LISTA DE CONSTRUÇÃO NAVAL

QUESTÃO 1 a

Como é feita a proteção da poça de fusão contra a contaminação com o ar

atmosférico em cada processo?

Na soldagem MIG/MAG o metal de solda é protegido da atmosfera por um fluxo de

gás, inerte (MIG) ou ativo (MAG). Os gases de proteção inertes não reagem com o

metal líquido da poça de fusão. Sem essa proteção, os óxidos formados pela

temperatura de fusão dos metais em contato com o ar provocam defeitos no cordão

de solda, tais como porosidade e fragilização.

Arco Submerso – SWA: Na soldagem por arco submerso um arco é formado entre a

peça de trabalho e o final do consumível, onde ambos estão cobertos por uma

camada de fluxo granular (daí o nome arco submerso). O arco fica, portanto,

escondido. Parte do fluxo é fundida gerando uma capa protetora sobre a poça de

fusão da solda.

Na soldagem por Eletrodo Revestido – SMAW: A poça de fusão é protegida da

atmosfera (02 e N2) pelos gases de combustão do revestimento do eletrodo.

Quando as gotas de metal fundido são transferidas através do arco para a poça de

fusão, são protegidas da atmosfera pelos gases produzidos durante a decomposição

do revestimento. A escória líquida flutua em direção à superfície da poça de fusão,

onde protege o metal de solda da atmosfera durante a solidificação.

No caso de soldagem com arame tubular, a própria fusão, a queima, a formação de

escória e a vaporização dos elementos do fluxo são suficientes para proteger a

poça de fusão e o arco elétrico, a exemplo do que se verifica na soldagem com

eletrodos revestidos.

QUESTÃO 1 b

Esboce um diagrama relacionando os processos SMAW, FCAW e SAW com

suas respectivas produtividades e flexibilidade operacional. Use setas para

mostrar relações crescentes ou decrescentes;

SMAW:

- Possui a maior flexibilidade entre todos os processos de soldagem;

- Baixa Produtividade.

FCAW:

- Alta produtividade

- Flexibilidade moderada

SAW:

- Boa produtividade

- Baixa flexibilidade

QUESTÃO 1 c

Qual é a influência da vazão de gás nos processos GMAW e FCAW? Por que é importante mantê-la sob controle?

A vazão do gás nos processos MIG/MAG refere-se à quantidade em litros de gás

protetor espalhada por minuto em volta da poça de fusão, em função da

intensidade de corrente. Assim, quanto mais elevada é a intensidade de corrente,

maior deve ser a vazão do gás e maior o diâmetro do bocal da tocha. Se a vazão do

gás for muito baixa, não haverá quantidade suficiente de gás para manter a cortina

protetora; por outro lado, se for excessiva, pode acontecer uma turbulência no gás,

provocando sucção de ar. A vazão de gás no processo de soldagem FCAW

condiciona o resultado final da soldagem. Uma vazão mínima ou em excesso pode

causar porosidades e problemas de oxidação no metal fundido e na ponta do

eletrodo.

QUESTÃO 2

Conhecer as diferentes posições de soldagem e identificar a melhor delas para cada

situação é uma das primeiras lições não só para soldadores, mas também para o

Inspetor de Soldagem, que deverá aprovar a qualidade do produto final.

As posições de soldagem dividem-se basicamente em: Plana (flat), feita no lado

superior de uma junta em que a face da solda é aproximadamente horizontal;

Horizontal, em que o eixo da solda também está quase deitado, mas sua face é

inclinada; Sobrecabeça (overhead), onde a soldagem é feita do lado inferior de uma

solda de eixo praticamente na horizontal; Vertical (vertical), em que o eixo da

solda é quase vertical e a soldagem pode ser feita "para cima" (vertical-up) ou

"para baixo" (vertical-down). Na soldagem por arco submerso, por exemplo, a

posição é limitada às opções plana e horizontal. E os profissionais devem estar

atentos ao alinhamento das superfícies, questão fundamental para o bom

desempenho do processo.

Fonte: http://www.cetre.com.br/dicas-tecnicas/posic-es-de-soldagem

QUESTÃO 3

A EPS (Especificação de Procedimento de Soldagem) é um documento que

descreve como uma solda deve ser realizada na produção. Sua finalidade é auxiliar

no planejamento e controle de qualidade da operação de soldagem. O documento

contém as faixas de parametrização qualificadas para as operações de soldagem, e

a maioria dos códigos de construção exige a emissão e aplicação desse documento.

Fonte: http://www.revistadoaco.com.br/guia-pratico-para-compreensao-eps-rqp-

rqs-ieis/

QUESTÃO 4

Suponha que a velocidade média de soldagem num estaleiro que trabalha

com processos SMAW e GMAW é de 25 cm/min e que o peso linear das

diversas juntas numa embarcação possam ser aproximadas por um valor

médio de 0,6 kg/m.

a) Estime quantos soldadores serão necessários para realizar a soldagem de

um navio de 10.000t de peso estrutural em 6 meses de trabalho (considere o

peso de solda como 3% do peso da estrutura). (Brizamar)

b) Suponha que 10% dos soldadores passem a operar máquinas de arco

submerso, numa produtividade média 40% maior. Quanto será a redução

percentual no tempo de soldagem total? (Paulo)

RESPOSTA (a)

Sabemos que a velocidade da solda é de 25 cm/min e que os cordões de

solda pesarão aproximadamente 0.6 kg/m. Devemos calcular inicialmente a

velocidade de solda em kg/h.

Velocidade de Solda (metros) = 25 cm/min

Peso do Cordão = 0.6 kg/m

Velocidade de Solda (kg) = 0.25*0.6 kg/min = 0.15 kg/min = 9 kg/h

Com a velocidade já calculada devemos obter agora o peso total a ser

soldado, para isso utilizamos o peso estrutural do navio (10000t) e a porcentagem

em solda desse peso (3%).

Peso a ser Soldado = (10.000 t)*0.03 = 300 t = 300000 kg

Multiplicando o peso de solda do navio e a velocidade de soldagem

obteremos um valor em unidade de horas, que representa o tempo total que

apenas um soldador teria para soldar todo o navio.

Tempo de Trabalho Necessário = 300000/9 = 33333.3333 h

Este tempo deve ser diluído de forma que a meta de 6 meses para produção

seja batida. Para isso algumas considerações a respeito da produção serão

adotadas, como a jornada de trabalho que será de 8.48 horas e a parcela de tempo

em que o soldador está produzindo (70%).

Tempo de Trabalho Disponível = 6 meses = 132 dias = 8.48 horas*132 dias =

1119.36 h

Produzindo (%) = 70%

Tempo Útil = 783.552 h

Dividindo o tempo necessário pelo tempo disponível útil de trabalho,

obtemos a quantidade de homens necessários para diluir o trabalho e bater a meta

de tempo na produção.

Número de Soldadores = Tempo de Trabalho Necessário / Tempo Útil

Número de Soldadores = 33333.3333/783.552

Número de Soldadores = arredonda.para.cima(42.54)= 43 soldadores

RESPOSTA (b)

Conforme o resultado do item A, foi determinado que 10% dos soldadores operem

com arco submerso,

Velocidade de Solda (kg) = 0.25*0.6 kg/min = 0.15 kg/min = 9 kg/h

Com o acréscimo da produtividade média com arco submerso, tempos que

= 9 kg/h*0.4 + 9kg/h = 12.6 kg/h

Conforme o item A, 10 % soldadores que trabalham com arco submerso

corresponde a 5 soldadores, arredondando pra cima e 38 utilizam SMAW. Dessa

forma, o que pode ser produzido por dia com essa nova consideração é:

= (9kg/h*38 + 12.6kg/h*5) = 405 kg/h

Através do 3% do peso de solda considerado (300000 kg), e através da quantidade

de produção encontrado, pode-se obter o tempo útil (considerando a capacidade

produtiva de 70% do soldador mencionado no item a)).

= 300000 kg/405 kg/h = 740.740 h

Para descobrir o tempo de redução, é necessário retirar a parcela de tempo em que

o soldador está pode produzir, temos que:

=740.740 h/0.7 = 1058 h

Por fim, para descobrir o tempo de redução, é necessário dividir pela jornada de

trabalho diária (8.48 h), temos que:

= 124.78 dias

Considerando a quantidade de dias do item A, foi possível concluir que houve uma

redução de 7 dias havendo uma redução percentual de 5,46% do tempo,

considerando 10% da produção com arco submerso.

[VICTOR E ZÉ V. E ROBERTA] QUESTÃO 5 a

QUESTÃO 5 c

Temos um rendimento de 5,84m²/l a 125μm de espessura de filme. Tomando o valor

de sólido por volume de 73%, teremos a espessura real, para a mesma quantidade de

m²/l, dada por 0,73.125μm=91,25μm de espessura. Considerando uma taxa de

aproveitamento de 80 por cento, perda de 20% devido ao vento por exemplo, temos

que 91,25μm.0,8=73μm de espessura para 5,84m²/l.

Sabendo que o aproveitamento da tinta para a espessura calculada é de 5,84m² para

cada litro, temos que para pintarmos 1m² precisamos de x litros:

5,84 m²----------- 1L

1m²---------------x L

X então é 0,1712L.

Assim, para uma área de 1m², temos que:

73μm --------0,1712L

250μm ------ Yl

Dessa forma, temos que a quantidade de tinta a ser utilizada é de: Y=0,58L

QUESTÃO 6

O processo Mig/Mag, o eletrodo é substituído pelo arame de soldagem. Como

adição de material, este arame é impulsionado pelo alimentador que o conduz através da

tocha até a peça de trabalho. Neste caso quando o arame passa pelo bico de contato da

tocha, ele recebe a corrente elétrica e, em contato com a peça de trabalho ocorre a

abertura do arco elétrico. O ambiente da poça de fusão é mantido protegido pelos gases

específicos para este processo: CO2, Argônio ou Mistura, dependendo da aplicação.

Diferentemente do eletrodo revestido, que manualmente você faz a aproximação

mantendo o eletrodo que é consumido na mesma proporção a distância da peça, neste

processo você deve manter uma distância constante entre a peça de trabalho e a ponta

do arame de solda. Você regula a velocidade do arame nos controles do equipamento –

velocidade de arame e amperagem – proporcionalmente até encontrar a regulagem

adequada que tenha boa penetração, bom acabamento, baixo nível de respingos e ruído

uniforme (barulho do processo de soldagem). Este é um processo de alto rendimento e

produtividade, com muita facilidade operacional.

O processo de solda TIG é, dos três, o que exige maior habilidade do

profissional. Na prática, este processo requer uma habilidade parecida com a de um

pintor artístico. Pode-se dizer que um bom “trigueiro” é um artista.

Este processo utiliza de um eletrodo de tungstênio como ponto de transferência

do arco através da condutividade entre o eletrodo e a peça de trabalho. Diferentemente

dos outros processos, este eletrodo é apenas um condutor e não é consumido ou

incorporado ao material soldado. A função do eletrodo é de conduzir a corrente elétrica

para aquecer o local a ser soldado, formar a poça de fusão, fundindo a peça com a outra

parte ou com o material adicionado, que pode ser uma vareta do mesmo material.

O processo TIG, utiliza gás inerte na proteção da solda. A solda TIG pode ser

trabalhada em duas formas de correntes. Isso se refere ao modelo de máquina e

aplicabilidade de soldagem em diferentes materiais: AC (corrente alternada), utilizada

para solda de materiais não ferrosos, principalmente alumínio; e DC (corrente contínua),

aplicada para soldar aço carbono, aço inoxidável e outros materiais ferrosos.

A produtividade da solda TIG é menor do que a dos outros processos, mas a qualidade da solda

e a variedade de aplicação são muito maiores. Por ser mais confiável, é um processo utilizado

em peças que precisam de uma solda de altíssima qualidade de acabamento e resistência, em

tanques que exigem solda sem falhas, mordeduras, ranhuras em que esses pontos

podem reter contaminantes como bactérias, em caso de tanques alimentícios ou

farmacêuticos, por isso é considerada a mais indicada para solda de alumínio.

QUESTÃO 7

Considere um estaleiro existente que use apenas processos GMAW E SMAW.

Descreva possíveis aplicações para os seguintes processos de soldagem:

a) Arco submerso: O processo de soldagem por arco submerso é utilizado em

estaleiros, caldeirarias de médio e grande porte, mineradoras, siderúrgicas e

fábricas de perfis e estruturas metálicas, principalmente nos trabalhos com aço-

carbono, carbono-manganês, aços de baixa liga e aços inoxidáveis. Pode ser

também empregado no revestimento e recuperação de peças desgastadas, com a

deposição de substâncias anticorrosivas ou antidesgaste. O processo se presta à

soldagem de chapas de espessura reduzida (1,5mm) sob alta velocidade, e de

chapas de grande espessura, em que se verifica a alta produtividade alcançada pela

possibilidade de uso de mais de um arame, de adição de pó metálico, da distância

bico-peça elevada e outras variantes do processo.

b) Eletroescória: O processo de soldagem por eletroescória é usado quando se

necessita de grandes quantidades de material de solda depositado, como no caso

da soldagem de secções transversais muitos espessas. O processo passa a ser

viável economicamente em juntas de topo a partir de 19mm de espessura; para

espessuras máximas praticamente não há limitações. Os cordões são executados

em um passe apenas e na posição vertical ascendente ou aproximada.

O processo de soldagem por eletroescória tem muitas aplicações, principalmente

devido às altas taxas de deposição, tornando o processo economicamente viável.

As áreas de maior aplicação são: construções metálicas - soldagem de topo em

chapas grossas; construção naval - soldagem de secções do navio e laterais de

tanques; construção de recipientes e vasos de pressão - costuras longitudinais;

técnica nuclear – partes de componentes para usinas nucleares; construção de

máquinas - carcaças para turbinas, cilindros, eixos, bases para máquinas;

construção de vagões ferroviários - superfícies de rolamento, jogos de rodas.

c) Solda híbrida a laser: Os processos híbridos combinam a soldagem a laser com

outros processos de solda. Os processos adequados para combinação são a

soldagem MIG ou MAG e a soldagem TIG ou solda por plasma.

Dessa forma são soldadas, na indústria naval, chapas grandes com comprimento de

até 20 metros e largura de 15 milímetros. Os espaços entre as placas são tão

grandes que o raio laser não é capaz de transpor os mesmos sozinho. Nesse caso, a

soldagem MIG é combinada à soldagem a laser. O laser disponibiliza densidades de

potência elevadas para grandes profundidades de costura. Ele permite altas

velocidades de solda, reduzindo a aplicação de calor e a deformação. A tocha MIG

transpõe o espaço e fecha a junta por meio de costura adicional. De forma geral, a

soldagem híbrida é mais rápida que a soldagem MIG sozinha, e as peças se

deslocam menos.

QUESTÃO 8

Por que é importante remover a escória após a finalização do cordão de

solda?

A principal função de remover a escória é o soldador poder olhar como ficou o

filete de solda criado, avaliando se está bom ou se precisa ser refeito.

QUESTÃO 9

Quais as três fases da pintura industrial? Explique brevemente a importância

de cada uma.

A pintura industrial é o método mais barato e apropriado para a proteção de

estruturas e equipamentos metálicos contra a corrosão. O processo de pintura é

composto de três pilares sendo estes: preparação da superfície, aplicação e tinta.

A preparação da superfície consiste numa das etapas mais importantes da pintura

industrial, pois é a etapa mais cara e de grande importância para a qualidade da

pintura. Os objetivos deste preparo são a limpeza da superfície para remoção de

impurezas que poderiam prejudicar a aderência da tinta e também a criação de um

perfil de rugosidade o qual aumenta a superfície de contato e proporciona boa

ancoragem mecânica da tinta de fundo.

A aplicação consiste na escolha apropriada de métodos de aplicação e

equipamentos utilizados o que tem grande influência no desempenho do esquema

de pintura. Dentre os métodos podemos citar a aplicação por rolos, trinchas e

pistola, no qual esta ultima pode estar dividida em pistola convencional, airless ou

eletrostática.

A tinta é um líquido pigmentado que ao ser aplicado sobre uma superfície se

converte numa película sólida, aderente e elástica. Geralmente, são compostas de

pigmento, carga, resina, solvente e aditivos. Devido as suas diferentes

composições, cada tinta tem uma aplicabilidade e a seleção correta da mesma é de

extrema importância para o processo de pintura. Dentre as principais tintas

industriais podemos citar tinta epóxi (grandes resistências físicas e químicas

porem sofrem amarelamento), tinta de dois componentes (não necessita de

oxigênio pra secar) e etc.

Referências

http://www.grupomekal.com.br/system/filemanager/biblioteca/manual_pintura.

pdf

http://www.ebah.com.br/content/ABAAABu-oAI/pintura-industrial

http://ecatalog.weg.net/files/wegnet/WEG-apostila-curso-dt-12-pintura-

industrial-com-tintas-liquidas-treinamento-portugues-br.pdf

QUESTÃO 10

Por que uma chapa deve ser jateada? Qual é o impacto do perfil de

rugosidade na qualidade do navio entregue?

R: O jateamento e um dos métodos existentes para o preparo de uma superfície.

Sendo o jateamento um dos método mais eficiente para a remoção da camada de

óxidos e outras substâncias depositadas sobre a superfície, empregando abrasivos

projetados a altas pressões.

O grau de jateamento necessário para condicionar a superfície a qual o produto vai

ser destinado, geralmente está relacionado ao tipo de sistema de pintura e

características da superfície a ser pintada, baseado nestes fatores o fabricante

recomenda o grau de jateamento ideal para condicionar a superfície.

O perfil de rugosidade muito baixo pode proporcionar base insuficiente para

aderência, enquanto que um perfil elevado pode resultar na cobertura desigual dos

picos altos, ocasionando pontos de corrosão em potencial, falha prematura e

consumo elevado de tinta. Sendo portanto de extrema importância que o grau de

jateamento seja feito visando a obtenção do grau de rugosidade necessária para

aquela embarcação por exemplo.

Portanto podemos relacionar que uma boa preparação da superfície, como um

jateamento de qualidade influenciara diretamente na qualidade final do navio.

QUESTÃO 11

Por que uma embarcação deve ser pintada?

A manutenção das embarcações deve ser uma preocupação constante de suas

tripulações. A pintura retarda agentes e fenômenos que afetam a conservação de

embarcações, tais como:

O processo de oxidação das superfícies metálicas: como a pilha de corrosão,

que ocorre quando dois metais diferentes estão imersos em um líquido e

ligados fisicamente.

Corrosão: que provoca danos estruturais devido a perda de material

metálico; perda de velocidade a embarcação devido ao atrito entre o casco

com presença de óxidos e o meio líquido; danos aos equipamentos das

embarcações; e sérios problemas financeiros aos armadores.

Incrustação: nome dado aos animais, de origem marinha, que se fixam no

casco das embarcações. São genericamente denominados “cracas”.

Provocam redução da velocidade da embarcação ao aderirem ao casco,

aumentando o atrito dele com o meio líquido, tanto para cascos de aço,

quanto os de madeira ou fibra; e aparecimento de pilhas de aeração

diferencial no local.

Além dessas aplicações, a pintura serve também para minimizar ganhos de calor,

identificação de equipamentos, sinalização aeronáutica, auxílio na segurança

industrial, estética, diminuição da rugosidade das superfícies ou identificação de

fluidos em redes.

QUESTÃO 12

Qual é a vantagem de utilizar cabines de pintura ao invés de pintar ao ar

livre?

O uso da cabine de pintura impede que ciscos ou poeiras presentes no ambiente se

depositem sobre a peça conferindo qualidade muito superior à pintura além de

impedir que os resíduos de tinta pulverizada no processo de pintura sejam

dispersos no ambiente poluindo o ar, duas situações as quais não se teria controle

caso a pintura fosse realizada ao ar livre.

As cabines de pintura podem ser dotadas de sistema de secagem que aquecem o ar

no seu interior provendo que a tinta seja seca em poucos minutos, por completo,

permitindo um máximo ganho de tempo, o que não se teria controle na pintura ao

livre, visto que a secagem não aconteceria de modo igual em todas as partes da

peça, além da perda de tempo excessiva.

Vantagens da cabine de pintura:

Produtividade: Nos modelos com ciclo de secagem, a cura total da tinta é alcançada

em cerca de 30 minutos. Já o mesmo processo sem a cabine de pintura, pode levar

até mais de 48 horas, dependendo das condições do tempo (umidade do ar, baixas

temperaturas, chuvas e nebulosidade).

Economia: Como a produtividade aumenta os custos produtivos caem: menos

tempo empregado em cada serviço, menos espaço para acomodação dos veículos,

menos custos com mão-de-obra por serviço, etc.

Qualidade: A cabine de pintura aumenta acentuadamente a qualidade devido a três

fatores:

-Ao duplo sistema de filtragem do ar que elimina ciscos tornando desnecessários

os retoques e polimentos.

-Ao sistema de secagem rápida que elimina o risco de acidentes que podem

danificar a pintura como esbarrões, toques e assentamento de ciscos.

-Ao sistema de iluminação que permite ao aplicador uma excelente visualização

das cores e das peças onde a tinta será aplicada.

Adequação ambiental e trabalhista: Graças ao sistema de filtragem que devolve ao

meio ambiente o ar livre das partículas de tintas, a cabine de pintura proporciona a

adequação da empresa às crescentes exigências ambientais. Como a névoa causada

pela tinta é eliminada, os trabalhadores do setor de pintura não ficam expostos aos

contaminantes do processo.

Qualidade do ambiente empresarial: Por ser um ambiente fechado com troca

controlada de ar com o ambiente exterior, a cabine de pintura evita que outros

setores da empresa sejam atingidos pela névoa de tinta.

http://www.cabinesdepintura.com/cabine-de-pintura/

http://www.cetecindustrial.com.br/equipamentos_para_pintura/pintura_eletrosta

tica.php

QUESTÃO 13

Explique a integração entre o projeto construtivo detalhado e o corte

automático de chapas.

Um projeto construtivo detalhado permite que processos repetitivos possam ser

automatizados para que haja um ganho em produtividade. O corte de chapas é um

exemplo deste tipo de processo, onde quando há detalhamento suficiente é

possível usar máquinas como a de corte a plasma automáticas, que permite maior

precisão, acurácia e velocidade no processo. Como consequência do detalhamento

no processo de corte automático de chapas, desperdícios como super-produção,

tempo de espera, inventário e defeitos são reduzidos.

QUESTÃO 14

O que é nesting? Como ele pode ser otimizado?

O nome em inglês nesting é usado para definir o tipo de processo que conduz a

um plano de corte. Nesting seria o arranjo de peças menores em uma chapa, ou

seja, como seria feito os cortes em uma chapa para se obter peças menores. A

otimização do nesting seria através da procura do melhor arranjo de plano de

corte possível para se obter o mínimo desperdício de matéria-prima e obter o

melhor aproveitamento da chapa.

Exemplos de arranjo nesting:

[MARCELO] QUESTÃO 15

Cite três métodos de conformação de chapas e comente brevemente.

Dobra: a conformação por dobramento é amplamente empregada na indústria

naval, principalmente em estaleiros que não terceirizam a fabricação de perfis,

podendo ser utilizada até para produção de chapas curvas. O procedimento

consiste em se utilizar de um maquinário (prensa dobradeira) para pressionar

uma chapa sobre duas plataformas, fazendo com que esta se deforme por flexão.

Corte: Consiste em se aplicar forças de cortes perpendiculares ao plano da chapa,

provocando seu rompimento no plano de corte. Em estaleiros é comum a

existência de guilhotinas, maquinários que por cortam chapas por este método.

Calandragem: este procedimento é utilizado para curvar chapas e consiste em

passa-las entre rolos para garantir a curvatura desejada, espessura constante e

acabamento de qualidade. O maquinário utilizado é a calandram e é comum a

existência de pelo menos um de pequenas dimensões para auxiliar as atividades na

oficina mecânica.

QUESTÃO 16

Um estaleiro está com problemas de produtividade nos setores de instalações elétricas e de redes

hidráulicas. Há muitas pessoas trabalhando ao mesmo tempo, excesso de retrabalhos e ociosidade de

especialistas aguardando trabalhos prévios atrasados. Que mudanças poderiam ser propostas para

reduzir esses problemas?

Instalações elétricas bem como redes hidráulicas são procedimentos produtivos

que trabalham de maneira interligada, ou seja, que faz a ligação de diversos pontos

da embarcação a um controle geral. Assim sendo, do ponto de vista construtivo

visando a melhoria no processo uma solução que traria uma melhoria seria o

maior uso de modularização durante a edificação tanto de redes hidráulicas

quanto de instalações elétricas, reduzindo assim a probabilidade de erros e

diminuindo o tempo direcionado a esses procedimentos. Outra solução seria a

redução do número de funcionários unido a formação de grupos pequenos de

funcionários com tarefas específicas, tais grupos possuindo um ou mais membros

especialistas e funcionários híbridos e bem capacitados dependendo do grau de

dificuldade da ação a ser tomada, reduzindo assim a ociosidade e aumentando a

qualidade do serviço realizado bem como o tempo necessário a estes, o que

intrinsicamente significa redução de retrabalho. Além disso, para evitar

retrabalhos, a disponibilidade de projetos com graus de detalhamento cada vez

maiores colabora positivamente para uma construção mais barata e eficiente.

QUESTÃO 17

Escolha 4 métodos de lançamento, esboce brevemente os métodos passo a

passo e comente sobre as vantagens e desvantagens de cada um.

Os métodos de lançamento são:

1. Carreira Longitudinal

Vantagens: Utiliza equipamentos simples e pode ser aplicado para

tonelagens e tipos diferentes.

Desvantagem: Esse tipo de lançamento pode ser poluentes, pois é utilizado

um revestimento de óleo para deslizar o navio. Existe também o perigo de

uma enorme pressão sobre a parte da frente do navio durante o

lançamento.

2. Dique seco

Vantagens: é um procedimento simples, eficaz e seguro, pois a pressão

hidrostática cresce em uma baixa taxa. Amplamente utilizado pelos

construtores navais, pois permite lançamento de embarcações com as

maiores tonelagens já construídas.

Desvantagem: Elevado investimento inicial para construção do dique.

3. Syncrolift

Vantagens: Rápido lançamento, seguro, pois se assemelha ao dique.

Desvantagem: Elevado investimento inicial e de manutenção, normalmente

restrito para embarcações até médio porte.

4. Air bags

Vantagens: Permite lançamentos em terrenos irregulares, indiferente o

ângulo e com baixo investimento para o lançamento.

Desvantagem: Restrito para embarcações de até médio porte, neste ponto

requerendo rapas regulares. Ainda também exige um elevado controle

direcional da embarcação, requerendo amarração em pontos estratégicos

da embarcação.

Fote: http://www.marineinsight.com/guidelines/4-types-of-ship-launching-

methods/

QUESTÃO 18

O que são provas de mar e qual é sua importância para o armador? E para o

estaleiro?

Prova de mar é o termo utilizado para identificar conjuntos de testes realizados

para avaliar a performance do navio. Os testes são realizados com o navio em

escala real e servem para analisar a manobrabilidade e o cumprimento de

requerimentos contratuais como velocidade de serviço. Neste sentido, pode-se

falar em duas divisões: as provas de velocidade – testes para avaliação da

velocidade e potência requerida – e provas de manobras – testes para avaliação da

manobrabilidade da embarcação.

Como mencionado, as provas de velocidade avaliam a performance do navio tendo

em foco a velocidade alcançada quando o navio é submetido a uma determinada

potência. Esta avaliação tem caráter contratual, ou seja, o objetivo é assegurar que

a velocidade estipulada no contrato com o armador foi devidamente alcançada. No

contrato, o alcance da velocidade estipulada geralmente considera situações ideais

em que as condições ambientais são amenas, ou seja, os efeitos devido ao vento, às

ondas e à corrente são desprezíveis. Além disto, considera-se que a profundidade é

suficientemente grande para que não afete os resultados da prova. Sabe-se, porém,

que condições ideais não são encontradas na prática e, por isso, algumas vezes,

corrige-se os resultados obtidos na prova para que estes passem a corresponder às

condições requeridas.

As provas de mar são literalmente o último estágio do processo de construção de

um navio, onde são aferidas as máquinas, motores, geradores, equipamentos de

navegação em funcionamento, navegando. Proporcionando ao estaleiro a

oportunidade de corrigir falhas.

QUESTÃO 19

O que é comissionamento?

O comissionamento é o processo que assegura que os sistemas e componentes

de uma edificação ou unidade industrial estejam projetados, instalados, testados,

operados e mantidos de acordo com as necessidades e requisitos operacionais.

“Na prática, o processo de comissionamento consiste na aplicação integrada de

um conjunto de técnicas e procedimentos de engenharia para verificar,

inspecionar e testar cada componente físico do empreendimento, desde os

individuais, como peças, instrumentos e equipamentos, até os mais complexos,

como módulos, subsistemas e sistemas”, resume o farmacêutico industrial

Antonio Celso da Costa Brandão Brandão.

QUESTÃO 20

20) Explique como é feita uma prova de inclinação e qual é a sua importância para a segurança

do navio.

(Obs: Não entendi se o prof queria mais tecnicamente ou geral, então no final botei o

procedimento especifico com *)

A prova de inclinação é feita para determinação das coordenadas de centro de gravidade da

embarcação avaliada. Este método consiste em considerar o navio como um sistema de pesos

constituídos por chaparias, tanques, máquinas, mobiliários etc. A partir daí calculam-se os

momentos em relação à quilha obtendo a ordenada do centro de gravidade. É fundamental para

garantir a segurança da estabilidade do navio, evitando assim, possíveis acidentes.

Critérios:

A embarcação deverá encontrar-se num estágio de construção no qual praticamente alcance a totalidade do peso leve.

A prova será realizada com a embarcação flutuando, livre do efeito de fundo, de ondas

ou ventos, que imponham restrições à livre oscilação

Para determinar a banda, são utilizados pelo menos dois pêndulos*, ou dispositivo equivalente,

localizados, o mais possível para a proa e popa da embarcação.

Condições : A banda máxima por assimetria de pesos da embarcação, prévio à prova, não será

maior que 1º. O trim da embarcação não será superior a 1º quando as curvas hidrostáticas forem

utilizadas para os cálculos.

Desenvolvimento: Devem ser efetuadas, pelo menos, 4 séries de movimentos durante a prova.

O ângulo máximo de inclinação admitido a cada bordo, a partir da condição inicial, será de 3º,

e o mínimo de 1º. As medições admitirão um erro absoluto máximo de 5%.

Controle: Os resultados e procedimentos da prova são anotados em planilhas criadas para esse

fim pelas Autoridades Competentes dos Países Signatários.

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*Os pêndulos deverão estar imersos em cubas com óleo e suspensos por fios cuja

deformação deve ser pequena quando sob a ação do peso dos pêndulos. Deve ser

utilizada uma régua para a medição da movimentação do pêndulo e anotar a posição em

que esta régua fica em relação a um referencial (Na longitudinal se costuma usar a

Linha de Centro). Deve ser medido também o comprimento do fio para determinar o

ângulo de inclinação. Na prática, o pêndulo demora muito até estabilizar-se dentro do

óleo, e, por causa disso é costumeiro aguardar um pouco após a movimentação dos

pesos até que a oscilação do pêndulo seja pequena, e, em seguida, medir a amplitude

máxima, escolhendo a metade dessa distância como o valor medido. Pela NORMAM,

devemos anotar as posições máximas e mínimas de várias oscilações e tirar uma média.

Atualmente existem equipamentos que medem a inclinação com maior precisão, os

quais podem substituir os métodos tradicionais.

Referências

PINHEIRO, Márcio e BARREIRA, Rodrigo. Trabalho de Arquitetura Naval II - UFRJ,

2002..