LEAN MANUFACTURING EN

LA INDUSTRIA GRAFICA

FUNDACION GREINCOGRAF

CONSTANTINO ZAPE JORDAN

JUAN GABRIEL SILVA OSPINA

CONTENIDO

• Que es Lean Manufacturing?

• Objetivos del Lean Manufacturing

• El pensamiento esbelto: Base del Lean

Manufacturing.

• Herramientas del Lean Manufacturing

• Lean Manufacturing y la efectividad

operacional: Bases fundamentales para

desarrollar estrategias competitivas

¿ QUE ES LEAN

MANUFACTURING ?• Lean Manufacturing son

varias herramientas que

ayudan a eliminar todas

las operaciones que no

le agregan valor al

producto.

• El uso de un recurso

para cualquier medio

distinto a la creación

de valor para el

cliente específico, es

desperdicio que

debe ser minimizado

o eliminado.

• La Manufactura Esbelta proporciona a las

compañías una serie de herramientas para

sobrevivir en un mercado global que exige

calidad más alta, entregas cada vez más

rápidas a menor precio y en la cantidad

requerida.

Justificación del Lean

Manufacturing

Justificación del Lean

Manufacturing• El principal objetivo es implantar una filosofía

de Mejora Continua, que le permita a las

compañías reducir sus costos, mejorar los

procesos y eliminar los desperdicios,

incrementando así la satisfacción de los

clientes y conservando el margen de utilidad.

Objetivos del Lean

Manufacturing

Objetivos del Lean

Manufacturing

El pensamiento esbelto: base

del Lean Manufacturing

• En el pasado se ha desperdiciado

la inteligencia y creatividad del

trabajador, a quien se le contrata

como si fuera una máquina.

• En el Lean manufacturing, cada

impresor u operario es el gerente

de su equipo y debe pensar como

tal.

• El concepto de Manufactura Esbelta

implica la anulación de los “mandos” y

su reemplazo por el liderazgo. Siendo

la palabra líder la clave para su

desarrollo.

El pensamiento esbelto: base

del Lean Manufacturing

Principios fundamentales del

Lean Manufacturing

1. Definir el Valor desde el

punto de vista del cliente.

2. Identificar la cadena de

Valor.

3. Crear un flujo estandarizado

de trabajo.

4. Perseguir la perfección.

Herramientas del Lean

Manufacturing

Entre las herramientas que más aplicación

tienen en la industria grafica, podemos

encontrar:

• Metodología 5 s

• Metodología SMED

• Metodología Kaizen

• TPM

• Seis Sigma

METODOLOGIA 5 S

Metodología 5 S

• Este concepto se refiere a

la creación y

mantenimiento de áreas

de trabajo más limpias,

más organizadas y más

seguras, es decir, se trata

de imprimirle mayor

"calidad de vida" al

trabajo.

• Para desarrollar las 5 s, al igual que la

mayoría de las otras herramientas del

Lean Manufacturing, tan solo se requiere

de mucha disciplina, compromiso y

poca inversión económica.

Beneficios de Implementar

5 S• Mayores niveles de seguridad que

redundan en una mayor motivación de

los empleados.

• Mayor calidad.

• Tiempos de respuesta más cortos.

• Aumenta la vida útil de los equipos.

• Genera cultura organizacional.

• Reducción en las pérdidas y desperdicios

por producciones con defectos.

APLICACIÓN DE LAS 5 S

• SEIRI (Clasificar): Saque del puesto de

trabajo las cosas innecesarias y

descártelas.

Hace referencia al sentido de la

clasificación, utilizando los recursos de

manera racional de acuerdo con las

necesidades, manteniendo en el lugar de

trabajo solamente objetos e información

necesaria.

APLICACIÓN DE LAS 5 S

• SEITON (Ordenar): Arregle las cosas

necesarias en buen orden de tal forma que

puedan ser fácilmente tomadas para su

uso.

Hace referencia a la organización de los

ítems de manera sistémica, haciendo

uso de la comunicación visual.

• SEISO (Limpieza): Eliminar cualquier

vestigio de suciedad y actuar en la causa

fundamental.

El lugar mas aseado no es el que mas se

limpia, sino el que menos se ensucia.

Limpie completamente de tal manera

que no haya basura en el piso,

maquinas y equipos.

APLICACIÓN DE LAS 5 S

• SEIKETSU (estandarizar): Mantener un

alto estándar de organización en el puesto

de trabajo todo el tiempo.

• SHITSUKE (autodisciplina): Estar

comprometidos con el cumplimiento de:

Estándares éticos y técnicos, buscando el

mejoramiento continuo a nivel personal y

organizacional.

APLICACIÓN DE LAS 5 S

METODOLOGIA KAIZEN

METODOLOGIA KAIZEN

• Esta metodología proviene de dos

ideogramas japoneses: “Kai” que

significa cambio y “Zen” que quiere

decir para mejorar. Así, podemos decir

que “Kaizen” es “cambio para mejorar”

o “mejoramiento continuo”

OBJETIVOS DEL KAIZEN

• Incrementar la productividad,

controlando los procesos de

manufactura mediante la

reducción de tiempos de ciclo.

• La estandarización de criterios

de calidad y de los métodos

de trabajo por operación.

• Eliminación del desperdicio.

Beneficios del KAIZEN • Aumento de la productividad

• Reducción del espacio utilizado

• Mejoramiento en la calidad de los

productos

• Reducción de los tiempos y

costos de producción

• Mejora el manejo y control de la

producción

• Mejora el servicio y la flexibilidad

• Mejora el clima organizacional

10 principios del KAIZEN

1. El desperdicio es el enemigo

público número 1; para eliminarlo

todos debemos trabajar en ello.

2. Las mejoras graduales hechas

continuamente, no son una ruptura

puntual.

4. Todo el mundo tiene que estar

comprometido, sean parte de

la alta gerencia o de los

mandos medios, sea personal

de base; NO ES ELITISTA.

3. Se apoya en una estrategia

“económica”, propiciando un

aumento de productividad sin

inversiones significativas.

5. Se aplica en cualquier lado;

NO SIRVE SOLO PARA LOS

JAPONESES.

6. Se apoya en una "gestión

visual", en una total

transparencia de los

procedimientos y procesos.

Hace que los problemas y los

desperdicios sean visibles a los

ojos de todos.

10 principios del KAIZEN

7. Centra la atención en el lugar donde

realmente se crea valor.

8. Se orienta hacia los procesos.

9. Da prioridad a las personas, cree que el

esfuerzo principal de mejora debe venir de

una nueva mentalidad y estilo de trabajo

de las personas.

10.El lema esencial del aprendizaje

organizacional es aprender haciendo

10 principios del KAIZEN

METODOLOGIA SMED

METODOLOGIA SMED

• Se define como SMED a todas

las teorías y técnicas empleadas

para las operaciones de

alistamiento rápido en los

procesos, con el objetivo de

reducirlos a minutos de un solo

digito.

OBJETIVOS DEL SMED

Reducción del Tiempo de Alistamiento

• Tiempos de entrega más cortos

• Tiempos de cambio más confiables

• Cambio de modelo en menos de 10 minutos

• Reducir los costos al minimizar el tiempo invertido por alistamiento

OBJETIVOS DEL SMEDIncremento de la Calidad y la

Productividad

Procesar productos de alta calidad

Hacer la primera pieza bien cada vez

Producir bien desde la primera hasta la ultima pieza.

Ser más competitivos

Carga más equilibrada en la producción diaria

OBJETIVOS DEL SMED

Reducción de los tiempos

Muertos e improductivos

• Eliminación de actividades que

no generan valor

• Se eliminan los reprocesos

• Facilita la producción de tirajes

cortos

Problemas Comunes al momento

de Realizar Alistamientos

• No se ha estandarizado el

procedimiento de Alistamiento.

• Las actividades de preparación

no han sido adecuadamente

evaluadas

• Es alto el número de

operaciones de ajuste

• El procedimiento no se observa

debidamente.

Problemas Comunes al momento

de Realizar Alistamientos

• Los materiales y herramientas no están

dispuestos antes del comienzo de las

operaciones de preparación.

• Variaciones no aleatorias en los tiempos

de preparación de las máquinas.

• La terminación del Alistamiento es

incierta.

COMPONENTES DEL SMED

• TIEMPO INTERNO:

Son todas la Tareas internas de ajuste

que se pueden ejecutar únicamente

cuando el equipo está detenido

• TIEMPO EXTERNO:

Son todas la Tareas externas de ajuste

que se pueden ejecutar mientras el

equipo está funcionando

COMPONENTES DEL SMED

• ELEMENTOS INTERNOS:

Elementos sobre los cuales tienen

control y responsabilidad el grupo de

operarios

• ELEMENTOS EXTERNOS:

Elementos sobre los cuales tienen

control y responsabilidad los equipos

de dirección y administración

DESARROLLO DEL SMED

1. Separar los tiempos de

alistamiento Internos de los

Externos.

• Verificaciones Técnicas

• Verificaciones Operacionales

• Verificaciones de Funcionamiento

DETERMINE LO QUE SUCEDE

REALMENTE DURANTE EL

ALISTAMIENTO

DIFERENCIE ENTRE:

• Tiempo Interno

• Tiempo Externo

DESARROLLO DEL SMED

2. Convertir los tiempos Internos en

Externos.

¿Cuál es el propósito de cada paso?

¿Por qué debe detenerse el equipo para

ejecutar esos pasos?

¿Cómo pueden convertirse esos pasos de

internos a externos?

DESARROLLO DEL SMED

3. Reducir los Tiempos deAlistamiento

Cronograma de Producción

Orden de Trabajo

Los Materiales y Herramientas se adecuan y disponen de manera lógica en el área del equipo

• Preajustes

• Verificación previa de la orden de trabajo

DESARROLLO DEL SMED

4. Optimización del Alistamiento

• Operaciones Simultáneas

• Herramientas Mejores /

Comunes

• Ajustes Comunes

- MAKE READY -

• Identifique los elementos del alistamiento

• Separe los elementos Internos y Externos

• Convierta Elementos internos en externos

• Mejore el Flujo y la ejecución de

Elementos Internos y Externos

PASOS DEL

ALISTAMIENTO RAPIDO

Beneficios del SMED

• Los métodos rápidos y simples de

cambio eliminan la posibilidad de errores

en los ajustes de herramientas y útiles.

• Con cambios rápidos se puede aumentar

la capacidad de la máquina.

• Aumenta los índices de productividad y

Reduce los costos.

METODOLOGIA SEIS SIGMA

SEIS SIGMA

• Es una estrategia de negocios enfocada

en el mejoramiento continuo mediante el

entendimiento de las necesidades del

cliente, en un manejo eficiente de datos y

metodologías estadísticas, que permiten

eliminar la variabilidad en los procesos

con el fin de eliminar defectos.

¿Qué es Seis Sigma.....?• “Sigma es un concepto estadístico que representa la

cantidad de variación presente en un proceso en

relación con las especificaciones o requerimientos

del cliente. ”

• El valor de Sigma en un proceso basado en “defectos

por millón de oportunidades ( DPMO).” 6 Sigma es

equivalente a 3.4 dpmo.

70 80 90 95 10070 80 90 95 100

Unid

ades

gramos

Especificaciones del cliente

Especificaciones del cliente

Unid

ades

gramos

70 80 90 95 10070 80 90 95 100

Unid

ades

gramos

Especificaciones del cliente

Especificaciones del cliente

Unid

ades

gramos

BENEFICIOS DEL SEIS

SIGMA• Incremento de la eficiencia y de la

productividad

• Mejora de la calidad

• Reducción de los costos

• Aumento de la Rentabilidad

• Aumento de la satisfacción de los

clientes

• Reducción del tiempo de ciclo

¿ Porque Implementar Seis

Sigma?

1. Globalización de la Economía:

Llegada de nuevos

competidores.

2. Fuerte Inversión de las

Empresas de Paises

Desarrollados en la “Calidad”:

Demanda menos creciente vs.

Oferta múltiple.

3. Cambio de Actitud hacia el

Trabajo: Las culturas fortalecen

su actitud hacia el trabajo con

mano de obra: Más económica,

más comprometida y Más

disciplinada

4. Reducción de los Costos de

“No Calidad”: Prevenir y

Controlar

5. Utilizar y potencializar la

Inteligencia: No desperdiciar

el potencial, la inteligencia y

creatividad de todo el personal

de la compañía

6. Implementación de los

Sistemas de Mejoramiento

Continuo: Enfoque hacia el

cliente y la rentabilidad

¿ Porque Implementar Seis

Sigma?

SELECCIÓNE EL PROBLEMA

1DEFINA

2MIDA

3ANALICE

4MEJORE E

IMPLEMENTE

5CONTROLE

METODOLOGIA

La solución de los problemas en los procesos se hace a través del mejoramiento continuo

EL METODO

DMAIC

Definir el problema

Describir el proceso

Medición. ¿capaz y

estable?Mejorar

Determinar variables

significativas

Evaluar: Estabilidad y

capacidad del proceso

¿ Proceso Estable?Eliminar causas

especiales

¿ Proceso Capaz ?

Optimizar

Validar la mejora

Controlar el

proceso

Mejorar

continuamente

Si

Si

Si

No

No

No

Flujo de la Metodología “DMAIC”

DMAIC

ETAPAS DEL METODO “DMAIC” Herramientas

Definir Proporción de valor,Voz del cliente

Desarrollar y obtener el soportey aprobación del proyecto demejoramiento, alcance y propósito

MedirPlan de medición, Muestreo,gráfico control, pareto, capacidadde proceso

Capturar los datos necesarios para determinar la capacidadde proceso y focalizar los esfuerzos de mejoramiento

AnalizarAnálisis de datos, causa y efecto,pruebas de normalidad, prueba dehipótesis, diseño de experimentos

Usar los datos para determinarla causa raíz de los defectos o Fuente de variación en las áreasidentificadas como foco.

InnovarGeneración de solucionesselección de soluciones, pilotocosto-beneficio, implementación

Desarrollar, hacer un pilotoe implementar soluciones a las causas raíces identificadas

ControlarMuestreo, monitoreo con gráficosde control, evaluación de resultados,capacidad de proceso sigma de proceso

Imponer controles estadísticos que permitan garantizar la mejora a largo plazo.

DMAIC

• “Un buen administrador se

conoce en que tan bien

previene los problemas de un

departamento o proceso, no en

que tan bien soluciona los

problemas en el corto plazo”

KENNETH RIZZO

• El objetivo de esta presentación es dar a

conocer algunos elementos de esta nueva

manera de pensar, que sin duda alguna,

será vital para el desarrollo y

supervivencia de la industria grafica

Nacional.

CONCLUSIONES

MUCHAS GRACIAS