambahan yang cukup untuk membentuk sebuah
selimut disekeliling sambungan tersebut. Bagian dalam dari sambungan
dibersihkan dan dirapikan sampai halus. Adukan pada bagian luar harus
dibiar lembab selama dua hari atau hingga Pelaksana Kegiatan
mengijinkan urugan kembali dimulai.
Pengurugan kembali dan pemerataan disekitar dan diatas pipa gorong-
gorong harus dilaksanakan, dengan menggunakan bahan-bahan yang
sesuai dengan persyaratan yang diberikan untuk timbunan pilihan.
Bahan-bahan tersebut harus terdiri dari tanah dan kerikil yang bebas dari
5-18
gumpalan tanah liat dan bahan-bahan organik serta tidak mengandung
batu-batu yang akan tertanam pada suatu saringan 25 mm.
Timbunan harus dilaksanakan sampai ketinggian minimum 300 mm diatas
puncak pipa dan untuk jarak minimum 1,5 x diameter dari sumbu pipa ke
salah satu sisi, kecuali didalam suatu parit. Perhatian khusus harus
diberikan untuk menjamin bahwa urugan kembali dibawah selubung pipa
harus cukup padat.
Alat berat untuk memindahkan dan memadatkan tanah tidak boleh
beroperasi lebih dekat dari 1,50 meter hingga gorong-gorong telah tertutup
dengan material pilihan dengan kedalaman sekurang-kurangnya 600 mm
diatas puncak pipa-pipa tersebut. Alat ringan boleh dioperasikan didalam
batas-batas diatas asal saja urugan kembali telah ditempatkan dan
dipadatkan serta memberikan suatu perlindungan minimum 300 mm diatas
bagian atas pipa. Meskipun demikian, Penyedia barang dan jasa harus
bertanggung jawab dan harus memperbaiki setiap kerusakan yang
diakibatkan operasi-operasi tersebut.
Pipa-pipa harus diselimuti dengan beton sesuai dengan perincian yang
terlihat pada gambar atau sebagaimana diarahkan oleh Pelaksana
Kegiatan bila ketebalan lapis perlindungan yang ditempatkan lebih dari
pada maksimum atau kurang dari pada minimum sebagaimana ditunjuk
pada gambar atau spesifikasi pabrik pipa untuk ukuran dan kelas tertentu.
3.9 Kepala Gorong-Gorong
Kecuali diperlihatkan sebaliknya pada gambar, maka pekerjaan lantai olak
dan perlindungan erosi yang berhubungan dengan pekerjaan gorong-
gorong harus dibuat dengan menggunakan pasangan batu adukan. Pada
umumnya pekerjaan pasangan batu adukan juga harus digunakan untuk
tembok kepala gorong-gorong kecil dan bangunan lainnya yang tidak
diperlukan untuk memikul beban konstruksi yang berat.
Tembok kepala gorong-gorong besar atau dibawah timbunan yang tinggi,
atau bangunan pendukung beban lainnya yang berhubungan dengan
perkerjaan gorong-gorong harus dibuat dengan pasangan batu, atau bila
pembebanan cukup tinggi, dengan beton bertulang. Bahan-bahan yang
5-19
akan digunakan harus sesuai yang diarahkan oleh Pelaksana Kegiatan,
dan harus memperhitungkan kualitas dan bentuk dari batu yang tersedia
untuk pekerjaan pasangan batu, dan juga ketrampilan dari tukang batu
yang mengerjakan.
3.10 Pengukuran
Kuantitas yang diukur untuk pembayaran gorong-gorong pipa beton
bertulang maupun tanpa tulangan haruslah jumlah meter panjang dari pipa
baru atau perpanjangan yang dipasang, yang diukur dari ujung ke ujung
pipa yang dipasang.
Kuantitas yang diukur untuk pembayaran gorong-gorong pipa logam
gelombang (corrugated) haruslah jumlah ton dari struktur pipa baru atau
perpanjangan yang dipasang dan diterima oleh Pemberi Tugas.
Kuantitas yang diukur untuk struktur lainnya yang diuraikan disini haruslah
kuantitas dari berbagai macam bahan yang digunakan, yang dihitung
seperti yang disyaratkan dalam Spesifikasi ini.
Kecuali untuk galian batu dan bahan drainase porous yang digunakan,
tidak ada pengukuran yang terpisah untuk pembayaran akan dilakukan
untuk pekerjaan galian atau timbunan, biaya pekerjaan ini dipandang
sebagai pelengkap untuk melaksanakan pekerjaan gorong-gorong pipa
dan sudah termasuk dalam harga penawaran untuk gorong-gorong pipa
termasuk berbagai macam bahan yang digunakan dalam pelaksanaan.
3.11 Pembayaran
Kuantitas gorong-gorong pipa yang diukur sebagaimana yang disyaratkan
di atas, harus dibayar menurut Harga Kontrak per satuan meter panjang
untuk gorong-gorong pipa beton dan per kg untuk gorong-gorong pipa
baja, dimana harga dan pembayaran tersebut haruslah merupakan
kompensasi penuh untuk penyediaan dan pemasangan semua bahan dan
untuk semua galian dan pembuangan bahan, pemadatan, cetakan,
penimbunan kembali, lubang sulingan, dan biaya-biaya lainnya yang
diperlukan atau biasanya perlu untuk penyelesaian pekerjaan ini.
5-20
5-21
5 ................................................................................................................................................ 5-1
1. DRAINASE PASANGAN BATU .............................................................................. 5-1 1.1 Lingkup Pekerjaan ................................................................................................. 5-1 1.2 Toleransi Dimensi ................................................................................................. 5-1 1.3 Pengajuan Persetujuan ........................................................................................... 5-2 1.4 Penjadwalan Kerja ................................................................................................. 5-2 1.5 Kondisi Tempat Kerja ........................................................................................... 5-2 1.6 Bahan-Bahan Konstruksi Pasangan Batu Adukan ................................................ 5-3 1.7 Konstruksi Pasangan Batu Adukan ....................................................................... 5-3 1.8 Pengukuran ............................................................................................................ 5-4 1.9 Pembayaran ........................................................................................................... 5-5
2. DRAINASE POROUS................................................................................................ 5-5 2.1 Lingkup Pekerjaan ................................................................................................. 5-5 2.2 Bahan-Bahan ......................................................................................................... 5-7 2.3 Penempatan Drainase Porous .............................................................................. 5-10
3. GORONG-GORONG DAN BOX CULVERT ........................................................ 5-14 3.1 Lingkup Pekerjaan ............................................................................................... 5-14 3.2 Penetapan Titik Ukur Dan Lokasi Pekerjaan ...................................................... 5-14 3.3 Penjadwalan Kerja ............................................................................................... 5-15 3.4 Box Culvert .......................................................................................................... 5-15 3.5 Gorong-Gorong Pipa Logam Gelombang ........................................................... 5-16 3.6 Perbaikan Pekerjaan Yang Kurang Memuaskan ................................................. 5-16 3.7 Persiapan Tempat Kerja ...................................................................................... 5-17 3.8 Penempatan Pipa Gorong-Gorong ...................................................................... 5-17 3.9 Kepala Gorong-Gorong Dan Bangunan Saluran Masuk / Saluran Keluar.......... 5-18 3.10 Pengukuran .......................................................................................................... 5-19 3.11 Pembayaran ......................................................................................................... 5-19
BAB VI
PEKERJAAN LAINNYA
1. Marka
1. 1. Lingkup Pekerjaan
Spesifikasi ini mencakup penyediaan semua instalasi, perlengkapan,
material dan pengecatan marka pada permukaan runway, taxiway dan
apron, sesuai dengan spesifikasi ini dan pada lokasi sesuai kontrak dan
gambar-gambar yang dipergunakan.
Spesifikasi ini dibuat untuk menyediakan marka yang memiliki kinerja yang
tahan lama pada berbagai cuaca, dan dihasilkan penampilan pada malam
hari yang baik. Produk ini dapat digunakan karena kinerjanya sudah
terbukti, sifat ramah lingkungan dan adanya perbaikan dari segi
keselamatan karena daya pandang yang lebih baik.
Spesifikasi ini mencakup marka di area sebagai berikut :
a. Seluruh marka di runway dan taxiway.
b. Marka ujung runway (runway threshold)
c. Runway threshold bar
d. Runway aiming point marking
e. Runway designation marking
f. Runway touchdown zone marking
g. Runway centerline marking
h. Taxiway centerline marking
i. Marka posisi geografi
j. Tanda-tanda yang dicat di permukaan
k. Marka tepi runway
l. Marka tepi taxiway
m. Non-movement area boundary marking
n. Displaced threshold
1. 2. Material-Material
Material yang digunakan untuk marka pada bandar udara adalah cat
waterborne Type III dan glass beads Type III sesuai spesifikasi FAA P-620.
a. Penerimaan Material
Penyedia barang dan jasa harus melengkapi sertifikat laporan
pengujian pabrik untuk material yang dikirim ke proyek. Sertifikat laporan
pengujian material harus mencantumkan pernyataan bahwa material
tersebut memenuhi persyaratan spesifikasi. Laporan ini dapat digunakan
sebagai alat verifikasi penerimaan material atau sebagai pengganti
pengujian yang dilakukan oleh Ahli Teknik. Nomor pengiriman material
harus sesuai dengan nomor dalam laporan. Laporan ini tidak dapat
digunakan sebagai dasar untuk pembayaran.
Semua material yang datang harus dalam kondisi disegel pada saat
pemeriksaan oleh Ahli Teknik. Material tidak boleh dimasukkan dalam
peralatan sebelum dilakukan pemeriksaan oleh Ahli Teknik.
b. Bahan Cat
Cat untuk tanda-tanda pada concrete pavement harus cat khusus lalu –
lintas dari pabrik, atau cat lain yang disetujui. Tanda-tanda landasan
harus dicat putih, sedangkan tanda-tanda lainnya harus kuning. Bahan
pencampur air supaya tidak mudah licin dan terbakar akibat gesekan
terutama pada waktu landing. Dasar material dari cat synthetic emulsion.
Spesifikasi cat marka sebagaimana dalam tabel berikut :
Spesifikasi cat marka bandar udara
UraianUraianUraianUraian KeteranganKeteranganKeteranganKeterangan
Type of Paint /Tipe Cat Synthetic Emulsion
Viscosity/Kekentalan 90-95 KU (25˚C)
Specific Gravity/Berat Jenis 1.5 ± 0.03
Dilution Water
Dilution Ratio 5 % (with brush)
Standard Coverage/Daya Tutup 2-3 m²/Kg
Recommended Dry Film Thickness 60~70µ ( 1 coat )
Drying Time/Waktu Kering (30ºC) :
Set to touch
Dry Hard
Over Coating
Totally Dry
30 minutes
2 hours
after 2 hours
8 hours
Untuk bandar udara yang ada penerbangan malam atau pada kondisi
yang sering berkabut, direkomendasikan menggunakan cat marka glass
beads.
c. Cat Marka Glass Beads
Bahan cat harus merupakan cat waterborne Type III sesuai spesifikasi
FAA P-620, harus memenuhi persyaratan TT-P-1952E dan ketentuan
berikut :
1) Tahan terhadap pertumbuhan jamur dan lumut.
2) Tahan terhadap karat
3) Tahan terhadap sinar ultra violet.
Bahan accelerant (optional) yang digunakan untuk mempercepat
pengeringan cat dapat digunakan pada cat sistem waterborne. Bahan ini
digunakan pada kondisi kelembaban tinggi, yang dapat mencegah
proses pengeringan. Bahan accelerant dapat membuat cat mengering
dalam waktu kurang dari 20 menit. Bahan ini sangat diperlukan pada
saat kondisi mau turun hujan. Bahan accelerant harus digunakan sesuai
dengan petunjuk pabrik. Tabel 6.1.1 dan 6.1.2 di bawah ini
menggambarkan dosis penggunaan bahan ini.
Glass beads harus memenuhi persyaratan TT-B-1325D. Glass Beads
Type III gradasi A yang digunakan pada permukaan semua cat marka.
Glass beads ini jika digunakan secara proporsional akan tahan 3 sampai
4 kali dari pada glass beads konvensional yang digunakan pada jalan
raya.
Glass beads Type IV lebih besar dari glass beads Type III. Glass beads
Type IV dapat ditambahkan untuk meningkatkan daya pandangan marka
pada kondisi kabut atau malam hari.
Persyaratan Glass beads
Karakteristik Metode Pengujian Persyaratan Minimum
Kebundaran ASTM-1155 80 persen
Indeks Refraksi Type III 1,90
Indeks Refraksi Type IV TT-B-1325C 1,50
Berat jenis Type III 4,0 – 4,5
Berat jenis Type IV TT-B-1325C 2,3 – 2,5
Crushing Strength ASTM D 1213 40.000 psi
Distribusi Ukuran Partikel Glass beads
U.S Sieve
No.
Ukuran Saringan
(mm)
Minim um % passing by weight
Type III Type IV-A
12 1,700 100
14 1,400 95 – 100
16 1,180 100 80 – 95
18 1,000 10 – 40
20 0,850 95 – 100 0 – 5
25 0,710 0 – 2
30 0,600 55 – 75
40 0,425 15 – 35
50 0,300 0,5
Ada dua spesifikasi kadar aplikasiyang dapat dipilih pada cat marka
bandar udara. Hal ini disebut dengan sistem 1 dan sistem 2. Kadar
aplikasi untuk setiap sistem dapat dilihat pada Tabel 6.1.3 dan 6.1.4.
Sistem 1 : Sistem marka landasan ini tahan lama, daya pandang yang
sangat baik di malam hari dan meningkatkan kekesatan (skid
resistance).
Spesifikasi Material Sistem 1
Bahan Deskripsi Kadar Aplikasi
Waterborne Paint
Sesuai dengan Dow Fastract 3427A polymer dan US Fed Spec TT-P-1952D Type III dan harus bebas dari lead chromates.
500 mikron tebal film basah (volume solid 63 %)
Potter VisilokTM (optional)
Accelerant pengering cat 50 g/m2
Glass beads US Federal Spec TT-B-1325D Type III. Batasan logam berat 200 ppm untuk setiap As dan Pb.
500 g/m2
Pada sistem ini digunakan kombinasi dua bahan yaitu US Fed Spec TT-
B-1325D Type III glas beads dan Type IV sebagai bahan glass beads
dengan daya pandang yang tinggi, dengan aplikasi cat waterborne yang
lebih tebal. Sistem marka landasan ini dapat digunakan pada area sisi
udara yang tidak memiliki lampu landasan. Kekesatan dari marka
system ini tidak lebih tinggi dari kekesatan marka system 1.
Spesifikasi Material Sistem 2
Bahan Deskripsi Kadar Aplikasi
Waterborne Paint Sesuai dengan Dow Fastract 3427A polymer dan US FAA Fed Spec TT-P-1952D Type III
650 mikron tebal film basah (volume solid 63 %)
Potter VisilokTM (optional)
Accelerant pengering cat 50 g/m2
Type IV
Wet-night-visible glass beads
US Federal Spec TTB-1325D Type IV. Batasan logam berat 200 ppm untuk setiap As dan Pb.
400 g/m2
Type III
1.9RI glass beads
US Federal Spec TTB-1325D Type III. Batasan logam berat 200 ppm untuk setiap As dan Pb.
300 g/m2
Catatan :
Bila digunakan cat marka sistem 2, kedua tipe glass beads diaplikasikan
secara tandem dengan aplikasi cat marka, dengan glass beads Type IV
diaplikasikan dimuka glass beads Type III.
1. 3. Pembatasan Cuaca
Pengecatan hanya dapat dilakukan pada kondisi permukaan landasan
kering dan temperatur permukaan landasan paling sedikit 2,7 º C di atas
temperatur udara. Pekerjaan pengecatan tidak boleh dilakukan bila
diperkirakan akan turun hujan dalam waktu kurang dari 2 jam dari saat
aplikasi marka, kecuali jika digunakan bahan accelerant untuk
mempercepat pengeringan cat.
1. 4. Peralatan
Peralatan meliputi peralatan yang diperlukan untuk mengeringkan
permukaan landasan, mesin marka mekanis, mesin penyebar glass beads,
dan peralatan pengecatan manual tambahan yang digunakan untuk
merapihkan pekerjaan pengecatan. Mesin cat mekanis merupakan mesin
jenis atomizing spray-type atau airless type yang biasa digunakan untuk
pengecatan jalan. Mesin ini harus menghasilkan tebal lapisan yang
seragam rapih.
Mesin pemberi tanda yang dianjurkan ialah atomizing spray-type marking
machine cocok untuk pemakaian cat lalu lintas. Ia akan menghasilkan
ketebalan yang sama dan rata pada pelaksanaan yang dikehendaki dan
direncanakan sedemikian rupa untuk mengerjakan tanda-tanda dari cross-
sections dan tepi harus jelas dan nyata tanpa cipratan dan dalam batas
keseluruhan seperti ditentukan.
Ukuran dari macam-macam tanda dan strip-strip diadakan seperti dilihat
dalam gambar-gambar.
Penyesuaian yang cocok diadakan pada penyemprotan atau
penyemprotan-penyemprotan dari mesin tunggal, atau dengan mengadakan
peralatan tambahan yang mampu mengecat dengan lebar yang
dikehendaki.
1. 5. Pelaksanaan
Tanda-tanda dilaksanakan dilokasi sesuai dimensi dan letak seperti tertera
dalam gambar-gambar. Pengecatan tidak boleh dilaksanakan sebelum
permukaan yang akan di cat disetujui oleh Pemberi Tugas.
Cat sebelum digunakan harus dicampur sesuai dengan instruksi pabrik.
Cat pada ketentuan asli tanpa tambahan thiner harus langsung dicampur
dan digunakan pada permukaan perkerasan dengan marking machine.
Sesaat sebelum aplikasi pengecatan, permukaan landasan harus kering
dan bebas dari debu, minyak gemuk , oli, atau material asing lainnya yang
dapat mengurangi daya lekat antara cat dan permukaan landasan. Area
yang akan dicat dibersihkan dengan cara waterblasting, shotblasting,
grinding atau sandblasting yang diperlukan untuk menghilangkan semua
bahan kontaminasi tanpa merusak permukaan landasan.
Penggunaan cat dengan menggunakan mesin, apabila dilaksanakan
dengan sikat, perlu persetujuan / penjelasan Pemberi Tugas. Pelaksanaan
penjelasan dilaksanakan lapis demi lapis, lapis pertama harus kering
terlebih dahulu sebelum lapisan kedua dilaksanakan. Cat tidak meleleh,
kering atau lentur bila dilaksanakan pada permukaan asphalt. Dalam
mengerjakan strip-strip lurus, setiap perbedaan tepi melebihi 1 centimeter,
dalam 15 meter harus dihapus dan harus dibetulkan. Lebar dari pada tanda
/ marking harus seperti direncanakan dan ada dalam toleransi 5 persen.
1. 6. Perlindungan
Setelah aplikasi pengecatan, semua marka harus diproteksi dari kerusakan
sampai cat kering. Seluruh permukaan harus diproteksi dari kelembaban
yang berlebihan dan/atau hujan dan dari tumpahan cat. Penyedia barang
dan jasa harus membuang dan membersihkan bekas bahan sisa. Penyedia
barang dan jasa harus membuang sisa-sisa bahan tersebut dengan
memperhatikan aspek lingkungan.
1. 7. Kegagalan Pelaksanaan
Ada dua tingkat kegagalan yang biasa digunakan dalam pengecatan marka
glass beads. Persyaratan minimum seperti tertera dalam Tabel 6.1.5 untuk
tingkat kinerja yang disyaratkan pada saat aplikasi oleh Penyedia barang
dan jasa sebagai persyaratan awal. Tingkat kedua digunakan oleh Ahli
Teknik untuk mengelola kondisi pengecatan marka, yang disebut tingkat
intervention level. Tingkat ini dianggap sebagai tingkatan dimana tingkat
pelayanan (level of service) dari cat marka yang tidak memuaskan. Baik
nilai awal maupun intervention level (gagal) dapat dilihat pada Tabel 6.1.5.
Spesifikasi Initial dan Intervention Level
Karakteristik Persyaratan
Initial
Intervention Level (Fail)
Reference
Retroreflectivity
DRY-White
>600 mcd/lux/m2 < 150 mcd/lux/m2 *)
Retroreflectivity
DRY-Yellow
>400 mcd/lux/m2 < 150 mcd/lux/m2 *)
Retroreflectivity
WET-White and Yellow
>150 mcd/lux/m2
(Hanya Sistem 2)
< 80 mcd/lux/m2
(Hanya Sistem 2)
*)
Daylight
Reference-White
> 75 % > 75 % ASTM Std No
141D/GEN
Daylight
Reference-Yellow
> 38 % > 38 % ASTM Std No
141D/GEN
Degree of Wear 100 % intact 70 intact
VOC <55g/litre ASTM 40 CFR Part 60
Appendix A, Method 24
Koefisien gesekan ≥ 0,6
(Hanya Sistem 1)
< 0,6
(Hanya Sistem 1)
Waktu pengeringan ≤ 20 menit Ts
Logam Berat Tidak ada Lead Chromate dalam cat.
<200ppm Arsenic Trioxic di glass beads
<200ppm Lead di glass beads
*) Ukuran ini didasarkan pada hasil studi dari FHWA dan badan lain yang
telah melakukannya. Ukuran dari retroreflectivity didasarkan pada
standar internasional yaitu 30 m.
1. 8. Pengukuran
Kuantitas marka runway, taxiway dan apron yang dibayar dinyatakan dalam
satuan m2 pengecatan (termasuk berat glass beads) dan jumlah m2
persiapan permukaan yang sesuai dengan Spesifikasi dan telah disetujui
Ahli Teknik.
1. 9. Pembayaran
Pembayaran sesuai kontrak (biaya per m2) untuk runway, taxiway dan
apron yang dicat termasuk biaya glass beads, dan biaya per m2 ( biaya
lump sum) untuk persiapan permukaan. Biaya ini sudah termasuk
kompensasi untuk material dan semua pekerja, peralatan.
2. Sand Bedding
2. 1. Uraian
Pekerjaan ini meliputi penyediaan tenaga kerja, peralatan, material, dan
pelaksanaan semua pekerjaan yang berkaitan dengan pembuatan lapisan
alas, termasuk pengangkutan dan penyiapan lapisan alas, pengangkutan,
penuangan, pemadatan, finishing, pengawetan, pemeliharaan dan
pekerjaan insidental lainnya yang berkaitan. Semua pekerjaan harus
dilaksanakan sesuai dengan Gambar Rencana, Spesifikasi, dan instruksi
Konsultan Pengawas.
2. 2. Lapisan Alas
Pekerjaan ini adalah sebagai lapis alas dan untuk penentuan levelling lapis
bawah atau “Base Levelling”, maka sebelum dilaksanakan, lapisan alas
harus bersih dari kotoran, lumpur, batu lepas, atau bahan asing lainnya, dan
diperiksa kepadatannya, kerataan finishing dan permukaannya oleh
Konsultan Pengawas. Daerah yang tidak memenuhi ketentuan Spesifikasi
harus dibongkar, diperbaiki atau direkonstruksi sebagaimana perintah
Konsultan Pengawas. Tidak ada pembayaran langsung untuk pekerjaan
pembongkaran, perbaikan, atau rekonstruksi ini, karena merupakan
tanggung jawab Penyedia barang dan jasa .
2. 3. Material Lapisan Alas Pasir (Sand Bedding)
Lapisan alas pasir (sand bedding) adalah alas yang sudah rata terdiri pasir
alam setebal 4 cm. Pasir alam yang tertinggal (tidak lolos) saringan No. 200
dan yang fraksi halusnya non-plastis, dapat digunakan.
Pasir dengan kadar air yang memadai dihamparkan di atas subgrade dan
diratakan. Alas yang sudah rata ini harus dapat dipadatkan dengan roller
yang paling besar yang dapat dipakai. Sebelum pengerjaan curb atau
paving blok di atasnya, alas pasir harus dibasahi dengan air.
2. 4. Pelaksanaan Pekerjaan
a. Umum
Lapisan alas (sand bedding) dapat dilaksanakan setelah ada
persetujuan dari Konsultan Pengawas, yang juga akan menentukan
kualitas material dari lapisan alas (sand bedding) yang harus digunakan.
b. Persiapan tempat kerja
Daerah yang diperlukan untuk pekerjaan ini harus dibersihkan dan
digali sampai bentuk dan kedalaman yan diperlukan, dan pondasi di atas
mana kerb tersebut akan ditempatkan harus dipadatkan sampai suatu
permukaan yang rata. Semua bahan yang lunak dan tidak sesuai harus
dikeluarkan dan diganti dengan bahan yang sesuai yang harus
dipadatkan secara menyeluruh.
c. Penghamparan sand bedding
Pasir alas yang digunakan harus kering dengan kelebihan
penghamparan sebesar 20% lebih besar dari desain ketebalan padat
seperti ditunjukkan dalam gambar.
Pasir alas diratakan mengikuti desain elevasi dasar kerb dengan
menggunakan mal datar. Sebelum dan sesudah diratakan, pasir alas
tidak boleh dipadatkan terlebih dahulu. Bila secara tidak sengaja pasir
alas yang telah dipersiapkan menjadi padat maka bagian tersebut harus
digemburkan dan diratakan kembali.
d. Finishing
Hasil akhir dari pekerjaan lapis alas harus merupakan bidang yang rata
sampai bidang dan elevasi yang benar, permukaan rata dan tak ada
permukaan yang lebih rendah ataupun lebih tinggi dari elevasi rencana
sebagimana tertuang dalam gambar rencana. Kemudian permukaan
harus diuji dengan paling sedikit dua kali geseran mal datar (straight-
edge).
2. 5. Pengukuran
Volume pekerjaan diukur sesuai dengan meter persegi yang telah
dilaksanakan dan sesuai dengan gambar-gambar yang disetujui.
2. 6. Pembayaran
Tahap pembayaran dilakukan berdasarkan prestasi kerja yang kriterianya
ditetapkan dalam kontrak yang bersangkutan.
3. Gebalan Rumput
3. 1. Umum
Uraian
Pekerjaan ini akan terdiri dari penyediaan lempengan-lempengan rumput
sebagaimana diperlakukan dan menanamnya untuk memberikan suatu
lapisan rumput yang mantap dan subur yang akan mempertahankan
pertumbuhannya dalam setiap cuaca dan mencegah erosi dari bahan
dimana ditanamkan.
Pengajuan
Ajukan satu contoh dari satu meter persegi lempengan rumput yang
diusulkan.
3. 2. Bahan-Bahan
a. Rumput
Rumput dalam lempengan yang akan digunakan pada suatu tempat /
lokasi harus mampu menstrabilisir lereng-lereng secara efektif dan harus
merupakan jenis-jenis yang berasal dari daerah tersebut serta harus
disetujui oleh Pelaksana Kegiatan. Lempengan rumput ini harus tidak
berbahaya dan tidak merusak pada orang dan binatang dan tidak dari
suatu jenis yang diakui sebagai suatu gangguan terhadap pertanian. Ini
harus bebas dari penyakit maupun rumput berbahaya dan harus berakar
dalam.
b. Pupuk
Pupuk harus merupakan suatu campuran yang disetujui dari bahan-
bahan penyubur tanaman.
3. 3. Pelaksanaan
a. Persiapan
Daerah-daerah yang akan diberi lempengan harus diratakan sampai
suatu permukaan yang seragam dari bahan permukaannya
digemburkan.
Permukaan tanah harus terdiri dari tanah humus (top soil) sedemikian
rupa hingga lempengan (rumput) dan tanah humus membentuk suatu
ketebalan yang sempurna minimum 15 cm.
Setelah persiapan permukaan, maka pupuk harus disebarkan secara
merata diatas seluruh permukaan yang akan diberi lempengan, pada
suatu ukuran dari 4 kg persiapan 100 meter persegi. Pupuk harus
dicampur kedalam permukaan semacam itu dengan penggarukan/
discing. Pupuk harus digunakan tidak lebih dari 48 jam sebelum
lempengan ditempatkan.
Lempengan-lempengan harus dipotong dengan system akarnya utuh
telah dialiri secara buatan. Lempengan harus ditumpuk pada rak-rak
dalam lapisan-lapisan bersama dengan sebanyak mungkin uap lembab.
Lempengan-lempengan tersebut harus dilindungi dari matahari dan
angin dan diberi air setiap 4 jam. Lempengan-lempengan tersebut harus
ditanam dalam waktu 2 (dua) hari setelah dipotong.
b. Penerapan
Penanaman lempengan tidak akan diperkenankan selama hujan besar,
periode cuaca panas atau angin kering panas.
3. 4. Pengukuran
Volume pekerjaan diukur sesuai dengan meter persegi yang telah
dilaksanakan dan sesuai dengan gambar-gambar yang disetujui.
3. 5. Pembayaran
Tahap pembayaran dilakukan berdasarkan prestasi kerja yang kriterianya
ditetapkan dalam kontrak yang bersangkutan.
4. Pagar
4. 1. Lingkup Pekerjaan
Pekerjaan yang tercantum dalam pasal-pasal ini, terdiri dari penyediaan
bahan, tenaga ahli, perlengkapan bantu lainnya yang diperlukan serta
pelaksanaan pekerjaan yang berhubungan dengan pembuatan pagar.
Tempat pelaksanaan pekerjaan pagar pembatas sisi udara ataupun sisi
darat sebagaimana yang tertera dalam gambar layout.
Halaman tanah dan pengukuran diserahkan pada pelaksana pemborong
dalam keadaan sesuai pada saat Pemberi Tugas menyerahkan.
4. 2. Ukuran Tinggi Pagar
Ukuran duga (peil) dan ukuran tinggi ditentukan dalam gambar, pemborong
wajib memeriksa semua ukuran ini dalam pelaksanaan, sehingga betul-
betul sesuai dengan gambar.
Apabila terdapat perbedaan ukuran maka pemborong wajib menanyakan
pada Pemberi Tugas.
Penentuan semua ukuran harus digunakan pesawat theodolit dan setelah
ditentukan harus disahkan secara tertulis dimuka Pemberi Tugas oleh
Pengawas Pekerjaan.
4. 3. Pekerjaan Tanah
Pekerjaan penggalian, perataan, pengukuran dan lain-lain adalah bagian
dari pekerjaan tanah ini.
Untuk galian pondasi disesuaikan dengan gambar yang telah disetujui, dan
lubang galian pondasi harus cukup lebar, sehingga pelaksanaan pekerjaan
tidak terganggu.
Apabila galian dasar pondasi terdapat akar-akar atau tanah masih lunak,
maka harus digali sampai memenuhi syarat tanah yang cukup baik.
Dibawah pasangan pondasi (anstamping) diberi lapisan pasir padat setebal
10 cm.
4. 4. Pekerjaan Pondasi
Material yang digunakan harus bermutu baik yang sudah disetujui oleh
Pengawas / Pemberi Tugas untuk dipakai.
Pondasi dibuat dari pasangan beton dengan adukan K-175. Mutu beton
yang dihasilkan dalam pelaksanaan harus dibuktikan dengan hasil test
laboratorium sesuai dengan ketentuan dari Peraturan Beton Indonesia
(PBI).
Pondasi adalah pondasi setempat dengan ukuran dan kedudukan sesuai
gambar.
4. 5. Material Yang Digunakan Untuk Pagar
a. Pagar Kawat Duri
Pagar tersebut dari besi siku dan kawat duri dengan ukuran sesuai
gambar.
Mutu baja tulangan / baja siku yang digunakan harus dapat dibuktikan
dengan test laboratorium.
Setiap hubungan tiang besi siku dilas atau disekrup dengan baut.
Sedangkan hubungan tiang besi siku dan kawat duri dapat disekrup /
diikat dengan kawat baja.
Bahan harus dalam keadaan baru dan tidak boleh ada karat-karat
sebelum pekerjaan dilaksanakan dan harus dimeni dulu sebelum
dipasang.
b. Pagar Harmonika
Pagar terbuat dari tiang besi dan kawat harmonika yang digalvanish
dengan ukuran sesuai gambar.
Mutu baja tulangan/ baja yang digunakan harus dapat dibuktikan dengan
test laboratorium. Setiap hubungan antara besi di las / di sekrup dengan
baut. Sedangkan hubungan tiang besi dan kawat harmonika dapat
disekrup / diikat / diklaim dengan kawat baja / sekrup.
Bahan harus dalam keadaan baru dan tidak boleh ada karat-karat
sebelum pekerjaan dilaksanakan dan harus di meni dulu sebelum
dipasang.
c. Pagar Wiremesh
Pagar terbuat dari tiang besi galvanish dan WIREMESH yang di
galvanish dengan ukuran sesuai gambar.
Mutu baja yang digunakan harus dapat dibuktikan dengan test
laboratorium. Setiap hubungan antara besi disekrup dengan baut,
sedangkan hubungan tiang besi dan WIREMESH dapat disekrup /
diklaim dengan plat baja / sekrup.
Bahan harus dalam keadaan bagus dan tidak boleh karat-karat sebelum
pekerjaan dilaksanakan dan harus ditest sebelum dipasang.
Diameter wire mesh kawat minimal : 4 mm
Jarak wire mesh : 50 mm
Tinggi minimum wire mesh : 2000 mm
Panjang wire mesh : 2500 mm
Wire mesh jenis hot dip galvanised (Bristish Standard 443 1982) dan
produksi pabrik (mesin).
Typical coat galvanized minimal 60 micron, life time 10 th (minimum).
Tiang pagar panjang 2600 mm diameter 2” Hot Dipped Galvanized.
Pagar Bandar Udara dari wire mesh harus memenuhi standar spesifikasi
diatas dengan jaminan mutu (factory sertificate).
d. Pagar Chain-Link
Pagar chain link mempunyai ukuran mesh 50 mm x 50 mm, dibuat dari
PVC coated wire dan diameter 9 BWG (3,75 mm) dan diameter inti
kawat 12 BWG (2,7 mm). Ukuran kawat dan ukuran mesh disesuaikan
dengan toleransi di BS 1052:1980 and 4102:1963.
Inti kawat dari mild steel wire dengan galvanized coating. PVC coating
yang berkualitas baik U.V. stabilized Coating yang membungkus keliling
dari inti kawat.
Kawat yang digunakan adalah kawat jaring (wire netting) yang
mempunyai diameter ketebalan 8 BWG dan inti kawat dengan diameter
tebal 12 BWG.
e. Kawat Pengaman
Untuk pagar batas bandara disisi batas lahan diatas pagar ada kawat
duri sebagai sistem pengaman (security system) tambahan. Berikut jenis
kawat duri:
Kawat duri standart / barbed wire:
NoNoNoNo Material TypeMaterial TypeMaterial TypeMaterial Type Standart Standart Standart Standart
GalvanizedGalvanizedGalvanizedGalvanized
Heavy Heavy Heavy Heavy
GalvanizedGalvanizedGalvanizedGalvanized PVC Coated ColorPVC Coated ColorPVC Coated ColorPVC Coated Color
1 Core Wire Diameter 2.0 mm 2.0 mm 1,0 mm → 2,7 mm
2 Barb Wire Diameter 2,7 mm 2,7 mm 2,0 mm → 3,2 mm
3 Barb Spacing 10 cm 10 cm 10 cm
4 Length per coil 50 m 50 m 50 m
5 Galvanized Weight 40-70 g/m2 260-300 g/m2 40-70 g/32 PVC
Coated
Spesifikasi kawat duri bentuk silet (razor blade wire) :
No
Blade
Thickness
(mm)
Core Wire
Diameter
(mm)
Barb
Length
(mm)
Barb
Width
(mm)
Barb
Spacing
(mm)
1 0.5+0.05 2.5+0.1 22+1 14+1 35+1
2 0.5+0.05 2.5+0.1 30+1 21+1 42+1
3 0.5+0.05 2.5+0.1 65+2 21+1 100+1
Spesifikasi gulungan kawat (razor wire) atau berbentuk spiral:
No Keterangan Minimum
1 Coll Diameter 450 mm
2 Recommended Strecth length 8 - 12 m
3 Call Diameter when Stretched 400 mm
4 Spiral Turn per Coll 54
5 Clip per Spiral 3
f. Pagar Panel Beton (Precast)
Pagar precast mempunyai konsistensi mutu terjamin dibuat di pabrik
dengan kontrol kualitas prima.
Pagar precast sangat ideal untuk pagar bandara dengan sistem Knock
Down mudah dibongkar pasang.
Pagar precast mempunyai permukaan yang halus / kualitas beton
expose jadi tidak memerlukan finishing.
Waktu pemasangan yang lebih cepat, mudah dan praktis.
Pagar precast yang terdiri dari plat panel dan kolom atau H-beam, pagar
beton
Mempunyai mutu beton precast minimak K-175
Panel beton dengan tulangan wire mesh minimal M-5 dan tulangan
kolom minimal Ö 8 mm.
Tebal panel beton minimal 50 mm
Dimensi panel beton dan kolom H-Beam sesuai dengan gambar
perencanaan.
4. 6. Material
a. Produk Pagar
Produk terbuat dari galvanized steel wire atau polyvinyl chloride (PVC)-
coated steel atau aluminium alloy atau zinc-5% aluminium mischmetal
dengan ukuran bukaan 50 mm dan harus memenuhi persyaratan di
bawah ini.
Galvanized steel fabric harus sesuai dengan ASTM A 392, Class 2.
Polyvinyl chloride-coated steel harus sesuai dengan ASTM F 668, Class
2b.
Aluminum alloy fabric harus sesuai dengan ASTM F 1183.
Zinc-5% aluminum mischmetal alloy coated steel sesuai dengan ASTM
F 1345, Class 2.
b. Tiang, Batang Dan Pengaku
Tiang, batang dan pengaku harus sesuai dengan ASTM F-1043 or
ASTM F 1083 sebagai berikut:
Galvanized tubular steel pipe harus memenuhi persyaratan Group IA,
(Schedule 40) dengan pelapisan sesuai dengan Type A, atau Group IC (
High Strength Pipe), pelapisan luar Type B, dan pelapisan dalam Type B
atau D.
Roll Formed Steel Shapes (C-Sections) harus sesuai Group IIA, dan
harus digalvanis sesuai persyaratan F 1043, Type A.
Hot-Rolled Shapes ( H Beams) harus sesuai Group III, dan digalvanis
sehingga memenuhi persyaratan F 1043, Type A.
Pipa Aluminum harus memenuhi persyaratan Group IB.
Aluminum Shapes harus memenuhi persyaratan Group IIB.]
Vinyl atau polyester coated steel harus memenuhi persyaratan ASTM F
1043
Kekuatan tiang harus memenuhi persyaratan ASTM F 1043 or ASTM F
1083. Kehilangan kekuatan dari tiang tidak boleh lebih dari 10 persen
setelah kena sinar matahari dan hujan selama 3,600 jam sesuai dengan
ASTM G 23, ASTM G 26, and ASTM G-53.
Tiang, palang dan pengaku yang dipasang pada campuran produk
aluminum harus terbuat dari campuran aluminium.
c. Pintu Gerbang
Pintu Gerbang galvanized steel pipe atau polymer-coated steel pipe atau
aluminum alloy pipe atau composite post harus sesuai gambar dan
spesifikasi dan terbuat dari bahan yang sama dengan bahan pagarnya.
d. Batang Tarik
Batang tarik harus terbuat dari bahan yang sama. Kawat batang tarik
harus dilapisi dengan bahan yang sama dengan produk pagar dan
sesuai dengan ASTM A 824.
4. 7. Beton
Untuk pondasi pagar beton yang digunakan adalah beton dengan kuat
tekan pada umur 28-hari sebesar 175 kg/cm2.
4. 8. Pekerjaan Kunci/Alat Penggantung
Daun Pintu pagar menggunakan kunci gembok sesuai gambar dan rencana
anggaran biaya. Daun pintu harus dipasang engsel besar sesuai rencana,
satu set pintu pagar lengkap dengan accessoriesnya (termasuk engsel dan
kait kunci).
4. 9. Metode Konstruksi
a. Pembersihan Garis Pagar
Semua pohon, perdu, semak, dan puing-puing yang akan menghalangi
pelaksanaan konstruksi pagar sesuai dengan lokasi yang ditentukan
harus disingkirkan, dengan lebar minimum 60 cm pada setiap sisi dari
garis tengah pagar sebelum operasi pemasangan pagar. Biaya untuk
menyingkirkan bahan tersebut sudah termasuk biaya untuk konstruksi
pagar.
b. Pemasangan Tiang
Semua tiang harus ditanam dalam beton sesuai dengan dimensi dan
kedalaman dan pada jarak yang ditentukan dalam gambar rencana.
Jarak antar tiang tidak boleh lebih dari 3 m dan ditanam sedalam 90 cm
dalam pondasi beton.
c. Pemasangan Batang Atas
Batang harus menerus dan melalui bagian atas dari tiang. Sambungan
batang atas harus memungkinkan pergerakan batang karena ekspansi.
d. Pemasangan Pengaku
Batang pengaku horizontal dan batang diagonal harus dipasang setiap
tiang.
e. Pemasangan Kawat Pagar
Kawat pagar harus dipasang secara kuat pada tiang dan pengaku
sesuai dengan gambar rencana. Pagar pada umumnya dipasang
dengan mengikuti kontur tanah, dengan celah bagian bawah dari pagar
tidak boleh kurang dari 25 mm atau lebih dari 100 mm dari permukaan
tanah.
f. Pemasangan Pagar
Penyedia barang dan jasa akan memasang pagar sesuai dengan detail
yang ditunjukan pada gambar dan sesuai dengan petunjuk Pemberi
Tugas.
Pemasangan pagar sesuai dengan batas - batas yang ditunjukan dalam
gambar sesuai dengan arahan Pemberi Tugas. Bagian atas/ ketinggian
pagar akan mengikuti level tanah dasar sesuai dengan gambar
perencanaan.
Seluruh tiang pagar ditempatkan dengan kuat pada pondasi beton
sesuai dengan dimensi pada gambar perencanaan. Pagar dipasang
harus tegak dan berderet sesuai gambar.
g. Pengecatan
Cat yang digunakan dapat dari produk pabrik yang terkenal dan
kwalitasnya setara cat standar internasional yang telah disetujui oleh
Pemberi Tugas.
Semua warna harus dipilih oleh pemberi tugas, dan pemborong harus
menyerahkan contoh warna-warna tersebut kepada pemberi tugas untuk
masing-masing warna.
Cat dapat berwarna warna atau warna galvanish / perak sesuai
persetujuan Pemberi Tugas.
Pengecatan besi 1 kali lapisan meni dengan permukaan rata dan
digosok sampai halus sebagai lapisan dasar.
Setelah lapisan pertama kemudian lapisan cat dasar dan besi minimum
2 kali, sehingga didapat hasil yang memuaskan.
Penyedia barang dan jasa bertanggung jawab atas kesempurnaan hasil
pekerjaan, dan harus memasang pagar sedemikian rupa sehingga
hasilnya baik dan sempurna.
4. 10. Pengukuran
Pagar akan diukur untuk pembayaran berdasarkan panjang dalam meter.
Pengukuran dilakukan pada tepi atas pagar dari pusat ke pusat dari titik
tiang paling ujung, tidak termasuk bukaan untuk gerbang. Pintu gerbang
diukur dalam kesatuan pintu gerbang.
4. 11. Pembayaran
Pembayaran untuk pekerjaan pagar akan dibuat berdasarkan kontrak harga
satuan per meter panjang pagar yang disetujui. Pembayaran untuk pintu
gerbang berdasarkan harga satu set pintu gerbang.
Biaya ini sudah termasuk bahan pagar dan pintu, biaya persiapan, perakitan
dan pemasangan, dan untuk semua tenaga kerja, peralatan, dan biaya-
biaya tambahan lain untuk pemasangan pa gar ini.
5. Geosintetik
5. 1. Ruang Lingkup
Pekerjaan ini mencakup perbaikan tanah dengan menggunakan geotekstil
dan metode pelaksanaannya sebagai filtrasi, separator, soil treatment,
embankment untuk mencegah erosi, stabilisasi dan transisi yang meliputi
permasalahan konstruksi dan persyaratan kekuatan serta katahanan.
Geosintetik yang terdapat pada pekerjaan ini sesuai dengan spesifikasi,
ukuran dan dimensi yang tercantum dalam gambar perencanaan.
Manfaat :
a. Memberikan perkuatan pada konstruksi landasan, taxiway, apron, jalan
dan lain-lain.
b. Memberikan perkuatan pada struktur tanah yang tidak stabil.
c. Memberikan perkuatan pada tanah dasar yang memiliki daya dukung
rendah sehingga dapat menahan beban timbunan yang lebih besar.
d. Memberikan perkuatan pada dinding penahan tanah (DPT) sehingga
dapat dibangun struktur yang lebih tinggi dan tegak pada lahan yang
terbatas .
e. Memberikan perkuatan pada lereng untuk mencegah terjadinya
kelongsoran.
f. Sehingga dapat memanfaatkan material setempat dengan optimal.
g. Untuk mempercepat konsolidasi (settlement) pada tanah dasar.
5. 2. Geotekstil
a. Definisi
Kondisi tanah dasar yang tidak baik atau kurang baik sebagai dasar
struktur perkerasan, adalah lapisan tanah yang mempunyai daya
dukung rendah yang secara visual dapat di indikasikan antara lain
karena daerah rawa, dekat dengan muara sungai, merupakan lapisan
tanah gambut, tanah humus yang tebal, muka air tinggi.
Lapisan tanah dasar yang menurut standar klasifikasi ASTM D2487
terlalu lunak (soft) dan mempunyai kandungan air tinggi (plastisitasnya
tinggi) menurut tes ASTM D-423-66 dan ASTM D-424-74 serta nilai
CBR lapangannya terlalu rendah (< 3%) berarti memerlukan perbaikan
tanah, material yang digunakan adalah geotekstil yang berfungsi
sebagai separator, mencegah kontaminasi dua lapisan agregat yang
berlainan jenis tetapi sekaligus harus dapat meloloskan air tanpa
penyumbatan. Lapisan pemisah Geotextile akan mencegah kontaminasi
dari butiran halus tanah dan membatasi agregate diatas dasar yang
lunak selama masa pelayanan. Hal ini akan meningkatkan ketebalan
efektif dan kemampuan konstruksi perkerasan.
b. Sifat Fisik Geotekstil
Geotekstil dari jenis yang dianyam (woven) dan berbentuk lembaran dan
terbuat dari serat menerus dengan bahan polimer polypropylen.
Kualitas dari promiler yang dipakai harus bersertifikasi dari pabrik, tahan
terhadap asam, alkali dan zat kimia di dalam rentang pH. 2-13.
Geotekstil dari jenis non woven dan berbentuk lembaran merupakan
Geotekstil yang terdiri dari serabut menerus (serat pendek/staple fiber
tidak dapat diterima) dengan bahan polimer polypropylene yang
diproduksi dengan teknik needle punched (sistem penyatuan dengan
panas/heat bonded tidak dapat diterima). Kualitas dari polimer yang
dipakai harus bersertifikasi dari pabrik, tahan terhadap asam, alkali dan
zat kimia di dalam rentang pH 2 - 13, dan tidak mengalami hidrolisis
pada kondisi iklim tropis.
Geotekstil harus memiliki daya tahan terhadap pengaruh kontak
langsung dengan bahan kimia yang umumnya terdapat di dalam tanah
dan memiliki daya tahan terhadap pengaruh mikro biologis lainnya.
Geotekstil harus mempunyai kualitas filtrasi yang memadai dan
permeabilitas yang tinggi, sehingga memungkinkan drainasi pada tanah
berbutir halus dengan tingkat kejenuhan yang tinggi.
Geotekstil harus memiliki Kuat Tarik Ijin yang memenuhi syarat sesuai
dengan perhitungan perencanaan. Kuat Tarik Ijin yang dimaksud
haruslah sudah mempertimbangkan faktor-faktor yang mungkin
mempengaruhi kinerja dari geotekstil.
Geotekstil yang dihasilkan dari potongan-potongan bahan fiber, limbah
fiber atau hasil daur ulang tidak dapat diterima, pihak pabrik pembuat
menjamin hal ini.
Setiap rol geotekstil yang dikirimkan ke lapangan, harus mempunyai
tanda produksi dan pernyataan tipe yang tertera jelas untuk maksud
pemeriksaan visual.
c. Persyaratan fisik
Geotekstil harus memenuhi persyaratan nilai-nilai gulungan rata-rata
minimum (minimum average roll values) dan karakter sifat yang ada
pada tabel di bawah ini.
Spesifikasi Geo tekstil Woven :
NoNoNoNo SpesifikasiSpesifikasiSpesifikasiSpesifikasi satuansatuansatuansatuan PersyaratanPersyaratanPersyaratanPersyaratan Metode Metode Metode Metode
PengujianPengujianPengujianPengujian
1 Lebar Gulungan m 3.85 or 4.00 -
2 Panjang Gulungan m 150 -
3 Ketebalan mm 0.76 ASTM D 5190
4 Bahan Mentah - Polypropylene -
5 Warna - Hitam -
6 Kuat Tarik
- Searah Mesin (Warp) KN/m 55 ASTM D 4595
- Tegak Lurus Mesin (Weft) - 51 -
7 Kemuluran
- Searah Mesin (Warp) % 14 ASTM D 4595
- Tegak Lurus Mesin (Weft) - 9 -
8 Kuat Tarik Trapezoidal
- Searah Mesin (Warp) N 880 ASTM D 4533
- Tegak Lurus Mesin (Weft) - 730 -
9 Mullen Burst KN/m² 6500 ASTM D 3788
10 Ketahanan Jebol CBR N 6500 ASTM D 6241
11 Index Puncture Resistance N 870 ASTM D 4833
12 Ukuran Bukaan Mm 0.340 ASTM D 4751
13 Permeabilitas Cm/sec 0.04 ASTM D 4491
14 Permittivity Sec-1 0.48 ASTM D 4491
15 Kapasitas Pengairan lm²/min 1200 ASTM D 4491
Geotekstil Non Woven
NoNoNoNo SpesifikasiSpesifikasiSpesifikasiSpesifikasi SatuanSatuanSatuanSatuan PersyaratanPersyaratanPersyaratanPersyaratan Test StandarTest StandarTest StandarTest Standar
1 Lebar Gulungan m 4.00 ----
2 Panjang Gulungan m 90-225 ----
3 Ketebalan mm 1-3,2 ISO 9863
4 Berat g/m2 105-400 ISO 9864
5 Bahan - Polypropylene ----
6 Kuat Tarik KN/m 7,5-28 ISO 10319
7 Tensile Elogation % 75/35 - 80/40 ISO 10319
8 Performance Energy kN/m 2,2-8,2
9 CBR Puncture strenght N 1175-4250 ISO 12236
10 Effective opening size mm 0,08-013 ISO 12956
11 Vertical water flow 50 mm head l/m2/s 50-130 ISO 11058
12 Horizontal water flow 20 kPa l/m.h 2-20 ISO 12958
200 kPa l/m.h 0,7-4 ISO 12958
13 Grab strenght N 475/420-1770/1650 ASTM D 4632
14 Grab elogation % 75/40 ASTM D 4632
15 Rod Puncture resistance N 215-800 ASTM D 4833
16 Apparent opening size Mm 0,15-0,31 ASTM D 4751
17 Permittivity S-1 1,7-3,5 ASTM D 4491
d. Sifat dan Uji Mekanik
Sifat-sifat mekanik geotekstil dalam kaitannya dengan fungsi perkuatan,
dasar separasi, filtrusi dan drainase. Kuat robek lokal dan rambatan
robek diberikan sebagai sifat-sifat mekanik yang menentukan dalam
filtrasi dan drainase yang memadai misalnya geotekstil harus menahan
dan mendistribusikan kembali beban lokal. Mereka juga menunjukkan
bahwa pengujian yang langsung berhubungan dengan fungsi harus
dibedakan dengan jelas dari pengujian yang berhubungan dengan
pengendalian kualitas.
e. Persyaratan pengepakan (packaging)
Persyaratan pengepakan terdiri dari hal-hal berikut:
Material dipak dalam gulungan-gulungan dengan panjang dan lebar
seperti yang telah ditentukan dalam rencana, sebagaimana yang diatur
oleh perekayasa, atau seperti yang tercantum di dalam perintah
pembelian yang diberikan oleh pemberi kerja;
Penyerahan material sebagai satu potong per gulungan;
Penggabungan potongan-potongan material pada gulungan tidak
diijinkan;
Gulung material (dengan ukuran yang sama) ke dalam bentuk silinder
yang sesuai untuk mempermudah penanganan dan pembukaan
gulungan;
Bungkus masing-masing gulungan material/bahan ke dalam kontainer
yang sesuai untuk melindungi bahan tersebut dari kerusakan akibat
sinar ultraviolet dan kelembaban selama penyimpanan dan penanganan.
f. Pemberian etiket dan label
Tandai masing-masing gulungan dengan etiket atau label yang
dilekatkan dengan aman di luar gulungan pada salah satu ujung
gulungan. Etiket atau label tersebut harus mencantumkan hal-hal
berikut:
Nomor gulungan yang unik, dinyatakan secara berurutan;
Nomor tempat atau nomor kendali dari pabrik, jika ada;
Nama pabrik pembuat;
Nama merek produk;
Nomor katalog bahan dari pabrik, jika ada;
Lebar gulungan dalam meter;
Panjang gulungan dalam meter.
g. Pelaksanaan Penempatan Geotekstil
1) Persyaratan konstruksi
Geotekstil harus dipasang sesuai dengan rencana, persyaratan-
persyaratan pada pedoman ini serta rekomendasi dan persyaratan
pemasangan yang dikeluarkan oleh pihak pabrik.
2) Peralatan
Peralatan untuk menempatkan geotekstil, baik secara mekanik
maupun manual, harus mampu menangani keseluruhan gulungan
geotekstil dan dapat membaringkan geotekstil tanpa menimbulkan
kerutan dan lipatan pada posisi yang sudah ditentukan. Peralatan
yang digunakan harus sesuai dengan rekomendasi pihak pabrik.
3) Pelaksanaan Pekerjaan
Hal-hal berikut harus dipenuhi berkaitan dengan pelaksanaan
penempatan geotekstil dasar :
Spesifikasi teknik untuk pemasokan geotekstil harus disediakan
untuk memberikan informasi kepada calon pemasok tentang
spesifikasi pemasangan geotekstil. Di bawah muka air, geotekstil
harus dibuka dari gulungannya secara utuh (tidak terpotong-potong)
dari atas kebawah, secara manual atau dengan peralatan mekanik
dan disetujui. Diatas muka air, geotekstil dapat dibuka dari
gulungannya dan dihamparkam dalam keadaan utuh ataupun dalam
potongan.
Geotekstil yang dikirim ke lapangan harus dengan pembungkus
untuk melindungi material tersebut terutama dari sinar matahari.
Penyimpanan dan pemasangan geotekstil tersebut tidak boleh
mengakibatkan kerusakan fisik.
Geotekstil dipasang sesuai dengan rekomendasi/ petunjuk yang
dikeluarkan pabrik, dan harus dipasang pada lokasi seperti yang
dicantumkan pada gambar rencana atau atas petunjuk Konsultan
Pengawas.
Tanah dasar harus dipersiapkan berdasarkan spesifikasi. Tanah
dasar geotekstil harus seragam dan bebas dari benda-benda tajam/
runcing seperti akar pohon dan batuan-batuan yang tak beraturan
yang dapat menimbulkan kerusakan pada geotekstil sebelum
pemasangannya.
Tanah di bawah tempat geotekstil akan digelar harus diusahakan
kepadatannya seragam atau atas persetujuan Konsultan Pengawas.
Permukaan tanah harus rata dan datar. Ketidakrataan permukaan
tidak boleh melebihi 10 cm dan kemiringan permukaan arah
melintang tidak lebih dari 5 %.
Geotekstil akan dipasang setelah ada persetujuan Pengawas untuk
pemeriksaan permukaan yang akan ditutup geotekstil sebelum
menempatkan geotekstil untuk menguji kesesuaiannya. Permukaan
geotekstil harus dipelihara dengan hati-hati untuk memastikan
kesesuaian tanah dasarnya.
Penyambungan geotekstil dengan overlap harus tepat, baik lebar
maupun posisinya agar geotekstil dapat berfungsi selama waktu
pelaksanaan dan selama umur rencana dari struktur. Alternatif lain
dari overlap dapat dilakukan dengan cara menjahit dengan
menggunakan mesin jahit ketik ganda portabel.
Penyambungan geotekstil dengan cara menjahit harus dengan
jahitan ganda, dengan jarak 50 mm sampai dengan 100 mm dari tepi
lembaran geotekstil yang disambung. Sambungan diusahakan
sesedikit mungkin dan harus dengan persetujuan dari Pemberi
Tugas.
Seluruh tanah dasar yang rusak akibat peralatan konstruksi dan
dianggap tidak sesuai harus diperbaiki sebelum penempatan
geotekstil. Semua perbaikan harus disetujui oleh Pengawas.
Tanggungjawab perbaikan dan pemeliharaan tanah dasar harus
ditetapkan di dalam pertemuan prakonstruksi.
Penimbunan material urugan setelah penggelaran geotekstil harus
dilakukan dengan baik sehingga geotekstil tidak mengalami beban
melebihi tegangan ijin material. Material timbunan harus disebarkan
secara merata tiap lapis dengan tinggi timbunan tidak boleh lebih dari
50 cm, dan penimbunannya harus dilakukan pada satu arah dan
dimulai dari satu titik tertentu. Kerusakan geotekstil selama
penimbunan material urugan harus diperbaiki atas petunjuk
Konsultan Pengawas.
5. 3. Pengukuran
Volume pemasangan geotekstil diukur sesuai dengan meter persegi yang
telah dilaksanakan dan sesuai dengan gambar-gambar yang disetujui.
5. 4. Pembayaran
Tahap pembayaran dilakukan berdasarkan prestasi kerja yang kriterianya
ditetapkan dalam kontrak yang bersangkutan.
6. Vertikal Drain
6. 1. Uraian
Pekerjaan ini terdiri dari instalasi Prefabrication Vertical Drain (PVD) sesuai
dengan yang ditunjukkan pada perencanaan dan pada persyaratan dalam
spesifikasi ini. Drain harus terdiri dari sebuah core (inti) berbentuk pita
plastik tertutup dalam bahan pembungkus yang menyesuaikan atau dalam
bentuk lain atau dalam bentuk konfigurasi yang disetujui oleh Direksi dan
Konsultan Pengawas. PVD harus ditempatkan dan diatur seperti yang
ditunjukkan pada rencana atau seperti yang diarahkan oleh Direksi dan
Konsultan Pengawas.
6. 2. Material
a. Umum
1) PVD harus terbuat dari bahan produksi baru dan terdiri sebuah core
yang tertutup oleh atau yang digabungkan dengan suatu
pembungkus. Pembungkus akan memungkinkan core memiliki
bagian bebas dari pori air tanpa kehilangan material tanah atau pipa.
Core harus menyediakan drainase vertikal secara terus menerus.
2) Drain harus menjadi kesatuan yang dibentuk dengan menggunakan
rasio aspek (lebar dibagi dengan ketebalan) tidak melebihi dari 50.
b. Pelindung/Pembungkus
1) Pembungkus ini harus terbuat dari geotextile non woven sintetis yang
mampu menahan pembengkokan, pukulan dan gaya tarik yang
timbul selama instalasi dan selama proses drain dilakukan.
2) Material pelindung/ pembungkus tidak akan bermasalah karena
kerusakan lokal (misalnya gesekan melalui filter oleh partikel-partikel
pasir/ kerikil).
3) Bahan pembungkus haruslah cukup kaku menahan tekanan lateral
tanah karena adanya embedment dan surcharge sehingga kapasitas
aliran vertikal melalui core tidak akan terpengaruh. Dan juga, bahan
pembungkus harus cukup fleksibel agar bisa menekuk dengan lancar
selama instalasi dan selama penyelesaian induksi konsolidasi tanpa
adanya kerusakan. Bahan pembungkus tidak boleh pecah dan
mengelupas saat instalasi drain.
c. Core (Inti)
Struktur inti (Core) harus dibuat filament polyester berbentuk tiga
dimensi berwarna hitam untuk meningkatkan drainase sepanjang sumbu
vertikal drain.
d. Pemasangan PVD
1) PVD yang dipasang harus tahan terhadap jamur, lumut, bakteri,
serangga, garam dalam larutan dalam air tanah, asam, alkali, bahan
pelarut, dan bahan-bahan penting lainnya yang terkandung di dalam
air tanah.
2) Jenis tunggal dari drain yang dipasang harus digunakan pada
proyek, kecuali jika ada yang ditetapkan atau yang disetujui oleh
Direksi dan Konsultan Pengawas.
3) Material PVD harus diberi atau dipasang label sebagai informasi
untuk identifikasi sampel dan untuk tujuan kontrol kualitas lainnya
juga dapat dibaca dari label tersebut. Minimal, setiap roll harus
diidentifikasi oleh pembuat untuk nomor lot atau nomor control,
jumlah roll per individual, tanggal pembuatan, identifikasi produsen
dan produk dari pembungkus dan core.
4) Selama pengiriman dan penyimpanan, drain harus dibungkus
dengan kertas tebal, kain goni atau tutup pelindung lain yang cukup
kuat. Drain harus dilindungi dari sinar matahari, lumpur, kotoran,
debu, kotoran dan zat merugikan lainnya selama pengiriman dan
penyimpanan di lokasi proyek.
5) Semua material yang rusak selama pengiriman, pembongkaran,
penyimpanan atau penanganan dari/atau yang tidak memenuhi
persyaratan minimum harus ditolak oleh Direksi dan Konsultan
Pengawas. Tidak ada pembayaran yang harus dilakukan untuk
setiap material yang ditolak.
6. 3. Pengendalian Mutu dan Pengujian
a. Drain vertikal yang akan digunakan haruslah pilihan kontraktor proyek
dengan persetujuan dari Direksi dan Konsultan Pengawas.
b. Kontraktor harus menunjukkan sumber material yang diusulkan
sebelum pengiriman ke lokasi. Kontraktor juga harus menyerahkan
sampel dan sertifikat dari Pabrik (Produsen) untuk memverifikasi sifat
fisik, mekanis dan hidrolik dari drain yang akan digunakan untuk
disetujui oleh Direksi dan Konsultan Pengawas.
c. Sebelum instalasi dan berdasarkan pada kebijaksanaan Direksi dan
Konsultan Pengawas, uji sampel individual haruslah dipotong dari
setidaknya satu roll yang dipilih secara acak untuk mewakili setiap
batch atau setiap 100.000 meter. Sampel individual harus tidak kurang
dari 3 meter panjangnya dan lebarnya harus penuh. Sampel yang
diserahkan untuk pengujian harus menunjukkan meter linier drain dan
identifikasi pabrik/ produsen.
Tabel 6. 1 Sifat-Sifat Prefabricated Vertikal Drain
SIFAT-SIFAT PERSYARATAN
YANG DITENTUKAN METODE UJI
Terdiri dari
Berat
Lebar
Ketebalan
70 – 80 gr/m
0,80 – 0,10m
3,5 – 5,0 mm
ASTM D 5261
ASTM D 5199
Kuat Tarik 2,1 kN ASTM D 4595
Elongation at 2.0 KN
Strength at 10 % elongation
25 %
1,3 kN
ASTM D 4595
ASTM D 4595
Min. Discharger Capacity qw
SIFAT-SIFAT PERSYARATAN
YANG DITENTUKAN METODE UJI
At 350 kN/m²
- Indek Test
- Staight
- Buckled
60 x 10-6 m³ / det
90 x 10-6 m³ / det
80 x 10-6 m³ / det
ASTM D 4716
ASTM D 4716
ASTM D 4716
Filter
Tensile Strength 4 kN / m ASTM D 4595
Elongation at break 25 % ASTM D 4595
Apparant Opening Size –
A.O.S. (O95)
< 75 µm ASTM D 4751
Permittivity 1,7 det-1 ASTM D 4491
Permeability (Kv) 0,8 mm/det ASTM D 4491
Jika sampel individual yang dipilih sercara acak tidak memenuhi
spesifikasi, maka roll tersebut harus ditolak dan dua sampel tambahan
harus diambil secara acak dari dua roll lainnya yang mewakili batch yang
sama pada 100.000 meter. Jika salah satu dari dua sampel tambahan ini
juga tidak memenuhi spesifikasi, maka seluruh batch dari drain vertikal
yang diwakili oleh sampel-sampel tersebut harus ditolak.
6. 4. Pemasangan
a. Umum
a) PVD harus dipasang dengan peralatan modern yang telah
disetujui tipenya, sehingga akan menyebabkan gangguan minimal
selama operasi instalasi dan untuk mempertahankan mandrel
dalam posisi vertikal.
b) Drain harus dipasang menggunakan mandrel atau sleeve yang
akan dimasukkan ke dalam tanah (misalnya didorong atau
digetarkan). Mandrel atau sleeve harus melindungi material drain
dari rembesan air, pemotongan, dan abrasi selama proses
instalasi, dan akan ditarik kembali setelah setiap drain selesai
dipasang.
c) Mandrel atau sleeve harus dilengkapi dengan pelat jangkar atau
bentuk lain yang serupa di bagian bawah untuk mencegah tanah
masuk ke bagian bawah mandrel selama proses instalasi drain
dan untuk menjangkar ujung drain di kedalaman yang diperlukan
pada saat penarikan mandrel. Ukuran jangkar harus
menyesuaikan semirip mungkin dengan ukuran mandrel sehingga
dapat meminimalkan gangguan tanah. Direksi dan Konsultan
Pengawas harus menentukan kemampuan penerimaan dari
sistem penjangkaran dan juga hasilnya.
b. Prosedur Instalasi
a) Dua minggu sebelum awal trial instalasi, Kontraktor harus
menyerahkan rincian lengkap tentang material, peralatan, urutan
dan metode yang diajukan unuk instalasi PV Drain kepada Direksi
dan Konsultan Pengawas untuk diperiksa dan disetujui.
Persetujuan Direksi dan Konsultan Pengawas tentang urutan
instalasi dan metode tidak membebaskan Kontraktor dari
tanggung jawabnya untuk menginstal drain sesuai dengan
rencana dan spesifikasi.
b) Sebelum instalasi PV drain, Kontraktor harus menunjukkan
bahwa peralatan, metode, dan materialnya memuaskan.
c) Instalasi sesuai dengan spesifikasi. Untuk itu, Kontraktor akan
diminta untuk menginstal 5 percobaan dengan jumlah sekitar 50
meter linier di lokasi yang ditunjuk oleh Direksi dan Konsultan
Pengawas.
d) Persetujuan Direksi dan Konsultan Pengawas tentang metode
atau peralatan yang digunakan untuk instalasi trial drain, tidak
harus dijadikan dasar sebagai penerimaan metode untuk
penempatan proyek. Jika pada suatu waktu Direksi dan
Konsultan Pengawas menganggap bahwa metode instalasi tidak
menghasilkan PV drain yang memuaskan, Kontraktor harus
mengubah metode dan/ atau peralatan yang diperlukan untuk
memenuhi spesifikasi tersebut.
c. Instalasi
a) PVD harus diletakkan, dinomori dan diawasi oleh Kontraktor
dengan menggunakan dasar dan patokan yang diberikan oleh
Direksi dan Konsultan Pengawas. Kontraktor harus mengambil
semua tindakan pencegahan yang wajar untuk tetap mengawasi
dan bertanggung jawab pada setiap pengawasan yang diperlukan
kembali. Lokasi yang dipasangi PVD tersebut tidak boleh
bergeser lebih dari 150 mm dari desain lokasi yang ditunjukkan
pada Gambar.
b) PVD yang bergeser lebih dari 150 mm dari desain lokasi atau
rusak atau tidak terpasang dengan benar, akan ditolak dan
ditinggalkan ditempat.
c) PVD harus dipasang di permukaan yang ditunjuk dengan
kedalaman seperti yang didesain pada gambar, atau pada
kedalaman seperti yang diarahkan oleh Direksi dan Konsultan
Pengawas. Direksi dan Konsultan Pengawas boleh merubah
kedalaman, jarak, atau jumlah drain yang akan dipasang, dan
dapat merevisi rencana pembatasan untuk pekerjaan ini seperti
yang diperlukan.
d) Selama instalasi PVD, Kontraktor harus memberikan alat yang
sesuai pada Direksi dan Konsultan Pengawas untuk menentukan
kedalaman drain pada waktu tertentu dan kuantitas panjang dari
PV drain (minimal 50 mm) yang dipasang di setiap lokasi.
e) Peralatan untuk memasang PVD harus diperiksa sebelum
memasangkan masing-masing drain dan tidak boleh menyimpang
dari vertikal lebih dari 50 mm dalam 3 meter selama instalasi
setiap drain.
f) PVD harus dipasang dengan menggunakan suatu dorongan yang
berkelanjutan, menggunakan beban atau getaran statis.
g) Teknik instalasi yang memerlukan pengendalian tidak akan
diperbolehkan. Teknik jetting hanya akan diperbolehkan setelah
menerima persetujuan tertulis dari Direksi dan Konsultan
Pengawas.
h) Proses instalasi harus dilakukan, tanpa ada kerusakan pada drain
selama memasukan atau mencabut mandrel. Jangan menaikkan
atau menurunkan mandrel selama proses pemasukan drain.
Menaikkan mandrel hanya dibolehkan setelah selesai instalasi
drain.
i) PVD yang telah diselesaikan harus dikerat dengan rapi 300 mm
di atas area yang dikerjakan, atau seperti yang ditentukan pada
gambar kontrak.
j) Kontraktor harus memenuhi tindakan pencegahan yang
diperlukan untuk melindungi setiap peralatan instrumentasi lahan.
Kontraktor wajib mengganti peralatan instrumentasi yang telah
rusak atau menjadi tidak dapat diandalkan dengan biayanya
sendiri, sebelum melanjutkan instalasi drain atau aktivitas
konstruksi.
d. Pengeboran / Konstruksi
a) Kontraktor harus bertanggung jawab untuk bisa menembus setiap
material diatasnya sebagaimana yang diperlukan untuk
memasang drain.
b) Ketika ada hambatan di bawah permukaan area yang dikerjakan,
sehingga tidak dapat ditembus oleh peralatan instalasi drain,
maka Kontraktor harus menyelesaikan drain dari atas permukaan
konstruksi yang dikerjakan dan memberitahu kepada Direksi dan
Konsultan Pengawas sebelum memasang PV drain yang lebih
banyak lagi. Di bawah arahan Direksi dan Konsultan Pengawas,
Kontraktor harus mencoba untuk memasang drain baru dalam
600 mm secara horizontal dari konstruksi drain. Maksimal dua
usaha harus dilakukan sebagaimana yang diarahkan oleh Direksi
dan Konsultan Pengawas. Jika drain masih tidak dapat diinstal
ke ujung elevasi desain, lokasi drain harus ditinggalkan dan
peralatan instalasi akan dipindahkan ke lokasi berikutnya, atau
tindakan lainnya harus diambil seperti yang diarahkan oleh
Direksi dan Konsultan Pengawas.
c) Jika diizinkan oleh Direksi dan Konsultan Pengawas, Kontraktor
dapat menggunakan pengeboran, spudding, atau metode lain
untuk melonggarkan tanah dan membersihkan konstruksi. Ketika
melakukan pengeboran jangan menembus lebih dari 600 mm ke
dalam dasar tanah yang kompresibel/dimampatkan.
d) Ketika menjumpai konstruksi/penghalang, prosedur berikut ini
harus dilakukan secara berurutan:
1) Kontraktor harus segera memberitahukan Direksi dan
Konsultan Pengawas sebelum menyelesaikan drain dan
sebelum memasang drain lainnya lagi.
2) Kontraktor harus mencoba untuk memasang drain berdekatan
dengan lokasi konstruksi. Berdasarkan hasil dari instalasi ini
dan di bawah arahan direksi dan Konsultan Pengawas, maka
Kontraktor wajib:
• Mencoba untuk memasang drain baru dalam 600 mm
secara horizontal dari konstruksi drain atau
• Melakukan prosedur pembersihan konstruksi dan
memasang drain di lokasi desain.
Prosedur pembersihan konstruksi harus digunakan hanya
seperti yang diarahkan oleh Direksi dan Konsultan Pengawas.
e. Penyambungan
Penyambungan material prefabricated vertical drain pada pekerjaan ini
tidak diijinkan sehingga segala sesuatu yang berkaitan dengan
panjang yang dibutuhkan harus sudah diperhitungkan dengan material
yang terbuang.
6. 5. Pembayaran
a. Pengukuran
1) PV Drain harus diukur dengan meter linier. Panjang PVD yang
dibayar harus sepanjang ujung tembusan instalasi mandrel dibawah
area yang dipekerjakan, ditambah dengan panjang yang dikerat di
atas area yang dikerjakan. Pembayaran tidak akan dibuat untuk
drain yang tidak berlabuh kekedalaman yang dibutuhkan.
2) PV Drain yang ditempatkan lebih dari panjang yang ditunjukkan pada
gambar kontrak tidak akan dibayar kecuali panjang tambahan
diserahkan oleh Direksi dan Konsultan Pengawas terlebih dahulu
sebelum atau selama instalasi drain.
b. Dasar Pembayaran
Kuantitas/ Jumlah diukur seperti yang diuraikan di atas, harus dibayar
sesuai dengan harga Kontraktor per meter linear, dimana harga dan
pembayaran kompensasi haruslah dibayar penuh untuk melengkapi dan
menginstal semua material termasuk semua pengawasan, peralatan,
crew, tol, survey patokan dari lokasi drain dan peralatan lain serta
material yang diperlukan pelaksanaan pekerjaan.
7. Pasangan Batu
7. 1. Lingkup Pekerjaan
Pekerjaan ini meliputi semua pekerjaan pasangan batu untuk saluran
drainase, dinding penahan tanah maupun pekerjaan lain.
Pada umumnya batu adukan tidak akan digunakan untuk bangunan-
bangunan yang menahan beban seperti gorong-gorong plat, tembok
penahan tanah sepanjang jalur lalu lintas, atau tembok kepala gorong-
gorong pada gorong-gorong.
7. 2. Toleransi Dimensi
Permukaan setiap pasangan batu tidak akan berbeda lebih dari 30 mm
terhadap profil permukaan rata-rata pasangan batu disekitarnya.
Untuk pasangan selokan dan saluran air, profile permukaan rata-rata yang
dibentuk dengan pasangan batu tidak boleh berbeda lebih dari 20 mm
terhadap profile lantai dasar saluran yang ditentukan atau disetujui. Juga
tidak berbeda lebih dari 50 mm terhadap profil penampang melintang yang
ditentukan atau disetujui.
Ketebalan minimum setiap pasangan batu adukan harus 100 mm.
Profil akhir untuk bangunan kecil yang tidak menahan beban seperti
kantong lumpur dan lantai olak tidak boleh berbeda lebih dari 20 mm
terhadap yang ditentukan atau disetujui.
7. 3. Pengajuan Persetujuan
Sebelum memulai pekerjaan, Penyedia barang dan jasa harus mengajukan
kepada Pelaksana Kegiatan dua contoh seberat 50 kg yang masing-masing
mewakili batu yang diusulkan untuk digunakan. Salah satu dari contoh ini
akan ditahan oleh Pelaksana Kegiatan untuk rujukan selama perioda
kontrak. Hanya batu yang disetujui oleh Pelaksana Kegiatan akan
digunakan didalam pekerjaan.
Pekerjaan pasangan batu adukan tidak boleh dimulai sampai pelaksana
Kegaiatan telah menyetujui penyiapan pembentukan dimana pekerjaan
tersebut ditempatkan.
7. 4. Penjadwalan Kerja
Jumlah pasangan batu adukan yang dilaksanakan pada suatu waktu
tertentu harus dibatasi sesuai dengan kecepatan pemasangan untuk
menjamin agar semua batu ditempatkan dengan adukan.
Bila pasangan batu adukan akan dipasang pada lereng atau sebagai
pasangan selokan, maka pembentukan harus dipersiapkan dalam tahap
pertama seperti tidak akan ada pasangan. Pembentukan terakhir sampai
garis yang diperlukan harus dibuat segera sebelum pemasangan pasangan
batu.
7. 5. Kondisi Tempat Kerja
Mempertahankan suatu tempat kerja secara terus menerus kering dan
menjamin fasilitas sanitasi yang layak, dengan menyediakan peralatan dan
tenaga kerja untuk pengeringan pengalihan saluran air dan pembangunan
saluran sementara, menjamin tidak ada gangguan dalam kontinuitas
prosedur pengeringan.
Bila pekerjaan sedang dilaksanakan pada saluran yang ada atau daerah
lain dimana aliran bawah tanah dapat tercemar, maka Penyedia barang dan
jasa harus memelihara sepanjang waktu pada tempat pekerjaan yang
sebenarnya suatu persediaan air dari kualitas air minum untuk digunakan
oleh para pekerjaan untuk mencuci, bersama dengan persediaan
secukupnya dari sabun dan disinfektan.
7. 6. Perbaikan Pekerjaan Yang Kurang Memuaskan
Pekerjaan pasangan batu yang tidak memenuhi toleransi yang diberikan
harus diperbaiki oleh Penyedia barang dan jasa atas biayanya sendiri
dengan cara yang diarahkan oleh Pelaksana Kegiatan.
Penyedia barang dan jasa harus bertanggung jawab untuk kestabilan dan
keutuhan semua pekerjaan yang telah diselesaikan. Ia harus mengganti
dengan biayanya sendiri setiap pekerjaan yang menjadi rusak atau terlantar
karena kecerobohan atau kelalaian pada pihaknya menurut pendapat
Pelaksana Kegiatan. Tetapi Penyedia barang dan jasa tidak akan
bertanggung jawab untuk kerusakan yang timbul dari alam seperti angin
topan atau dari pergeseran lapisan tanah yang tidak dapat dihindari
ditempat perkerjaan tersebut, dengan syarat bahwa pekerjaan yang rusak
tersebut telah diterima sebelumnya secara tertulis dengan hasil memuaskan
dan lengkap oleh Pelaksana Kegiatan.
7. 7. Bahan-Bahan Konstruksi Pasangan Batu Adukan
a. Batu
Batu harus terdiri dari batu alam atau batu galian yang kasar, kuat/ keras
liat, tahan lama, padat, tahan terhadap pengaruh udara dan air serta
cocok dalam segala hal untuk fungsi yang dituju.
Kualitas dan ukuran batu harus disetujui oleh Pelaksana Kegiatan
sebelum digunakan. Batu untuk pasangan selokan dan saluran air
harus sedapat mungkin empat persegi bentuknya.
Kecuali ditentukan tidak seperti di dalam gambar atau spesifikasi maka
setiap batu harus berbobot lebih dari 6 kg.
b. Adukan
Adukan haruslah adukan semen sesuai dengan persyaratan dari
spesifikasi ini.
7. 8. Konstruksi Pasangan Batu Adukan
a. Persiapan Pembentukan atau Pondasi
Pembentukan untuk lapisan pasangan adukan harus dipersiapkan
sesuai dengan ketentuan seksi selokan dan saluran air.
Pondasi atau parit untuk tembok kepala atau bangunan dari pekerjaan
pasangan batu adukan harus dipersiapkan sesuai dengan ketentuan.
b. Persiapan Batu
Batu-batu harus dibersihkan dari cacat dan bahan-bahan yang merusak,
yang dapat mengganggu ikatan dengan adukan.
Sebelum pemasangan, maka batu harus dibasahi seluruhnya dan
diberikan waktu yang cukup untuk menyerap air sampai jenuh.
c. Penempatan Lapisan Batu
Suatu alas dari adukan baru paling sedikit setebal 30 mm harus
ditempatkan pada bentuk yang dipersiapkan. Alas adukan ini harus
dibentuk sedikit demi sedikit sedemikian rupa sehingga batu-batu
permukaan tersebut selalu tertanam dalam adukan sebelum mengeras.
Batu-batu harus tertanam dengan kuat satu dengan lainnya untuk
mendapatkan ketebalan lapisan yang diperlukan, diukur tegak lurus
terhadap lereng. Adukan tambahan harus ditempatkan untuk mengisi
semua ruang antara batu-batu dan harus diselesaikan hampir sama rata
dengan permukaan lapisan tetapi tidak menutupi batu-batu.
Pekerjaan harus dilanjutkan dari dasar lereng menuju ke atas dan
permukaan harus diselesaikan segera setelah pengerasan awal dari
adukan dan menyapunya dengan sebuah sapu kaku.
d. Permukaan yang diselesaikan harus dirawat.
Lereng dan batu-batu yang berdampingan harus dirapikan dan
disempurnakan untuk menjamin pertemuan yang halus dan rata dengan
pekerjaan pasangan batu adukan yang memungkinkan drainasi yang
lancar dan mencegah penggeseran pada tepi-tepi pasangan.
e. Pembangunan Struktur Pasangan Batu Adukan
Tembok kepala yang akan dibangun dalam parit atau bangunan lainnya
dengan menggunakan dukungan tanah atau acuan, harus dibangun
dengan pengisian parit atau acuan dengan adukan setebal 60 % dari
ukuran maksimum batu-batu dalam adukan yang belum mengeras.
Adukan tambahan kemudian harus diberikan dan diproses tersebut
diulangi sampai acuan itu terisi penuh. Adukan berikutnya ditambahkan
kemudian sampai bagian atas untuk memperoleh suatu permukaan atas
yang rata halus.
Bila bentuk batu adalah sedemikian sehingga saluran mengunci dengan
cukup kuat, dan bila suatu adukan digunakan maka bangunan pekerjaan
pasangan batu adukan dapat juga dibangun tanpa acuan.
7. 9. Pengukuran Dan Pembayaran
a. Pengukuran
Pasangan batu harus diukur untuk pembayaran dalam meter kubik
sebagai volume pekerjaan yang diselesaikan dan diterima, dihitung
sebagai volume teoritis yang ditentukan oleh garis dan penampang yang
disyaratkan dan disetujui.
Setiap bahan yang dipasang sampai melebihi volume teoritis yang
disetujui harus tidak diukur atau dibayar.
Landasan rembes air (permeable bedding), penimbunan kembali
dengan bahan porous atau kantung penyaring harus diukur dan dibayar
sebagai Drainase Porous, seperti yang disebutkan dalam Spesifikasi ini.
Tidak ada pengukuran atau pembayaran terpisah yang harus dilakukan
untuk penyediaan atau pemasangan lubang sulingan atau pipa, juga
tidak untuk acuan lainnya atau untuk galian dan penimbunan kembali
yang diperlukan.
b. Dasar Pembayaran
Kuantitas, harus dibayar dengan Harga Kontrak per satuan meter kubik
dari pengukuran. Dimana harga dan pembayaran tersebut harus
merupakan kompensasi penuh untuk penyediaan dan pemasangan
semua bahan, untuk galian yang diperlukan dan penyiapan seluruh
formasi atau pondasi, untuk pembuatan lubang sulingan dan
sambungan konstruksi, untuk pemompaan air, untuk penimbunan
kembali sampai elevasi tanah asli dan pekerjaan akhir dan untuk semua
pekerjaan lainnya atau biaya lain yang diperlukan atau lazim untuk
penyelesaian yang sebagaimana mestinya dari pekerjaan yang
diuraikan dalam Pasal ini.
8. Pekerjaan Drainase Pasir ( Sand Blanket)
8.1. Uraian
Pekerjaan ini mencakup pemasangan sistem horizontal sand drain atau
sand blanket pada daerah stabilisasi tanah lembek untuk mengalirkan air
dari PVD seperti tertera pada Gambar atau seperti perintah Konsultan
Pengawas. Pekerjaan ini harus dilaksanakan sesuai dengan Spesifikasi
dan ketentuan dari Konsultan Pengawas yang akan dinyatakan setelah
Kontraktor melaksanakan penelitian tanah yang diperlukan.
Pekerjaan ini mencakup pemasangan dan penetapan lapisan pasir di atas
daerah yang akan dipasang vertikal drain.
8.2. Material
Pasir untuk sand blanket adalah pasir kasar yang berpermeabilitas tinggi
dan memenuhi persyaratan gradasi berikut:
Ukuran Saringan (mm) % Lolos Menurut Berat 25,0 100 9,5 90 – 100
4,75 70 – 100 2,00 35 – 90
0,850 12 – 70 0,425 4 – 40 0,180 2 – 8 0,075 0 – 3
Untuk pekerjaan ini material yang dipersyaratkan adalah pasir dengan
gradasi tersebut diatas.
Material harus bersih dari gumpalan/ endapan kotoran, bahan organik atau
pun bahan lain yang dapat mengganggu, drainase pasir/ sand blanket harus
mempunyai koefisien permeabilitas minimum k = 1,0 x 10-2 cm/dt.
8.3. Metode Pelaksanaan Pekerjaan
Kecuali bila ditentukan lain oleh Konsultan Pengawas, metoda pekerjaan
ditentukan sebagai berikut:
Horizontal sand drain / sand blanket akan dipasang dengan
menghamparkan satu lapis pasir kasar (sand blanket) diatas daerah
tersebut sampai ketebalan sesuai Gambar atau sesuai perintah Konsultan
Pengawas.
Material sand blanket dihamparkan secara berlapis-lapis kepermukaan
yang telah disiapkan dan disebarkan dalam lapisan yang merata dengan
ketebalan tiap lapis tidak lebih dari 200 mm.
Agar tidak terkontaminasi dengan material timbunan tanah diatasnya maka
diatas lapisan Horisontal sand drain / sand blanket dipasang satu lapis
woven geotextile dan selanjutnya dilakukan penimbunan tanah dengan
urugan pilihan.
8.4. Metode Pengukuran
Sand drain horizontal/ sand blanket diukur menurut meter kubik sebagai
satu mata pembayaran, dengan mengukur luas dan ketebalan lapisan pasir
sebagaimana instruksi dari Konsultan Pengawas.
8.5. Dasar Pembayaran
Jumlah-jumlah tersebut di atas akan dibayar menurut Harga Satuan Kontrak
per meter atau meter kubik untuk mata pembayaran sebagaimana terdaftar
di bawah ini. Harga dan pembayaran ini merupakan kompensasi penuh
untuk semua biaya, meliputi pengukuran material, lapisan pasir (sand
blanket), dan untuk material, tenaga kerja, peralatan, perlengkapan dan
kebutuhan insidentil yang diperlukan untuk menyelesaikan pekerjaan sesuai
dengan Pasal ini.
9. Pekerjaan Bronjong
9. 1. Pengertian
Bronjong adalah material yang terbuat dari kawat anyaman yang berfungsi
sebagai material penahan longsor dan erosi pada tebing atau lereng.
Pemasangan bronjong harus mempunyai fleksibilitas yang tinggi, di
samping fungsinya tersebut diatas bronjong dapat juga berperan
menambah daya dukung tanah.
9. 2. Spesifikasi Bronjong
Spesifikasi Bronjong untuk areal Bandar udara dipersyaratkan sebagai
berikut :
a. Kawat anyaman berbentuk hexasagonal dan harus dianyam dengan
mesin modern, sedang bahan baku kawat mengacu pada BS 1052 – 80
dan BS 443 – 82 serta memenuhi syarat SNI 03-0090-1999. yaitu mutu
dan cara uji bronjong dan kawat bronjong.
Kuat tarik antara 41 – 53 kg/mm².
Diameter kawat anyaman 3 – 4 mm dengan tebal lapisan seng (Zinc
Coated) galvanis ± 260 g/m².
Anyaman bronjong berukuran 80 x 100 mm dengan lilitan ganda, tidak
diperbolehkan ukuran lain dan harus approval contoh dari pabrik
pembuat.
Ukuran bronjong untuk dua sekat adalah 2 x 1 x 1 m atau 2 x 1 x 0,5 m.
Frame (bingkai) bronjong 3,4 – 4 mm.
Kawat ikat bronjong 2 mm.
Bronjong harus memenuhi spesifikasi di atas dengan jaminan mutu.
b. Kawat bronjong dengan lapisan PVC dengan spesifikasi teknis sebagai
berikut :
� Jenis Barang : Bronjong Kawat Pabrikan / Anyaman Mesin (Mekanis)
berlapis PVC
� Standart Mutu : SNI 03-3046-1992 yang dikeluarkan oleh
Departemen Perindustrian dan Perdagangan.
� Diameter Kawat : Kawat ikat diameter 2,0 mm dilapis jadi 2,9 mm
dengan toleransi +/- 4%
− Kawat anyaman diameter 2,7 mm dilapis jadi 3,8 mm dengan
toleransi +/- 4%
− Kawat sisi diameter 3,4 mm dilapis jadi 4,6 mm dengan toleransi
+/- 4%
� Kuat tarik : Minimum 41 kgf/mm2
� Lapisan seng :
− Kawat diameter 2,0 mm dilapis jadi 2,9 mm, minimum 240 gr/m2
− Kawat diameter 2,7 mm dilapis jadi 3,8 mm, minimum 260 gr/m2
− Kawat diameter 3,4 mm dilapis jadi 4,6 mm, minimum 275 gr/m2
� Ukuran Anyaman : 80 x 100 mm dengan lilitan ganda
� Diafragma (sekat) : setiap 1(satu) meter panjang
9. 3. Pekerjaan Galian Tanah
Tanah yang di gali dengan kedalaman ukuran sesuai gambar atau petunjuk
proyek.
Tanah bekas galian di buang ke tempat-tempat yang telah ditentukan dan
tidak dibenarkan membuang tanah bekas galian disekitar galian kecuali ada
persetujuan pemimpin proyek. Pemborong harus menjaga agar galian tanah
dilaksanakan untuk membentuk tebing atau lereng saluran yang akan di
pasang bronjong sesuai gambar.
9. 4. Pekerjaan Pengisian Bronjong
Pekerjaan pengisian bronjong dilakukan setelah material bronjong
terpasang sesuai dengan petunjuk direksi/pengawas dengan ukuran besar
bronjong sesuai dengan standar dan batu belah yang dipakai untuk pengisi
berukuran 20/30 cm kualiats baik dari gunung atau sungai dan di susun
rapat.
9. 5. Cara Penempatan Pemasangan Bronjong
a. Sebelum pemasangan bronjong, tanah dimana akan ditempatkan
material bronjong di gali atau di timbun supaya rata dan membentuk
jenjang sesuai petujuk direksi/pengawas.
b. Setelah tanah dasar siap, material bronjong yang telah di rangkai di
susun di atasnya, kemudian masukkan batu yang berkualitas baik yang
di susun rapat. Isi bagian celah yang kosong dengan batu yang lebih
kecil. Batu yang di susun tidak boleh lebih kecil dari ukuraan
mesin/anyaman bronjong.
c. Setelah pengisian selesai, pasang penutup bronjong dan di anyam
dengan kawat penganyam, hal ini perlu untuk menjaga terlepasnya
anyaman.
d. Bila perlu gunakan alat bantu untuk mrnutup bronjong yang sudah terisi
seperti linggis atau alat lanilla.
e. Antara bronjong yang satu dengan lainnya harus di ikat dengan kawat
penganyam sehingga merupakan satu kesatuan rangkaian bronjong
yang kuat dan monolit sehingga akan menambah stabilitas dari struktur
bronjong itu sendiri.
f. Untuk menambah keindahan, pada permulaan bronjong dapat di tanam
gebalan rumput.
9. 6. Pengukuran
Jumlah yang di bayar untuk pekerjaan galian, pasangan bronjong
ditentukan seperti dimuat dalam ayat pengukuran dan pembayaran dari
pasal pekerjaan pemasangan turap/tanggul pasangan batu bronjong.
Jumlah yang harus dibayarkan untuk pekerjaan ini di hitung dalam meter
panjang pekerjaan.
9. 7. Pembayaran
Pembayaran untuk pembuatan turap/tanggul pasangan batu bronjong di
buat atas dasar tarif unit price dalam kontrak seperti di muat dalam ayat-
ayat pembayaran dari pasal pekerjaan pasangan turap/tanggul pasangan
batu bronjong.
DIREKTUR JENDERAL PERHUBUNGAN UDARA
Ttd
HERRY BAKTI
Salinan sesuai dengan aslinya
KEPALA BAGIAN HUKUM DAN HUMAS
ISRAFULHAYAT