lean production - .: betonica :. lean nl.… · · 2015-02-19kanban pull system takt time –...
TRANSCRIPT
LEAN Production
2
De basis van Lean productie :
Gebaseerd op continue verbeteringen
Scheiden van activiteiten in Value added en Waste
Value added is een activiteit welke een product maakt of voortbrengt
waar een klant voor wil betalen.
Waste is een activiteit of kosten waarvoor een klant niet wil betalen
en dat vanuit het oogpunt van de klant geen toegevoegde waarde
heeft.
De basis
Historie
3
Eli Whitney (Interchangeable parts)
Drawing conventions, Tolerances
Modern machine tool development
1850
1900
Fredrick Taylor (Standardized work, time study & work standards)
Frank Gilbreth (Process charts, motion study)
Henry Ford (Assemblage lijnen)
Deming & Juran (SPC, TQM)
1990
1950
Eiji Toyoda, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo
Toyota production system,
JIT Productie zonder (onnodige) voorraden.
Lean Manufacture
American
Civil War
World War I
World War II
Standaard aanpak
4
Muda, de 7 (8) Waste’s
5
Overproductie
Wachttijd
Voorraad
Transport Beweging
Over Processing
Rework
1
6
7
5 4
3
2
To produce sooner,faster or in greater quantities than customer demand.
Raw material, work in progress or finished goods which is not having value added to it.
People or parts that wait for a work cycle to be completed.
Unnecessary movement of people, parts or machines within
a process. Unnecessary movement of people or parts between processes.
Non right first time. Repetition or correction of a process.
Processing beyond the standard required by the customer.
is the Japanese word for WASTE. MUDA
Seek it out and get rid!
1
2
3 4
5
6
7
An 8th waste is the wasted
potential of people
Wat gebeurd er op een (precast) centrale
Push versus Pull manufacturing
Vaak zal de lead-tijd (doorlooptijd; de totale tijd tussen het verzoek om een bepaald product of dienst te leveren en het feitelijke aanleveren) korter zijn dan de gegarandeerde en betrouwbare productie mogelijkheden. Een gebruikelijke ‘oplossing’ zal zijn het vroegtijdig maken van producten, deze op voorraad nemen. Dit om orders ‘just-in-time’ uit te kunnen leveren.
Dit is de standaard manier van werken binnen de precast-industrie.
In het algemeen is 80% van een project/order reeds geproduceerd voordat de eerste uitlevering aan de klant nog moet beginnen.De (eerste)kosten hierbij zijn opslag, schoonmaken, (dubbele)handling, reparatie en wellicht reparatie/herstel.
6
Introductie Lean in Precast
De volgende stappen zijn nodig Lean Manufacturing te introduceren:
Implementeer een eenvoudig en lean productiesysteem
Realiseer je dat er altijd ruimte is voor verbetering
Verbeter continu het complete lean proces
Gebruik een eenvoudig systeem: Een fundamenteel principe van lean manufacturing is demand-based
productie. In deze vorm van productie wordt vooraad alleen gebruikt en ingezet voor een bepaalde productie eenheid wanneer het nodig is voor een specifieke klantorder.
De voordelen hiervan zijn :
Verminder productietijd voor deze specifieke order
Minder inventaris
Verhoog in het algemeen de productiviteit
Verhoog de ‘overall’ uitnutting van alle productie onderdelen
7
Lean Tools
Kanban
Pull system
Takt time – rate of customer demand
Manufacturing Cells
Heijunka
5Ws & 1H
Kaizen
5S
Visual control
Teambuilding
Problem solving
Standardised processes
Value stream mapping
Total Productive Maintenance
SMED (setup reduction)
Poka-Yoke or mistake-proofing
Andon – signalling system to stop line
8
Lean manufacturing versus Lean production
Lean manufacturing voor een precast plant omvat :
Voorraad van grondstoffen op het terein
Afwerking van eindproducten
Opslag op terein en voorraad
Planning
Staal / wapening
Curing (droogkamers)
Projectmanagement, tekenkamer en engineering
Financieel, administratie en inkoop
Verkoop en forecast
Lean production :
De ‘echte’ productie van de beton
Voorraden van grondstoffen direct benodigd voor productie
Afleveren van beton
9
TMS CP voor Lean production
10
TMS CP voor Lean production
11
12
Lean Tool Introduction Benefits
Cycle Time reduction
Het maken van beton op basis van klant behoeften (project) en niet op basis van ‘vermoede’ op geprojecteerde
1. Minder kosten (minder waste)
2. Versnelde uitlevering
3. Gestoomlijnd proces
4. Verbeterde communicatie
5. Minder proces variatie
6. Beter te plannen
7. Verbeterde tijdige levering
Hoe is Lean geintegreerd in CP
13
Lean Tool Introduction Benefits
Kanban-
Pull system
Een methode om de flow van de productie en de goederen in een precast- centrale optimaal reguleren en op elkaar af te stemmen. Dit kan met name door het maximaal benutten van sensoren en metingen voor zowel materialen als afleverpunten.
1. Verminderen doorloop (lead) tijden
2. Minimaliseer ‘work in process’
3. Optimale productiemiddelen en opslag benutting
4. Vereenvoudigd de productie en zorgt voor tijdige levering
Kanban in Lean
Kanban in CP
Combineer alle relevantie productieprocessen in 1 systeem:
• Wegen en doseren (zero failure)
• Automatisch bijhouden van dagbunkers aggregaten
• Zorgen voor voldoende cement/vliegas voorraad
• Besturen en optimaliseren kubels en kranen
• Recycle water
• Operator beton bestellingen en automatische beton afroep:
• Op niveau’s
• Op gewicht
• Op product/machine karacteristieken
• Recepten, aflopen en producten combineren
• Rapportage (van fabriek tot management)
• Optimalisatie
• Intergratie van additief en kleurstof apparatuur (droog/vloeibaar)
• Geintegreerde vochtmeet/doseer software
14
Kanban in CP (voorbeeld)
Lean production with COMMANDbatch CP 1
5
16
Lean Tool Introduction Benefits
Andon + Visual factory – Visueel maken van productie informatie
Deze japanse term refereert naar visuele feedback. Dit in bijzonder voor de operator of mensen van de productie welke een waarschuwing geeft bij een benodigde ingreep of voortgang van de productie. Daar de productie meestal wordt gestopt bij een melding is een snelle en correcte afhandeling van groot belang.
1. Een onmiddelijke waarschuwing bij ‘problemen’.
2. Een eenvoudige manier van communiceren met de mensen van productie.
3. Aansporing van operators tot onmiddelijke actie en productie herstel.
4. Verhogen van betrokkenheid van de mensen bij een ‘goede’ productie.
Andon in Lean
Andon in CP
Verschillende visuele interacties met ‘operators’:
Bestellen van beton naar behoefte en:
Correcties uitvoeren op water
Ingreep/controle op vastgelegde stukken van proces
Message board
Meldingenblok met relevante meldingen/alarmen (KISS)
Supervisor kan meldingen krijgen anytime/anywhere
Technische dienst kan toegang tot gehele installatie krijgen(inclusief alle IO en wegers)
Waarschuwingen door lamp/ audio / email / SMS
BYOD concept
Connectie over LAN/WAN tot alle data voor KPI info
Ongelimiteerde remote data centers en visuals voor bv management
1
7
Andon in CP (voorbeeld)
18
19
Lean Tool Introduction Benefits
Poka-yoke - mistake proofing
Een techniek welke helpt problemen en storingen voor te zijn en te vermijden. Deze checks vinden plaats op o.a. :WC factor check, gebruik van materialen.
1. Best mogelijke kwaliteit
2. Vermijden stilstand
3. Verhogen productie
Poka-yoke in Lean
20
Poka-yoke in CP
Mistake proofing tools:
Auto-calibreren van mengsels zodat ze onafhankelijk zijn van vocht in de aggregaten, ‘extern’ vocht en/of mixer eigenschappen.
Constante navalcorrectie afhankelijk van gebruikte materialen en vulling van de wegers
Grof/fijn doseringen en/of pendelen/time-feed
Automatische trillers
Bij (grotere) over-onderdosering van een materiaal is er een totale volume herberekening mogelijk
Visuele checks en alarm op WC
Volume check (missende materialen)
Temperatuur check (correctie)
Deel charge vocht compensatie/correctie
Stroomafname checks (mixer, banden, pompen etc)
21
Poka-yoke in CP (voorbeeld)
22
Lean Tool Introduction Benefits
Total Productivite Maintenance & Bottleneck Analysis
Het integreren van maintenance in de productie van beton is een gebruikte methode. Het doel is de centrale alleen maar goede producten/beton te laten maken, zo snel als mogelijk en zonder ongeplande stilstands (down) tijd. Focus is op proactief en preventief onderhoud.
1. Verhogen productiviteit.
2. Reduceren van stilstand, welk moet leiden tot een Zero breakdown concept
3. Het multi-skilling van werknemers wordt in de hand gewerkt
4. Betere veiligheid
5. Verbetering van de kwaliteit en levering van constante kwaliteit.
TPM+ BA in Lean
23
TPM+ BA in CP
Tools voor optimalisatie en onderhoud (TPM +BA)
Maintenance tool ingebouwd
Exacte doseringen met materiaal correctie (yield)
Exacte meting en realtime actie op vocht
Capaciteits analyse met automatische analyses en rapportage
Doseer evaluatie met automatische analyses en rapportage
Bottleneck analyse met automatische analyses and rapportage
Data export
Open database
24
TPM+ BA in CP (voorbeeld)
Lean production with COMMANDbatch CP
25
More Lean
Algemene Lean methodes
Jidoka (Automation):
Ontwerp apparatuur en totale productieprocessen maar tot op bepaalde hoogte geintegreerd. (beton productie, steen pers, pijpen machine)
Gemba (The real place):
Filosofie welke er ons (management) er aan herinnerd uit het kantoor te komen en tijd door te brengen in de productie omgeving. Dit geeft uit eerste hand observatie en terugkoppeling van personeel.
Kaizen (Continuous Improvement):
Combineer het collectieve talent van het gehele bedrijf om continue Waste te elemineren en processen te verbeteren.
Mogelijkheden Lean Production (met CP)
1. Grotere product variatie mogelijk
2. Snel reageren, sneller mogenlijk te leveren (flexibeler)
3. Stabielere productie planning
4. Supply Chain aansluiting stukken optimaler
5. Breder/beter gekwalificeerd personeel, trots op hun producten
6. Perfecte qualiteit
7. Sustainable productie (lagere overall foorprint)
8. Reductie van kosten
9. Meer mogenlijkheden binnen globalere markten & concurrentie
10.Elimineer verkeerd geleverde producten
11.Elimineer veel mismengsels, rework, klant klachten
12.Geen hoge kosten door voorraad & beschadiging door extra handling
13.Lever op tijd, telkens weer
14.Flexibeler en makkelijker in te springen op (veranderde) wensen van klanten
2
6
2
7
ECHO
Prestressed Hollowcore Plant
160.000 m3 beton per jaar
24 hour/ 7 day productie in 5 hallen
Productie zonder bemande operator room
Complete (centrale) controle door extruder-operator
Recycling en water management geintegreerd
Aggregaat bevulling met camera detectie
2 x compleet automatische kubels met laser afstand meting
5 x overhead kranen met automatische extruder detectie
Cementsilo vul- en beveiligingssysteem
2
8
ECHO
2
9
ECHO
3
0
vandenBerg
Concrete Products Plant
Productie van betonelementen en complete prefab kelders
SCC beton
Geen operator
Waterdosering with CP-Hydro
WiFi remote (plant)controlle vanaf heftruck
Batch optimisatie t.b.v. zichbeton in mallen
Geintegreerde fiber dosing
3
1
vandenBerg
3
2
CRH
Colored SCC Concrete plant
Outdoor architectual concrete
Meer dan 1000 verschillende mallen
Geen dedicated operator
Geintegreerde kleurdosering
Levering naar 3 hallen
WiFi remote control vanaf heftruck
Remote mixcall vanuit hallen met wachtrij afhandeling
Temperatuur water-correctie op mix
3
3
CRH
3
4
The 8th waste
3
5
Non-utilized talent