laporan kerja praktek di pt dan liris sukoharjo · dan liris sukoharjo. laporan kerja praktek ini...
TRANSCRIPT
LAPORAN KERJA PRAKTEK
DI PT DAN LIRIS SUKOHARJO
Disusun Oleh :
Akhiles Willy Satrio Nugroho
NPM : 140607813
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS ATMA JAYA YOGYAKARTA
2017
iv
KATA PENGANTAR
Puji Syukur kehadirat Tuhan yang Maha Esa. Karena atas berkat – Nya,
penulis dapat menyelesaikan laporan Kerja Praktek selama satu bulan pada PT
Dan Liris Sukoharjo.
Laporan kerja praktek ini akan memberikan informasi mengenai profil PT.
Dan Liris Sukoharjo, proses produksi yang ada di unit Spinning 1 PT Dan Liris
Sukoharjo, serta tugas khusus yang dikerjakan oleh penulis selama satu bulan
melaksanakan kerja praktek pada PT. Dan Liris Sukoharjo.
Selama melaksanakan kerja praktek, penulis banyak belajar mengenai
masalah nyata yang terjadi di PT ini yang belum sesuai dengan teori yang
penulis pelajari. Walaupun begitu, rasa kekeluargaan, keakraban dan tenggang
rasa sangat penulis rasakan selama bekerja di dalam perusahaan. Kerja praktek
ini dapat menjadi sarana bagi penulis untuk dapat mengaplikasikan teori atau
ilmu yang penulis peroleh dari program studi teknik industri pada PT Dan Liris
Sukoharjo. Selain itu, penulis juga dapat merasakan situasi dalam dunia kerja
sehingga dapat mengambil pelajaran dari pengalaman tersebut.
Pembuatan laporan kerja praktek ini, penulis lakukan dengan sungguh –
sungguh. Namun, penulis menyadari bahwa banyak pihak yang secara langsung
maupun tidak langsung yang telah memberikan dukungan dan bantuan pada
penulis. Oleh karena itu, penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Tuhan Yang Maha Kuasa yang telah melindungi dan menyertai penulis
selama proses pelaksanaan kerja praktek berlangsung.
2. Ibu Deny Ratna Yuniartha S.T.,M.T. selaku Dosen Pembimbing Kerja
Praktek
3. Bapak Fariza R.R. selaku Pembimbing Lapangan selama melaksanakan
kerja praktek di PT Dan Liris Sukoharjo
4. Bapak Dadang, selaku ketua Balai Latihan Kerja (BLK) PT. Dan Liris
Sukoharjo yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk
melaksanakan kerja praktek pada PT Dan Liris Sukoharjo
5. Seluruh staff Quality Control Unit Spinning 1 PT. Dan Liris Sukoharjo
yang telah banyak membantu penulis selama pelaksanaan kerja praktek
berlangsung.
v
Akhir kata, penulis memohon maaf apabila terdapat kesalahan dan
kekurangan dalam penulisan laporan kerja praktek ini. Dengan demikian, kritik
dan saran yang membangun dari para pembaca sangat penulis harapkan guna
menyempurnakan laporan kerja praktek ini. Sekian dan terima kasih
Yogyakarta, 27 November 2017
Penulis
vi
DAFTAR ISI
Halaman Judul .................................................................................................... i
Halaman Pengesahan ....................................................................................... ii
Surat Keterangan Pelaksanaan Kerja Praktek .................................................. iii
Kata Pengantar ................................................................................................. iv
Daftar Isi .......................................................................................................... vii
Daftar Tabel ..................................................................................................... viii
Daftar Gambar .................................................................................................. ix
BAB 1 PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang ............................................................................... 1
1.2. Area Kompetensi Teknik Industri ..................................................... 2
1.3. Rencana Pelaksanaan Kerja Praktek ............................................. 2
BAB 2 TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Singkat Perusahaan ........................................................... 4
2.2. Struktur Organisasi .......................................................................... 6
2.3. Manajemen Perusahaan .................................................................. 9
BAB 3 TINJAUAN SISTEM PERUSAHAAN
3.1. Proses Bisnis ................................................................................. 16
3.2. Produk yang Dihasilkan ................................................................. 18
3.3. Proses Produksi ............................................................................ 19
3.4. Fasilitas Produksi .......................................................................... 25
BAB 4 TINJAUAN PEKERJAAN MAHASISWA
4.1. Lingkup Pekerjaan ......................................................................... 34
4.2. Tanggung Jawab dan Wewenang dalam Pekerjaan ...................... 35
4.3. Metodologi Pelaksanaan Pekerjaan ............................................... 35
4.4. Hasil Pekerjaan ............................................................................. 47
BAB 5 PENUTUP
5.1. Kesimpulan .................................................................................... 57
5.2. Saran ............................................................................................. 57
vii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1. Rincian Karyawan Shift .................................................................................. 10
Tabel 2.2. Rincian Karyawan Day Shift .......................................................................... 11
Tabel 3.1. Spesifikasi Benang Tipe CD 30 ............................................................. 18
Tabel 3.2. Spesifikasi Benang Tipe CD 40 ............................................................. 19
Tabel 3.3. Spesifikasi Benang Tipe CD 32 ............................................................. 19
Tabel 4.1. Hasil Tes Uster Benang CD 40 ...................................................................... 49
Tabel 4.2. Hasil Tes Uster Benang CD 32 ...................................................................... 49
Tabel 4.3. Hasil Tes Uster Benang CD 30 ............................................................. 50
viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1. Bagan Struktur Organisasi Unit Spinning 1 PT Dan Liris Sukoharjo ........... 7
Gambar 3.1. Proses Bisnis Unit Spinning 1 PT Dan Liris Sukoharjo.............................. 17
Gambar 3.2. Proses Produksi Unit Spinning 1 PT Dan Liris Sukoharjo ......................... 22
Gambar 3.3. Mesin ABO ................................................................................................. 27
Gambar 3.4. Mesin FFB ............................................................................................... ...27
Gambar 3.5. Mesin MC ................................................................................................ ...28
Gambar 3.6. Mesin AM dan MCK ................................................................................ ...28
Gambar 3.7. Mesin Carding merk Mingcheng ............................................................. ...29
Gambar 3.8. Mesin Carding merk Rieter ..................................................................... ...30
Gambar 3.9. Mesin carding merk Meikin ..................................................................... ...30
Gambar 3.10. Mesin PDC ............................................................................................... 31
Gambar 3.11. Mesin FD ............................................................................................... ...32
Gambar 3.12. Mesin Flyer ............................................................................................ ...32
Gambar 3.13. Mesin Ring Frame ................................................................................. ...33
Gambar 3.14. Mesin Winder ........................................................................................ ...34
Gambar 4.1. Bagian 1 Mesin Uster ................................................................................. 36
Gambar 4.2. Bagian 2 Mesin Uster................................................................................. 37
Gambar 4.3. Bagian 3 Mesin Uster ................................................................................. 37
Gambar 4.4. Flowchart Tes Uster Benang ..................................................................... 38
Gambar 4.5. Flowchart Inspeksi RPM mesin Ring frame ............................................... 40
Gambar 4.6. Flowchart Tes Grain Mesin Finish-drawing ............................................... 41
Gambar 4.7. Alat Tes Grain ............................................................................................ 42
Gambar 4.8. Langkah 1 Pengaturan Mesin Finish-drawing ........................................... 43
Gambar 4.9. Langkah 2 Pengaturan Mesin Finish-drawing ........................................... 43
Gambar 4.10. Langkah 3 pengaturan Mesin Finish-drawing .......................................... 44
Gambar 4.11. Langkah 4 Pengaturan Mesin Finish-drawing ......................................... 44
Gambar 4.12. Langkah 5 Pengaturan Mesin Finish-drawing ......................................... 45
ix
Gambar 4.13. Langkah 6 Pengaturan Mesin Finish-drawing ......................................... 45
Gambar 4.14. Langkah 7 Pengaturan Mesin Finish-drawing ......................................... 46
Gambar 4.15. Langkah 7 Pengaturan Mesin Finish-drawing ......................................... 46
Gambar 4.16. Langkah 8 Pengaturan Mesin Finish-drawing ......................................... 47
Gambar 4.17. Mesin Uster Bagian 2 ............................................................................... 48
Gambar 4.18. Mesin Uster Bagian 3 ............................................................................... 48
Gambar 4.19. Hasil Certificate Of Analysis ..................................................................... 51
Gambar 4.20. Hasil Inspeksi RPM Mesin Ring frame .................................................... 52
Gambar 4.21. Hasil Tes Grain Mesin Finish-drawing 17 Juli 2017................................. 53
Gambar 4.22. Hasil Tes Grain Mesin Finish-drawing 18 Juli 2017................................. 54
Gambar 4.23. Hasil Tes Grain Mesin Finish-drawing 19 Juli 2017................................. 55
1
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Atma
Jaya Yogyakarta (PSTI UAJY) mewajibkan semua mahasiswanya untuk
melaksanakan kerja praktek sesuai dengan Kurikulum di PSTI UAJY. PSTI UAJY
memandang kerja praktek sebagai wahana atau sarana bagi mahasiswa untuk
mengenali suasana di industri serta menumbuhkan, meningkatkan, dan
mengembangkan etos kerja profesional sebagai calon sarjana Teknik Industri.
Kerja praktek dapat dikatakan sebagai ajang simulasi profesi mahasiswa Teknik
Industri. Paradigma yang harus ditanamkan adalah bahwa selama kerja praktek
mahasiswa bekerja di perusahaan yang dipilihnya. Bekerja, dalam hal ini
mencakup kegiatan perencanaan, perancangan, perbaikan, penerapan dan
pemecahanan masalah. Karenanya dalam kerja praktek kegiatan yang dilakukan
oleh mahasiswa adalah:
1. Mengenali ruang lingkup perusahaan
2. Mengikuti proses kerja di perusahaan secara kontinu
3. Melakukan dan mengerjakan tugas yang diberikan oleh atasan, supervisor
atau pembimbing lapangan
4. Mengamati perilaku sistem
5. Menyusun laporan dalam bentuk tertulis
Kerja praktek ini harus dilakukan selama minimal 1 (satu) bulan di perusahaan
yang bisa dipilih sendiri oleh para mahasiswa sepanjang perusahaan itu
memenuhi persyaratan sebagai tempat kerja praktek yang ditetapkan oleh PSTI
UAJY.
A. Tujuan
Hal-hal yang ingin dicapai melalui pelaksanaan Kerja Praktek ini adalah:
1. Melatih kedisiplinan.
2. Melatih kemampuan berinteraksi dengan bawahan, rekan kerja, dan atasan
dalam perusahaan.
3. Melatih kemampuan untuk beradaptasi dengan lingkungan kerja.
2
4. Mengamati secara langsung aktivitas perusahaan dalam berproduksi dan
menjalankan bisnis.
5. Melengkapi teori yang diperoleh di perkuliahan dengan praktek yang ada di
perusahaan.
6. Menambah wawasan mengenai sistem produksi dan sistem bisnis.
1.2 Area Kompetensi Teknik Industri
Teknik Industri adalah cabang ilmu teknik yang berkenaan dengan perencanaan,
perancangan, perbaikan, dan instalasi sistem terintegrasi yang terdiri dari
manusia, mesin, material, informasi, energi, metode kerja dan sumber daya
finansial atau secara singkat mengkaji sistem industri. Kompetensi yang dimiliki
oleh mahasiswa dan lulusan Teknik Industri, yang tercermin dari Mata Kuliah
yang dipelajari antara lain:
1. Perancangan Sistem Kerja dan Ergonomi
2. Perencanaan dan Pengendalian Produksi
3. Manajemen Persediaan/Inventori
4. Sistem Pengendalian Kualitas
5. Sistem Penanganan Material
6. Logistik dan Supply Chain Management
7. Perancangan dan Pengembangan Produk
8. Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja
9. Perancangan Tata Letak Fasilitas Manufaktur
10. Manajemen Organisasi
11. Analisis Biaya
12. Analisis Kelayakan Industri
13. Perancangan Proses dan CAD/CAM, dan lain-lain.
Dalam pelaksanaan Kerja Praktek ini diharapkan perusahaan dapat
menempatkan dan memberikan tugas atau pekerjaan kepada mahasiswa sesuai
dengan kompetensi Teknik Industri.
1.3. Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek
Kerja Praktek ini akan dilaksanakan selama 30 hari kerja terhitung mulai tanggal
3 Juli 2017 sampai dengan 5 Agustus 2017 di PT. Dan Liris Group yang terletak
di Cemani, Kelurahan Banaran, Kecamatan Grogol, Kabupaten Sukoharjo
3
57193. Pelaksanaan Kerja Praktek tersebut kemudian akan dilanjutkan dengan
penyusunan laporan Kerja Praktek dan penilaian serta ujian Kerja Praktek.
Dalam pelaksanaan kerja praktek, penempatan kerja praktek ada di unit spinning
1 PT. Dan Liris, tepatnya di bagian Quality Control. Pelaksanaan kerja praktek
dibimbing langsung oleh kasubsie bagian Quality Control yaitu Bapak Fariza RR
dan diawasi oleh kasubsie bagian personalia yaitu Bapak Samuel Adi.
4
BAB 2
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Singkat Perusahaan
2.1.1. Sejarah Perusahaan
Pada tahun 1920, generasi pertama dari keluarga Tjokrosaputro memulai bisnis
industri rumahan, dengan menjual batik dari rumah ke rumah di kota Solo, Jawa
Tengah. Seiring dengan berkembangnya bisnis, nama yang menyimbolkan
kebudayaan Jawa dirasakan perlu, dan dipilihlah nama Keris. Kasom
Tjokrosaputro kemudian melebur bisnis tersebut menjadi perusahaan swasta
terbatas, PT. Batik Keris, pada tahun 1970. Kasom Tjokrosaputro kemudian
melebur bisnis tersebut menjadi perusahaan swasta terbatas, PT. Batik Keris,
pada tahun 1971. Putra Kasom, Handoko dan Handiman Tjokrosaputro,
kemudian mengembangkan bisnis ke bidang produksi tekstil. Karena nama
sebuah perusahaan memiliki arti yang sangat penting, keluarga mengambil
keputusan untuk menamai perusahaan baru tersebut dengan nama Dan Liris
atau lengkapnya PT. Dan Liris, yang diambil dari kata bahasa Jawa Udan Liris
yang berarti hujan rintik-rintik atau gerimis. Seperti gerimis yang turun di awal
musim hujan, merupakan hujan rintik-rintik yang ajeg berkesinambungan dan
sangat bagus untuk menumbuhkan benih yang ditabur oleh para petani, agar
menjadi tumbuhan yang kuat serta kokoh. Demikian halnya diharapkan dengan
bisnis Dan Liris yang menumbuhkembangkan kesejahteraan para
stakeholdernya, yaitu para pemegang saham, karyawan, rekanan dan
masyarakat pada umumnya, khususnya masyarakat di sekitar lokasi pabrik.
Dimulai hanya dengan Divisi Penenunan (Weaving) pada tanggal 25 April 1974,
Dan Liris dengan cepat mengembangkan usahanya ke pemintalan (spinning),
pencelupan dan pewarnaan (dyeing), penyempurnaan (finishing), pencetakan
tekstil bermotif (printing), serta pembuatan pakaian jadi(garment) pada tahun
1976.
Sekarang, setelah 41 tahun, di bawah bimbingan Komisaris Utama, I.P. Elizabeth
Sindoro, istri almarhum Handiman Tjokrosaputro, tongkat kepemimpinan telah
diserahkan kepada generasi ketiga, Michelle Tjokrosaputro yang memegang
pucuk kepemimpinan, membawahi 8.000 karyawan. Meskipun banyak tantangan
5
yang harus dihadapi dalam tahun-tahun belakangan ini, tetapi Michelle dan team
tetap mampu mempertahankan pertumbuhan perusahaan dengan visi yang
progresif dan dengan tetap mengimplementasikan pendekatan yang proaktif
serta budaya kolaboratif, seperti yang digambarkan oleh moto perusahaan “Maju
Bersama Menjadi Yang Terbaik”.
2.1.2. Profil Perusahaan
PT. Dan Liris mengirimkan produk-produk berkualitas dunia ke pasar
internasional, ke lebih dari 20 negara di 5 benua, dan juga ke pasar domestik.
PT. Dan Liris sebagai perusahaan tekstil mempunyai lima (5) bagian penting
yaitu bagian spinning, bagian weaving, bagian finishing dan printing, bagian
garment dan kantor pusat yang berada pada 1 satu wilayah di PT Dan Liris.
Berikut disajikan profil perusahaan dari PT. Dan Liris:
a. Alamat : Kelurahan Banaran, Kecamatan Grogol, Kabupaten Sukoharjo
57193 Jawa Tengah, Indonesia
b. Telepon : (0271) 714400, 740888 Fax : (0271) 735222, 740777
c. Tahun Didirikan : 1974
d. Operasi : Penuh Vertikal
e. Jumlah Karyawan : 8000 Orang
f. Luas Tanah : 550.000 M2
g. Area Pabrik : 400.000 M2
2.1.3. Sertifikasi dan Prestasi Perusahaan
Sertifikasi ISO 9001: 2008, mencakup seluruh proses produksi, dari pengolahan
bahan hingga pembuatan pakaian jadi dengan memastikan penerapan dan
pelaksanaan Prosedur Operasi Standar, yang merupakan bagian terpenting
dalam menjamin tercapainya kualitas terbaik. Penghargaan lainnya yang di dapat
oleh PT Dan Liris adalah Penghargaan Kementrian Perindustrian yang di
dapatkan pada tanggal 1 Februari 2010, untuk pembaharuan yang proaktif dari
sisi mesin produksi. Dalam mengevaluasi kinerja bisnis Dan Liris, Departemen
Perindustrian menggunakan berbagai parameter termasuk pemeliharaan dan
penggantian mesin-mesin produksi, yang merupakan kunci untuk menjaga
kualitas produksi dan lingkungan kerja yang aman bagi karyawan.
6
2.2. Struktur Organisasi
Struktur organisasi adalah suatu jabaran dari kedudukan setiap pelaku dalam
perusahaan, hubungan dari orang-orang yang menjabat di dalamnya.Struktur
organisasi mencerminkan setiap kedudukan memiliki fungsi, tanggung jawab dan
wewenang masing-masing. Struktur organisasi berperan sangat fundamental
dalam suatu perusahaan karena tanpa adanya struktur organisasi, maka suatu
perusahaan tidak akan dapat menjalankan fungsi sebagaimana mestinya.
Penempatan jabatan dalam organisasi harus sesuai dengan kemampuan yang
dimiliki sehingga orang-orang tersebut dapat melaksanakan pekerjaannya
dengan baik. Struktur organisasi tiap perusahaan pasti berbeda-beda,
disesuaikan dengan kebutuhan dan kultur daripada perusahaan tersebut. Selain
itu juga disesuaikan dengan ukuran atau skala dari perusahaan tersebut. Struktur
Organsasi Unit Spinning 1 PT. Dan Liris ditunjukkan pada Gambar 2.1.
8
Berikut merupakan penjelasan dari tiap-tiap jabatan :
a. Kepala bagian
Sebagai pemimpin di unit Spinning 1 PT. Dan Liris, kepala bagian
bBertanggung jawab akan kelangsungan seluruh kegiatan di spinning 1
PT. Dan Liris dan berkoordinasi dengan seluruh bagian di spinning 1 PT.
Dan Liris. Kepala bagian bertanggung jawab melaporkan segala
pencapaian spinning 1 dengan bagian eksekutif PT. Dan Liris pada saat
rapat triwulan.
b. Kasie Produksi
Bertugas untuk mengontrol dan mengawasi tentang pengoperasian
produksi, target produksi, dan efesiensi yang mengarah ke standard
prosedur produksi di lantai produksi
c. Kasie Maintenance
Bertugas untuk mengatur, mengawasi dan berkoordinasi dengan hal yang
melibatkan aktivitas maintenance mesin di seluruh bagian spinning 1 PT.
Dan Liris.
d. Staff Quality Assurance
e. Memastikan semua standar kualitas dipenuhi oleh setiap komponen dari
produk atau layanan yang disediakan oleh perusahaan untuk memberikan
jaminan kualitas sesuai standar yang diberikan oleh perusahaan.
f. Personalia
Bertanggung jawab akan pengadaan, pelatihan, pemeliharaan, dan
keamanan tenaga kerja di seluruh bagian spinning 1 PT. Dan Liris.
g. Kasubsie Produksi
Bertugas untuk mengatur, mengawasi dan berkoordinasi terhadap segala
hal yang berhubungan dengan proses produksi di lantai produksi.
Kasubsie produksi bertanggung jawab langsung terhadp Kasie Produksi.
h. Kasubsie Quality Control
Bertugas mengontrol memantau dan melakukan inspeksi kualitas semua
produk yang diproduksi oleh perusahaan. Kasubsie Quality Control
bekerja sama dengan Kasubsie Maintenance untuk memperoleh standar
kualitas yang sudah ditetapkan.
i. Kasubsie Maintenance Tiap Bagian
Bertugas untuk mengatur, mengawasi dan berkoordinasi dengan hal yang
melibatkan aktivitas maintenance mesin di tiap-tiap bagian. Untuk
9
Kasubsie Maintenance Front bertanggung jawab akan mesin carding dan
drawing, Kasubsie Maintenance AC/ELC bertanggung jawab akan mesin
AC/ELC, Kasubsie Maintenance Ring frame bertanggung jawab atas
mesin Ring frame, dan Kasubsie Maintenance Winder bertanggung jawab
atas mesin Winder. Kasubsie di tiap-tiap bagian bekerjasama langsung
dengan Kasubsie QC dalam melakukan maintenance.
2.3. Manajemem Perusahaan
PT Dan Liris percaya bahwa dalam hal pencapaian suatu tujuan di
perlukan suatu perencanaan dan tindakan nyata untuk dapat
mewujudkannya, secara umum bisa di katakan bahwa visi, misi dan
sasaran perusahaan adalah suatu konsep perencanaan yang di sertai
dengan tindakan sesuai dengan apa yang di rencanakan untuk mencapai
suatu tujuan.
2.3.1. Visi, Misi dan Sasaran Perusahaan
Misi :
a. Membahagiakan pemegang saham dengan memastikan kondisi
Perusahaan yang sehat dan maju, baik secara keuangan dan
produktivitas.
b. Memuaskan pelanggan melalui baiknya pelayanan, kualitas, inovasi
dan harga.
c. Membahagiakan karyawan dengan menjamin kesejahteraan dan
keamanan bekerja.
d. Membahagiakan masyarakat sekitar dengan keberadaan Dan Liris,
juga melalui aktivitas sosial/ program untuk masyarakat.
Visi :
Dan Liris bertekad untuk membahagiakan semua pemangku
kepentingan, yaitu pemegang saham, pelanggan, karyawan, rekanan
dan masyarakat
Sasaran :
a. Menjadi perusahaan tekstil/ garment yang terbaik di dunia dengan
produk pakaian jadi yang terbaik dengan bahan dasar cotton (cotton
& TC) pada 2020. Be the best cotton (cotton & TC) shirt maker by
2020
10
b. Membuat kehidupan karyawan dan masyarakat sekitar menjadi lebih
layak dalam 5 tahun.
2.3.2. Ketenagakerjaan
a. Sumber Daya Manusia
Manusia adalah salah satu elemen dalam perusahaan. Tanpa adanya manusia,
proses bisnis suatu perusahaan tidak akan mungkin berjalan. Manusia yang
memiliki potensi dan kemampuan sesuai dengan kebutuhan sangat dibutuhkan
sebagai sumber daya perusahaan. Karyawan di Spinning 1 PT. Dan Liris
dibedakan menjadi 2 yaitu karyawan Shift dan karyawa Day Shift Rincian pekerja
di Spinning 1 PT. Dan Liris dengan rincian seperti berikut :
1. Karyawan Shift
Karyawan Shift merupakan karyawan yang bekerja di bagian lantai produksi
sebagai operator, pembagian waktu bekerjanya dengan pembagian shift
yang dibagi menjadi 3 per hari nya. Untuk penempatan karyawan shift di
lantai produksi dibagi berdasarkan proses produksi di spinning 1. Untuk
bagian proses blowing, carding dan drawing karena hanya dibutuhkan sedikit
operator maka tidak dibutuhakan team leader di bagian ini, sedangka untuk
bagian Flyer, Ring frame dan Winder memerlukan banyak operator sehingga
dibutuhkan 1 team leader tiap shift nya untuk mengatur operator yang ada.
Kelompok A pada shift 1 (22.00-06.00), kelompok B pada shift 2 (06.00-
14.00), kelompok C pada shift 3 (14.00-22.00). Rincian jumlah karyawan
shift dapat dilihat di Tabel 2.4.
Tabel 2.4 Rincian Karyawan Shift
Bagian Posisi Jumlah karyawan
Kel. A Kel. B Kel. C
Blowing Operator 1 1 1
Carding Operator 2 2 2
Drawing Operator 1 1 1
Flyer Leader 1 1 1
Operator 5 5 5
Ring frame
Leader 2 2 2
Operator 11 11 11
Doffer 10 10 10
Supply Roving 2 2 2
11
Tabel 2.4. Lanjutan
Bagian Posisi Jumlah Karyawan
Kel.A Kel.B Kel.C
RTP 2 2 2
Winder
Leader 1 1 1
Operator 10 10 10
Doffer 2 2 2
Total 150
2. Karyawan Day Shift
Untuk jam kerja karyawan Day Shift di hari senin-kamis yaitu 08.00-16.00
WIB (istirahat pukul 12.00-13.00 WIB), jumat yaitu 08.00-16.30 WIB (istirahat
pukul 11.30-13.00 WIB), sedangkan hari sabtu yaitu 08.00-13.00 WIB.
Karyawan Day Shift merupakan karyawan yang bekerja baik di laintai
produksi maupun di bagian kantor. Tabel 2.5 adalah rincian karyawan Shift.
Tabel 2.5 Rincian Karyawan Shift
Bagian Posisi Jumlah
Gudang Benang Leader 1
Anggota 8
Produksi
Leader 1
RTP 3
Cleaner 7
Sortir Kapas 18
Bal Press 7
Maintenance
Leader Carding 1
Mekanik Carding 4
Leader Winder 1
Mekanik Winder 4
Leader Ring frame 1
Mekanik Ring frame 10
Shift 1
Roll Shop Anggota 2
Utility Leader 1
Mekanik 4
QC Leader 1
Anggota 3
Umum Administrasi 2
Pam 4
Total 84
12
b. Prosedur Perekrutan Karyawan
Berikut ini merupakan prosedur perekrutan karyawan yang terbagi menjadi
beberapa tahap, antara lain adalah sebagai berikut:
1) Tahap pemanggilan calon karyawan untuk tes.
2) Tahap pelaksanaan tes psikotes
3) Tahap pelaksanaan tes wawancara
4) Tahap pelaksanaan tes kesehatan
Untuk karyawan yang bekerja di unit garment, akan melalui latihan melalui BLK
(balai latihan kerja) sedangkan karyawan yang bekerja di unit lain akan melalui
pelatihan di unit-unit tersebut.
c. Pembagian Jam Kerja
Pada pembagian jam kerja di PT. Dan Liris dibagi menjadi 2, yaitu sistem shift
dan sistem day-shift. Untuk bagian operator produksi, pembagian kerja
digunakan sistem shift, dengan ketentuan sebagai berikut :
1) Shift 1, bekerja dari pukul 06.00 - 14.00 WIB
2) Shift 2, bekerja dari pukul 14.00 - 22.00 WIB
3) Shift 3, bekerja dari pukul 22.00 - 06.00 WIB
Sedangkan untuk karyawan day-shift, jam kerja untuk hari senin-kamis yaitu
08.00-16.00 WIB (istirahat pukul 12.00-13.00 WIB), jumat yaitu 08.00-16.30 WIB
(istirahat pukul 11.30-13.00 WIB), sedangkan hari sabtu yaitu 08.00-13.00 WIB.
d. Fasilitas yang Diterima oleh Karyawan
Menurut PT. Dan Liris tenaga kerja memegang peranan terpenting dalam setiap
industri. Untuk memastikan aryawan dapat bekerja dengan optimal, PT. Dan Liris
berusaha memberikan fasilitasfasilitas yang dapat dinikmati oleh seluruh
karyawan. Berikut merupakan fasilitas yang disediakan PT Dan Liris untuk
karyawannya :
i. Jaminan Sosial & Kesehatan Untuk Karyawan & Keluarga Karyawan
Seluruh karyawan terdaftar dalam program Jaminan Kecelakaan Kerja,
Jaminan Kematian, Jaminan Hari Tua dan juga Jaminan Pemeliharaan
Kesehatan di luar kecelakaan kerja. Jaminan Sosial & Kesehatan ini
diperuntukkan bukan hanya bagi karyawan saja, namun juga kepada seluruh
keluarga karyawan.
13
ii. Poliklinik
Dan Liris menyediakan poliklinik perusahaan dengan fasilitas yang cukup
lengkap, seperti poliklinik gigi dan pemeriksaan ibu hamil. Poliklinik ini
didukung tenaga dokter serta perawat profesional yang menjamin setiap
permasalahan kesehatan aryawan dapat dilayani dengan baik.
iii. Pusat Konseling
Untuk memberikan rasa nyaman bagi karyawan dalam melakukan tugas
pekerjaannya, Perusahaan menyediakan fasilitas konseling dengan bantuan
tenaga psikolog profesional, dimana karyawan dapat dengan bebas
mencurahkan semua permasalahan yang dihadapi baik masalah keluarga
maupun masalah pekerjaan, sehingga diharapkan dapat mengurangi beban
psikologis karyawan, untuk dapat melakukan pekerjaannya dengan lebih
baik lagi.
iv. Ruang Laktasi
Ruang Laktasi dibuat dengan tujuan memberikan rasa nyaman bagi
karyawan perempuan yang masih dalam masa menyusui. Ruang Laktasi
dilengkapi dengan botol ASI dan juga lemari pendingin agar ASI dapat
dibekukan dan tidak terbuang percuma, sehingga tetap dapat diberikan
kepada balita di rumah.
v. Perpustakaan
Perusahaan memberikan fasilitas Perpustakaan dengan buku-buku bacaan
yang terkait dengan dunia Tekstil maupun juga pengetahuan umum dan
motivasi. Diharapkan dengan adanya Perpustakaan dan koleksi buku-buku
yang ada di dalamnya akan memperluas wawasan karyawan dalam
menghadapi persaingan dunia kerja.
vi. Pendidikan
Dukungan finansial bagi karyawan yang ingin melanjutkan pendidikan ke
jenjang lebih tinggi serta inhouse training yang rutin diadakan untuk
meningkatkan kompetensi karyawan.
vii. bus antar-jemput karyawan
Fasilitas ini bermanfaat terutama bagi karyawan yang bekerja shift malam.
viii. Kantin
14
Terdapat sebuah kantin yang disediakan oleh PT. Dan Liris yang menjual
beberapa jenis makanan snack maupun makanan berat.. Di dalam kantin
tersedia meja dan kursi dengan jumlah yang memadai.
ix. Toilet
Toilet tersebar dengan jumlah yang merata pada semua unit dan bangunan
di PT Dan Liris. Toilet difasilitasi dengan kloset jongkok, keran (sumber air),
ember, gayung dan sabun cuci tangan.
x. Area parkir
Kebanyakan karyawan di PT Dan Liris menggunakan alat transportasi
sendiri seperti sepeda motor dan mobil. Oleh karena itu perusahaan
menyediakan tempat parkir roda empat dan roda dua yang disediakan
dibagian dekat tiap unit disemua unit PT Dan Liris.
xi. Safety Tools
Spinning 1 PT. Dan Liris selalu memperhatikan keselamatan dari para
karyawannya, sehingga perusahaan menyediakan alat-alat pengaman saat
bekerja (safety tools). Untuk semua karyawan memperoleh masker, penutup
kepala(bagi perempuan) dan penutup telinga untuk yang bekerja bagian
Ring Frame
xii. Fasilitas Komunikasi
Untuk beberapa karyawan yang memiliki job desk yang mengharuskan
karyawan untuk berhubungan dengan pihak luar ataupun karyawan yang
memiliki kesibukan tinggi, PT. Dan Liris memberikan fasilitas komunikasi
berupa telepon di tiap-tiap unit.
xiii. Tempat ibadah
Fasilitas mushola disediakan disetiap unit, dan di dalam masing-masing unit,
terdapat beberapa titik ruangan mushola. Karyawan dapat menunaikan
kewajiban beribadahnya meskipun jauh dari tempat ibadah.
xiv. Tunjangan Hari Raya (THR)
Menjelang hari raya Idul Fitri setiap setahun sekali perusahaan memberikan
tunjangan hari raya keagamaan sesuai dengan PerMen No.04/Men/1994
tentang pemberian tunjangan hari raya.
xv. Balai Latihan Kerja
Perusahaan menyadari pentingnya kepastian arus hasil produksi yang
ancar, berarti tidak hanya mesin yang harus beroperasi dengan baik, namun
juga harus dilengkapi dengan pekerja andal. Oleh karena itu, Balai Latihan
15
Kerja (BLK) telah dibentuk pada tahun 2007 dan sejak diresmikan, lebih dari
8.500 karyawan telah dilatih di pusat pelatihan ini untuk memenuhi
kebutuhan semua divisi. BLK bekerja sama dengan berbagai Asosiasi
seperti Asosiasi Pengusaha Indonesia (APINDO), Asosiasi Pertekstilan
Indonesia (API), Program Nasional untuk Pemberdayaan Masyarakat
(PNPM), dan Kementrian Perindustrian.
e. Kegiatan Sosial
Dan Liris menyadari pentingnya masyarakat untuk mendukung pencapaian
keberhasilan perusahaan, oleh karena itu telah berkomitmen untuk
senantiasa memberikan kontribusi penting dalam mendukung pendidikan,
pertumbuhan dan kesejahteraan masyarakat sekitarnya. Program Tanggung
Jawab Sosial telah diterapkan sejak perusahaan ini didirikan dan mencakup
hampir semua elemen kebutuhan masyarakat.
i. Aspek Pendidikan
Dukungan finansial untuk pembangunan sekolah di daerah Sukoharjo dan
pemberian beasiswa untuk sekolah dasar, menengah dan siswa tingkat atas,
termasuk anak-anak karyawan Dan Liris.
ii. Aspek Keagamaan
Dukungan finansial terhadap pembangunan dan pengembangan
sejumlahtempat peribadatan.
iii. Aspek Pangan
Setiap tahunnya perusahaan menjual produk-produk makanan pokok di
bawah harga pasar untuk karyawan yang bekerja di bagian operasional
untuk mengurangi beratnya tekanan ekonomi bagi karyawan dan keluarga
mereka.
iv. Aspek Sosial
Berkolaborasi dengan petani lokal untuk menggarap 35 hektar lahan,
Perusahaan juga menyediakan fasilitas umum termasuk penerangan jalan
dan memberikan kontribusi pada pemeliharaan infrastruktur secara
berkelanjutan.
16
BAB 3
TINJAUAN SISTEM PERUSAHAAN
3.1. Proses Bisnis
Proses bisnis dimulai dari konsumen memesan benang ke bagian kantor
administrasi. Kantor administrasi kemudian menghubungi departemen produksi.
Departemen produksi menghubungi ke departemen gudang kapas mengenai
pengadaan kapas. Departemen gudang kapas menginformasikan ketersediaan
kapas. Jika kapas tersedia, maka kapas langsung dikirim ke departemen
produksi untuk diproses, jika stok kapas tidak mencukupi maka departemen
gudang kapas membuat laporan ke kantor administrasi untuk membeli kapas dari
produsen / distributor kapas. Setelah kapas dikirim ke departemen produksi,
maka departemen produksi melakukan produksi. Saat proses produksi
berlangsung, operator departemen QC mengambil sampel untuk dilakukan
pengujian kualitas barang setengah jadi maupun barang jadi. Apabila tidak
sesuai standar yang telah ditentukan, maka departemen QC menginformasikan
ke departemen Maintenance untuk inspeksi mesin. Setelah inspeksi mesin,
proses produksi kembali berlangsung hingga selesai. Setelah proses produksi
selesai, operator departemen produksi mengirimkan benang ke Warehouse.
Operator warehouse kemudian melakukan packing benang sesuai order
konsumen. Bagan proses bisnis dapat dilihat di Gambar 3.1.
17
MULAI
KONSUMEN
MEMESAN BENANG
MENERIMA PESANAN
KANTOR ADMINISTRASI
MENGHUBUNGI DEPARTEMEN
PRODUKSI
MENERIMA INFORMASI DARI
KANTOR ADMINISTRASI
DEPARTEMEN PRODUKSI
MENGHUBUNGI DEPARTEMEN
GUDANG KAPAS MENGENAI
KETERSEDIAAN BAHAN BAKU
MENGECEK KETERSEDIAAN
KAPAS
GUDANG KAPAS
KAPAS TERSEDIA ?
MENERIMA LAPORAN
MENGENAI PEMBELIAN KAPAS
MEMBUAT LAPORAN
MENGENAI PEMBELIAN KAPAS
MEMESAN KAPAS KE PRODUSEN
KAPAS
MELAKUKAN PRODUKSI
TIDAK
YA
MELAKUKAN PENGECEKAN
BARANG SETENGAH JADI SAAT PROSES
PRODUKSI
DEPARTEMEN QC
MENGINFORMASIKAN KE
DEPARTEMEN MAINTENANCE APABILA TIDAK
SESUAI STANDAR
MELAKUKAN PENGECEKAN
MESIN
DEPARTEMEN MAINTENANCE
OPERATOR MENGIRIM PRODUK
JADI KE BAGIAN GUDANG
MENERIMA PRODUK JADI
WAREHOUSE
PACKING PRODUK JADI SESUAI ORDER
KONSUMEN
PENGIRIMAN BENANG KE KONSUMEN
MENERIMA BENANG SESUAI YANG DIPESAN
SELESAI
Gambar 3.1. Proses Bisnis Unit Spinning 1 PT Dan Liris
18
3.2. Produk yang Dihasilkan
Di bagian spinning 1 PT Dan Liris, ada tiga jenis benang yang dihasilkan, yaitu
benang CD 30, CD 40 dan CD 32. Semakin kecil nomor benang maka benang
yang dihasilkan semakin tebal. Benang CD 32 merupakan benang yang khusus
untuk ekspor sedangkan benang CD 30 dan CD 40 untuk domestik maupun
untuk digunakan di bagian weaving. Untuk kualitas benang terdiri dari Excellent,
Good, Medium, Low, dan Bad, untuk unit Spinning 1 menjaga kualitas semua
jenis benang yang dihasilkan berada pada level medium. Untuk menentukan
kualitas benang digunakan spesifikasi yang sudah ditentukan untuk tiap-tiap
aspek. U% adalah kerataan benang, Thin adalah tipis benang, Thick adalah
ketebalan benang, Nep adalah kebersihan benang, IPI adalah jumlah Thin, Thick
dan Nep, SYS adalah kekuatan puntiran benang, sedangkan Elongation adalah
kekuatan benang saat ditarik. Semua kriteria untuk menentukan kualitas benang
diukur satu per satu dan memiliki batas kualitasnya sendiri. Untuk spesifikasi
benang CD 30 dapat dilihat di Tabel 3.1 benang CD 40 dapat dilihat di Tabel 3.2
dan benang CD 32 dapat dilihat di Tabel 3.3.
a. Standar spesifikasi benang tipe CD 30 dapat dilihat di Tabel 3.1
Tabel 3.1 Spesifikasi Benang Tipe CD 30
CD 30 Spesifikasi
Excellent Good Medium Low Bad
Count.CV%
U%
Thin
Thick
Nep
Total IPI
SYS
SYS.CV%
Elong
TPI
Max
Max
Max
Max
Max
Min
Max
Min
Max
0.8
11.04
4
90
149
243
360.2
7.3
6.6
20.42
1.2
11.92
8
145
268
421
336.6
8.1
6
21.82
1.6
12.8
16
237
462
715
309.1
9
5.5
23.7
2.2
13.76
32
402
826
1260
283.5
10.1
4.9
25.27
3
14.72
62
675
1370
2107
265.7
11.3
4.5
26.59
19
b. Standar spesifikasi benang tipe CD 40 dapat dilihat di Tabel 3.2
Tabel 3.2 Spesifikasi Benang Tipe CD 40
CD 40 Spesifikasi
Excellent Good Medium Low Bad
Count.CV%
U%
Thin
Thick
Nep
Total IPI
SYS
SYS.CV%
Elong
TPI
Max
Max
Max
Max
Max
Min
Max
Min
Max
0.9
11.44
7
123
264
394
270.2
7.7
6.3
23.34
1.3
12.32
13
196
468
677
249.5
8.6
5.8
24.92
1.7
23.28
26
318
801
1145
228.8
9.5
5.2
27.03
2.3
14.24
49
538
1426
2013
211.1
10.5
4.7
28.7
3.2
15.12
94
878
2298
3270
196.4
11.7
4.3
30.1
c. Standar spesifikasi benang tipe CD 32 dapat dilihat di Tabel 3.3
Tabel 3.3 Spesifikasi Benang Tipe CD 30
CD 32 Spesifikasi
Excellent Good Medium Low Bad
Count.CV%
U%
Thin
Thick
Nep
Total IPI
SYS
SYS.CV%
Elong
TPI
Max
Max
Max
Max
Max
Min
Max
Min
Max
0.8
11.12
4
97
169
270
337.7
7.4
6.5
21.03
1.2
12
9
155
304
468
315.6
8.2
5.9
22.48
1.6
12.88
18
253
523
794
287.9
9.1
5.4
24.41
2.2
13.92
35
429
934
1398
265.7
10.2
4.9
26.01
3.1
14.8
68
716
1539
2323
249.1
11.4
4.5
27.36
3.3. Proses Produksi
Proses pembuatan benang dimulai dari kapas yang disortir secara manual oleh
operator agar kapas dapat terpisah dari kontaminasi, kemudian kapas masuk ke
proses Blowing, yaitu kapas dimasukkan ke mesin ABO. Mesin ABO ini
20
fungsinya adalah membuka bale (tumpukan) kapas agar terurai dan kapas –
kapas tersebut dihisap atau diserap untuk ke proses selanjutnya. Proses
berikutnya adalah kapas – kapas yang telah dihisap ke pipa disalurkan ke mesin
Flock Feeder Beater yang fungsinya adalah membersihkan material awal dan
dapat melakukan penguraian dari gumpalan material yang dibawa dari mesin
ABO. Kemudian masuk ke mesin single beater cleaner, yang fungsinya adalah
untuk pembersihan kapas lebih detail. Selanjutnya adalah kapas masuk ke mesin
AM Mixer, yang fungsinya adalah untuk melakukan pencampuran dari beberapa
jenis kapas agar kapas dapat tercampur secara merata. Berikutnya, kapas –
kapas tersebut masuk ke mesin MCK untuk melalui proses pembersihan setelah
mixing. Proses selanjutnya adalah proses carding dengan menggunakan mesin
carding yang fungsinya mengubah kapas menjadi sliver (rangkapan serat kapas)
dengan cara mensejajarkan dan meluruskan serat kapas dengan satuan berat
(grain) tertentu. Sliver – sliver (rangkapan serat kapas) hasil carding tersebut
dimasukkan ke proses berikutnya yaitu proses drawing, dimana sliver hasil
carding dicampurkan dan dijadikan satu rangkapan. Kemudian sliver rangkapan
dimasukkan kedalam proses flyer dimana sliver rangkapan diproses hingga
menjadi roving. Roving sendiri adalah benang setengah jadi. Pada setiap mesin
flyer terdapat +/- 96 spindel dimana bobbin (wadah roving) diletakkan pada
setiap spindel, dan roving kemudian akan memenuhi setiap spindel tersebut.
Setelah proses flyer, roving dimasukkan ke proses Ring Frame, dimana roving
tersebut diproses hingga menjadi benang yang diletakkan pada cop (wadah
pertama benang yang berbentuk silinder). Cop – cop benang kemudian diproses
ke proses winding dengan mesin Winder, dimana cop benang diproses dengan
digulung ulang pada 1 cone (wadah benang setelah penggulungan ulang dengan
mesin Winder yang berbentuk kerucut) dengan kualitas yang lebih baik. Setelah
itu, cone – cone benang dimasukkan ke ruangan Humidity Fair (HF) untuk proses
pengembunan agar dapat mengembalikan kandungan air yang hilang selama
proses produksi. Setelah proses pengembunan selesai, cone – cone benang
diwadahi dengan plastik. Selanjutnya cone – cone benang yang sudah terkumpul
dimasukkan ke gudang untuk dipacking. Penjelasan secara bagan dapat dilihat
pada Gambar 3.2.
21
GUDANG KAPAS SORTING BLOWING CARDING DRAWING FLYER RING SPINNING WINDING RUANG HF GUDANG BENANG
MULAI
MEMPERSIAPKAN KAPAS
MENGIRIM KAPAS KE BAGIAN SORTING
MEMBERSIHKAN KAPAS DARI
KONTAMINASI SECARA MANUAL
MENGIRIM KAPAS KE BAGIAN BLOWING
MENERIMA KAPAS YANG TELAH DIBERSIHKAN
OPERATOR MENATA KAPAS
KAPAS DIHISAP OLEH MESIN
BLOWING (ABO)
KAPAS DISALURKAN MELALUI PIPA YANG
TERHUBUNG DENGAN MESIN
ABO
KAPAS DIPROSES MENJADI SLIVER
YANG DILETAKKAN DI CAN
DOFFING
OPERATOR MELETAKKAN CAN
DI MESIN PDC (PRE-DRAWING UNTUK
DIPROSES
DOFFING
OPERATOR MEMINDAHKAN
CAN KE MESIN PDC
OPERATOR MEMINDAHKAN CAN KE MESIN
FLYER
MESIN FLYER MEMPROSES SLIVER
HASIL DRAWING MENJADI ROVING
OPERATOR MELETAKKAN BOBBIN PADA
SETIAP SPINDEL
DOFFING
OPERATOR MEMINDAHKAN BOBBIN YANG
TELAH DIISI ROVING
OPERATOR MELETAKKAN
BOBBIN DI HANGER MESIN
MESIN MEMPROSES ROVING MENJADI
BENANG (COP)
DOFFING
OPERATOR MEMINDAHKAN COP BENANG KE
PROSES WINDING
OPERATOR MELETAKKAN COP BENANG KE DRUM MESIN WINDING
MESIN WINDING MEMPROSES COP BENANG MENJADI
CONE BENANG
OPERATOR MELETAKKAN
BENANG UNTUK PROSES
PENGEMBUNAN
DOFFING CONE BENANG
OPERATOR MEMINDAHKAN
CONE BENANG KE RUANG HF
SETELAH 8 JAM, OPERATOR
MENGAMBIL CONE BENANG YANG
TELAH TERKUMPUL
MENGIRIM BENANG KE GUDANG
BENANG
MENERIMA CONE BENANG
PACKING BENANG SESUAI ORDER
SELESAI
Gambar 3.2. Proses Produksi unit Spinning 1 PT Dan Liris
22
3.3.1. Sorting
Sorting adalah proses pembersihan kapas agar dapat terpisahkan dari
kontaminasi. Kontaminasi pada hal ini adalah kotoran – kotoran maupun tali ravia
yang tersangkut di kapas. Oleh karena itu, perlu dibersihkan secara manual agar
kapas – kapas yang diproses dapat terbebas dari kontaminasi. Proses sorting
dilakukan secara manual oleh operator yang berjumlah 4 orang.
3.3.2. Blowing
Kapas yang telah melalui proses sorting kemudian masuk ke proses blowing,
dimana kapas – kapas tersebut dimasukkan ke mesin ABO. Mesin ABO
berfungsi untuk melepaskan ikatan pada bale (tumpukan) kapas yang kemudian
kapas diserap oleh mesin ABO untuk menuju proses selanjutnya. Mesin ABO
tersambung dengan pipa, agar masuk ke proses selanjutnya. Sebelum masuk ke
proses selanjutnya, pipa menyalurkan kapas ke mesin yang membersihkan dan
pencampuran kapas. Terdapat 3 mesin yang membersihkan kapas dan 1 mesin
untuk mencampurkan kapas yaitu :
a. Mesin Flock Feeder Beater (FFB) : untuk membersihkan kapas awal
b. Mesin Mono Cylinder (MC) : untuk membersihkan kapas lebih lanjut
c. Mesin Aero Mixer (AM) : untuk mixing kapas
d. Mesin Mono Cylinder Krischner (MCK) : untuk membersihkan kapas setelah
mixing
3.3.3. Carding
Proses Carding adalah proses mengubah kapas menjadi sliver. Kapas masuk
melalui pipa yang tersambung dengan mesin ABO dan mesin pembersih kapas.
Terdapat 13 mesin carding yang terbagi menjadi 3 merk yaitu 8 mesin merk Ming
Cheng (mesin CK1 - CK8), 2 mesin merk Rieter (CK9 dan CK10), dan 3 mesin
bermerk Meikin (CK11 – CK13). Mesin carding untuk sekali proses dapat selesai
dalam 25 menit. Output berupa sliver yang diletakkan di can / tong. sedangkan
mesin lainnya untuk memproses benang yang akan dijual ke konsumen dalam
negeri. Operator berjumlah 2 orang / shift. Untuk menuju proses selanjutnya, can
– can tersebut dialirkan secara manual oleh operator.
23
3.3.4. Drawing
Proses drawing adalah proses dimana sliver yang telah dibuat pada proses
carding, dijadikan satu rangkap agar semakin banyak serat dan tidak mudah
putus. Proses drawing dibagi ke dalam 2 proses yaitu proses pre-drawing
dengan mesin PDC dan finish drawing dengan mesin FD.
a. PDC 1
Input : can dari mesin CK2, CK7, CK8, CK11, CK12, CK13.
Output : can biru dengan ban ungu
b. FD 1
Input : 6 can output mesin PDC 1
Output : can dengan ban biru / hijau
c. PDC 2
Input : 6 can polos dari mesin carding
Output : can coklat polos
d. FD 2
Input : 6 can coklat polos output dari mesin PDC 2
Output : can coklat polos
e. PDC 3
Input : 6 can colos dari mesin carding
Output : can polos
f. FD 3
Input : 6 can polos output mesin PDC 3
Output : can polos
3.3.5. Flyer
Proses flyer adalah proses mengubah sliver rangkapan hasil dari proses finish
drawing menjadi roving. Roving tersebut ditempatkan di bobbin. Bobbin putih,
violet, dan merah digunakan untuk memproses benang jenis CD40. Bobbin
kuning dan hijau digunakan untuk memproses benang jenis CD 30. Bobbin abu –
abu dan biru digunakan untuk memproses benang jenis CD 32. Terdapat 2 -4
operator untuk sekali doffing (pengambilan roving hasil setelah diproses). Dalam
1 mesin terdapat 96 roving hingga 120 roving yang diproses, tergantung pada
jumlah spindel pada setiap mesin. Roving yang telah selesai diproduksi
dikumpulkan pada sebuah trolly untuk kemudian roving diletakkan untuk proses
selanjutnya. Terdapat 6 mesin flyer :
24
a. FL1
Spindel berjumlah 96
Input : Can coklat polos dari mesin FD2
Warna bobbin : Putih, violet, merah
b. FL2
Spindel berjumlah 96
Input : Can coklat polos dari mesin FD2
Warna bobbin : merah, putih, violet.
c. FL3
Spindel berjumlah 120
Input : Can coklat polos
Warna bobbin : Kuning dan hijau
d. FL4 (ekspor)
Spindel berjumlah 108
Input : can dengan ban warna hijau / biru
Warna bobbin : abu – abu dan biru
e. FL5 (ekspor)
Spindel berjumlah 96
Input : can dengan ban warna hijau / biru
Warna bobbin : biru dan abu - abu
f. FL6
Spindel berjumlah 96
Input : can putih polos
Warna bobbin : hijau dan kuning
3.3.6. Ring Frame
Ring Frame adalah proses mengubah roving menjadi benang. Benang tersebut
diletakkan di sebuah cop. Proses Ring Frame menggunakan mesin ring frame.
Mesin ring frame berjumlah 55 buah yang dibagi kedalam 3 line, yaitu line A
(mesin A1 – A24), line B (mesin B2 – B24), dan line C (mesin C1 – C8). Dalam 1
mesin ring frame (line A dan line B), terdapat 432 spindel, jadi sekali doffing
(pengambilan benang setelah proses) menghasilkan 432 cop benang untuk
setiap 1 mesin. Sementara itu, mesin ring frame di line C, spindel berjumlah 480
buah. Setelah cop benang terkumpul, cop benang diletakkan pada trolly untuk
dimasukkan ke proses selanjutnya.
25
Pada line A, mesin A1 – mesin A7 memproduksi benang CD40 (cop benang
warna kuning dan warna biru), mesin A8 – mesin A10 memproduksi benang
CD30 (cop benang warna coklat), dan mesin A11 – A24 memproduksi benang
CD32 (cop benang warna hijau dan violet).
Pada line B, mesin B2 – mesin B21 memproduksi benang CD40 (cop benang
warna kuning, dan warna biru), mesin B22 dan mesin B23 memproduksi benang
CD32, mesin B24 memproduksi benang CD40.
Pada line C, mesin C1 – C8 memproduksi benang CD40 dengan cop warna
kuning dan warna biru).
3.3.7. Winding
Proses terakhir adalah proses winding, dimana pada proses ini benang pada cop
dipindahkan ke dalam cone benang. Mesin yang digunakan adalah mesin
Winder. Mesin Winder berjumlah 6 buah. Jenis cone ada 3 yaitu cone plastik
merah, paper cone pink, dan hitam titik kuning (ekspor).
3.3.8. Proses Pengembunan
Proses pengembunan adalah proses untuk mengembalikan kandungan air yang
hilang saat proses produksi berlangsung agar massa benang dapat bertambah.
Proses pengembunan dilakukan selama 8 jam Proses pengembunan dilakukan
di ruang HF (Humidity Fair).
3.3.9. Packing
Setelah proses pengembunan selesai, cone benang satu persatu diplastik,
kemudian dibawa ke gudang dengan trolly yang dapat mengangkut 30 benang
oleh operator. Selanjutnya packing benang di gudang dengan menggunakan
kardus, dimana setiap 1 kardus dapat memuat 18 cone benang.
3.4. Fasilitas Produksi
1. Mesin ABO
Mesin ABO adalah mesin yang berfungsi untuk membuka ikatan pada bale
(tumpukan) kapas, dan menyerap kapas – kapas tersebut ke proses
berikutnya. Mesin ABO tersambung dengan pipa yang berfungsi untuk
menyalurkan kapas ke proses selanjutnya. Mesin ABO dapat dilihat di
Gambar 3.3.
26
Gambar 3.3. Mesin ABO
2. Mesin FFB
Mesin Flock Feeder Beater atau biasa disebut juga mesin FFB adalah mesin
yang berfungsi untuk membersihkan kapas ulang setelah kapas dibersihkan
secara manual pada proses sortir. Mesin FFB dapat dilihat di Gambar 3.4.
Gambar 3.4. Mesin FFB
3. Mesin MC
Mesin MC adalah singkatan dari mesin Mono Cylinder. Mesin Mono Cylinder
ini berfungsi untuk membersihkan kapas untuk kedua kalinya setelah kapas
dibersihkan pada mesin FFB. Mesin MC dapat dilihat di Gambar 3.5.
27
Gambar 3.5. Mesin MC
4. Mesin AM dan MCK
Mesin AM adalah singkatan dari mesin Aero Mixer. Mesin ini berfungsi untuk
mencampurkan kapas. Sebagai catatan, kapas yang diserap oleh mesin
ABO bermacam – macam jenis dan karakteristiknya sehingga perlu
dicampurkan. Pada Gambar 3.6 mesin AM ditunjukkan pada mesin yang
berwarna biru. Mesin MCK adalah singkatan dari mesin Mono Cylinder
Krischner. Mesin ini berfungsi untuk membersihkan ulang kapas setelah
kapas dicampur (di-mix) pada mesin Aero Mixer (AM). Pada Gambar 3.6
ditunjukkan pada mesin yang berwarna abu – abu. Mesin AM dan MCK
dapat dilihat di Gambar 3.6.
28
Gambar 3.6. Mesin AM dan Mesin MCK
5. Mesin carding merk Ming Cheng
Mesin Carding digunakan untuk membuat rangkapan serat kapas atau yang
biasa disebut sliver. Sliver akan keluar dari mesin melalui sebuah pipa kecil
seperti pada Gambar 3.7 ini dan kemudian masuk ke can (tong berbentuk
silinder yang berwarna biru seperti Gambar 3.7). Mesin Carding terdapat 3
merk yang berbeda. Merk pertama yaitu mesin carding merk Ming Cheng.
Mesin carding merk Ming Cheng ini berjumlah 8 mesin. Mesin carding Ming
Cheng dapat dilihat di Gambar 3.7.
Gambar 3.7. Mesin Carding Merk Ming Cheng
29
6. Mesin carding merk Rieter
Mesin Carding digunakan untuk membuat rangkapan serat kapas atau yang
biasa disebut sliver. Sliver akan keluar dari mesin melalui sebuah pipa kecil
seperti pada Gambar 3.8 dan kemudian masuk ke can (tong berbentuk
silinder yang berwarna putih seperti Gambar 3.8). Mesin Carding terdapat 3
merk yang berbeda. Merk pertama yaitu mesin carding merk Rieter. Mesin
carding merk Ming Cheng ini berjumlah 2 mesin. Mesin carding merk Rieter
dapat dilihat di Gambar 3.8.
Gambar 3.8. Mesin Carding merk Rieter
7. Mesin carding merk Meikin
Mesin Carding digunakan untuk membuat rangkapan serat kapas atau yang
biasa disebut sliver. Sliver akan keluar dari mesin melalui sebuah pipa kecil
seperti pada Gambar 3.9 ini dan kemudian masuk ke can (tong berbentuk
silinder yang berwarna coklat seperti Gambar 3.9). Mesin Carding terdapat 3
merk yang berbeda. Merk pertama yaitu mesin carding merk Meikin. Mesin
carding merk Meikin ini berjumlah 3 mesin. Mesin carding merk Meikin dapat
dilihat di Gambar 3.9.
30
Gambar 3.9. Mesin Carding Merk Meikin
8. Mesin Pre-drawing (PDC)
Can yang berisi sliver hasil dari carding tersebut kemudian diletakkan ke
mesin Pre – Drawing (PDC) untuk diproses menjadi sliver yang lebih pipih
dan mempunyai kekuatan tarik yang lebih tinggi. Sliver hasil dari mesin PDC
akan keluar melalui sebuah lubang kecil dan kemudian masuk ke can biru
yang terletak persis dibawah mesin seperti Gambar 3.10. Mesin PDC pada
unit Spinning 1 PT Dan Liris berjumlah 3 buah. Mesin PDC dapat dilihat di
Gambar 3.10.
Gambar 3.10. Mesin PDC
31
9. Mesin Finish drawing (FD)
Mesin Finish Drawing adalah lanjutan dari mesin PDC yang fungsinya
adalah membuat sliver mempunyai kekuatan tarik lebih besar daripada sliver
PDC dan sliver Carding. Sliver hasil dari mesin FD ini akan keluar melalui
lubang yang kemudian masuk ke can putih seperti pada Gambar 3.11. Mesin
Finish Drawing yang dimiliki oleh unit Spinning 1 PT Dan Liris ini berjumlah 3
buah. Mesin FD dapat dilihat di Gambar 3.11
Gambar 3.11. Mesin Finish Drawing (FD)
10. Mesin Flyer
Mesin Flyer adalah mesin yang berfungsi mengubah sliver menjadi roving
(benang setengah jadi). Mesin flyer berjumlah 6 buah dengan masing –
masing mesin mempunyai spindel (bagian dari mesin yang digunakan untuk
meletakkan bobbin (wadah roving) berjumlah antara 96 – 120 spindel.
Roving kemudian akan terlilit pada setiap bobbin pada spindel – spindel
tersebut. Mesin Flyer dapat dilihat di Gambar 3.12.
32
Gambar 3.12. Mesin Flyer
11. Mesin Ring frame
Mesin Ring frame adalah mesin yang berfungsi mengubah roving (benang
setengah jadi) menjadi benang (barang jadi). Terdapat 55 mesin yang
terbagi menjadi 3 line berbeda (Line A terdapat 24 mesin, line B terdapat 23
mesin, dan line C terdapat 8 mesin). Pada mesin yang terdapat di line A dan
B, mempunyai 432 spindel pada tiap mesin. Sedangkan mesin yang ada di
line C mempunyai 480 spindel per mesin. Roving akan diproses sedemikian
rupa hingga menjadi benang yang kemudian akan terlilit pada setiap cop
(wadah benang yang terletak pada setiap spindel). Mesin Ring frame dapat
dilihat di Gambar 3.13.
Gambar 3.13. Mesin Ring frame
33
12. Mesin Winder
Mesin Winder adalah mesin yang berfungsi untuk menggulung ulang benang
yang kemudian menjadi cone benang (wadah benang berbentuk kerucut).
Terdapat 6 mesin Winder pada unit Spinning 1 PT Dan Liris. Mesin Winder
dapat dilihat di Gambar 3.14.
Gambar 3.14. Mesin Winder
34
BAB 4
TINJAUAN PEKERJAAN MAHASISWA
4.1. Lingkup Pekerjaan
Unit Spinning 1 PT. Dan Liris merupakan satu dari tiga unit Spinning yang
beroperasi di lingkungan pabrik PT. Dan Liris. Unit Spinning 1 memproduksi 3
jenis benang yaitu benang CD 30, CD40 dan CD 32. Untuk benang CD 30 dan
CD 40 merupakan benang yang akan dijual di pasar domestik, sedangkn benang
CD 32 diekspor ke 20 negara di 5 benua. Di unit Spinning 1 memiliki 4 bagian
utama, yaitu bagian personalia, bagian Quality Control, bagian Maintenance,
bagian produksi. Dari bagian-bagian diatas pelaksanaan kerja praktek dibagian
Quality Control. Bagian Quality Control bertugas untuk melakukan inspeksi
kualitas benang dalam proses produksi. Dalam tiap-tiap proses produksi yang
dilaksanakan di lantai produksi, bagian Quality Control melakukan inspeksi
dengan uji-uji yang berbeda di tiap-tiap bagian. Untuk proses carding, drawing,
flyer dan Winder dilakukan uji uster dan uji grain pada outputnya, untuk bagian
Ring frame dilakukan uji uster, grain dan uji RPM. Dalam tiap-tiap proses
produksi memiliki standar kualitas yang berbeda-beda, jika dalam suatu bagian
proses produksi outputnya tidak memenuhi standar kualitas yang sudah
ditetapkan maka akan dilakukan perbaikan. Untuk bagian proses carding, flyer
dan drawing dapat dilakukan pengaturan ulang mesin untuk menyesuaikan
dengan kualitas kapas yang terproses. Sedangkan untuk bagian Ring frame
dapat di inspeksi RPM, kebersihan spindel dan kondisi Spindel. RPM harus
sesuai standar yaitu diatas 14800 RPM, kebersihan spindel akan mempengaruhi
kualitas benang karena jika spindel kotor maka kotoran-kotoran tersebut akan
menyangkut ketika mesin beroperasi dan menyebabkan benang putus, kondisi
spindel juga harus diinspeksi secara berkala, jika spindel ada yang miring atau
bergetar maka akan menyebabkan kondisi benang menjadi jelek, atau biasa
disebut sebagai benang coca-cola. Di bagian Quality Control untuk menjaga
kondisi mesin tetap sesuai standar maka bagian Quality Control bekerja sama
langsung dengan bagian maintenance yang bertugas dalam perawatan mesin.
Lingkup pekerjaan di bagian Quality Control adalah mempelajari dalam
35
pembuatan Certificate Of Analysis benang, khususnya di bagian tes uster,
inspeksi RPM mesin Ring frame, dan tes grain mesin Drawing.
4.2. Tanggung Jawab dan Wewenang Dalam Pekerjaan
Penempatan dalam pelaksanaan kerja praktek berada di bagian Quality Control
dan tanggung jawab dalam pekerjaan adalah untuk melakukan tes uster dalam
pembuatan Certificate Of Analysis benang, inspeksi RPM dan tes grain di mesin
Drawing. Wewenang dalam pekerjaan selama kerja praktek ini adalah :
a. Dapat mengamati secara langsung proses produksi dan dapat mencari
informasi kepada pembimbing lapangan dan karyawan tentang proses
produksi yang berlangsung.
b. Dapat menggunakan dan mempelajari alat – alat di bagian Quality Control.
4.3. Metodologi Pekerjaan
Dalam pelaksanaan tugas-tugas di bagian Quality Control, terdapat langkah-
langkah pengerjaan yang sudah menjadi standar kerja di unit Spinning 1.
Langkah – langkah pengerjaan tugas yang diberikan selama kerja praktek di unit
Spinning 1 PT Dan Liris adalah :
4.3.1. Tes Uster Benang
Dalam melakukan tes uster, digunakan mesin bernama mesin uster. Di tes uster
ini akan menghasilkan 4 spesifikasi yaitu Unevenness (Kerataan), Thin (tipis),
Thick (tebal), Nep (benjolan). Mesin uster memiliki 3 bagian yaitu :
a. Bagian 1
Bagian ini berfungsi untuk menentukan kecepatan roda yang diinginkan dan
untuk menentukan slot hitam. Ketika pengujian uster sliver maka kecepatannya
adalah 25 rpm. Sedangkan untuk pengujian kerataan benang, kecepatannya
adalah 400 rpm. Tanda (x) pada Gambar 4.1 adalah untuk mengatur rpm mesin
uster, semakin ke kanan rpm akan semakin besar. Untuk penentuan slot hitam,
ketika pengujian kerataan sliver menggunakan slot hitam nomor 2 dan pengujian
kerataan benang menggunakan slot hitam nomor 5. Gambar 4.1. menunjukkan
mesin uster bagian 1.
36
Gambar 4.1. Bagian 1 Mesin Uster
b. Bagian 2
Bagian 2 ini digunakan untuk memulai tes, menentukan waktu tes, serta untuk
penentuan frekuensi. Pada Gambar 4.2. tanda (a) adalah tombol untuk
menentukan waktu tes, ada 3 pilihan waktu tes yang dapat digunakan yaitu 1
menit, 5 menit, dan 10 menit. Pada tanda (b) adalah tombol untuk penentuan
frekuensi. Dan pada tanda (c) adalah tombol yang digunakan untuk memulai
dan menghentikan tes uster, tombol berwarna hijau untuk memulai tes dan
tombol merah untuk menghentikan tes. Ketika tes kerataan benang frekuensi
100%, tes kerataan sliver carding dan sliver pre-drawing menggunakan 25%,
dan tes kerataan sliver finish drawing adalah 12,5%. Gambar 4.2. menunjukkan
bagian 2 mesin uster.
37
Gambar 4.2. Bagian 2 Mesin Uster
c. Bagian 3
Bagian 3 digunakan untuk mencetak hasil pengujian kerataan sliver. Sedangkan
untuk pengujian benang, pada bagian atas terdapat angka yang akan
menentukan hasil dari thin, thick, dan Nep dari benang. Gambar 4.3.
menunjukkan bagian 3 mesin uster.
38
Gambar 4.3. Bagian 3 Mesin Uster
Untuk melakukan tes uster ada langkah-langkah yang harus dilakukan. Gambar
4.4 menunjukkan flowchart dalam melakukan tes uster benang.
Mulai
Menambil sample pada benang jadi
Melakukan tes uster pada mesin
Mencatat hasilnya kemudian di input ke dalam excel
Dihitung hasilnya kemudian dimasukkan ke dalam COA
Selesai
Gambar 4.4. Flowchart Tes Uster Benang
39
Langkah pertama adalah mengambil sampel pada benang jadi. Sampel diambil
setelah benang diproses di mesin Winder. Tipe benang yang diambil sesuai
jadwal harian dimana hari selasa adalah benang CD 40 hari rabu benang CD 32
dan hari kamis benang CD 30. Benang diambil 5 sampel kemudian dibawa ke
ruang quality control untk dilakukan tes. Adapun langkah-langkah untuk
mengoperasikan mesin uster adalah sebagai berikut :
a. Putar pengatur kecepatan roda untuk pengujian benang
b. Geser slot hitam ke nomor 5
c. Tekan tombol ON
d. Tekan tombol 2,5 min, yang artinya pengujian dilakukan 2,5 menit
e. Pencet tombol stop – start – 100% - adjust – stop – start – stop
f. Setelah benang masuk, pencet tombol normal, putar putaran penunjuk jarum
hingga jarum ke angka nol, pencet tombol normal lagi, pencet tombol stop,
lalu pencet start, dan pencet pada bagian frekuensi 100%.
g. Tunggu 2,5 menit, hingga berbunyi.
h. Dalam 1 kali pengujian sampel yang diambil adalah 5 sampel yang akan
diuji. Di bagian 3 mesin uster akan menunujukkan nilai Unevenness (U%),
Thin, Thick dan Nep.
Hasil yang di dapat dari mesin uster dapat langsung diinput ke komputer di file
Ms. Excel yang sudah tersedia. Dari hasil tersebut aka diketahui rata-rata
kualitas dari kelima sampel benang yang sudah diambil yang nantinya akan
dimasukkan kedalam Certificate Of Analysis.
4.3.2. Inspeksi RPM Mesin Ring frame
Inspeksi RPM dilakukan setiap hari jumat di seluruh mesin Ring frame. Untuk
melakukan inspeksi RPM dibutuhkan bobin khusus dan Tachometer.. Gambar
4.2 menunjukan flowchart pelaksanaan inspeksi RPM mesin Ring frame.
40
Mulai
Memasukkan bobin khusus ke spindle
Menghitung RPM mesin dan dicatat
Melaporkan hasil kepada bagian Maintenance
Selesai
Gambar 4.5. Flowchart Inspeksi RPM mesin Ring frame
Langkah awal dalam melakukan inspeksi RPM adalah mengganti bobin yang
bekerja dengan bobin khusus kemudian gunakan Tachometer untuk mengukur
RPM dengan cara mengarahkan infrared ke bobi khusus. Hasil RPM dari tiap
mesin Ring frame kemudian di catat dan dilaporkan ke bagian Maintenance
4.3.3. Tes Grain Mesin Finish-drawing
Tes grain adalah tes yang dilakukan untuk menguji kelayakan sliver. Pada proses
produksi sliver yang dihasilkan oleh mesin carding kemudian akan masuk ke
mesin drawing. Mesin drawing ini dibagi menjadi 2 yaitu mesin Pre-drawing dan
mesin finish-drawing. Tes grain dilakuakn di setiap mesin sebelum Ring frame
tetapi pengaturan mesin hanya dilakukan di mesin finish drawing karena pada
mesin carding tujuannya adalah untuk membentuk sliver dan pre-drawing
41
tujuannya adalah untuk menyatukan berbagai sliver saja, sedangkan ukuran
sliver ditentukan oleh mesin finish drawing. Gambar 4.3 menunjukan flowchart
dalam melakukan tes grain di mesin finish-drawing.
Mulai
Menambil sample pada mesin finish drawing
Melakukan tes grain pada sample
Mencatat hasilnya kemudian dihitung berdasarkan perhitungan yang ada
Apakah hasil perhitungan berkisar
328-330?
Melakukan setting mesin
Menambil sample pada mesin finish drawing
Mulai
Menambil sample pada mesin finish drawing
Melakukan tes grain pada sample
Mencatat hasilnya kemudian dihitung berdasarkan perhitungan yang ada
Apakah hasil perhitungan berkisar
328-330?
Melakukan setting mesin
Menambil sample pada mesin finish drawing
Apakah hasil perhitungan berkisar
328-330?Tidak
Tidak
Dilaporkan ke bagian maintenance
Ya
Ya
Selesai
Gambar 4.6. Flowchart Tes Grain Mesin Finnish-drawing
42
Untuk melakukan tes grain langkah awal yang dilakukan adalah mengambil
sampel dari sliver yang dihasilkan ketiga mesin finish drawing. Sampel yang
diambil tidak boleh yang paling atas karena banyak terkena debu/kotoran.
Kemudian sampel dibawa ke ruang quality control untuk dilakukan tes grain.
Cara melakukan tes grain adalah sebagai berikut :
1. Sampel kemudian diukur dengan alat grain yang ditunjukkan di Gambar 4.7.
Gambar 4.8. Alat Tes Grain
2. Satu sampel dibagi menjadi 5 bagian, dengan 1 bagiannya adalah 6 putaran
alat grain. 6 putaran di alat grain menandakan 6 satuan yard.
3. Ke lima bagian tersebut kemudian di timbang dan dicari rata-rata nya.
4. Untuk mengetahui apakah mesin finish drawing sudah bekerja sesuai standar
hasil rata-rata terebut kemudian dikali 15,4321. Dikali 15,4321 digunakan
untuk mengkonversi nilai gram menjadi grains.
5. Untuk mesin finish drawing memiliki standar yaitu 328-330. Jika hasil sudah
berada diantara 328-330 maka sudah diterima, tetapi jika hasil melebihi atau
kurang maka kemudian dibagi 6. Hasil setelah dibagi 6 ini (dalam satuan
grains/yard) kemudian dimasukkan ke dalam mesin finish-drawing.
6. Setelah dilakukan pengaturan mesin finish drawing, hasil sliver yang
dihasilkan di tes lagi. Jika hasil masih tidak sesuai standar maka akan
dilakukan pengaturan mesin lagi dan seterusnya.
Untuk melakukan pengaturan mesin finish drawing, dilakukan jika hasil dari tes
grains tidak sesuai dengan standar. Maka harus dilakukan pengaturan mesin
finish drawing untuk memperbaiki hasilnya. Alasan kenapa hasil dari mesin finish
43
drawing bisa berbeda-beda tiap saatnya dipengaruhi dari kualitas kapas, hasil
sortir dan kondisi dari mesin carding. Cara untuk melakukan pengaturan mesin
adalah sebagai berikut :
1. Pilih logo kunci pada layar yang ditunjukkan pada Gambar 4.9
Gambar 4.9. Langkah 1 Pengaturan Mesin Finish-drawing
2. Masukkan password yaitu 1402 pada layar yang ditunjukkan pada Gambar
4.10
Gambar 4.10. Langkah 2 Pengaturan Mesin Finish-drawing
44
3. Pilih pengaturan produksi pada layar yang ditunjukkan pada Gambar 4.11
Gambar 4.11. Langkah 3 pengaturan Mesin Finish-drawing
4. Akan muncul halaman pada layar yang ditunjukkan pada Gambar 4.12
kemudian pilih logo “>”
Gambar 4.12. Langkah 4 Pengaturan Mesin Finish-drawing
45
5. Masukkan nilai yang didapat dari perhitungan pada bagian berat sliver aktual
yang ditunjukkan pada Gambar 4.14, kemudian pilih logo “>”.
Gambar 4.14. Langkah 5 Pengaturan Mesin Finish-drawing
6. Pilih Rieter Quality Monitor pada layar yang ditunjukka pada Gambar 4.15
kemudian pilih logo “>”.
Gambar 4.15. Langkah 6 Pengaturan Mesin Finish-drawing
46
7. Akan muncul tampilan dilayar seperti ditunjukkan pada Gambar 4.16 dan
Gambar 4.17, ganti penerimaan berat sliver pada bagian, berat sliver
menjadi YA. Kemudian pilih enter.
Gambar 4.16. Langkah 7 Pengaturan Mesin Finish-drawing
Gambar 4.17. Langkah 7 Pengaturan Mesin Finish-drawing
8. Akan muncul tampilan pada layar yang ditunjukkan pada Gambar 4.18 Klik
logo “>” untuk menjalankan berat sliver baru, akan muncul tulisan RQM
Fungsi dijalankan yang menandakan bahwa perintah sudah dipenuhi.
47
Gambar 4.18. Langkah 8 Pengaturan Mesin Finish-drawing
4.4. Hasil Pekerjaan
4.4.1. Tes Uster
Tes uster dilakukan hari Selasa, Rabu dan Kamis. Jadwal untuk hari Selasa
adalah benang CD 40, Rabu adalah benang CD 32, dan Kamis adalah benang
CD 30. Ada 4 output kualitas benang yang dihasilkan tes ini yaitu U%, Thin,
Thick Nep dan TPI. U%(Uneveness) adalah kerataan benang, Thin adalah tes
tipis benang, Thick adalah tes ketebalan benang, Nep adalah tes benjolan pada
benang dan TPI adalah hasil penjumlahan rata-rata nilai Thin, Thick dan Nep.
Semakin besar nilai U% menandakan semakin banyak bagian benang yang tidak
rata, semakin besar nilai Thin menandakan semakin banyak bagian benang yang
terlalu tipis, semakin besar nilai Thick menandakan semakin banyak bagian
benang yang terlalu tebal dan semakin besar nilai Nep menandakan semakin
banyak bagian benang yang memiliki benjolan. Pada Gambar 4.19 tanda (x)
adalah layar yang menunjukkan hasil U%. Pada Gambar 4.20 tanda (a) adalah
layar yang menunjukkan nilai Thin, tanda (b) adalah layar yang menunjukkan
nilai Thick dan tanda (c) adalah layar yang menunjukkan nilai Nep.
48
Gambar 4.19. Mesin Uster Bagian 2
Gambar 4.20 Mesin Uster Bagian 3
Dalam melakukan tes uster benang tidak adanya form untuk mengisi hasil tes,
sehingga operator yang menjalankan tes harus langsung menginput ke komputer
saat melakukan tes. Dalam pelaksanaan kerja praktek pelaksanaan tes uster
yang diamati dilakukan pada periode 17-19 Juli 2017.
49
Dari hasil perhitungan tes uster untuk benang CD 40 tanggal 17 Juli 2017 yang
ditunjukkan di Tabel 4.1. dapat diketahui nilai rata U% adalah 13,00; nilai Thin
adalah 31, nilai Thick adalah 337, nilai NEP adalah 697, dan nilai TPI adalah
1065. Berdasarkan standar spesifikasi benang CD 30 pada Tabel 3.1 nilai U%,
NEP dan TPI masuk ke kategori medium, sedangkan nilai Thin dan Thick masuk
ke kategori low. Karena masih ada aspek kualitas benang yang masuk di
kategori low maka perlu dilakukan inspeksi bagian mana yang perlu dilakukan
perbaikan.
Tabel 4.1. Hasil Tes Uster Benang CD 40
No U% THIN THICK NEP
1 13,02 20 276 619
2 12,82 42 427 718
3 12,81 39 399 751
4 13,25 26 288 686
5 13,12 28 295 711
Rata-rata 13,00 31 337 697
TPI 1065,00
Dari hasil perhitungan tes uster untuk benang CD 32 tanggal 18 Juli 2017 yang
ditunjukkan di Tabel 4.2. dapat diketahui nilai rata U% adalah 10,86; nilai Thin
adalah 1,2; nilai Thick adalah 77, nilai NEP adalah 230,8; dan nilai TPI adalah
309. Berdasarkan standar spesifikasi benang CD 32 pada Tabel 3.2 nilai U%,
Thin, Thick masuk ke kategori Excellent, sedangkan nilai NEP dan TPI masuk ke
kategori good. Seluruh aspek kualitas benang CD 32 sudah melebihi ekspektasi
yang diharapkan, perawatan mesin yang teratur diharapkan mampu menjaga
konsistensi kualitas.
Tabel 4.2. Hasil Tes Uster Benang CD 32
No U% THIN THICK NEP
1 10,8 3 79 240
2 10,97 2 72 246
3 10,75 1 87 255
4 10,88 0 78 221
5 10,92 0 69 192
Rata-rata 10,86 1,2 77 230,8
TPI 309,00
50
Dari hasil perhitungan tes uster untuk benang CD 30 tanggal 19 Juli 2017 yang
ditunjukkan di Tabel 4.3 dapat diketahui nilai rata U% adalah 11,59; nilai Thin
adalah 13; nilai Thick adalah 195,8, nilai Nep adalah 396,6; dan nilai TPI adalah
605,4. Berdasarkan standar spesifikasi benang CD 40 pada Tabel 3.3 nilai U%,
Thin, Thick, Nep, dan IPI masuk ke kategori good. Seluruh aspek kualitas
benang CD 30 sudah melebihi ekspektasi yang diharapkan, perawatan mesin
yang teratur diharapkan mampu menjaga konsistensi kualitas.
Tabel 4.3. Hasil Tes Uster Benang CD 30
No U% THIN THICK NEP
1 11,89 14 183 425
2 11,4 16 192 408
3 11,03 11 192 369
4 12,08 13 241 387
5 11,57 11 171 394
Rata-rata 11,59 13 195,8 396,6
TPI 605,40
Tes Uster benang ini mengisi bagian U%, Thin, Thick dan Nep dalam Certificate
Of Analysis (COA). Gambar 4.21 merupakan COA pada tanggal 17 Juli 2017
sampai 23 Juli 2017, hasil tes uster dapat dilihat pada kolom Uneveness, Thin,
Thick dan Nep. COA ini nantinya akan digunakan sebagai bukti kualitas benang
unit Spinning 1 untuk konsumen .
51
Gambar 4.21 Hasil Certificate Of Analysis
4.4.2. Melakukan Inspeksi RPM Pada Mesin Ring frame
Mesin Ring frame adalah mesin yang digunakan untuk menggulung benang dari
ke dalam bobin. Input dari mesing Ring frame adalah roving dan outputnya
adalah benang jadi yang nantinya akan digulung ulang di mesin Winder. Inspeksi
RPM pada mesin ring frame dilakukan karena mesin ini sudah tua dan tidak ada
tampilan digital untuk mengetahui RPM tiap-tiap mesin. Walaupun pengaturan
rpm sudah dilakukan pada saat maintenance tiap mesin, inspeksi RPM dilakukan
mengingat kondisi mesin yang sudah tua. Inspeksi ini dilakukan rutin setiap hari
jumat oleh staff QC. Hasil dari tes ini akan diserahkan pada bagian maintenance
untuk nantinya dilakukan perbaikan. Untuk melakukan tes RPM alat yang
digunakan adalah Tachometer. Cara untuk melakukan inspeksi ini adalah
sebagai berikut :
1. Lihat kondisi bobin yang dikerjakan dan catat kondisi benang yang ada
2. Ganti bobin yang bekerja pada Ring frame dengan bobin khusus untuk
Tachometer
3. Arahkan infra merah tachometer ke bagian bobin yang berwarna putih
4. Tunggu hingga hasil yang ditunjukan oleh tachometer tetap, kemudian catat
hasilnya.
52
Standar dari RPM mesin Ring frame adalah diatas 14800 RPM. Jika mesin
terlalu lambat akan membuat produksi menjadi sedikit dan jika mesin terlalu
cepat akan membuat benang mudah putus. Kecepatan RPM yang bervariasi ini
ditentukan oleh keadaan mesin dan kondisi benang dalam bobin yang
dikerjakan. Untuk pencatatan hasil inspeksi RPM digunakan form tersendiri,
contoh form dapat dilihat di Gambar 4.20. Untuk cara pengisian form terdapat 3
judul kolom yaitu kolom No mesin, kolom kondisi dan kolom RPM. Kolom No
mesin berisi nomor mesin yang Ring frame di inspeksi, kolom kondisi berisi
berapa persen benang yang sudah dikerjakan, semakin banyak benang yang
sudah dikerjakan semakin tinggi nilai persentase nya dan kolom RPM berisi hasil
RPM pada mesin yang di inspeksi. Dari inspeksi yang di lakukan terdapat 6
mesin yang memilki RPM tidak standar yaitu mesin A1, A14, A16, B2, B12, dan
B20. Mesin yang RPM nya tidak standar kemudian diberi tanda berupa stabilo
kuning kemudian dilaporkan ke bagian maintenance untuk nantinya diperbaiki.
Hasil dari inspeksi RPM dapat dilihat di Gambar 4.22.
Gambar 4.22. Hasil Inspeksi RPM Mesin Ring frame
53
4.4.3. Tes Grain pada Mesin Finish Drawing
Tes grain dilakukan untuk mengetahui apakah output dari mesin Finish Drawing
yaitu sliver sudah memenuhi standar atau belum. Jika hasil tes grain dibawah
standar (<328) menandakan bahwa sliver yang dihasilkan terlalu ringan
sedangkan jika hasil tes grain (>330) menandakan bahwa sliver terlalu berat.
Jika sliver yang dihasilkan terlalu ringan maka akan membuat roving mudah
putus ketika masuk ke mesin Ring Frame. Sedangkan jika sliver terlalu berat
akan membuat proses di mesin Ring Frame menjadi lama. Hasil dari tes grain
mesin finish drawing yang sudah dilakukan adalah sebagai berikut :
1. Tes grain mesin finish-drawing tanggal 17 Juli 2017
Pada tanggal 17 Juli 2017 dilakukan inspeksi rutin mesin finish-drawing. Dari
inspeksi yang dilakukan sesuai prosedur mendapat hasil yang ditunjukkan di
Gambar 4.23.
Gambar 4.23. Hasil Tes Grain Mesin Finish-drawing 17 Juli 2017
Dari Gambar 4.23. hasil tes grain mesin finish drawing 17 Juli 2017 untuk mesin
1 ditunjukkan pada (a), mesin 2 ditunjukkan pada (b) dan mesin 3 ditunjukkan
54
pada (c). Pada setiap mesin dihitung rata-rata kemudian hasilnya di kali 15,4321.
Dari ketiga mesin yang ada hasil perkalian pada mesin 1 ditunjukkan pada (ra)
yaitu 328,43; mesin 2 pada (rb) yaitu 334,24 dan mesin 3 pada (rc) yaitu 329,44.
Dari hasil ketiga mesin diatas didapat mesin 1 dan 3 telah memenuhi standar
sedangkan mesin 2 berada diluar standar. Maka dari itu dilakukan perbaikan
pada mesin finish-drawing 2 dengan cara pengaturan mesin. Sebelum
melakukan pengaturan ulang mesin harus diketahui nilai yang perlu dimasukkan
ke mesin dengan cara hasil dibagi 6 dan hasilnya adalah 55,71 grains/yard. Nilai
ini kemudian diinput ke dalam mesin finish-drawing, kemudian dilakukan
pengujian kembali. Pada mesin 2 dilakukan pengambilan sampel lagi dan
didapatkan hasil yang ditunjukkan pada (d). Hasil rata-rata baru dikali 15,4321
yang ditunjukkan pada (rd) adalah 329,95; hasil ini sudah memenuhi standar
sehingga tidak perlu dilakukan pengaturan mesin ulang.
2. Tes grain mesin finish-drawing tanggal 18 Juli 2017
Pada tanggal 18 Juli 2017 dilakukan inspeksi rutin mesin finish-drawing. Dari
inspeksi yang dilakukan didapat hasil yang ditunjukkan Gambar 4.24
Gambar 4.24. Hasil Tes Grain Mesin Finish-drawing 18 Juli 2017
55
Dari Gambar 4.24. hasil tes grain mesin finish drawing 18 Juli 2017 untuk mesin
1 ditunjukkan pada (a), mesin 2 ditunjukkan pada (b) dan mesin 3 ditunjukkan
pada (c). Pada setiap mesin dihitung rata-rata kemudian hasilnya di kali 15,4321.
Dari ketiga mesin yang ada hasil perkalian pada mesin 1 ditunjukkan pada (ra)
yaitu 328,52; mesin 2 pada (rb) yaitu 329,48 dan mesin 3 pada (rc) yaitu 329,10.
Dari hasil ketiga mesin diatas didapat mesin 1, 2 dan 3 telah memenuhi standar
sehingga tidak perlu dilakukan pengaturan ulang mesin.
3. Tes grain mesin finish-drawing tanggal 19 Juli 2017
Pada tanggal 19 Juli 2017 dilakukan inspeksi rutin mesin finish-drawing. Dari
inspeksi yang dilakukan didapat hasil yang ditunjukkan Gambar 4.25.
Gambar 4.25. Hasil Tes Grain Mesin Finish-drawing 19 Juli 2017
Dari Gambar 4.25 hasil tes grain mesin finish drawing 17 Juli 2017 untuk mesin 1
ditunjukkan pada (a), mesin 2 ditunjukkan pada (b) dan mesin 3 ditunjukkan pada
(c). Pada setiap mesin dihitung rata-rata kemudian hasilnya di kali 15,4321. Dari
ketiga mesin yang ada hasil perkalian pada mesin 1 ditunjukkan pada (ra) yaitu
329,98; mesin 2 pada (rb) yaitu 334,91dan mesin 3 pada (rc) yaitu 329,14. Dari
56
hasil ketiga mesin diatas didapat mesin 1 dan 3 telah memenuhi standar
sedangkan mesin 2 berada diluar standar. Maka dari itu dilakukan perbaikan
pada mesin finish-drawing 2 dengan cara pengaturan mesin. Sebelum
melakukan pengaturan ulang mesin harus diketahui nilai yang perlu dimasukkan
ke mesin dengan cara hasil dibagi 6 dan hasilnya adalah 55,33 grains/yard. Nilai
ini kemudian diinput ke dalam mesin finish-drawing, kemudian dilakukan inspeksi
kembali. Pada mesin 2 dilakukan pengambilan sampel lagi dan didapatkan hasil
yang ditunjukkan pada (d). Hasil rata-rata baru dikali 15,4321 yang ditunjukkan
pada (rd) adalah 329,63; hasil ini sudah memenuhi standar sehingga tidak perlu
dilakukan pengaturan mesin ulang.
Dari ketiga mesin finish drawing yang yang dilakukan tes grain pada tanggal 17
Juli 2017 hingga 19 Juli 2017 didapatkan hanya mesin finish drawing 2 yang
hasilnya pernah keluar dari standar yaitu pada tanggal 17 Juli 2017 dan pada
tanggal 19 Juli 2017. Sedangkan untuk mesin finish drawing 1 dan 3 tidak pernah
keluar dari standar. Maka dari itu mesin finish drawing 2 perlu diberi perhatian
khusus jika dilihat dari hasil yang didapat.
57
BAB 5
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
PT Dan Liris adalah sebuah perusahaan yang bergerak di bidang tekstil maupun
garmen. PT Dan Liris mempunyai 4 divisi utama yaitu Spinning, Weaving,
Finishing & Printing, dan Garmen. Kesimpulan yang didapatkan selama kerja
praktek adalah sebagai berikut :
a. Tes Uster benang dilakukan untuk mengetahui kualitas benang yang
dihasilkan yang nantinya akan dilaporkan dalam bentuk Certificate Of
Analysis (COA). COA nantinya akan diberikan ke konsumen supaya
konsumen tahu akan kualitas benang yang dihasilkan.
b. Dari hasil inspeksi RPM yang dilakukan diketahui masih ada mesin yang
RPM nya tidak sesuai standar sehingga perlu adanya perbaikan.
c. Hasil tes grain digunakan untuk menjaga berat sliver supaya sliver yang
dihasilkan tidak terlalu ringan atau terlalu berat.
d. Unit Spinning 1 PT Dan Liris memproduksi 3 jenis benang yaitu benang CD
40, CD 30 dan CD 32. Ketiga benang ini memiliki standar kualitas yang
berbeda dan tugas dari bagian Quality Control adalah melakukan inspeksi
untuk menjaga kualitas benang.
5.2 Saran
Setelah melakukan tugas di bagian Quality Control Unit Spinning 1 PT Dan Liris
dapat diusulkan saran untuk memperbaiki kinerja. Saran yang diusulkan adalah
sebagai berikut :
a. Perlu dilakukan perhatian lebih pada mesin finish drawing 2 karena hasil tes
grain diluar standar.
b. Perlunya perhatian khusus pada mesin Ring Frame karena masih banyak
mesin yang memiliki RPM tidak sesuai standar.
c. Perlunya form untuk mengisi hasil tes uster, karena ada resiko operator yang
menjalankan tes uster tidak fokus dan salah memasukkan hasil tes ke
komputer.