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UNIVERSIDADE FEDERAL DO CEARÁ CENTRO DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA ESTRUTURAL E CONSTRUÇÃO CIVIL
LEONARDO SOUZA PAULA
UTILIZAÇÃO DE RESÍDUOS DE EVA COMO AGREGADO GRAÚDO EM CONCRETOS
FORTALEZA 2011
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LEONARDO SOUZA PAULA
UTILIZAÇÃO DE RESÍDUOS DE EVA COMO AGREGADO GRAÚDO EM CONCRETOS
Monografia submetida à Coordenação do Curso de Engenharia Civil da Universidade Federal do Ceará, como requisito parcial para obtenção do grau de Engenheiro Civil, em dezembro de 2011. Orientador: Antônio Eduardo Bezerra Cabral
FORTALEZA
2011
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LEONARDO SOUZA PAULA
UTILIZAÇÃO DE RESÍDUOS DE EVA COMO AGREGADO GRAÚDO EM CONCRETOS
Monografia submetida à coordenação do curso de Engenharia Civil, da Universidade Federal do Ceará, como requisito parcial para obtenção do grau de Engenheiro Civil.
Aprovada em ____/____/____
BANCA EXAMINADORA
__________________________________________________ Prof. Antônio Eduardo Bezerra Cabral – D.Sc. (Orientador)
Universidade Federal do Ceará - UFC
__________________________________________________ Prof. Aldo de Almeida Oliveira – M.Sc. (Examinador)
Universidade Federal do Ceará
__________________________________________________ Prof. Leonardo Melo Bezerra – D.Sc. (Examinador)
Universidade Federal do Ceará
iv
À pessoa de JESUS CRISTO, que
me deu a vida e amor a esta
profissão.
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AGRADECIMENTOS
A Deus, que por meio de sua graça permitiu que eu o conhecesse e fosse atingido
por tão grande amor. Esta conquista é Dele. Obrigado Senhor!
Aos meus pais, Fabia Maria de Souza e Marcos Câmara de Paula, por todo o amor
e apoio, sem eles eu não chegaria até aqui.
A cada um dos meus irmãos, Rodrigo, Bruna e Isadora, pelo incentivo, união e
cumplicidade. A minha cunhada Aline, pelo bom humor sempre, me ajudando a encarar a
vida com alegria.
Aos meus avós maternos, Manoel de Souza Barros (Vô Manel) e Josefa Romana
dos Santos (Vó Zefinha), pela integridade de valores e exemplo de luta pela vida.
Aos meus avós paternos, Gilmar Lima Verde (Vô Gilmar) e Maria do Socorro
(Vó Socorro), que com seus ensinamentos me trouxeram até aqui.
A Toda minha família materna e paterna, por me proporcionar experiências únicas
de amor verdadeiro, companherismo e felicidade.
Aos meus amigos de infância do Condomínio Planalto Aldeota Sul, Gean, Ádrya,
Rodrigo, Caio, Diego, Marcos Filho, Lya, Lyvia, Nilton, Mauro, Paola, e todos que
acompanharam meu crescimento e ajudaram na formação da pessoa que sou hoje.
Aos amigos e irmãos na fé em Cristo Jesus da minha querida Igreja Avivamento
Petencostal da Bíblia, José Ivan, Renata, Asenate, Yure, Junior Bandeira, Priscila Marques,
Clark, Misael Fabrício, David Oliveira, Bruno Roberto, Bruno Reges, Bruna Karine, Thais
Martins, Patrícia, Pr. Davi Maia, Pr. Samuel Maia, Pr. Paulo Góes, e a todos que fazem parte
dessa família maravilhosa, mostrando que é uma honra poder adorar e honrar o nome do
Senhor Jesus juntos.
A Sâmela, pessoa muito importante durante todo este percurso. Obrigado por ter
estado ao meu lado, pelas palavras e pelo apoio incondicional.
A todos os amigos que fazem parte do projeto “Felizidade”, pelos momentos de
solidaderiedade.
Aos meus amigos de fé e irmãos, Lincoln e Afonso Bruno, pela parceria, alegria e
descontração. Agradeço a Deus em tê-los como amigos.
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Aos amigos da faculdade, Anderson Magalhães, Thiago Pitombeira, Daniel
Sousa, Daniel Dias, Leandro Aragão, Paulo Dantas e Jean Amaral, por estarem juntos nesses
cinco anos de aprendizado.
Aos colegas de trabalho, Luis Felipe, Vicente Castro, Ana Jéssica, Aline, Karla
Karyne, Bruno Franklin, Victor Cunha, Mestre Freitas e Mestre Júlio pelas experiências e
amadurecimento profissional que tenho obtido através deles.
Aos engenheiros Rafael Sindeaux e João Paulo pelo ensino e capacitação ao longo
dessa caminhada na Construtora Castelo Branco.
Ao Professor Eduardo e toda equipe envolvida, pela orientação, comprometimento
e apoio durante toda esta pesquisa. Em especial aos alunos e companheiros Edmas, Lara
Diógenes e David Alisson, muito obrigado!
E aos demais que, de alguma forma, contribuíram na elaboração desta
monografia.
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“Por ti tenho sido sustentado desde o ventre; tu és aquele que me tiraste do ventre da minha
mãe; o meu louvor será para ti constantemente.”
Sl 71.6”
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RESUMO
Diante do crescimento econômico mundial, as tecnologias de produção têm sofrido mudanças para se adaptar as novas diretrizes do mercado. Como alvo desse cenário, a construção civil passa por transformações em busca de alternativas de materiais a favor da sustentabilidade do setor. O Concreto é um material que vem passando por muitos estudos e, entre eles, se destaca o desenvolvimento de concretos leves. Um tipo de especial de concreto que se caracteriza pelo uso de agregados graúdos leves, ou seja, agregados com massa específica menor que 880 kg/m3, de acordo com a NBR 12655 (ABNT, 2006). Como alternativa de agregado leve, a construção civil começou a utilizar resíduos de EVA, provenientes da indústria calçadista, como substituição à brita. Para analisar as influencias que esses resíduos têm sobre as propriedades físicas e mecânicas do concreto, foi feito um estudo com concretos com quatro tipos de misturas (Referência, 25% EVA, 50% EVA e 75% EVA). Para os concretos compostos por EVA, a substituição foi realizada com compensação de volume. Nos resultados, verificou-se que a utilização de EVA reduz a massa específica do concreto e a resistência mecânica do concreto. A trabalhabilidade do concreto composto por EVA também diminui. Os resultados mostram também que o concreto por EVA não pode ser utilizado como concreto leve estrutural.
Palavras-chaves: concreto leve, EVA, propriedades físicas e mecânicas do
concreto.
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LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 - Acúmulo de bolhas de ar ao redor do agregado leve decorrente da absorção de água (EUROLIGHTCON citado por ROSSIGNOLO, 2009, p.39) ........................................... 7 Figura 2.2 - Resíduos da indústria calçadista proveniente do corte de chapas de EVA (ZATTERA et al., 2005)........................................................................................................... 10 Figura 2.3 – Exemplo de depósito de resíduos de EVA (MARCOPLAST) ............................ 11 Figura 2.4 - (a) Curvas termogravimétricas do EVA e das aparas do EVA, em atmosfera de ar e N2; (b) Curvas de DSC das aparas do EVA em N2 (BRINGEL et al., 2005) ....................... 12 Figura 3.1 - Curva de Composição granulométrica da Areia ................................................... 18 Figura 3.2 - Composição granulométrica dos Agregados Graúdos .......................................... 18 Figura 3.3- Adaptação utilizada para obter a massa específica do agregado de EVA ............. 21 Figura 3.4 - Agregado Graúdo de EVA separado por frações: (a) >12,5 mm; (b) > 9,5 mm; (c) > 6,3 mm; (d) > 4,8 mm; (e) < 4,8 mm .................................................................................... 22 Figura 3.5 - Massa Específica no Estado Fresco ...................................................................... 25 Figura 3.6 - Ensaio de Tração por Compressão Diametral....................................................... 26 Figura 3.7 - Equipamento utilizado no Ensaio de Módulo de Elasticidade ............................. 27 Figura 3.8 - Detalhe dos medidores acoplados ao CP .............................................................. 27 Figura 4.1 - Gráfico com Resultados do Ensaio à Compressão Axial ..................................... 31 Figura 4.2 - Gráfico de Resultados de Ensaio de Tração à Compressão Diametral ................. 32 Figura 4.3 - Ruptura dos CP's: (a) Concreto com EVA; (b) Concreto de Referência .............. 32 Figura 4.4 - Gráfico com Resultados do Módulo de Elasticidade ............................................ 33
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LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1 - Comparativo entre BRITALEVE® e outros agregados com a mesma finalidade (ROLIM, 1999) ......................................................................................................................... 14 Tabela 2.2 - Principais características físicas dos agregados de EVA ..................................... 15 Tabela 2.3 - Diferenças entre métodos de mistura dos materiais em função da pré-molhagem do agregado de EVA................................................................................................................. 16 Tabela 3.1- Propriedades Físicas e Mecânicas do Cimento CP - II Z 32RS ............................ 17 Tabela 3.2 - Caracterização do Agregado Miúdo ..................................................................... 17 Tabela 3.3 - Caracterização do Agregado Graúdo Natural ...................................................... 19 Tabela 3.4 - Caracterização do EVA ........................................................................................ 21 Tabela 3.5 - Traço em massa e consumo de cimento/m3 do concreto de referência ................ 23 Tabela 3.6 - Quantidade de Materiais em kg/m3 ...................................................................... 24 Tabela 4.1 - Valores de massa específica para o concreto no estado fresco ............................ 29 Tabela 4.2 - Resultados da determinação do índice de consistência através do abatimento do tronco de cone ........................................................................................................................... 30 Tabela 4.3 - Valores de massa específica e de resistência à compressão ................................. 34 Tabela 7. 1 - Resultado da granulometria da areia ................................................................... 40 Tabela 7. 2 - Resultado da granulometria dos agregados graúdos ........................................... 40
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SUMÁRIO
LISTA DE FIGURAS ............................................................................................................... ix LISTA DE TABELAS ............................................................................................................... x 1 INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 1 1.1 Objetivos .................................................................................................................. 3 1.1.1 Objetivo geral ........................................................................................................... 3 1.1.2 Objetivos específicos................................................................................................ 3 1.2 Metodologia ............................................................................................................. 3 1.3 Estrutura do trabalho ................................................................................................ 4 2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ................................................................................. 5 2.1 Concreto Leve .......................................................................................................... 5 2.1.1 Agregados Leves ...................................................................................................... 6 2.1.2 Propriedades dos Concretos Leves ........................................................................... 7 2.2 Geração de Resíduos e o EVA ................................................................................. 8 3 MATERIAIS E MÉTODOS .................................................................................. 17 3.1 Seleção e caracterização dos materiais ................................................................... 17 3.2 Dosagem experimental ........................................................................................... 23 3.3 Produção dos concretos .......................................................................................... 24 3.4 Propriedades dos concretos avaliadas .................................................................... 25 4 RESULTADOS ...................................................................................................... 29 4.1 Concreto no estado fresco ...................................................................................... 29 4.2 Concreto no estado endurecido .............................................................................. 30 4.3 Análise de Resultados e Discussões ....................................................................... 34 5 CONCLUSÕES ...................................................................................................... 35 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..................................................................................... 37 APÊNDICES ............................................................................................................................ 39
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1 INTRODUÇÃO
A busca pelo desenvolvimento sempre foi finalidade de todas as economias do
mundo. O avanço tecnológico é o principal indício do crescimento econômico mundial. Em
busca disso, muitos países vêm investindo pesado em novas tecnologias de produção.
Com o aumento da produção e, consequentemente, dos resíduos sólidos
produzidos e também, devido à rigorosa fiscalização dos órgãos de controle ambiental, muitas
empresas precisaram buscar alternativas ecotécnicas e econômicas para resolver os problemas
de impacto ambiental (SOARES et al, 2007). Na busca para obter uma boa imagem diante da
economia e da sociedade, as empresas passaram a elaborar programas de qualidade que
envolvem a gestão ambiental.
A Construção Civil é um dos ramos da economia que vem sendo um dos grandes
alvos dessa mudança de mentalidade. Suas tecnologias são inovadas a cada dia para que
atendam as necessidades de mercado e da sociedade.
Representando o desenvolvimento do setor construtivo, percebe-se o aumento do
número de edificações nas cidades e, consequentemente, o consumo de materiais também é
elevado. Além de ser um dos grandes consumidores dos recursos naturais, o setor é também
responsável pela grande quantidade de deposição de resíduos sólidos.
Em reposta a situação acima citada, as empresas do ramo passaram a investir no
desenvolvimento sustentável, que segundo Santiago (2008), significa permitir que a geração
atual supra as suas necessidades sem comprometer a capacitação de gerações futuras. Para
incentivar este desenvolvimento existem as resoluções do Conama, entre elas a CONAMA nº
307 (CONAMA, 2002) que criam e regulam políticas de reuso e reciclagem de resíduos da
construção.
Para manter a sintonia entre recursos naturais e desenvolvimento econômico,
houve um crescente número de pesquisadores preocupados em estudar o reaproveitamento
geral de resíduos.
Embora a gestão dos próprios resíduos seja de fundamental importância para a
construção civil, vale ressaltar que não é apenas esse setor que apresenta desperdícios de
resíduos. Com base nisso, empresas do setor podem utilizar os resíduos de outras indústrias a
fim de aproveitar da melhor forma possível a reutilização dos mesmos. Segundo Polari Filho
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et al. (2003), este ramo é o setor da economia com maior potencial para aproveitamento de
vários tipos de resíduos.
Entre as indústrias passíveis de ter seus resíduos consumidos pela construção
civil, apresenta-se a indústria calçadista que, segundo Soares et al. (2007), é um exemplo
dessas empresas preocupadas com a questão ambiental, impulsionada pela necessidade do
mercado. Este tipo de indústria viu, nos últimos anos, sua produção aumentar e,
consequentemente, a ocorrência de sobras não reutilizáveis tornarem-se ainda maiores, em
especial os resíduos de EVA (Etileno Acetato de Vinila).
O EVA possui baixa massa específica, tem boas características acústicas e
térmicas, é estável, inerte, não suscetível a fungos e pode ser aproveitado como agregado
sintético para elaboração de compósitos leves (POLARI FILHO et al, 2003).
A definição de compósitos leves pode ser aplicada para concretos e se
caracterizam pela redução em sua massa específica. Essa redução resulta, basicamente, no
aumento de vazios na massa do concreto ou pelo acréscimo de ar no lugar do material sólido.
O concreto é um dos compostos mais utilizados pela construção civil. A coerência
entre suas propriedades permitiu que seu uso fosse disseminado em quase todo o mundo.
Entretanto, um ponto desfavorável do concreto é o seu peso específico elevado, esta
propriedade garante um elevado valor agregado destinado ao transporte do mesmo. Visando
uma diminuição no valor de seu peso especifico a adição de agregado leve ao concreto
resultará em menores cargas e concretos mais leves.
As principais funções do uso do concreto leve são para melhorar a relação
resistência/peso na construção de edifícios altos, e melhorar o isolamento térmico e/ou
acústico de edificações, sem aumentar a espessura das camadas de concreto (SANTIAGO,
2008). Como consequência, tem-se a redução do peso próprio e das cargas de fundação sobre
o solo, resultando em construções mais leves e em solos não muito resistentes.
Devido a isso, destaca-se a necessidade de estudos para analisar a viabilidade do
uso de agregado leve para concretos, visando à perda de massa específica.
Dependendo da finalidade do concreto leve, há valores limites de resistência que
regulam a utilização deste tipo de composto. Segundo Santiago (2008), através da substituição
crescente, de agregado graúdo (brita) por EVA, os valores de resistência tendem a cair.
Sabendo que a resistência tem esse comportamento, é interessante saber qual é a
quantidade necessária de EVA que permite ter propriedades aceitáveis para uso em concreto.
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1.1 Objetivos
1.1.1 Objetivo geral
O trabalho tem como objetivo analisar a viabilidade técnica do uso de resíduos
de EVA na fabricação de concreto leve.
1.1.2 Objetivos específicos
Para a obtenção dos objetivos gerais, serão realizados estudos e procedimentos
mais específicos, necessários para desenvolvimento do trabalho. Dentre eles, destacam-se:
Analisar a influência da utilização do resíduo de EVA nas propriedades do
concreto no estado fresco;
Analisar a influência da utilização do resíduo de EVA nas propriedades
mecânicas do concreto no estado endurecido;
Apresentar possíveis vantagens e desvantagens do emprego do resíduo de EVA
no concreto.
1.2 Metodologia
A avaliação da viabilidade técnica do uso de resíduos de EVA em concreto será
feita através de estudos realizados em experimentos com corpos de prova.
Primeiramente, será feita uma revisão bibliográfica através da consulta de vários
materiais a fim de obter a fundamentação teórica da pesquisa.
Em seguida, se dará início a parte de seleção e caracterização dos materiais. Os
materiais que farão parte do estudo são os utilizados em produção de concreto de referência
(água, cimento, areia e brita) mais o uso de resíduos de EVA. Os insumos do concreto de
referência foram fornecidos pelo Laboratório de Ensaios Mecânicos da Universidade Federal
do Ceará. No caso do EVA, a aquisição foi feita através de um fornecedor localizado no
Estado da Bahia. O estado do material é o resultado final do processo industrial de calçados.
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Após a seleção, será realizada a caracterização de cada material de acordo com as respectivas
normas de cada um.
Com cada material devidamente caracterizado, terá inicio a fase de dosagem dos
corpos de prova, seguida da moldagem e cura dos mesmos. Serão produzidos 9 corpos de
prova. Os ensaios do concreto no estado fresco serão realizados durante a produção dos
concretos. Os ensaios do concreto no estado endurecido serão realizados após a cura dos
corpos de prova. Todos os ensaios seguirão as normas da ABNT.
Por último será feita uma análise dos resultados obtidos para cada propriedade
e feita as conclusões sobre o comportamento obtido para cada composição do concreto
1.3 Estrutura do trabalho
Esta monografia encontra-se dividida em cinco capítulos principais e outros
tópicos relacionados.
O primeiro capítulo consta de uma introdução que procurar apresentar o tema
através de uma contextualização, mostrando também a problemática, a justificativa e a
motivação para a realização da pesquisa. Além disso, são apresentados neste capítulo os
objetivos gerais e específicos do trabalho a serem alcançados.
O segundo capítulo apresenta a revisão bibliográfica dos assuntos que orientam a
pesquisa. Neste capítulo constam conceitos e experiências de diversos autores sobre o tema.
O terceiro capítulo tem o objetivo de apresentar os materiais e os métodos de
realização da pesquisa. Neste capítulo é descrito todos os materiais utilizados e os métodos,
englobando caracterização dos materiais, dosagem dos corpos de prova e os respectivos
ensaios.
O quarto capítulo consta da apresentação dos resultados, onde são também
discutidos os resultados obtidos nos ensaios e analisadas as propriedades mecânicas obtidas.
No quinto capítulo constam as considerações finais, as recomendações para
trabalhos posteriores, visando aperfeiçoar o conteúdo e possíveis dificuldades encontradas ao
longo do trabalho.
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2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 Concreto Leve
Desde a invenção do denominado de concreto de cimento Portland em 1824 por
Joseph Aspdin, este material se tornou o material de construção mais usado no mundo.
Segundo Rossignolo (2009) isso se deve, em parte, pela facilidade de produção de seus
componentes a partir de matérias-primas locais, bem como pela versatilidade de aplicação do
concreto.
Durante muitos anos a simplicidade da composição do concreto contendo
agregado graúdo e miúdo, cimento e água permaneceu inalterada sem muitos avanços.
Segundo Rossignolo (2009), essa realidade mudou durante os últimos quarenta anos com o
desenvolvimento de tecnologias desse material, devido ao aprimoramento de técnicas e
equipamentos para o estudo do concreto. Como resultado desse aperfeiçoamento surgiu os
concretos leves.
Uma das grandes vantagens da utilização dos concretos leves é a diminuição da
carga total sobre uma estrutura que esta alternativa possibilita, ou seja, para uma mesma
espessura de concreto é possível melhorar a relação resistência/peso da estrutura. O resultado
dessa diminuição de peso se deve ao uso de agregados leves no concreto. Segundo Rossignolo
(2009), a ampla utilização do concreto leve é atribuída pela diminuição da massa específica
do concreto, provocando uma redução de esforços na estrutura das edificações, bem como
diminuição de gastos em transporte. Santiago (2008) cita que um estudo feito por Buttler e
Machado (2004) com lajes nervuradas compostas por pré-lajes e vigotas pré-moldadas de
concreto leve apresentaram redução de 15% no carregamento final da laje.
Embora o custo do concreto leve por m3 seja maior que o do concreto
convencional, a estrutura de concreto leve pode custar menos devido a redução do peso
próprio, que leva à redução da armadura e do custo das fundações e da construção
(EVANGELISTA et al, 1996).
A utilização de agregados leves também proporciona alteração em outras
propriedades do concreto, tais como, resistência mecânica, trabalhabilidade, durabilidade,
condutividade térmica, entre outras.
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A obtenção de concretos leves pode acontecer pela substituição parcial ou total
dos agregados convencionais por agregados leves. O concreto para ser considerado como
material leve deve apresentar massa específica abaixo de 2000 kg/m3. Essa baixa massa
especifica característica deste tipo de material se deve, principalmente, pela substituição de
parte dos materiais sólidos por ar.
Segundo Rossignolo (2009), a norma ACI 21 3R-03 especifica que o concreto
leve estrutural deve apresentar valores de massa específica entre 1120 kg/m3 e 1920 kg/m3 e
resistência a compressão acima de 17 MPa.
2.1.1 Agregados Leves
Rossignolo (2009) classifica os agregados leves da seguinte forma:
Quanto à origem, os agregados leves podem ser classificados em naturais ou artificiais. Os agregados leves naturais são obtidos por meio da extração direta em jazidas, seguida de classificação granulométrica. Esse tipo de agregado leve tem pouca aplicação em concretos estruturais em função da grande variabilidade de suas propriedades e da localização e disponibilidade das jazidas. Como exemplos, temos a pedra-pomes e o tufo vulcânico. Os Agregados leves artificiais são obtidos em processos industriais e, normalmente, são classificados com base na matéria-prima utilizada e no processo de fabricação, como a argila expandida e a escória sinterizada.
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A NM 35 (ABNT, 1995) especifica que os agregados leves utilizados na produção
desse tipo de concreto devem apresentar massa específica menor que 1120 kg/m3 para
agregados miúdos e, menor que 880 kg/m3 para agregados graúdos.
Segundo Rossignolo (2009) a textura e a forma das partículas dos agregados leves
têm influência sobre as propriedades importantes do concreto, como a resistência mecânica.
Essa interferência na resistência acontece devido a quantidade de água necessária para atingir
a trabalhabilidade desejada. Para agregados com formato angular, essa influência é mais
evidente.
Outras características dos agregados leves, tais como, alta rugosidade e elevada
porosidade afetam diretamente na interação agregado-cimento. Segundo Rossignolo (2009), a
rugosidade permite uma melhor aderência à pasta de cimento. No caso da porosidade, seu
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valor elevado exige que o consumo de cimento seja maior, entre 30kg a 100kg de cimento por
metro cúbico de concreto, e, conseqüentemente, um valor de massa específica também maior.
Rossignolo (2009) recomenda a pré-saturação do agregado a fim de evitar o
prejuízo da trabalhabilidade do concreto no estado fresco e a formação de bolhas de ar em
volta do agregado, conforme Figura 2.1. Para o concreto no estado endurecido, a absorção de
água em altos valores acarreta em aumento da massa específica, da retração por secagem e da
redução da resistência ao fogo.
Figura 2.1 - Acúmulo de bolhas de ar ao redor do agregado leve decorrente da absorção de água (EUROLIGHTCON citado por ROSSIGNOLO, 2009, p.39)
2.1.2 Propriedades dos Concretos Leves
Para o estado fresco, no que se refere à trabalhabilidade, Rossignolo (2009) relata
que, para uma mesma composição, os concretos leves possuem abatimentos menores que os
dos concretos convencionais. Isso significa que um concreto leve apresentando abatimento de
80 mm pode representar a trabalhabilidade de um concreto convencional com abatimento de
100 mm. Santiago (2008) afirma que o abatimento não deve passar dos 100 mm para que não
haja sedimentação da argamassa e heterogeneidade da mistura durante o adensamento.
Segundo Rossignolo (2009), a resistência à compressão, a massa específica e o
módulo de deformação são os parâmetros mais utilizados na caracterização dos concretos
leves estruturais e que estão diretamente ligadas com a dimensão do agregado leve.
Rossignolo (2009, p.57) afirma que Zhang e Gjϕrv (1991) obtiveram uma
resistência de 102 MPa, considerada um marco quanto a valores de compressão para
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concretos leves. De acordo com o mesmo autor, esse valor de resistência foi obtido com o
concreto leve de massa especifica igual a 1735 kg/m3 e consumo de cimento de 550 kg/m3.
Santiago (2008) relata que os concretos leves atingem grande parte da resistência
à compressão mais cedo que os concretos convencionais. Após os 28 dias, esses valores não
sofrem grandes alterações quando comparado aos convencionais. Santiago (2008) também
afirma que o motivo para esse comportamento observado em concretos leves é a melhor
aderência na interface agregado leve/matriz.
Os valores de resistência à tração dos concretos leves, tanto na compressão
diametral como na flexão, são inferiores aos observados nos concretos com massa específica
normal, para o mesmo nível de resistência à compressão (ROSSIGNOLO, 2009).
Para o caso de concretos leves, o módulo de deformação está ligado à quantidade
de agregado leve utilizado. Segundo Rossignolo (2009), o valor de módulo de deformação dos
concretos leves varia entre 50% e 80% do valor dos concretos convencionais.
No caso da retração por secagem, para o mesmo nível de resistência a
compressão, os valores são maiores que os apresentados pelos concretos convencionais.
Newman e Choo (2003) classificam os concretos leves de acordo as suas
propriedades. Segundo os autores, o concreto leve pode ser:
a) Classe I – Estrutural, com resistência à compressão maior que 15 MPa e massa
específica entre 1600 a 2000 kg/m³;
b) Classe II – Estrutural/Isolamento, com resistência à compressão maior que 3,5
MPa e massa específica menor que 1600 kg/m³;
c) Classe III – Isolamento, com resistência à compressão maior que 0,5 MPa e
massa específica muito menor que 1450 kg/m³.
Quando comparada a especificação feita pela norma ACI 21 3R-03 para concretos
leves estruturais, a classificação de Newman e Choo (2003) estipula um valor menor para a
resistência à compressão. Para a massa específica, Newman e Choo (2003) engloba valores
mais elevados, ou seja, concretos mais densos.
2.2 Geração de Resíduos e o EVA
As economias do mundo sempre se basearem em inovações tecnológicas para se
manterem crescentes diante da concorrência. Em busca do crescimento, a produção industrial
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realizada pelo mundo provocou um grande consumo de recursos naturais, e a destinação dos
dejetos resultantes do processamento vem se tornando um grande problema mundial.
Segundo Christie et al. (1995) apud Rolim (1999) os efeitos ambientais que as
inovações tecnológic as podem originar são:
• A geração de subprodutos tóxicos;
• O impacto cumulativo dos novos produtos na demanda de energia e
matérias nos estágios de produção e consumo;
• O impacto cumulativo de novas tecnologias de produto e de processo na
capacidade de disposição de resíduos.
Rolim (1999) afirma que diante dessas consequências e das exigências
ambientais, a produção industrial desenvolveu a sustentabilidade dos seus ciclos de produção.
Ou seja, as tecnologias desenvolvidas passaram a ser orientadas para o equilíbrio com a
natureza. O conceito de progresso passou a envolver os conceitos de riqueza, benefício social
e equilíbrio ecológico.
Para que esse conceito fosse colocado em prática, foi preciso ocorrer uma pressão
de fatores externos. As partes, ditas como fundamentais, para essa mudança de visão de
desenvolvimento englobam a sociedade, os governos, as instituições financeiras, as
instituições com fins não lucrativos (ONG’s) e, principalmente, por parte dos novos conceitos
impostos pelas instituições responsáveis por certificados de qualidades, total e ambiental, bem
como da gestão ambiental.
A globalização dos negócios, a internacionalização dos padrões de qualidade
ambiental esperadas na ISO 14000, a conscientização crescente dos atuais consumidores e a
disseminação da educação ambiental nas escolas permitem antever que, no futuro os
consumidores exigirão a preservação do meio ambiente e a melhoria na qualidade de vida
deverão se intensificar (DONAIRE, 1995 apud ROLIM, 1999). Com a mudança do cenário
mundial, as empresas estão tendo que mudar seus métodos gerenciais para que possam ser
competitivas diante das demais.
Procurando serem bem sucedidas, as empresas procuram oportunidades. Donaire
et al. (1995) apud Rolim (1999) aponta como exemplos de oportunidades a reciclagem de
materiais, o reaproveitamento dos resíduos internamente ou a sua venda para outras empresas
através de Bolsas de Resíduos, o desenvolvimento de novos processos produtivos com a
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utilização da produção mais limpa, que trazem vantagens competitivas e até possibilitam a
venda de patentes, e o desenvolvimento de novos produtos para um mercado cada vez maior
de consumidores conscientizados com a questão ecológica.
Considerando as alternativas citadas acima, vale ressaltar a importância do
reaproveitamento de resíduos. Sendo eles aproveitados ou não pela própria empresa geradora,
destaca-se a influência do setor da construção civil que consegue aproveitar a maior parte dos
resíduos urbanos gerados. Cincotto (1998) apud Polari Filho et al (2003) afirma que esta
capacidade do setor pode ser atribuída à necessidade de redução do custo da construção, à
grande quantidade de matéria-prima e à diversidade de materiais empregados na produção.
Por outro lado, a indústria calçadista, após passar por um período de grande
dificuldade por ter falta de um gerenciamento mais adequado de seus resíduos, percebeu nos
resíduos de EVA (Figura 2.2), resultantes do processo de fabricação de solados e palmilhas, a
oportunidade de reutilizá-los através de outras indústrias. Estes resíduos apresentam dois tipos
de classificação segundo a Ambiente Brasil (2006):
• Pós–industriais: os quais provem principalmente de refugos de processos
de produção e transformação, aparas, rebarbas, entre outros;
• Pós–consumo: São descartados pelos consumidores.
Figura 2.2 - Resíduos da indústria calçadista proveniente do corte de chapas de EVA (ZATTERA et al., 2005)
Os resíduos de EVA são considerados de natureza plástica, portanto sua
decomposição demora em torno de 450 anos de acordo com Ambiente Brasil (2006).
Caracterizados por sua baixa densidade, esses resíduos necessitam de depósitos cada vez
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maiores para suportar a geração de seus grandes volumes, conforme representado na Figura
2.3.
Figura 2.3 – Exemplo de depósito de resíduos de EVA (MARCOPLAST)
A disposição desses resíduos quando feita a céu aberto pode ser nociva a
sociedade e ao meio ambiente no entorno do depósito, pois este tipo de disposição pode
causar risco de incêndios que podem ficar sem controle e geram gases tóxicos.
Segundo Santiago (2008), o aparecimento do EVA na indústria calçadista se deu
quando o couro, até então material mais usado para fabricação de calçados, teve seu preço
elevado devido a sua escassez. Combinado as suas várias formas e cores, o EVA ganhou o
mercado com seu preço competitivo.
O EVA é considerado um polímero. Dentre as definições de polímero, ele se
enquadra como sendo termofixo, os quais são os que não permitem, uma vez moldados, mais
a possibilidade de fusão, ou seja, não podem ser reprocessados. A indústria dos calçados
utiliza o EVA com teores de acetato de vinila variando de 18% a 28% em massa (ZATTERA
et al., 2005). A quantidade de acetato de vinila é responsável pela influência nas propriedades
do composto.
12
Na Figura 2.4 estão representados gráficos com os testes de termogravimetria e
calorimetria exploratória diferencial (DSC) em aparas de EVA realizado por Bringel et al.
(2005).
(a)
(b)
Figura 2.4 - (a) Curvas termogravimétricas do EVA e das aparas do EVA, em atmosfera de ar e N2; (b) Curvas de DSC das aparas do EVA em N2 (BRINGEL et al., 2005)
Pode-se observar na Figura 2.4a que as curvas de TGA indicam estabilidade
térmica até, aproximados, 250ºC. A primeira etapa de degradação ocorre na faixa de 250ºC e
410ºC e a segunda ocorre entre 410ºC e 510ºC. Segundo Zattera et al. (2005), as etapas
posteriores podem ser atribuídas a degradação da carga inorgânica presente no resíduo.
13
Na análise das curvas de DSC para o caso das aparas na Figura 2.4b, nota-se que
acontecem transformações exotérmicas inferiores a 50ºC. Embora possa se concluir que
polímero de EVA e as aparas de EVA têm propriedades semelhantes não se pode dizer que
elas são iguais. Segundo Marcilla et al. (2001) apud Bringel et al. (2005), a fusão do polímero
acontece aos 86ºC. O mesmo não ocorre com as aparas, pelo EVA ser um polímero termofixo,
ou seja, as aparas de EVA não se fundem e Santiago (2008) afirma que isso leva à sua
posterior degradação.
Devido à esta dificuldade, uma solução encontrada para o reaproveitamento de
EVA foi a sua utilização como agregado para concreto.
Os resíduos de EVA possuem baixa massa específica sendo conhecidos como um
agregado leve. Segundo Polari Filho et al. (2003) o uso em enchimentos de lajes, isolamento
acústico e térmico e blocos e/ou painéis para vedação fazem desse material ter um grande
potencial para uso em diversos componentes e sistemas na construção civil, sem função
estrutural.
Segundo Rolim (1999), a utilização de EVA com a finalidade acima citada
possibilita algumas vantagens, tais como:
• Isolação acústica, eliminando ruídos de impacto e absorvendo ruídos
aéreos;
• Isolação térmica, obtendo maior conforto com menor consumo de
energia;
• Baixa densidade, reduzindo a necessidade de fundações, vigas e colunas,
eliminando o risco de rachaduras e facilitando o manuseio;
• Mistura homogênea com menor consumo de cimento e boa resistência a
compressão simples;
• Menor custo total, pela diminuição da carga estrutural.
De acordo com Rolim (1999), o produto obtido pela empresa MAISON Indústria
e Comércio de Artefatos de Cimento LTDA resultante da reciclagem de resíduos de EVA, a
BRITALEVE® apresentou os dados apresentados na Tabela 2.1, quando comparados com
outros produtos de igual função:
14
Tabela 2.1 - Comparativo entre BRITALEVE® e outros agregados com a mesma finalidade (ROLIM, 1999)
Agregado Peso final Mistura Resistência Armazenagem Custo final*
BRITALEVE® Médio Fácil Elevada Exposta Menor
Vermiculita Expandida Médio Difícil Baixa Protegida Alto
Argila Expandida Maior Fácil Elevada Protegida Alto
Poliestireno Menor Difícil Baixa Exposta Médio
*custo final refere-se ao custo total da obra
A adição deste tipo de agregado ao concreto fornece a este composto a
característica de leve. De acordo com a norma NBR 12655 (ABNT, 2006), para serem
considerados leves os agregados devem apresentar massa unitária menor ou igual a 1800
kg/m3. O uso de agregados leves acarreta algumas mudanças de propriedades. Entre elas, tem-
se a diminuição da massa especifica do concreto bem como a diminuição de sua resistência.
Essas características são influenciadas pelas propriedades do agregado leve, como quantidade,
tamanho e distribuição dos poros. Vale ressaltar que a relação entre massa específica e
dimensão do agregado leve é inversamente proporcional, explicando a influência da
granulometria sobre as propriedades do concreto relatadas anteriormente.
Santiago (2008) cita em seu trabalho um estudo realizado por Garlet (1998) onde
é analisada a influência de características do EVA sobre as propriedades do concreto, tanto
endurecido como fresco. Foram utilizados três tipos de EVA, a saber:
• EVA1 – Agregado moído com dimensão máxima característica de 12,5
mm;
• EVA2 – Semelhante ao EVA1, sendo submetido a um tratamento térmico
que consiste na permanência do agregado por trinta minutos em um
recipiente contendo água a 100ºC;
• EVA3 – Agregado moído com dimensão máxima característica de 6,3mm,
sem tratamento térmico.
As características dos agregados estão representadas na Tabela 2.2. Percebe-se
que o tratamento térmico a que foi obtido o EVA2 resultou em um aumento considerável de
sua massa unitária devido à eliminação do agente expansor, porém a absorção de água do
mesmo foi diminuída.
15
Tabela 2.2 - Principais características físicas dos agregados de EVA
Tipo Massa
Unitária (kg/m3)
Granulometria Dimensão máxima Módulo de característica(mm) finura
Absorção de água após 24h
(%)
EVA1 104,8 12,5 5,8 62,2
EVA2 301,5 9,5 5,3 29,8
EVA3 108,3 6,3 8,0 88,2
Fonte: Garlet, 1988
Observa-se na Tabela 2.2 que os valores obtidos para absorção do EVA são
considerados altos. Em concretos compostos por agregados de EVA, essa característica pode
acarretar conseqüências na absorção da água de amassamento na preparação da mistura.
Polari Filho et al. (2003) imergiram estes agregados em água por 30 minutos, antes da
mistura, para fazer a pré-saturação. Garlet e Greven (1997) fizeram a pré-saturação imergindo
o agregado por 15 minutos em água. Entretanto, Braz de Melo et al. (2006) apud Santiago
(2008) eliminou a etapa de pré-saturação, pois esta pouco influi nos valores de resistência à
compressão obtidos para concretos com resíduos de EVA. A Tabela 2.3 apresenta as etapas
do processo de mistura dos materiais, considerando ou não, a etapa de pré-saturação.
Percebe-se na Tabela 2.3 que para a mistura sem pré-saturação do agregado de
EVA, o cimento foi adicionado junto com o agregado de EVA, depois se adicionou a água e
por último a areia. Santiago (2008) diz que esse método pode prejudicar a formação de
compostos resistentes, pois a adição de água ao EVA e cimento, previamente misturados,
acarretará em uma maior absorção da mistura água mais cimento, pelo agregado de EVA,
diminuindo a quantidade de cimento disponível na mistura.
16
Tabela 2.3 - Diferenças entre métodos de mistura dos materiais em função da pré-molhagem do agregado de EVA
ETAPAS COM pré-molhagem do agregado EVA SEM pré-molhagem do agregado EVA
1
Faz uma molhagem das paredes da betoneira para evitar que parte da água de
amassamento seja absorvida por elas; Idem;
2
Adiciona-se todo o agregado de EVA úmido, ligando-se a betoneira, adicionando-se 1/3
da água de amassamento e esperando-se um minuto com a betoneira funcionando para
uma adicional absorção de água pelo agregado EVA;
Adiciona-se todo o agregado de EVA seco e o todo o cimento, ligando-se em
seguida a betoneira e deixando misturar por 2 minutos;
3 Com a betoneira em movimento, adiciona-se toda a areia, misturando-se os materiais por
2 minutos;
Com a betoneira em movimento, adiciona-se 2/3 da água de amassamento,
mantendo em funcionamento por um minuto para a mistura dos materiais;
4 Adiciona-se o cimento, mantendo em
seguida a betoneira em funcionamento por mais 2 minutos;
Com a betoneira desligada, adiciona-se toda a areia; em seguida liga-se a
betoneira e misturou-se por um minuto;
5 Adiciona-se o restante da água de
amassamento (2/3), misturando-se os materiais por mais 3 minutos;
Adiciona-se a água restante (1/3) e mistura-se todo o material por mais 3
minutos;
6 Após o término da homogeneização dos
materiais, os blocos são moldados, curados e estocados devidamente.
Idem.
Fonte: BRAZ DE MELO et al., 2006
Garlet e Greven (1997) realizaram estudos com concretos leves através da
utilização de resíduos de EVA em substituição ao agregado natural. Os autores concluíram que
para os corpos-de-prova de concreto houve uma redução da resistência à compressão, aos 28 dias.
A redução da massa específica aconteceu à medida que o teor de agregado da indústria calçadista
era aumentado. O concreto com 60% de agregado reciclado e traço 1:3 (cimento: materiais secos)
obteve a resistência de 3,4 MPa, sendo a maior obtida. Observou-se também, com estes estudos,
uma diminuição da massa específica do concreto quando há aumento no teor de EVA.
Segundo os mesmos autores, verificou-se que todos concretos que tiverem
substituição de 50% de EVA apresentaram massa específica menor que 2000 kg/m3, sendo
considerados concretos leves. Santiago (2008) afirma que o comportamento mecânico do concreto
é influenciado pela massa específica, ou seja, quanto menor a massa específica do concreto menor
sua capacidade mecânica.
17
3 MATERIAIS E MÉTODOS
3.1 Seleção e caracterização dos materiais
O cimento utilizado na pesquisa foi o cimento Poty CP-II Z 32RS. A
caracterização do cimento está representada na Tabela 3.1. Os resultados obtidos
correspondem aos limites especificados pela norma NBR 5733 (ABNT, 1991).
Tabela 3.1- Propriedades Físicas e Mecânicas do Cimento CP - II Z 32RS
Caracterização Do Material Resultado Obtido
Finura - Resíduo na Peneira # 75 μm - NBR MB 3432 (ABNT, 1991)
1,70%
Início de Pega - NBR NM 65 (ABNT, 2003) 03:13 h
Fim de Pega - NBR NM 65 (ABNT, 2003) 04:11 h
Massa Específica - NBR NM 23 (ABNT, 2001) 3,00 g/cm3
Na pesquisa foi utilizada uma areia média de rio como agregado miúdo natural. A
estocagem do material era feito em baias cobertas por lonas de plástico para evitar
contaminação com outros materiais.
O Estudo de Caracterização do agregado miúdo foi realizado conforme
explicitado na Tabela 3.2, de acordo com suas respectivas normas.
Tabela 3.2 - Caracterização do Agregado Miúdo
Caracterização Do Agregado Resultado Obtido
Dimensão Máxima Característica NBR NM 248 (ABNT 2003) 4,75 mm
Módulo de Finura - NBR NM 248 (2003) 2,86
Massa Específica - NBR NM 52 (ABNT, 2003) 2,58 Kg/dm3
Massa Unitária - NBR 45 (ABNT, 2003) 1,47 Kg/dm3
18
A curva granulométrica do agregado miúdo está apresentada no gráfico da Figura
3.1 abaixo.
Figura 3.1 - Curva de Composição granulométrica da Areia
Neste trabalho foram empregados o agregado graúdo natural e o agregado graúdo
reciclado de EVA. As curvas granulométricas dos agregados estão apresentadas na Figura 3.2.
A seguir estão representadas as outras características.
Figura 3.2 - Composição granulométrica dos Agregados Graúdos
-
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0,010,1110
Re
tid
a A
cum
ula
da
(%)
Abertura na peneira - log (mm)
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
110100
Re
tid
a A
cum
ula
da
(%)
Abertura na Peneira - log (mm)
EVA
Brita
19
O Agregado Graúdo utilizado foi uma brita de origem granítica que apresenta
dimensão máxima característica de 25,0 mm. As características dos agregados foram
determinadas pelos métodos descritos na Tabela 3.3.
Tabela 3.3 - Caracterização do Agregado Graúdo Natural
Caracterização Do Agregado Resultado Obtido
Dimensão Máxima Característica NBR NM 248 (ABNT 2003)
25,0 mm
Módulo de Finura - NBR NM 248 (2003) 7,00 mm
Absorção de água - NBR NM 30 (ABNT, 2001) 0,35%
Massa Específica - NBR NM 53 (ABNT, 2003) 2,64 Kg/dm3
Massa Unitária - NBR 45 (ABNT, 2003) 1,43 kg/dm3
O agregado de EVA utilizado neste trabalho foi um agregado artificial leve
proveniente de uma empresa da Bahia chamada de ECOLEVE. Este agregado é proveniente
da reciclagem do resíduo de EVA da indústria calçadista.
O estudo de caracterização do agregado de EVA foi feito conforme a NBR 7211
(ABNT, 2005a). Porém algumas adaptações foram realizadas para que os ensaios com os
agregados se tornassem possível.
O ensaio de análise granulométrica seguiu as especificações da norma NBR NM
248 (ABNT, 2003). De acordo com Santiago (2008), altas temperaturas modificam as
características do material, então a secagem do material teve de ser feita a uma temperatura de
40ºC.
No caso da determinação da massa específica do agregado de EVA, algumas
particularidades do material tiveram que ser consideradas para a escolha do método adequado.
A primeira consideração a ser feita foi a de que o EVA tende a flutuar quando submerso em
água. A segunda consideração é que a curva granulométrica do material apresentou 20% da
fração menor que 4,8 mm. Considerando este comportamento, foi realizado o ensaio através
de adaptações que envolvem as normas NBR NM 52 (ABNT, 2003) e NBR NM 53 (ABNT,
2003e) e um terceiro método proposto por Leite (2001).
20
O método seguiu os seguintes passos:
i. Separação de duas amostras de 30g cada (m1), pesadas após secagem
em estufa a 40ºC;
ii. Envolver cada amostra com tela de Nylon para evitar que o material
flutue;
iii. Submergir cada amostra dentro de um recepiente compatível com
dimensão e capacidade compatíveis com o diâmetro máximo e tamanho da amostra;
iv. Preencher o recipiente com água até submergir os grãos e, em seguida,
tampar com uma placa de vidro e pesar o conjunto (m2);
v. Deixar o conjunto (m2) repousar por 24 horas, para eliminar bolhas de
ar;
vi. Após as 24 horas, fazer a agitação do conjunto de forma manual, a fim
de eliminar possíveis bolhas de ar que estejam presentes no conjunto;
vii. Preencher o recipiente com água até atingir o mesmo nível utilizado no
passo (iii);
viii. Fazer a pesagem do conjunto (m3).
A massa específica é calculada segundo a expressão 3.1 (NEVILLE, 1997)
abaixo:
� =��
��������
Onde:
γ = massa específica do agregado graúdo, em g/cm3 ou kg/dm3;
m1 = massa da amostra seca em estufa, em g;
m2 = massa do recipiente + água + nylon + placa de vidro, em g;
m3 = massa da amostra + recipiente + água + nylon + placa de vidro, em g;
De acordo com Neville (1997), sendo m1 a massa da amostra seca, m2 a massa do
recipiente cheio de água e m3 a massa do recipiente com a amostra imersa e completado com
água, o volume da água deslocada pelo sólido, igual ao volume do sólido, é m2 – (m3-m1).
A Figura 3.3 mostra o conjunto envolvido no ensaio. Percebe-se que o uso da Tela
de Nylon aglomera os grãos do agregado e evita que estes cheguem a superfície da água. O
(3.1)
21
formato do recipiente utilizado também auxilia na contenção da submersão do material. Os
resultados da caracterização do EVA seguem na Tabela 3.4.
Figura 3.3- Adaptação utilizada para obter a massa específica do agregado de EVA
Tabela 3.4 - Caracterização do EVA
Caracterização Do Agregado Resultado Obtido
Dimensão Máxima Característica NBR NM 248 (ABNT 2003)
12,5 mm
Módulo de Finura - NBR NM 248 (2003) 6,13
Absorção de água - NBR NM 30 (ABNT, 2001) 34%
Massa Específica - Adaptado 365 Kg/m3
Massa Unitária - NBR 7251 (ABNT, 1982) 127,9 kg/m3
Quando se faz a comparação das características do agregado natural, mostrados na
Tabela 3.3, e do agregado de EVA, mostrados na Tabela 3.4, percebe-se que o agregado de
EVA possui menor dimensão característica. A massa unitária foi menor no caso do agregado
reciclado de EVA, correspondendo a 9% da massa unitária do agregado graúdo natural. No
caso da absorção de água, o agregado de EVA apresenta um valor bem maior que a absorção
do agregado natural.
22
O módulo de finura do agregado de EVA é 12% menor que o módulo de finura do
agregado natural. Isto pode significar que o agregado de EVA necessita de uma quantidade
maior de água para molhar a superfície de seus grãos do que o agregado graúdo natural.
A Figura 3.4 apresenta as frações do agregado graúdo de EVA após a realização
do ensaio de granulometria.
(a) (b)
(c) (d)
(e)
Figura 3.4 - Agregado Graúdo de EVA separado por frações: (a) >12,5 mm; (b) > 9,5 mm; (c) > 6,3 mm; (d) > 4,8 mm; (e) < 4,8 mm
23
Observa-se na Tabela 5.4 que o agregado de EVA apresenta uma taxa de absorção
de água de 34 % (97 vezes maior que a do agregado graúdo natural). Com base no fato de que
esta alta absorção pode diminuir excessivamente a relação a/c, decidiu-se que durante a
execução dos concretos com agregado de EVA seria feita a compensação total da taxa de
absorção de água, através da pré-molhagem do material antes de adicioná-lo a mistura do
concreto.
3.2 Dosagem experimental
O procedimento experimental foi realizado no Laboratório de Materiais de
Construção da e no Laboratório da Divisão de Materiais do Núcleo de Tecnologia da
Universidade Federal do Ceará. Todos os ensaios foram realizados de acordo com as normas
brasileiras vigentes.
O concreto de referência foi dosado pelo método de dosagem da ABCP. Neste
método é fornecida uma aproximação da quantidade dos materiais e, em seguida, é feita uma
dosagem experimental. Este método segue o as etapas descritas abaixo:
i. Determinar as características dos materiais (cimento, agregados e água);
ii. Fixar a relação água/cimento;
iii. Determinar o consumo dos materiais;
iv. Apresentação do traço.
Para a determinação do teor ideal de argamassa foi utilizado o traço 1:5,5. Após
tentativas e observações, o valor ótimo encontrado, considerando a consistência do concreto,
foi de 51% e a relação água cimento para o traço mencionado foi igual a 0,56. A
trabalhabilidade atingida foi de 100 ± 20 mm, medida conforme descrito na norma NBR NM
67 (ABNT, 1988).
O Traço unitário em massa e o consumo de cimento utilizado para a produção do
concreto de referência estão apresentados na Tabela 3.5.
Tabela 3.5 - Traço em massa e consumo de cimento/m3 do concreto de referência
MISTURA Traço
Unitário a/c α (%)
AREIA GROSSA
BRITA CONSUMO DE CIMENTO
/M3
REFERÊNCIA 1:5,5 0,56 51 2,05 2,96 353,98
24
A partir do traço apresentado na Tabela 3.5, determinou-se os traços unitários dos
concretos compostos com agregado de EVA, considerando o teor de substituição do agregado.
Para não haver diferença no volume de material foi considerada a compensação dos
volumes de acordo com as massa específica do EVA, conforme exposto pela Equação 3.2.
� = � ���
���
Onde:
Mar = massa do agregado de EVA (kg);
Man = massa do agregado natural (kg);
γar = massa específica do agregado de EVA (kg/cm3);
γan = massa específica do agregado natural (kg/cm3).
Os consumos dos materiais utilizados para a execução dos concretos estudados esta
representada na Tabela 3.6.
Tabela 3.6 - Quantidade de Materiais em kg/m3
Mistura a/c Cimento Areia Grossa Brita EVA Água do Traço
REFERÊNCIA 0,56 353,98 726,55 1048,69 - 200
25% EVA - 75% BRITA 0,56 353,98 726,55 804,35 37,05 200
50% EVA - 50% BRITA 0,56 353,98 726,55 536,23 74,11 200
75% EVA - 25% BRITA 0,56 353,98 726,55 268,11 111,16 200
3.3 Produção dos concretos
Os concretos foram produzidos em betoneira de eixo inclinado com capacidade de
120 litros. A execução da mistura obedeceu à seguinte seqüência: 100% da brita, 50% da
água, 100% do cimento, 100% da areia; 50% da água. A mistura foi efetuada por,
aproximadamente, 6 minutos após a colocação do cimento, de modo a garantir a sua perfeita
homogeneização.
(3.2)
25
Após a mistura, corpos-de-prova (CP’s) de concreto foram moldados e curados de
acordo com a prescrição da NBR 5738 (ABNT, 2003). Utilizou-se o processo de adensamento
manual, através de um barra de aço de 16 mm de diâmetro e comprimento entre 60 cm a 80
cm, realizado em duas camadas para os CP’s cilíndricos. Após as 24 horas , foi realizada a
desmoldagem dos CP’s, e em seguida depositados em grandes recipientes contendo água e cal
para a cura até 28 dias.
Para cada traço de concreto foram moldados 9 corpos de prova, sendo 7 para uso em
ensaios e 2 para reserva.
Após a mistura dos concretos foi executado o ensaio de abatimento do tronco de
cone, o ensaio de determinação da massa específica do concreto no estado fresco e
posteriormente, foram moldados corpos-de-prova para realização dos ensaios do concreto no
estado endurecido.
3.4 Propriedades dos concretos avaliadas
A massa específica dos concretos no estado fresco foi determinada de acordo com
a NBR 9833 (ABNT, 1987) – “Concreto fresco – Determinação da massa específica e do teor
de ar pelo método gravimétrico”.
Para medir esta propriedade, foi usado um recipiente cilíndrico com volume de 15
litros, conforme pode ser visualizado na Figura 3.4. Após preenchimento com concreto, o
recipiente foi pesado e a massa específica obtida, dividindo-se a massa de concreto pelo
volume do cilindro.
Figura 3.5 - Massa Específica no Estado Fresco
26
A trabalhabilidade foi avaliada através do método da medida do abatimento do
tronco de cone de acordo com a prescrição da NBR NM 67 (ABNT, 1998) para todos os
traços estudados. O abatimento requerido foi de 100±20 mm.
O agregado de EVA possue alta absorção de água, forma angular e textura mais
rugosa. Estas propriedades influenciam muito a trabalhabilidade dos concretos, pois podem
causar redução da água livre e maior travamento nas misturas de concreto no estado fresco.
Para minimizar este efeito, optou-se por fazer a compensação da absorção de água do
agregado, através da pré-molhagem por 15 minutos. Desse modo, evitou-se que as misturas
ficassem muito secas e que houvesse dificuldades com a moldagem e acabamento da
superfície dos concretos.
A resistência à compressão dos concretos foi determinada segundo as
recomendações da NBR 5739 (ABNT, 2007). O ensaio foi realizado, após 28 dias de cura, em
uma máquina servo-hidráulica microprocessada para ensaios (marca EMIC® e modelo DL –
100T). Para cada dosagem foram ensaiados 2 corpos-de-prova. Antes do ensaio, os corpos-de-
prova foram capeados com enxofre, para que as superfícies de aplicação de carga fossem
regularizadas.
Determinou-se a resistência à tração por compressão diametral segundo as
diretrizes gerais da NBR 7222 (ABNT, 1994). Para a execução deste ensaio foi necessário
utilizar um dispositivo acoplado a máquina servo-hidráulica microprocessada para ensaios
(mesma utilizada para o ensaio de compressão), onde o corpo-de-prova era encaixado,
conforme a Figura 3.5. Para cada traço foram ensaiados 2 exemplares cilíndricos, com 100
mm de diâmetro e 200 mm de altura.
Figura 3.6 - Ensaio de Tração por Compressão Diametral
27
O equipamento utilizado para o ensaio de módulo de elasticidade foi uma
máquina universal autoportante da linha DL (Digital Line), DL – 100T, conforme
configuração apresentada na Figura 3.7. As deformações dos corpos-de-prova foram medidas
através de medidores, colocados, diametralmente opostos, na parte central da amostra. A
Figura 3.8 mostra o corpo-de-prova preparado para ser ensaiado, com a disposição dos
medidores. As deformações foram obtidas pelo ensaio de compressão axial, realizado
conforme NBR 5739 (ABNT, 2007).
Figura 3.7 - Equipamento utilizado no Ensaio de Módulo de Elasticidade
Figura 3.8 - Detalhe dos medidores acoplados ao CP
28
O módulo de Elasticidade é foi calculado a partir da Equação 3.3.
��� =��� − ���
�� − ��
Onde:
Eci = módulo de elasticidade;
σc2 = tensão de compressão correspondente a 30% da carga última;
σc1 = tensão de compressão correspondente a deformação axial, ��, de 0,000050;
εa2 = deformação axial igual a 0,000050;
εa1 = deformação axial produzida pela tensão ���.
Foram utilizados 3 exemplares cilíndricos, para cada traço, na determinação do
Módulo de Elasticidade.
(3.3)
29
4 RESULTADOS
4.1 Concreto no estado fresco
Os valores de massa específica apresentados na Tabela 4.1 foram determinados de
acordo com as especificações da norma NBR 9833 (ABNT, 1987).
Tabela 4.1 - Valores de massa específica para o concreto no estado fresco
Mistura Massa Específica (kg/dm3)
REFERÊNCIA 2,339
25% EVA - 75% BRITA 2,070
50% EVA - 50% BRITA 1,811
75% EVA - 25% BRITA 1,525
Nota-se que existe uma tendência de diminuição do valor da massa específica à
medida que ocorre a substituição do agregado natural por agregado de EVA. A alta
porosidade, a textura esponjosa, a forma angular e o aumento da quantidade de agregado de
EVA contribui para a diminuição da massa específica do concreto.
Percebe-se uma redução de 23% do valor da massa específica do concreto
composto por 50% de EVA – 50% Brita. Para o caso do concreto composto por 75% EVA –
25% Brita, a diminuição de massa específica chega a ser 35%. Os valores menores de massa
específica para os concretos compostos por agregado de EVA são justificados pela densidade
do EVA, que quando comparada a massa específica do agregado natural apresenta valores
menores.
Os valores de abatimento do tronco de cone encontram-se apresentados na Tabela
4.2 para cada concreto produzido. Os resultados mostram uma variabilidade no ensaio de
determinação do índice de consistência dos concretos.
30
Tabela 4.2 - Resultados da determinação do índice de consistência através do abatimento do tronco de cone
Mistura Quantidade de Aditivo (g) Abatimento (mm)
100% NATURAL 6,22 90
25% EVA - 75% BRITA
25 80
50% EVA - 50% BRITA
30,25 85
75% EVA - 25% BRITA
25 10
O índice de consistência fixado inicialmente foi de 100 ± 20 mm. Em cada traço
produzido utilizou-se a adição de aditivo a fim de obter resultados mais próximos do
desejado. Para os concretos de referência, 25% - 75% Brita e 50% EVA – 50% Brita os
limites impostos foram obedecidos. Porém, para o concreto de 75% EVA – 25% Brita os
valores obtidos não obedeceram a faixa de trabalhabilidade prevista.
Inicialmente, a quantidade de aditivo a ser utilizado obedeceu a uma relação de
0,5% da quantidade de cimento a ser utilizado, ou seja, 36,7 g.
Segundo Santiago (2008), o aumento do teor de agregado reciclado tende a
diminuir o índice de consistência. Pode-se notar pelos os resultados da Tabela 4.2 que o
concreto composto por 50% EVA – 50% brita não obedeceu a essa tendência. Isso ocorreu
devido a uma maior quantidade de aditivo utilizado em comparação aos demais traços. Essa
quantidade de aditivo a mais representou um aumento significativo no índice de consistência
do material e resultou em um abatimento maior que o obtido no concreto composto por 25%
EVA – 75% Brita.
4.2 Concreto no estado endurecido
A resistência à compressão axial uma das propriedades mais usadas para estudo de
finalidade do concreto. Isto porque os resultados da resistência à compressão servem de parâmetro
para analisar todas as outras propriedades. Através da resistência à compressão pode se definir
características de uso do concreto leve, como estrutural ou de isolamento.
Vários fatores contribuem para reduzir a resistência dos concretos, que estão
intimamente ligados à porosidade de seus componentes. De uma forma geral, quanto mais poroso
é o agregado, menor tende a ser sua resistência.
31
A análise de resistência a compressão a que os concretos foram submetidos foi
realizado aos 28 dias de cura. Os resultados podem ser visualizados na Figura 4.1.
Figura 4.1 - Gráfico com Resultados do Ensaio à Compressão Axial
Verifica-se no gráfico da figura 4.1. que o concreto com apenas 25% EVA
apresenta um decréscimo de 63% na resistência quando comparado ao concreto de referência.
Os concretos compostos por 50% EVA e 75% EVA apresentam valores 52% e 54% menores
que o concreto com 25% EVA, respectivamente. Pode-se concluir que o agregado de EVA é o
principal causador da diminuição de resistência.
A massa específica do concreto é diretamente proporcional a resistência à
compressão. A mistura 75%EVA – 25% Brita foi a que apresentou os menores valores de massa
específica e resistência à compressão.
Os traços contendo 50% e 75% EVA tiveram massa específica menor que 2,0 kg/dm³,
o que significa dizer que podem ser considerados concretos leves, segundo especificações da NBR
9778 (ABNT, 2005b).
Observando a Figura 4.2, pode-se dizer que o tipo de agregado é o principal
responsável pelas alterações de resistência à tração por compressão diametral. Percebe-se também
que o teor de substituição exerce influência sobre o valor de resistência à tração.
Ambas as variáveis, tipo de agregado e teor de substituição, dizem respeito ao uso ou
não dos agregados graúdos reciclados de EVA, e seus efeitos estão apresentados nos gráficos da
35,0
14,0
7,0
3,0
37,0
13,0
6,0
3,0
36,0
13,5
6,5
3,0
0,0
5,0
10,0
15,0
20,0
25,0
30,0
35,0
40,0
REFERÊNCIA 25% EVA - 75% BRITA
50% EVA - 50% BRITA
75% EVA - 25% BRITA
Res
iste
nci
a à
Co
mp
ress
ão (
MP
A)
Tipos de Concretos
CP 1
CP 2
Média dos CP's
32
Figura 4.2. Quanto maior o teor de substituição dos agregados reciclados, ou quando se varia o
tipo de agregado empregado menor é o ft’D.
Figura 4.2 - Gráfico de Resultados de Ensaio de Tração à Compressão Diametral
A Figura 4.3 apresenta corpos-de-prova de concretos de Referência e EVA quando
submetidos à resistência à tração por compressão diametral. Observa-se que a ruptura do concreto
com agregado de EVA não promove a separação entre os grãos (Figura 4.3a), como ocorre no
concreto convencional (Figura 4.3b). Isso acontece porque os agregados de EVA são dúcteis, e os
agregados naturais são frágeis. Apesar da porosidade e da forma angular dos agregados reciclados
contribuírem para melhorar a aderência agregado/matriz, fato que deveria contribuir para o
aumento da resistência à tração, houve uma influência maior da resistência do tipo de grão
utilizado, reduzindo o ft’D.
(a) (b)
Figura 4.3 - Ruptura dos CP's: (a) Concreto com EVA; (b) Concreto de Referência
3,1
1,8
1,4
0,8
2,42,2
1,4
0,9
2,8
2,0
1,4
0,8
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
3,5
REFERÊNCIA 25% EVA -75% BRITA
50% EVA -50% BRITA
75% EVA -25% BRITA
Re
sist
ên
cia
à Tr
ação
(M
PA
)
Tipos de Concretos
CP 1
CP 2
Média dos CP's
33
Os valores obtidos para o Módulo de Elasticidade aos 28 dias estão apresentados na
Figura 4.4. Durante os ensaios ocorreram alguns problemas com o equipamento utilizado. Um
CP’s composto de 25% EVA – 75% Brita obteve problema na obtenção dos dados, ou seja, o
valor médio do módulo de elasticidade para o caso deste traço foi feita apenas com duas amostras.
Figura 4.4 - Gráfico com Resultados do Módulo de Elasticidade
Na Figura 4.4 observa-se que a variável tipo de agregado é o principal responsável
pelas alterações do módulo de elasticidade. Ou seja, a grande diminuição dos valores de módulo
se encontra na comparação do concreto de referência com o concreto composto por agregado de
EVA. E também o teor de substituição exerce a maior influência sobre o módulo de elasticidade,
conforme pode ser visto na Figura 4.4. As características dos agregados reciclados de EVA têm
influência significativa sobre o módulo de elasticidade. Tanto a variação do tipo de agregado
quanto o aumento do teor de substituição reduz o Eci do concreto. Segundo Garlet (1998) apud
Santiago (2008), os baixos valores de Eci são dados pelas propriedades elásticas do EVA, uma
vez que a sua deformação acentuada amplia o número de micro-fissuras internas do concreto.
Segundo Santiago (2008), apesar do agregado poroso melhorar a aderência
agregado/matriz, a fragilidade do agregado graúdo reciclado pode provocar a fragilidade do
sistema, reduzindo o Eci.
53,2
0,0
20,1
12,5
46,0
29,2
18,5
13,5
50,4
30,4
22,8
11,7
49,9
29,8
20,4
12,6
0,0
10,0
20,0
30,0
40,0
50,0
60,0
REFERÊNCIA 25% EVA - 75% BRITA
50% EVA - 50% BRITA
75% EVA - 25% BRITA
Mó
du
lo d
e E
last
icid
ade
(G
Pa)
Tipos de Concreto
CP 1
CP 2
CP3
Média dos CP's
34
4.3 Análise de Resultados e Discussões
Segundo Newman e Choo (2003), os concretos leves podem ser classificados em
Estrutural, Estrutural/Isolamento e Isolamento, dependendo da sua massa específica e resistência.
A Tabela 4.3 apresenta os resultados encontrados na pesquisa para estas propriedades.
Tabela 4.3 - Valores de massa específica e de resistência à compressão
Mistura Massa Específica (kg/dm3) Resistência à Compressão Axial
(MPa)
100% NATURAL
2,339 36
25% EVA - 75% BRITA
2,070 13,5
50% EVA - 50% BRITA
1,811 6,5
75% EVA - 25% BRITA
1,525 3
Comparando os valores obtidos com a classificação feita por Newman e Choo
(2003), os concretos compostos por agregados de EVA não podem ser utilizados como
concretos leves estruturais, pois todos apresentam resistência a compressão menor que 15
MPa. Considere-se também que o EVA é um material diferenciado, sendo mais poroso que os
demais materiais utilizados na fabricação de concretos leves estruturais, portanto, a utilização
do mesmo no âmbito estrutural se torna inviável.
De acordo com a classificação elaborada por Newman e Choo (2003), os
compostos que contêm EVA não podem ser utilizados para fim Estrutural/Isolamento e
apenas de Isolamento. Isso acontece ora devido a não conformidade com os requisitos de
massa especifica, no caso do material composto por 50% EVA – 50% Brita, ora devido a não
conformidade com os valores de resistência, caso do concreto composto por 75% EVA – 25%
Brita.
35
5 CONCLUSÕES
Espera-se que este trabalho tenha contribuído para mais uma etapa na busca por
uma construção sustentável, viabilizando a utilização dos resíduos de EVA em concretos,
encontrando uma alternativa para minimizar o impacto ambiental causado por estes resíduos,
e ainda podendo significar redução de custos na execução de concretos leves. Com base no
tipo de agregado reciclado utilizado, no teor de substituição do agregado natural por reciclado,
e nos resultados encontrados nesta pesquisa podem-se obter as seguintes conclusões:
Os concretos com agregado reciclado de EVA, menos denso que agregado natural,
apresentaram valores menores de massa específica do concreto fresco. E quanto maior o teor
de substituição do agregado reciclado, menor foi a massa específica.
Todos os traços estudados para os compostos com o EVA tiveram massa
específica aproximadamente igual ou menor que 2,0 kg/dm³, sendo considerados concretos
leves, segundo especificações da NBR 9778 (ABNT, 2005b).
Os agregados reciclados de EVA, sendo menos resistentes e menos rígidos,
contribuem para reduzir a resistência. Além disso, a sua alta absorção faz com que haja uma maior
absorção da pasta, reduzindo a quantidade de argamassa disponível para formar a matriz
resistente. Verificou-se que o concreto composto por EVA influencia negativamente a
resistência à tração por compressão diametral devido a sua menor resistência.
A relação entre o módulo de elasticidade e o teor de substituição do agregado de EVA
é inversamente proporcional, ou seja, quanto maior o teor de substituição do agregado graúdo
menor a valor do módulo de elasticidade.
Os valores combinados de massa específica e resistência a compressão não se
enquadraram a classificação dada por Newman e Choo (2003) para os concretos leves.
Considerando que o EVA já é utilizado para fins de Isolamento Acústico, conclui-se que a
classificação elaborada por Newman e Choo (2003) não serve de parâmetro quando se trata de
concretos leves compostos apenas agregados reciclados de EVA.
Para os valores obtidos de resistência à compressão, o concreto composto por
agregado de EVA, em qualquer dos teores fornecidos, pode ser utilizado para enchimentos de
lajes que venham a servir de suporte de pessoas e objetos, ou seja, para regularização de lajes
sem incrementar muita sobrecarga nas estruturas.
36
No sentido de contribuir para aumentar o conhecimento sobre o assunto tratado são
feitas as seguintes sugestões para trabalhos futuros:
• Verificar a influência da substituição dos agregados naturais por agregados
de EVA sobre a durabilidade dos concretos com este tipo de agregado
reciclado;
• Analisar a viabilidade financeira para utilização do concreto composto por
agregado de EVA.
37
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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38
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39
APÊNDICES
40
APÊNDICE 1 – RESULTADOS DA ANÁLISE GRANULOMÉTRICA DOS
AGREGADOS UTILIZADOS
Tabela 7. 1 - Resultado da granulometria da areia
Análise Granulométrica NBR NM 248 (ABNT, 2003)
Peneira (mm) Areia
RI (%) RA (%)
4,75 2,35 2,35
2,36 5,57 7,91
1,18 14,92 22,84
0,6 38,82 61,66
0,3 30,42 92,07
0,15 6,80 98,88
0,075 0,96 99,83
< 0,075 0,17 100,00
Tabela 7. 2 - Resultado da granulometria dos agregados graúdos
Análise Granulométrica NBR NM 248 (ABNT, 2003)
Peneira (mm) Brita EVA
RI (%) RA (%) RI (%) RA (%)
19 7,78 7,78 0 0
12,5 64,94 72,72 1,99 1,99
9,5 19,58 92,30 18,33 20,32
6,3 7,24 99,54 60,16 80,48
4,75 0,24 99,77 12,35 92,83
< 4,75 0,23 100,00 7,17 100,00