la termodinamica en el corte de metales
TRANSCRIPT
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITECNICO
SANTIAGO MARIÑO
EXTENSION PUERTO ORDAZ
ESCUELA 45. INGENIERIA INDUSTRIAL
PUERTO ORDAZ, 21/11/2014.
INDICE
Introducción………………………………………………………………………………i
LA TERMODINAMICA EN EL CORTE DE METALES
INTEGRANTES:
Villalba Yermali
Sotillo Karelis
Gómez María
PROFESOR:
Ing. Alcides Cádiz
1. La termodinámica en el corte de metales, mediante el uso de herramientas de
corte, donde existe desprendimiento de viruta…………….....………………4-10
2. Importancia de las variables de corte, calor, energía y temperatura en el
proceso de manufactura ……………………………………………………….10-13
3. Uso de tablas físicas y químicas asociadas a la termodinámica de corte de metales………………………………………………..…………………………13-14
4. Seguridad industrial y el desprendimiento de virutas en el proceso de
manufactura………….…………………………………………………………..15-17
Conclusión………………………………………………………..……………………… ii
Bibliografía………………………………………………………...……………………... iii
INTRODUCCIÓN
Los procesos de manufactura o también conocidos como proceso tecnológicos,
son aquellos que se emplean en un material cualquiera para diseñar de él, piezas
a utilizar posteriormente; sin dejar de lado un aspecto muy importante; el cual son
las propiedades de los materiales con respecto a estos procesos.
En el desarrollo de esta investigación estudiaremos los procesos de fabricación
mecánica con arranque de viruta ya que en el mundo mecánico, hay una amplia
gama de piezas, herramientas y maquinarias que son formadas por distintos tipos
de procesos mecánicos tales como taladrado, torneado, escariado, fresado entre
otros,los cuales son vital importancia en este informe teniendo en cuenta la
termodinámica de corte de metales en el proceso de arranque de viruta y las
medidas de seguridad a seguir mediante la realización de dicho proceso.
1. La termodinámica en el corte de metales, mediante el uso de
herramientas de corte, donde existe desprendimiento de viruta
El objetivo fundamental en los Procesos de Manufactura por Arranque de Viruta es
obtener piezas de configuración geométrica requerida y acabado deseado. La
operación consiste en arrancar de la pieza bruta el excedente (mal sobrante) del
metal por medio de herramientas de corte y maquinas adecuadas.
En la Termodinámica se encuentra la explicación racional del funcionamiento de la
mayor parte de los mecanismos que posee el hombre actual; La termodinámica en
el corte de metales, mediante el uso de herramientas de corte, donde existe
desprendimiento de viruta, es importante describir lo que es el corte de metales,
esta es Tradicionalmente, un corte que se realiza en torno, taladradoras, y
fresadoras en otros procesos ejecutados por máquinas herramientas y que debido
a que la herramienta de corte debe someterse a:
Temperaturas Elevadas.
• Esfuerzos de contacto Elevados.
• Rozamiento de la interfaz herramienta-viruta.
Entonces el material de la herramienta de corte debe poseer las siguientes
características:
• Dureza en Caliente.
• Tenacidad y Resistencia al Impacto.
• Resistencia al Desgaste.
• Estabilidad Química y Neutralidad.
Se utilizan los siguientes materiales con distintas propiedades;
1. Aceros al carbono.
2. Aceros de Alta Velocidad.
3. Aleaciones de Cobalto Fundido.
4. Carburos.
5. Herramientas Recubiertas.
6. Cerámicas con Base Alumina.
7. Nitruro de Boro Cúbico.
8. Cerámicas con Base de Nitruro de Silicio.
9. Diamante.
10. Materiales Reforzados con Triquitas y Nanomateriales.
Aceros al carbono. Son los más antiguos para herramientas de corte (1880), no
tienen dureza en caliente, ni la resistencia al desgaste a altas velocidades, su uso
se limita a baja velocidad de corte.
Aceros de Alta Velocidad. Tiene mayor aleación de todos los aceros para HC, se
pueden endurecer a diferentes profundidades, poseen buena resistencia al
desgaste, limitado por su baja resistencia en caliente.
Serie M: 10% Mo, Cr, V, W y Co (aleantes)
Serie T: 12-18% W, Cr, V y Co (aleantes)
M: mayor resistencia a la Abrasión, menos distorsión térmica, menor costo. (95%
Uso).
Aleaciones de Cobalto Fundido. Tienen la siguiente composición: 38-53% Co, 30-
33% Cr, 10- 25% W, (54-64 HRC). Buena resistencia al desgaste y a altas
temperaturas, sensibles a las fuerzas de impacto. (Estelitas, pequeñas placas
fundidas).
Carburos. Aleaciones en forma de pequeñas placas obtenidas por sinterizado,
tienen la tenacidad y resistencia al impacto y limitaciones respecto a la resistencia
y dureza en caliente. Carburo de Tungsteno, Titanio e Insertos. Se clasifican P, M,
y K ISO (Organización Internacional para la Estandarización) y la ANSI (Instituto
Nacional Americano de Estandarización) desde los Grados C1 a C8.
Herramientas Recubiertas. Estas tienen propiedades únicas: Menor Fricción;
Mayor adhesión; Mayor Resistencia al Desgaste y al Agrietamiento; Actúan como
una barrera para la Difusión; Mayor Dureza en Caliente y Resistencia al
Impacto.
Vida útil 10 veces mayor, soportan altas velocidades de corte disminuyendo el
tiempo, entre 40-80 % ahorro grandes compañías.
Recubrimientos: Nitruro de Titanio; Carburo de Titanio; Cerámicos; Fases
Múltiples; Diamantes e Implante de Iones.
Cerámicas con Base Alúmina. [Al2 O3+TiC+ZrO2 (Sinterizado)]. Alta resistencia a
la abrasión y alta dureza en caliente. Mínima adherencia (filo recrecido). Permite
altas Velocidades en corte Ininterrumpido. Existe insertos con base de alúmina.
Cermets. Material cerámico en una matriz metálica, materiales cerámicos o
prensados en caliente (carbóxidos) [70% Al2O3 30% TiC y otros tienen Molibdeno
y Carburo de Niobio.
Nitruro de Boro Cúbico. Se produce uniendo una capa de cBNpolicristalino (0,5-
1.0 mm) aun sustrato de carburo mediante un sinterizado de alta presión y
temperatura (el carburo: resistencia al impacto y el cBN: elevada resistencia al
desgaste y al filo de corte)
Cerámicas con Base de Nitruro de Silicio. Consisten en Nitruro de Silicio con
Oxido de Itrio, Carburo de Titanio. Tienen Tenacidad, dureza en Caliente, Buena
Resistencia al impacto Térmico, por ejemplo Sialon (Si+Al+O+N). Por su afinidad
química con el hierro alta Temperatura. No adecuado
Diamante. Consiste en cristales sintéticos muy pequeños fundidos a alta presión y
temperatura (0,5-1mm) aglutinado en un sustrato de carburo, es frágil, usado a
cualquier velocidad, el desgate puede ocurrir por micro astillado. Por su afinidad a
alta temperaturas no recomendado para aceros simples al carbono, aleaciones de
titanio, níquel y cobalto.
Materiales Reforzados con Triquitas y Nanomateriales. Para mejorar el
desempeño y la resistencia al desgaste de la HC, en particular cuando se
mecanizan nuevos materiales o compósitos.
Propiedades:
Altas Tenacidad a la Fractura; Resistencia al Choque Térmico; Resistencia en el
Filo de Corte; Resistencia de Deslizamiento; Dureza en Caliente.
Los avances incluyen el uso triquitas (l=5-100ìm y Ö=0,1-1 ìm ) como fibras de
refuerzo, por ejemplo.
a) Herramienta con base de nitruro de silicio reforzadas con triquitas de carburo de
silicio.
b) Herramienta con base Al2 O3 reforzadas con 25-40% triquitas de SiC, en
ocasiones con ZrO2 por su reactividad son inadecuados para los aceros.
Herramientas por arranque de virutas:
Los conceptos principales que intervienen en el proceso son los siguientes: metal
sobrante, profundidad de corte, velocidad de avance y velocidad de corte.'
METAL SOBRANTE (SOBRE ESPESOR).
Es la cantidad de material que debe ser arrancado de la pieza en bruto, hasta
conseguir la configuración geométrica y dimensiones, precisión y acabados
requeridos. La elaboración de piezas es importante, si se tiene una cantidad
excesiva del material sobrante, originará un mayor tiempo de maquinado, un
mayor desperdicio de material y como consecuencia aumentará el costo de
fabricación. .
PROFUNDIDAD DE CORTE.
Se denomina profundidad de corte a la profundidad de la capa arrancada de la
superficie de la pieza en una pasada de la herramienta; generalmentese designa
con la letra" t" Y se mide en milímetros en sentido perpendicular;En las maquillas
donde el movimiento de la pieza es giratorio (Torneado y Rectificado) o de la
herramienta (Mandrinado), la profundidad de corte se determina según la fórmula:
en donde:
Di = Diámetro inicial de la pieza (mm)
Df = Diámetro final de la pieza (mm).
En el caso de trabajar superficies planas (Fresado, Cepillado y Rectificado de
superficies planas), la profundidad de corte se obtiene de la siguiente forma:
T = E - e (mm)
en donde:
E = espesor inicial de la pieza
e = espesor final de la pieza (mm). .
VELOCIDAD DE AVANCE. Se entiende por Avance al movimiento de la
herramienta respecto a la pieza o de esta última respecto a la herramienta en un
periodo de tiempo determinado.
El Avance se designa generalmente por la letra" s" y se mide en milímetros por
una revolución del eje del cabezal o porta-herramienta, y en algunos casos en
milímetros por minuto.
VELOCIDAD DE CORTE. Es la distancia que recorre el "filo de corte de la
herramienta al pasar en dirección del movimiento principal (Movimiento de Corte)
respecto a la superficie que se trabaja: El movimiento que se origina, la velocidad
de corte puede ser rotativo o alternativo; en el primer caso, la velocidad de, corte o
velocidad lineal relativa entre pieza y herramienta corresponde a la velocidad
tangencial en la zona que se está efectuando el desprendimiento de la viruta, es
decir, donde entran en contacto herramienta y, pieza y debe irse en el punto
desfavorable. En el segundo caso, la velocidad relativa en un instante dado es la
misma en cualquier punto de la pieza o la herramienta.
"En el caso de máquinas con movimiento giratorio (Tomo, Taladro, Fresadora,
etc.), la velocidad de corte está dada por:
(m/min) ó (ft/min)
En donde:
D = diámetro correspondiente al punto más desfavorable (m).
n = número de revoluciones por minuto a que gira la pieza o la herramienta.
Para máquinas con movimiento alternativo (Cepillos, Escoplos, Brochadoras, etc.),
la velocidad de corte corresponde a la velocidad media y está dada por:
En donde:
L = distancia recorrida por la herramienta o la pieza (m).
T = tiempo necesario para recorrer la distancia L (min).
MAQUINA-HERRAMIENTA Y HERRAMIENTA
La optimización en el proceso de fabricación de piezas en la industria es función
de la máquina–herramienta así como de la herramienta misma, por lo que a
continuación se presentan las características, más sobresalientes de cada una de
ellas.
MÁQUINAS -HERRAMIENTA. Son aquellas máquinas que desarrollan su labor
mediante un utensilio o herramienta de corte convenientemente perfilada y afilada
que máquina y se pone en contacto con el material a trabajar produciendo en éste
un cambio de forma. Y dimensiones deseadas mediante el arranque de partículas
o bien por simple deformación.
La elección de la máquina-herramienta que satisfaga las exigencias tecnológicas,
debe hacerse de acuerdo a los siguientes factores:
l. Según el aspecto de la superficie que se desea obtener: En" relación a la forma
de las distintas superficies del elemento a maquinar, se deben deducir los
movimientos de la herramienta y de la pieza, ya que cada máquina-herramienta
posee sus características que la distinguen y resulta evidente su elección.
2. Según las dimensiones de la pieza a maquinar: Se debe observar si las
dimensiones de los desplazamientos de trabajo de la máquina-herramienta son
suficientes para las necesidades de la pieza a maquinar. Además, se debe tomar
en consideración la potencia que será necesaria durante el arranque de la viruta;
la potencia estará en función de la profundidad de corte, la velocidad de avance' y
la velocidad de corte.
• 3. Según la cantidad de piezas a producir: Esta sugiere la elección más
adecuada entre las máquinas de, tipo corriente, semiautomático y automático (en
general, se emplean máquinas corrientes para producciones pequeñas y
máquinas automáticas para producciones grandes).
• 4. Según la precisión requerida: Con este factor se está en condiciones de
elegir definitivamente la máquina-herramienta adecuada.
2. Importancia de la variables de corte, calor energía y temperatura en el
proceso de manufactura
Durante el proceso normal de mecanizado la mayor parte de trabajo se consume
en la formación de viruta en el corte de plano, la temperatura y el calor dependen
de la fuerza de corte la energía mecánica introducida en el sistema produce un
aumento de temperatura. Algunas características importantes son:
1. Una temperatura excesiva afecta adversamente a la resistencia y dureza.
2. El calor puede inducir daños térmicos a las superficies de la máquina y está
causando daño al material.
3. La energía térmica es trasmitida parcialmente a la viruta y la pieza.
4. El calor se propaga desde la zona de origen hasta la herramienta a través de la
conducción.
Para convertir materia prima en diferentes productos se requiere de variables que
ayuden y la finalización de proceso que se esté radicalizando.
Calor :El calor está definido como la forma de energía que se transfiere entre
diferentes cuerpos o diferentes zonas de un mismo cuerpo que se encuentran a
distintas temperaturas, sin embargo en termodinámica generalmente el término
calor significa simplemente transferencia de energía el calor dentro de un proceso
de manufactura es de gran importancia, puesto que se requieren para realizar
diferentes procesos por ejemplo si tenemos piezas metálicas , o termoplásticas
que puedan soldarse para construir una estructura mediante la unión de piezas, se
aplica calor en la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas y pudiendo
agregar un material de relleno fundido (metal o plástico), para conseguir un baño
de material fundido (el baño de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una
unión fija. Existe otro proceso muy común en las áreas de producción donde se
usa trasferencia de calor, este proceso se conoce como radiación, que consiste en
la trasferencia de calor a través de las ondas electromagnéticas, y se aplican en la
iniciación de productos químicos. Otro proceso de manufactura que se define
como el arte de elaborar productos comerciales a partir de polvos metálicos se
conoce como pulvimetalurgia. En este proceso no siempre se utiliza el calor, pero
cuando se utiliza este debe mantenerse debajo de la temperatura de fusión de los
metales a trabajar. Cuando se aplica calor en el proceso subsecuente de la
metalurgia de los polvos se le conoce como sinterizado, este proceso genera la
unión de partículas finas con lo que se mejora la resistencia de los productos y
otras de sus propiedades. Las piezas metálicas producto de los procesos de la
metalurgia de los polvos son producto de la mezcla de diversos polvos de metales
que se complementan en sus características. Así se pueden obtener metales con
cobalto, tungsteno o grafito según para qué va a ser utilizado el material que se
fabrica.
El metal en forma de polvo es más caro que en forma sólida y el proceso es sólo
recomendable para la producción en masa de los productos, en general el costo
de producción de piezas producto de polvo metálico es más alto que el de la
fundición, sin embargo es justificable y rentable por las propiedades excepcionales
que se obtienen con este procedimiento. Existen productos que no pueden ser
fabricados y otros no compiten por las tolerancias que se logran con este método
de fabricación. Al estudiar este los diferentes procesos de manufactura donde se
usa calor podemos decir que esta variable proporciona una utilidad para poder
completar el proceso que se está realizando.
Corte: Durante el proceso de maquinado se genera fricción y con ello calor, lo que
puede dañar a los materiales de las herramientas de corte por lo que es
recomendable utilizar fluidos que disminuyan la temperatura de las herramientas.
Con la aplicación adecuada de los fluidos de corte se disminuye la fricción y la
temperatura de corte con lo que se logran las siguientes:
Ventajas económicas:
1. Reducción de costos
2. Aumento de velocidad de producción
3. Reducción de costos de mano de obra
4. Reducción de costos de potencia y energía
5. Aumento en la calidad de acabado de las piezas producidas
Características de los líquidos para corte
1. Buena capacidad de enfriamiento
2. Buena capacidad lubricante
3. Resistencia a la herrumbre
4. Estabilidad (larga duración sin descomponerse)
5. Resistencia al enranciamiento
6. No tóxico
7. Transparente (permite al operario ver lo que está haciendo)
8. Viscosidad relativa baja (permite que los cuerpos extraños la sedimentación) 9.
No inflamable
Temperatura y energía: estas variables se pueden relación de manera muy
significativa puesto que la temperatura es considerada como una fuente de
energía en diferentes procesos de manufactura, esta se emplea en las acerías
donde se requiere de una fuerte concentración de energía calórica que permita
realizar diferentes tipos de aleaciones, y la temperatura aplicada será conforma a
las característica de los materiales que se requiera fundir.
3. Uso de tablas físicas y químicas asociadas a la termodinámica de
corte de metales
La tabla de durezas de Friedrich mohs determina como el material más duro al
diamante monocristalino, a continuación se puede considerar al diamante
policristalino sintético (PCD), su gran dureza se manifiesta en su elevada
resistencia al desgaste por abrasión por lo que se le utiliza en la fabricación de
muelas abrasivas.
Las pequeñas plaquitas de PCD, son soldadas a placas de metal duro con el fin
de obtener fuerza y resistencia a los choques, la vida útil del PCD puede llegar a
ser 100 veces mayor que la del metal duro.
Partes de las Herramientas de Corte (Útil de Corte).
CARA: Es la superficie o superficies sobre las cuales fluye la viruta
(superficie de desprendimiento).
FLANCO: Es la superficie de la herramienta frente a la cual pasa la viruta
generada en la pieza (superficie de incidencia).
FILO: Es la parte que realiza el corte. El filo principal es la parte del filo que
ataca la superficie transitoria en la pieza. El filo secundario es la parte
restante del filo de la herramienta.
PUNTA: Es la parte del filo donde se cortan los filos principales y
secundarios; puede ser aguda o redondeada o puede ser intersección de
esos filos.
Formas y Funcionamiento (Útil de Corte).
Según las Normas ISO los aceros rápidos clasifican de la siguiente manera:
Material de Fabricación (Útil de Corte).
NOMBRE TEMP OBSERVACIONES
Acero al carbono 300° C Prácticamente ya no se usa.
Acero alta velocidad 700° C HSS-Acero rápido.
Stelita 900° C Aleación. Prácticamente ya no se usa
Carburos Metálicos 1000° C HM-Aglomerados y no aglomerados
Cermet 1300° C Base de TiC, TiCN, TiN
Cerámicas 1500° C Al2O3 o Si3N4
Cerámicas mezcladas 1500° C Al2O3+ZrO3
CBN 2000° C TiN/TaN/CBN(Nitruro cúbico de boro)
Diamante 800° C PCD PolycrystalineDiamond
4. Seguridad industrial y el desprendimiento de virutas en el proceso de
manufactura.
La seguridad industrial y el desprendimiento de virutas en el proceso de
manufactura es todo aquel conjunto de normas, reglamentos, principios,
legislación que se establecen a objeto de evitar los accidentes laborales y
enfermedades profesionales en un ambiente de trabajo. Por ende en todo proceso
de manufactura donde exista desprendimiento de viruta no se está exento de sufrir
algún accidente ocupacional. Entre las recomendaciones que podemos mencionar
para realizar un trabajo optimo y libre de accidentes están las siguientes:
Protección Personal.
Antes de hacer funcionar la máquina, el personal debe vestir: braga con
mangas cortas, lentes, zapatos de seguridad.
Los trabajadores deben utilizar anteojos de seguridad contra impactos
(transparentes), sobre todo cuando se mecanizan metales duros, frágiles o
quebradizos.
Se debe llevar la ropa de trabajo bien ajustada. Las mangas deben llevarse
ceñidas a la muñeca.
Se debe usar calzado de seguridad que proteja contra cortes y pinchazos,
así como contra caídas de piezas pesadas.
Es muy peligroso trabajar llevando anillos, relojes, pulseras, cadenas en el
cuello, bufandas, corbatas o cualquier prenda que cuelgue.
Así mismo es peligroso llevar cabellos largos y sueltos, deben recogerse
bajo gorro o prenda similar. Lo mismo la barba larga.
Orden y Limpieza.
Debe cuidarse el orden y conservación de las herramientas, útiles y
accesorios; tener un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio.
La zona de trabajo y las inmediaciones de la máquina deben mantenerse
limpias y libres de obstáculos y manchas de aceite.
Los objetos caídos y desperdigados pueden provocar tropezones y
resbalones peligrosos, por lo que deben ser recogidos antes de que esto suceda.
La máquina debe mantenerse en perfecto estado de conservación, limpia y
correctamente engrasada.
Las virutas deben ser retiradas con regularidad, utilizando un cepillo o
brocha para las virutas secas y una escobilla de goma para las húmedas y
aceitosas.
Las herramientas deben guardarse en un armario o lugar adecuado.
No debe dejarse ninguna herramienta u objeto suelto sobre la máquina.
Eliminar los desperdicios, trapos sucios de aceite o grasa que puedan arder
con facilidad, acumulándolos en contenedores adecuados (metálicos y con tapa).
Las poleas y correas de transmisión de la máquina deben estar protegidas
por cubiertas.
Conectar el equipo a tableros eléctricos que cuente con interruptor
diferencial y la puesta a tierra correspondiente.
Todas las operaciones de comprobación, medición, ajuste, etc., deben
realizarse con la máquina parada.
Se debe instalar un interruptor o dispositivo de parada de emergencia, al
alcance inmediato del operario.
Para retirar una pieza, eliminar las virutas, comprobar medidas, etc. se
debe parar la máquina.
Manejo de Herramientas y Materiales.
Durante el mecanizado, se deben mantener las manos alejadas de la
herramienta que gira o se mueve.
Aún paradas las fresas son herramientas cortantes. Al soltar o amarrar
piezas se deben tomar precauciones contra los cortes que pueden producirse en
manos y brazos.
Los interruptores y demás mandos de puesta en marcha de las máquinas,
se deben asegurar para que no sean accionados involuntariamente; las
arrancadas involuntarias han producido muchos accidentes.
Operación de las Máquinas.
Todas las operaciones de comprobación, ajuste, etc. deben realizarse con la
máquina parada, especialmente las siguientes:
Alejarse o abandonar el puesto de trabajo.
Sujetar la pieza a trabajar.
Medir o calibrar.
Comprobar el acabado.
Limpiar y engrasar
Ajusta protecciones o realizar reparaciones.
Dirigir el chorro de líquido refrigerante.
CONCLUSIÓN
En el mundo mecánico, hay una amplia gama de piezas, herramientas y
maquinarias que son formadas por distintos tipos de procesos mecánicos tales
como estirado, laminado, forja, planchas, fundición y el de vital importancia en este
informe, el de arranque de viruta.
Este proceso de arranque de viruta es de una gran precisión, la cual se logra en la
forma y su calidad superficial de acabados. Generalmente el proceso utilizado es
el de sin arranque de viruta, de modo que el arranque de viruta que viene a
continuación sea muy pequeño y nos satisfaga los propósitos que perseguimos,
los cuales son: la forma requerida y la superficie de acabado en correcto orden.
El principio básico utilizado para todas las maquinas-herramientas, es el de
generar superficies por medio de movimientos relativos entre la herramienta
(utensilio que se encuentra en contacto con la pieza) y la pieza.
El corte de metales es un proceso termo-mecánico durante el cual la generación
de calor ocurre como resultado de la deformación plástica y la fricción a través de
las herramienta-viruta y herramienta-material de trabajo, es decir poder trasformar
algún material, este primero deberá pasar por el un proceso térmico , para poder
deformarlo obteniendo asa el resultado del proceso. En la ingeniería de los
diferentes procesos de manufactura se basan en las trasformación de los
materiales para obtener otro con las mismas o diferentes características de
fabricación. Al usar un proceso térmico- mecánico para los cortes de metales se
logra: Reducir los costó de fabricación puesto que el proceso será continuo y la
maquinaria es la misma. Al usar calor, como fuente de energía para la deformación
la producción de proceso aumenta.
BIBLIOGRAFIAS
Richard A. Flim. Paul K. Trojan. Materiales de la ingeniería y sus
aplicaciones. Editorail McGraw -Hill Latinoamericana S.A. Editado en 1979.
Walter Batsch. Herramientas Maquinas Trabajo. Editorial Revertê , S.A.
Editado en 1973.
Ing. Montes de Oca Morán; Ricardo, Ing. Pérez López; Isaac, "Manual
dePrácticas para la asignatura MANUFACTURA INDUSTRIAL II"
IngenieríaIndustrial, Editorial: UPIICSA – IPN, Enero del 2002.
www.uji.es/bin/serveis/prev/docum/notas/torns.pdf
http://www.aprendizaje.com.mx/Curso/Proceso2/Temario2_III_2.html
www.metalurgia.uda.cl/Academicos/chamorro/Termodinamica