Palabra deriva del latín “sculptura”

que significa arte de esculpir.

Es una representación de la figura

en sus tres dimensiones (alto, largo

y ancho) y pueden ser apreciadas

desde distintos puntos.

Las esculturas en relieve son figuras quedestacan sobre una superficie; pese a sertridimensionales carecen de parte posterior, yestán vinculadas a la arquitectura.

Los relieves pueden ser clasificados en: 1. Bajo relieve: cuando las figuras apenas

sobresalen del fondo. 2. Alto relieve: las figuras están talladas casi

en busto redondo, pero adheridas al plano.

Relieve hundido: templo de

Kom Ombo (Egipto)

Bajorrelieve: Horus ySobek en Kom Ombo.

Mediorrelieve:

imagen de

Bes en Dendera.

Altorrelieve (figuras laterales) y medio bulto (la

central): tríada de Micerino

Conjunto de productos basados en la

arcilla o el caolín transformados por la

acción del fuego.

Masa o cuerpo formado por una o más

arcillas y que posee los requisitos

necesarios para ser trabajada a mano,

al torno, con moldes, mediante

estampado o a presión.

Existen tres ingredientes principales: los

elementos plásticos, los magros o

desengrasantes y los fundentes.

La proporción y calidad de estos tres

ingredientes determinará el producto

cerámico.

Son las arcillas y caolines que forman la

base de las pastas cerámicas debido a

su plasticidad.

Son la sílice, la arena, trozos molidos de

terracota (chamota) y las arcillas silíceas.

Reducen la excesiva plasticidad,

aumentan la porosidad, así como

facilitan el secado del objeto.

Feldespatos, las micas, la cal, los

fosfatos, las fritas molidas, los vidrios

pulverizados y las arcillas fundentes,

ferrosas y calcáreas.

Fundente (facilita la fusión), fusiona, une

etc.

Una vez tomada la arcilla adecuada del suelo no se moldea sin más y ya está, sino que hay que prepararla antes para tener la seguridad de que es adecuada para poder realizar vasos y vasijas, jarrones y demás útiles.

Las masas de arcilla hay que separarlas en pequeños trozos para poder manejarlos mejor y dejarlos secar al sol. Después se coloca en un recipiente con mucho agua y se deja reposar hasta que se deshaga por completo, se mezcla bien y se pasa por un tamiz a otro recipiente donde reposa otra vez. Tras un tiempo la arcilla se depositará en el fondo y podrá tirarse el agua. Luego se vuelve a mezclar y se vierte en otro recipiente y se deja secar al aire libre. Cuando tiene la consistencia suficiente para ser trabajada se corta en bloques y se conserva en un lugar húmedo. Hay que dejarla reposar bastante tiempo para mejorar sus plasticidad y facilitar el trabajo. Para que sea homogénea y se elimine el aire que hay en su interior hay que amasarla con grandes mazas de madera, con los pies descalzos o cortándola y haciéndolo a mano.

Posteriormente, hay que realizar una pasta añadiendo los desengrasantes y otros elementos "fundentes" (feldespatos, micas, cal y otros) que facilitan la cocción y el amasado.

Las pruebas halladas consisten en fragmentos de arcilla roja que poseen una antigüedad de 1,42 millones años.

Ensayos realizados en los fragmentos encontrados en el lugar muestran que la arcilla debió ser calentada a 400 °C para endurecerse.

La mayoría de los restos descubiertos hasta la fecha permiten establecer, con prudencia, que la expansión del control del fuego empezó hace unos 125.000 años.

Se ha podido establecer que hay una

conexión cercana que liga la fabricación

de cerámica con la agricultura.

Al cambiar el ser humano hacia una vida

sedentaria, comienza a fabricar y por ende

a someter a cocción objetos de barro para

uso meramente utilitario.

La cerámica fue uno de los grandes

inventos de la humanidad. Supuso una

revolución a la hora de contener y

transportar muchos productos, sobre

todo los líquidos, que podían

conservarse mejor; también se

modelaban figurillas de culto, adornos,

etc.

El conocimiento de la arcilla y su modelado es muyantiguo, pero usar el calor para cambiar su estructuraquímica es otro cantar, y eso se sitúa en el Neolítico.

Con la modificación de la estructura química de arcilla seexpulsa, por efecto del calor, las moléculas de agua, asíel objeto no pierde la forma que el artesano le ha dado.

El caso de Japón es único y hasta ahora tiene laexclusiva de la invención de la cerámica pues es muchomás antiguo su uso, que en el resto del mundo.

Antes de cocerla, la pieza ha de ser expuesta alsol para secarla, también se puede secar en unlugar cubierto, pero la temperatura debe serelevada para eliminar la humedad de la arcilla.Después se cuece. Si hasta ahora el proceso eraengorroso, la cocción es la parte más importante yde la que hay que estar más pendiente. Latemperatura del horno es clave para que laspiezas no se rompan con el exceso de calor. Latemperatura mínima ha de ser de 900ºC. Paraconseguir una alta temperatura del foco de calorse fueron inventando diferentes hornos paraconcentrarlo y conseguir así el efecto deseado.

A cielo abierto, se hace un fuego con el

que se produce un lecho de tizones sobre

los que se colocan las piezas cubiertas por

ramas finas de leña. Así, la temperatura de

cocción puede alcanzar los 700ºC. A cielo

abierto la temperatura aumenta muy

rápidamente, pero tiene una corta

duración y solo permite cocer un número

reducido de piezas.

Excavando un hoyo en el terreno y cubrirlode piedras, así se conserva mejor el calor.También se pueden rodear las piezas contizones y alimentar el fuego hasta obteneruna gran cantidad de brasas que cubran losobjetos, tapándolo a continuación conterrones herbáceos o con una capa de tierraarcillosa. Así se consiguen temperaturas máselevadas y se mantiene el calor durante mástiempo.

En la industria cerámica, se entiende por

cocción el proceso físico - químico de

calentamiento, de acuerdo con un plan

preestablecido, de las piezas crudas

moldeadas, seguido de un enfriamiento

según un plan igualmente bien definido. En

él las arcillas se transforman en silicatos de

aluminio cristalinos sin hidratar.

Si la cocción se hace lentamente, se mejora la calidad, pero conello aumentan los costos. Industrialmente seestudian las curvas de temperatura-tiempo de cada horno paraconseguir el equilibrio del sistema.

Mediante el aporte de calor se produce un proceso detransformaciones físico-químicas que modifican laestructura química y cristalina de las arcillas de formairreversible, adquiriendo consistencia pétrea yObteniéndose finalmente los productos cerámicos.

La cocción puede considerarse como la fase más delicada detodo el proceso de fabricación cerámica, porque un gran númerode defectos del producto cerámico se manifiestan después de lamisma, aunque su origen esté en una etapa anterior del procesode fabricación.

Productos porosos de ladrilleria y tejería:

900° a 1000°C

- Loza y gres cerámico: 1000° a 1300°C

- Porcelana, refractarios y vitrificados:

1300° a 1500°C