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TORNO MIRAC DE CNC CAPITULO II

PRACTICAS DE LABORATORIO DE CNC 22

CAPITULO II

TORNO MIRAC DE CNC

OBJETIVOS DEL CAPÍTULO

Después de estudiar este capítulo, el estudiante debe tener conocimiento de: Las características principales de un Torno de CNC, así como del control.

Herramientas de corte empleadas. Teclado del Torno MIRAC.

Control Fanuc, los códigos G y M, básicos. Calculo de la velocidad de corte. Ciclos aplicados a las prácticas explicadas.

Desarrollo de programas.

INTRODUCCIÓN

En el presente capítulo hablaremos de que es un Torno de CNC, las

características del mismo así como las características del control.

Veremos las herramientas empleadas en el Torno de CNC, así como los diferentes perfiles de insertos. Hablaremos de los porta insertos y también acerca de la torreta portaherramientas.

Después nos enfocaremos a las prácticas a realizar en la cual explicaremos el

ciclo e instrucciones que se han de emplear de acuerdo a la misma para desarrollar el programa.

Las condiciones de corte dependen de varios factores tales como el estado de la máquina, potencia de los motores, material a maquinar, herramienta de corte

(materiales con la que esta hecha, afilado de la misma), le afecta también si se le aplica un lubrificante ya que este enfría y a la vez disminuye la fricción entre la herramienta de corte y el material dando un mejor acabado y menor calentamiento.

Las velocidades de corte empleadas en las prácticas son las recomendadas por

el profesor del laboratorio de manufactura que están basadas en su experiencia ya que el conoce las máquinas del laboratorio.

Daremos la forma de calcular la velocidad de corte y un ejemplo basándonos en un catalogo proporcionado por el fabricante de herramientas de corte. Finalizamos

con ejercicios propuestos.



TORNO DE CNC

Podemos decir que un Torno de control numérico computarizado es una máquina de arranque de viruta, construida con características mecánicas tales que,

combinadas con CNC, ofrezca una seguridad de rigidez, precisión y repetibilidad suficientes para maquinar cualquier pieza de revolución.

Características de un Torno Es necesario que el programador conozca las características del Torno, para así determinar cual es la capacidad del mismo, es decir, que tamaño de piezas podemos

maquinar que velocidades de corte y profundidad de corte podemos utilizar. Las características principales de un Torno son:

Diámetro máximo a mecanizar.

Máximo recorrido transversal de la torreta porta herramientas. Gama de velocidad (revoluciones del mandril). Velocidad de avance.

Desplazamientos máximos. Número de herramientas disponibles.

Potencia del motor. Desplazamiento del contrapunto.

Características del control Es indispensable que el programador conozca de forma exhaustiva lo que le ofrece el control, para realizar un programa óptimo, en la etapa correspondiente a la programación para conseguir de esta manera, una vez introducido el programa en el

control, la puesta en marcha de la máquina sin demora.

Las características principales de un control son:

Posibilidad de programar interpolaciones lineales y circulares.

Dos ejes controlados simultáneamente. Programación absoluta e incremental.

Mínimo incremento programado. Máxima dimensión programable.

Corrección manual sobre el avance programado de 0 a 120%. Programación directa del avance en mm/min o mm/rev. Número de herramientas programables.

Número de correctores de herramienta. Programación de desplazamientos en mm o pulgadas.

Ciclos fijos: roscado, cilindrado, y refrentado. Compensación del radio de la herramienta.



HERRAMIENTAS DE CORTE UTILIZADAS EN LOS TORNOS DE

CNC

La herramienta es el elemento que modifica gradualmente la forma del material hasta conseguir la pieza deseada. Existe una gran cantidad de herramientas

de corte comerciales algunas empresas dedicadas a la producción de estas herramientas son: SANDVIK, CARBOLOY, entre otras.

Ellos nos proporcionaran los datos específicos de cada herramienta tales como dimensiones, velocidades de corte para diferentes materiales, etc. Entre los perfiles

más comerciales tenemos herramientas para cilindrar interiores así como exteriores, herramientas para roscar, herramientas para ranurar para dejar radios, más adelante se mostraran algunos ejemplos de diferentes operaciones que se pueden desarrollar

con cada una de ellas. A continuación se muestran algunos modelos de distintas herramientas de corte.

La Fig. 2-1 nos muestra

diferentes tipos de insertos así como porta insertos, podemos observar

herramientas para cilindrar exteriores, barras para interiores y herramientas con radios.

Fig. 2-2 nos muestra diferentes tipos de insertos así como porta insertos podemos observar

herramientas para roscas exteriores así como roscas interiores de diferentes

perfiles.

Fig. 2-1

Fig. 2-2



INSERTOS

Existen varios tipos de insertos con diferentes perfiles como: redondos, cuadrados, triangulares, romboides, etc. La Fig. 2-3 muestra los diferentes perfiles de la empresa Carboloy la letra es la clasificación del perfil.

Fig. 2-3 Diferentes perfiles de insertos Los insertos son plaquitas de material duro con características especiales para el mecanizado. Según el material a mecanizar Sandvik nos proporciona la siguiente tabla:

TABLA 2-1 Recomendaciones sobre datos de corte.

ISO / ANSI Aplicación

Material / tipo 1) HB CMC 2)

P Acero de baja aleación, recocido.

180 02.1

M Acero inoxidable austenítico.

180 05.21

K Función gris, alta

resistencia a la tracción.

260 08.2

1) Para lista de referencia de materiales, ver catálogos principales.

2) Clasificación de Materiales Coromant.

El sistema informático Sandvik Coromant proporciona los datos de corte, en combinación con la dureza (HB). Si el material tiene otra dureza se debe multiplicar

por un coeficiente que también nos debe proporcionar el fabricante en este caso Sandvik y se obtiene una velocidad de corte ajustada.

Las características principales del material utilizado para corte son:

Resistencia del material a altas temperaturas. Resistencia al desgaste. Tenacidad

Rigidez Bajo coeficiente de rozamiento.



Desgastes característicos de los insertos y las causas que lo originan

Durante el proceso de corte se producen fenómenos de corte perjudiciales para la herramienta y pieza que es necesario corregir. Los desgastes y causas más

comunes son las que indican en la tabla 2-2.

TABLA 2-2 Desgastes característicos de las herramientas y las causas.

Desgaste de la cara de incidencia. Este desgaste es producido por el rozamiento de la cara de incidencia contra la pieza. Para

evitar este defecto, se recomienda el aumento del avance.

Formación de cráter. La cráterización es causada por la

absorción de la viruta en la cara de desprendimiento. En este caso se debe elegir una herramienta más tenaz o reducir la

velocidad de corte.

Deformación plástica. Se produce porque el material de corte

no puede aguantar las elevadas temperaturas o los esfuerzos producidos en la operación son demasiado grandes. Se deben

elegir unas condiciones de corte más bajas o una calidad de metal duro más apropiada para estos esfuerzos.

Formación de filo de aportación. Se produce cuando el

material arrancado no fluye de un modo correcto y se queda soldado en la punta de la plaquita. En este caso se recomienda

aumenta las condiciones de corte y buscar ángulos más positivos.

Astillamiento. Ocurre cuando el material de corte es demasiado frágil o la pieza demasiado dura y cuando se producen grandes variaciones de temperatura. Par evitarlo,

elegir una calidad de metal duro más tenaz.

Los principales desgastes son en los mencionados en la tabla anterior, se debe

poner atención en estos, ya que afectara a la calidad del maquinado.



Selección del inserto El inserto es el elemento más importante durante el proceso de corte ya que

es la parte activa. La selección del inserto depende de varios factores. Consideraremos los siguientes puntos.

Selección de la geometría del inserto.

Selección del tamaño del inserto y su radio de punta. Selección de los parámetros de corte y calidad del inserto.

El fabricante nos proporcionara los datos acerca de los insertos y la forma de pedirlos.

Porta insertos (toolholders) Para cada inserto existe un Toolholder específico, nuevamente el fabricante

nos proporciona la información de su producto. En base al tipo de operación se seleccionara el más conveniente. Si se requiere mayor información consulte

catálogos. La Fig. 2-4 nos muestra algunos ejemplos de Toolholders y Boring bars (Barras de interiores).

Fig. 2-4 Diferentes tipos de porta insertos (Toolholders) y barras de interiores (Boring bars).



Ejemplos de aplicación de las herramientas de corte

De acuerdo al trabajo a desarrollar se utilizan las herramientas pertinentes. A continuación se muestran varios ejemplos de aplicación de diferentes perfiles de

insertos.

La figura 2-5 nos muestra las operaciones que se pueden realizar con los

diferentes tipos de insertos, también nos indica los diferentes ángulos que tiene el inserto con respecto a la pieza.

Fig. 2-5 Diferentes tipos de operaciones que se

pueden realizar con los insertos.

Al igual que los insertos los Toolholders también se seleccionan de acuerdo a la operación a desarrollar. Las operaciones mostradas en la figura anterior son un

ejemplo de como podemos utilizar los diferentes insertos para dar forma a la pieza.



EL CABEZAL PORTAHERRAMIENTAS El cabezal portaherramientas consiste en una torre revolver con 8 o más

posiciones que dispone de los alojamientos para herramienta en cada estación. Estos alojamientos dispuestos uno en sentido radial y el otro axial, están preparados para

fijar la herramienta de mecanizados exteriores y de interiores respectivamente (ver Fig. 2-6).

Fig. 2-6 Sistema de bloques portaherramientas. La colocación de las herramientas en su posición correspondiente puede

realizarse directamente sobre la torre o por medio del bloque portaherramientas.

DESCRIPCIÓN DEL TECLADO DEL TORNO MIRAC DE CNC

La figura 2-7 muestra como esta conformado el teclado del Torno Mirac de CNC, A continuación se describe cada una de las funciones de cada tecla.

Teclas para la introducción manual de datos.

RESET - Restablece cualquier mensaje de alarma. Reinicia el programa para comenzar en el modo de edición.

CONJUNTO DE TECLADO ALFANUMÉRICO - Entera caracteres esperados por el

controlador al introducir el programa. Teclas de intercambio de caracteres múltiples entre los caracteres mostrados.



CURSOR - Mueve el cursor en el programa, elemento por elemento, en la dirección definida.

PAGE - Mueve el cursor en el programa, página por página, en la dirección definida.

Fig. 2-7 Teclado del Torno Mirac de CNC.

Teclas de selección teniendo cada una varias paginas

UTILS - Intercambia entre directivas.

PRG - Selecciona el modo simular solamente, editar solamente, o editar y simular.

MENU OFFSET - Intercambia entre M.D.I. (entrada manual de datos) y disposición de Herramienta.

POS. GRAPH - Selecciona simular, editar y MDI.

INPUT OUTPUT - Carga automáticamente el menú de liga de un dispositivo remoto. Este menú le permite al usuario enviar a o recibir de equipos

periféricos externos.

Teclas de edición

ALTER - Modifica las direcciones.

INSERT - Inserta direcciones, también se usa para inicializar programas nuevos.



DELETE - Elimina direcciones. /:#E.O.B - Funciona como un enter.

CANCEL - Cancela una dirección, antes de que se ejecute insert.

Selección de operación

AUTO - Selecciona correr el programa. EDIT - Selecciona editar el programa. SINGLE BLOCK - Permite la ejecución de un solo paso del programa.

BLOCK SKIP - Selecciona en el modo de edición ignorar el bloque al correr el programa (Activa \ en el frente del bloque).

HOME - Pone a ceros la máquina alrededor de sus puntos de referencia. JOG - Mueve los ejes alrededor en alimentaciones como esté fijado en el

sobremando. Cuando está en el modo manual, mueve los ejes en incrementos

de 0.01. 0.1, y 1 y alimentación continua. (Avance a piquetes o micrométrico).

Ejecución

CYCLE START - Arranca el programa.

CYCLE STOP - Detiene el programa.

Ejes / sentido de dirección - oprima JOG para operar.

-X - Movimiento en la dirección -X. +X - Movimiento en la dirección +X.

-Z - Movimiento en la dirección -Z. +Z - Movimiento en la dirección +Z.

TRVRS - Travesía Rápida (Interruptor de dos posiciones).

Mandril

CW - Rotación horaria del mandril. STOP - Paro de rotación del mandril.

CCW - Rotación anti-horaria del mandril.

Refrigerante

CLNT ON - Refrigerante en Circulación.

CLNT OFF - Refrigerante Apagado.



Fig. 2-8 Paro de emergencia y sobremando de alimentación manual.

Paro de emergencia y sobremando de alimentación manual (ver

Fig. 2-8).

AXIS LIMIT SWITCH OVERRIDE - Le permite al usuario regresar en JOG de los interruptores de límite de los ejes.

RESET - Vuelve a cargar el programa de la computadora interna.

EMERGENCY STOP - Corta la energía a todos los motrices. DOOR OVERRIDE SWITCH. El abrir la guarda de la máquina activará un

Microinterruptor de seguridad que detendrá la máquina. Para el sobremando de este sistema durante los ajustes de fijación, etc. mantenga el botón deprimido mientras abre la puerta, y después suelte el botón. Una vez que la puerta

ha sido cerrada de nuevo, el sistema regresará a su condición original.

CONTROL FANUC

El control Fanuc es uno de los controles más empleados en la programación de las máquinas herramientas. Existen otros tipos cada uno presenta ciertas condiciones de

programación pero en general son semejantes. Nos enfocaremos a ver el control Fanuc. Un programa es una secuencia de operaciones realizada por un ordenador, con el

fin de resolver un problema, o secuencia de operaciones que ha de realizar una máquina controlada numéricamente, con el fin de completar una operación de mecanizado.

Actualmente, el programa suele significar más corrientemente el conjunto de instrucciones codificadas necesarias para controlar el funcionamiento de un ordenador de CN.

A su vez el programa se divide en bloques. Un Bloque es un conjunto de palabras

consideradas como una unidad y que determinan una operación. El bloque a su vez esta compuesto por códigos.

Un código es un sistema de señales o caracteres. Tenemos dos clases de códigos o funciones estas son:



Códigos G es una función preparatoria. Hace referencia al modo y forma de realizar las trayectorias.

Códigos M es una función auxiliar. Hace referencia al funcionamiento de la máquina-herramienta y del control numérico.

Proporcionaremos una lista de los códigos G y M que vamos a emplear en el desarrollo de las prácticas, estos códigos son los básicos para trabajar, después

hablaremos de los ciclos y los parámetros que este contiene (ver Tabla 2-3 y 2-4).

TABLA 2-3 Lista de códigos G para el Torno.

CÓDIGO OPERACIÓN G00 Travesía rápida.

G01 Interpolación lineal.

G02 Interpolación circular horaria.

G03 Interpolación circular antihoraria.

G20 Entrada de datos en Sistema Ingles (pulgadas).

G21 Entrada de datos en Sistema Métrico Decimal (mm).

G28 Retorno al punto de referencia (HOME).

G40 Cancelación de la compensación del radio de la herramienta.

G41 Compensación del radio izquierdo de la herramienta.

G42 Compensación del radio derecho de la herramienta.

G70 Ciclo de acabado.

G71 Ciclo de desbaste axial (Cilindrado).

G74 Ciclo de taladrado axial (Barrenado).

G76 Ciclo de roscado.

G98 Avance por minuto.

G99 Avance por revolución.

TABLA 2-3 Lista de códigos M para el Torno.

CÓDIGO OPERACIÓN *M02 Reset del programa (Fin del programa).

M03 Movimiento del husillo en sentido horario.

M04 Movimiento del husillo en sentido antihorario.

*M05 Paro del husillo.

M06 Cambio de herramienta.

M07 Aspersión del refrigerante B.

M08 Aspersión del refrigerante A.

M09 Paro del flujo del refrigerante.

M30 Reset y comienza del programa.

M98 Llamado del subprograma.

M99 Finalización de subprograma.

NOTA: Todos los códigos marcados con un asterisco se encuentran activos al

encender la máquina.



PROCESOS DE MECANIZADO Un proceso de mecanizado se le denomina a la sucesión ordenada de

operaciones de mecanizado que son necesarias para obtener una pieza concreta con la forma y dimensiones exigidas.

Para establecer un proceso de mecanizado se parte de las operaciones básicas las cuales son:

Torneado longitudinal o cilindrado. Es la operación de torneado más común en la

que la herramienta se mueve a lo largo del eje de la pieza a trabajar reduciendo el diámetro.

Refrentado (careado). Esta también es una operación común en la que la

herramienta tornea una cara perpendicular al eje de la pieza, bien hacia fuera del centro o hacia el centro.

Copiado. Este se puede realizar hacia fuera o hacia dentro y con ángulos distintos. Algunas piezas consisten en combinaciones de estos cortes y ángulos

penetrantes que imponen exigencias sobre la accesibilidad que pueda obtenerse con la herramienta.

Cortes perfilados. Se realizan con herramientas a las que se les ha dado la

forma específica que ha de cortarse. Los más comunes son diferentes tipos de ranuras, rebajes y chaflanes.

Roscado. Se realiza cuando la pieza requiere una parte roscada, interior o exterior. Esta operación también se puede hacer sobre un plano inclinado o en la cara frontal de la pieza.

Barrenado. Consiste en realizar un agujero en el eje en aquellas piezas que tienen una forma interior determinada. Se posibilita de esta manera la posterior

entrada de otras herramientas. Mandrinado o mecanizado interno. Se realiza sobre una pieza en la que ya se ha

barrenado. La mayoría de las operaciones externas antes mencionadas se

realizan también internamente con las herramientas adecuadas. Tronzado. Se realiza ésta cuando ya está mecanizada la pieza por lo menos en

un extremo. Es un método de separar la pieza de una barra sin quitar ésta de la máquina.

VELOCIDAD DE CORTE

La velocidad de corte es la velocidad con la que choca la herramienta sobre el material, depende de varios factores que es difícil decir, que el cálculo sea el más adecuado, sin embargo nos sirve como referencia es por ello que la experiencia del

operador de la máquina es muy importante.

Los factores que influyen en velocidad de corte son: Los que dependen de la herramienta: Material constitutivo de la parte activa

de la herramienta, ángulos de corte, de posición, etc.



Que dependen del material a trabajar: propiedades físicas y químicas; dureza y resistencia a la tracción grado de maquinabilidad.

De las condiciones de corte: avance, profundidad de corte continuo o corte interrumpido, refrigeración y lubricación.

De la máquina: potencia, revoluciones, rigidez.

Las formulas para el cálculo son:

)1....(....................320

D

VRPM

La ecuación (1) es para el sistema métrico donde:

V = La velocidad de corte en m/min

(depende del material y la

herramienta de corte la encontramos en tablas o no la

proporciona el fabricante).

D = Diámetro del material en mm.

)2.......(....................4

D

VRPM

La ecuación (2) es para el sistema ingles donde:

V = La velocidad de corte en pies/min (depende del material y la

herramienta de corte la encontramos en tablas o no la proporciona el fabricante).

D = Diámetro del material en pulgadas.

En caso de que sea una operación de taladrado D es el valor

del diámetro de la broca:

Fig. 2-9 Datos de corte.

Otro parámetro a considerar es la velocidad de avance (A), el cual depende del

avance fn (mm/r) y el numero de revoluciones RPM.

A = fn * RPM La Fig. 2-9 nos muestra un ejemplo de un inserto, con todos los datos que

requerimos, estos son velocidad de corte, velocidad de avance y profundidad de corte y nos indica un valor de partida y un rango de trabajo con lo que se confirma lo

que mencionamos anteriormente.



NOTA: La velocidad de corte y profundidad de corte es la recomendada por el profesor del laboratorio de manufactura.

PROCEDIMIENTO PARA LA EJECUCIÓN DE UN PROGRAMA EN EL TORNO MIRAC

Se describirá un procedimiento general para la ejecución de un programa en el

Torno Mirac (ver Fig. 2-10), el cual se detalla a continuación:

1. Verificar que el paro de emergencia este activado.

2. Verificar que no haya nada que interrumpa el buen funcionamiento de la máquina (Que no haya ninguna pieza que estorbe).

3. Poner el interruptor del transformador en la posición de ON.

4. Insertar el disco de arranque de la máquina en el drive (ver Fig. 2-11).

Fig. 2-10 Torno Mirac. Fig. 2-11 Drive para disco.

5. Girar la perilla ubicada en la parte posterior de la máquina a la posición de ON, para permitir la activación de la máquina.

6. Retire el disco de arranque e inserte el disco que contenga el ó los programas a ejecutar.

7. Abrir el archivo del programa a ejecutar activando la tecla F3, teclee el nombre

del programa y enseguida la tecla EOB. 8. Verifique la sintaxis tecleando F9, seleccione Check syntax, si mi programa marca

Ok, le doy Cancel, después haga una corrida de prueba (Run program) para confirmar que haga las operaciones adecuadas.

9. Verifique que las herramientas declaradas en el simulador correspondan a las

herramientas físicas que se encuentran en la torreta. En caso contrario herramiente torreta conforme al programa.

10. Proceda al montaje del material en bruto en el Chuck y déjelo centrado. 11. Libere el paro de emergencia. 12. Mandar la herramienta a HOME. Oprima la tecla HOME, luego +X, +Z.

13. Asignación de offset a las herramientas. 13.1. Se oprime la tecla JOG, Teclee T y el número de herramienta a la cual

va a sacar el offset por ejemplo la 1, oprima EOB, la máquina cambia a la herramienta número 1 (ver Fig. 2-12).



13.2. Realización de un cilindrado para la determinación del offset en “X” (ver Fig. 2-13). Haciendo uso de las teclas de desplazamiento (-X, +X,

TRVRS, -Z y +Z). Si se requiere un desplazamiento rápido se oprime TRVRS y la tecla de desplazamiento simultáneamente.

Fig. 2-12 Cambio de herramienta. Fig. 2-13 Cilindrado de referencia.

13.3. Se para el Chuck con SPNDL STOP, abra la puerta de protección, con el

calibrador Vernier toma la medida del diámetro, posteriormente oprima

MENU OFFSET, con las flechas del cursor ubique el número de herramienta utilizado en la columna TOOL, luego oprima MX y coloque

el valor obtenido, de la lectura con el calibrador. Una vez hecho esto oprima EOB, ALTER, RESET y aparecerá el valor asignado al offset en la pantalla. Después cierre la puerta.

13.4. Para determinar el offset de “Z”, active el chuck con tecla SPNDL CW, use las teclas de desplazamiento realice un careado. Una vez careado

aparecerá un valor desplegado en la pantalla el cual se asigna a “Z”. Oprime MENU OFFSET, en la herramienta elegida se presiona Z se asigna el valor con el signo que aparezca oprima EOB, ALTER, RESET y

en la pantalla “Z” aparecerá como cero. 13.5. Cuando termine el offset mande la herramienta a Home.

13.6. Una vez realizado se obtiene el offset de esa herramienta. Si se requiere otra herramienta prosiga con los mismos pasos del punto 13. En caso contrario continúe con el punto siguiente.

14. Maquinado de la pieza. Se oprime el botón de AUTO, y aparece parte del programa. El programa puede ser realizado paso a paso (SINGLE BLOCK) o de

manera continua (BLOCK SKIP), posteriormente para realizar la ejecución oprima CYCLE START. En caso de que su elección haya sido paso a paso tendrá que oprimir EOB para que el programa se ejecute.

15.Una vez maquinada la pieza, desmóntela del chuck, debe dejar la máquina en su estado inicial. Active el para de emergencia, salga del programa (para ello prima

F10, elija Quit, EOB), retire su disco, la perilla posterior de la máquina póngala en OFF, el interruptor del transformador póngalo en OFF. Limpie la máquina.



PRÁCTICA Nº 1

En cada programa se explicara cada uno de los ciclos e instrucciones que se emplea para la elaboración del mismo así empezamos con el ciclo de cilindrado para

esta practica. Los dibujos están en milímetros y sin escala.

Ciclo de cilindrado (G71) Bloque de programación:

G71 U_ R_

U = Profundidad de corte. R = Retiro de la herramienta.

G71 P_ Q_ U_ W_ F

P = Bloque donde comienza. Q = Bloque donde termina. U = Sobremedida en X.

W = Sobremedida en Z. F = Velocidad de avance.

Ciclo de acabado (G70) Bloque de programación:

G70 P_ Q_ F_



P = Bloque donde comienza. Q = Bloque donde termina.

F = Velocidad de avance. Bloque de programación: G01 X_ Z_ F_

X = Diámetro. Z = Longitud.

F = Velocidad de avance.

Ahora desarrollaremos el programa. Por ser el primero explicaremos cada bloque.

PROGRAMA 010

[BILLET X25.4 Z75; Dimensiones del material, tiene un diámetro

de 25.4mm y una longitud de 75mm.

[TOOLDEF T1; Indicamos la herramienta que vamos a

utilizar en este caso es la número 1, la cual

es una herramienta para cilindrar.

[TOOLDEF T5; Indicamos la herramienta que vamos a

utilizar en este caso es la número 5, la cual

es una herramienta para tronzar.

N10 G21 G99; Sistema de unidades a trabajar el cual es el

sistema métrico, velocidad de avance en este

caso esta dada en milímetros por revolución.

N20 G28 U0 W0; Retorno al punto de referencia (home).

N30 M06 T1; Hacemos el cambio de herramienta,

seleccionamos la número 1.

N40 M03 S1200; Hacemos girar el chuck en sentido de las

manecillas del reloj, con una velocidad de

1200 rpm.

N50 G00 X26 Z1; Travesía rápida, nos acercamos al material

ubicándonos en un punto de seguridad.

N60 G71 U1 R0.5; Iniciamos el ciclo de torneado, indicamos la

profundidad por pasada que es de 1mm y el

retroceso de la herramienta de 0.5mm.

N70 G71 P80 Q190 U0.3 W0.3 F0.1; Continuamos con el ciclo de torneado,

indicamos el bloque donde comienza, el

bloque donde termina, Sobremedida en X,

Sobremedida en Y, velocidad de avance.



N80 G00 X8; Travesía rápida a X8.

N90 G01 Z0 F0.1; Interpolación lineal a Z0 con una velocidad de

avance de 0.1 mm/rev.

N1OO X10 Z-1; Ya no se indica la interpolación lineal este

código permanece hasta que se indique otro.

Se mueve a X 10, Z-1.

N110 Z-15; Se posiciona en Z-15.

N120 X12; Se posiciona en X12.

N130 X14 Z-16; Se posiciona en X14, Z-16.



N160 X18 Z-31; Se posiciona en X18, Z-31.




N200 G70 P80 Q190 F0.05; Se realiza un ciclo de acabado el cual inicia

en el bloque 80 y termina en el bloque 190,

con una velocidad de avance de 0.05

mm/rev.

N210 G28 U0 W0; Se manda al punto de referencia (home).

N220 M06 T5; Se hace un cambio de herramienta,

seleccionamos la número 5, esta es una

herramienta para tronzar.

N230 M03 S500; Indicamos el sentido de giro del chuck y la

velocidad de giro en este caso 500 rpm.

N240 G00 X27 Z-57; Nos posicionamos en un punto de seguridad

este es X27, Z-57.

N250 G01 X-1 F0.03; Interpolación lineal hasta X-1 con una

velocidad de 0.03 mm/rev.

N260 G00 X27; Se posiciona en X27. (Lo hacemos por que en

la simulación no cae la pieza y la herramienta

aparentemente choca con la pieza).

N270 G28 U0 W0; Retornamos al punto de referencia (home).

N280 M30; Finalizamos el programa.



La estructura de los programas es similar solo varia las operaciones que vayamos a realizar. En las practicas posteriores se omitirá la explicación de cada

bloque solo se explicara la instrucción o ciclo nuevo que se este efectuando.

NOTA: El programa puede ser capturado en WordPad y debe ser guardado con

la extensión MIR para poder ser reconocido por el programa de la máquina.

Una vez ejecutado el programa la pieza final debe quedar como se ilustra en Fig. 2-14.

Fig. 2-14 La Torre cilíndrica.



PRÁCTICA Nº 2

En esta practica las instrucciones nuevas a ver son: Instrucción G02 interpolación en sentido horario y G03 interpolación en sentido antihorario.

Instrucción G02 (Interpolación en sentido horario) y G03 (Interpolación en sentido antihorario) Bloque de programación:

G02 X_ Z_ R_ G03 X_ Z_ R_

X = Diámetro. Z = Longitud.

R = Radio.

PROGRAMA 020

[BILLET X25.4 Z70;

[TOOLDEF T1; (HERR. P. CILINDRAR)

[TOOLDEF T5; (HERR. P. TRONZAR)

N10 G21G99;

N20 G28 U0 W0;

N30 M06 T1;

N40 M03 S1200;

N50 G00 X27 Z1;

N60 G71 U1.0 R0.5;

N70 G71 P80 Q200 U0.3 W0.3 F0.1;

N80 G00 X0;

N90 G01 Z0;

N100 G03 X8 Z-4 R4;

N110 G01 Z-10 F0.1;

N120 X12 Z-12;

N130 Z-25;

N140 X14;

N150 Z-30;

N160 X18 Z-35;

N170 Z-40;

N180 X20;

N190 G02 X25 Z-42.5 R2.5;

N200 G01 Z-50 ;



N210 G70 P80 Q200 F0.05;

N220 G28 U0 W0;

N230 M06 T5;

N240 M03 S500;

N250 G00 X27 Z-52;

N260 G01 X-1 F0.03;

N270 G00 X27;

N280 G28 U0 W0;

N290 M30;

La pieza final debe quedar como lo ilustra Fig. 2-15.

Fig. 2-15 La Torre con punta esférica.



PRÁCTICA Nº 3

La práctica tres lleva rosca por lo que es necesario hablar del ciclo de roscado.

Ciclo de roscado (G76) Bloque de programación:

G76 P031560 Q_ R_

P 03= Número de pasadas de acabado. 15 = Ángulo de salida de la herramienta al final del

roscado.

60 = Ángulo de la rosca. Q = Profundidad de corte mínima.

R = Tolerancia de acabado. G76 X_ Z_ R0.0 P_ Q_ F_

X = Diámetro del núcleo de la rosca.

Z = Longitud. R = Debe ser cero (0.0)

P = Profundidad de la cresta.

Q = Profundidad de corte de la 1ª pasada. F = Paso de la rosca.



Cálculo de la rosca. Para una rosca métrica tenemos

mmP

FP

299.1)2(6495.0

6495.0

El diámetro del núcleo de la rosca =16-2(1.299)=13.40

PROGRAMA 030

[BILLET X25.4 Z70;


[TOOLDEF T3; (HERR. P. ROSCAR)


N10 G21 G99;

N20 G28 U0 W0;

N30 M06 T1;

N40 M03 S1200;

N50 G00 X27 Z1;

N60 G71 U1 R0.5;

N70 G71 P80 Q170 U0.3 W0.3 F0.1;

N80 G00 X8;

N90 G01 Z0 F0.1;

N100 G03 X12 Z-2 R2;

N110 G01 Z-4;

N120 X16;

N130 Z-27;

N140 X20 Z-37;

N150 Z-41.5;

N160 G02 X25 Z-44 R2.5;

N170 G01 Z-52;

N180 G70 P80 Q170;

N190 G28 U0 W0;

N200 M06 T5;

N210 M03 S500;

N220 G00 X17 Z-25;

N230 G01 X12;

N240 G00 X17;

N250 Z-27;

N260 G01 X12;

N270 G00 X17;

N280 G28 U0 W0;

N290 M06 T3;

N300 M03 S500;

N310 G00 X17 Z-3;

N320 G76 P031560 Q150 R0.15;

N330 G76 X13.40 Z-24 R0.0 P1299 Q250 F2;

N340 G28 U0 W0;

N350 M06 T5;

N360 M03 S500;

N370 G00 X27 Z-54;

N380 G01 X-1 F0.3;

N390 G00 X27;

N400 G28 U0 W0;

N410 M30;

Si fuera rosca izquierda.

N310 G00 X17 Z-24;

N320 G76 P031560 Q150 R0.15;

N330 G76 X13.40 Z-3 P1299 Q250 F2;


Fig. 2-16 Pieza roscada.



PRÁCTICA Nº 4 En la práctica cuatro el nuevo ciclo es el de barrenado por lo que

procederemos a explicar cada uno de sus parámetros.

Ciclo de barrenado (G74) Bloque de programación:

G74 R_

R = Retroceso de la herramienta.

G74 Z_ Q_ F_

Z = Profundidad del barreno

Q = Profundidad con que penetra.

F = Velocidad de avance

PROGRAMA 040



[BILLET X38 Z40;


[TOOLDEF T2; (HERR. P. BARRENAR)


[TOOLDEF T7; (HERR. P. RANURAR EN V)

N10 G21 G99;

N20 G28 U0 W0;

N30 M06 T1;

N40 M03 S1000;

N50 G00 X39 Z1;

N60 G71 U1 R0.5;

N70 G71 P80 Q150 U0.3 W0.3 F0.1;

N80 G00 X19;

N90 G01 Z0;

N100 X20 Z-0.5;

N110 Z-6;

N120 G02 X24 Z-8 R2;

N130 G01 X33;

N140 X34 Z-8.5;

N150 Z-17.5;

N160 G70 P80 Q150;

N170 G28 U0 W0;

N180 M06 T7;

N190 M03 S500;

N200 G00 X36 Z-13;

N210 G01 X28 F0.03;

N220 G00 X35;

N230 G28 U0 W0;

N240 M06 T2;

N250 M03 S800;

N260 G00 X0 Z1;

N270 G74 R4;

N280 G74 Z-20 Q8000 F0.05;

N290 G28 U0 W0;

N300 M06 T5;

N310 M03 S500;

N320 G00 X35 Z-18;

N330 G01 X5;

N340 G00 X35;

N350 G28U0W0;

N360M30;

En el simulador Denford no tenemos una herramienta especial en V, por lo

que el programa es el siguiente:

PROGRAMA 040

[BILLET X38 Z40;



[TOOLDEF T4; (HERR. P. CENTROS)

[TOOLDEF T5; (HERR. P. RANURAR)

[TOOLDEF T7; (HERR. P. COPIADO)


N10 G21 G99;

N20 G28 U0 W0;

N30 M06 T1;

N40 M03 S1000;

N50 G00 X39 Z1;

N60 G71 U1 R0.5;

N70 G71 P80 Q150 U0.3 W0.3 F0.1;

N80 G00 X19;

N90 G01 Z0;

N100 X20 Z-0.5;

N110 Z-6;

N120 G02 X24 Z-8 R2;

N130 G01 X33;

N140 X34 Z-8.5;

N150 Z-21;

N160 G70 P80 Q150;

N170 G28 U0 W0;

N180 M06 T5;

N190 M03 S500;

N200 G00 X35 Z-14;

N210 G01 X28 F0.03;

N220 G00 X35;

N230 G28 U0 W0;

N240 M06 T7;

N250 M03 S800;

N260 G00 X35 Z-10.5;

N270 G01 X34 F0.1;

N280 X28 Z-12;

N290 Z-14;

N300 X34 Z-15.5;

N310 Z-17.5;

N320 X33 Z-18;

N330 G00 X35;

N340 G28 U0 W0;

N350 M06 T4;

N360 M03 S800;

N370 G00 X0 Z1;

N380 G01 Z-5 F0.03;



N390 G00 Z1;

N400 G28 U0 W0;

N410 M06 T2;

N420 M03 S800;

N430 G00 X0 Z1;

N440 G74 R4;

N450 G74 Z-20 Q8000 F0.05;

N460 G28 U0 W0;

N470 M06 T9;

N480 M03 S500;

N490 G00 X35 Z-21;

N500 G01 X5 F0.03;

N510 G00 X35;

N520 G28 U0 W0;

N530 M30;

La pieza final debe quedar como lo ilustra la Fig. 2-17.

Fig. 2-17 Polea en V.

PRÁCTICA Nº 5



No en todos los casos se puede mecanizar la pieza con un solo programa, este

es el caso la pieza de esta práctica para va maquinada por ambos extremos de tal

forma que nos obliga a voltear la pieza. Empezaremos por la parte izquierda, haremos dos programas una para cada extremo.

Primera parte con el programa siguiente maquinamos el extremo izquierdo de

la pieza, que nos pide el plano.

PROGRAMA 050

[BILLET X22.22 Z57;


N10 G21 G99;

N20 G28 U0 W0;

N30 M06 T1;

N40 M03 S1200;

N50 G00 X23 Z1;

N60 G71 U1 R0.5;

N70 G71 P80 Q130 U0.3 W0.3 F0.1;

N80 G00 X3.5;

N90 G01 Z0;

N100 X9 Z-6;

N110 Z-11.5;

N120 X17.9 Z-14.5;

N130 Z-36;

N140 G70 P80 Q130;

N150 G28 U0 W0;

N160 M30;



El siguiente paso es voltear la pieza y continuar con el programa 051, con este programa obtendremos la conicidad y el barreno. Esto es lo pedido en la parte

derecha del plano.

PROGRAMA 051

[BILLET X22.22 Z57;



[TOOLDEF T4; (BROCA DE CENTROS)

N10 G21 G99;

N20 G28 U0 W0;

N30 M06 T1;

N40 M03 S1200;

N50 G00 X24 Z1;

N60 G71 U1 R0.5;

N70 G71 P80 Q100 U0.2 W0.2 F0.1;

N80 G00 X16;

N90 G01 Z0;

N100 X17.8 Z-23.5;

N110 G70 P80 Q100;

N120 G28 U0 W0;

N130 M06 T4;

N140 M03 S800;

N150 G00 X0 Z1;

N160 G01 Z-5 F0.03;

N170 G00 Z1;

N180 G28 U0 W0;

N190 M06 T2;

N200 M03 S800;

N210 G00 X0 Z1;

N220 G74 R4;

N230 G74 Z-44.5 Q8000 F0.05;

N240 G28 U0 W0;

N250 M30;


Fig. 2-18 Electrodo para punteadora.



EJERCICIOS PROPUESTOS

Para que el alumno practiqué le proponemos la elaboración de los programas de los ejercicios que se proponen a continuación, los cuales son parecidos a los

explicados.

Ejercicio 1.

Este ejercicio al igual que en la práctica uno se tiene que usar un ciclo de cilindrado y acabado, además de la instrucción interpolación lineal.

Una vez que realice el programa y lo ejecute la pieza final quedará como lo ilustra la Fig. 2-19.

Fig. 2-19 Pasador de punta cónica.



Ejercicio 2.

Este ejercicio al igual que en la práctica dos se tiene que usar instrucción interpolación circular las cuales ya conoce sus parámetros.

Una vez que realice el programa y lo ejecute la pieza final quedará como lo

ilustra la Fig. 2-20.

Fig. 2-20 Pasador de punta redonda.



Ejercicio 3.

Este ejercicio al igual que en la práctica tres se tiene que usar un ciclo de roscado, los parámetros que intervienen ya los conoce.

Una vez que realice el programa y lo ejecute la pieza final quedará como lo

ilustra la Fig. 2-21.

Fig. 2-21 Tornillo especial.



Ejercicio 4.

Este ejercicio al igual es igual que el de la práctica cuatro la única diferencia es que ahora el numero de ranuras aumenta así como el barreno. El nuevo ciclo a

aplicar es el de barrenado.


Fig. 2-22 Polea en V triple.



Ejercicio 5.

En este ejercicio tampoco podemos maquinar la pieza con un solo programa, así que se tiene que realizar en dos partes al igual que en la práctica cinco.


Fig. 2-23 Árbol.

Como se puede apreciar los ejercicios propuestos son similares al los ya

resueltos en las prácticas, por lo que no debe surgir inconveniente en su

elaboración. Le sugerimos al alumno que realice todos los ejercicios propuestos esto le permitirá darse cuenta si realmente adquirido el conocimiento expuesto en

esta obra.

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