laporan magang industry final (1)
TRANSCRIPT
BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
SMK SMTI Yogyakarta adalah sekolah negeri dibawah naungan
Kementrian Perindustrian Republik Indonesia. SMK SMTI termasuk
kelompok Sekolah Teknologi Industri Kimia yang lulusannya disiapkan
menjadi tenaga kerja yang cakap, handal dan terampil baik dalam bidang
pendidikan maupun dalam bidang perindustrian. Salah satu pengalaman
yang berharga dan merupakan ciri khas pendidikan ini adalah adanya
progam kurikulum sekolah yaitu Praktek Kerja Industri (Magang Industri).
Arti penting Praktek Kerja Industri bagi siswa pada umumnya
merupakan kegiatan untuk menambah pengalaman kepada siswa sebagai
calon tenaga profesional dan juga mengimplementasikan antara materi
pelajaran di sekolah dengan dunia industri secara nyata, selain itu
menuntut siswa agar dapat bersaing dalam dunia kerja. Hal ini juga
merupakan syarat mengikuti ujian di SMK SMTI Yogyakarta.
Setelah selesai, siswa juga dituntut menyusun laporan secara
tertulis mengenai seluruh kegiatan yang dilakukan dan data-data yang
diperoleh selama Praktek Kerja Industri.
Dipilihnya PT. Indo Taichen Textile Industry sebagai tempat
Praktek Kerja Industri, karena perusahaan tersebut merupakan salah satu
perusahaan yang cukup bonafit. Selain itu di PT Indo Taichen Textile
Industry memiliki unit usaha mulai dari perajutan benang sampai finishing
menjadi kain hingga pengemasan dan pemasaran.
B. Tujuan Praktek Kerja Industri
1. Latihan Kerja
Dalam Praktek Kerja Industri siswa belajar kedisiplinan bekerja sesuai
jam kerja di perusahaan / intansi, sehingga siswa diharapkan dapat
berperan sebagai pekerja yang bertanggungjawab dibidangnya, memahami
dan melaksanakan peraturan - peraturan ketenaga kerjaan.
1
2
2. Latihan Penyesuaian Lingkungan Kerja
Selama Praktek Kerja Industri siswa akan bergaul dengan pimpinan
maupun karyawan. Sehingga mempunyai pengalaman dalam hal
bekerjasama dengan rekan sekerja maupun atasan.
3. Latihan Kedisiplinan Sebagai Karyawan
Praktek Kerja Industri merupakan wahana pengenalan dan latihan
mematuhi tata tertib atau peraturan yang berlaku di perusahaan / instansi,
sehingga apabila terjadi pelanggaran terhadap tata tertib atau peraturan
yang berlaku, siswa dapat diberi teguran atau sanksi yang berlaku
diperusahaan / intansi serta mencantumkan hal tersebut dalam lembar
penilaian, sehingga sekolah dapat memberikan pembinaan lebih lanjut.
4. Selama pelaksanaan Praktek Kerja Industri, siswa diharapkan mampu
melihat, mengamati, memahami proses produksi yang dijalankan di
perusahaan / intansi serta dapat memecahkan suatu masalah di perusahaan
/ intansi tempat pelaksanaan Praktek Kerja Industri.
5. Sebagai Latihan Penyusunan Laporan
Semua data yang diperoleh selamaMahang Industri diolah dan
dituangkan kedalam bentuk laporan kerja atau karya ilmiah, dengan
tujuan:
1) Siswa memiliki keterampilan dalam hal penyusunan laporan
tertulis.
2) Melatih siswa bertanggung jawab terhadap yang dikerjakannya.
Dalam hal ini siswa diberi tugas:
3
a. Membuat laporan kegiatan harian dan lembar kerja
selama Praktek Kerja Industri dengan pengesahan
pembimbing dari perusahaan / intansi.
b. Membuat laporan Praktek Kerja Industri atas nama
perorangan yang disahkan oleh pihak perusahaan /
intansi.
C. Manfaat Praktek Kerja Industri
Manfaat dari pelaksanaan Praktek Kerja Industri di PT Indi Taichen
Textile Industry adalah sebagai berikut:
1. Bagi Sekolah Menengah Kejuruan
Sebagai tambahan referensi khususnya mengenai perkembangan
metoda analisa laboraturium di Indonesia baik proses maupun yang
mutakhir.
2. Bagi Intansi
Terbentuknya hubungan antara Sekolah Menengah Kejuruan dan
intansi untuk masa yang akan datang, dimana intansi membutuhkan
sumber daya manusia dari Sekolah Menengah Kejuruan.
3. Bagi Siswa
Siswa dapat mengetahuilebih dalam tentang aplikasi ilmu di
perindustrian.
D. Ruang Lingkup
4
Berdasarkan petunjuk dan tugas-tugas yang diberikan kepada penulis oleh
pembimbing Praktek Kerja Industri, maka laporan ini akan membahas hal-
hal sebagai berikut:
1. Penjelasan mengenai PT. Indo Taichen Textile Industri meliputi
sejarah perusahaan, visi dan misi, lokasi pabrik, dan profil produk-
produknyang dihasilkan untuk memenuhi kebutuhan konsumen.
2. Penjelasan tentang tekstil secara teoritis, meliputi sejarahnya, bahan
baku yang dipakai dalam pembuatan kain, komposisi kain, tekhnologi
pembuatan kain, jenis-jenis kain yang dihasilkan, dll.
3. Penjelasan mengenai Departement yang ada di PT. Indo Taichen
Textile Industry.
E. Metode Pengumpulan Data
Metode yang digunakan dalam praktik kerja lapangan guna memperoleh
data yang diperlukan sebagai berikut:
1. Metode Observasi
Metode observasi ini merupakan langkah pertama dalam kerja praktek
dengan mengamati secara langsung.
2. Metode Wawancara
Metode ini merupakan langkah selanjutnya dalam kerja praktek
dengan menanyakan secara langsung pada yang bersangkutan agar
memperoleh gambaran yang jelas.
5
3. Metode Partisipan
Metode partisipan ini adalah metode dengan melakukan dan
mempraktekan sendiri secara langsung dari sebagian kegiatan.
4. Metode Dokumenter
Metode ini adalah dengan menggunakkan data-data yang sudah ada
dan disediakan oleh intansi atau perusahaan terkait.
F. Waktu Dan Tempat Praktek Kerja Industri
Praktek Kerja Industri (PKI) dilaksanakan di PT. Indo Taichen Textile
Industry, dan ditempatkan di departement Laboraturium. Kegiatan
berlangsung pada tanggal 1 Oktober – 31 Desember 2012, dengan alokasi
waktu Senin s.d. Jum’at pukul 07.00-15.30 WIB.
6
BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
A. Profil Perusahaan
PT. INDO TAICHEN TEXTILE INDUSTRY memiliki status
PMA (Penanaman Modal Asing) yang berlokasi di Jl. Raya Serang
KM. 3 (Jl. Kalisabi) Kel. Uwung Jaya, Kec. Cibodas, Kota Tangerang.
Berdiri pada tanggal 9 Januari 1990 berdasarkan Akta Pendirian
Perusahaan No. 15, dengan notaris Roy H Gunawan, S.H. dengan
Presiden Direktur Wirawan Senjaya dengan Presiden Komisaris Lin
Hsuing, dengan jumlah karyawan 75 orang. Perusahaan ini bergerak
dalam bidang textile. Mulai dari pendirian hingga sekarang,
perusahaan ini mengalami banyak tantangan sehingga perusahaan ini
dapat berkembang seperti saat ini.
B. Sejarah Dan Perkembangan
Dalam perkembangannya setiap perusahaan pasti mengalami
pertumbuhan kualitatif dan kuantitatif, serta produksinya berkualitas
tinggi untuk pasar-pasar internasional. Pertumbuhan dan peningkatan
produksi setiap tahun bertambah, baik jumlah mesin produksi maupun
jumlah karyawan yang bekerja di PT. Indo Taichen Textile Industry.
Hingga saat ini perusahaan berkembang dengan jumlah karyawan lebih
dari 1000 orang dibawah pimpinan Huang Hseuh Yen sebagai
Presiden Direktur dan Djohari sebagai Presiden Komisaris.
C. Struktur Organisasi
7
Struktur Organisasi merupakan suatu hubungan wewenang dan
tanggung jawab antar fungsional / personal dalam pengelolaan suatu
organisasi / perusahaan. Struktur organisasi bertujuan untuk memberi
kepastian untuk garis wewenang, koordinasi dalam pengawasan
sehingga dapat dicegah timbulnya konflik, selain itu juga bertujuan
agar perencanaan anggaran menjadi lebih baik. Maka lebih jelasnya
struktur organisasi di PT. Indo Taiche Textile Industry (PT. ITTI)
dapat dilihat pada gambar dibawah ini:
Struktur Organisasi
Direktur
Manager
Asst.
Manager
Supervisor
8
Gambar 1. Struktur Organisasi PT. Indo Taichen Textile
Industry
Untuk menjaga efektifitas pelaksanaan mangement perusahaan
maka, PT. Indo Taichen Textile Industry menerapkan Sistem
Management Mutu ISO 9001:2008.
G. Kebijakan Mutu Perusahaan
1. Menciptakan kepuasan pelanggan dengan cara:
a. Menghasilkan produk bermutu tinggi
b. Menghasilkan produk dengan harga bersaing
c. Menyerahkan produk tepat waktu
Asst.
Supervisor
Leader
Operator
9
2. Melakukan perbaikan secara terus menerus
3. Selalu mengutamakan keselamatan bekerja
H. Disiplin Kerja di Institusi
Dalam rangka memenuhi SDM yang berkualitas Departement
HRD berusaha melaksanakan seleksi (recruitment) dan pelatihan-pelatihan
(training) secara teori maupun praktek untuk mendapat pekerja yang baik.
1. Pelatihan (training) dilaksanakan 1 minggu 4x dengan menetapkan
secara konsisten.
2. Pelaksanaan pelatihan, pelatihnya mengadakan kerjasama dengan
lembaga pendidikan atau instalasi lain yang ada kaitannya dengan
pekerjaan.
3. Tempat pelatihan dilaksanakan di kompleks perusahaan dengan adanya
room training.
I. Ketentuan Jam Kerja
1. Untuk staff non shift jam kerja dimulai pukul 08.00-16.00 WIB
2. Untuk produksi dibagi menjadi 3 shift dengan peraturan 1 minggu 1x:
a. Shift A
b. Shift B
c. Shift C
10
3. Ketentuan jam kerja untuk shift adalah:
a. Shift 1 : 07.00-15.00
b. Shift 2 : 15.00-23.00
c. Shift 3 : 23.00-07.00
11
BAB III
TINJAUAN TEORITIS TEXTILE
A. Pengertian Textile
Textile adalah material fleksibel yang terbuat dari tenunan benang.
Textile dibentuk dengan cara perajutan penyulaman, penjahitan,
pengikatan, dan cara pressing. Istilah textile dalam pemakaian sehari-hari
biasa disebut dengan kain. Namun ada sedikit perbedaan antara 2 istilah
ini, textile dapat digunakan untuk menyebut bahan apapun yang terbuat
dari tenunan benang, sedangkan kain merupakan hasil jadinya yang biasa
digunakan.
B. Bahan Baku Textile
Di PT. Indo Taichen Textile Industry terdapat dua jenis benang yang
digunakan sebagai bahan baku pembuatan kain, yaitu benang polyester
dan cotton. Dua jenis benang tersebut memiliki komposisi yang berbeda.
12
1. Polyester
Polyester ditemukan oleh Wallace Carothers pada tahun 1930 dan
dikembangkan oleh J.R. Whinfield dan J.T.Discon dari Calico Printers
“Dacron” yang kemudian diikuti oleh Eastman Kodak (Amerika)
dengan nama dagang “Kodel”.
Polyester dapat didefinisikan sebagai suatu polimer (sebuah rantai
dari unit yang berulang-ulang) dimana masing-masing unit
dihubungkan oleh sebuah sambungan ester. Nama lazim dari polyester
adalah poly (etilen tereftalat). Nama sehari-hari disesuaikan dengan
botol untuk minuman ringan. Jika digunakan sebagai serat untuk
membuat kain biasa disebut polyester. Terkadang juga sering disebut
dengan nama trival seperti terilen atau dacron. Jika digunakan untuk
membuat botol minum biasanya disebut dengan PET.
Serat polyester banyak digunakan dalam industri teksil karena
mudah dibuat, murah, dapat diproduksi dalam jumlah banyak. Serat
polyester ini dapat dioptimalkan penggunaannya melalui pencampuran
dengan serat alam atau serat sintetis lainnya, sehingga dapat
menambah daya guna dan nilai jual. Serat polyester mempunyai sifat
hidrofob (menolak air) sehingga untuk mencelupnya harus
menggunakan zat warna yang tepat.
Zat warna yang biasa digunakan untuk mewarnai serat polyester
adalah zat warna disperse. Zat warna disperse mula-mula
13
diperdagangkan dalam bentuk pasta, tetapi sekarang dapat diperoleh
dalam bentuk serbuk.
Sebagai serat sintetis, bahan utama yang sekarang digunakan
umumnya berasal dari polyethylene glycol terephthalate (PET), yang
dibuat dari asam terephthalic dan ethylene glycol (EG) yang
dipolimerisasikan dengan jenis monomer ester lain. Dacron dibuat
dari asamnya sedangkan terylene dibuat dari dimetil ester asam
terefialat dengan etilena glikol.
Pengguaan dimetil ester asam terefialat pemurniannya lebih mudah
dibandingkan pemurnian asam terefialat. Seperti halnya dengan nylon
(polyamida), polyester juga dipintal leleh. Penanganannya sama
seperti nylon, yang membedakan adalah peralatan polyester harus
mempunyai ketahanan yang lebih tinggi terhadap panas, karena titik
lelehnya lebih tinggi daripada nylon dan perencanaan pengatur udara
dalam ruang pemintalan agak berbeda untuk after streching, polyester
harus dipanaskan sampai kurang lebih 90°C.
Polyester juga dapat digunakan untuk kain tirai karena
ketahanannya terhadap sinar dibalik kaca sangat baik. Selain itu
digunakan pula sebagai bahan pipa pemadam kebakaran, tali, jala,
kain layar, dan sebagainya.
Kain polyester tahan terhadap asam, karena sifatnya tersebut maka
polyester baik digunakan sebagai pelindung dalam pabrik yang
banyak menggunakan asam.
14
a. Cotton (Kapas)
Serat kapas tumbuh menutupi seluruh permukaan biji kapas. Dalam
tiap-tiap buah terdapat kurang lebih 20 biji kapas. Serat mulai tumbuh
pada saat tanaman berbunga dan merupakan pemanjangan sebuah sel
tunggal dari epidermis atau selaput luar biji. Sel membesar sampai
diameter maksimum dan kemudian sel yang berbentuk silinder
tersebut tumbuh mencapai panjang maksimum. Pada saat itu serat
merupakan sel yang sangat panjang dengan dinding tipis yang
menutup protoplesma dan inti. Bersamaan dengan itu tumbuh pula
serat-serat yang pendek dan kasar yang disebut linter. Lima belas
sampai delapan belas hari berikutnya mulai masa pendewasaan serat,
di mana dinding sel makin tebal dengan terbentuknya lapisan-lapisan
selulosa dibagian dalam dinding yang asli.
Dinding yang asli disebut dinding primer dan dinding yang
menebal pada saat pendewasaan disebut dinding sekunder.
Pertumbuhan dinding sekunder tersebut berlangsung terus sampai hari
ke 45, ke 75, atau satu dua hari sebelum buah terbuka.
Pada waktu serat tumbuh dewasa serat tetap bertahan pada lapisan
epidermis. Serat selama pertumbuhan berbentuk silinder dan
diameternya kurang lebih sama dengan bagian tengah serat, agak
membesar dibagian dasarnya dan mengecil kearah ujungnya. Ketika
buah kapas terbuka uap air yang ada di dalam menguap sehingga serat
tidak berbentuk silinder lagi.
15
Dalam proses pengeringan, dinding serat mengkerut lumennya
menjadi lebih kecil dan lebih pipih selain itu terbentuk butiran pada
serat yang disebut konvolusi.
Arah putaran baik arah S atau Z dapat terjadi dalam satu serat.
Jumlah putaran berkisar 50 sampai 100 pr inchi tergantung pada jenis
kondisi pertumbuhan dan pengeringan.
C. Zat Warna Disperse (Polyester)
Zat warna disperse pertama kali dibuat pada tahun 1923 oleh
Baddley dan Shepherdson dari British Dyestuff sebagai zat warna
dispersol. Ellis dari British Cabanase menemukan zat warna S.R.A
(Sulpho Ricinolei Acid).
Zat warna ini mulai ditemukan untuk mencelup serat selulosa
asetat yang bersifat hidrofob dan mampu menyerap zat organik yang tidak
larut dalam air dengan membuatnya dalam bentuk suspensi.
Penemuan zat dispersi ini menjadi sangat penting dengan
ditemukannya serat sintetik lainnya yang sifatnya lebih hidrofob daripada
serat selulosa asetat, misalnya serat polyamida, polyester, poliakrilat.
Terutama untuk serat polyester yang kebanyakan hanya dapat dicelup
menggunakan zat warna dispersi.
Zat warna dispersi adalah zat warna organik yang dibuat secara
sintetis, yang kelarutannya dalam air sedikit dan merupakan larutan
dispersi. Zat warna tersebut digunakan untuk mewarnai serat-serat sintetis
atau serat tekstil yang bersifat hidrofob.
16
Zat warna ini mempunyai berat molekul yang kecil dan tidak
mengandung gugus pelarut. Dalam pemakaiannya diperlukan zat
pembantu yang berfungsi untuk mendistribusikan secara merata di dalam
larutan, yang disebut zat pendispersi.
Zat warna dispersi dapat mewarnai serat polyester dengan baik jika
memakai zat warna pembantu atau dengan temperatur tekanan tinggi.
Adapun zat warna disperse memiliki sifat-sifat sebagai berikut:
1. Tidak larut dalam air, karena tidak mempunyai gugus pelarut di dalam
struktur molekul
2. Pada umumnya zat warna dispersi berasal dari turunan azo,
antrakwinon/nitroakril amina dengan berat molekul rendah
3. Mempunyai titik leleh yang cukup tinggi yaitu 150°C dengan ukuran
partikel antara 0,5 – 2 mikron
4. Bersifat non ionic walaupun mengandung gugus -NH 3-NH-OH
5. Selama proses pencapaian dengan zat disperse tidak mengalami
perubahan kimia.
Berbeda dengan serat tekstil yang lain, polyester tidak mempunyai
gugus ionic sehingga tidak dapat dicelup berdasarkan mekanisme ionic
(semi ionic). Serat ini hanya dapat dicelup menggunakan zat warna non
ionic (zat warna dispersi) yang tidak larut dalam air, apabila ingin
melarutkannya dengan air harus mengguanakan zat lain yaitu zat
pendispersi.
17
Zat disperse digunakan dalam bentuk dispersi yang halus dengan
ukuran 0,5 micron, karena sifatnya yang hidrofobik maka zat warna ini
mempunyai daya afinitas (daya ikat) yang tinggi terhadap serat polyester
yang juga bersifat hidrofobik.
Pada kondisi pencelupan partikel zat warna masuk ke dalam serat
dengan keadaan terdispersi molekuler dan terikat dalam serat. Zat warna
dispersi dapat dibuat dari beberapa struktur kimia yang berbeda. Struktur
kimia yang umumnya digunakan dalam zat warna dispersi dan prosentase
penggunaannya adalah sebagai berikut:
1. Azo (NN) 55%
2. Diazo (NN-NN) 10%
3. Antrakwinon 20%
4. Lain-lain 15%
D. Zat Warna Reaktif (Cotton)
Terjadinya reaksi antara zat warna dengan serat membentuk ikatan
primer kovalen yang merupakan ikatan pseudo ester atau eter, molekul air
pun juga dapat membentuk reaksi hidrolisa dengan molekul zat warna
yang tidak reaktif lagi. Reaksi hidrolisa tersebut akan bertambah cepat
dengan adanya kenaikan temperatur.
Selulosa mempunyai gugus alkohol primer dan sekunder yang
keduanya mampu membentuk reaksi dengan zat warna reaktif, tetapi
kecepatan reaksi alkohol primer jauh lebih tinggi dari alkohol sekunder.
18
Mekanisme reaksi pada umumnya dapat digambarkan sebagai penyerapan
unsur positif pada zat warna reaktif terhadap gugus hidroksil pada selulosa
yang terionisasi. Zat warna reaktif memerlukan penambahan alkali yang
berguna untuk mengatur suasana yang tepat untuk bereaksi yaitu
mendorong pembentukan ion selulosa dan menetralkan asam-asam hasil
reaksi.
Golongan zat warna yang terbesar jumlahnya adalah zat warna azo,
dari warna berkromofor azo ini yang paling banyak adalah zat warna
reaktif. Zat warna reaktif adalah zat warna yang paling mudah dalam
proses pencelupan untuk serat selulosa seperti kapas. Zat warna reaktif
terikat pada serat dengan ikatan kovalen yang sifatnya lebih kuat daripada
ikatan-ikatan lainnya sehingga sukar dilunturkan. Adanya reaksi langsung
antara serat dengan zat warna mengakibatkan asam klorida akan
menghalangi terjadinya reaksi antara selulosa dengan zat warna reaktif
sehingga perlu ditambahkan soda ash dan glauber salt untuk mempercepat
dan menghilangkan asam klorida yang terjadi.
Kromofor zat warna reaktif biasanya merupakan sistem azo dan
antracinon dengan berat molekul relatif kecil. Daya serap terhadap serat
tidak besar sehingga zat warna yang tidak bereaksi dengan serat mudah
dihilangkan. Gugus-gugus penghubung dapat mempengaruhi daya serap
dan ketahanan asam atau basa. Gugus-gugus reaktif merupakan bagian-
bagian dari zat warna yang mudah lepas, dengan lepasnya gugus reaktif
19
tersebut zat warna mudah bereaksi dengan serat kain. Reaksi yang terjadi
antara serat dengan zat warna yaitu:
Dye....Cl+Sell OHDye- O Sell+HCl
Sisa HCl yang terbentuk ini akan menyebabkan kerusakan pada
serat misalnya, kekuatan serat menurun hal ini mengakibatkan zat warna
tidak sempurna dalam proses fiksasi sehingga daya cucinya akan menurun.
Penambahan garam alkali seperti, Na2 SO4 (glauber salt) dan Na2CO3
(soda ash) akan mempercepat laju reaksi dan menetralisir kelebihan HCl
sesuai reaksi tersebut:
HCL+ NaOH NaCL+H 2O
Jika suhu pelarutan atau suhu pada proses pencelupan melebihi
suhu yang sudah ditetapkan maka zat warna reaktif akan membentuk
reaksi hidrolisis dengan air sehingga zat warna tidak akan terikat sempurna
dalam serat, sebaliknya jika melarutkan zat warna reaktif tidak
menggunakan air panas maka zat warna tidak larut secara sempurna
sehingga pada saat proses pencelupan masuknya warna tidak rata dan akan
menimbulkan efek belang pada kain.
E. Pencelupan Serat Polyester
Pencelupan serat polyester dengan zat warna dispersi merupakan
peristiwa distribusi zat padat ke dalam dua zat pelarut yang tidak dapat
dicampur. Dalam hal ini zat warna dispersi larut dalam medium serat.
Adsorbsi zat warna sering disebut solid solution.
20
Zat warna dispersi berpindah dari keadaan agregat dalam larutan
celup masuk ke dalam serat sebagai molekuler. Pigmen zat warna disperse
larut dalam air dalam jumlah kecil, tetapi bagian zat warna yang terlarut
tersebut sangat mudah terserap oleh serat, sedangkan bagian yang tidak
larut merupakan timbunan zat warna yang sewaktu-waktu akan larut untuk
mempertimbangkan keseimbangan.
Untuk zat warna yang sulit larut saat setengah celup dan saat
pencelupan rata-rata pada temperatur 85°C akan lebih besar. Kerja zat
warna lebih tertarik pada fasa larutan sehingga pencelupan mudah merata
walaupun penyerapan ke dalam serat berkurang. Serat polyester
mempunyai kristalisasi yang tinggi, bersifat hidrofob dan tidak
mengandung gugusan-gugusan aktif sehingga sukar sekali ditembus oleh
molekul. Molekul yang berukuran besar sukar bereaksi dengan zat warna
anion atau kation.
Serat polyester pada umumnya dicelup dengan zat warna disperse,
penyerapan zat warna disperse pada kesetimbangan baik tetapi pada difusi
ke dalam serat sangat lambat. Beberapa zat warna disperse fusi yang
cukup besar sehingga memungkinkan hasil celupan akan muda bila
pencelupan tidak terlalu lama. Pencelupan polyester dengan zat warna
dispersi terbagi dalam tiga cara yaitu, cara carrier (pengemban), cara
HT/HP (suhu dan tekanan tinggi), dan cara thermosol.
Konsentrasi zat warna dalam larutan celup tidak mempengaruhi
muda atau tuanya warna yang dihasilkan karena tua mudanya warna yang
21
dihasilkan tergantung dari banyaknya zat warna yang dipakai terhadap
berat bahan yang akan dicelup. Semakin tinggi konsentrasi zat warna di
dalam larutan celup semakin besar kecenderungan zat warna beragresi dan
menimbulkan penggumpalan yang akan mengakibatkan pencelupan tidak
sempurna.
Di dalam pencelupan perlu ditambahkan lagi zat pendispersi antara
0,2 hingga 2 g/L yang mana pengambilannya tergantung pada
perbandingan antara berat bahan dengan air atau liquid ratio yang telah
ditentukan. Kekuatan zat pendispersi akan membentuk lapisan protective
film coloid pada partikel zat warna sehingga dapat mudah masuk ke dalam
serat secara teratur.
Faktor lain yang tidak dapat diabaikan dalam pencelupan adalah zat
pembantu, karena zat pembantu inilah yang akan menutupi kekurangan
atau sifat-sifat yang kurang menguntungkan dalam suatu pencelupan.
Adapun zat-zat pembantu yang umumnya digunakan adalah sebagai
berikut:
1. Zat pengemban (carrier)
Zat ini merupakan istilah umum yang dipakai untuk sejenis zat
organik yang membantu proses pencelupan. Carrier dapat menembus
dan membuka struktur serat yang akan dicelup sehingga mempercepat
difusi zat warna ke dalam serat dengan demikian carrier menaikkan
jumlah zat warna yang terserap. Fungsi zat pengemban dalam larutan
utama adalah:
22
a. Melunakkan serat
b. Mempercepat proses masuknya zat warna ke dalam serat
c. Sebagai pengemban zat warna ke dalam serat
Kecepatan zat warna yang terdifusi ke dalam serat dengan
menggunakan zat pengemban lebih besar bila dibandingkan dengan
pencelupan tanpa pengemban meskipun ukuran zat warna tersebut
lebih kecil daripada zat warna yang menggunakan zat pengemban.
Dengan adanya zat pengemban ini menyebabkan serat polyester
menggelembung, sehingga por-pori serat menjadi besar. Selain itu zat
pengemban mempunyai afinitas terhadap zat warna, zat warna turut
dibawa masuk ke dalam serat oleh zat pengemban.
Zat pengemban yang dipakai dalam proses pencelupan harus
memenuhi syarat-syarat antara lain : efisien, mudah dihilangkan, tidak
mempengaruhi warna, mudah dilarutkan atau didispersikan dalam air
karena beberapa zat pengemban dapat menyebabkan terjadinya noda
pada bahan/kain dan bila pencucian kurang sempurna maka dapat
menurunkan kekuatan kain terhadap sinar matahari.
2. Zat Pendispersi
Zat pendispersi termasuk jenis surface active agent yang terdiri
senyawa dengan berat molekul tinggi yang tersusun dari gugusan-
gugusan ion atau non ion yang bergantian sepanjang rantai
molekulnya.
23
Penambahan zat pendispersi ke dalam larutan dapat meningkatkan
daya larut zat warna sampai mencapai titik optimum di mana
penambahan zat pendispersi terlalu tinggi sehingga menyebabkan zat
warna yang telah diserap mudah terlepas kembali.
3. Natrium Alginat
Pengentalan natrium alginat sangat praktis dan relatif mudah
pemakainnya serta mudah dilarutkan sehingga pasta pengental mudah
disiapkan. Lapisan pengental mudah dicuci setelah proses pencelupan,
walaupun pengerjaan fiksasi dengan suhu tinggi. Persediaan larutan
dapat disimpan 2 hingga 3 hari dan untuk melindunginya dari
serangan senyawa organik dapat ditambahkan formaldehida.
4. Asam Asetat
Mempunyai fungsi untuk mengatur tingkat keasaman suatu larutan
celup. Pencelupan polyester dengan zat warna dispersi dapat berjalan
dengan baik apabila ditambahkan asam asetat 30% dengan pH kurang
lebih 4, pH larutan celup ini sangat berpengaruh terhadap kestabilan
zat warna disperse.
F. Jenis Kain
24
PT Indo Taichen Textile Industry memiliki beberapa jenis kain
yang dipasarkan, sebagai berikut:
a. Single jersey
b. Pique/Lacoste
c. Crepe/Tuck Pique
d. Plaited Jersey
e. Interlock
f. Flat Back Mesh
g. Flat Back Rib
h. Ottoman Knits
i. Waffle/Therman Knits
j. Pique Terry/Fleece
k. Popcorn Pique
l. French terry
m. Herringbone
n. Drop Needle Knits
o. Pointelle Interlock
p. Terry Towel
q. Strech French terry
r. Strech Single jersey
s. Strech Pique
t. Strech Interlock
u. Three-Thread Fleece
v. Two-Thread Fleece
w. Thermal/Polar Fleece
x. Rib 1x1, 2x2
19
G. Mesin Produksi
Mesin yang digunakan di PT Indo Taichen Textile untuk
memproduksi kain adalah sebagai berikut:
1. Mesin pembantu di gudang greige
2. Mesin Matching di laboratorium
3. Mesin celup di dyeing
4. Mesin peras, belah, lipat, stenter, compact ini merupakan mesin
finishing
5. Mesin garuk, sisir, peach skin, potong bulu, dan anti pilling ini
merupakan mesin brushing
6. Mesin screen rotary, screen flat, rotary, flat, curing, stenter printing
ini merupakan mesin-mesin printing
7. Mesin inspect untuk menginspek kain ada cacat atau tidak
8. Mesin packing, dll
20
BAB IV
DESKRIPSI PROSES PEMBUATAN KAIN
Proses produksi pembuatan kain terdiri dari lima tahap, yaitu :
A. Proses Persiapan Bahan Baku (Departemen Gudang Greige)
Departemen gudang greige adalah sebuah departemen perusahaan yang
berkewajiban atas penyimpanan dan pengolahan seluruh kain siap proses dari
pihak knitting, namun sebelumnya kain akan disortir terlebih dahulu
menggunakan mesin inspek apakah ada kecacatan atau tidak pada kain yang
akan diproses. Di departemen ini kain akan didata sesuai yang tertera pada
kepala kain serta akan diatur pembagian dan penyimpanannya serta pembagian
tiap lotnya yang semua akan diatur oleh pihak PPC. Alur proses yang berada di
gudang greige adalah sebagai berikut:
1. Penerimaan Kain
Proses di mana kain mentah diterima oleh pihak gudang dari
departemen knitting. Dalam proses ini ada beberapa tahap, yaitu:
a. Memeriksa kesesuaian antara surat jalan yang masuk dengan knitting
order. Di mana dalam hal ini apabila surat jalan yang diterima tidak
sesuai dengan knitting order maka clerk gudang kain greige akan
menindak lanjuti hal ini ke departemen RMP (Raw Material Planing)
b. Menyiapkan formulir catatan masuk atau keluar kain greige.
Jika kain (surat jalan) yang diterima dari pihak knitting order yang
belum pernah ada pengiriman kain dari knitting maka formulir catatan
masuk/keluar kain greige yang disiapkan adalah formulir baru. Jika
sudah pernah ada kain masuk berasal dari knitting order yang sama
maka harus disiapkan formulir catatan masuk/keluar kain greige untuk
knitting order tersebut yang pernah dibuka sebelumnya.
c. Mencatat penerimaan dan pembagian kain greige dalam formulir
catatan masuk/keluar kain greige.
d. Menyerahkan surat jalan kain greige dengan knitting order ke divisi
inspeksi untuk dirandom proses pemeriksaan defect.
21
2. Inspeksi
Proses selanjutnya dari penerimaan kain greige adalah inspeksi, di
mana kain yang sudah diterima akan dilakukan pemeriksaan. Kain yang
sudah diterima akan diacak dan diambil sampelnya sejumlah 20% dari
total jumlah roll gramasinya tiap jenis kain yang diterima. Proses ini
dilakukan dalam beberapa tahap, yaitu:
a. Proses pengecekkan data kain
b. Menyiapkan kain yang akan diinspeksi
c. Mengukur lebar kain
d. Memeriksa gramasi kain greige dengan cara:
1) Memotong bagian tengah roll sepanjang ¼ yard dalam
pengecekkan bagian terry untuk kain greige yang belum dibelah
2) Menyiapkan alat potong gramasi
3) Memotong kain greige dengan alat potong gramasi
4) Menimbang potongan kain pada timbangan
5) Menghitung hasil pemeriksaan gramasi kain greige
6) Mencatat hasil pemeriksaan gramasi kain greige pada laporan
inspeksi
e. Menentukan grade kain yang telah selesai dilakukan inspeksi dan
mencantumkan hasil inspeksi akhir pada kolom keterangan
f. Memasukkan data dari laporan inspeksi kain greige hasil inspeksi ke
buku catatan lebar dan gramasi kain greige
g. Menyerahkan laporan hasil inspeksi kain greige kepada warehouse
group leader receiver dan supervisor
h. Mengisi lebar dan gramasi kain pada kartu kerja untuk kain greige yang
sudah selesai proses bagi kain
i. Menyerahkan kartu kerja yang telah selesai bagi kain dan telah diisi
lebar serta gramasi ke departemen laboratorium
22
Jenis-jenis defect pada kain adalah sebagai berikut:
a. Cacat dari benang
Gumpalan kapas, horisontal, benang kasar, benang palsu, kapas mati,
benang putus.
a. Cacat dari proses rajut/ knitting
Benang putus, lubang, vertikal, jarum bunga, sambungan, jarum
minyak, kapas terbang, putus.
b. Cacat dari proses Dyeing/ Finishing
Berbulu, lubang, belang, gesekan, kena warna, garis lipat,
bergelombang, lepas jarum, kaitan jarum, sambungan, putus.
c. Cacat dari lapangan
Gumpalan kapas, kena luntur, kena minyak, kotor, kena angin, putus.
3. Bagi Kain
Proses bagi kain ini adalah proses lanjut dari serangkaian proses
penerimaan dan inspeksi yaitu proses di mana jumlah kain/roll pada
jumlah total gramasi yang didapat pada penerimaan akan dibagi dalam
beberapa lot dalam satu surat kerja setelah lolos dari proses inspeksi.
Pembagian lot dalam total gramasi ditujukan untuk mempermudah proses
pencelupan karena mesin dyeing memiliki kapasitas yang berbeda,
misalnya pada mesin Tong Wu memiliki satu lubang pada setiap tabung,
berbeda lagi dengan mesin Huang Jenn memiliki dua lubang dalam setiap
tabung berbeda pula dengan mesin Thies yang memakai satuan yard. Pada
satuan yard ini setiap jenis kain akan memiliki satuan yang berbeda,
misalnya semakin ringan gramasi kain maka semakin besar ukuran
yardnya atau sebaliknya semakin besar gramasi kain maka semakin kecil
yardnya. Oleh karena itu pembagian kain/roll harus seimbang pada setiap
lubangnya, sehingga dengan adanya pembagian yang seimbang maka
dihasilkan pewarnaan yang rata.
Setelah itu departemen gudang akan memberikan sampel kain ke pihak
laboratorium untuk dilakukan proses Matching atau buka resep, yaitu
peracikan resep obat untuk pewarnaan sesuai dengan permintaan
pelanggan yang tertera pada kartu kerja. Apabila resep sudah siap maka
23
kartu kerja beserta resep akan diberikan kepada departemen dyeing, di sini
departemen dyeing memiliki standar tersendiri sehingga akan tetap
dilakukan pemeriksaan atau cocok warna kembali resep dari pihak laborat
dengan mengacu pada standar warna yang telah ditetapkan. Jika sudah
sesuai maka kartu kerja yang telah dilampiri bon resep akan diberikan
kepada PPC (Planing Product Control) di mana PPC yang akan
menentukan jadwal pencelupan beserta nomor mesinnya pada kartu kerja
yang nantinya akan dikembalikan ke dyeing. Selanjutnya operator dyeing
akan memberikan kartu kerja ke gudang untuk dilakukan proses buka kain.
Jika sudah demikian maka pihak gudang kain greige akan memindahkan
kain pada gerobak lalu menempatkannya sesuai alamat untuk
memudahkan pencarian ketika akan diproses di departemen dyeing.
4. Buka Kain
Buka kain adalah proses terakhir pada departemen GKG (Gudang Kain
Greige) setelah proses bagi kain di mana pada proses ini akan dilakukan
pembukaan atau pembalikkan kain sesuai pada perintah yang ada dalam
kartu kerja. Proses balik kain biasanya diberlakukan untuk kain jenis
lacoste, single jersey dan rib spandex sesuai stempel perintah yang ada
pada kartu kerja. Sedangkan pada proses buka kain khusus untuk kain
baby terry dan single jersey spandex yang crease mark atau rawan garis
lipat harus dijahit pinggir pada bagian tepinya agar tidak terjadi lipatan
pada saat proses pencelupan di departemen dyeing karena lipatan tersebut
akan menyebabkan warna yang tidak rata pada kain tersebut. Kain yang di
jahit pinggir antara lain : single jersey lycra, plated jersey lycra, kain
lacoste. Kain-kain pada satu lot yang sudah dibuka dan disambung lalu
dikirim ke departemen dyeing untuk pemrosesan selanjutnya yaitu
pencelupan
Hal yang harus diperhatikan saat pengambilan kain yang akan dibuka
yaitu, alamat kain, jenis kain, warna, lot, quantity, dan jumlah total seluruh
lot. Hal-hal yang harus diperhatikan saat buka kain adalah sebagai berikut:
a. Proses yang akan dilakukan buka atau balik kain sesuai dengan perintah
dikartu kerja.
24
b. Pembagian kain harus seimbang disetiap lubang mesin
c. Arah serat kain harus searah
d. Memastikan setiap peralatan yang dipakai terhindar dari kaitan
e. Pengobrasan kain harus lurus dan tanda belah harus searah untuk kain
yang bergaris belah
25
B. Proses Pencelupan Kain (Departemen Dyeing)
Berikut adalah Tahapan proses pencelupan kain di PT. ITTI
Gambar 2. Proses pencelupan kain
GUDANG KAIN
GREIGE
LABORATORIUM
(Dyeing Recipe Writer)
Cek Kartu Kerja
Proses
Buka Resep
Manager
Ass. Manager
LAB
DYEING
Manager
Ass. Manager
LAB
PPC
Tidak OK
OK
Tidak OK
Tidak OK
OK
OK
26
Departemen dyeing adalah bagian dari proses produksi besar, yaitu
proses pencelupan kain greige sesuai dengan permintaan buyer. Alur kerja KK
buka resep :
Gambar 3. Alur proses KK
Sebelum dilakukan proses pencelupan ada beberapa hal yang harus
diperhatikan diantaranya adalah jenis kain, jumlah roll atau lot, warna, obat,
dan ketersediaan kain beserta cocok warnanya. Jika semua telah sesuai dan
telah mendapat persetujuan dari atasan maka dapat dilakukan proses
pencelupan. Karena jenis kain di PT Indo Taichen Textile sangat banyak maka
diambil kain yang umum seperti jenis cotton, polyester, CVC, TC dan jenis
LAB
(buka resep)
DYEING
(cek resep)
DYEING
(siap celup / schedule celup)
DYEING
(masuk mesin)
GKG
(buka kain)
PPC
(atur schedule)
27
kain celup putih yang masing-masing mempunyai perlakuan yang berbeda,
berikut deskripsi proses pencelupan kain-kain tersebut:
1. Celup Kain 100% Cotton
Celup cotton digunakan untuk kain 100 % cotton atau yang
mengandung cotton, menggunakan zat warna reaktif. Untuk proses celup
cotton harus menggunakan air panas karena akan mengakibatkan
koagulasi (gumpalan).
1. Bak air pada mesin ditambahkan auxillary (chemical) dan diaduk
dalam jangka waktu 5 menit.
2. Masukkan Na2SO4 dalam jangka waktu 5 menit.
3. Periksa pH dan berat jenis. Periksa berat jenis dengan cara
mengeluarkan air dari dalam mesin setelah proses pelarutan Na2SO4.
Berat jenis diukur dengan alat ukur hidrometer. Apabila nilai berat
jenis pada hydrometer kurang dari standard yang telah ditentukan
maka harus dilakukan penambahan garam, jika berlebih maka harus
ditambah air.
4. Setelah periksa pH dan berat jenis masukkan dyestuff (obat warna)
dalam jangka waktu 30 menit dan tahan selama 10 menit.
5. Masukkan Na2CO3 kemudian tahan selama 10 menit.
6. Naik suhu 60ºC, lalu tahan selama 10 menit.
7. Potong sample untuk melakukan cocok warna.
8. Dilakukan soaping
9. Fixing
Sebelum proses celup cotton, kain harus dilakukan proses
pengelantangan (scouring/bleaching) dimana salah satu kimia yang
digunakan adalah H2O2. Setelah itu dilanjutkan proses penetralan, yang
berfungsi untuk menghilangkan kandungan alkali dan H2O2-nya, karena
bila sisa H2O2 masih ada saat proses pencelupan maka akan
mengakibatkan hasil pencelupan menjadi belang.
2. Celup Kain 100% Polyester
Beberapa tahapan proses celup polyester adalah sebagai berikut:
28
a. Pada celup polyester auxillary dimasukkan terlebih dahulu dan
dilarukan dengan air kemudian dimasukkan ke mesin dalam jangka
waktu 5 menit
b. Memasukkan asam asetat yang telah dilarutkan di dalam bak selama 5
menit
c. Masukkan dyestuf selama 10 menit, lalu periksa pHnya (pH yang
bagus berkisar 4 – 4.5). Test pH ini sangat penting karena
berpengaruh pada warna yang dicelup. Apabila pHnya terlalu rendah
maka dapat ditambah air, apabila terlalu tinggi maka dapat ditambah
asam.
d. Naik suhu secara bertahap hingga 135˚ C dan tahan selama 30 menit.
Sebelum naik suhu pintu mesin dan tekanan harus dalam keadaan
tertutup agar tidak mengalami oksidasi
e. Turun suhu hingga secara bertahap hingga 85˚C tahan selama 20
menit kemudian diambil samplenya untuk cocok warna
f. Kemudian dilakukan over flow dan buang lalu air diisi kembali untuk
proses RC
Pada proses celup polyester harus naik suhu lambat untuk mencegah
garis lipat serta harus turun suhu lambat untuk mencegah cakar ayam
(crease mark). Gradien naik suhu dan turun suhu lebih baik adalah 1.5º
C/m.
3. Celup Kain CVC dan Celup Kain TC
Kain jenis CVC dan TC terdiri dari campuran serat antara serat cotton
dan polyester untuk itu pencelupan untuk jenis kain tersebut menggunakan
perpaduan metode pencelupan serat cotton dan polyester hanya
perbedaannya ada di taha proses polyester untuk kain CVC tidak
menggunakan RC dan untuk kain TC menggunakan proses RC.
Dalam pencelupan tersebut ada beberapa hal yang perlu diperhatikann
yaitu beberapan jenis proses yang ada dalam pencelupan selain proses inti itu
sendiri:
29
1. Masuk Kain
Sebelum kain masuk dalam mesin dyeing maka akan periksa kembali
kesesuaian dengan kartu kerja, jenis kain, dan jumlah roll. Selanjutnya
dilakukan pemasangan magnet pada ujung kain agar mudah saat proses
kain dengan pendeteksi magnet tersebut. Sebelum masuk kain harus
dilakukan pengisian air terlebih dahulu sesuai standar atau quantity kain
dan atur speed pump beserta Rpm sesuai dengan jenis kain dan gramasi
dari kain tersebut.
2. Scouring (Bleaching atau Pengelantangan)
Proses ini dilakukan untuk kain yang belum bersih atau berasal dari
kain greige yang bertujuan untuk menghilangkan sisa lilin perajutan,
minyak, pigmen alam, debu dan kotoran lainnya agar kain mudah untuk
proses pencelupan warna sehingga dihasilkan kain yang putih, bersih dan
mempunyai daya serap terhadap air yang baik. Proses ini menggunakan zat
kimia antara lain zat pembasah (wetting agent), NaOH, dan H2O2. Berikut
tahap proses scouring:
a. Masukkan aux scouring yaitu wetting agent, larutkan denga air.
Dilakukan pada suhu dingin selama 5 menit.
b. Masukkan NaOH dilarutkan dengan air luar dilakukan pada suhu
dingin selama 5 menit. NaOH harus larut saat masuk ke mesin, bila
tidak maka kain akan terkena coustic.
c. Naik suhu 70º - 80º C tahan selama 5 menit, lalu ditambah H2O2
dengan air luar.
d. Naik 110ºC x 20’/30’/45’ untuk kain cotton 96ºC x 45’
e. Suhu turun atau cooling, kemuadian over flow dan buang air lalu isi
air kembali ke mesin.
3. Cuci asam
Cuci asam adalah proses penetralan dari pengaruh sisa kimia proses
scouring dan membersihkan dari sisa alkali agar kain tidak belang. Isi air
pada tangki kemudian tambahkan obat asam yang diinginkan selama 5
menit. Setelah semuanya masuk ke dalam mesin suhu dinaikkan hingga
30
80˚ C selama 10 menit, kemudian cooling, lalu over flow dan buang
airnya.
4. Cuci bulu
Cuci bulu merupakan proses untuk membersihkan bulu yang terdapat
pada permukaan kain cotton. Proses cuci bulu sendiri menggunakan
bakteri pada enzym yang hanya dapat bekerja pada suhu 50º - 55ºC, jika
lebih enzym dapat mati, pH enzym wash berkisar 4.5 – 5.0. Selanjutnya
dicuci dengan soda ash dengan suhu mencapai 80ºC agar enzym mati
sehingga enzym tidak terus bereaksi yang dapat menyebabkan kain cepat
rapuh bila enzym tidak dimatikan.
5. RC (Reduction Cleaning)
Proses ini bertujuan untuk membersihkan sisa-sisa obat yang dapat
mengakibatkan warna menjadi luntur. Proses RC hanya dilakukan pada
celup polyester saja. Proses ini dilakukan pada suhu 85ºC serta
menambahkan chemical yaitu NaOH dan Na2S2O4.
6. Soaping
Proses ini bertujuan untuk membersihkan sisa-sisa obat saat proses
pencelupan cotton, agar warna pada kain tidak mudah luntur menggunakan
soaping agent.
7. Fixing
Fixing adalah proses untuk menguatkan warna agar tidak luntur. Fixing
dilakukan pada kain yang celup warna medium atau dark, atau kombinasi
warna yang rawan luntur. Selain itu fixing berguna untuk mencegah
terjadinya oksidasi pada kain.
C. Proses Penyempurnaan Akhir (Departemen Finishing)
Departemen finishing adalah departemen terakhir yang harus dilalui
dalam proses kain jadi yang nantinya akan dikirim pada langganan atau
garment. Di dalam departemen ini kain akan mengalami proses akhir dimana
kain akan mendapat penyempurnaan akhir antara lain lebar kain, gramasi kain,
handfeel kain, ataupun menyesuaikan produk jadi kain sesuai hanger
31
(developmen) agar produk kain yang dihasilkan sesuai dengan permintaan
pelanggan. Selain itu departemen finishing juga memproses pre-setting pada
kain yang mengandung lycra dimana hal tersebut bertujuan untuk menstabilkan
serat lycra/spandex dan menghilangkan crease mark (kusut) pada kain, proses
penambahan obat garuk untuk mepermudah proses garuk, dan juga memproses
kain perbaikan pada mesin compact berupa perbaikan handfeel, perbaikan
gramasi, dan perbaikan warna.
Mesin-mesin pembantu di departemen finishing, antara lain :
1. Mesin Peras (proses peras kain setelah celup)
2. Mesin Belah (proses potong garis jahitan dari kain bulat) dan mesin Lipat
(proses perapian kain sebelum masuk stenter/oven)
3. Mesin Oven (proses pengeringan atau tambah obat)
4. Mesin Setting Bulat (proses final kain rib, manset, atau kain yang tidak
melalui mesin belah)
5. Mesin Stenter (proses final kain yang melalui mesin belah)
6. Mesin Compact (proses perbaikan kain)
Berikut deskripsi mesin-msein pembantu finishing yang meliputi:
1. Mesin Peras (proses peras kain setelah celup)
Mesin peras berguna untuk mengurangi kandungan air pada kain
setelah proses dyeing. Pada saat proses peras, kain harus dipisahkan sesuai
jenis warna kemudian mesin dibersihkan kembali setelah pemakaian agar
tidak terjadi kelunturan untuk kain yang akan diproses selanjutnya. Jika
terjadi kelunturan warna kain (air peras berwarna), maka ambil sample air
tersebut lalu beritahukan ke departemen dyeing agar kain itu di soaping
ulang. Untuk jenis kain tertentu misalnya TC interlock, antipilling, 100%
poly, French terry tidak melalui proses peras karena kain tersebut rawan
cakar ayam (crease mark).
2. Mesin Belah (proses potong garis jahitan dari kain bulat) dan Mesin Lipat
(proses perapian kain sebelum masuk stenter/oven)
Mesin belah digunakan untuk memproses pembelahan kain dari kain,
yang semula berbentuk bulat menjadi lebar, serta untuk merapikan susunan
kain di gerobak. Hal tersebut ditujukan untuk mempermudah proses masuk
32
kain di mesin oven maupun stenter. Namun ada beberapa jenis kain yang
tidak melalui mesin ini, yaitu jenis kain rib yang nantinya akan digunakan
untuk body yang melalui mesin setting ataupun kerah (biasa untuk body
bagian bawah/waish band jaket ataupun pergelangan tangan). Untuk jenis
kain plaited jersey serta underlayer juga tidak melalui proses belah dan
lipat karena serat bisa melengkung
3. Mesin Oven (proses pengeringan atau tambah obat)
Mesin oven digunakan untuk mengeringkan kain yang akan diproses
finishing beserta penambahan obat pada kain untuk mepermudah proses
akhir, ataupun penambahan obat bantu untuk mempermudah proses garuk.
4. Mesin Setting Bulat (proses penyempurnaan akhir kain rib, manset, atau
kain yang tidak melalui mesin belah)
Mesin setting bulat ditunjukan untuk kain rib yang digunakan untuk
menset dan body atau untuk kain yang tidak melalui proses belah (kain
dalam kondisi bulat). Disini kain akan diatur untuk tarik lebar namun tidak
menghilangkan kelenturan akan kain rib tersebut. Pada mesin ini kain rib
akan ditarik lebarnya dan dimatangkan agar mempunyai lebar seperti yang
diinginkan langganan, dan bisa dikatakan bahwa mesin ini memiliki fungsi
sama sperti mesin stenter namun lebih sederhana. Kain yang keluar dari
mesin ini lalu akan segera dikemas karena kain yang masuk pada mesin ini
sudah melalui inspek sebelumnya.
5. Mesin Stenter (proses penyempurnaan akhir kain yang melalui mesin
belah)
Mesin yang digunakan untuk proses akhir dari kain jadi yaitu untuk
mengatur gramasi, lebar kain, handfeel dan kematangan kain. Pada mesin
ini terkadang juga terdapat penambahan obat, tergantung pada jenis
kainnya. Mesin ini memiliki system yang bagus sehingga dapat mengatur
atau mengontrol jalannya kain dalam mesin. Selain itu pada mesin ini
dapat dilakukan proses priset. Proses pre setting yaitu proses pada kain
spandex kecuali rib, yang ditujukan untuk merapikan serat kain serta
mematangkan spandex, agar kain tidak mengalami perubahan dimensi saat
33
proses stenter dan juga mengurangi adanya belang kain pada saat proses
celup.
6. Mesin Compact (proses perbaikan kain)
Compact adalah mesin yang khusus digunakan untuk meproses kain
tertentu untuk mendapatkan shrinkage yang baik dan memperbaiki kain
yang memiliki masalah seperti kurangnya gramasi kain, crease mark dan
sebagainya.
D. Proses Garuk (Departemen Brushing)
Departemen garuk adalah departemen yang bertugas untuk pembuatan
atau proses dari kain Fleece, Peach Skin, Anti Pilling, dan Airo. Departemen
garuk memproses kain setengah jadi, yaitu kain yang berasal dari departemen
finishing dan kemudian diproses pada departemen brushing menjadi kain jadi
serta di kembalikan pada departemen finishing.
Macam mesin yang ada di departemen garuk :
1. Mesin Garuk (Brushing)
2. Mesin Sisir (Combing)
3. Mesin Potong Bulu (Shearing)
4. Mesin Peach Skin (Sueding)
5. Mesin Airo
6. Mesin Anti Pilling
Berikut deskripsi masing-masing mesin di departemen garuk:
1. Mesin Garuk (Brushing)
Mesin Garuk bertujuan untuk menimbulkan bulu pada kain tertentu.
Proses Garuk dapat dilakukan dengan menggunakan mesin manual
maupun mesin otomatis, kedua mesin ini sama tujuannya untuk
menimbulkan bulu-bulu pada kain.
2. Mesin Sisir (Combing)
Proses pada mesin sisir ini bertujuan untuk membuat bulu yang telah
melalui proses garuk menjadi berdiri dan rapi sehingga lebih mudah untuk
dilakukan proses berikutnya.
34
3. Mesin Potong Bulu (Shearing)
Proses potong bulu bertujuan untuk merapikan atau meratakan ukuran
panjang bulu kain.
4. Mesin Peach Skin (Sueding)
Proses peach skin bertujuan untuk memberikan efek bulu yang lembut
dan tipis pada permukaan kain.
5. Mesin Airo
Proses airo bertujuan untuk memberikan efek bulu yang tipis dan
merelaxing kain yang berjenis lacoste compact airo, atau pada kain yang
terdapat permintaan airo, sehingga di dapat permukaan kain yang soft atau
lembut.
6. Mesin Anti Pilling
Proses Anti Pilling bertujuan untuk menimbulkan biji pada kain yang
telah melalui proses garuk.
E. Proses Printing (Departemen Printing)
Departemen Printing merupakan departemen yang melakukan
departemen yang melakukan proses printing, yaitu proses pemberian warna
pada permukaan kain yang tidak rata atau untuk menimbulkan corak/motif.
Meski tergolong departemen baru yang berumur 2 tahun, departemen printing
terus mencoba untuk menemukan cara yang lebih baik atau lebih mudah untuk
menghasilkan produk printing yang sesuai dengan permintaan buyer. Salah
satu caranya ialah dengan mengirim “strike off” atau contoh hasil printing yang
diminta buyer dengan tepat waktu, dengan begitu departemen printing dapat
mengantisipasi terjadinya penolakan buyer karena hasil printing yang tidak
sesuai.
Pada departemen printing sangat ditekankan untuk tidak melakukan
kesalahan sekecil apapun karena dapat menimbulkan kerugian yang cukup
besar. Hasil kain printing yang salah tidak akan bisa diperbaiki, oleh sebab itu
dilakukan pengendalian kerja seperti: melakukan pengendalian stock dyestuff
(Zat warna) dan chemical (bahan-bahan kimia) yang terdapat pada gudang
printing, menekan terjadinya loss potong saat packing, pembuatan desain harus
35
tepat dan sesuai dengan tabel pembuatan desain, menekan kesalahan proses
pembuatan screen.
Departemen printing dapat dikatakan sudah cukup maju, hal tersebut
dapat dilihat dari konsistensi penerapan Sistem Manajemen Mutu yang
didasarkan pada ISO 9001:2008, dan dipandu Audit Mutu Internal yang
dilakukan oleh PT.Indo Taichen sehingga departemen printing melakukan
perbaikan terus menerus melalui tidak perbaikan yang tertulis dalam formulir
tindakan perbaikan dan dibatasi minimal 4 perbaikan tiap bulannya. Sehingga
tidak ada keluhan tertulis dan tidak ada kecelakaan kerja dalam departemen
printing.
Bagian-bagian dari departemen printing :
1. GA (PPC Printing)
2. Desain
3. Engraving
4. Laboratorium dan CCK
5. Produksi
Berikut Deskripsi dari bagian-bagian di departemen printing:
1. GA (PPC Printing)
Bagian ini memproses akan kartu kerja dari kantor marketing yang
membutuhkan jasa printing atas kain tersebut. Bagian ini akan memproses
alur kartu kerja yang akan diprinting sehingga semua kartu kerja yang
akan diproses didepartemen printing berasal dari sini. Selain itu akan
dilakukan penyalinan desain dari buyer oleh pihak printing pada bagian
desain.
2. Desain
Proses Desain bertujuan untuk membuat pola atau gambar kain yang
akan dilakukan proses printing sesuai dengan permintaan buyer. Desain
adalah proses pertama setelah ada persetujuan dari GA (PPC Printing) dan
diberikan staff GA kepada operator desain berupa Flash Disk atau Kertas
kerja jadi. Pembuatan desain harus tepat dan sesuai dengan tabel
pembuatan dengan pencapaian 80%.
3. Engraving
36
Seperti yang telah dijelaskan diatas Engraving bertujuan untuk
membuat screen (media gambar untuk proses printing) sesuai dengan
gambar desain yang telah disetujui oleh buyer. Engraving merupakan
proses lanjutan dari pembuatan desain gambar, pada dasarnya engraving
dibagi menjadi dua yaitu untuk screen Flat dan Screen Rotary. Pembuatan
screen juga dibedakan menjadi 3 bagian yaitu Screen M (untuk sample
stike off laboratory), Screen S (digunakan sebelum proses produksi dan
untuk persetujuan buyer OK/tidak), Screen L (untuk proses produksi).
4. Laboratorium & CCK
Laboratory bertujuan untuk menentukan kadar (%) atau berat obat
yang akan digunakan dalam proses produksi printing sesuai dengan desain
permintaan buyer. Cara untuk menentukan susunan bahan obat disebut
dengan proses Matching warna yang dilakukan dalam jumlah
sedikit,bahan-bahan yang digunakan untuk Matching warna ditentukan
oleh jenis kain, jenis printing, dan permintaan lain-lain dari buyer. Setelah
proses Matching “OK” maka dilakukan pencampuran obat dalam skala
sebenarnya pada bagian Laboratory CCK (Computer Color Kitchen)
Alat dan Bahan :
1) Timbangan digital
2) Spatula
3) Gelas
4) Mixer
5) Viscouster
6) Screen M
7) Strike off
8) Oven
Prosedur kerja :
1) Menimbang Obat :
a. Mengatur timbangan water pas agar didapatkan kestabilan
dalam melakukan timbang obat
37
b. Meletakan gelas pada posisi yang benar dan menetralkan
timbangan pada posisi nol
c. Menimbang satu per satu obat sesuai dengan resep Matching
warna
2) Mixer :
a. Memeriksa kebersihan pada baling-baling mixer supaya obat
tidak terkontaminasi dengan sisa pasta dari proses mixer
sebelumnya
b. Memeriksa tekanan angin untuk daya mixer yang baik
(Pressure angin min 6,5 kg)
c. Mengaktifkan saklar yang terdapat pada box panel
d. Menempatkan gelas pada tempat wadah lalu nyalakan mixer
e. Mengecek viscosity dengan menggunakan viscometer
3) Strike Off
a. Mengecek spidometer pada mesin mini strike off
b. Memasang kain yang telah disediakan berukuran 30 x 40 cm
dengan pemasangan sesuai serat kain
c. Memasang pisau print
d. Melakukan pengaturan pada monitor mini strike off
e. Memasang screen dan menuang pasta yang akan diprint di
atasnya
f. Menekan tombol otomatis jika ingin strike off secara otomatis
dan tekan tombol manual jika ingin strike off manual
g. Mencuci screen dan pisau rakel yang telah selesai digunakan
5. Produksi
Produksi printing merupakan proses yang dilakukan untuk membuat
corak atau warna pada kain jadi sesuai dengan desain yang disepakati oleh
buyer. Proses produksi dibagi menjadi 2 yaitu dengan menggunakan
Mesin Flat dan Mesin Rotary dan dilanjutkan proses Curing, Inspek, dan
Finishing. Untuk proses inspek dilakukan untuk mengetahui cacat kain
sehingga dapat mengantisipasi complain dari buyer tenteng tidak
kesesuaian kain hasil printing. Proses finishing dilakukan hamper sama
38
dengan departemen finishing untuk mengatur gramasi, shrinkage, gramasi
ringan, pengaturan lebar dan warna.
A. Produksi Mesin Flat
Alat dan Bahan :
1. Kartu kerja
2. Mesin flat
3. Screen flat
4. Kain pancingan
5. Pasta/Obat
Prosedur Kerja :
1. Menyetting mesin flat sesuai dengan setingan salesmen sample
2. Membuka kran angin dank ran air
3. Menagktifkan power listrik
4. Memasang kain pancingan
5. Menyiapkan kain produksi serta mengobrasnya dengan kain
pancing
6. Memasang screen flat sesuai dengan settingan amplop printing
serta memasang dan mengatur posisi pisau
7. Menyiapkan obat (pasta) dan mengisinya pada bagian atas screen
8. Memproses kain dengan mesin flat
9. Mengeluarkan kain dan menempatkan pada gerobak
B. Produksi mesin Rotary
Alat dan Bahan :
1. Kartu kerja
2. Mesin rotary
3. Screen rotary
4. Kain pancingan
5. Pasta/obat
Prosedur kerja :
1. Menyetting mesin rotary sesuai dengan settingan salesmen sample
2. Membuka kran angin dan kran air
39
3. Mengaktifkan power listrik dan power monitor
4. Memasang kain pancingan
5. Menyiapkan kain produksi serta mengobrasnya dengan kain
pancing
6. Memasang screen pisau dan magnet sesuai dengan settingan
amplop printing
7. Menyiapkan obat lalu dipasang pada selang penyedot pasta
8. Memproses kain dengan print rotary
9. Mengeluarkan kain dengan print rotary
10. Mengeluarkan kain printing dan menempatkan pada gerobak
Hal-hal yang perlu diperhatikan pada produksi printing :
a. Cocok warna print
b. Cocok desain
c. Shading
d. Lebar kain
e. Gramasi
f. Repeat desain
C. Curing
Alat dan bahan :
1. Kartu kerja
2. Kain selesai printing
3. Mesin curing
4. Meteran
5. Gunting
Prosedur kerja :
1. Menyiapkan kartu kerja
2. Membuka angin kompresor
3. Mengaktifkan sensor kain
4. Mengaktifkan curing oil/system
5. Mengatur suhu sesuai permintaan pada KK
Menjalankan proses kain dan menempatkannya pada gerobak