Las principales ventajas son:

 

Eliminación de los tiempos empleados en los recorridos: la mayor parte del tiempo empleada en la preparación de pedidos, es el empleado el empleado en los recorridos. Reduciendo este tiempo, se incrementa la productividad y por tanto se reduce el nº de recursos necesarios para la preparación.  (ver articulo Desglose de costes de un centro de distribucion / almacen. Importancia de los costes asociados a la preparación de pedidos (Picking))

Eliminar las ubicaciones dedicadas a picking: al funcionar los sistemas producto a hombre mediante almacenes automáticos que extraen la referencia para el picking, no es necesario tener ubicaciones de picking para todas las referencias y se elimina también las tareas asociadas a las reasignaciones de referencias a ubicaciones de picking en función de su rotación, ocupación…

Reducción del espacio: como hemos comentado en el punto anterior, al ser realizados con almacenes automáticos al alta densidad, sin necesidad de pasillos, se reduce significativamente el espacio (entre el 30 y el 50%)

Mayor seguridad en el almacenamiento del producto: al estar en un almacén automático, que no es accesible por el personal (únicamente en el momento de la preparación). Ayudando pro tanto a mejorar la calidad del inventario, reduciendo robos y asegurando la rotación establecida (FIFO, FEFO)

Mejora de la ergonomía: al tener lugar todo el proceso de preparación en estaciones de picking especiales, estas son diseñadas de a cuerdo con las necesidades de mayor confort y ergonomía para la preparación, evitando tener que levantar o mover pesos o trabajar en posturas incomodas.

Mayor productividad de picking: tanto por la reducción de los recorridos como por la ergonomía de la estación que permite que el operario coja las unidades en la posición más rápida y favorable, consiguiéndose productividades de entre 500 y 1000 líneas de picking/hora y operario. A veces, para mayor eficiencia, se separa en subsistemas para la alta y la baja rotación.

Mejora la calidad de preparación: al tener únicamente una referencia sobre la que realizar el picking a la vez es muy difícil cometer errores en la selección y si además se utilizan tecnologías de put to light para depositar en los contenedores apropiados las unidades seleccionadas, se disminuye aun más el riesgo de error. Además al haber una única persona por estación, se tiene una total trazabilidad de los movimientos.

Sistema modular y flexible: al haber varias estaciones independientes, es muy fácil abrir o cerrar estaciones en función de las necesidades de carga de trabajo.

Alta utilización de las estaciones y reparto equitativo de la carga de trabajo: normalmente los sistemas de gestión gestionan la capacidad y la carga de trabajo de las estaciones de picking, equilibrando la carga y eliminando tiempos muertos entre líneas de picking.

Secuenciación de las referencias: permite realizar la preparación con una secuenciación preestablecida, por ejemplo ir extrayendo primeramente las referencias de mayor peso o por familias…

Fácil adaptación a diferentes tipologías de pedido: el que hay un menor o mayor nº de líneas por pedido o cualquier cambio en la tipología del pedido no tiene porque afectar a las productividades obtenidas.

Inconvenietes en al logística

1. No informar a tiempo al operador logístico que el despacho de la mercancía llegó al puerto: esto ocurre, generalmente, por negligencia de los funcionarios encargados y genera como consecuencia demoras en la operación e incremento en los costos. La capacitación y selección del personal adecuado se convierte en un tema fundamental para evitar este problema.

2. No realizar la revisión previa a los documentos de rigor, por parte de las sociedades de intermediación aduanera:hay casos en los cuales estas sociedades no revisan con antelación que la factura comercial tenga los Incoterm (conjunto de reglas internacionales regidas por la Cámara de Comercio Internacional que determinan el alcance de las cláusulas comerciales incluidas en el contrato de compraventa internacional), o incluso dejan de prestarle atención a las descripciones mínimas sin las cuales no es posible nacionalizar las mercancías que se importan del exterior.El manejo adecuado de los trámites y la documentación es uno de los elementos fundamentales en el buen desarrollo de un proceso logístico, y su descuido una de las causas más comunes de pérdida de tiempo y dinero.

3. Enviar las mercancías a otros destinos: esto suele ocurrir por negligencia de los agentes de carga, los cuales procesan erradamente la guía o BL (documento por el cual son transportadas las mercancías). En esos casos, aunque las navieras siempre saben en dónde se encuentra el cargamento, es preciso devolverlo a su destino original en el mismo medio de transporte por el cual fueron enviadas, lo cual resulta engorroso y muy costoso. De ahí que sea necesario siempre estar atento al diligenciamiento de la BL.

4. Las demoras del contenedor en el puerto: por varias razones que incluyen la negligencia de los funcionarios, las demoras de los permisos que da el gobierno para el transporte de las mercancías especiales, la congestión en los puertos y la insuficiencia de la infraestructura portuaria, muchas empresas importadoras deben pagar un multa de 100 dólares por día y por cada contenedor a las empresas navieras que los alquilan, cuando estos contenedores de mercancía superan los 10 días que deben permanecer, a más tardar, en el puerto. En este punto también hay que tener en cuenta que uno de los trámites más molestos para las empresas es la devolución del contenedor al puerto, sobre todo cuando se trata de distancias considerables como de Buenaventura o Santa Marta a Bogotá, por ejemplo, en donde además hay que prever los inconvenientes del transporte terrestre del container.

5. El incumplimiento de los transportadores: es usual que los transportadores no cumplan con la hora pactada de retiro de la mercancía. Un manejo apropiado del ítem de transporte, lo que se traduce como una buena selección de contratistas o la elección de un eficiente jefe de transporte, es fundamental para que los costos no aumenten y el proceso logístico cumpla con su propósito de eficiencia.

6. Almacenamiento: en las temporadas en las cuales hay un altísimo movimiento de mercancías (abril y octubre, noviembre y diciembre) es usual que las bodegas se llenen tanto que las empresas se ven obligadas a almacenarlas en los corredores. Siempre es necesario tener un outsourcing de bodegaje como as bajo la manga para evitar congestiones que afecten el proceso. En este sentido, si se trata de perecederos, es muy importante tener identificados y reservados los cuartos fríos extra más apropiados para el respectivo producto.

7. El robo de mercancías en las bodegas de almacenamiento: la seguridad es siempre un tema crítico en términos de logística. Por eso, es preciso siempre invertir mucho dinero y tiempo en seguridad externa e interna (esto incluye los procesos de selección del recurso humano). Los controles sorpresa y el adecuado manejo de personal son soluciones preventivas para evitar que la seguridad se convierta en un problema.

8. La inexactitud de los inventarios de la mercancía almacenada: en este punto, a la hora de corroborar los inventarios es común que haya alguna inconsistencia entre el sistema y la mercancía física. En estos casos es preciso siempre revisar qué sucedió, pues es común que haya omisiones en los procedimientos de las organizaciones y suele suceder que algún funcionario haya dado la orden de salida de la mercancía y no lo haya registrado.

9. El almacenamiento de material inservible: es muy común que las empresas almacenen material en desuso (maquinas dañadas, repuestos, etc.), lo cual hace incluso menor la capacidad de las bodegas afectando el almacenamiento. Muchos de esos elementos pueden ser vendidos como chatarra generando algún ingreso, pero lo mejor es la prevención: un buen administrador de bodega logrará evitar que ésta se congestione y afecte los intereses del proceso logístico

10. Así pues, a la hora de organizar la zona del picking habrá que tener en cuenta todas estas operaciones con el fin de aprovechar al máximo no sólo el espacio, sino también la mano de obra y la maquinaria empleada. Un buen aprovechamiento de estos tres elementos nos conduciría a un ahora del tiempo y, por

consiguiente, a una reducción de los costes. Obviamente, todo ello ha de llevarse a cabo sin perder calidad en el producto. Otro punto que no se debe perder de vista es el representado por las exigencias de los clientes. En la actualidad el número de clientes se ha incrementado, aumentando con ello los números de pedidos y, con ello, el número de referencias; además, los clientes exigen personalizar el trato, viéndose la empresa obligada en muchos casos a servir pedidos no completos. Estas eventualidades, el aumento de referencias y de pedidos, y la personalización, penalizan el coste del picking, por cuya causa se buscan nuevas estrategias para solventar el problema.

11.

12.             En primer lugar, cuando se organice la zona habrá que pensar en qué particularidades poseen los productos a manejar (volumen, peso, cantidad…) y cuál será su nivel de rotación, pues habrá que permitir una mayor accesibilidad a los de mayor flujo. A su vez, tendremos que analizar qué tipo de estanterías o soportes y espacios disponemos para estructurar el área, así como qué tipo de manutención (unidades de soporte de carga).