luan van 3

LỜI CẢM ƠN

*** *** Trang phục là một nhu cầu thiết yếu của con người. Để đáp ứng nhu cầu đó

ngành may công nghiệp ra đời và ngày càng phát triển. Là những người đang

từng bước tiếp thu những kiến thức cần thiết về ngành công nghệ may trên

giảng đường đại học, nhưng lý thuyết thôi chưa đủ. Chính vì thế nhà trường

đã giành một khoảng thời gian để chúng em đi khảo sát thực tế, nhằm giúp

chúng em hệ thống lại toàn bộ kiến thức đã học và hiểu một cách sâu sắc nhất

công việc và ngành nghề của mình .

Với thời gian thực tập hai tháng ở phòng Kỹ Thuật Công Nghệ đồng thời

xuống xí nghiệp may Việt Long II để theo dõi mã hàng, tuy không nhiều

nhưng được sự chỉ đạo tận tình của toàn thể cán bộ công nhân viên ở phòng

cũng như ở xí nghiệp may Việt Long II, đã phần nào giúp em có thể giải đáp

được những thắc mắc trong quá trình học tập .

Em xin chân thành cảm ơn Ban Lãnh Đạo công ty may Việt Tiến cũng

như Ban Lãnh Đạo phòng Kỹ Thuật Công Nghệ, xí nghiệp may Việt Long II

cùng toàn thể cán bộ công nhân viên trong phòng và xí nghiệp đã tạo mọi

điều kiện để em được tiếp cận với thực tế ngành mình học. Để hoàn thành tập

đồ án này ngoài sự nỗ lực cố gắng hết sức của bản thân, em xin chân thành

cảm ơn đến tất cả các Thầy Cô Trường Đại Học Hồng Bàng – Khoa Công

Nghệ Dệt May, đặc biệt là cô Nguyễn Thúy Hà đã giảng dạy và hướng dẫn

tận tình cho chúng em trong thời gian qua .

Một lần nữa em xin chân thành cảm ơn .

TP. Hồ Chí Minh, ngày 1 tháng 1 năm 2008

Sinh viên thực hiện:

Huỳnh Thị Khánh Hồng

PHẦN I : GIỚI THIỆU CHUNG VỀ NGÀNH MAY

CÔNG NGHIỆP

Chương 1 : KHÁI QUÁT VỀ CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT HÀNG MAY

MẶC TRONG MAY CÔNG NGHIỆP

I. Giới thiệu ngành may

Khi chưa phát minh ra máy may, sản xuất hàng may mặc chưa phát triển được

vì chỉ bó hẹp trong phạm vi may đo và may bằng tay, năng suất lao động

không cao .

Thế kỷ thứ XVIII, năm 1790 máy may móc xích đơn ra đời, năm 1845

máy may thắt nút dạng thoi thuyền ra đời, năm 1871 máy may gia đình đã

được phát minh Altenburg của nước Đức và dần dần được hoàn thiện. Năm

1961 máy may công nghiệp ra đời kéo theo ngành công nghiệp may phát triển

mạnh mẽ. Ngày nay, có nhiều máy may điện tử và tự động hoá đã được sử

dụng trong các xí nghiệp may .

II. Đặc điểm, thuận lợi, khó khăn của ngành May công nghiệp :

II.1. Đặc điểm :

- Chuyên môn hoá trong may công nghiệp là quá trình tăng cường tính

đồng nhất về công nghệ sản xuất của sản phẩm. Có 3 hình thức chuyên môn

hoá :

+ Chuyên môn hoá theo loại máy .

+ Chuyên môn hoá theo thao tác .

+ Chuyên môn hoá theo sản phẩm .

- Tập thể hoá : Là quá trình tổ chức sản phẩm theo dây chuyền. Nghĩa là

mỗi sản phẩm được một tập thể người sản xuất thực hiện gắn với những công

cụ và thiết bị phù hợp và trên một diện tích nhà xưởng nhất định. Trong quá

trình sản xuất, mỗi người được phân công những công việc phù hợp với trình

độ và tay nghề của mình, thực hiện trong một thời gian định mức. Việc cung

cấp bán thành phẩm cho người lao động bằng thủ công, cơ giới hoá hoặc tự

động hoá .

- Kỷ luật trong quá trình sản xuất nghĩa là ở một vị trí nào cũng phải tuân

thủ theo một nguyên tắc nhất định ở vị trí đó. Đó là nguyên tắc sản xuất theo

quy trình, bám sát quy cách, tiêu chuẩn kỹ thuật của sản phẩm và luôn coi đó

là một trách nhiệm quan trọng để nhằm đưa năng suất và chất lượng sản phẩm

lên cao. Kỷ luật còn thể hiện ở những quy định lao động như giờ giấc làm

việc, an toàn lao động .

- Công tác kiểm tra chất lượng trong công nghiệp may là một công việc

quan trọng để cơ sở tồn tại trên thương trường. Do vậy kiểm tra KCS phải

tiến hành thường xuyên theo 3 cấp :

Công nhân tự kiểm tra công việc của mình sau khi hoàn thành và kiểm

tra ở vị trí công việc trước đó .

Cán bộ kỹ thuật của đơn vị, dây chuyền kiểm tra trong sản xuất .

Nhân viên KCS, thu hoá kiểm tra chất lượng sản phẩm sau khi may xong

II.2. Thuận lợi:

- Tình hình Chính Trị ổn định .

- Kinh tế có tốc độ tăng trưởng cao ( 7,5 % ).

- Việt Nam có quan hệ với 147 Quốc gia là thành viên WTO. Năm 2004

Việt Nam đã tiến hành 3 cuộc đàm phán đa phương và 18 cuộc đàm phán

song phương để gia nhập Tổ Chức Thương Mại Thế Giới WTO vào năm

2005 .

- Ngành Dệt May đã và đang phát triển thị trường ổn định : Năm 2007

doanh thu đạt 16.265 tỷ đồng, tăng 10.9% so với năm trước

- Có tiềm năng về Lao Động .

II.3. Khó khăn:

- Hợp đồng gia công ( CMT ) tỷ lệ còn cao 70 % thông qua khách hàng

trung gian luôn bị động .

- 70 % Nguyên phụ liệu phải nhập khẩu từ Nước Ngoài .

- Năng lực cạnh tranh của Doanh Nghiệp trong ngành còn hạn chế, đối

mặt với hai cường quốc xuất khẩu hàng Dệt May là Trung Quốc và Ấn Độ .

- Ngành Dệt May đầu tư phát triển không đồng đều, không cân đối giữa

các thành phần kinh tế, giữa Dệt và May, giữa sản xuất với thị trường .

- Đào tạo nguồn nhân lực chưa đáp ứng cho đầu tư phát triển, năng suất

lao động thấp, thu nhập bình quân thấp .

- Các tiêu chuẩn Quốc tế ISO 9000 – ISO 14000 SA * 8000 . CSR các

thương hiệu hàng hoá còn rất hạn chế .

- Bị hạn chế hạn ngạch vào Hoa Kỳ, phải cạnh tranh quyết liệt với hàng

nhập khẩu từ Trung Quốc và các nước trong khu vực.

III. Khái quát về phương thức sản xuất của may công nghiệp:

Căn cứ vào các kết cấu của các bước công việc tiến hành triển khai sản

xuất một mã hàng mới, người ta phân phương thức sản xuất trong may công

nghiệp ra làm hai loại:

III.1 Phương thức gia công theo đơn đặt hàng:

Đặc trưng của phương thức này là kiểu cách của sản phẩm được khach

hàng đặt trước kèm theo mẫu chuẩn, một số văn bản kỹ thuật, một số loại mẫu

cần thiết trong quá trình sản xuất hoặc có những loại sản phẩm được đặt hàng

bằng mẫu chuẩn. Để làm theo yêu cầu của họ,và xí nghiệp chỉ thu được lợi

nhuận từ tiền công may. Với phương thức này, xí nghiệp không phải bỏ vốn

và tìm thị trường tiêu thụ, nhưng lợi nhuận thu được thấp.

III.2 Phương thức tự sản xuất để xuất khẩu và phục vụ thị trường nội

địa:

Đối với loại phương thức này, cơ sở sản xuất tự bỏ vốn ra mua nguyên

phụ liệu, tự thiết kế mẫu,may mẫu và tự tìm thị trường tiêu thụ sản phẩm

mình làm ra. Với hình thức này, nhà sản xuất thưởngchủ động trong sản xuất

và nếu thành công thì lợi nhuận thu đuợc khá cao. Tuy nhiên ,trong nhiều

trường hợp, nhà sản xuất phải bỏ ra lượng vốn tương đối lớn và phải không

khéo trong cạnh tranh về mẫu mã và thị trường tiêu thụ.

IV. Quy trình công nghệ sản xuất tổng quát trong may công nghiệp:

Trong may công nghiệp, để cho ra đời một sản phẩm, nguyên phụ liệu

may… phải đi qua một quy trình công nghệ tổng thể gồm hai phần cơ bản là

chuẩn bị sản xuất và các quá trình sản xuất. Mỗi phần được chia thành nhiều

quá trình và nhiều bước công việc. Tùy theo hình thức tổ chức sản xuất mà

các bước công việc trong một quá trình có thể thay đổi thứ tự, thêm hoặc bớt.

IV.1 Chuẩn bị sản xuất:

bao gồm những công tác chuẩn bị cho việc sản xuất một sản phẩm mới, bắt

đầu từ chuẩn bị nguyên phụ liệu, đến chuẩn bị mẫu và các tài liệu đi kèm.

Chuẩn bị sản xuất là tập hợp ba quá trình chuẩn bị:

- Chuẩn bị nguyên phụ liệu: là quá trình kiểm tra, phân loại thống kê, bảo

quản và chuyền giao nguyên phụ liệu vào sản xuất.

- Chuẩn bị về thiết kế: là quá trình hòan thiện cấu trúc của sản phẩm trên

hệ thống cỡ vóc được chọn cho sản xuất, được thực hiện qua các công việc

như : thiết kế mẫu, nhảy mẫu, ra mẫu cứng,giác sơ đồ.

- Chuẩn bị về công nghệ: là quá trình lập các tài liệu, tiêu chuẩn, đi kèm

theo mẫu thiết kế, xây dựng quy trình công nghệ cho sản xuất sản phẩm.

Trong phẩn chuẩn bị về công nghệ, số lượng nhân sự, thiết bị, bố trí vị trí làm

việc và thiết kế mặt bằng cũng là những vấn đề cần được giải quyết.

IV.2 Quá trình sản xuất:

được xem là quá trình kết hợp các yếu tố con người, nguyên phụ liệu, công

nghệ và thiết bị để tạo ra sản phẩm. Sản xuất sản phẩm may bao gồm các quá

trình:

- Quá trình cắt: là quá trình biến đổi nguyên liệu từ dạng tấm hay dạng

mảnh hay các chi tiết bán thành phẩm. Quá trình này bao gồm các công việc

như: xổ vải, trải vải, cắt vải, đánh số, phối kiện, bóc tập…

- Quá trình may: là quá trình gia công, ráp nối các chi tiết bán thành phẩm

để tạo thành sản phẩm . Quá trình này bao gồm 2 công đoạn là may chi tiết và

may lắp ráp.

- Quá trình hoàn tất: là quá trình làm sạch và làm đẹp sản phẩm, tạo cho

sản phẩm sức hấp dẫn trước người tiêu dùng.

SƠ ĐỒ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT HÀNG MAY MẶC

NPL: nguyên phụ liệu

BTP: bán thành phẩm

CĐ: công đoạn

TCKT: tiêu chuẩn kỹ thuật

V. NHIỆM VỤ THIẾT KẾ CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT MÃ HÀNG

MỚI TRONG MAY CÔNG NGHIỆP:

Để thiết kế công nghệ sản xuất đối với mã hàng mới trong may công nghiệp

thì cần phải làm những nhiệm vụ sau:

Lựa chọn mãu hàng để đưa vào sản xuất.

Lập bảng kế hoạch sản xuất.

Thiết kế dựng hình các chi tiết của sản phẩm.

Xây dựng định mức nguyên phụ liệu.

Xây dựng định mức thời gian may lắp ráp sản phẩm.

Xây dựng bố trí dây chuyền để đưa vào sản xuất.

Xây dựng phương pháp công nghệ cho công đoạn cắt.

Xây dựng công nghệ may lắp ráp sản phẩm.

Xây dựng công nghệ hòan tất sản phẩm cho phân xưởng hòan thành.

Xây dựng bảng quy cách kỹ thuật của mã hàng cho công đoạn sản

xuất.

Chương 2 : GIỚI THIỆU CHUNG VỀ CÔNG TY MAY VIỆT TIẾN

Tên Công ty: TỔNG CÔNG TY MAY VIỆT TIẾN

Tên giao dịch quốc tế: VIET TIEN GARMENT EXPORT AND IMPORT

CORPORATION

Tên víêt tắt: VTEC

Địa chỉ : 07 Lê Minh Xuân, quận Tân Bình , thành phố Hồ Chí Minh.

Điện thoại: (84) 8.8640800 ( 22 lines)

Email: [email protected]

Website: www.viettien.com.vn

http://www.viettien.com.vn/

mailto:[email protected]

I. Quá trình hình thành và phát triển:

Tiền thân công ty là một xí nghiệp may tư nhân “ Thái Bình Dương kỹ

nghệ công ty”- tên giao dịch là Pacific Enterprise. Xí nghiệp này được 8 cổ

đông góp vốn do ông Sâm Bào Tài – một doanh nhân người Hoa làm Giám

Đốc. Xí nghiệp hoạt động trên diện tích 1,513m2 với 65 máy may gia đình và

khoảng 100 công nhân.

Sau ngày miền Nam hoàn toàn giải phóng, Nhà nước tiếp quản &

quốc hữu hóa rồi giao cho Bộ Công nghiệp Nhẹ quản lý( nay là Bộ Công

Nghiệp).

Tháng 5/1977 được Bộ Công Nghiệp công nhận là xí nghiệp quốc

doanh và đổi tên thành Xí Nghiệp May Việt Tiến.

Ngày 13/11/1979, xí nghiệp bị hỏa hoạn, thiệt hại hoàn toàn. Tuy thế,

được sự trợ giúp từ những đơn vị bạn, cộng với lòng hăng say gắn bó với xí

nghiệp , toàn thể công nhân và lãnh đạo Việt Tiến đã đưa đơn vị đi vào hoạt

động trở lại và ngày càng khăng định vị trí của mình trên thương trường.

Nhờ vào nổ lực cố gắng đó mà theo quyết định số 103/CNN/TCLĐ, xí

nghiệp được Bộ Công Nghiệp chấp nhận nâng lên thành Công Ty May Việt

Tiến. Sau đó, lại được Bộ Kinh Tế Đối Ngoại cấp giấy phép xuất nhập khẩu

trực tiếp với tên giao dịch đối ngoại là VIET TIEN GARMENT IMPORT-

EXPORT COMPANY viết tắt là VTEC( theo giấy phép số 102570 ngày

08/02/1991)

Vào ngày 24/03/1993, công ty được Bộ Công Nghiệp cấp giấy phép

thành lập doanh nghiệp số 214/CNN-TCLĐ.

Trước năm 1995, cơ quan quản lý trực tiếp công ty là LIÊN HIỆP

SAN XUẤT – XUẤT NHÂP KHÂU MAY. Do yêu cầu của các doanh

nghiệp và của Bộ Công Nghiệp, cần phải có một Tổng Công Ty Dệt May làm

trung gian cầu nối giữa các doanh nghiệp với nhau và cấp vĩ mô, tiếp cận với

thế giới nhằm hỗ trợ thông tin về thị trường, cần có sự cụ thể hóa các chính

sách, pháp luật …. Chính vì thế, ngày 29/04/1995 TỔNG CTY DỆT MAY

VIỆT NAM ra đời.

Căn cứ Nghị định số 55/2003/NĐ-CP ngày 28 tháng 5 năm 2003 của

Chính phủ quy định chức năng, nhiệm vụ, quyền hạn và cơ cấu tổ chức của

Bộ Công nghiệp. Căn cứ Văn bản số 7599/VPCP-ĐMDN ngày 29 tháng 12

năm 2006 của Văn phòng Chính phủ về việc tổ chức lại Công ty May Việt

Tiến. Xét đề nghị của Tập đoàn Dệt May Việt Nam tại Tờ trình số 28/TĐDM-

TCLĐ ngày 09 tháng 01 năm 2007 và Đề án thành lập Tổng công ty May

Việt Tiến.Theo đề nghị của Vụ trưởng Vụ Tổ chức - Cán bộ quyết định :

Thành lập Tổng công ty May Việt Tiến trên cơ sở tổ chức lại Công ty May

Việt Tiến thuộc Tập đoàn Dệt May Việt Nam.

Tổng công ty May Việt Tiến hoạt động theo mô hình công ty mẹ -

công ty con nằm trong cơ cấu của Tập đoàn Dệt May Việt Nam.

Sản xuất quần áo các loại;

Dịch vụ xuất nhập khẩu, vận chuyển giao nhận hàng hóa;

Sản xuất và kinh doanh nguyên phụ liệu ngành may; máy móc phụ

tùng và các thiết bị phục vụ ngành may công nghiệp; thiết bị điện âm thanh và

ánh sáng;

Kinh doanh máy in, photocopy, thiết bị máy tính; các thiết bị, phần

mềm trong lĩnh vực máy vi tính và chuyển giao công nghệ; điện thoại, máy

fax, hệ thống điện thoại bàn; hệ thống điều hoà không khí và các phụ tùng

(dân dụng và công nghiệp); máy bơm gia dụng và công nghiệp;

Kinh doanh cơ sở hạ tầng đầu tư tại khu công nghiệp;

Đầu tư và kinh doanh tài chính;

Kinh doanh các ngành nghề khác theo quy định của pháp luật.

Vôn điều lệ : 129 tỷ đồng

Vôn kinh doanh: 200 tỷ đồng

Nhà xưởng: 55.709.32 m2

Thiết bị: 14.668 đơn vị

Lao động: 20.000 lao động

Tăng trưởng doanh số năm 2006 so với năm 2005 : 17%

Tăng trưởng lợi nhuận năm 2006 so với năm 2005 : 12%

Thu nhập bình quân đầu người năm 2006 : 1.974.406 đồng/tháng.

II. Khả năng hoat động của Công Ty:

Nguôn lực:

STT ĐƠN VI LAO ĐÔNGMMTBI

CÁC LOAI

D.TICH

NHÀ

XƯƠNG

MẶT HÀNG

1. MAY 1 354 299 1.900 M2 Shirt

2. SIG-VTEC 322 298 1.900 M2 Jacket, ski suit

3. MAY 2 431 321 3.336 M2 Shirt

4. MAY 4 352 293 3.032 M2 Jacket, ski suit

5. MAY 6 287 270 1.900 M2 Jacket, ski suit

6. MAY 8 444 334 3.336 M2 Shirt

7. VIỆT HAI 515 366 2.839 M2 Shirt

8. DUONGLONG 459 512 2.133 M2 Trousers…

9. VIỆT LONG 1 308 268 816 M2 Trouser , jacket

10. VIÊT LONG 2 321 562 816 M2 Trouser , jacket

11. THÀNH VIỆT 364 253 900 M2 Knitting wear.

12. DÊT NHÃN 7 2 150 M2 Woven label

III. Định hướng phát triển năm 2007-2010:

Tiếp tục kiện toàn tổ chức hoạt động theo mô hình công ty mẹ - công

ty con.

Giữ vững danh hiệu Doanh nghiệp dệt may tiêu biểu nhất của ngành

dệt may Việt Nam

Đa dạng hóa sản phẩm, chuyên môn hóa sản xuất, đa dạng hóa ngành

hàng, phát triển dịch vụ, kinh doanh tổng hợp.

Nâng cao năng lực quản lý toàn diện, đầu tư các nguồn lực, đặc biệt là

đầu tư cho con người và môi trường làm việc.

Xây dựng và phát triển thương hiệu của công ty, nhãn hiệu hàng hóa,

mở rộng kênh phân phối trong nước và quốc tế.

Xây dựng nền tài chính lành mạnh.

Bằng nhiều biện pháp tạo điều kiện và có chính sách tốt nhất chăm lo

đời sống và giữ người lao động .

PHẦN II : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

SẢN XUẤT MÃ HÀNG QUẦN KAKI NAM

MITSUBISHI 038

Chương 1 : GIỚI THIỆU MẪU ĐƯA VÀO SẢN XUẤT

I. Lý do lựa chọn:

Trong ngành may công nghiệp có rất nhiều sản phẩm đa dạng và phong

phú, trong đó có trang phục kaki. Ngày nay, giới trẻ rất ưa chuộng các loại

trang phục này, và quần kaki là một trong những trang phục được ưa thích

nhất. Quần kaki rất thuận tiện cho người sử dụng , như đi picnic,dạo phố.

Nó tạo cho người mặc vẻ khỏe khoắn, trẻ trung và năng động. Chính vì

vậy, em đã chọn loại trang phục kaki để trình bày đồ án này.

II. Đặc điểm:

II.1. Giới thiệu sản phẩm quần kaki nam Mitsubishi 038:

Quần dài nam, thân trước không ly có 2 túi xéo 1 viền có nắp túi mỗi

bên,thân sau có 2 túi đắp có nắp, diễu xếp ly gối thân trước, nối gối thân

sau, lai quần mỗi bên ống có dây kéo lai, có dây luồn lưng và lai quần.

Sau đây là hình vẽ mô tả mặt trước và mặt sau của sản phẩm:

Mặt trước mặt sau

II.2. Điều kiện sử dụng:

- Sản phẩm là quần kaki dài dành cho nam.

- Tuổi từ 18 đến 25.

- Sử dụng đi picnic hay dạo phố.

- Có thể sử dụng cho các mùa : xuân, hạ, thu.

II.3. Sô lượng:

Mã hàng kaki Mitsubishi 038 có số lượng: 8000 sản phẩm với 3 size (S, M,L)

III. Tính chất nguyên phụ liệu:

- Nguyên liệu trong ngành may bao gồm các sản phẩm của ngành kéo sợi

và ngành dệt như chỉ, vải, vải lót, vải dựng…ngoài ra còn là sản phẩm của các

ngành phụ thuộc khác như nút, móc, dây kéo, thun…

- Nắm được tính chất của nguyên phụ liệu, chúng ta sẽ sử dụng chúng có

hiệu quả kinh tế hơn trong sản xuất , sẽ bảo quản vật liệu tốt hơn, tránh được

lỗi cho sản phầm may do chất lượng của vật liệu không đảm bảo.

- Nguyên phụ liệu may có những tính chất chung, đồng thời cũng có

những tính chất riêng và công dụng riêng. Do đó chúng ta cần nắm vững

những tính chất này mới xử lý tốt trong quá trình cắt, may nhằm nâng cao

năng suất và chất lượng sản phẩm.

III.1 nguyên liệu:

Vải là sản phẩm của ngành dệt và là nguyên liệu chính của ngành may. Vải

được làm ra từ xơ, sợi theo nhiều cách khác nhau bằng phương pháp dệt hay

liên kết kỹ thuật.

III.1.1.Vải chính:

Thành phần gồm có : 100% cotton

Có 1 màu Beige (màu be).

Tính chất cơ lý:

- Cotton có độ bền cao, hút ẩm tốt.

- 2 mặt vải giống nhau nên chỉ có thể phân biệt mặt trái,mặt phải dựa vào

biên vải.

- Khi ủi, nếu sử dụng nhiệt độ quá mức thì độ bền của vải giảm đi, bề mặt

vải bị biến dạng.

- Nhiệt độ ủi của vải cotton là 180 – 200oC.

- Khổ vải: 1,47m

Nhận dạng vải bằng cách đốt:

- Khi đến gần ngọn lửa không cháy và không co lại.

- Khi vào ngọn lửa thì cháy.

- Khi ra khỏi ngọn lửa thì tiếp tục cháy và trước khi tắt thì lóe sáng.

- Tro có màu xám, nhẹ và cạnh tro mềm.

- Có mùi giấy cháy.

III.1.2.Vải lót:

100% cotton, vải lót có tính chất cơ – lý – hóa phù hợp với vải chính.

- Vải lót được dệt theo kiểu vân điểm, kiểu dệt này là kiểu dệt đơn giản

nhất, có sự liên kết chặt chẽ giữa 2 hệ sợi. Vải có độ bền cao, thóang khí,

không bị co rút, có hai mặt giống nhau.

- Khổ vải: 1,6m

- Khối lượng riêng:120g/m2

III.2 Phụ liệu:

III.2.1.Chỉ may:

- Chỉ may là lọai vật liệu được sản xuất từ sợi, có thể gồm hai, nhiều sợi

đơn hay sợi se xoắn lại với nhau. Chỉ may dùng để ráp nối, liên kết, trang trí,

định hình các chi tiết để tạo thành sản phẩm.

- Ngày nay trong đơn vị tiêu chuẩn quốc tế, người ta biểu thị độ mảnh của

sợi đơn bằng chuẩn số với đơn vị đo là TEX. TEX được tính bằng công thức:

T = M(g) (Tex)

L(m)

L : là chiều dài của sợi (m)

M : là khối lượng của sợi (g)

Chuẩn số càng nhỏ thì sợi càng nhỏ.

III.2.2.Mex: có tác dụng tạo và giữ dáng cho sản phẩm . Mex gồm có vải đế

và chất nhựa dẻo . Yêu cầu của lớp nhựa dính phải bám đủ chắc vào bề mặt

vải và không làm đổi màu của vải khi ủi . Mex phải có màu sắc,độ co và độ

dày phù hợp. Mã hàng Mitsubishi 038 sử dụng 2 loại mex màu trắng KD

7111 và CE 3025.

III.2.3.Dây kéo răng đông:

- Dây kéo có lọai răng làm bằng kim lọai.

- Vải dây kéo có màu gần giống với màu vải chính.

- Độ bền của dây kéo cao.

- Không bị rỉ sét

- Tính chịu nhiệt tốt và bền trong hóa chất.

III.2.4.Nút logo và nút Rivet

- Nút làm bằng kim lọai có khắc chữ logo

- Không bị rỉ sét

- Tính chịu nhiệt tốt và bền trong hóa chất

III.2.5. Nhãn chính:

- Nhãn chính có thêu tên hiệu của sản phẩm và biểu tượng hoa văn của sản

phẩm.

- Có độ bền màu cao.

III.2.6.Nhãn Thành phẩm nguyên liệu:

- In rõ ràng thành phần xơ sợi, nơi sản xuất, size, hướng dẫn sử dụng.

III.2.7.Nhãn ID.

- Ghi rõ tên mã hàng.

III.2.8.Các phụ liệu đóng gói:

Gồm bao nylon, thùng carton kích thước thực tế, băng keo dán thùng

- Chất lượng của phụ liệu phải tốt để không ảnh hưởng đến sản phẩm.

IV. Kế hoach sản xuất của mã hàng MITSUBISHI 038:

- Việc lập kế hoạch sản xuất chặt chẽ về thời gian nhằm giảm bớt thời gian

vô ích cho từng khâu sản xuất, góp phần tăng năng suất của xí nghiệp.

- Ta có: mã hàng MITSUBISHI 038, trong đó có 3 size để đáp ứng nhu

cầu về cỡ vóc của khách hàng .

- Số lượng: 8000 sản phẩm

Tổng số ngày sản xuất : 33 ngày.

Ngày thứ 34 là ngày giao hàng.

Sản lượng phân bổ cho các size như sau:

size S M L

Sản lượng 2500 3000 2500

Thời gian chuẩn bị sản xuất là 3 ngày.

Khâu cắt thực hiện trước khâu may 2 ngày.

Thời gian ca: 8 tiếng

Tiến độ sản xuất:

32 ngày

3 ngày chuẩn bị sản xuất (thiết kế ,công nghệ , nguyên phụ liệu)

29 ngày

Các khâu sản xuất(cắt,may,hòan thành).

Vì vậy ta có biểu đồ kế hoạch sản xuất như sau:

- Vẽ tiến độ.

+ Khâu cắt: 25 ngày

+ Khâu may: 25 ngày

+ Khâu hoàn thành 25 ngày

Khâu trước phải làm trước khâu sau 2 ngày nên mỗi khâu làm tối đa là 25

ngày.

- Sản lượng hằng ngày các khâu phải làm (năng suất):

Sản lượng 8000

= = = 320 sản phẩm/ngày

25 ngày 25

- Lập bảng tiến độ sản xuất:

Thời gian sản xuất của các khâu cắt, may , hòan thành là 30 ngày (ngày

thứ 31 là ngày giao hàng). Nhưng trong sản xuất, để đảm bảo kế hoạch giao

hàng đúng thời hạn thì thời gian sản xuất phải trừ hao 1 ngày nhằm đề phòng

những trường hợp ngoài dự tính như mất điện, hàng bị hư nhiều. Điều đó có

nghĩa là các khâu sản xuất (cắt, may, hoàn thành) chỉ sản xuất trong thời gian

là 29 ngày.

Ngày

Khâu1 2 3 4 5 6

7 -> 23

24 25 26 27 28 29

Cắt 320 8000

May 320 8000

HT 320 8000

Chương 2 : QUÁ TRÌNH CHUẨN BI SẢN XUẤT

Tầm quan trọng của khâu chuẩn bị sản xuất:

Đây là khâu quan trọng nhất trong quy trình sản xuất hàng may công

nghiệp, năng suất lao động có cao không, chất luợng sản phẩm có tốt không,

có tiết kiệm được nguyên liệu nhiều không…tất cả đều phụ thuộc vào công

đoạn chuẩn bị sản xuất.

Cần đầu tư thật nhiều cho khâu chuẩn bị sản xuất, giữa các tổ trong

phòng chuẩn bị sản xuất phải có mối quan hệ qua lại chặt chẽ với nhau, nếu

có một sai sót nhỏ ở bộ phận nào, phải thông báo ngay để các bộ phận liên

quan kịp thời rút kinh nghiệm và tìm hướng khắc phục.

Một số yêu cầu ở khâu chuẩn bị sản xuất như sau:

- Người thiết kế phải theo dõi người may mẫu để kịp thời chỉnh lại mẫu

khi phát hiện sai sót.

- Người giác sơ đồ phải đi sơ đồ chính xác, đúng kỹ thuật và tiết kiệm.

- Các bảng quy định giác sơ đồ, cắt nguyên phụ liệu, quy định về lắp ráp…

phải đúng, đủ và chính xác.

- Người thiết kế mẫu phải ra mẫu chính xác và đúng thông số kích thước

mà mã hàng yêu cầu.

- Khi lập quy trình công nghệ phải theo sát sản phẩm mẫu để bố trí thích

hợp vị trí máy, người, vị trí máy…

- Phải lập bảng tiêu chuẩn kỹ thuật đúng theo yêu cầu khách hàng.I. Chuẩn bị sản xuất về thiết kế: Đây là công đoạn có tác dụng quyết định đến năng suất chất lượng cuối

cùng của sản phẩm và hiệu quả kinh tế của quá trính sản xuất, là cơ sở để hạ

giá thành sản phẩm.

Công đoạn chuẩn bị sản xuất về thiết kế được tiến hành theo các bước sau:

- Sáng tác và chọn kiểu mẫu.

- Nghiên cứu mẫu.

- thiết kế mẫu.

- May mẫu

- Cắt mẫu cứng.

- Nhảy mẫu.

- Giác sơ đồ.

I.1. Sáng tác và chọn kiểu mẫu:

- Mẫu trang phục là sự kết hợp giữa nguyên phụ liệu may, kiểu dáng và

cấu trúc của sản phẩm. Sự thay đổi một trong các yếu tố trên sẽ hình thành

mẫu mới. Mẫu mang tính thời trang và thịnh hành trong một mùa, một thời kỳ

nhất định. Như một quy luật tất yếu, mẫu có thể xuất hiện hay mất đi theo thời

gian. Sự tồn tại của mẫu phụ thuộc vào thị hiếu người tiêu dùng.

- Mẫu được phác họa về kiểu dáng, cấu trúc, cách pha chấp nguyên phụ

liệu. Kiểu dáng mẫu xoay quanh các dạng hình học cơ bản và là yếu tố chính

xác định mẫu. Cấu trúc của mẫu gồm nhiều cụm chi tiết thành phần. Trên

những cụm chi tiết, khi thay đổi một vài đường thiết kế, hay thay đổi cụm chi

tiết thì cũng hình thành nên sản phẩm mới.

- Bên cạnh việc sử dụng nguyên liệu để tạo mẫu, các lọai phụ liệu được sử

dụng trên những vị trí khác nhau của sản phẩm cũng góp phần tạo nên sự đa

dạng của mẫu. Công việc sáng tác mẫu được bắt đầu từ việc lựa chọn kiểu

dáng cho sản phẩm. Từ kiểu dáng cơ bản lần lượt thay đổi các cụm chi tiết

trên sản phẩm để tạo nên các mẫu khác nhau.. Một mẫu được lựa chọn đưa

vào sản xuất hàng may công nghiệp cần hội tụ 2 tiêu chuẩn sau:

- Mẫu mang tính thời trang cao, thích hợp cho nhiều đối tượng, phù hợp

thị hiếu người tiêu dùng, có như thế mẫu mới dễ dàng được tiêu thụ.

+ Mẫu phải phù hợp với điều kiện sản xuất hàng may công nghiệp: sử

dụng thiết bị may công nghiệp, không có quá nhiều công đoạn thủ công hay

đòi hỏi những thiết bị đặc biệt.

- Trong quá trình sáng tác mẫu phải luôn đặt ra các phương hướng thay thế

các loại nguyên phụ liệu nhằm giảm giá thành sản phẩm nhưng chất lượng

sản phẩm không đổi.

I.2.Nghiên cứu mẫu:

- Là sự tìm hiểu, xem xét các đìêu kiện để sản xuất mẫu theo 4 hướng

chính:

+ Nguyên phụ liệu: thành phần nguyên liệu, kiểu dệt, tính chất, màu sắc,

loại phụ liệu, kích cỡ…

+ Thông số kích thước: số cỡ vóc, kích thước của các cỡ vóc, độ chênh

lệch giữa các kích cỡ.

+ Kết cấu sản phẩm: đặc điểm của các cụm chi tiết, các đường cấu trúc.

+ Quy cách lắp ráp: loại đường may, đặc tính kỹ thuật.

- Cơ sở để nghiên cứu mẫu chính là hình ảnh phác họa kiểu dáng sản

phẩm, kết hợp với xu hướng thời trang về nguyên phụ liệu. Nghiên cứu mẫu

còn là sự tìm hiểu sản phẩm sẽ sản xuất theo mẫu chuẩn, tài liệu kỹ thuật,

mẫu cứng, sơ đồ…Nghiên cứu mẫu,trong trường hợp này, được xem là

nghiên cứu lại. Các thông tin về mẫu nhận được từ khách hàng, tùy theo đối

tượng nghiên cứu cũng sẽ khác nhau. Có 3 loại:

+ Nếu khách hàng cung cấp sản phẩm mẫu: thì ta có thể xác định ngay

kiểu dáng và kết cấu của sản phẩm,tính chất nguyên liệu, các phụ liệu đính

kèm, quy cách lắp ráp, số lượng chi tiết…

+ Nếu khách hàng cung cấp rập mỏng, cứng hoặc sơ đồ mini: ta có thể

biết được quy cách sắp xếp sơ đồ, tính chất nguyên phụ liệu, số chi tiết trên

một sản phẩm…

+ Nếu khách hàng cung cấp tài liệu kỹ thuật: ta có thể xác định được

bản vẽ mô tả sản phẩm , thông số, tiêu chuẩn kỹ thuật…

- Nghiên cứu mẫu đảm bảo những thông tin cần thiết cho công tác thiết

kế,may mẫu, giác sơ đồ.

- Đối với sản phẩm quần kaki nam Mitsubishi 038 đưa vào sản xuất tài

liệu mà khách hàng cung cấp là sản phẩm mẫu và tài liệu kỹ thuật ( hìnhvẽ

mô tả sản phẩm, bảng thông số thành phẩm, tiêu chuẩn kỹ thuật). Từ đó,

chúng ta có thể xác định đuợc các yếu tố liên quan đến sản phẩm nhằm đáp

ứng cho công tác thiết kế ,may mẫu và giác sơ đồ như sau:

I.2.1.Nguyên phụ liệu:

+ Vải chính:

Thành phần nguyên liệu: 100% cotton

Kiểu dệt: dệt thoi

Màu sắc: Beige-be

+ Dựng:

Dựng KD 7111: lưng trong phải, lưng trong trái, lưng trong sau.

Dựng CE 3025: bagết trên, bagết dưới, viền túi trước, nắp túi trước, nắp túi

sau.

+ Phụ liệu:

Chỉ : Kí hiệu #80156

Chỉ 30/3: dùng để may.

Chỉ 50/3: vắt sổ.

Dây kéo:

Màu sắc : có màu theo màu vải chính.

Chiều dài dây kéo cửa quần : S là 15 cm

M là 16 cm

L là 16 cm

Chiều dài dây kéo lai quần: 26 cm

Nút 4Fx5: dùng cho túi và lưng, có khắc logo.

Nhãn chính: UNIQLO

Nhãn TPNL : bằng tiếng Nhật, ghi size và hướng dẫn sử dụng.

Nhãn CT : IT-482

Nhãn đính lưng : WT – 572

- Bảng thông số thành phẩm (tính bằng cm):

STT Chi tiết đo/size S M LA 1/2 vòng lưng 41.3 44.4 47.4B 1/2 vòng mông 2/3 lưng đến đáy 51.7 54.8 57.8C 1/2 vòng đùi ngang đáy 33.5 35.3 37.3D 1/2 vòng gối đáy xuống 32 cm 25.7 26.5 27.5E 1/2 vòng ống 21.7 22.3 22.7G dàng trong 80 80 82H đáy trước đo thăng có lưng 24.2 25 25.8J diễu bagết 15 16 16 dài thành phẩm dây luồn lưng 141 147 153 dài thành phẩm dây luồn lai 59.6 60.9 61.7

dài dây kéo lai 26

dài dây kéo 15 16 16

Quy cách đo:

I.3. Thiết kế mẫu:

I.3.1. Khái niệm:

Thiết kế mẫu là tạo nên một bộ mẫu sao cho khi may xong bộ mẫu này có

kiểu dáng giống mẫu chuẩn và đảm bảo thông số kích thước đúng như yêu

cầu kỹ thuật.

I.3.2. Nguyên tắc thiết kế mẫu:

- Khi thiết kế mẫu, thường dựa vào tài liệu kỹ thuật là chính. Đồng thời kết

hợp với sản phẩm mẫu để tạo nên bộ rập hòan chỉnh.

- Nếu trong trường hợp khách hàng không giao mẫu cứng hay rập thì:

+ Dựa vào sản phẩm mẫu để xác định quy cách lắp ráp trong quy trình

công nghệ và các thiết bị cần thiết.

+ Dựa vào tài liệu kỹ thuật để kiểm tra chất lượng sản phẩm, đảm bảo

thông số kích thước và cách sử dụng nguyên phụ liệu cho phù hợp.

- Trong trường hợp giữa sản phẩm mẫu và tài liệu kỹ thuật có mâu thuẫn

thì ta dựa vào tài liệu kỹ thuật để tiến hành thiết kế mẫu.

I.3.3. Nghiên cứu về nguyên phụ liệu:

Trước khi thiết kế mẫu mỏng, ta cần phải nghiên cứu nguyên phụ liệu để có

những phương án sử dụng, xử lý, gia giảm trong công thức thiết kế…để đảm

bảo sản phẩm sau khi qua các quá trình may, giặt, ủi…vẫn đảm bảo được

thông số kích thước theo tiêu chuẩn kỹ thuật.

Độ co giãn của nguyên liệu:

Độ co giãn của nguyên liệu là tỉ lệ phần trăm sự thay đổi về thông số kích

thước của nguyên phụ liệu trước và sau quá trình giặt,ủi.

Ta có:

trong đó : R : độ co giãn (%)

lo : thông số kích thước ban đầu (dài hoặc rộng) (cm)

l1 : thông số kích thước sau quá trình giặt ủi (cm)

Ta tiến hành thử độ co giãn nguyên liệu sau khi ép keo của mã hàng

đưa vào sản xuất:

Chọn mảnh vải có kích thước 50 cm x 50 cm, đem vải qua máy ép keo với

nhiệt độ, thời gian , áp suất theo quy định của tài liệu kỹ thuật ( KD 7111 với

nhiệt độ:165OC , áp suất 3,5kg, Thời gian :15s ; CE 3025 với nhiệt độ: 140OC,

áp suất 3kg ,Thời gian :12s)

lo – l1 R = x 100 lo

Bảng thông số vải trước và sau khi ủi:

MàuKích thước vải Độ co

dọcĐộ co ngang

Nhiệt độTrước ủi Sau ủi

Beige 50x50cm 50x50cm 0% 0% 120oC

Bảng thông số vải trước và sau khi ép mex:

loại mex

kích thước vảiđộ co dọc

độ co ngang

áp suất(kg/cm2)

nhiệt độ (0C)

thời gian (s)trước ép sau ép

KD 7111 50x50 50x50 0% 0% 3.5 165 15CE 3025 50x50 50x50 0% 0% 3 140 12

I.3.4. Cơ sở để thiết kế mẫu:

- Trình độ chuyên môn của người thiết kế.

- Tài liệu kỹ thuật:

+ Mẫu chuẩn.

+ Bảng thông số thành phẩm.

+ Cách sử dụng và tính chất nguyên liệu.

+ Trang thiết bị và tay nghề công nhân.

+ Yêu cầu chất lượng của sản phẩm.

+ Kế hoạch sản xuất – thời gian giao hàng- năng suất.

I.3.5. Các bước tiến hành thiết kế mẫu:

- Kiểm tra mẫu chuẩn, tiêu chuẩn kỹ thuật có khớp nhau không. Kiểm tra

có gì bất hợp lý về yêu cầu kỹ thuật so với điều kiện thực tế của xí nghiệp hay

không…để từ đó trao đổi lại với khách hàng để thống nhất trước khi thiết kế.

- Căn cứ vào quy cách kỹ thuật, áp dụng nguyên tắc chung của việc chia

cắt theo thiết kế, dùng bút chì dựng hình trên giấy mỏng có kèm theo sự phân

tích, nhận xét về các điều kiện kỹ thuật như độ thiên sợi, độ co, hoa đối…sau

đó tiến hành thiết kế chi tiết lớn trước, chi tiết nhỏ sau.

- Kiểm tra xem tòan bộ thông số kích thước đã đảm bảo hay chưa , các

đường lắp ráp có khớp không, độ gia có đảm bảo chưa…

- Khi thiết kế phải chú ý tiết kiệm nguyên phụ liệu. Kiểm tra chi tiết nào

cần chính xác thì thiết kế mẫu bán thành phẩm, chi tiết nào không cần chính

xác thì thiết kế mẫu vẽ lại.

- Xác định những chỗ bấm, khóet ,hay đục dấu, sự ăn khớp của các đường

can ( nếu có). Các kí hiệu về hướng canh sợi trên chi tiết, tên mã hàng, cỡ

vóc, tên chi tiết và số lượng các chi tiết có đảm bảo hay chưa. Thống kê tất cả

các chi tiết vào một bảng thống kê.

- Chuyển mẫu cho bộ phận may mẫu để tiến hành cắt mẫu và may thử.

Trong giai đoạn này, người thiết kế phải theo dõi, tham gia chỉ đạo quy cách

lắp ráp để kịp thời phát hiện những sai sót và chỉnh mẩu.

- Lập bảng thống kê tòan bộ các chi tiết của sản phẩm , số lượng chi tiết

lên mặt sau của chi tiết lớn nhất của bộ mẫu và lên 1 tờ giấy rời để gửi cho

phòng kỹ thuật (có ký tên chịu trách nhiệm về bộ mẫu)

I.3.6. Thiết kế dựng hình các chi tiết của sản phẩm:

Được thực hiện trên cơ sở bản vẽ dựng hình thiết kế các chi tiết chính và phụ

của sản phẩm theo bảng thông số kích thước thành phẩm cỡ trung bình của

nhóm cỡ số.

Thân trước:

Dài quần A1A2 = H + G + 3cm( ly gối) = 80 + 25 + 3 = 108 cm

Hạ đáy A3 = H = 25 cm

Hạ mông A5 = 2/3 H = 2/3 x 25 = 16.66 cm

Hạ gối A4 thấp hơn đáy 32 cm + 1,5 ly gối = 33.5 cm

Từ các điểm trên dựng đường vuông góc với biên

Ngang đáy A6A7= B/2 + 3.5 (moi quần) = 53.7/2 + 3.5 = 30.35 cm

Chia đôi ngang đáy ta xác định được đường chính trung, đường chính

trung với biên đi qua điểm giữa ngang đáy cách eo,đùi, gối và ống.

Ngang ống A10A11 = E – 1.8 cm = 22.3 – 1.8 cm = 20.5 cm

Ngang gối A8A9 = 2(D/2 – 1 ) = 2(26.5/2 – 1.25) = 24 cm

Vẽ dàng trong: Nối điểm ngang đáy đi qua gối xuống ống là 1 đường

cong đều không gãy.Sau khi vẽ được dàng trong, ta vẽ sườn ngoài đọan từ

ống đến đùi, ta lấy đối xứng dàng trong qua chính trung.

Vẽ cửa quần: từ ngang đáy đo vào 4 cm (moi quần), từ moi quần kẻ

thăng lên eo lấy vào 3 cm nối với moi quần, sau đó đánh cong dọc đáy ta

được cửa quần.

Ngang eo A12A13 = 44.4/2 +0.5 (độ chồn) = 22.7 cm

Ngang mông A14A15 = B/2 – 2 =54.8/2 – 2 = 25.4 cm

Từ điểm ngang eo, ngang mông, ta vẽ đường cong tiếp xúc với đường

sườn là đường không gãy.

Xệ cửa quần : từ cửa quần xuống 0.3 cm , sau đó đánh cong khoảng 3

cm tiếp xúc với ngang eo.

Vẽ đường chiết ly gối: Từ A4 đo lên 8.7 cm lấy điểm A16 và đo xuống

4.3 cm lấy điểm A17, gióng qua 2 bên ta xác định được điểm ly gối trên và

dưới, to bản ly gối là 1.5 cm, đo vào 7 cm cho tất cả 4 ly.

Vẽ đường dây kéo lai quần: từ ống chỗ sườn đo lên 26 cm, vào 0.5 cm,

kẻ đường song song với sườn ngoài.

Thân sau:

Ngang gối thân sau cao hơn ngang gối thân trước 1.5 cm vì thân sau

không ly. Ngang ống thân sau cao hơn ngang ống thân trước 3 cm . Ngang

đáy thân sau thấp hơn ngang đáy thân trước 1.5 cm.

Ngang đáy thân sau B1B2= C x 2 – A6A7 = 35.5 x 2 – 30.35 = 40.25 cm

Ngang đáy thân sau tính từ đường chính đến dàng trong B1B7 = 2/5 B + 1

= (2 x 54.8)/5 + 1 = 22.92 cm

Ngang ống B5B6 = E x 2 – A10A11 = 22.3 x 2 – 20.5 = 24.1 cm. Từ đường

chính trung lấy ra mỗi bên 12 cm.

Ngang gối B3B4 = D x 2 – A8A9 = 26.5 x 2 – 24 = 29 cm. Từ đường

chính trung lấy về phía sườn ngoài 14.2cm, về phía dàng trong 14.8 cm.

Nối B1,B3,B5 là 1 đường cong không gãy, đọan từ B3 đến B5 là 1 đường

gần thăng ,ta được dàng trong thân sau.

Xác định đường ngả mông: từ ngang đáy phía dàng trong thân sau đo

ngược trở vào = 1/10 vòng mông – 2.16 = 8.8 cm. Từ điểm này kẻ xéo lên

trên vòng eo cách đường chính trung tại eo 6.5 cm, ta sẽ có được đường ngả

mông.

Vẽ đường vòng đũng đi qua các điểm B1, B8, B10.

Vẽ thăng vòng đũng lên qua các điểm B10, B11 sao cho B10B11 = 4.5 cm.

Ngang eo thân sau B11B12 = 44.4/2 = 22.2 cm

Ngang mông B8B9 = B/2 + 2.5 = 54.8/2 + 2.5 = 29.9 cm

Nối đánh cong B12, B9, B2,B4, B6 ta được sườn ngoài.

Vẽ đường dây kéo lai quần: từ ống chỗ sườn đo lên 26 cm, vào 0.5 cm,

kẻ đường song song với sườn ngoài.

Hình vẽ dựng hình thân trước + sau của mã hàng quần kaki Mitsubishi 038:

Đối với những sản phẩm đơn giản, ít chi tiết, rã, phối, … thì ta có dựng hình

chi tiết với những chi tiết phụ ngay lên trên thân trước, thân sau của sản

phẩm. Còn đối với những sản phẩm phức tạp, nhiều chi tiết nhỏ, rã, phối, …

thì ta có thể dựng hình các chi tiết phụ ( chi tiết nhỏ trên sản phẩm ) rời bên

ngoài nhưng vẫn dựa vào thân sản phẩm để thiết kế. Biện pháp này làm cho

hình vẽ dựng hình chi tiết trên thân dễ nhìn hơn, tránh nhầm lẫn giữa các

đường vẽ trên các chi tiết.

Sau khi dựng hình chi tiết xong, ta tiến hành rã các chi tiết trên thân dựa vào

tài liệu, quần mẫu như sau :

Thân trước:

Thân sau:

Được rã làm hai với dài ống sau trên 57.5 cm.; Dài ống sau dưới là 47.5 cm.

Đường rã vuông góc với hướng canh sợi .

Các chi tiết phụ:

Baget trên:

AB = 4 cm

BC = 19.5 cm

Đánh cong 1 đầu theo cửa quần trước.

Baget dưới( baget đôi):

AB = CD = 5 cm

AC = BD = 22 cm

Từ CD lấy điểm giữa, đo lên 1.5 cm

tại điểm E.

Túi trước:

AB = 30.5 cm vẽ lài theo sườn thân

trước.

Trên AB lấy điểm C cách A 9.5 cm, đo

ra 15.5 cm lấy điểm D, từ B đo ra 12.5

cm lấy điểm F, dựng đường thăng từ D

xuống, cách F 1.5 cm lấy điểm E.

Đánh cong A đến D, E đến F.

Nẹp túi trước:

AB = 7 cm.

BC = 19 cm

Từ A hạ đường song song với BC đến

điểm E cách A 13 cm, từ C kẻ đường

song song với AB đến điểm D cách C

5 cm, bo tròn ED.

Nắp túi hông:

AB = 17 cm. Từ trung điểm của AB đo ra 6.5 cm lấy

điểm C, từ A và B hạ 2 đường vuông góc với AB có

chiều dài 4 cm, sau đó lài từ từ xuống đến C.

Nắp túi sau:

AB = 17 cm

AC = BD = 4.5 cm

Từ trung điểm CD lấy xuống 1.5 cm, lấy điểm E. Nối C,E,D lại với nhau.

Túi sau:

AB = 16 cm

AC = BD = 14.5 cm

Từ trung điểm CD lấy lên 1 đoạn 3.5 cm lấy

điểm E, nối C,D,E lại với nhau.

Nẹp dây kéo

lai:

AB = CD = 38 cm

AC = BD = 2 cm.

Đáp lai:

AC = BD = 4 cm

AB = CD = 52 cm

Từ trung điểm AB,

CD đo ra 2 bên mỗi

bên 3 cm, lấy điểm E và F. Nối A,F,B. C,E,D.

Lưng trước:

Dựa vào dựng hình của thân trước, AB = 22.7

cm, AC = BD = 4 cm, đánh cong theo lưng thân

trước.

Lưng sau:

Dựa vào dựng hình thân sau, AB =

44.4 cm, AC = BD = 4 cm, đánh

cong theo đường lưng thân sau.

Đệm khuy lưng:

AB = CD = 38 cm

AC = BD = 2 cm

Passant :

AC = BD = 1.5 cm

AB = CD = 78 cm

Bảng thông kê chi tiết sản phẩm của mã hàng Mitsubishi 038:

STT Tên chi tiết số lượng Yêu cầu kỹ thuật

1 thân trước 2 canh dọc

2 thân sau 2 canh dọc

3 thân sau dưới 2 canh dọc

4 baggete trên 1 canh dọc

5 bagette dưới 1 canh dọc

6 túi trước 2 canh dọc

7 nẹp túi trước 2 canh dọc

8 nắp túi trước 4 canh dọc

9 nắp túi sau 4 canh dọc

10 túi sau 2 canh dọc

11 nẹp dây kéo lai 4 canh dọc

12 đáp lai 2 canh dọc

13 lưng trước 2 canh dọc

14 lưng sau 1 canh dọc

15 đệm khuy lưng 1 canh dọc

16 passant 1 canh dọc

I.4. May mẫu:


Dùng bộ mẫu mỏng đã đuợc thiết kế các chi tiết của sản phẩm đặt lên vải,

giác sơ đồ, can mẫu rồi cắt bán thành phẩm theo đúng yêu cầu kỹ thuật. Sau

đó tiến hành may hòan chỉnh một sản phẩm sao cho sản phẩm khi may xong

đảm bảo thông số kích thước và có kiểu dáng giống mẫu chuẩn.

I.4.2. Mục đích:

- May mẫu giúp phát hiện những sai sót bất hợp lý của mẫu mỏng, kịp thời

chỉnh lý và đảm bảo an tòan trong sản xuất.

- Nghiên cứu về quy trình lắp ráp : thông qua quá trình may mẫu, tìm ra

những sáng tạo, những thao tác tiên tiến hơn và cải tiến phương pháp may đã

có.

- Khảo sát được định mức nguyên phụ liệu và định mức thời gian hòan tất

các chi tiết của sản phẩm.

- May mẫu xong sẽ được đưa cho ban lãnh đạo và khách hàng duyệt ( còn

gọi là may mẫu đối), chỉ khi nào ban lãnh đạo và khách hàng đồng ý, sản

phẩm mới được đưa vào sản xuất.

I.4.3. Các bước tiến hành:

- Khi nhận bộ mẫu mỏng phải kiểm tra tòan bộ về thông số kích thước ,

quy cách lắp ráp sản phẩm, sớ lượng, các ký hiệu chi tiết trên bán thành

phẩm. Phải tuyệt đối trung thành với mẫu mỏng sau trong cắt ( canh sợi, các

yêu cầu kỹ thuật khác ghi trên mẫu…)

- Trong khi may mẫu phải vận dụng hiểu biết và kinh nghiệm nghiệp vụ

chuyên môn để xác định sự ăn khớp giữa các chi tiết. Phải nắm vững các yêu

cầu kỹ thuật và quy cách lắp ráp, từ đó vận dụng và may đúng yêu cầu thực tế

có được tại xí nghiệp nhất là ở các bộ phận may có sử dụng các loại máy

chuyên dùng , đồng thời phải nghiên cứu các quy trình may theo thao tác tiên

tiến hơn và triệt để sử dụng các loại cữ gá lắp trong khi may.

- Khi phát hiện có đìêu bất hợp lý trong quá trình may ( bán thành phẩm

thừa hay thiếu , quy trình lắp ráp không đúng…) phải báo ngay với người

thiết kế để họ trực tiếp xem xét và chỉnh mẫu , không được tùy tiện sửa mẫu.

Nếu phát hiện có mâu thuẫn về quy trình lắp ráp giữa tiêu chuẩn kỹ thuật và

mẫu hiện vật ở mức độ nhỏ thì căn cứ vào tiêu chuẩn kỹ thuật để may, trường

hợp có khác biệt lớn phải làm việc lại với khách hàng về quy cách lắp ráp.

- Khi may mẫu xong, phải kiểm tra lại thông số kích thước , cách sử dụng

nguyên phụ liệu như chỉ, nút, mex… có đúng không. Sau đó đưa lại cho

người thiết kế và khách hàng duyệt rồi mới đưa vào sản xuất . Đồng thời cần

ghi lại quy trình may và các lưu ý cần biết khi may sản phẩm để làm tài liệu

cho phân xưởng và cho các mã hàng có kết cầu tương tự về sau.

- Lập bảng thống kê về số lượng chi tiết sản phẩm cùng các yêu cầu kỹ

thuật của sản phẩm và ký tên chịu trách nhiệm về bộ mẫu đã may.

- Tùy đối tượng phục vụ, mẫu may trong sản xuất có thể có những tên gọi

khác nhau:

Mẫu thực nghiệm: là mẫu để kiểm tra ,điều chỉnh cấu trúc thiết kế của

sản phẩm ( số lượng 1 cái ) , nếu đạt yêu cầu thì sẽ chuyển sang quá trình

khác, ngược lại quay lại quá trình thiết kế.

Mẫu chuẩn: làm ẫu có cấu trúc thiết kế và kỹ thuật may hòan

chỉnh .Mẫu chuẩn dùng để đặt hàng, xây dựng tài liệu kỹ thuật . Mẫu thực

nghiệm, sau khi hiệu chỉnh, sẽ trở thành mẫu chuẩn.

Mẫu đối: là mẫu có kích thước, kiểu dáng, kỹ thuật may như mẫu

chuẩn. Mẫu được sử dụng để chứng tỏ khả năng sản xuất của mộtđơn vị đối

với 1 đơn vị khác (có mẫu chuẩn).Số lượng mẫu đối tùy thuộc vào yêu cầu

khách hàng.

Mẫu sản xuất : là mẫu may như mẫu chuẩn , được sử dụng như dụng

cụ trực quan trong sản xuất , nhằm giúp công nhân may thấy rõ kỹ thuật thực

hiện các đường may trên sản phẩm . Số lượng mẫu sản xuất mỗi chuyền 1 cái.

- Đối với mẫu đưa vào sản xuất (quần kaki nam) khi may mẫu cần lưu ý

những điểm như sau:

+ Tất cả các đường may và diễu phải êm thăng

+ Các chi tiết đối xứng phải bằng nhau.

+ Diễu lưng phải cong đều, đóng túi và nắp túi phải vuông góc.

+ Thùa khuy không được bỏ mũi và phải cắt nhặt chỉ cho sạch tránh để

xơ mép khuy.

+ Các chi tiết hoàn tất phải giữ đúng thông số.

+ Đóng bọ nắp túi không được lố mũi xuống thân .

+ Đầu dây luồn lưng, lai gập sạch diễu 0.4 cm, phần gập 2 đầu dây

hướng vào thân người mặc.

+ Hai đầu dây luồn lưng bằng nhau đo từ giữa đáy sau, 2 đầu dây luồn

lai bằng nhau đo từ tâm khuy ra.

+ Diễu dây luồn lưng phải thăng, đường may không bị rút hoặc nhăn.

Dây phải được đính cố định ở giữa lưng.

I.5. Cắt bộ mẫu cứng bán thành phẩm của các size:

Nghiên cứu tính chất cơ lý của các loại nguyên liệu để xác định thông số

thiết kế của từng loại mã hàng.

Sau khi hoàn tất quá trình dựng hình, nhảy mẫu, mẫu mỏng được kiểm tra

và thông số kích thước phù hợp với ý kiến của khách hàng thì ta tiến hành

công đoạn tiếp theo là sang bộ mẫu mềm các size lên giấy cứng ( mỗi size

một bộ ) một cách đầy đủ, chính xác, ghi lại đầy đủ các ký hiệu canh sợi, số

lượng chi tiết, cỡ…

* Các bước tiến hành cắt bộ mẫu cứng bán thành phẩm như sau:

- Kiểm tra lại các thông số kích thước của bộ mẫu đã thiết kế.

- Dùng con lăn, lăn bộ mẫu cứng các size ra ,ta có được bộ mẫu cứng

thành phẩm các size .

- Từ bộ mẫu cứng thành phẩm, ta gia đường may cho tất cả các chi tiết

trên các size. Bằng cách dùng bộ mẫu cứng thành phẩm đặt lên trên giấy

cứng, dùng bút chì sao lại, sau đó cho đường may. Ta có được bộ rập cứng

bán thành phẩm cung cấp cho bộ phận may mẫu và bộ phận giác sơ đồ .

- Kiểm tra lại tất cả các chi tiết trong bộ rập, sau đó đục lỗ và treo các chi

tiết bán thành phẩm, thành phẩm thành mỗi bộ .

Mẫu cứng sau khi cắt xong được giao cho các bộ phận liên quan như: Bộ

phận sơ đồ, phân xưởng cắt, phân xưởng may và lưu lại phòng kỹ thuật .

Quy định gia đường may:

- Dọc quần, giàng quần thân trước và thân sau bằng: 1 cm .

- Vòng đáy thân trước 1 cm, thân sau 1.5 cm

- Tất cả các chi tiết còn lại đều gia đường may 1 cm.

Giới thiệu bộ rập bán thành phẩm:

I.6. Nhảy mẫu:


Trong may công nghiệp , công tác thiết kế mẫu chỉ được thực hiện trên

một cỡ vóc trung bình để tạo ra bộ mẫu mỏng. Tuy nhiên, đối với mỗi mã

hàng , ta không chỉ sản xuất với một loại cỡ vóc nhất định , mà phải sản xuất

rất nhiều cỡ vóc với tỉ lệ cỡ vóc khác nhau. Từ mẫu trung bình, ta có thể hình

thành các cỡ vóc còn lại bằng cách phóng to hay thu nhỏ mẫu cỡ vóc trung

bình đã có theo đúng thông số kích thước và kiểu dáng của mẫu chuẩn. Cách

tiến hành như vậy gọi là nhảy mẫu ( hay nhảy cỡ vóc).

I.6.2. Cơ sở để tiến hành nhảy mẫu:

Khi tiến hành nhảy mẫu, ta dựa vào 3 yếu tố sau:

- Bảng thông số kích thước của tất cả các cỡ vóc.

- Các điểm chủ yếu của mẫu để tiến hành dịch chuyển.

- Cự ly dịch chuyển và hướng dịch chuyển ở các điểm chuẩn đã có. Cự ly

này phụ thuộc vào:

+ Sự biến thiên giữa các cỡ vóc khác nhau ( có được qua bảng thông số

kích thước của mã hàng).

+ Cấu trúc chia cắt của thiết kế.

- Hướng dịch chuyển của các điểm chủ yếu : chủ yếu dựa theo 2 trục

chuẩn x, y : trục dọc (y) - nhảy vóc, trục ngang (x) - nhảy cỡ.

+ Căn cứ theo 2 trục , ta di chuyển các điểm chủ yếu của mẫu.

+ 2 trục này thường trùng với 2 trục chính của thiết kế.

+ Các điểm chủ yếu của mẫu có thể dịch chuyển theo một hướng dọc

hay ngang hoặc có thể dịch chuyển theo 2 hướng ( đường chéo hình chữ nhật)

c. Các bước tiến hành nhảy mẫu:

- Đọc bảng thông số kích thước và phân tích trước các yêu cầu của mã

hàng. Đồng thời tính tóan trước độ chênh lệch về thông số kích thước (độ

biến thiên) giữa các cỡ vóc (), đặc biệt là những thông số kích thước đột

biến.

- Kiểm tra lại bộ mẫu vừa thiết kế về: sự ăn khớp của các đuờng lắp ráp,

độ co giãn, độ gia đường may…

- Căn cứ vào bảng thông số kích thước để tìm cự ly () và hướng dịch

chuyển cụ thể của các điểm chuẩn , thông thường tiến hành nhảy cỡ trước,

nhảy vóc sau.

- Công thức tìm cự ly dịch chuyển của một điểm :

= x công thức thiết kế của điểm đó.

Trong đó :

: cự ly dịch chuyển của một điềm.

: độ chênh lệch giữa các size.

- Nối các điểm đã đuợc dịch chuyển theo dáng của mẫu chuẩn.

- Kiểm tra lại thông số kích thước của mẫu mới.

- Lập bảng thống kê và ký tên chịu trách nhiệm về bộ mẫu vừa ra.

Dựa vào các bước tiến hành nhảy mẫu trên, ta tiến hành nhảy mẫu cho

mã hàng đưa vào sản xuất:

- Bảng thông số chênh lệch giữa các size:

STT vị trí đo S M L1 vòng lưng 3.1 0 32 vòng mông 2/3 lưng đến đáy 3.1 0 33 Đùi ngang đáy 1.8 0 24 vòng gối cách đáy 32 cm 0.8 0 15 vòng ống 0.6 0 0.46 dàng trong 0 0 27 đáy trước đo thăng có lưng 0.8 0 0.88 diễu baget 1 0 09 dài TP dây luồn lưng 6 0 610 dài TP dây luồn lai 1.3 0 0.8

Lập bảng nhảy size theo toạ độ xoy như sau :

O

X

Y

-X

-Y

Thân trước:

Xác định các điểm nhảy size

Bảng tọa độ nhảy size thân trước (cm):

điểmtọa độ các size

S M L x y x y x yA 0.8 0.65 0 0 0.8 0.5B 0.8 -0.9 0 0 0.8 -1C 0.21 0.6 0 0 0.2 0.5D 0 -0.9 0 0 0.2 -1.6E 0 0.9 0 0 0 1F 0 -0.9 0 0 0 -1G 0 0.4 0 0 0 0.5H 0 -0.4 0 0 0 -0.5I 0 0.3 0 0 -2 0.2J 0 -0.3 0 0 -2 -0.2

Hình vẽ mô tả nhảy size BTP thân trước:

Thân sau trên:

Xác định các điểm nhảy size thân sau:

Bảng tọa độ nhảy size thân sau trên:


S M L x y x y x yA 0.65 -0.8 0 0 -0.5 0.8B -0.9 -0.8 0 0 1 0.8C 0.21 -0.6 0 0 -0.5 0.2D -0.9 0 0 0 1.6 0.2E 0.9 0 0 0 -1 0F -0.9 0 0 0 1 0G 0.4 0 0 0 -0.5 0H -0.4 0 0 0 0.5 0

Hình vẽ mô tả nhảy size thân sau trên:

Thân sau dưới:

Xác định vị trí các điểm nhảy size:

Bảng tọa độ nhảy size thân sau dưới:


S M L x y x y x yA 0.4 0 0 0 -0.5 0B -0.4 0 0 0 0.5 0C 0.3 0 0 0 -0.2 -2D -0.3 0 0 0 0.2 2E -0.2 0 0 0 0.3 2

Hình vẽ mô tả nhảy size thân sau dưới:

Lưng trước:


Bảng tọa độ nhảy size:


S M L x y x y x yA 0.75 0 0 0 -0.75 0B -0.75 0 0 0 0.75 0C 0.75 0 0 0 -0.75 0D -0.75 0 0 0 0.75 0

Hình vẽ mô tả nhảy size :

Lưng sau:

Vị trí các điểm nhảy size:

Bảng tọa độ nhảy size :


S M L x y x y x yA 1.5 0 0 0 -1.5 0B -1.5 0 0 0 1.5 0C 1.5 0 0 0 -1.5 0D -1.5 0 0 0 1.5 0

Hình vẽ mô tả nhảy size lưng sau:

Túi sau:

Vị trí cách điểm nhảy size: Bảng tọa độ nhảy size:


S M L x y x y x yA 0.25 0.5 0 0 -0.25 -0.5B -0.25 -0.5 0 0 0.25 0.5C 0.25 0 0 0 -0.25 0D -0.25 0 0 0 0.25 0E 0 0 0 0 0 0

Hình vẽ mô tả nhảy size:

Baget dưới:

Xác định các điểm nhảy size: Bảng tọa độ nhảy size:


S M L x y x y x yA 0 -1 0 0 0 1B 0 -1 0 0 0 1C 0 0 0 0 0 0D 0 0 0 0 0 0E 0 0 0 0 0 0


Túi trước:

Mô tả các điểm nhảy size:

bảng tọa độ nhảy size:


S M L x y x y x yA -0.8 -0.85 0 0 0.85 0.8B -0.74 -0.3 0 0 0.74 0.3C 0 0 0 0 0.24 0.8D -0.24 -0.3 0 0 0.24 0.3E -0.24 -0.3 0 0 0.24 0.3


Nắp túi trước:


Bảng tọa độ nhảy size:


Nắp túi sau:

Xác định vị trí các điểm nhảy size: Bảng tọa độ nhảy size:


S M L x y x y x yA 0.25 0 0 0 -0.25 0B -0.25 0 0 0 0.25 0C 0.25 0 0 0 -0.25 0D -0.25 0 0 0 0.25 0E 0 0 0 0 0 0


I.6. Giác sơ đô:


dùng các chi tiết mẫu cứng tượng trưng cho các chi tiết của sản phẩm, sắp xếp

lên một tờ giấy có khổ giấy tuợng trưng cho khổ vải nhằm mục đích tiết kiệm

nhiều vải nhất.

I.6.2. Các yêu cầu chung khi giác sơ đô:

Để thực hiện giác sơ đồ tốt cần chú ý các yêu cầu sau:

- Tính chất nguyên phụ liệu.

- Định mức giác sơ đồ ban đầu.

- Số lượng cỡ vóc, số lượng chi tiết trên sơ đồ.

- Đảm bảo độ vuông góc của sơ đồ ( sơ đồ phải là hình chữ nhật).

- Khổ sơ đồ phải nhỏ hơn khổ vải từ 1cm đến 2 cm, tùy từng loại biên vải

để đảm bảo an tòan trong khi cắt.

- Phải đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật ( canh sợi và hướng sợi ghi trên mẫu,

các chi tiết cần đối xứng không được đổi chiều nhau, các chi tiết trên cùng

một sản phẩm phải được xếp đặt cùng chiều…).

- Phải biết được những chi tiết nào có thể sai lệch được để giác sơ đồ đạt

hiệu quả cao nhất.

- Sơ đồ không có những khỏang trống bất hợp lý.

I.6.3. Sử dụng hợp lý nguyên liệu:

- Trong may công nghiệp, giá của các loại nguyên phụ liệu may chiếm đến

85% giá thành sản phẩm ( trong đó vải chiếm đến 90%). Để thực hiện việc

giảm giá thành sản phẩm, trước hết phải giảm giá nguyên liệu, điều đó có

nghĩa là phải sử dụng nguyên liệu tiết kiệm và hợp lý nhất. Phần nguyên liệu

đi vào sản phẩm là phần nguyên liệu có ích và phần nguyên liệu nằm giữa các

chi tiết trên sơ đồ sẽ bị loại bỏ trong quá trình cắt là phần nguyên liệu vô ích,

chiếm khoảng 6-20% diện tích sơ đồ.

- Trong quá trình cắt vải còn xảy ra sự mất mát về nguyên liệu theo chiều

dài bàn trải do hao phí hai đầu bàn trải , các lớp vải trải không thăng, giá trị

này chiếm từ 0.4 – 1% chiều dài bàn trải. Nếu sử dụng nhiều cây vải có khổ

khác nhau, trên mặt bàn trải vải phát sinh ra mất mát nguyên liệu theo khổ

( nguyên liệu mất mát là những dải nằm dọc theo biên). Đối với tất cả các

nguyên liệu, phần biên vải cũng là phần nguyên liệu bỏ. Vì vậy vải có biên

càng lớn thì hao phí vải trên biên cũng sẽ lớn. Ngoài ra trong quá trình trải vải

, lượng vải còn thừa lại trên mỗi cây (đầu khúc) cũng được xem là hao phí.

Nếu đầu khúc lớn hơn 10 – 15cm được sử dụng để tái sản xuất các sản phẩm

có kích cỡ nhỏ, nếu đầu khúc nhỏ hơn 10 – 15cm phải loại bỏ.

- Sử dụng tiết kiệm nguyên liệu là giảm thiểu tối đa phần nguyên liệu mất

mát trong sản xuất. Ý nghĩa quan trọng đặc biệt để tiết kiệm nguyên liệu là sử

dụng sơ đồ có tính kinh tế cao. Tính chất này được đánh giá qua chỉ số phần

trăm hữu ích hay còn gọi là hiệu suất của giác sơ đồ.

+ Phần trăm hữu ích (I): còn gọi là hiệu suất giác sơ đồ, là tỉ lệ phần

trăm giữa diện tích bộ mẫu với diện tích sơ đồ.

SM

I = x 100Ssđ

Với SM : diện tích bộ mẫu

Ssđ : diện tích sơ đồ.

+ Phần trăm vô ích (P): là tỉ lệ phần trăm giữa phần vải bỏ đi với diện

tích sơ đồ.

Ssđ - SM

P = x 100 = 100 - I Ssđ

Thông thường, trước khi sản xuất một mã hàng , tỉ lệ phần trăm vô ích thường

được cho trước và dao động từ 6 – 20%.

I.6.4. Phương pháp tính diện tích bộ mẫu:

Để tính diện tích bộ mẫu, ta sử dụng 3 phương pháp.

- Phương pháp đo diện tích bằng máy đo: sử dụng máy rà quét trên bề mặt

các chi tiết để tính diện tích của từng chi tiết rồi cộng tổng diện tích các chi

tiết lại để có diện tích bộ mẫu. Phuơng pháp này ít áp dụng vì hầu hết các xí

nghiệp chưa có điều kiện trang bị máy.

- Phương pháp đo diện tích bằng cách tính hình học: tính diện tích sử dụng

của các chi tiết trên mặt phăng bằng cách chia mẫu ra nhiều hình nhỏ, áp dụng

các công thức hình học để tính.. Sau đó cộng diện tích tòan bộ bộ mẫu để có

tổng diện tích sử dụng. Phương pháp này phức tạp và sai số cho phép từ 1,5 –

3%.

- Phương pháp cân tính khối lượng suy ra diện tích của bộ mẫu: tỷ lệ khối

lượng các chi tíêt với khối luợng bộ mẫu cũng bằng tỷ lệ giữa diện tích các

chi tíêt với diện tích bộ mẫu.

MCT SCT SCT x Smaãu

= Smaãu =

Mmaãu Smaãu MCT

Với MCT : khối lượng chi tiết.

Mmaãu : khối luợng bộ mẫu

SCT : diện tích chi tiết.

Smaãu : diện tích bộ mẫu.

I.6.5. Các yếu tô ảnh hưởng đến hiệu suất giác sơ đô:

- Kiểu dáng của sản phẩm :

+ Sản phẩm có nhiều chi tiết , kiểu dáng phức tạp thì hiệu suất giác sơ

đồ giảm.

+ Sản phẩm có nhiều chi tíêt nhỏ thì hiệu suất giác sơ đồ tăng.

- Giác lồng cỡ vóc: một sơ đồ có ghép nhiều cỡ vóc thì hiệu suất giác sơ

đồ tăng.

- Do tính chất vải:

+ Đối với các nguyên liệu trơn hoặc hoa văn tự do, không có chiều,

phần nguyên liệu bỏ sẽ có giát rị thấp nhất và hiệu suất giác sơ đồ tăng.

+ Đối với nguyên liệu có lông , có chiều, hình có hướng thì giá trị

nguyên liệu bỏ giữa các chi tiết tăng từ 1 – 1,5%. Nguyên liệu có sọc, caro

tăng 2%. Hiệu suất giác sơ đồ giảm.

- Cách sắp xếp mẫu trên sơ đồ: nếu trên sơ đồ đặt nhiều chi tíêt thiên canh

sợi thì hiệu suất giác sơ đồ giảm.

- Kinh nghiệm và trình độ của người giác sơ đồ : người giác sơ đồ phải có

kinh nghiệm , có óc quan sát , phải biết phân tích tổng hợp ,sẽ biết cách sắp

xếp hợp lý các chi tiết , giảm được nhiều chỗ trống bất hợp lý và tăng hiệu

suất giác sơ đồ.

- Điều kiện thiết bị, mặt bằng , nhà xưởng cũng ảnh hưởng đến hiệu suất

giác sơ đồ.

- Tâm sinh lý của người giác sơ đồ cũng có ảnh hưởng tiêu cực hay tích

cực đến hiệu suất giác sơ đồ.

I.6.6. Ghép tỉ lệ cỡ vóc:

Cơ sở chọn tỉ lệ để ghép:

- Xác định tỉ lệ giữa các cỡ vóc.

- Xác định mặt bằng phân xưởng.

- Lực lượng trong khâu giác sơ đồ.

- Ghép các cỡ vóc khác nhau để đúng được định mức và rút định mức.

Mục đích:

- Tiết kiệm nguyên liệu.

- Tiết kiệm thời gian.

- Tiết kiệm số sơ đồ phải giác.

Phương pháp ghép: có 2 phương pháp ghép, sai số trong quá trính

ghép không quá 1% tổng sản lượng của mã hàng.

- Phương pháp trừ lùi (còn gọi là phương pháp tìm ước số chung nhỏ

nhất):

+ Xem xét kỹ bảng tỉ lệ cỡ vóc của mã hàng để có những nhận xét cảm

tính trước khi lựa chọn ghép các cỡ vóc với nhau.

+ Từ mặt bằng giác sơ đồ thực tế , xác định số sản phẩm tối đa có thể

giác.

+ Lựa chọn trong số các cỡ vóc của mã hàng các cỡ vóc có sản lượng

cao nhất (số cỡ vóc này phải nhỏ hơn hoặc bằng số sản phẩm tối đa có thể

giác).

+ Lấy sản lượng của cỡ vóc có sản lượng thấp nhất trong số cỡ vóc đã

lựa chọn để làm số trừ (ước số chung nhỏ nhất ). Các sản lượng của các cỡ

vóc còn lại được xem là số bị trừ. Sơ đồ thứ 1 sẽ là sơ đồ được ghép tất cả các

cỡ vóc đã được chọn ra. Số sản phẩm đưa ra sau phép tính trừ sẽ được để lại

cho các sơ đồ kế tiếp.

+ Quy trình cứ thế tiếp tục cho đến khi ta triệt tiêu tất cả sản lượng của

mã hàng.

+ Kiểm tra lại xem tất cả số sản phẩm được ghép đã thỏa mãn với tỷ lệ

cỡ vóc mà mã hàng yêu cầu hay chưa.

- Phương pháp tính bình quân gia truyền: dựa trên cơ sở của phương pháp

trừ lùi nhưng có xét đến tính bình quân về định mức nguyên phụ liệu giữa các

cỡ vóc nhỏ và lớn :

+ Từ mặt bằng và yêu cầu thực tế để xác định số sản phẩm tối đa có thể

giác.

+ Kiểm tra xem số cỡ vóc trong bảng tỉ lệ cỡ vóc là số chẵn hay lẻ. Nếu

là số chẵn thì ta tiến hành ghép lần lượt các cỡ vóc nhỏ nhất với các cỡ vóc

lớn nhất , rồi ghép các cỡ vóc trung bình lại với nhau để có những sơ đồ đầu

tiên. Nếu là số lẻ thì ta cũng lần lượt ghép các cỡ vóc lớn nhất với các cỡ vóc

nhỏ nhất để có các sơ đồ đầu tiên, rồi xử lý sản lượng của cỡ vóc ở giữa theo

số chẵn để giải quyết hết sản lượng của cỡ vóc này.

+ Quan sát các sản lượng dư ra từ các sơ đồ đã ghép ở trên để lựa chọn

số cỡ vóc sẽ ghép cho các sơ đồ cuối sao cho số sơ đồ này là ít nhất , tiết kiệm

được thời gian , tiết kiệm được nguyên phụ liệu và triệt tiêu được vải đầu tấm

– đầu khúc.

+ Kiểm tra lại xem tất cả số sản phẩm được ghép đã thỏa mãn với tỉ lệ

cỡ vóc mà mã hàng yêu cầu hay chưa.

Ta có khổ sơ đồ là 1m, ta ghép lần lượt các size lớn, nhỏ với nhau , còn lại

size trung bình sẽ đi 1 sơ đồ riêng. Tiến hành ghép sao cho sản lượng các size

lần lượt bị triệt tiêu hết.

Dùng phương pháp ghép bình quân gia truyền như sau:

Vải chính:

Trên sơ đồ 1 có thể chứa được 4 sản phẩm.

- Sơ đồ 1 :

( có nghĩa là trên sơ đồ 1 size S có 2 sản phẩm, size L có 2 sản phẩm).

Số sản phẩm trên sơ đồ 1 là: 2500 + 2500 = 5000 sản phẩm

size S M L

Sản lượng 0 3000 0

- Sô ñoà 2: ( có nghĩa là size M trên sơ đồ có 4 sản phẩm).

=> số sản phẩm trên sơ đồ 2 là : 3000 sản phẩm .

+ Như vậy, sơ đồ 1 sẽ cho ra 5000 sản phẩm tương đương bằng

lớp.

Một bàn cắt trải được trung bình 80 lớp.

Sơ đồ 1 sẽ có số bàn trải là: bàn.

Như vậy ta có 15 bàn và dư : 0,625 * 80 = 50 lớp

Vậy sơ đồ 1 cần 15 bàn và thêm 1 bàn cho số lớp dư là 50 lớp.

+ sơ đồ 2 sẽ có 3000 sản phẩm tương đương bằng lớp.

Một bàn cắt trải được trung bình 80 lớp

Sơ đồ 2 sẽ có số bàn trải là: bàn.

Như vậy ta có 9 bàn và dư là: 0,375 * 80 = 30 lớp .

Vậy sơ đồ 2 cần 9 bàn và thêm 1 bàn cho số lớp dư với 30 lớp.

Ta thấy ở bàn cắt nào cũng có 80 lớp vải thì có số lớp vải dư ra cho bàn vải

khác, mà bàn vải dư ra trải ít lớp làm tốn thời gian và nhân lực. Nên vì trung

bình bàn cắt trải được 80 lớp 1 bàn, không nhất thiết là 1 bàn phải trải 80 lớp

mà có thể trên dưới 80 lớp, ta chia số lớp vải dư trên cho số bàn đã tính ra

được.

Như vậy, tính số bàn cắt, số lớp trên 1 bàn như sau:

- Sơ đồ 1 sẽ có 15 bàn trải. Nên có 15 sơ đồ 1 cần phải sao.

+ Bàn số: 1; 2; 3; 4; 5; 6; 7; 8; 9; 10, sẽ có 83 lớp vải

+ Bàn số: 11; 12; 13; 14; 15, sẽ có 84 lớp vải .

- Sơ đồ 2 sẽ có 9 bàn trải. Nên có 9 sơ đồ 2 cần phải sao.

+ Bàn số: 1; 2; 3; 4; 5; 6, sẽ có 83 lớp vải..

+ Bàn số: 7; 8; 9, sẽ có 84 lớp vải.

Dựng CE 3025: Trên 1 sơ đồ có thể chứa được 20 sản phẩm. Ta ghép

3 size chung nhau.

- sơ đồ có số lớp = 8000/20 = 400 lớp

- một bàn cắt trải được 80 lớp.

- =>số bàn trải = 400/80 = 5 bàn

Dựng KD 7111: trên 1 sơ đồ có thể chứa được 24 sản phẩm. Vì các

chi tiết này có kích thước nhỏ nên ta ghép 3 size chung nhau trên cùng 1 sơ

đồ.

Sơ đồ có số lớp = 8000/24 = 333 lớp

Một bàn cắt trải được 80 lớp

=> số bàn trải = 333/80 = 4.16 bàn

Như vậy ta có 4 bàn và dư 0.16 * 80 = 13 lớp.

Bàn số 1,2,3 trải 336 lớp

I.6.7. Những lưu ý khi giác sơ đô:

- Đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật cho các thiết kế , đường canh sợi dọc, độ

lệch canh sợi cho phép, chiều của tuyết ( nếu là vải nỉ), canh sọc cho vải

caro…

- Đảm bảo giác sơ đồ là ngắn nhất.

- Khi giác sơ đồ , giác các chi tíêt lớn trước, chi tíêt nhỏ sau.

- Đối với sơ đồ vải trơn đồng màu và vải có hoa văn tự do: người giác mẫu

chỉ cần sắp xếp đủ chi tíêt của sản phẩm . Các chi tíêt cần có sự đối xứng

nhau thì không được đổi chiều và phải đảm bảo yêu cầu kỹ thuật về canh sợi

cho tất cả các chi tíêt.

- Đối với sơ đồ vải hoa văn một chiều hay có tuyết một chiều : ta cần xác

định chiều của vải trước khi giác . Khi đặt mẫu, các chi tíêt phải hướng cùng

một chiều nhất định , không được trở đầu nhau vì như vậy sản phẩm may

xong sẽ bị lộn ngược hoa hay trái chiều tuyết.

- Đối với sơ đồ vải hoa văn có chu kỳ ( vải sọc dọc, sọc ngang, caro, hình

hoa có chu kỳ…) sản phẩm thường có chi tíêt cần đối hoa , đối kẻ nên việc

giác sơ đồ cần phải cẩn thận hơn . Cần tìm hiểu chu kỳ sọc hay hoa văn trên

mặt vải là một chiều hay hai chiều để tính tóan giác mẫu cho phù hợp nhằm

đảm bảo vẻ mỹ thuật của sản phẩm.

I.6.8. Các định mức giác sơ đô thường gặp:

Hiện nay , trong xí nghiệp tồn tại các loại định mức chính như sau:

- Định mức lý thuyết (x): do xí nghiệp tính sơ bộ mức tiêu hao vải cho

một sản phẩm của mã hàng và lấy đó làm cơ sở để làm vịêc với khách hàng .

Định mức này thường lớn hơn định mức do cán bộ kỹ thuật tính được.

- Định mức thực hiện (y): là định mức là mà khách hàng và xí nghiệp

thống nhất được sau khi đã trao đổi với nhau. Thông thường định mức này sẽ

nhỏ hơn định mức lý thuyết.

- Định mức cho phép (z): là định mức mà xí nghiệp đề ra cho người giác

sơ đồ đi sơ đồ (đưa vào sản xuất).

- Định mức kỹ thuật: là định mức có được sau quá trình giác sơ đồ.

- Thông thường x y z.

I.6.9. Các cách giác sơ đô:

Có 2 cách, giác bằng tay và giác bằng máy.

Giác sơ đô bằng tay:

- Là cách sắp xếp các mẫu cứng tượng trưng cho các chi tíêt của sản phẩm

trên bề mặt của vải hay giấy, sao cho vừa đảm bảo yêu cầu kỹ thuật , vừa tíêt

kiệm được vải. Đìêu này ảnh hưởng rất lớn đến giá thành sản phẩm cũngn hư

doanh thu của xí nghiệp.

- Sơ đồ đã giác chính là bản vẽ chi tíêt của sản phẩm đã được sắp xếp, qua

đó có thể biết được lượng vải cần thiết cho việc tính định mức vải của mã

hàng sản xuất.

Giác sơ đô bằng máy:

Sử dụng chương trình ACCUMARK.

Dụng cụ và thiết bị giác sơ đồ:

- Máy vi tính có phần mềm giác sơ đồ.

- Bộ số hóa để nhập mẫu vào máy.

- Máy vẽ để xuất kết quả nhận đñược dưới dạng bản vẽ.

- Kéo cắt giấy.

Các bước tiến hành giác sơ đồ:

- Chuẩn bị:

+ Nhận kế hoạch giác mẫu tại phòng kỹ thuật . Cần biết rõ một số yếu tố

như sau:

. Loại nguyên liệu, màu sắc, hoa văn, chu kỳ…

. Định mức khổ vải, dài sơ đồ.

+ Nhận mẫu cứng : khi nhận mẫu cần kiểm tra xem mẫu có đúng với mã

hàng được phân công giác hay không, số lượng cỡ vóc, số lượng chi tíêt, các

yêu cầu kỹ thuật riêng của bộ mẫu…

+ Chuẩn bị các dụng cụ để giác.

- Tiến hành:

+ Dùng bút nhập số liệu vào máy tính . Dữ liệu nhập vào sẽ được lưu

giữ trong máy tính .

+ Lấy dữ liệu đã nhập và bố trí trong một vùng nhất định tỉ lệ với chiều

dài của bàn trải vải và khổ vải. Ta có thể xoay các chi tíêt theo ý muốn, xoay

các góc lật tùy ý.

+ Sau khi giác sơ đồ xong, ta sẽ lưu 1 bản sơ đồ mini để lưu trữ lại . Kết

quả của việc giác sơ đồ sẽ được xuất ra từ 1 máy vẽ để ta có thể nhận được

bản giác sơ đồ theo tỉ lệ 1:1, bản này được sử dụng cho khâu cắt ( cắt bao

nhiêu bàn thì in bấy nhiêu sơ đồ). Tại một công ty, thông thường máy giác sơ

đồ được sử dụng chung cho tất cả các xí nghiệp.

+ Sơ đồ sau khi in ra, dùng kéo cắt và cuộn lại sao cho phần có ghi ký

hiệu ló ra bên ngoài và nộp sơ đồ vào nơi lưu trữ. Khi cần lấy sơ đồ ra sử

dụng , ta chỉ cần đọc các ký hiệu ghi bên ngoài mà không cần mở so đồ ra

nữa.

+ Lập phiếu điều tiết giác sơ đồ:

Loại nguyên liệu Tên chi tíêt Kí hiệu

Số lượng Canh vải

Vải chính

thân trước C1 2 canh dọcthân sau C2 2 canh dọc

thân sau dưới C3 2 canh dọcbagette trên C4 1 canh dọcbageete dưới C5 1 canh dọc

túi trước C6 2 canh dọcnẹp túi trước C7 2 canh dọcnắp túi trước C8 4 canh dọcnắp túi sau C9 4 canh dọc

túi sau C10 2 canh dọcnẹp dây kéo lai C11 4 canh dọc

đáp lai C12 2 canh dọclưng trước C13 2 canh dọclưng sau C14 1 canh dọc

đệm khuy lưng C15 1 canh dọcpassant C16 1 canh dọc

tổng cộng 33 chi tíêt.

dựng keo lưngKD 7111

lưng trước D1 2 canh dọclưng sau D2 1 canh dọc

tổng cộng 3 chi tíêt

keo chi tiết CE 0325

baggete trên K1 1 canh dọcbaggete dưới K2 1 canh dọcnắp túi sau K3 2 canh dọc

nắp tui trước K4 2 canh dọc

nẹp túi trước K5 2 canh dọcđệm túi trước K6 2 canh dọc

tổng cộng 10 chi tiếtI.7. Tính toán các sô liệu công nghệ:

Xác định thời gian định mức các công việc:

- Nghiên cứu mẫu : T ncm = 2 giờ.

- Dựng hình chi tiết 1 size: Tdh = 4 giờ .

- Kiểm tra và cắt một bộ mẫu cứng thành phẩm: Tcmc = 3 giờ .

- Nhảy size: Tns = 5 giờ.

- Cắt bộ mẫu cứng bán thành phẩm các size : Tcm = 9 giờ.

- May mẫu : Tmm = 25 giờ. (may 6 mẫu)

- Ghép tỉ lệ cỡ vóc: Tgtlcv = 1 giờ.

- Giác sơ đồ + in sơ đồ: Tgsñ = 15 giờ.

Tính số công nhân và thiết bị:

- Tính hệ số lao động cho từng bước công việc của khâu thiết kế theo công

thức sau:

Trong đó số ngày chuẩn bị về thiết kế là 3 ngày , số giờ làm việc trong 1 ngày

là 8 giờ.

Ta có hệ số lao động ở từng công việc như sau:

Hệ số lao động =Thời gian định mức cho từng bước công việc

Thời gian định mức ở khâu thíêt kế mẫu

Xj =Thời gian định mức cho từng bước công việc

Số ngày * số giờ làm việc trong ngày

X = =3 * 8J1

2 0.08

X ==3 * 8J2

40.16

Tính số lượng công nhân chung . Tính theo công thức sau:

Số thiết bị từng công việc thể hiện ở bảng phân công lao động

của quá trình thiết kế mẫu sau:

Tên công đoanHệ sô lao động

XjSô lao động

1. Nghiên cứu mẫu 0.08

1

2. Dựng hình chi tiết 1 size 0.16

3. Nhảy size 0.2

4. Kiểm tra và cắt bộ mẫu cứng thành phẩm .

0.12

5. cắt bộ mẫu cứng BTP các size . 0.37

6.may mẫu 1.04 1

7. ghép cỡ vóc 0.04 1

X ==3 * 8J3

3 0.12

X ==3 * 8

5 0.2

X ==3 * 8

9 0.37

X ==3 * 825 1.04

X = =3 * 8J7

10.04

X = =3 * 8J815

0.62

X =

= =

Tổng thời gian định mức của từng công việc

Số ngày * số giờ làm việc trong ngày

3 * 8

Tkm

64 2.66 = 3 người

8. giác sơ đồ + in sơ đồ 0.62

Tổng 2.79 3

Những dụng cụ và thiết bị sử dụng cho CBSX về thiết kế:

- Dụng cụ sử dụng cho thiết kế : bàn thiết kế, bút chì, bút mực, thước

thăng, thước êke, thước dây, kéo, dao, bấm dấu, bấm kim.

- Dụng cụ sử dụng cho may mẫu: máy may, máy vắt sổ, các máy chuyên

dùng, bàn cắt mẫu, bàn ủi, kéo cắt vải, phấn.

- Dụng cụ và thiết bị cho giác sơ đồ : bàn số hóa, máy in, máy vi tính.

I.8. Tính diện tích mặt bằng phòng thiết kế:

Diện tích chiếm chỗ của các thiết bị, các bàn làm việc của bộ phận thiết kế

được bố trí chung với bộ phận công nghệ . Vì vậy, ta sẽ tính diện tích và vị trí

chiếm chỗ của từng thiết bị cho cả 2 bộ phận này , và diện tích mặt bằng này

sẽ được tính trong diện tích mặt bằng của phòng chuẩn bị sản xuất hay gọi là

phòng kỹ thuật công nghệ.

II. Chuẩn bị sản xuất về công nghệ:

Chuẩn bị sản xuất về công nghệ là công đoạn quan trọng trong quá trình

chuẩn bị sản xuất. Chuẩn bị về công nghệ tốt thì năng suất của các khâu sẽ

cao, chất lượng sản phẩm đạt yêu cầu , tránh tiêu hao nguyên phụ liệu , lãng

phí hoặc mắc lỗi trong sản xuất.

Công đoạn này bao gồm các công việc sau:

- Lập tài liệu công nghệ như bảng tiêu chuẩn kỹ thuật , bảng quy trình

công nghệ may , bảng hướng dẫn sử dụng nguyên phụ liệu ( bảng màu).

- Tính định mức nguyên phụ liệu , lập bảng định mức nguyên phụ liệu ,

lập bảng kế hoạch cắt , bảng phân công lao động.

II.1. Bảng tiêu chuẩn kỹ thuật:

a. Ý nghĩa :

Bảng tiêu chuẩn kỹ thuật là tài liệu quan trọng nhất của mỗi mã hàng , tất cả

các bộ phận sản xuất đều phải tuyệt đối trung thành với những quy định trong

bảng tiêu chuẩn kỹ thuật.

b. Nội dung :

- Hình vẽ mặt trước , mặt sau của sản phẩm, phương pháp đo, vị trí đo,

những điểm cần chú ý khi may.

- Liệt kê các loại nguyên phụ liệu của sản phẩm.

- Quy cách may: mật độ mũi chỉ, các loại máy may cần sử dụng.

- Quy cách thùa khuy, đính nút, đóng móc, đính bọ…

- Quy cách gắn nhãn: nhãn chính, nhãn size, nhãn giặt…

- Quy định về gấp xếp, bao bì, đóng gói, đóng thùng…

c. Cách xác định :

Từ sản phẩm quần mẫu , ta nghiên cứu, nhận biết đuợc các yếu tố như tính

chất nguyên liệu, kiểu dáng và kết cấu của sản phẩm quần mẫu rồi đối chiếu

với đìêu kiện sản xuất của xí nghiệp. Từ đó ta xây dựng những tiêu chuẩn phù

hợp để đưa vào sản xuất.

Nội dung tài liệu kỹ thuật của mã hàng quần kaki dài lưng liền

Mitsubishi 038 được thể hiện như sau:

II.1.1. Hình vẽ mô tả mặt trước ,mặt sau của sản phẩm:

Mặt trước Mặt sau

Quần kaki nam lưng liền Mitsubishi 038 có đặc điểm: thân trước không ly có

2 túi xéo 1 viền có nắp túi mỗi bên, có diễu trang trí bao túi lên thân. Có nối

gối ở thân sau , xếp ply gối ở thân trước. Thân sau mỗi bên có 1 túi đắp có

nắp.

II.1.2. Bảng thông số thành phẩm (tính bằng cm):

STT Chi tiết đo/size S M LA 1/2 vòng lưng 41.3 44.4 47.4B 1/2 vòng mông 2/3 lưng đến đáy 51.7 54.8 57.8C 1/2 vòng đùi ngang đáy 33.5 35.3 37.3D 1/2 vòng gối đáy xuống 32 cm 25.7 26.5 27.5E 1/2 vòng ống 21.7 22.3 22.7G dàng trong 80 80 82H đáy trước đo thăng có lưng 24.2 25 25.8J diễu bagết 15 16 16 dài thành phẩm dây luồn lưng 141 147 153 dài thành phẩm dây luồn lai 59.6 60.9 61.7

dài dây kéo lai 26

dài dây kéo 15 16 16

II.1.3. Bảng hướng dẫn sử dụng nguyên phụ liệu:

- Bảng hướng dẫn sử dụng nguyên phụ liệu là bảng thống kê tất cả những

nguyên phụ liệu sử dụng để sản xuất ra sản phẩm. Với mỗi mã hàng có thể có

1 hay nhiều loại nguyên liệu với những màu sắc khác nhau. Vì vậy ứng với 1

màu của nguyên liệu sẽ có 1 nhóm phụ liệu đi kèm khác nhau.

- Mục đích: giúp các bộ phận từ chuẩn bị sản xuất đến sản xuất, cấp phát

và sử dụng NPL đúng yêu cầu kỹ thuật của mã hàng.

- Các yêu cầu khi trình bày bảng hướng dẫn sử dụng NPL:

+ Hiện thị đầy đủ các loại nguyên liệu, màu sắc nguyên liệu, và các loại

chỉ sử dụng tương ứng ( màu sắc, kí hiệu chỉ, chi số chỉ) với nguyên liệu.

+ Hiển thị đầy đủ các loại phụ liệu , màu sắc phụ liệu, kí hiệu phụ liệu

sử dụng tương ứng.

+ Hiển thị đầy đủ các phụ liệu gấp xếp, vô bao và đóng thùng tương ứng

với sản phẩm về mã hàng, size.

BẢNG HƯỚNG DẪN SỬ DỤNG NGUYÊN PHỤ LIỆUMÃ HÀNG MITSUBISHI 038

Vải chính 100% cotton

keo KD 7111 lưng

trong

keo CE 3025 chi

tiết

dây kéo lưng

YGRKBC - 39 GSN8 I KENSIN N - ANTI

dây kéo lai

MGKBC - 36 DA

KENSIN N -

ANTI

Chỉ 30/3 # 80156

Chỉ 50/3 #80156

Dây luôn lưng, lai 15mm

Nhãn TPNL WC - 407 (1154)

Nhãn chính ML - 110 - U

Nút 4F

túi, lưng

II.1.4. Thông kê các chi tiết cắt và quy định vị trí đánh sô :

II.1.5. Tiêu chuẩn giác sơ đô:

- Là văn bản kỹ thuật hướng dẫn người giác sơ đồ sao cho giác sơ đồ đúng

cỡ vóc , đúng mã hàng, đủ chi tiết sản phẩm trên những nguyên liệu khác

nhau của mã hàng nhằm đạt các yêu cầu kỹ thuật.

- Trong bảng hướng dẫn phải thông báo cho người giác sơ đồ biết về tính

chất của nguyên liệu như vải trơn , vải có hoa văn, số đo chu kỳ caro…để từ

đó người giác sơ đồ có phương pháp giác đạt yêu cầu kỹ thuật cao.

- Người xây dựng tiêu chuẩn giác sơ đồ phải ký tên chịu trách nhiệm, sau

khi phòng kỹ thuật ký duyệt, tiêu chuẩn sẽ trở thành văn bản pháp lý.

Tiêu chuẩn giác sơ đô của mã hàng đang khảo sát:

STT Tên chi tiếtSố

lượng quy định giácYêu cầu kỹ

thuật1 thân trước 2 giác canh dọc

giác sơ đồ 1 chiều đồng bộ

trên 1 sản phẩm

2 thân sau 2 giác canh dọc3 thân sau dưới 2 giác canh dọc4 bagette trên 1 giác canh dọc5 bageete dưới 1 giác canh dọc6 túi trước 2 giác canh dọc7 nẹp túi trước 2 giác canh dọc8 nắp túi trước 4 giác canh dọc9 nắp túi sau 4 giác canh dọc10 túi sau 2 giác canh dọc11 nẹp dây kéo lai 4 giác canh dọc12 đáp lai 2 giác canh dọc13 lưng trước 2 giác canh dọc14 lưng sau 1 giác canh dọc15 đệm khuy lưng 1 giác canh dọc16 passant 1 giác canh dọc

II.1.6. Quy định cho phân xưởng cắt:

Là văn bản kỹ thuật hướng dẫn thực hiện các bước công nghệ trong phân

xưởng cắt cho mã hàng Mitsubishi 038:

- Quy định về đánh số: đánh số mặt trái cho các chi tiết thân trước, thân

sau, thân sau dưới, baget trên, túi sau, lưng sau. Đánh số mặt phải cho các chi

tiết baget dưới, túi trước, nẹp túi trước, nắp túi trước, nắp túi sau, nẹp dây kéo

lai, đáp lai, lưng trước.

- Quy định về trải vải :

Trải vải 1 chiều cắt đầu bàn , trải theo phương pháp mặt phải hướng

lên trên, biên chính phải đặt thăng, mặt vải không bị bai giãn, nhăn, xô lệch.

Vải trước khi trải phải được xổ ra ở trạng thái tự do để ổn định độ co của vải

trong thời gian từ 12 đến 24 giờ. Cắt bằng máy cắt tay với các chi tiết lớn :

thân trước, thân sau, thân sau dưới, túi trước, nẹp túi trước, nắp túi sau, nắp

túi trước, túi sau, nẹp dây kéo lai, đáp lai, lưng trước.

Các chi tiết còn lại là baget trên, baget dưới, lưng sau, đệm khuy lưng,

passant thì cắt phá thành tảng rồi dùng máy cắt vòng cắt chính xác.

- Hướng dẫn sử dụng mex:

dựng CE 3025 : ép cho chi tiết baget trên (x1), baget dưới (x1), viền

túi trước(x2), nắp túi trước(x2), nắp túi sau(x2) với nhiệt độ 140OC, áp suất

3kg , thời gian :12s.

dựng KD 7111: ép cho chi tiết lưng trong phải (x1), lưng trong trái

(x1), lưng trong sau (x1) với nhiệt độ 165OC , áp suất 3,5kg, thời gian 15s.

II.1.7. Quy định cho phân xưởng may:

- Quy cách may sản phẩm: Là bảng hướng dẫn về các yêu cầu kỹ thuật của

từng đường may trên từng chi tiết sản phẩm .

- Cách sử dụng chỉ và mật độ chỉ trên từng đường may cụ thể của sản

phẩm.

- Các quy định về thùa đính .

- Các quy định về lắp ráp các chi tiết.

- Quy định về cách gắn nhãn cỡ vóc, nhãn sử dụng…

Quy cách may của mã hàng Mitsubishi 038:

Kết cấu sản phẩm và quy cách lắp ráp:

TÚI TRƯỚC

- Miệng túi trước 1 viền to bản 1.5 cm

CỤM TÚI SAU

- Bao túi vắt sổ 3 chỉ xung quanh. Từ đường tra nắp túi đến miệng túi 2

cm. Mỗi bên cạnh nắp túi cách cạnh túi 0.25 cm

THÂN QUẦN

- Đường xếp ply gối dài 10 cm.

LAI QUẦN PHIA SƯỜN LAI PHIA SƯỜN

LAI QUẦN DÂY PASSANT

Dây passant sử dụng máy kansai đánh bông dưới, bờ 0.6 cm. bọ 2 đầu

passant.

- Tất cả các đường may và diễu phải êm thăng, các chi tiết đối xứng phải

bằng nhau. Diễu lưng phải cong đều, đóng túi và nắp túi phải vuông góc.

Thùa khuy không được bỏ mũi. Đóng bọ nắp túi không được lố mũi xuống

thân.

- May ply gối chỉ 50/3, diễu 20/3.

- Đầu dây luồn lưng, lai gập sạch diễu 0.4 cm, phần gập 2 đầu dây hướng

vào thân người mặc.

- 2 đầu dây luồn lưng bằng nhau đo từ giữa đáy sau, 2 đầu dây luồn lai

bằng nhau đo từ tâm khuy ra.

- Mật độ mũi chỉ vắt sổ :14 mũi/ 3cm

- Mật độ mũi chỉ may: 10 mũi/ 3 cm

- Mật độ mũi chỉ diễu : 9 mũi/ 3 cm

Quy cách gắn nhãn :

- Nhãn TPNL và nhãn size : nhãn gập đôi, ký hiệu size quay lên trên, gắn

kẹp vào sườn trong bên trái khi mặc, dưới lưng 10 cm.

- Nhãn chính UNIQLO : nhãn gấp đôi, gắn kẹp vào sườn trong bên trái khi

mặc, trên nhãn TPNL 0.5 cm.

Quy cách thùa khuy, đóng nút, đính bọ:

- Thùa khuy: khuy thường lọt lòng khuy 17 mm, vị trí gắn ở đệm khuy

luồn dây lưng (1x2), khuy luồn dây lai (2x2).

- Đóng nút đóng: đóng nút theo 1 bộ (gồm 4 phần), vị trí ở đầu lưng (1),

túi trước (1x2), túi sau (1x2).

- Đính bọ: bọ 1 cm ở bagết ( 2x1), bọ 0.6 cm ở miệng túi sau (2x2), bọ đáy

(1x1), nắp túi sau (2x2), nắp túi trước (2x2) , bọ 1.5 cm ở passant (2x2),

miệng túi trước (2x2), xẻ lai (1x2).

bọ 0.6cm

cách ngả tư 0.4 cm

I.6.8. Quy định cho phân xưởng hoàn tất:

Phụ liệu đóng gói, đóng thùng:

- Bao nylon : 1 cái/ 1 quần, trên mặt bao có in bảng thông số thành phẩm

và size.

- Thùng carton 5 lớp:

Kích thước dài 23” x rộng 17” x cao 3,7”.

Đóng đinh thùng chỉ 1 góc.

In thùng trên mặt chính + mặt phụ.

Khung dán nhãn không được đóng đinh.

- Băng keo dán thùng : to bản = 7 cm.

- Qui cách hút chỉ, ủi:

Hút sạch chỉ trong và ngoài sản phẩm, chậm bụi sản phẩm.

Lộn trái, ủi các đường ráp, paget, lưng trong.

Ủi hết diện tích quần, chú ý ủi các đường diễu phải thăng, không được

cấn bóng vải.

- Quy cách gấp xếp:

Cách gấp: Đường dọc trùng với đường giàng , 2 đĩa lưng TT trùng

nhau,mặt có bắn thẻ bài là mặt chính (có thể gấp phần đáy), dài quần gấp làm

3 lần .

* Lưu ý: Sản phẩm được vuốt êm, thăng trước khi đóng thùng Đóng gói + đóng thùng:

Đóng gói: Cho quần vào bao, phần lưng ở đáy bao, mặt có nhãn treo

nằm áp vào phần bao có chiều dài dán miệng bao, mặt bao có in là mặt phải

Nhãn dán bao: Dán ở mặt phải của bao, góc dưới bên phải khi nhìn vào,

từ cạnh hông bao vào 3cm, phải song song với hình in, và thăng hàng với

hàng chữ in

Đóng thùng: Đóng đơn size, 20 chiếc / 1 thùng

Cho quần vào thùng, trở đầu 5 sản phẩm sao cho êm thùng, đóng thùng

theo tác nghiệp, nặng < = 30kg.

II.2. Định mức tiêu hao nguyên phụ liệu:

II.2.1. Định mức tiêu hao nguyên liệu:

Các loại định mức:

- Định mức lý thuyết: dùng để tính sơ bộ, làm việc với khách hàng và

chuẩn bị trước nguyên phụ liệu cho sản xuất.

- Định mức thực hiện: là định mức mà xí nghiệp và khách hàng thống nhất

được sau khi trao đổi với nhau.

- Định mức cho phép: là định mức mà xí nghiệp đề ra cho người giác sơ

đồ đi sơ đồ.

- Định mức kỹ thuật: là định mức có được sau khi giác sơ đồ.

Định mức kỹ thuật được tính bằng m/sản phẩm qua quá trình giác sơ đồ.

Giả sử một mã hàng có m loại sơ đồ với các kiểu ghép cỡ vóc, chiều dài và số

lượng sản phẩm khác nhau.

x1 (L1 + P1) + x2 (L2 + P2) + …… + xm (Lm + Pm) ĐMKT = A1 + ……………………….. + Am

Tiêu hao vải của mã hàng trong quá trình cắt = Sản lượng của mã hàng

Trong đó:

x1, x2, ……. xm: là số lớp vải đối với từng loại sơ đồ, lớp.

L1, L2, …….. Lm: chiều dài của các loại sơ đồ, m.

P1, P2, ………. Pm: tiêu hao khi trải vải (thường giao động từ 0.6% đến

1% chiều dài sơ đồ),m.

A1, A2, …………, Am: số sản phẩm ứng với từng loại sơ đồ.

Định mức sản xuất: trong sản xuất còn có sự hao hụt vải do thay thân (sản

phẩm) đổi lỗi nguyên liệu có lỗi, vì vậy định mức sản xuất bao gồm cả định

mức kỹ thuật và phần trăm tiêu hao nguyên liệu. Giá trị này thông thường từ

2% đến 3% phụ thuộc vào chất lượng nguyên liệu.

ĐMSX = ĐMKT (1 + A)

A: là phần trăm tiêu hao nguyên liệu .

- Định mức tiêu chuẩn hoá: là tiêu chuẩn của nhà nước qui định.

Các phương pháp tính vải cho một sản phẩm:

Phương pháp thông kê:

Sau khi làm xong một mã hàng, ta lưu lại các định mức đã thực hiện được

của từng chi tiết chính của sản phẩm và định mức giác sơ đồ của mã hàng.

Dựa vào đó để xác định định mức của mã hàng có kết cấu tương tự.

Phương pháp tính theo sơ đô:

Sơ đồ giác đã đạt yêu cầu thì số đo chiều dài thực tế của một sơ đồ sẽ là

mức tiêu hao nguyên liệu. Nhưng khi tính tiêu hao nguyên liệu cho trải vải

phải cộng thêm tiêu hao đầu bàn khi trải vải. Vậy tiêu hao nguyên liệu được

tính như sau:

Dbv = ( Dsđ + Htv ) x n

Trong đó:

Dbv : dài bàn vải (m).

Dsđ : dài sơ đồ.

Htv : tiêu hao khi trải vải (thường dao động từ 0.6% đến 1% chiều dài sơ

đồ).

n: số lớp vải.

Thực tế, khi tính tiêu hao nguyên liệu cho phần trải vải, người ta còn tính

thêm phần tiêu hao do thay thân, đổi màu khoảng 2% đến 2.5% chiều dài của

bàn vải.

Phương pháp tính theo diện tích bộ rập: (thường được sử dụng)

- Sau khi đã có bộ rập hoặc nhìn vào bộ thông số ta liệt kê tất cả các chi

tiết tạo nên sản phẩm, phân loại đâu là vải chính, đâu là vải lót. Tính diện tích

của các chi tiết bằng cách qui chi tiết đó về hình vuông, hình chữ nhật, hình

tam giác…

- Muốn tính lượng vải cho một sản phẩm ta cộng toàn bộ diện tích đó chia

cho khổ vải ta được chiều dài.

Tổng diện tích rập Dài vải =

Khổ vải

Phương pháp cân: (thường áp dụng cho vải dệt kim)

- Phương pháp này đòi hỏi phải có sản phẩm mẫu, đem sản phẩm mẫu đi

cân để lấy số liệu.

- Tacó:

1 kg vải

Tổng số áo =

Số kg của 1 áo.

Lưu ý: khi cân không được có những phụ liệu nặng đi kèm (dây kéo, nút… ).

Áp dụng phương pháp tính định mức bằng cách giác sơ đô, ta tính

định mức nguyên liệu cho mã hàng đang khảo sát:

Sau khi giác sơ đồ, ta có dài sơ đồ 1 = 6.34m, dài sơ đồ 2 = 6.3m.

Theo công thức, ta có định mức vải cho mã hàng quần kaki nam Mitsubishi

038 như sau:

Định mức kỹ thuật cho 1 sản phẩm:

x1 (L1 + P1) + x2 (L2 + P2) + …… + xm (Lm + Pm) ĐMKT = A1 + ……………………….. + Am

1250 ( 6.34 + 0.06) + 750 ( 6.3 + 0.06) => ĐMKT =

8000 ĐMKT = 1.59 m

ĐM sản xuất = 1.59 * (1+3%) = 1.65 m

ĐM vải cho cả mã hàng = 1.65 * 8000 = 13200 m.

II.2.2. Định mức tiêu hao phụ liệu:

Định mức chỉ:

Là lượng chỉ cần thiết để may hoàn chỉnh sản phẩm may mặc trong sản

xuất. Định mức chỉ là cơ sở để cấp phát chỉ cho các chuyền may khi nhận

được kế hoạch sản xuất.

Các phương pháp tính định mức chỉ:

Phương pháp tính tiêu hao thực tế:

- Tính cho một sản phẩm:

Lấy một ống chỉ đã biết trước số m.

May một sản phẩm hoàn tất.

Đo lại số chỉ dư để tính được số m chỉ tiêu hao cho một sản phẩm.

- Tính cho cả mã hàng:

May một sản phẩm cỡ nhỏ nhất và lớn nhất.

Gọi: Ml : là số m chỉ tiêu hao cho cỡ nhỏ nhất.

Mn : là số m chỉ tiêu hao cho cỡ lớn nhất.

m : là số m chỉ tiêu hao chênh lệch giữa 2 cỡ liên tiếp nhau.

n : là số lượng cỡ sản xuất.

Mn - Ml

m =

n -1

Từ đó, để biết số m chỉ tiêu hao cho một cỡ bất kỳ trong một mã hàng ta chỉ

cần lấy số m chỉ cỡ nhỏ nhất cộng thêm một số nguyên lần m đã tính.

Phương pháp tính theo chiều dài đường may chuẩn:

- Khảo sát trên một m đường may của từng loại máy.

- Độ dày nguyên liệu, mật độ mũi chỉ theo qui định.

- Tháo cẩn thận ra và đo lại xem hết bao nhiêu m chỉ cho mỗi loại đường

may, ghi lại số m.

- Đo số đường may của tất cả các chi tiết trên toàn bộ sản phẩm xem mỗi

loại đường may của từng loại máy có tổng chiều dài là bao nhiêu m.

- Mỗi chiều dài đường may cộng thêm tiêu hao đầu chỉ từ 4 đến 6 cm rồi

nhân với hệ số đường may của từng loại máy.

- Tổng số m chỉ tiêu hao của tất cả các loại đường may trên sản phẩm là

thực tế số m chỉ tiêu hao.

ĐM chỉ = ( ( chiều dài * số lượng ) + Đầu vào , ra ) * Hệ số chỉ ( m ).

Bảng hệ số chỉ tiêu hao:

KÍ HIỆU THIẾT BỊ

HỆ SỐ CHỈ

Trên DướiTrên - Dưới

MB1K Máy bằng 1 kim 0.015 0.015 0.03

BM FORM Máy bằng 1 kim form 0.015 0.015 0.03

MB1K XÉN Máy bằng 1 kim xén 0.015 0.015 0.03

MB1K cử Máy bằng 1 kim dùng cử 0.015 0.015 0.03

M.Xén Máy xén 0 0 0

MB2K Máy bằng 2 kim 0.03 0.03 0.06

MB2K cử Máy bằng 2 kim dùng cử 0.03 0.03 0.06

M.Mm Túi Máy may miệng túi 2 kim 0.04 0.12 0.16

MX1K Máy móc xích 1 kim 0.02 0.06 0.08

MX2K Máy móc xích 2 kim 0.04 0.12 0.16

KS2K Máy kansai 2 kim 0.04 0.12 0.16




M.Zzac Máy Ziczac 0.035 0.035 0.07

VS3C Máy vắt sổ 1 kim 3 chỉ 0.037 0.133 0.17



M. Đlưới Máy 2 kim đan lưới dưới 0.054 0.126 0.18

M. ĐLĐB2K Máy 2 kim đan lưới trên / dưới 0.05 0.2 0.25

M. ĐLĐB3K Máy 3 kim đan lưới trên / dưới 0.084 0.196 0.28

M. Thùa BT Máy thùa khuy thăng 0.7

M. Thùa ĐT Máy thùa khuy đầu tròn 1.4

M. Đnút Máy đính nút 0.3

M. ĐbọMáy đính bọ( < = 0.5 cm ) 0.35

Máy đính bọ( > 0.5 cm ) 0.55

M.vắt Máy vắt lai 0.035

V. ngoài Vòng ngoài 0

M.DNĐ Máy dập nút đồng 0

Máy ép Máy ép 0 0 0

Bàn ủi Bàn ủi 0 0 0

M. GPS Máy gắn Passant tự động 1.1

M. MTTĐ Máy mổ túi tự động 0.015 0.015 0.03

M.L/ Trình Máy lập trình may băng gai, nhãn 0.015 0.015 0.03

M. Ldây Máy luồn dây 0 0 0

M. Cchỏ Máy cùi chỏ 0.015 0.015 0.03

M. Thổi Máy thổi 0 0 0

M. Qchân Máy quấn chân nút 0.1

M. Đột Máy diễu đột trang trí 0.06

Áp dụng phương pháp tính định mức chỉ trên (tính theo chiều dài

đường may chuẩn) tiến hành tính định mức chỉ cho mã hàng Mitsubishi

038:

STT Tên công đọan

Chiều dài đường

may(cm)Số lần may

Thiết bịHệ số

Tiêu hao đầu chỉ

ĐM chỉ(cm)

Size S

Size L

Size S

Size L

Chỉ 30/3

1 Xếp ly gối thân trước 8 9 8 1 kim 3 8 384 4082 Mí ly gối thân trước 8 9 8 384 408

3Khóa lưỡi gà túi hông + diễu miệng túi cạnh dưới

18 192 156 162

4 Mí miệng túi hông cạnh trên 18 19 2 156 162

5

May lộn xung quanh nắp túi hông

44 46

2 312 3246 Diễu nắp túi hông tự vê 40 42 2 288 3007 Tra nắp túi hông 16 18 2 144 1568 Chần nắp túi hông 16 18 2 144 156

9May 1 nhãn chính + 1 nhãn TPNL vào sườn

5 51 39 39

10Đặt rập may lộn 2 đầu baggete dưới

5 61 39 42

11Lược dây kéo 2 đường vào baggete tròn

17 192 150 162

12 Vê vắt sổ baggete thăng 1.5 1.5 2 57 5713 May lộn xung quanh nắp túi sau 44 46 2 312 32414 May miệng túi sau tự bẻ 19 20 2 162 16815 Tra nắp túi sau 16 17 4 288 300

16Bẻ đầu nẹp lược vào dây kéo đắp xẻ sườn lai

26 262 204 204

17 May 1 đọan mở dây kéo 1.5 1.5 4 114 11418 Kê mí dây kéo xẻ lai tự bẻ 29 29 1 111 11119 May nối lưng trước + sau 89 92 1 291 30020 Nối đệm khuy lưng 45 45 2 318 31821 May xung quanh đệm khuy lưng 7.6 8 2 93.6 9622 Lược dây passant vào lưng 3 3 5 165 16523 Khóa 1 đầu lưng trái 4 4 1 36 36

24Lược 1 đọan dây kéo + khóa đầu lưng phải

20 241 84 96

25 Mí cạnh bageete với thân tự vê 20 22 1 84 9026 Khóa 4 đầu lai 3 3 4 132 13227 May gói 2 đầu dây lưng 4 4 2 72 7228 May 2 đầu dây lai tự bẻ 3 4 2 66 72

29Chần 1 đoạn dây lưng vào đáy sau

1.7 1.71 29.1 29.1

30 Đóng túi hông 57 61 2 390 41431 Tra bageete vào thân 21 23 1 87 93

32Tra lưng liền + lưng BTP+ 5 dây passant

68 711 228 237

33 Kê mí dây kéo 20 22 1 84 9034 Khóa đáy trước 8 10 1 48 54

35May 5 passant + chần 5 đầu dây passant vào thân

1.5 1.55 142.5 142.5

36 Chốt dây lai 2 2 2 60 6036 Diễu nối thân sau 39 42 1 2kim 6 8 282 30037 Diễu nắp túi sau tự vê 4 5 2 144 15638 Chần nắp túi sau 1.5 1.5 4 228 22839 Diễu sườn ngoài 80 83 2 1056 109240 Diễu đáy trước 8 9 1 96 10241 Mí lưng cạnh trên tự vê 86 90 1 564 58842 May lai tự bẻ cạnh 4 khuy 3 3 2 132 13243 Đóng túi sau 43 45 2 612 63644 Diễu baggete không ủi lên lưng 23 25 1 186 19845 Mí lưng cạnh dưới+chần 0.2cm 86 90 1 564 588

46Cuốn dây passant 1.5 1.5 5 kansai 2

kim16

120 285

47Cuốn đáy sau 41 45 1

móc xích 2 kim

16

688 318

48Mổ túi hông 15 17 2 mổ túi

tự động3

96 300

tổng 10622 11017

Chỉ 50/3

49Thùa khuy lai 1.7 1.7 4

M.thùa khuy

70 82716 2716

50 Thùa khuy lưng 1.7 1.7 2 1358 1358

51Bọ đầu dây kéo xẻ lai. 1.5 1.5 2

M.đính bọ

55

165 165

52Bọ passant + bageete + túi trước + 4 nắp túi trước+đáy

1.5 1.5 17 1403 1403

53 Bọ túi sau + 4 nắp túi sau 0.6 0.6 8 264 26454 Vắt sổ đáy trước 33 35 1 MVS3C 17

561 59555 Vắt sổ nẹp túi hông 37 39 2 1258 1326

56Vắt sổ đường cong+cạnh dưới túi hông

65 67 2 2210 2278

57 Vắt sổ baggete trên + dưới 25 26 2 850 88458 Vắt sổ xung quanh túi sau 61 63 2 2074 214259 Vắt sổ xung quanh đáp xẻ lai 60 62 2 2040 210860 May vắt nối thân sau 47 50 1 MVS5C 22

1034 110061 May vắt sườn ngoài 86 89 2 3784 391662 May vắt sườn trong 88 91 2 3872 4004 Tổng 23589 24259

Độ chênh lệch giữa các size kế tiếp:

Ta có công thức tính độ chênh lệch chỉ giữa 2 size:

Mn – M1

= n – 1

Trong đó : M1 là số mét chỉ tiêu hao cho size nhỏ nhất (m)

Mn là số mét chỉ tiêu hao cho size lớn nhất (m)

n là số lượng size sản xuất

Để tính số mét chỉ tiêu hao cho các size còn lại, ta chỉ cần lấy số mét chỉ của

size nhỏ nhất cộng thêm độ chênh lệch giữa các size.

- Độ chênh lệch giữa 2 size kế tiếp của chỉ may 30/3 là:

11017 – 10622

= = 197.5 cm = 1.975 m. 3 – 1

- Độ chênh lệch giữa 2 size kế tiếp của chỉ vắt sổ ,thùa khuy, đính bọ 50/3:

24259 – 23589 = = 335 cm = 3.35 m.

3 – 1

- Số chỉ sử dụng cho toàn mã hàng của tất cả các size:

L = ĐM /1sp * số lượng sản phẩm (m)

Bảng định mức chỉ cho tất cả các size toàn mã hàng:

STT Tên và kí hiệu chỉ ĐM 1 sản phẩm (m) ĐM toàn mã hàng (m) Tổng cộngSize S Size M Size L Size S Size M Size L

1 Chỉ may 30/3 106.22 108.19 110.17 265550 324570 275425 865545

2Chỉ vắt sổ, thùa khuy, đính bọ 50/3

235.89 239.24 242.59 589725 717720 606475 1913920

- Tính số cuộn chỉ cho tất cả các loại chỉ theo công thức sau:

Chiều dài chỉ + 10% ( hao phí)số cuộn chỉ = (cuộn)

chiều dài cuộn chỉ

Ta được bảng như sau:

STT Tên và kí hiệu chỉchiều dài cuộn

chỉ L L + 10%số

cuộn

1 Chỉ may 30/3 2000 865545 952099.5 476

2Chỉ vắt sổ, thùa khuy, đính bọ 50/3 5000 1913920 2105312 421

Định mức mex:

Đối với các chi tiết đơn giản: nghĩa là các chi tiết này có thể dễ dàng qui về

hình chữ nhật, ta tiến hành tính định mức như sau:

Cách 1:

- Từ số đo khổ mex, trừ đi 2 cm biên, ta có số đo khổ mex có thể sử dụng.

- Từ chi tiết cần ép mex, quan sát xem yêu cầu kỹ thuật của nó về hướng

canh sợi ra sao. Lấy số đo chiều dài và chiều rộng của hình chữ nhật đó cộng

thêm 0.5 cm cho cắt phá và 1% cho độ có rút(ta có dài chi tiết Dct và rộng chi

tiết Rct ).

- Tính diện tích của từng chi tiết mex bằng cách lấy Dct x Rct .

- Cộng toàn bộ các diện tích của các chi tiết keo lại chia cho khổ mex ta có

được chiều dài mex cần cho 1 sản phẩm.

Cách 2:

- Lấy khổ mex chia cho Dct hay Rct , ta có số chi tiết / khổ mex.

- Tính số lần trải mex tương ứng với sản lượng hàng đã có bằng cách lấy

sản lượng chia cho số chi tiết của 1 khổ.

- Tính số m mex thực cần để sử dụng cho cả mã hàng bằng cách lấy số lần

trải mex nhân với Dct hay Rct.

Đối với các chi tiết phức tạp: ta không nên đưa về hình chữ nhật vì như

thế sẽ tốn kém rất nhiều mex, do đó ta cần tiến hành tính định mức thông qua

việc giác sơ đồ trực tiếp.

Áp dụng cách tính trên tiến hành tính định mức mex cho mã hàng

Mitsubishi 038:

Trong mã hàng đang khảo sát có các chi tiết cần phải ép mex là lưng trước,

lưng sau, baget trên, baget dưới, nắp túi sau, nắp túi trước , nẹp túi trước, đệm

túi trước.

Ta có dài sơ đồ 1 bằng 1.28m với 20 sản phẩm, dài sơ đồ 2 bằng 1.24m với

20 sản phẩm. khổ sơ đồ bằng 1.1 m.Tiêu hao đầu bàn là 0.02m.

250 ( 1.28 + 0.02) + 150 ( 1.24 + 0.02) => ĐMKT = = 0.06 (m)

8000

Định mức các loai phụ liệu khác:

- Định mức phụ liệu được đếm trực tiếp trên sản phẩm.

- Có 2 loại định mức: định mức kỹ thuật và định mức sản xuất.

Định mức kỹ thuật: là định mức được xác định bằng cách đếm trực tiếp

số phụ liệu trên sản phẩm.

Định mức sản xuất: là định mức được xác định từ định mức kỹ thuật có

% tiêu hao trong sản xuất. Thông thường % tiêu hao cho phụ liệu khoảng 1-

3%. Tuy nhiên một số loại phụ liệu khách hàng không cho % tiêu hao.

ĐMSX = ĐMKT + % tiêu hao.

Định mức phụ liệu của mã hàng Mitsubishi 038 (được tính trực

tiếp trên sản phẩm):

Dây kéo baget răng đồng 1 chiếc /1 sản phẩm

ĐMKT cho toàn mã hàng = 8000 chiếc.

ĐMSX = 8000*(1 + 1%) = 8080 chiếc.

Dây kéo lai răng đồng : 2 chiếc/1 sản phẩm.

ĐMKT cho toàn mã hàng = 16000 chiếc.

ĐMSX = 16000*(1+1%) = 16160 chiếc.

Nút đóng 4 phần : 5 bộ /1 sản phẩm.

ĐMKT cho toàn mã hàng = 5*8000 = 40000 bộ.

ĐMSX = 40000*(1+1%) = 40400 bộ.

Đệm nút : 4 chiếc/1 sản phẩm.

ĐMKT = 4*8000 = 32000 chiếc.

ĐMSX = 32000*(1+1%) = 32320 chiếc.

Dây dệt luồn lưng +lai : size S :1.978 m/1 sản phẩm, size M : 2,05m/1

sản phẩm, size L : 2.118m/1 sản phẩm.

ĐMKT size S = 1.978*2500 = 4945m

ĐMSX = 4945*(1+1%) = 4994.45m.

ĐMKT size M = 2.05*3000= 6150m

ĐMSX = 6150*(1+1%) = 6211.5m

ĐMKT size L = 2.118*2500 = 5295m

ĐMSX = 5295*(1+1%) = 5347.95m.

Nhãn chính UNIQLO : 1 chiếc/1 sản phẩm.

ĐMKT cho toàn mã hàng = 1*8000 = 8000 chiếc.

ĐMSX = 8000*(1+1%) = 8080 chiếc.

Nhãn giấy đính lưng: 1 chiếc/1 sản phẩm.


ĐMSX = 8000*(1+1%) = 8080 chiếc.

Bao PP : 1 chiếc/1 sản phẩm.


ĐMSX = 8000*(1+1%) = 8080 chiếc.

Băng keo dán bao 18m : 0.0025 cuộn/1 sản phẩm

ĐMKT cho toàn mã hàng = 0.0025*8000 = 20 cuộn.

ĐMSX = 20*(1+1%) = 20.2 cuộn.

Băng keo đục dán thùng : 0.05 cuộn, 1 thùng 20 sản phẩm.

ĐMKT cho toàn mã hàng = 0.05*400 = 20 cuộn.

ĐMSX = 20*(1+1%) = 20.2 cuộn.

Thùng carton :toàn mã hàng có 400 thùng, mỗi thùng 20 sản phẩm.

ĐMKT toàn mã hàng = 400 thùng.

ĐMSX = 400*(1+1%) = 404 thùng.

2. Thiết kế dây chuyền may sản phẩm:

a. Các điều kiện cho trước:

Sản lượng: 8000 sản phẩm

Thời gian sản xuất của khâu may: 25 ngày.

b. Lập bảng quy trình công nghệ may:

Khái niệm:

Quy trình công nghệ may là bảng liệt kê các bước công việc cần thiết theo

1 thứ tự nhằm may hòan chỉnh sản phẩm theo một diễn biến hợp lý nhất. Các

bước công việc do bậc thợ nào đảm nhận , thời gian là bao nhiêu, được thực

hiện trên các thiết bị dụng cụ nào…

Nội dung bảng quy trình công nghệ may:

- Số thứ tự: là thứ tự hợp lý của các bước công việc trong quá trình may

từ bán thành phẩm tạo thành sản phẩm.

- Bước công việc ( công đọan): là đơn vị cơ sở để xác định 1 loại công

việc trong một bộ phận nào đó (như cắt, may…) , bước công việc bao gồm

các thao tác thành phần nhằm thực hiện hòan chỉnh 1 loại công việc đó.

- Bậc thợ: bậc thợ xác định mức độ khó dễ (phức tạp) của từng công đọan

trong sản xuất , bậc thợ sẽ tăng dẫn theo thứ tự từ 1 đến 6.

Thợ bậc 1: đảm nhận các công đọan đơn giản như lắp ráp các chi tiết

theo đường thăng, gắn nhãn…

Thợ bậc 2: đảm nhận các công việc như ủi, cắt gọt, lấy dấu…

Thợ bậc 3: đảm nhận các công việc như tra cổ, mổ túi, vắt sổ…

Thợ bậc 4: đảm nhận những công việc phức tạp đòi hỏi độ chính xác

cao.

- Định mức thời gian: là lượng thời gian tối thiểu để thực hiện hoàn chỉnh

công đọan , lượng thời gian này có thể đo bằng giây, phút ,giờ , TMU ( 1

TMU= 0,036s).

- Thiết bị: mỗi một công đoạn sẽ được thực hiện trên 1 loại thiết bị , việc

sử dụng loại thiết bị cho công đoạn sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến thời gian thực

hiện công đoạn đó.

VD: nếu sử dụng máy 1 kim có bộ phận cắt chỉ tự động thì định mức thời gian

sẽ nhỏ hơn nhiều so với máy không có bộ phận này hoặc các loại máy 1 kim

thế hệ mới cũng có định mức thời gian thực hiện nhỏ hơn so với thế hệ cũ. Vì

vậy khi đưa ra định mức thời gian cần phải chỉ rõ được thực hiện trên loại

thiết bị nào.

- Hệ số công nhân: là lượng lao động cần thiết để thực hiện công đọan.

Định mức thời gian ( thời gian làm việc):

- Các loại thời gian để tính và không tính vào thời gian làm việc:

Thời gian trực tiếp sản xuất: là thời gian mà người công nhân sử dụng

máy móc để thực hiện các bước công việc trong quá trình hòan tất sản phẩm.

Thời gian phụ cho sản xuất ( thời gian phục vụ sản xuất) : là thời gian

mà người công nhân sử dụng các công cụ đơn giản, thô sơ bằng tay để thực

hiện công việc.

2 loại thời gian trên gọi là thời gian cần hay thời gian hữu ích.

Thời gian phụ ngoài sản xuất ( thời gian không cần có hay thời gian

vô ích) : là khỏang thời gian hao phí như thay kim, mất điện, hư máy, nhu cầu

cá nhân của công nhân…

Các yếu tố ảnh hưởng đến thời gian làm việc :

Chất lượng nguyên liệu: màu sắc, hoa văn…

Cấp chất lượng của sản phẩm.

Độ phức tạp của các chi tiết của sản phẩm.

Tâm sinh lý của người công nhân trong quá trình làm việc.

Điều kiện trang thiết bị, nhà xưởng…

Cách bố trí, điều hành, tổ chức sản xuất trong xí nghiệp.

Tay nghề của công nhân trong chuyền.

Các phương pháp xác định thời gian làm việc (định mức thời

gian):

- Phương pháp tính tóan: sử dụng các thời gian định mức tiêu chuẩn được

xác định cho các hoạt động may và được tính toán dựa trên vận tốc của các

thiết bị sử dụng.

ÑMTG = ÑMTGtay + ÑMTGmaùy

Trong đó:

ĐMTG: định mức thời gian (s)

ĐMTGtay : định mức thời gian các thao tác bằng tay (s)

ĐMTGmaùy : định mức thời gian các thao tác bằng máy (s)

Việc tính toán định mức thời gian theo phương pháp này được xác định

theo các trình tự sau:

Bước 1: phân tích 1 công việc thành các thao tác và cử động.

Bước 2: kiểm tra các chế độ vận hành của các thao tác.

Bước 3: xác định trình tự của các thao tác 1 cách hợp lý nhất.

Bước 4: tính toán định mức thời gian của các thao tác làm trên máy từ

vận tốc của máy và tra cứu các định mức thời gian tiêu chuẩn đã nghiên cứu

trước từ bản tiêu chuẩn về định mức thời gian cho các đường may.

Bước 5: tổng hợp 2 thành phần định mức ( bằng tay, máy) để có được

định mức thời gian của công đoạn.

- Ưu điểm của phương pháp tính toán:

Là phương pháp xác định định mức thời gian chính xác dựa trên các

giá trị nghiên cứu cho trước không cần phải tiến hành may mẫu, không cần

chờ công nhân tiến hành may trên chuyền.

Loại bỏ được các thao tác thừa.

Là phương pháp mang tính chất khách quan vì không phụ thuộc vào

tâm lý người bấm giờ và người bị bấm giờ.

Nhược điểm của phương pháp tính toán:

Mất nhiều thời gian và công sức ( vì phải phân tích từng công đoạn ra

thao tác thành phần).

Các giá trị tiêu chuẩn không có để so sánh.

Phương pháp xác định thời gian bằng đồng hồ bấm giây:

- Cách 1: đo các giá trị thời gian riêng lẻ khi thực hiện thao tác, sau đó

cộng thêm thời gian phụ ( thời gian chuẩn bị, bắt đầu, và kết thúc công việc).

- Cách 2: xác định định mức thời gian hay đo thời gian thực hiện 1 tập chi

tiết sau đó xác định thời gian cho các chi tiết có trong tập.

- Các bước công việc:

Chia công đoạn thành các thao tác thành phần.

Hợp lý hóa thao tác, loại bỏ các thao tác không cần thiết.

Xác định hệ số tốc độ ( là khả năng thực hiện của công nhân trên công

đoạn).

Bảng hệ số tốc độ:

STT Tôc độ thực hiện Heä soá

1 Tốc độ làm việc chậm, không nhiệt tình 0.22 Đều đều không có dấu hiệu rõ ràng trong vấn đề tăng tốc 0.753 Nhiệt tình hăng hái có ý thức làm việc 1

4 Rất nhanh ( là tốc độ mà mọi người có khuynh hướng không giữ đuợc trong ngày làm việc).

1.25

Đo thời gian định mức bằng đồng hồ bấm giây .

Xác định giá trị trung bình.

Cộng thêm khỏang thời gian phụ ( được sử dụng cho sự không sẵn sàng

của thiết bị như những sửa chữa nhỏ , lỏng chỉ, hết chỉ, nhu cầu cá nhân của

công nhân…)

Chú ý: khi đo thời gian, chỉ đo những thao tác chính ,không đo thời

gian cho các thao tác ngoại lệ (thay chỉ, đánh suốt, gãy kim…)

- Ưu điểm : phương pháp xác định thời gian bằng đồng hồ bấm giây là

phương pháp được sử dụng rộng rãi để xác định ĐMTG cho những thành

phần công việc cần được cải tiến , cần được tiêu chuẩn hóa hoặc những thành

phần công việc chưa xác định ĐMTG bằng phương pháp khác.

- Khuyết điểm : không mang tính khách quan vì phụ thuộc vào người đi

bấm giờ và người bị bấm giờ. Phụ thuộc vào quá trình sản xuất và may mẫu.

Phương pháp sử dụng bảng quy trình công nghệ chuẩn:

- Đặc điểm: số lượng các bước công việc trong 1 bảng quy trình công nghệ

thường rất lớn do đó việc xác định thời gian bằng đồng hồ bấm giây sẽ mất

nhiều thời gian. Vì vậy đối với những đơn hàng nhỏ và ngắn ngày, các công

ty thường có khuynh hướng sử dụng bảng quy trình cũ, đã qua nhiều lần kiểm

nghiệm trong sản xuất , trong trường hợp này, bảng quy trình công nghệ đã

được nâng lên mức độ chuẩn hóa. Tuy nhiên, khi sử dụng định mức thời gian

của các công đọan trong quy trình công nghệ cũ phải thay đổi một số yếu tố

cho phù hợp. Định mức thời gian sẽ thay đổi khi có sự thay đổi của các yếu tố

sau:

Chiều dài đường may.

Tính chất của nguyên liệu.

Sự thay đổi của thiết bị.

Các công cụ hỗ trợ may ( cữ gá lắp…)

Trình độ và tay nghề của công nhân.

Mức độ chính xác hay yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm.

- Ưu điểm : có thể xác định ĐMTG nhanh và thường được sử dụng trong

sản xuất. Thích hợp với các đơn hàng nhỏ hoặc các đơn hàng không có nhiều

thời gian chuẩn bị sản xuất.

- Khuyết điểm : là phương pháp không mang tính khách quan, các số liệu

thu được có thể là không chính xác.

Phương pháp sử dụng kinh nghiệm của chuyền trưởng hoặc công

nhân trực tiếp sản xuất:

- Đặc điểm : đây được xem là phương pháp phỏng vấn trực tiếp chuyền

trưởng hoặc công nhân thực hiện công đoạn , khi phỏng vấn về năng suất

chuyền hay năng suất công đọan thì ta biết được ĐMTG thực hiện công đoạn

đó.

- Ưu điểm : là phương pháp xác định ĐMTG nhanh nhất và thường được

sử dụng trong việc tính toán nhanh kế hoạch sản xuất.

- Khuyết điểm: độ tin cậy không cao ( vì phụ thuộc vào kinh nghiệm

chuyền trưởng và phụ thuộc vào mức độ trung thực của công nhân trực tiếp

thực hiện công đoạn.)

Cách thiết lập bảng quy trình công nghệ may:

Các công đoạn của bảng quy trình công nghệ có thể được phân thành 2 loại.

Một loại được thực hiện trên các thiết bị may công nghiệp và một loại được

thực hiện thủ công. Do đó số lượng công đoạn được thiết lập cho cùng một

loại sản phẩm có thể nhiều hay ít tùy thuộc vào trình độ, kinh nghiệm của

người lập quy trình. Số lượng của công đoạn may chính không thể thiếu , vì

như vậy sẽ ảnh hưởng đến yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm . Tuy nhiên, số

lượng của các công đoạn phụ nếu quá ít sẽ làm cho các công đoạn may chính

gặp khó khăn , ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm tạo thành. Ngược lại, nếu

số lượng công đoạn phụ quá nhiều sẽ làm năng suất lao động giảm . Việc lập

quy trình công nghệ may sẽ được tiến hành theo trình tự sau:

+ Bước 1: phân tích một sản phẩm ra thành cụm chi tiết và cụm lắp ráp.

+ Bước 2: xác định các bước công việc chính và phụ của từng cụm.

+ Bước 3: xác định trình tự thực hiện của các công đoạn chính, phụ.

+ Bước 4: điền đầy đủ các công đoạn thực hiện vào bảng quy trình may.

- Đối với mã hàng quần kaki nam Mitsubishi 038 này, có tất cả 104 bước

công đoạn để hoàn thành sản phẩm , mỗi bước công việc có kèm bậc thợ ,định

mức thời gian, thiết bị và kí hiệu đường may.

BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ MAY QUẦN KAKI

MITSUBISHI 038

STT tên bước công việc thiết bịthời gian (s)

bậc thợ

hệ số lao

động

kí hiệu đường may

cụm thân trước 1 vắt sổ đáy trước MVS3C 15 3 0.17

2 xếp ly gối thân trước MB1K 86 3 0.96

3 mí ly gối thân trước MB1K 62 3 0.69

4 vắt sổ nẹp túi hông MVS3C 12 3 0.13

5đặt rập lấy dấu thân trước để

mổ túi hôngthủ công 10 2 0.11

6 mổ túi hôngmáy mổ

túi48 3 0.53

7 lộn ủi túi hông + ủi phà nẹp bàn ủi 30 3 0.33

8khóa lưỡi gà túi hông + diễu

miệng túi cạnh dướiMB1K 79 3 0.88

9 mí miệng túi hông cạnh trên MB1K 58 3 0.64

10vẽ thân trước căn túi mổ để

đóng túithủ công 40 2 0.44

11 vắt sổ xung quanh túi hông MVS3C 30 3 0.33

12đặt rập ủi xung quanh túi

hông để đóngbàn ủi 40 3 0.44

13 đóng túi hông MB1K 118 4 1.31

14may lộn xung quanh nắp túi

hông + xé keoMB1K 31 3 0.34

15 gọt lộn nắp túi hông Thủ công 25 2 0.28

16 diễu nắp túi hông MB1K 50 3 0.56

17đặt rập lược thành phẩm nắp

túi hôngmáy xén 18 3 0.2

18 tra nắp túi hông MB1K 48 3 0.53

19 chần nắp túi hông MB1K 43 3 0.48

20lấy dấu + may 1 nhãn chính + 1 nhãn TPNL vào sườn

MB1K 26 3 0.29

21lấy dấu + thùa khuy lai(khuy

thường)máy thùa

khuy56 3 0.62

22đặt rập may lộn 2 đầu baggete dưới + xé keo

MB1K 17 3 0.19

23 gọt lộn đuôi baggete dưới thủ công 10 2 0.11

24vắt sổ baggete trên + dưới

gập đôi vải + xé keoMVS3C 19 3 0.21

25lược dây kéo 2 đường vào baggete tròn +cắt chỉ sạch

MB1K 23 3 0.26

26 vê vắt sổ baggete thăng MB1K 5 2 0.06

Cụm thân sau 27 may vắt nối thân sau MVS5C 32 3 0.36

28 diễu nối thân sau MB2K 30 3 0.33

29đặt rập vê để đóng túi + gắn

nắp túi sauthủ công 40 2 0.44

30may lộn xung quanh nắp túi

sau + xé keoMB1K 39 3 0.43

31 gọt lộn nắp túi sau thủ công 25 2 0.28

32diễu nắp túi sau tự vê + gắn

sốMB2K 55 3 0.61

33đặt rập lược thành phẩm nắp

túi saumáy xén 18 3 0.2

34 vắt sổ xung quanh túi sau MVS3C 30 3 0.33

35ủi miệng túi + đặt rập ủi 3

cạnh túi sau để đóngbàn ủi 50 3 0.56

36 may miệng túi sau tự bẻ MB1K 30 3 0.33

37 đóng túi sau + cắt chỉ sạch MB2K 136 4 1.51

38 tra nắp túi sau + cắt chỉ sạch MB1K 48 3 0.53

39chần nắp túi sau + cắt chỉ

sạchMB2K 43 3 0.48

cụm lắp ráp

40 may vắt sườn ngoài MVS5C 86 3 0.96

41 diễu sườn ngoài MB2K 70 3 0.78

42 tra bageete vào thân MB1K 35 4 0.39

43ủi gập đáp xẻ dây kéo sườn

laibàn ủi 15 3 0.17

44 ủi gập nẹp dây kéo sườn lai bàn ủi 30 3 0.33

45bẻ đầu nẹp lược vào dây kéo đắp xẻ sườn lai+ bẻ đầu dây

kéo hòan chỉnh.MB1K 80 3 0.89

46may 1 đọan mở dây kéo +

bấm góc sườn laiMB1K 50 3 0.56

47 kê mí dây kéo xẻ lai tự bẻ MB1K 180 3 2

48vắt sổ xung quanh đáp xẻ lai sau kê dây kéo hòan chỉnh

VS3C 50 3 0.56

49 bọ đầu dây kéo xẻ laimáy đính

bọ10 3 0.11

50lấy dấu sườn + đáy ngay nắp

túi sau để cuốn đáythủ công 12 2 0.13

51 cuốn đáy sau máy 2 kim móc xích

55 4 0.61

52lấy dấu lưng trong trước +

sau + passant + xé keo + gọt 4 đầu lưng

thủ công 73 2 0.81

53 may nối lưng trước + sau MB1K 20 3 0.22

54 ủi duỗi rẽ nối lưng trong bàn ủi 10 3 0.11

55ủi gập cạnh lưng dưới trong cong để mí+đặt rập vẽ cạnh

trên để trabàn ủi 55 3 0.61

56nối đệm khuy lưng để ép 2

cạnh (45cm)MB1K 5 3 0.06

57ép gấp 2 cạnh đệm khuy lưng

(45 cm)máy ép 2 3 0.02

58 đo cắt đệm khuy lưng thủ công 8 2 0.09

59lấy dấu để may đệm khuy

lưng (vẽ 3 đầu)thủ công 12 2 0.13

60may xung quanh đệm khuy

lưng +cắt chỉ sạchMB1K 84 3 0.93

61lấy dấu +thùa khuy lưng

thườngMB1K 28 3 0.31

62 cuốn dây passant ( 5 cọng)máy

kansai 2kim

15 3 0.17

63 đo + cắt dây passant(5 cọng) thủ công 10 2 0.11

64lược dây passant vào lưng(5

cọng)MB1K 35 3 0.39

65 vẽ + gọt ghép lưng so dấu thủ công 60 2 0.67

66tra lưng liền + lưng BTP+ 5

dây passantMB1K 95 4 1.06

67 khóa 1 đầu lưng trái MB1K 17 3 0.19

68 lộn 1 đầu lưng trái thủ công 8 2 0.09

69 ủi bạt lưng liền bàn ủi 20 3 0.22

70

căn dấu + bẻ gói dây kéo + lược 1 đọan dây kéo + khóa đầu lưng phải + lộn đầu lưng

phải

MB1K 42 3 0.47

71mí cạnh bageete với thân tự

vêMB1K 20 3 0.22

72Đặt rập + diễu baggete không

ủi lên lưng + cắt chỉ sạchMB2K 49 4 0.54

73kê mí dây kéo + bấm 1 dấu đáy (dây kéo không lược)

MB1K 53 4 0.59

74 khóa đáy trước+ cắt chỉ sạch MB1K 19 4 0.21

75 diễu đáy trước + cắt chỉ sạch MB2K 22 3 0.24

76 may vắt dàng trong MVS5C 66 3 0.73

77mí lưng cạnh trên tự vê + cắt

chỉ sạchMB2K 90 3 1

78mí lưng cạnh dưới+chần

0.2cm +cắt chỉMB2K 121 4 1.34

79may 5 passant + chần 5 đầu

dây passant vào thânMB1K 55 4 0.61

80 khóa + lộn 4 đầu lai MB1K 80 3 0.89

81 may lai tự bẻ cạnh 4 khuy MB2K 137 3 1.52

82 đo cắt dây lưng thủ công 20 2 0.22

83 may gói 2 đầu dây lưng MB1K 20 3 0.22

84 đo cắt dây lai thủ công 25 2 0.28

85 may 2 đầu dây lai tự bẻ MB1K 40 3 0.44

86bọ passant(10 cái) +

bageete(2 cái) + túi trước + 4 nắp túi trước+đáy

máy đính bọ

108 3 1.2

87 bọ túi sau + 4 nắp túi saumáy đính

bọ40 3 0.44

88lấy dấu để đính nút lưng +

nắp túi sau + túi gơithủ công 40 2 0.44

89đóng nút phần trên lưng túi

sau + túi gơimáy đóng

nút50 3 0.56

90đóng nút phần duới lưng +

túi sau + túi hôngmáy đóng

nút50 3 0.56

91kiểm mặt phải (thôngsố kỹ

thuật,lỗi sợi)thủ công 65 4 0.72

92 cắt chỉ đầu dây lai + lưng thủ công 48 2 0.53

93luồn dây lưng + căn chiều

dây + so dâythủ công 40 2 0.44

94chần 1 đoạn dây lưng vào

đáy sau+luồn ngay dây passant

MB1K 30 3 0.33

95luồn dây lai + so dây hòan

chỉnhthủ công 80 2 0.89

96kiểm tra lại dây lai chốt giữa

sườnMB1K 50 3 0.56

Cụm hoàn tất

97 cắt chỉ tổng hợp hòan chỉnh thủ công 320 2 3.56

98 kiểm hóa 2 mặt lần 1 thủ công 190 4 2.11

99tẩy hàng + vệ sinh trong 7 lót

túithủ công 66 2 0.73

100kiểm mặt trong + nhãn +

trong lót túithủ công 90 4 1

101 giũ chỉ thủ công 12 2 0.13

102 kiểm hóa lần 2 thủ công 143 4 1.59

103 đo dàng + nhận chốt số thủ công 32 2 0.36

104kiểm vệ sinh công nghiệp +

màu sắcthủ công 30 4 0.33

cộng 5148 57.16

3. Sơ đô nhánh cây của mã hàng Mitsubishi 038:

a. Khái niệm:

Sơ đồ nhánh cây được xem là 1 dụng cụ trực quan để biểu diễn bảng quy trình

công nghệ trong sản xuất. Dựa vào sơ đồ nhánh cây, chúng ta có thể bíêt được

trình tự lắp ráp của sản phẩm giúp cho quá trình rải chuyền , phân công lao

động được rõ ràng hơn. Để lập được sơ đồ nhánh cây, chúng ta dựa vào bảng

quy trình may.

b. Mục đích của việc sử dụng sơ đồ nhánh cây:

- Tránh sai sót trong quá trình thiết kế chuyền và bố trí mặt bằng phân

xưởng sau này.

- Kiểm tra lại việc sọan quy trình may có đúng hay không.

- Sửa chữa những bất hợp lý về thời gian hay đường đi của BTP trong

chuyền.

Quy trình may đưa ra các bước công việc cần thực hiện để may ra sản phẩm.

Tuy nhiên, khi nhìn vào quy trình may, chúng ta không thể biết được thứ tự

cần triển khai các bước công việc này để chúng ta hoàn thành vào thời điểm

cần thiết. Hiện nay các chuyền trưởng rải hàng xuống chuyền may theo kinh

nghiệm. Tuy vậy, mỗi mặt mặt hàng đều có những đặc điểm riêng nên kinh

nghiệm nhiều khi không cho kết quả tối ưu. Để xác định được thứ tự thực

hiện các bước công việc sao cho thời gian ra sản phẩm đầu tiên là ngắn

nhất ,ta sử dụng sơ đồ nhánh cây.

c. Các bước thực hiện sơ đồ nhánh cây:

Có 2 cách:

- Cách 1: thực hiện đi từ trên xuống , từ các chi tiết bán thành phẩm theo

trình tự của bảng quy trình công nghệ may cho đến hàng thành phẩm.

- Cách 2: đi ngược từ hàng thành phẩm lên các chi tiết lắp ráp.

- Bắt đầu vẽ sơ đồ nhánh cây từ bước công việc cuối cùng và đi ngược

theo chiều đi của sản phẩm . Trong khi vẽ chú ý khoảng cách giữa các công

đoạn , sao cho khoảng cách này tỉ lệ với thời gian thực hiện công đoạn , ghi

đầy đủ các nội dung của buớc công việc ( công đoạn).

Các quy định vẽ trong sơ đồ nhánh cây:

- Đường nối ngang: thể hiện quá trình lắp ráp của các chi tiết với nhau .

- Đường nối dọc: thể hiện quá trình giữa các bước công việc.

- Chi tiết và hàng thành phẩm: để biểu diễn chi tiết và hàng thành phẩm

dùng hình tam giác.

Chi tiết: tên chi tiết

Hàng Thành phẩm:

Hàng thành phẩm

- Các con số ghi trong vòng tròn: thể hiện số thứ tự của bước công việc

đó . Đường ngang bên trái, bên phải vòng tròn ở mỗi bước công việc lần lượt

là thời gian định mức và tên ở bước công việc đó.

d. Đặc điểm của sơ đồ nhánh cây:

- Có bao nhiêu bán thành phẩm thì có bấy nhiêu ký hiệu ( trường hợp

số bán thành phẩm đối xứng quá nhiều , để đơn giản, tao có thể chỉ liệt kê ½

số bán thành phẩm đã có nhưng phải ghi chú để thống nhất giữa người viết và

người đọc sơ đồ).

- Trình tự công việc diễn tiến theo số thứ tự từ nhỏ đến lớn.

- Trong một chừng mực có thể , sơ đồ luôn có 1 trục chính và các nhánh

của sơ đồ không cắt nhau.

Sơ đồ nhánh cây của mã hàng Mitsubishi 038:

d. Tính số lao động và thiết bị:

Tính các số liệu công nghệ:

Tổng thời gian sản xuất ra 1 sản phẩm (thời gian định mức Tñm )là : 5168

giây.

Tổng sản lượng của mã hàng là: 8000 sản phẩm.

Thời gian may xong mã hàng là: 25 ngày.

Thời gian làm việc 1 ngày là 8 giờ: : TSX = 80 * 60 * 60 = 28800 giây.

Chỉ tiêu công việc (năng suất chuyền) : là lượng công việc đuợc phân

bổ cho 1 đơn vị ( 1 tổ công nhân) thực hiện trong khoảng thời gian nhất định.

Sản lượng mã hàngChỉ tiêu công việc =

Thời hạn sản xuất 8000

= = 320 sản phẩm/ngày 25

Nhịp độ sản xuất: là thời gian chuẩn cần có để 1 người công nhân

tham gia sản xuất hòan chỉnh 1 sản phẩm, là tỉ số giữa thời gian làm việc 1

ngày trên chỉ tiêu công việc. Nhịp độ sản xuất là 1 đại lượng chuẩn để cân đối

lao động . Nếu cân đối đúng thì mỗi người lao động sẽ có 1 sức làm bằng với

nhịp độ sản xuất và ngược lại khi mất cân đối thì thời gian làm việc của các

lao động không bằng nhau.

Thời gian làm việc 1 ngàyNhịp độ sản xuất =

Năng suất chuyền ( chỉ tiêu công việc) 28800

= = 90 giây 320

Số công nhân tổng thể:

ĐMTG thực hiệnSố công nhân tổng thể =

Nhịp độ sản xuất 5148 = = 57 người

90 Số lượng thiết bị:

Số thiết bị = định mức thời gian theo thiết bị / nhịp độ sản xuất

o Máy bàn 1 kim = 1773 / 90 = 19.7 = 20 máy

o Máy bàn 2 kim = 753 / 90 = 8.36 = 9 máy

o Máy vắt sổ 3 chỉ = 156 / 90 = 1.73 = 2 máy

o Máy vắt sổ 5 chỉ = 184 / 90 = 2.03 = 2 máy

o Bàn ủi = 250 / 90 = 2.78 = 3 máy

o Máy đánh bông (kansai) 2 kim = 15 / 90 = 0.17 = 1 máy

o Máy 2 kim móc xích = 55 / 90 = 0.61 = 1 máy

o Máy ép = 2 / 90 = 0.02 = 1 máy

o Máy đính bọ = 158 / 90 = 1.76 = 2 máy

o Máy đóng nút = 100 / 90 = 1.11 = 1 máy

o Máy xén = 36 / 90 = 0.4 = 1 máy

o Máy thùa khuy = 84 / 90 = 0.93 = 1 máy

o Máy mổ túi = 48 / 90 = 0.53 = 1 máy

Công đoạn ngoài ( thủ công ) = 1534 / 90 = 17.04 = 17 vị trí

4. Phân công lao động:

Ý nghĩa:

- Là việc ghép các hệ số công nhân chưa tròn chẵn ( chưa tương xứng với

sức người làm việc , trong sản xuất nhằm tạo nên các vị trí làm việc có thể

được đảm trách bằng một số nguyên lần của lực lượng lao động).

- Thật vậy, trong thực tế khi tính hệ số nhân công cho từng bước công

việc, ta thấy ít có hệ số nhân công nào gần tròn chẵn ( gần bằng 1), thông

thường các hệ số nhân công thường nhỏ hơn 1 rất nhiều. Nếu bước công việc

có hệ số nhân công nhỏ hơn 1 nhưng ta lại giao cho 1 người đảm nhận thì

người đó có khuynh hướng không sử dụng hết khả năng lao động của mình ,

tương ứng là họ sẽ tạo ra giá trị lao động thấp và ngược lại hệ số nhân công

lớn hơn 1 ta vẫn giao cho 1 người đảm nhận thì người này không có khả năng

hoàn thành hết công việc của mình.

- Như vậy, để tạo ra dây chuyền cân đối thì tại các vị trí làm việc, lượng

lao động phải tương đương với 1 sức người.

Nguyên tắc phân công lao động:

- Các thiết bị sử dụng phải có tính công nghệ giống nhau .

- Mức độ sử dụng của các dụng cụ phụ trợ trên thiết bị ( các loại cữ gá)

phải giống nhau.

- Bậc thợ phải tương đương, trong trường hợp này nguyên tắc bị phá vỡ thì

chọn bậc thợ gần kề ( bậc 2 ghép với bậc 3, bậc 3 ghép với bậc 4).

- Thực tế cho thấy nếu 1 công đoạn đòi hỏi thợ bậc cao lại được đảm trách

bởi công nhân có tay nghề bậc thấp thì tương đương với chất lượng sản phẩm

không được đảm bảo. Trong trường hợp ngược lại thì sẽ lãng phí trong việc

sử dụng lao động và trả lương cho công nhân.

Các bước tiến hành phân công lao động:

- Xác định có bao nhiêu loại thiết bị tham gia vào quy trình sản xuất.

- Ghép các bước công việc trong từng cụm ( ưu tiên ghép các bước trong

từng cụm với nhau trước)

- Tất cả các công đoạn chưa được phân công trong cụm có thể tiến hành

ghép giữa các cụm khác nhau.

Một số vấn đề cần chú ý khi phân công lao động:

- Trong phân công lao động nên sử dụng sơ đồ nhánh cây ( vì khi nhìn vào

sơ đồ nhánh cây ta có thể thấy được công đoạn nào đã phân công rồi).

- Đối với các loại máy chuyên dùng có hệ số nhân công thấp tương ứng

với hiệu suất sử dụng máy thấp thì có 2 cách làm:

Phân công 1 người sử dụng các loại máy chuyên dùng trong chuyền

may ( ví dụ 1 người thực hiện cả thùa khuy và đính nút…)

Trong trường hợp có nhiều chuyền sản xuất mã hàng giống nhau có

thể phân công cho 1 người sử dụng máy chuyên dùng nhưng làm sản phẩm

cho nhiều chuyền khác nhau.

- Các công đoạn mang tính chất liên tục cũng cần phải có sự ưu tiên trong

phân công lao động. Ví dụ công đọan may ráp và diễu có thể phân công cho 1

người thực hiện.

- Trong thực tế khi phân công lao động cần quan tâm tới tình trạng sức

khỏe , tâm sinh lý của công nhân trong sản xuất và tình trạng máy móc của

nhà xưởng để đảm bảo việc phân công trên lý thuyết có thể ứng dụng được

trong thực tế.

- Nếu tại vị trí làm việc công nhân có sức khỏe không tốt và máy móc hay

hư hỏng thì trong phân công lao động, hệ số nhân công có khuynh hướng làm

tròn lên , trong trường hợp ngược lại, hệ số nhân công có khuynh hướng làm

tròn xuống (ví dụ : 0.5 thành 1, 0.2 thành 0 ).

- Số lượng nhân công trong lý thuyết tính có thể sai lệch với số nhân công

trong phân công lao động , phân công lao động chỉ hợp lý khi sự sai lệch là

10%.

Bảng phân công lao động của mã hàng quần kaki nam Mitsubishi

038:

STT tên công đoan thiết bịbậc thợ

ĐMTG HSNCsố nhân công

1

1. Vắt sổ đáy trước

MVS3C 3

15 0.27

14. Vắt sổ nẹp túi hông 12 0.1848. Vắt sổ xung quanh đáp xe lai sau kê dây kéo hòan chỉnh

50 0.56

22. Xếp ly gối thân trước

MB1K3

86 0.96122. Đặt rập may lộn 2 đầu baggete dưới 17 0.19

26. Vê vắt sổ baggete thăng 2 5 0.06

3

3. Mí ly gối thân trước

MB1K 3

62 0.69

28. Khóa lưỡi gà túi hông + diễu miệng túi cạnh dưới

79 0.88

9. Mí miệng túi hông cạnh trên 58 0.64

4

5. Đặt rập lấy dấu thân trước để mổ túi hông

thủ công 2

10 0.11

1

50. Lấy dấu sườn + đáy ngay nắp túi sau để cuốn dây

12 0.13

52. Lấy dấu lưng trong trước + sau + passant + xé keo + gọt 4 đầu lưng

73 0.81

59. Lấy dấu để may đệm khuy lưng 12 0.13

5 6. Mổ túi hông máy mổ túi 3 48 0.53 1

67. Lộn ủi túi hông + ủi phà nẹp

bàn ủi 330 0.33

112. Đặt rập ủi xung quanh túi hông để đóng 40 0.4443. Ủi gập đáp xẻ dây kéo sườn lai 15 0.17

7

10. Vẽ thân trước căn túi mổ để đóng túi

thủ công 2

40 0.44

115. Gọt lộn nắp túi hông 25 0.2823. Gọt lộn đuôi baggete dưới 10 0.1131. gọt lộn nắp túi sau 25 0.28

8

11. Vắt sổ xung quanh túi hông

VS3C 3

30 0.33

124. Vắt sổ baggete trên + dưới gập đôi vải + xé keo

19 0.21

34. Vắt sổ xung quanh túi sau 30 0.33

9

13. Đóng túi hông

MB1K 3

118 1.31

273. Kê mí dây kéo + bấm 1 dấu đáy (dây kéo không lược)

53 0.59

74. Khóa đáy trước+ cắt chỉ sạch 19 0.21

10

14. May lộn xung quanh nắp túi hông + xé keo

MB1K 3

31 0.34

116. Diễu nắp túi hông tự vê 50 0.56

20. Lấy dấu + may 1 nhãn chính + 1 nhãn TPNL vào sườn

26 0.29

11 17. Đặt rập lược thành phẩm nắp túi hông máy xén 3 18 0.2 1

33. Đặt rập lược thành phẩm nắp túi sau 18 0.2

12

18. tra nắp túi hông

MB1K 3

48 0.53

119. chần nắp túi hông 43 0.48

25. lược dây kéo 2 đường vào baggete tròn +cắt chỉ sạch

23 0.26

1321. Lấy dấu + thùa khuy lai máy thùa

khuy3

56 0.621

61. Lấy dấu +thùa khuy lưng 28 0.31

14

27. may vắt nối thân sau

MVS5C 2

32 0.36

240. may vắt sườn ngoài 5 chỉ có nối thân sau + ly gối thân trước

86 0.96

76. May vắt sườn trong 5 chỉ + căn ly gối 66 0.73

1528. Diễu nối thân sau

MB2K 330 0.33

132. Diễu nắp túi sau tự vê + gắn số 55 0.6175. Diễu đáy trước + cắt chỉ sạch 22 0.24

1629. đặt rập vê để đóng túi + gắn nắp túi sau

thủ công 240 0.44

158. đo cắt đệm khuy lưng 8 0.0965. vẽ + gọt ghép lưng so dấu 60 0.67

17

30. may lộn xung quanh nắp túi sau + xé keo

MB1K 3

39 0.43

236. may miệng túi sau tự bẻ 30 0.3338. tra nắp túi sau + cắt chỉ sạch 48 0.5345. bẻ đầu nẹp lược vào dây kéo đắp xẻ sườn lai+ bẻ đầu dây kéo hòan chỉnh.

80 0.89

18

35. ủi miệng túi + đặt rập ủi 3 cạnh túi sau để đóng

bàn ủi 350 0.56

144. ủi gập nẹp dây kéo sườn lai 30 0.3354. Ủi duỗi rẽ nối lưng trong 10 0.11

1937. đóng túi sau + cắt chỉ sạch

MB2K 4136 1.51

272. Đặt rập + diễu baggete không ủi lên lưng + cắt chỉ sạch

49 0.54

2039. chần nắp túi sau + cắt chỉ sạch

MB2K 343 0.48

141. diễu sườn ngoài 70 0.78

2142. tra bageete vào thân

MB1K 435 0.39

173. kê mí dây kéo + bấm 1 dấu đáy (dây kéo không lược)

53 0.59

22

46. May 1 đọan mở dây kéo + bấm góc sườn lai

MB1K 3

80 0.89

153. may nối lưng trước + sau 20 0.2256. nối đệm khuy lưng để ép 2 cạnh (45cm) 5 0.0664. Lược dây passant vào lưng(5 cọng) 17 0.19

23 47. Kê mí dây kéo xẻ lai tự bẻ MB1K 3 180 2 224 49. Bọ đầu dây kéo xẻ lai. máy đính bọ 3 10 0.11 2

86. Bọ passant(10 cái) + bageete(2 cái) + túi trước + 4 nắp túi trước+đáy

108 1.2

87. bọ túi sau + 4 nắp túi sau 40 0.44

25

51. Cuốn đáy sau + dấu máy kansai 2 kim + 2 kim móc

xích

3

55 0.61

162. Cuốn dây passant ( 5 cọng) 15 0.17

2655. Ủi gập cạnh dưới trong cong để mí+đặt rập vẽ cạnh trên để tra bàn ủi 3

55 0.611

69. ủi bạt lưng liền 20 0.2227 57. ép gấp 2 cạnh đệm khuy lưng (45 cm) máy ép 3 2 0.02 1

2860. May xung quanh đệm khuy lưng +cắt chỉ sạch MB1K 3

84 0.931

67. khóa 1 đầu lưng trái 17 0.19

29

63. Đo + cắt dây passant(5 cọng)

thủ công 2

10 0.11

1

68. Lộn 1 đầu lưng trái 8 0.0982. Đo cắt dây lưng(2 lần) 20 0.2284. Đo cắt dây lai 25 0.2888. Lấy dấu để đính nút lưng + nắp túi sau + túi gơi

40 0.44

30 66. tra lưng liền + lưng BTP+ 5 dây passant MB1K 4 95 1.06 1

31

70. Căn dấu + bẻ gói dây kéo + lược 1 đọan dây kéo + khóa đầu lưng phải + lộn đầu lưng phải

MB1K 3

42 0.47

171. mí cạnh bageete với thân tự vê 20 0.2283. may gói 2 đầu dây lưng 20 0.22

94. Chần 1 đoạn dây lưng vào đáy sau+luồn ngay dây passant

30 0.33

32 77. Mí lưng cạnh trên tự vê + cắt chỉ sạch MB2K 3 90 1 1

3378. mí lưng cạnh dưới+chần 0.2cm +cắt chỉ

MB2K4 121 1.34

381. may lai tự bẻ cạnh 4 khuy + cắt chỉ 3 137 1.52

3480. khóa 4 đầu lai + lộn 4 đầu lai

MB1K 380 0.89

285. may 2 đầu dây lai tự bẻ 40 0.4496. kiểm tra lại dây lai chốt giữa sườn 50 0.56

3589. đóng nút phần trên lưng túi sau + túi gơi

máy đóng nút

350 0.56

190. đóng nút phần duới lưng + túi sau + túi hông

50 0.56

3691. Kiểm mặt phải (thôngsố kỹ thuật,lỗi sợi)


398. kiểm hóa 2 mặt lần 1 190 2.11

3792. Cắt chỉ đầu dây lai + lưng


497. Cắt chỉ tổng hợp hòan chỉnh 320 3.56101.Giũ chỉ 12 0.13

3893. luồn dây lưng + căn chiều dây + so dây


199. Tẩy hàng +vệ sinh trong 7 lót túi 66 0.73

3995. luồn dây lai + so dây hòan chỉnh


1103. đo dàng +nhận chốt số 32 0.36

40 100. Kiểm mặt trong+nhãn+trong lót túi thủ công 4 90 1 1

41102. Kiểm hóa lần 2

thủ công 4143 1.59

2104. kiểm vệ sinh công nghiệp+màu sắc 30 0.33

Tổng số lao động 57

Ta thấy:

Tổng số nhân công theo lý thuyết là: 57 người

Tổng số nhân công theo phân công lao động là : 57 người

Chênh lệch không vượt quá 10%.

Như vậy sự phân công trên hợp lý.

5. Thiết kế chuyền:

khái niệm về thiết kế chuyền:

Dây chuyền may là một dạng dây chuyền sản xuất công nghiệp. Công

việc may được công nghiệp hoá bằng cách sử dụng các máy may công nghiệp

với tốc độ cao, máy chuyên dùng để thay thế các thao tác bằng tay qua nhiều

công đoạn. Trong đó công nhân được phân công may một hay nhiều thao tác

một cách hợp lý để hoàn thành sản phẩm với năng suất cao. Dây chuyền may

được thành lập trên cơ sở lý thuyết và qui trình may sản phẩm có sự hợp tác

của tổ trưởng và quản đốc, bởi vì ở đây không những ta phải chú ý đến tình

trạng của thiết bị mà còn phải chú ý khả năng tâm sinh lý của người tham gia

dây chuyền. Từ các vị trí làm việc ta sẽ bố trí sắp xếp theo trình tự hợp lý nhất

nhằm tạo ra một dây chuyền hợp lý trên một sơ đồ mặt bằng có sẵn. Dây

chuyền hợp lý là dây chuyền trên đó việc vận chuyển bán thành phẩm ít tốn

kém nhất và có đường đi ngắn nhất.

Sự đúng đắn của dây chuyền công nghệ phụ thuộc vào những yếu tô

sau:

- Muốn thiết kế một dây chuyền tốt, năng suất cao, chất lượng tốt cần

chú ý các yếu tố sau:

+ Qui trình may sản phẩm và tính chất của nguyên liệu.

+ Máy móc thiết bị.

+ Sản lượng mã hàng và tay nghề của công nhân.

+ Bảng kê thời gian làm việc của công nhân để thực hiện hoàn thành

sản phẩm.

+ Sơ đồ nhánh cây và cách sắp xếp trang thiết trong chuyền.

- Muốn như thế thì phải đo chính xác thời gian từng bước công việc để

ghép các bước công việc một cách hợp lý. Bố trí công việc phải theo một

trình tự hợp lý, chọn đường đi để ra thành phẩm là ngắn nhất và tốt nhất,

không đưa các công việc có tính chất khác nhau vào cùng một vị trí làm việc.

Các loai dây chuyền may sử dụng trong may công nghiệp:

Các dấu hiệu phân loai chuyền may:

Phân loại theo mức độ sử dụng kỹ thuật: có 2 loại

- Chuyền thế hệ 1: là loại chuyền may trong đó sử dụng các loại máy

công nghiệp bình thường (1 kim, 2 kim, vắt sổ,…), máy chuyên dùng không

tự động.

Để tăng năng suất lao động trên chyền thế hệ 1 chủ yếu là nhờ sự hổ trợ

của các loại cử gá.

- Chuyền thế hệ 2: sử dụng phần lớn các loại máy tự động và bán tự

động, năng suất của chuyền thế hệ 2 tăng cao so với chuyền thế hệ 1 là 30%,

chuyền thế hệ 2 thường được sử dụng cho các loại sản phẩm có tính chất

chuyên môn hoá cao (quần tây, sơ mi, veston,…).

Phân loại theo mức độ tổ chức công việc: có 3 loại

- Chuyền có nhịp chặt chẽ:

Đặc điểm: công việc nhịp nhàng được chuyển tải giữ các công đoạn

theo nhịp độ sản xuất của chuyền, điều đó đồng nghĩa với sự chuyển giao bán

thành phẩm từ công đoạn này sang công đoạn khác với một số lượng cố định

và thường là từng cái 1, khoảng thời gian giữa hai lần bán thành phẩm đi vào

công đoạn chính là nhịp độ sản xuất trong chuyền.

Ưu điểm: kiểm soát được số lượng bán thành phẩm trên chuyền.

Nhược điểm: đòi hỏi phải luôn có lượng máy dự trử và công nhân dự

trử trên chuyền, hạn chế khả năng tăng năng suất lao động riêng của mổi

người công nhân trong chuyền.

- Chuyền có nhịp tự do:

Đặc điểm: trong chuyền không có sự xuất hiện của các loại hình thức

cơ giới hoá vận chuyển bán thành phẩm, bán thành phẩm được đưa đến các

công đoạn bởi chuyền trưởng hay quản lý chuyền, bán thành phẩm trong

chuyền có nhịp tự do thường được giao nhận theo từng bó.

Ưu điểm: có tính cơ động (linh hoạt) hơn do đó khả năng tăng suất lao

động của mổi cá nhân không hạn chế.

Nhược diểm: việc kiểm soát sản xuất gặp khó khăn.

Chuyền có nhịp kết hợp: (cả nhịp tự do và chặt chẻ)

Ví dụ: đối với áo sơ mi, nhịp tự do được áp dụng ở những cụm may

bâu, ở cụm lắp ráp áp dụng nhịp chặt chẻ.

Phân loại chuyền theo phương pháp vận chuyển bán thành phẩm: có 2 loại

- Chuyền thứ 1: người điều khiển (cài hàng) công đoạn công đoạn

(viết tắt: d-o-o). Được áp dụng cho chuyền treo.

- Chuyền thứ 2: người điều khiển công đoạn người điều khiển

(viết tắt: d-o-d).

Với loại chuyền thứ nhất việc chuyển giao bán thành phẩm được

thực hiện trực tiếp giữa các công đoạn với nhau và không quay trở lại điểm

xuất phát, mô hình chuyền này thường đi kèm với hình thức cơ giới hoá vận

chuyển bán thành phẩm như chuyền treo, trong trường hợp không co sự hổ trợ

của các hình thức cơ giớ hoá thì loại chuyền này vẫn được áp dụng để sản

xuất những sản phẩm đơn giản mà quy trình công nghệ chỉ bao gồm chủ yếu

là các công đoạn lắp ráp (VD: t-shirt,…).

Loại chuyền thứ hai thường áp dụng cho những mô hình chuyền sản

xuất theo nhịp tự do, Đây là mô hình chuyền rất năng động có thể áp dụng

cho nhiều loại sản phẩm khác nhau.

Về năng suất lao động thì chuyền thứ nhất tăng cao hơn.

Phân loại chuyền theo vị trí máy: có 4 loại

Dây chuyền hàng dọc:

Đặc điểm: là dây chuyền trong đó hướng vận chuyển bán thành phẩm chủ yếu

trên chuyền đi theo hàng dọc, vị trí máy có thể sắp xếp thành 2 hoặc 3 nhánh,

mỗi một nhánh máy bố trí từ 1 đến 3 máy.

CHÚ Ý:

- Nếu trong chuyền có thùng đựng bán thành phẩm thì 0.4m được tính từ

mép cuối cùng ghế ngồi của công nhân đến mép đầu của thùng bán thành

phẩm.

- Nếu trong chuyền không có thùng đựng bán thành phẩm thì 0.4m được

tính từ mép cuối cùng của ghế đến mép đầu của máy tiếp theo.

Ưu điểm:

Thuận tiện bố trí cho mọi chủng loại sản phẩm, do đó đa số các xí

nghiệp may đều áp dụng.

Diễn tiến hợp lý của các công đoạn về phía trước, không quay lại.

Thời gian ra chuyền ngắn.

Năng suất đều trong sản xuất.

Chuyên môn hoá công nhân đào tạo cao.

Kiểm tra tiến độ sản xuất dễ dàng.

Tiết kiệm thời gian vì cân đối chặt chẽ.

Giảm bớt người điều hàng, công nhân tự lấy hàng từ vị trí này sang vị

trí khác gần nhau, không phải bê xa.

Lượng hàng trên chuyền giảm.

Khuyết điểm:

Đối với những loại sản phẩm chuyên biệt có nhiều cụm chi tiết thì mô

hình dây chuyền dọc cho hiệu quả sản xuất không cao. (ví dụ: Áo veston có

quy trình công nghệ quá dài vì vậy mà người quản lý không kiểm soát hết,

việc rải bán thành phẩm không tốt (đi lại nhiều), không có điều kiện kiểm hoá

tốt).

Yêu cầu phải cân đối các vị trí làm việc cao.

Chênh lệch giữa các vị trí làm việc tối đa là 5%.

Bắt buộc phải tôn trọng tuyệt đối qui trình công nghệ.

Bị xáo trộn chuyền vì những công nhân vắng mặt, cần thợ dự trữ giỏi

biết may nhiều bộ phận gọi là thợ chạy chuyền.

Công việc nhàm chán đối với công nhân vì phải luôn luôn làm một bộ

phận.

Cần một diện tích lớn, diện tích trung bình của một người công nhân

từ 4m2 đến 5m2.

Phải có người điều hành theo dõi chuyền, bám sát cân đối các vị trí

làm việc, bổ sung điều chỉnh sau 2 giờ đồng hồ sản xuất để sản lượng ra đều.

Dây chuyền hàng ngang:

Đặc điểm: các hướng vận chuyển chủ yếu theo hàng ngang, qui tắc vận

chuyển bán thành phẩm là qui tắc bàn tay phải.

Tùy theo mặt bằng nhà xưởng mà BTP và TP có thể vào và ra ở 1 hướng hay

2 hướng.

Ưu điểm: tốn diện tích ít hơn dây chuyền hàng dọc, thích hợp cho

những mặt bằng phân xưởng ngắn.

Khuyết điểm: là loại dây chuyền khó bố trí cho các loại sản phẩm có

nhiều cụm gia công chi tiết, loại dây chuyền này chỉ thích hợp cho những sản

phẩm đơn giản chỉ gồm những công đoạn lắp ráp hoặc nó thích hợp trong bố

trí dây chuyền cụm ở cụm lắp ráp.

Dây chuyền cụm:

Đặc điểm: các máy móc sẽ được phân bổ trong từng cụm chi tiết hay lắp

ráp, trong mổi cụm chi tiết hay lắp ráp thì máy có thể sắp theo hàng dọc hay

ngang. Thường dùng trong những xí nghiệp sản xuất nhiều mặt hàng khác

nhau, sản lượng nhỏ hoặc lớn.

Đối với dây chuyền cụm mỗi cụm là 1 dây chuyền độc lập ta có thể bố trí

dọc hay ngang.

Ưu điểm:

Chất lượng sản phẩm ổn định hơn nhờ có việc kiểm hoá sản phẩm lên

từng cụm một, việc kiểm soát sản phẩm cũng được thực hiện một cách dễ

dàng.

Thiết kế chuyền cố định.Chỉ cần diện tích nhỏ cho một máy(3.7m2).

Lượng hàng trên chuyền quá lớn cho phép công nhân bắt kịp thời gian

đã mất trong nhiều công đoạn.

Tay nghề công nhân cao do đó được khuyến khích bằng lương cao.

Hậu quả của số công nhân bị vắng mặt ít bị ảnh hưởng, công nhân

không phụ thuộc vào nhau giữa người này với người kia.

Tiết kiệm được thời gian đi lại của công nhân vì có người đem hàng

đến và lấy hàng đi.

Sử dụng thiết bị tối đa vì lượng hàng cho mỗi vị trí nhiều, không có

thời gian chờ đợi vô ích.

Khuyết điểm:

Diện tích bố trí mặt bằng nhiều hơn các loại dây chuyền khác, chỉ áp

dụng những sản phẩm phức tạp có nhiều cụm gia công chi tiết như: jacket,

veston,…

Lượng hàng trong chuyền nhiều.

Độc lập giữa các vị trí làm việc, do đó không cần trình tự lắp ráp sản

phẩm, bắt buộc phải bố trí thêm người lấy hàng đi.

Không thể cân đối tương xứng giữa các vị trí làm việc trong nhóm.

Kiểm tra công đoạn khó.

Cần có nhiều bàn để nhận số hàng may xong và phân bổ cho nhóm

khác.

Thời gian hàng ra chuyền tương đối chậm vì lượng hàng trên chuyền

nhiều.

Thời gian giao hàng ít chính xác vì năng suất biến động của công

nhân.

Cần thời gian dài để đào tạo công nhân. Công nhân có trình độ cao và

không chuyên môn hoá.

Đòi hỏi người quản đốc giỏi về kỹ thuật cũng như về qui luật tổ chức

sản xuất.

Dây chuyền dạng bó:

Đặc điểm: bán thành phẩm được chuyển tải từ các vị trí gia công chi tiết

hoặc lắp ráp vào 1 số các vị trí đặc biệt rồi từ đó lại tiếp tục được chuyển giao

tới các vị trí khác.

Sử dụng cho những sản phẩm đòi hỏi chất lượng cao.

Ưu điểm: chất lượng sản phẩm ổn định, thích hợp đối với những mặt

bằng rộng và nhiều mã hàng cùng sử dụng một số máy chuyên dùng phù hợp.

Khuyết điểm: thời gian may sản phẩm kéo dài do đó năng suất thấp.

Phân loại chuyền theo sự nối tiếp ca: có 2 loại

Chuyền ngắt:

Đặc điểm: là chuyền trong đó mổi một ca sẽ sản xuất một mã hàng riêng

biệt không phụ thuộc vào nhau, khi kết thúc ca làm việc bán thành phẩm sẽ

được lấy ra và giữ lại trong xưởng cho đến ngày hôm sau.

Ưu điểm: việc kiểm soát số lượng sản phẩm được thực hiện một cách

dễ dàng.

Khuyết điểm: mặt bằng nhà xưởng phải rộng, cần phải áp dụng những

biện pháp vệ sinh công nghiệp để bảo vệ bán thành phẩm (che, đậy,…), và

việc PCCC cũng cần phải được thực hiện một cách chặt chẻ, mất thêm nhiều

thời gian giao nhận (thời gian bắt đầu và kết thúc ca làm việc).

Chuyền không ngắt:

Đặc điểm: ca thứ 2 hai sẽ bắt đầu với mã hàng của ca thứ nhất còn trên

chuyền.

Ưu điểm: năng suất lao động tăng cao hơn do không mất thời gian

giao nhận đầu ca và cuối ca.

Khuyết điểm: khó quản lý, chuyển giao nhân sự gặp nhiều khó khăn,

năng suất và chất lượng giữ hai ca không đều.

Những căn cứ để thiết kế chuyền:

- Nắm vững tiêu chuẩn kỹ thuật, chủ yếu là phần lắp ráp và thiết bị.

- Qui trình may sản phẩm (nội dung phải có đầy đủ các công đoạn cùng

với thời gian, thiết bị, dụng cụ và trình độ tay nghề).

- Phải biết được nhịp độ sản xuất là cơ sở để bố trí thời gian làm việc

cho các vị trí làm việc một cách hợp lý (phù hợp với tay nghề công nhân và

trang thiết bị).

- Số lượng công nhân trong chuyền hoặc thời gian sản xuất và sản lượng

của mã hàng.

Những yêu cầu chung của việc thiết kế chuyền:

Do sự đa dạng của các sản phẩm mà thiết kế chuyền chỉ tương thích

một loại sản phẩm xác định , khi chủng loại thay đổi phải thiết kế chuyền lại

để sản xuất được hiệu quả.

Dây chuyền hợp lý được xem là dây chuyền trong đó thời gian vận

chuyển bán thành phẩm ít nhất , bán thành phẩm ít tồn đọng nhất , đường đi

bán thành phẩm là ngắn nhất . Từ đó dẫn đến năng suất cao . Vì thời gian quy

trình sản xuất sản phẩm sẽ được rút ngắn .

- Tồn đọng của bán thành phẩm trên các công đoạn may ít nhất. Trật tự

chuyền may ổn định , điều kiện làm việc của công nhân được cải thiện , khả

năng mắc lỗi của công nhân trên công đoạn sẽ ít xảy ra .

- Chi phí thời gian của người chuyền trưởng cho việc vận chuyển bán

thành phẩm sẽ được giảm thiểu , giúp họ có nhiều thời gian hơn cho công tác

quản lý .

- Phải thực hiện ghép tách các bước công việc hợp lý, phù hợp với từng

tay nghề và thiết bị. Không đưa các công việc có tính chất khác nhau vào

cùng một vị trí làm việc.

- Các vị trí làm việc phải cân đối nhau về sức làm...

- Để đánh giá tính hợp lý của dây chuyền may dựa trên 2 nguyên tắc :

- Sắp xếp để bán thành phẩm di chuyển theo dạng dòng chảy, cố gắng để

bán thành phẩm quay đầu trở lại ở mức tối thiểu nhất (đường vận chuyển sẽ

ngắn hơn nếu không có các đường đi ngược lại).

Đường được coi là đường đi ngược lại của sản phẩm khi :

Việc vận chuyển BTP từ vị trí này sang vị trí khác đi theo hướng

ngược lại với đường đã vận chuyển trước đó.

Việc vận chuyển được thực hiện vượt qua nhiều vị trí sau đó để thực

hiện BCV tại đó rồi quay lại thực hiện BCV trước đó.

- Những vị trí làm việc kế tiếp được bố trí kế cận nhau thì có đường vận

chuyển bằng 0.

Cách thực hiện:

- Dựa vào bảng phân công lao động đã phân công trước đó.

- Bố trí máy móc thiết bị trên một mặt bằng dự kiến với các cụm được vẽ

theo tỷ lệ bằng các hình chữ nhật. Trên đó có ghi vị trí số máy, số thứ tự thực

hiện công đoạn.

- Khi cân đối chuyền, ta sử dụng các hình chữ nhật chuẩn bị sẵn cho từng

máy đã được sắp xếp để thay đổi vị trí và sắp xếp lại sao cho đường đi là hợp

lý nhất.

- Ghi nhận lại sau khi đã có một dây chuyền hợp lý nhất.

5. Sơ đồ mặt bằng phân xưởng:

Kích thước các thiết bị sử dụng trong chuyền:

STT LOẠI THIẾT BỊ KÍCH THƯỚC

1 Máy 1,2 m X 0,6 m

2 Ghế ngồi 1,2 m X 0,4 m

3 Thùng đựng BTP 1,2 m X 0,4 m

4 Bàn cắt gọt + ủi 1,2 m X 0,8 m

Kích thước quy định về vị trí:

ST

T

VỊ TRÍ KÍCH

THƯỚC

1 Khoảng cách giữa hai chuyền 2,5 m

2 Khoảng cách giữa các dãy máy trong chuyền 0,8 m

3 Khoảng cách giữa hai máy (từ ghế ngồi của máy thứ 2 0,4 m

đến thùng đựng BTP của máy thứ 1

4 Khoảng cách từ ghế ngồi đến bàn máy may 0,2 m

5 Khoảng cách từ vị trí ủi đến máy 1 m

6 Khoảng cách giữa chuyền và bán cắt gọt, QC 1 m

7 Khoảng cách giữa tường đến chuyền 1.5 m

Mô phỏng một vị trí sản xuất :

- Như vậy, kích thước chiếm chỗ của một vị trí sản xuất là 1.6m x 1.2m .

- Ở công đoạn vòng ngoài ta có thể ghép 2 – 3 người ngồi chung 1 bàn có

kích thước: 1.2m x 2.4m => thêm vị trí người ngồi là: 1.2 + 0.2 + 0.4 (ghế ) =

1.8 m.

(bổ sung)

III. Chuẩn bị sản xuất về nguyên phụ liệu:

- Tất cả nguyên phụ liệu nhập vào kho tạm chứa đều phải qua khâu đo

đếm để phân loại nguyên phụ liệu, góp phần xử lý và sử dụng nguyên phụ

liệu hợp lý, tiết kiệm nguyên phụ liệu và hạ giá thành sản phẩm.

Thùng để bán thành phẩm

Máy bằng 1 kim, máy chuyên dùng

Ghế ngồi

0.4m

0.6m

0.4m

0.2m

1.6m

1.2m

- Trong tình hình hiện nay, chất lượng vải chưa cao và không ổn định, cho

nên khâu chọn vải vẫn đang chiếm vị trí quan trọng trong quá trình sản xuất.

- Nếu làm tốt khâu này, chúng ta sẽ tiết kiệm được nhiều nguyên phụ liệu ,

đồng thời làm cơ sở hạch tóan nguyên phụ liệu một cách chính xác.

- Trong xí nghiệp hiện nay tồn tại 2 kho:

Kho tạm chứa: chứa nguyên liệu nhập vào chưa qua đo đếm.

Kho chính thức: gồm nguyên phụ liệu đã được đo đếm , kiểm tra,

phân loại số lượng chính xác, hợp quy cách, có thể đưa vào sản xuất được.

Sơ đồ tổ chức của kho nguyên phụ liệu:

Mô tả công việc chuẩn bị sản xuất về nguyên phụ liệu:

III.1. Tiếp nhận:

Tất cả các hàng nhập kho , xuất kho phải có phiếu giao nhận ghi rõ số lượng,

phải ghi sổ và ký nhận rõ ràng để tiện việc kiểm tra sau này.

III.2. Kiểm tra nguyên phụ liệu:

Các nguyên tắc kiểm tra đo đếm nguyên phụ liệu:

- Tất cả các nguyên phụ liệu phải được tiến hành đo đếm, phân loại màu

sắc số lượng, chất lượng, khổ vải…trước khi cho nhập kho chính thức.

- Đối với các loại hàng cao cấp như : nỉ, dạ, nhung, băng lông…phải dùng

những dây mềm để bó buộc , trong khi xếp không được ấn mạnh tay gây xô

Nhập kho tạm chứa

Phá kiện đo đếm

Kiểm tra chất lượng

Hàng không hợp quy cách

Chờ xử lý

Hàng hợp quy cách

Kho chính thức

lệch , khi vận chuyển phải nhẹ nhàng, không được nhấc mạnh, không được

dẫm đạp lên nguyên liệu.

- Đối với một số mặt hàng có độ co giãn lớn, chỉ được xếp cao 1 m. Cần

phải phá kiện trước 3 ngày và xổ vải cho ổn định độ co ít nhất 1 ngày trước

khi đưa vào sản xuất.

- Khi đo đếm xong phải ghi đầy đủ ký hiệu , số lượng, khổ vải, chất lượng

của cây vải vào 1 miếng giấy nhỏ đính ở đầu cây vải theo quy định. Sau đó

chịu trách nhiệm báo cho phòng kỹ thuật hoặc phòng kế hoạch trước 3 ngày

để tiện cho khâu cân đối và giác sơ đồ. Đồng thời phải chẩn bị đầy đủ số

lượng vải cho phân xưởng cắt ít nhất trước 1 ngày để khâu cắt có thể chủ

động sản xuất.

- Khi cấp phát nguyên phụ liệu cho phân xưởng cắt, phải thực hiện phân

loại theo từng bàn cắt và theo phiếu hạch tóan số liệu giác sơ đồ của phòng kỹ

thuật nhằm sử dụng nguyên phụ liệu hợp lý, tránh phát sinh đầu tấm.

- Đối với vải đầu tấm: cần phải được kiểm tra, phân chia theo từng loại

khổ, màu sắc…Sau đó thống kê lại thành 1 bản gửi cho phòng kỹ thuật và có

kế hoạch phân loại số vải này về kho để có thể quản lý và lên kế hoạch tận

dụng vào việc tái sản xuất.

- Đối với phụ liệu như kim, chỉ , cúc…phải kiểm tra, nếu thấy đúng yêu

cầu kỹ thuật và chất lượng mới được nhập kho.

- Đối với các loại hàng cần phải đổi như sai màu, lỗi sợi, lẹm hụt…đều

phải có biên bản ghi rõ nguyên nhân sai hỏng và số lượng cụ thể đối với mỗi

loại , làm cơ sở làm việc lại với khách hàng.

- Tất cả các nguyên phụ liệu phá kiện như bao bì, đai, giấy gói, thùng gỗ…

đều phải xếp gọn gàng, thống kê vào sổ sách để tránh lãng phí.

- Tất cả nguyên phụ liệu đều phải có phiếu giao nhập hàng của kho và phải

ghi rõ ràng chính xác, đầy đủ, không được tẩy xóa và phải lưu trữ để tiện việc

kiểm tra theo dõi.

- Tất cả các nguyên phụ liệu trong kho cần được sắp xếp ngăn nắp, gọn

gàng đề phòng mối mọt, chuột bọ…và có đầy đủ các biện pháp phòng cháy

chữa cháy.

- Tất cả các nhân viên làm việc ở kho đều chịu sự phúc tra của ban thanh

tra.

Kiểm tra nguyên liệu:

a. Phương pháp tiến hàng kiểm tra, đo đếm nguyên liệu:

- Để ổn định độ co giãn của nguyên liệu, đảm bảo việc đo đếm được chính

xác, tất cả nguyên liệu cần phải phá dỡ kiện trước 3 ngày. Có 2 trường hợp để

phá kiện:

Đối với những kiện hàng hình trụ bằng vải, bao cước hay bao nylon:

ta dựng kiện hàng đứng lên, mở mối dây khâu miệng bao. Sau đó kiểm tra sơ

bộ số luợng, màu sắc, ký hiệu xem có đúng như ghi ngoài kiện hàng hay

không, rồi mới tiến hành lấy lần lượt các cây vải ra, sắp xếp vải theo đúng

quy định. Tuyệt đối không được dùng dao hay kéo rạch bao gây hư hỏng bao

hoặc rách nguyên liệu.

Đối với những kiện hàng có đai sắt hoặc hòm gỗ thì dùng kềm cắt đai

sắt và mở nắp thùng theo đúng quy định, tránh cạy bừa bãi gây thủng rách

nguyên liệu.

Trong khi phá kiện, nếu phát hiện thấy không đúng chủng loại nguyên

liệu hoặc không đúng số lượng ghi trên phiếu, phải kịp thời báo cáo để có

biện pháp xử lý kịp thời đối với từng kiện hàng.

- Tất cả các bao bì sau khi đã dỡ bỏ các nguyên liệu cần được tập trung,

phân loại, báo cáo cho phòng kế hoạch để có phương hướng tận dụng.

b. Nội dung kiểm tra nguyên liệu:

Kiểm tra số lượng nguyên liệu:

Đối với vải xếp tấm, dùng thước đo chiều dài cuả một lá vải, sau đó

đếm số lớp trên cây vải, rồi nhân số lớp này với chiều dài cuả một lá vải, để

có tổng chiều dài cuả toàn bộ cây vải, kiểm tra xem số lượng này có khớp với

phiếu ghi ở đầu cây vải hay không.

Đối với vải cuộn tròn phải dùng máy kiểm tra chiều dài. Trong điều

kiện ta chưa có phương tiện đầy đủ, tạm thời dựa vào số liệu ghi trên phiếu ở

đầu cây vải là chính, trong đó có nhận xét, phân tích theo cảm tính, nếu thấy

có hiện tượng nghi vấn thì phải xổ cây vải ra đo lại toàn bộ. Cũng có thể áp

dụng theo một trong hai phương pháp sau:

Dùng thước đo bán kính cuả cây vải để xác địng chiều dài cuả cây vải.

Phương pháp này không chính xác, đòi hỏi người thủ kho phải có nhiều kinh

nghiệm, phải tiến hành đo nhiều lần trên cùng chủng loại vải với nhiều cây

vải có chiều dài khác nhau để rút ra thông số bình quân.

Dùng trọng lượng để xác định chiều dài (với điều kiện cây vải có

trọng lượng riêng sai biệt không đáng kể). Dùng cân có độ chính xác cao, ta

tiến hành cân 1 m vải, sau đó cân khối lượng cuả cả cây vải để từ đó tính ra

tổng số m vải cuả toàn bộ cây vải.

Kiểm tra khổ vải:

- Khi tiến hành đo, ta sử dụng thước cây để tránh sự co giãn. Thước phải

đảm bảo 3 điều kiện:

Đảm bảo độ chính xác cao, chữ số rõ ràng.

Thước phải trơn láng để đảm bảo chất lượng bề mặt cuả vải trong quá

trình đo.

Chiều dài cuả thước đo phải lớn hơn chiều dài cuả khổ vải định đo thì

khi đo mới đảm bảo chính xác.

- Dùng thước đặt vuông gốc với chiều dài cây vải, cứ 5 m đo một lần. Tuỳ

theo từng loại vải có mép biên trơn, xù hay biên lỗ kim… phải báo cáo cụ thể

cho phòng kỹ thuật để có kế hoạch trừ hao đối với khâu giác sơ đồ.

- Trong quá trình đo, nếu thấy khổ vải thực tế nhỏ hơn khổ ghi trên phiếu

2 cm phải báo cáo với phòng kỹ thuật, KCS hoặc phó giám đốc kỹ thuật để

xác minh và có hướng giải quyết.

- Đối với cây vải cuộn tròn ta tiến hành đo 3 lần, lần 1 ở đầu cây, lần 2 giũ

vải ra đo lùi vào trong 3 m, lần 3 lùi vào trong 3 m nữa.

Kiểm tra chất lượng:

Phân loại vải:

- Vải loại 1: bình quân cứ 2m – 3m có 1 lỗi: sản xuất hàng suất khẩu.

- Vải loại 2: bình quân cứ 1m – 2m có 1 lỗi: sản xuất hàng nội địa.

- Vải loại 3: dưới 1m có 1 lỗi.

Qui định lỗi cuả vải:

- Nhóm 1: gồm các dạng lỗi do quá trình dệt gây ra:

Sợi ngang không săn, không đều màu.

Khổ vải không đều trên toàn bộ tấm vải.

Mép vải bị rách.

Tạp chất bẩn trong sợi.

Đường dọc thưa trên toàn bộ tấm vải.

Lổ thủng, vết bẩn.

Dấu vết do sợi, nhảy sợi, mất sợi ngang, dạt, chập sợi.

- Nhóm 2: gồm các lỗi do quá trình in hoa, nhộm màu:

Lỗi in nhuộm trong 1 sợi dài 4 m.

Lỗi in nhuộm song song quá to.

Lệch hoa, sai màu.

Vi phạm nền hoa, đứt sợi chập nhau (lệch trụ hoa).

Không đồng màu, in hoa chỗ đậm chỗ nhạt.

Những dạng lỗi qui định phải đưa xuống loại 2:

Vết màu rải rác trên toàn bộ cây vải.

Lỗi sợi dọc hoặc ngang đều rải rác toàn bộ vi phạm nền hoa, đứt đoạn,

chập sợi, lệch trục hoa có chu kỳ thấy rõ.

Màu không đều chênh nhau từ 1/8 – 1/10.

Khổ vải to nhỏ không đều có chu kỳ.

Đứt biên liên tục.

Nhóm 3: gồm các lỗi do quá trình mang vác vận chuyển:

Có lỗ thủng hay rách vải.

Mặt vải bị bẩn.

Bị rút vải.

Gián, chuột gặm nhấm.

Các phương pháp đánh dấu lỗi:

- Mục đích cuả việc đánh dấu lỗi: để kịp thời phát hiện những chi tiết cần

thay thân đổi màu sau quá trình cắt. Với mỗi loại lỗi vải sẽ có cách sử lý khác

nhau. Riêng đối với nhũng đoạn vải có quá nhiều lổi cần phải được cắt bỏ để

không ảnh hưởng đến thời gian sản xuất sau này.

- Phương pháp đánh dấu:

Dùng phấn phản màu đánh dấu chỗ có lỗi.

Dùng băng dính phản màu cắt vuông 1 cm dán trực tiếp vào chỗ có

lỗi.

Dùng kim khâu khâu chỉ phản màu trực tiếp vào lỗi vải, cắt thừa đầu

chỉ từ 1 cm – 2 cm để làm dấu. Đối với vải dệt kim việc khâu chỉ chỗ vết rách

còn có tác dụng để vết rách không bị to dần.

Ở các loại vải cao cấp, nếu dùng chỉ khâu trực tiếp vào lỗi vải, sẽ làm

ảnh hưởng đến chất lượng cuả vải. Do đó, người ta thường khâu ở ngoài mép

biên ngang với vị trí có lỗi.

Các phương tiện chọn vải:

- Đối với vải cuộn tròn: dùng máy cuốn vải có đèn chiếu sáng từ dưới lên,

cho máy chạy chậm đều, cuốn vải sang trục khác để kiểm tra. Cũng có thể

dùng gía thủ công có 2 trục lăn, lồng cây vải vào 1 trục và cuốn đều vải sang

trục thứ 2 để kiểm tra.

- Đối với vải xếp tập: có thể dùng giá cao 2 m có đèn chiếu sáng, móc vải

lên giá kéo từ từ và phát hiện lỗi hoặc để tập vải lên bàn phăng, 2 người ngồi

2 bên lật từng lá để kiểm tra.

- Đối với vải loang màu: khi chiếu sáng từ dưới lên sẽ không phát hiện

được, do đó phải dùng đèn chiếu sáng từ trên xuống hoặc ánh sáng mặt trời để

kiểm tra. Cũng có thể đặt vải lên trên bàn có màu sẫm tối, dùng mắt quan sát

hay chập từng đoạn 2 m lại để so màu.

- Đối với vải carô: chập 2 mép biên lại với nhau, nếu mức độ lệch sọc từ 4

% trở lên thì bắt lỗi.

Kiểm tra phụ liệu:

- Phụ liệu trong ngành may gồm có rất nhiều loại, chúng có tác dụng hỗ

trợ cho sản phẩm thêm đẹp, bền và đồng thời làm tăng thêm giátrị kinh tế cuả

sản phẩm. Một số loại phụ liệu thường dùng như: nút, nhãn trang trí, dây kéo,

thun, mex, gòn, kim ghim, nút…

- Ta thường phân loại phụ liệu để tiến hành kiểm tra như sau:

Đối với những loại phụ liệu có thể kiểm tra bằng mắt thường và đo đếm

ngay được, thì ta tiến hành đo đếm rồi nhập kho chính thức.

Đối với những loại phụ liệu cần kiểm tra chính xác vá cụ thể về số

lượng, chất lượng… thì qui trình kiểm tra đo đếm tương tự như kiểm tra

nguyên liệu.

III.3. Phân loai:

- Đối với các mã hàng có nhiều loại NPL có màu sắc, chất liệu, khổ vải

khác nhau, ta phải phân loại theo màu sắc, chất liệu, khổ vải khác nhác, để

đảm bảo tính chất của từng loại NPL.

III.4. Sắp xếp:

- Sau khi phân loại, ta sắp xếp theo quy định, nguyên liệu được xếp vào

khu vực để nguyên liệu, phụ liệu được xếp vào khu vực để phụ liệu.

III.5. Thông kê, báo cáo và lên sơ đô vị trí cho mã hàng:

- Thống kê tất cả các số liệu của tòan mã hàng để báo cáo cho các bộ phận

liên quan.

- Do trong kho có nhiều mã hàng khác nhau nên ta phải lên sơ đồ vị trí cho

từng mã hàng để thuận tiện cho việc kiểm soát và cấp phát.

III.6. Bảo quản:

- Sắp xếp nguyên phụ liệu vào các kệ theo đúng nơi quy định, không được

xếp chồng các cây vải lên quá cao sẽ ảnh hưởng đến việc cấp phát và ảnh

hưởng đến tính chất của vải.

- Xếp NPL lên các kệ cách mặt đất 25cm, cách tường 0.3cm để NPL

không bị ẩm mốc.

III.7. Cấp phát:

- Cấp phát NPL cho khâu cắt và khâu may theo đúng mã hàng và số lượng

theo kế hoạch.

- Khi cấp phát phải có chứng từ , chữ ký của người giao nhận rõ ràng.

Chương 3 : Triển khai sản xuất:

I. Khâu cắt:

I.1. Nhận nguyên liệu:

- Gồm có kế hoạch sản xuất , lệnh cấp phát nguyên phụ liệu từ phòng

chuẩn bị sản xuất đưa xuống.

- Kiểm tra xem có đủ số lượng cây vải không.

- Sắp xếp và phân lọai theo từng màu, từng mã hàng.

- Soi vải:

Mang vải lên máy soi, kiểm tra khổ vải, chiều dài cây vải so với thực

tế . Nếu không đúng thực tế thì phải thông báo lại cho kho biết.

Đọc qua những yêu cầu bắt lỗi của khách hàng.

Dùng phấn để đánh dấu lỗi trên cây vải.

Ghi chú vào bảng kiểm tra nguyên liệu số cây vải , số lượng lỗi, số lỗi

vi phạm, số lượng vải bị thiếu do phần lỗi gây nên…(các loại lỗi thường gặp

như lỗi sợi dọc, lỗi sợi ngang, bị thủng, rách…).

Khi kiểm tra xong thì phải ghi chú lại số lượng cây vải , chiều dài, khổ

vải…lên đầu cây. Sau đó để trên kệ (nơi này phải khô ráo, sạch sẽ, tránh bị

ánh nắng mặt trời chiếu trực tiếp, không bị mưa dột).

I.2. Thông kê và tác nghiệp cắt:

- Ghi nhận kết quả sản xuất ở các tổ , cụ thể về số luợng sản xuất để biết

tiến độ sản xuất ở mỗi tổ theo mỗi mã hàng.

- Làm quy trình đánh số.

- Lập bảng tác nghiệp cắt.

- Lập phiếu cấp phát bán thành phẩm.

- Báo cáo với phó giám đốc xí nghiệp về tiến độ sản xuất ở mỗi tổ nhằm

có biện pháp xử lý và cân đối hoạt động của xí nghiệp.

- Tổng hợp kế hoạch sản xuất của xí nghiệp từng ngày, tháng, năm, đánh

giá, so sánh.

Dựa vào bảng tác nghiệp cắt, tổ trưởng tổ cắt bíêt được số bàn trải vải ,

số chi tiết cắt, các màu, các size. Để từ đó nhận sơ đồ và bố trí công nhân cho

phù hợp.

I.3. Trải vải:

Tùy theo mỗi loại vải mà có cách trải vải khác nhau . Trước khi trải vải

phải xả vải ra tối thiểu 12 tiếng (tùy theo nguyên liệu có chất co giãn nhiều

hay ít mà thời gian xả vải dài hay ngắn).

- Làm vệ sinh bàn cắt sạch sẽ trước khi trải vải.

- Đặt giấy lót ở bàn theo đúng chiều dài sơ đồ và lấy dấu.

- Kiểm tra mặt phải, trái của vải.

- Xê đầu bàn nếu thấy có hiện tượng xéo canh sợi.

- Trải lớp vải đầu tiên và chừa đầu bàn là 2 cm . Trải vải hướng lên trên,

tùy theo từng loại. Đối với mã hàng Mitsubishi 038 thì trải theo phương pháp

úp mặt trái 1 chiều , vì thế công nhân trải phải tuyệt đối tuân thủ theo phương

pháp này.

- Lấy 1 bên biên làm chuẩn.

- Hai người đầu bàn cạnh vải sẽ kéo vải đưa cho người cuối bàn vừa kéo

trải vải, vừa kiểm tra chất lượng vải và vừa điều chỉnh lá vải sao cho thăng 2

biên. Nếu phát hiện các khuyết tật thì đánh dấu hoặc dùng băng keo dán lên

những vị trí đó để thuận lợi cho việc thay thân.

- Sau đó một người cuối bàn dùng thước gạt phăng mặt vải.

- Tùy theo từng loại nguyên liệu mà số lớp vải trải sẽ khác nhau . Người

đứng đầu bàn sẽ cắt bằng máy cắt. Công việc cứ như thế tiếp tục cho đến khi

trải đủ số lớp vải quy định.

- Sau khi trải xong, người đầu bàn sẽ kiểm tra lại số lớp và tổng kết lại

bằng phiếu thanh tóan bàn cắt để nộp lại cho thống kê cắt.

- Đặt sơ đồ đã giác lên lớp vải trên cùng (khổ sơ đồ phải nhỏ hơn khổ vải

là 2cm).

- QC ( quản lý chất lượng – Quality Control) sẽ đặt rập cứng lên sơ đồ để

kiểm tra lại 1 lần nữa . Nếu khớp thì tiến hành cắt , nếu không thì báo cho

phòng chuẩn bị sản xuất để điều chỉnh lại thông số.

I.4. Cắt vải:

- Dùng kẹp sắt để cố định số lớp vải đã trải.

- Dùng dùi cố định lớp giấy sơ đồ trên lớp vải. Nhất là đối với loại vải lót

có nhiều chất nylon nên vải rất dễ bị dịch chuyển.

- Cắt phá:

Đeo bao tay sắt khi sử dụng máy cắt tay.

Cắt các chi tiết lớn và các chi tiết nhỏ ra khỏi sơ đồ . Trong khi cắt

cũng dùng kẹp sắt để cố định nguyên liệu , tránh sai lệch thông số.

- Cắt gọt:

Đeo bao tay sắt để bảo vệ.

Sau khi cắt phá các cụm chi tiết nhỏ ra , chuyển qua máy cắt vòng để

cắt chính xác các chi tiết.

Các chi tiết cắt xong sẽ được xếp theo bàn, theo size.

Làm vệ sinh bàn cắt để có thể trải vải tiếp theo.

I.5. Đánh sô: - Bán thành phẩm sau khi kiểm tra sẽ được chuyển qua khu vực đánh số.

Điều này sẽ tạo điều kiện thuận lợi cho việc may lắp ráp các chi tiết lại với

nhau, nhằm đảm bảo sự đồng bộ trên cùng 1 lá vải , tránh hiện tượng khác

màu trên sản phẩm.

- Nhân viên đánh số sẽ nhận quy trình đánh số từ tổ trưởng và đọc ghi chú

từ bán thành phẩm đó để dò theo bàn , theo size mà đánh số cho đúng quy

định.

- Khi đánh số phải đánh vào mặt phải của chi tiết và đánh đúng theo vị trí

quy định trong quy trình đánh số.

- Chữ số phải được đánh rõ ràng , chiều cao không quá 5mm, được đánh

bằng máy đánh số , viết chì hoặc viết bạc , tuyệt đối không sử dụng bút bi để

đánh trực tiếp lên chi tiết.

- Mã hàng Mitsubishi 038 có vải màu sáng thì đánh số nhỏ lại và nhạt hơn

nhưng vẫn phải đọc được.

- Khi đánh số sai thì phải gạch số đó đi và viết lại bên cạnh , không được

viết chồng lên trên sẽ gây khó khăn cho người đọc.

- Nếu đánh số lộn thì phải kiểm tra lại từ đầu , không được đảo lộn thứ tự

các lớp . Đối với vải lót thì chỉ đánh lớp đầu và lớp cuối.

I.6. Kiểm tra và Thay thân:

- Kiểm tra: chỉ kiểm tra lá đầu, lá giữa và lá cuối xem có bằng nhau không.

Nếu bán thành phẩm vừa cắt lớn hơn hoặc nhỏ hơn mẫu rập 5mm thì phải

kiểm tra lại.

- Thay thân: Người thay thân sẽ lật từng lớp lên kiểm tra , nếu thấy lỗi thì

đánh dấu lại chỗ lỗi và tìm số cây vải còn thừa để thay nhằm đảm bảo sự đồng

mau của các chi tiết.

Khi thay thân phải lấy lại tất cả những dấu bấm có trên chi tiết cũ ,

chú ý canh sợi, kích thước.

Để lại đúng vị trí vừa lấy ra.

Bán thành phẩm bị lỗi, những đầu khúc còn quá nhỏ hay vệ sinh

không đạt thì được xếp lại và để đúng khu vực quy định. Khi hết mã hàng thì

gom tất cả đưa về kho xí nghiệp.

I.7. Bóc tập:

Đánh số xong sẽ chuyển bán thành phẩm đó qua cho người bóc tập. Cứ 10

chi tiết thì sẽ bóc thành 1 tập . Tuy nhiên, tập đầu tiên và tập cuối cùng ta có

thể bóc sao cho phù hợp nhất .

I.8. Phôi kiện:

- Sau khi bóc tập xong, ta phối kiện lại theo bàn, theo size.

- Từ list đổ hàng, ta biết hàng nào được đổ cho chuyền nào với số lượng là

bao nhiêu …thì ta để hàng đã phối kiện vào cho đúng. Mục đích là để người

công nhân may lắp ráp đúng các chi tiết của một quần và cũng tiện cho việc

tính lương.

- Dùng dây có gắn thẻ bài cột bó kiện đúng kỹ thuật, tránh sự bai giãn, tưa

vải và tuyệt đối không để rơi mất chi tiết nào trong bó kiện.

I.9. Nhập kho BTP:

Các bó chi tiết được đưa vào các kệ để BTP chờ cấp phát cho khâu may.

I.10. tính sô nhân sự khâu cắt:

Tổng sản lượng mã hàng 8000 sản phẩm.

Thời hạn sản xuất cho khâu cắt 25 ngày.

Thời gian làm việc trong 1 ngày là 8 giờ : 8*3600 = 28800 giây.

Chỉ tiêu công việc = sản lượng mã hàng / thời hạn sản xuất

= 8000/25 = 320 sp/ngày.

Nhip độ sx = thời gian làm việc 1 ngày / chỉ tiêu công việc

= 28800/320 = 90 s

Hệ số nhân công = ĐMTG cho bước công việc / nhịp độ sx.

Bảng phân công lao động cho khâu cắt:

STT bước công việc ĐMTG HSNClao

động1 trải vải 190 2.11

32 cắt vải 55 0.613 đánh số 69.3 0.77 14 kiểm tra, thay BTP 63 0.7 15 ép keo 108 1.2

26 phối kiện 48.6 0.54 tổng số lao động 7

I.11. Tính diện tích phân xưởng cắt:

Kệ để nguyên phụ liệu: 4m x 1.5m

Bàn cắt: 8m x 2m

Khoảng cách giữa 2 bàn cắt: 1.5m

Máy ép keo: 3m x 2m

Bàn đánh số, bàn kiểm tra: 3m x 1m

Bàn bóc tập, bàn phối kiện : 2m x 1m

Kệ để BTP: 5m x 0.5m

Bàn làm việc: 1.2m x 0.6m

Tủ đựng hồ sơ: 1.5m x 0.5m

Chiều dài của phân xưởng cắt: 1.5 + (1x2) + 8 + 2 + 3 = 16.5m

Chiều rộng phân xưởng cắt: 2 + (1 x 3 ) +3 + 2 = 10m

=>Diện tích phân xưởng cắt: 16.5 x 10 = 165 m2

SƠ ĐỒ MẶT BẰNG PHÂN XƯƠNG CẮT.

II. Khâu may:

II.1. Vị trí và tầm quan trọng của khâu may:

Đây là công đoạn quan trọng nhất , chiếm nhiều thời gian nhất (từ 75% -

80%) trong quá trình triển khai sản xuất , quyết định chất lượng sản phẩm và

thời gian giao hàng . Trước khi bắt đầu triển khai sản xuất thì tổ trưởng và kỹ

thuật tổ phải tìm hiểu, nghiên cứu kỹ sản phẩm mẫu : tiêu chuẩn kỹ thuật, quy

trình công nghệ , bảng thiết kế chuyền … bố trí công đoạn may cho công

nhân trong chuyền theo bảng thiết kế chuyền . Sau đó kỹ thuật tổ sẽ đến từng

chỗ công nhân hướng dẫn kỹ thuật , quy cách thực hiện công đoạn mà công

nhân được giao. Dựa trên bảng màu, tổ phó có nhiệm vụ nhận và kiểm tra số

lượng nguyên phụ liệu từ tổ cắt và kho của xí nghiệp để chuyền tiến hành tiến

hành triển khai sản xuất.

Khi bắt đầu tiến hành may sản phẩm , tổ trưởng kiểm tra tòan bộ chuyền ,

tiếp tục hướng dẫn công nhân làm đúng thao tác , ngăn chặn kịp thời các bộ

phận làm sai quy cách , không đảm bảo kỹ thuật.Sản phẩm đầu tiên ra chuyền

sẽ được kiểm tra kỹ vể thông số , kích thước, yêu cầu kỹ thuật về đường may ,

chất lượng sản phẩm …từ đó liên hệ với phòng chuẩn bị sản xuất để có biện

pháp xử lý phù hợp.

Việc kiểm tra chất lượng bán thành phẩm sẽ được tiếh hành theo 3 cách

sau:

- Công nhân tự kiểm tra công việc của mình và trước đó .

- Cán bộ kỹ thuật giám sát và kiểm tra công việc của công nhân trong

chuyền.

- Nhân viên thu hóa kiểm tra chất lượng sản phẩm sau khi may xong.

Làm sạch sản phẩm:

- Sau khi sản phẩm được gia công sẽ chuyển qua bộ phận làm sạch để làm

sạch sản phẩm . Vì một vài nguyên nhân trong quá trình vận chuyển hay do

bụi, phấn màu…trong quá trình may làm bẩn sản phẩm , giảm chất luợng nên

cần phải tẩy và làm sạch các vết bẩn đó.

- Để hạn chế và đảm bảo tốt vệ sinh công nghiệp tránh dây bẩn thì bộ phận

sản xuất phải luôn bảo đảm:

+ Sản phẩm sau khi may xong cần để đúng nơi quy định.

+ Trước khi may phải lau chùi máy sạch sẽ.

+ Không dùng dây màu để buộc bán thành phẩm.

+ Nguyên liệu trong quá trình vận chuyển phải che đậy cẩn thận.

Hàng còn trên chuyền phải sắp xếp thứ tự , gọn gàng, không để bừa bãi,

không dẫm chân lên nguyên liệu và bán thành phẩm

II.2. Mũi may và đường may:

- Để kết nối các chi tiết của sản phẩm, người ta thường dùng mối liên kết

chỉ tạo ra các đường may.

- Đường may là sự tập hợp của nhiều mũi may được thực hiện liên tục và

nối tiếp nhau . Đường may có thể tồn tại độc lập hoặc có thể là sự liên hợp

của nhiều đường may tại cùng 1 vị trí.

- Các mũi may chính là phần tử cơ bản của đường may, các mũi may được

tạo nên bởi sự tết chỉ trong quá trình kim mang chỉ đâm xuyên qua vải.

- Tùy theo tính chất của sự tết chỉ và sự phân bố các mũi may trên vải mà

các đường may sẽ khác nhau về hình dạng và cấu tạo.

II.2.1. Mũi may:

- Mũi may thắt nút : có cấu tạo từ 2 sợi chỉ , chỉ trên là chỉ của kim, chỉ

dưới là chỉ của suốt. Chỉ trên và chỉ dưới đan với nhau giữa 2 lớp nguyên liệu

tạo nên những mũi may liên tục trên bề mặt nguyên liệu.

- Mũi may móc xích đơn : là dạng mũi may đuợc thực hiện bởi 1 chỉ của

kim tự tạo thành những móc xích khóa với nhau ở mặt dưới của nguyên liệu.

- Mũi may móc xích kép : là dạng mũi may do 1 chỉ của kim cùng với 1

chỉ của móc khóa với nhau thành những móc xích nằm dưới lớp nguyên liệu.

- Mũi may vắt sổ: là dạng mũi may đuợc phát triển từ mũi may móc xích

dùng 1 hoặc 2 chỉ kim với 0 hay 1 hay 2 chỉ móc tạo thành những móc xích

liên kết với nhau ở mặt trên, mặt dưới và mép nguyên liệu.

- Mũi may chần diễu : là dạng mũi may được phát triển cơ sở từ dạng mũi

may chần nhiều kim trong họ mũi may móc xích kép , nhưng có thêm cơ cấu

chỉ phụ nằm ở phía trên mặt nguyên liệu để tạo thành những đường chỉ diễu

phía trên.

II.2.2. Đường may:

- Đường may ráp

- Đường may chần

- Đường may diễu

- Đường may lộn

- Đường may cuốn

- Đường may biên

- Đưởng may vắt sổ.

II.3. Sơ đô tổ chức xí nghiệp xí nghiệp may Việt Long 2:

Giám đốc xí nghiệp

PhóGiám đốc

Lao độngTiền lương

Trợ lýGiám đốc

Phòng CBSX

Tổ cắt

Tổ may

Tổhoàn thành

Cơ điện

KCS

II.3.1. Chức năng và nhiệm vụ của phòng ban:

a) Văn phòng của công ty: Tham mưu trực tiếp cho giám đốc và giải

quyết các vấn đề nội bộ.

b) Phòng kinh doanh tổng hợp: kinh doanh hóa xuất khẩu hay hành hóa

tiêu dùng trong nước, thiết lập và mở rộng mạng lưới phân phối sản phẩm.

c) Phòng kế họach thị trường: tìm kiếm khách hàng, nguồn hàng, đàm

phán, kí kết, thực hiện hợp đồng gia công, lập kế họach sản xuất, tổ chức

phân bố hàng hóa, vật tư một cách đồng bộ đầy đủ và kịp thời giao cho các xí

nghiệp trực thuộc.

d) Phòng cung ứng kho vận: quản lí kho và cung ứng vật tư cho các xí

nghiệp.

e) Phòng kĩ thuật công nghệ: Thiết kế mẫu, may mẫu, lên công đọan và

các tiêu chuẩn kĩ thuật để đưa lên chuyền sản xuất.

f) Phòng quản lí chất lượng: kiểm tra chất luợng nguyên liệu, phụ liệu khi

nhận và khi xuất hàng.

g) Phòng kế tóan tài chính: theo dõi các vấn đề thu, chi của công ty thanh

tóan các hợp đồng xuất khẩu, quản lí tài chính, lập báo cáo tài chính trình lên

ban giám đốc công ty.

h) Phòng thiêt bị cơ điên: chịu trách nhiệm về thiết bị máy móc và điện

nước cho sản xuất sinh hoạt của công ty.

II.3.2. Chức năng, nhiệm vụ các bộ phận trong xí nghiệp:

1. Giám đôc xí nghiệp:

* Chức năng:

- Chịu trách nhiệm quản lý chung.

- Chịu trách nhiệm cân đối kế hoạch sản xuất, kế hoạch giao hàng.

- Chịu trách nhiệm phân phối tiền lương, thưởng cho bộ phận sản xuất.

- Quyết định các chủ trương biện pháp để thực hiện kế hoạch và nhiệm vụ

được TGĐ giao.

* Nhiệm vụ:

- Giám sát tiến độ sản xuất của công ty để từ đó có biện pháp đôn đốc,

nhắc nhỏ các tổ may cho kịp tiến độ giao hàng.

- Giám sát tiến độ khâu cắt và khâu hoàn thành để phục vụ tốt cho các tổ

may.

- Căn cứ vào kế hoạch sản xuất và tình hình thực tế sản xuất của các tổ để

lên kế hoạch sản xuất và giao hàng trong tháng của xí nghiệp.

- Xây dựng bộ máy phù hợp với nhiệm vụ được giao, lập dự án mở rộng

qui mô sản xuất theo khả năng của xí nghiệp.

- Xây dựng các tiêu chuẩn định mức kinh tế kĩ thuật, sản phẩm, đơn giá

tiền lương cho phù hợp với tình hình thực tế của xí nghiệp.

2. Phó giám đôc hoặc trợ lý giám đôc:

* Chức năng :

- Quản lý lao động toàn xí nghiệp

- Quản lý bộ phận sản xuất, theo dõi tiến độc của từng đơn vị

- Quản lý kỷ cương phong trào thi dua của xí nghiệp.

* Nhiệm vụ:

- Theo dõi lao động hàng ngày thông qua bảng chấm công.

- Lập kế hoạch triệt để để tiết kiệm trong sản xuất, giám sát chặt chẽ các

định mức tiêu hao vật tư, tranh lãng phí.

- Thường xuyên thực hiện chế độ kiểm tra, thống kê định kỳ máy móc

thiết bị vật tư, tài sản của xí nghiệp.

- Giải quyết những khó khăn trong quá trình triển khai mặt hàng vào sản

xuất.

- Giám sát việc quản lý, việc thực hiện kỷ cương của toàn đơn vị. Để có

thể đề xuất thưởng hay phạt hợp lý.

3. Trưởng phòng chuẩn bị sản xuất:

* Chức năng:

- Chuẩn bị tố về kĩ thuật công nghệ, cữ gá lắp ráp, thiết bị máy móc,…

- Đưa ra những quy định về mẫu rập cho bộ phận giác sơ đồ, quy định về

quy trình cắt, bóc tập, đánh số cho bộ phận cắt.

- Có trách nhiệm kiểm tra, xem xét giải quyết về mặt kỹ thuật, chất lượng

sản phẩm.

- Làm việc với khách hàng về các tiêu chuẩn kỹ thuật, chất lượng sản

phẩm để tìm ra cách may đơn giản, phù hợp với yêu cầu khách hàng.

* Nhiệm vụ:

- Nhận tài liệu kĩ thuật, rập khuôn, áo mẫu các mã hàng sản xuất do khách

hàng hoặc KTCN cung cấp.

- Dựa trên kế hoạch tháng triển khai hàng đồng bộ khi đưa vào sản xuất.

- Theo dõi kiểm tra việc thực hiện của từng bộ phận, báo cáo lại cho giám

đốc.

4. Nhân viên lao động tiền lương:

* Chức năng:

- Theo dõi kiểm tra nhân sự, quyết toán lương cho xí nghiệp.

- Chịu trách nhiệm báo cáo lao động hằng ngày cho bộ phận nhân sự công

ty và tính lương cho toàn xí nghiệp.

- Đảm bảo tính lương chính xác.

* Nhiệm vụ:

- Theo dõi chấm công, báo cáo lao động cho bộ phận nhân sự của công ty.

- Tính lương cho toàn xí nghiệp dựa trên sản lượng cá nhân và đơn giá.

- Báo cáo biến động về nhân sự để giám đốc cân đối nhân sự.

5. Nhân viên thông kê:

* Chức năng:

- Theo dõi tiến độ sản xuất hàng ngày.

- Kết số doanh thu cuối tháng cho xí nghiệp.

* Nhiệm vụ:

- Theo dõi tiến độ sản xuất hàng ngày của các tổ để báo cáo cho ban lãnh

đạo của xí nghiệp và phòng kế hoạch thị trường.

- Cuối tháng báo cáo doanh thu lên phòng KHTT cho bộ phận lao động

tiền lương làm lương.

6. Nhân viên cấp phát phụ liệu:

* Chức năng:

- Theo dõi cấp phát trong định mức cho phép.

* Nhiệm vụ:

- Cấp phát bán thành phẩm, phụ liệu cho các chuyền may, hoàn thành theo

định mức cấp phát.

7. Nhân viên quy trình công nghệ và thiết kế chuyền:

* Chức năng:

- Lập quy trình công nghệ dựa trên quy trình chuẩn.

- Lập đơn giá chính xác theo quy trình.

- Thiết kế chuyền cho phân xưởng may.

* Nhiệm vụ:

- Làm tiêu chuẩn kỹ thuật cho phân xưởng may và hoàn thành.

- Dựa vào tài liệu và áo mẫu để lập quy trình công nghệ, thiết kế chuyền,

tính thời gian thực hiện các bước công việc, tính định mức phụ liệu trên một

sản phẩm.

- Cân đối thời gian thực tế và quy trình chuẩn để lập đơn giá.

8. Nhân viên cân đôi và cấp phát nhiên liệu:

* Chức năng:

- Theo dõi cân đối nguyên phụ liệu.

- Thiết lập bảng các nguyên phụ liệu cần thiết để sản suất mã hàng, sau đó

gửi sang bộ phận có nhiệm vụ cấp phát, tổ phó của chuyền may và tổ cắt.

- Chịu trách nhiệm với tất cả các số liệu cân đối.

* Nhiệm vụ:

- Cân đối nguyên phụ liệu dựa trên định mức tiêu chuẩn kỹ thuật, tài liệu

khác hàng, hóa đơn của khách hàng.

- Gửi bảng cân đối nguyên phụ liệu về phòng KHTT khi kết thúc mã hàng.

- Liên hệ với khách hàng khi số liệu nguyên phụ liệu thiếu hay điều chỉnh

lại định mứckhi có yêu cầu của khách hàng.

- Báo cáo với giám đốc xí nghiệp về tình hình nguyên phụ liệu từng mã

hàng .

9. Nhân viên dán bảng màu:

* Chức năng :

- Chịu trách nhiệm về bảng màu chi tiết.

- Chịu trách nhiệm về khoá chỉ và số lượng thùng, bao của từng mã hàng

* Nhiệm vụ:

- Dán bảng màu chi tiết cho khách hành duyết và cung cấp cho phân

xưởng may, hoàn thành.

- Chọn khoá chỉ, đặt chỉ ( nếu mã hàng yêu cầu)

- Đặt thùng bao dựa vào tài liệu khách hàng cung cấp.

10. Nhân viên làm tác nghiệp :

* Chức năng :

- Lập tác nghiệp cắt.

- Chịu trách nhiệm cung cấp trọng lượng, số lượng ghi mặt thùng của từng

mã hàng cho nhân viên xưởng hoàn thành.

* Nhiệm vụ:

- Dựa vào tài liệu khách hàng làm tác nghiệp cung cấp đóng thùng, cung

cấp trọng lượng, số lượng ghi mặt thùng của từng mã hàng cho phân xưởng

hoàn thành.

- Phối hợp với bộ phận sơ đồ lấy định mức, tỷ lệ làm tác nghiệp cắt.

- Gửi tác nghiệp cắt đóng thùng cho phòng KHTT.

11. Nhân viện kế toán thu chi :

* Chức năng :

- Trình giám đốc các khoảng thu chi của xí nghiệp.

- Gửi quyết toán thu chi hàng tháng cho phòng KHTT.

* Nhiệm vụ:

- Thu dúng qui định của công ty.

- Chi theo chứng từ đã duyệt của giàm đốc xí nghiệp.

12. Nhân viên may mẫu :

* Chức năng :

- Chịu trách nhiệm nhận đúng nguyên phụ liệu của mã hàng.

- Chịu trách nhiệm may mẫu đối cho khách hành duyệt.

- Chịu trách nhiệm xử lý và hường dẫn kỹ thuật cho tổ sản xuất.

- Chịu trách nhiệm định mức chỉ trên một sản phẩm.

* Nhiệm vụ:

- Nhân nguyên phụ liệu theo phiếu cấp phát và bảng màu.

- May mẫu đối dựa trên tài liệu và mẫu gốc, kiểm tra chất lượng và thông

số theo tiêu chuẩn kỹ thuật giao cho khách hàng duyệt.

- Dựa vào rập mẫu và quy trình công nghệ để tính định mức chỉ.

- Nghiên cứu, cải tiến công đoạn khó trong quá trình may mẫu.

- Duyệt áo mẫu cho kỹ thuật tổ nắm bắt quy trình công nghệ trước khi đưa

vào sản xuất.

13. Nhân viên ra mẫu mềm :

* Chức năng:

- Chịu trách nhiệm về thông số mẫu rập.

- Chịu trách nhiệm ghi điều tiết cho phòng sơ đồ

- Chịu trách nhiệm sao cắt mẫu rập cho các chuyền may theo đúng rập

mẫu.

* Nhiệm vụ:

- Nhận tài liệu và mẫu rập (bao gồm tất cả các size) từ kỹ thuật trưởng.

Kiểm tra rập mẫu theo tài liệu khách hàng và tính chất của nguyên liệu để ra

rập mềm.

- Theo dõi kiểm tra độ co rút nguyên liệu trước khi làm rập.

- Giao mẫu rập và phiếu điều tiết cho phòng sơ đồ để tính định mức và tỷ

lệ cắt.

- Dựa vào rập mềm đã được kiểm tra, sao cắt mẫu rập cho các chuyền

may.

14. Nhân viên làm Form, cữ gá lắp :

* Chức năng:

- Chịu trách nhiệm làm form và gá lắp cho chuyền may.

* Nhiệm vụ:

- Phối hợp với bộ phận kỹ thuật và may mẫu làm form cho các tổ sản xuất

sao cho tốn ít thời gian nhất và may nhân nhất.

- Quản lý cữ gá lắp toàn xí nghiệp.

15. Kỹ thuật tiền lương :

* Chức năng :

- Có trách nhiệm về mặt kỹ thuật trên chuyền.

- Báo cáo cho kỹ thuật trưởng tình hình kỹ thuật.

* Nhiệm vụ :

- Phối hợp cùng kỹ thuật tổ theo dõi và kiểm tra hàng, bán thành phẩm,

công đoạn lắp ráp thành phẩm.

- Cải tiến những công đoạn không hợp lý.

- Thông tin kịp thời về sự cố kỹ thuật cho kỹ thuật trưởng.

16. Tổ trưởng kiểm hóa :

* Chức năng:

- Chịu trách nhiệm về chất lượng sản phẩm, đảm bảo đúng yêu cầu khách

hàng.

* Nhiệm vụ:

- Triển khai cách kiểm hàng cho nhân viên kiểm hóa dựa trên tiêu chuẩn

kỹ thuật.

- Kiểm tra thông số chất lượng sản phẩm, góp ý cho sản phẩm đầu chuyền.

- Theo dõi, thu thập bằng chứng thực hiện về chất lượng sản phẩm, khắc

phục đối với sản phẩm không phù hợp.

17. Tổ trưởng cơ điện :

* Chức năng:

- Chịu trách nhiệm quản lý và theo dõi toàn bộ thiết bị và điện có trong xí

nghiệp.

* Nhiệm vụ:

- Cân đối số máy có trong xí nghiệp, đáp ứng máy móckịp thời cho phân

xưởng may dựa trên kế hoạch sản xuất tháng.

- Vận chuyển và sắp xếp thiết bị cho các tổ sản xuất dựa vào thiết bị kế

chuyền.

- Cùng trưởng phòng kỹ thuật nghiên cứu các cữ gá lắp cho các mặt hàng.

- Sữa chữa thiết bị kịp thời phục vụ sản xuất.

- Bảo trì thiết bị theo định kỳ.

18. Tổ trưởng tổ may :

* Chức năng:

- Chịu trách nhiệm chung tình hình trong tổ.

- Sắp xếp tiến độ may sao cho kịp thời gian giao hàng.

- Chịu trách nhiệm trước giám đốc xí nghiệp với nhiệm vụ được giao.

- Theo dõi kiểm tra hoạt động của tổ.

* Nhiệm vụ:

- Quản lý chung mọi hoạt động của tổ.

- Theo dõi lao động dựa trên thẻ chấm công.

- Rải chuyền đảm bảo tiến độ sản xuất theo kế hoạch của giám đốc giao.

- Phối hợp với kỹ thuật tổ triển khai sản xuất sắp xếp chuyền và lao động

cho phù hợp.

- Đảm bảo các công tác nội quy của công ty và giám đốc xí nghiệp, triển

khai kịp thời cho công nhân của tổ mình.

19. Kỹ thuật tổ may:

* Chức năng:

- Chịu trách nhiệm về kỹ thuật.

- Khi có vấn đề liên quan trong quá trình sản xuất không giải quyết được

phải báo cáo lại với kỹ thuật tiền phương để tìm ra hướng giải quyết.

* Nhiệm vụ:

- Nhận tài liệu, áo mẫu, form rập từ phòng chuẩn bị sản xuất về tổ triển

khai may mẫu đầu chuyền cho phòng CBSX duyệt trước khi sản xuất.

- Hướng dẫn kỹ thuật cho công nhân dựa trên tài liệu, áo mẫu đã duyệt

trong quá trình sản xuất.

- Theo dõi và kiểm tra từng công đoạn sau khi triển khai kỹ thuật.

20. Tổ phó nhận hàng:

* Chức năng:

- Chịu trách nhiệm nhận phụ liệu bán thành phẩm kịp thời cho tổ sản xuất.

- Đảm bảo đủ số lượng được giao khi vận chuyển cho phân xưởng hoàn

thành.

* Nhiệm vụ:

- Nhận phiếu cấp phát bảng màu từ bộ phận CBSX xí nghiệp, nộp phiếu

cho bộ phận kho để nhận phụ liệu sản xuất.

- Nhận bán thành phẩm từ phân xưởng cắt dựa trên phiếu cấp phát bảng

màu.

- Ghi phiếu xả hàng cho tổ may.

- Giao thành phẩm đúng với số lượng kế hoạch quy định cho phân xưởng

hoàn thành.

21. Tổ trưởng hoàn thành:

* Chức năng:

- Chịu trách nhiệm quản lý các bộ phận trong tổ hoàn thành.

- Chịu trách nhiệm trước giám đốc xí nghiệp về tiến độ giao hàng.

* Nhiệm vụ:


- Dựa trên kế hoạch giám đốc giao triển khai công việc cho từng bộ phận

nhận hàng từ phân may, ủi, gấp xếp, vô bao đóng thùng theo tài liệu kỹ thuật,

bảng màu.

- Giao hàng đúng số lượng và thời gian theo kế hoạch.

- Theo dõi kiểm tra công việc thực hiện của từng bộ phận.

22. Tổ trưởng tổ cắt:

* Chức năng:

- Chịu trách nhiệm về tiến độ cắt, đảm bảo đúng tỷ lệ theo kế hoạch.

- Báo cáo cho bộ phận thống kê kế hoạch cắt hàng ngày.

* Nhiệm vụ:


- Lên kế hoạch cắt theo tiến độ sản xuất của giám đốc giao.

- Căn cứ vào phiếu tác nghiệp cắt do bên bộ phận CBSX cung cấp để phân

nhóm cắt, đánh số, bóc tập, khối kiện.

- Theo dõi kiểm tra nguyên liệu và tiết kiệm nguyên liệu (nếu có).

23. Nhân viên làm vệ sinh công nghiệp:

* Chức năng:

- Chịu trách nhiệm về vệ sinh toàn xí nghiệp trước ban lãnh đạo xí nghiệp.

* Nhiệm vụ:

- Làm vệ sinh như: hút bụi, quét dọn nhà xưởng, nhà vệ sinh toàn xí

nghiệp.

24. Bộ phận cắt:

* Chức năng:

- Cắt bán thành phẩm theo sơ đồ và tác nghiệp cắt để cung cấp cho xưởng

may .

- Chịu trách nhiệm trước giám đốc và tổ trưởng tổ cắt về cac mã hàng

được trải chính xác theo bảng màu, sơ đồ và tác nghiệp cắt tránh hao hụt.

* Nhiệm vụ:

- Làm vệ sinh máy trước khi sử dụng để tránh trường hợp dầu máy dính

lên vải.

- Trước khi cắt phải kiểm tra sơ đồ vá tác nghiệp cắt có phù hợp không

tránh trường hợp sơ đồ cùng chiều nhưng tỷ lệ các size lại khác nhau.

- Đối với máy cắt tay: khi cắt tay phải kẹp và giữ chắc để không bị

nghiêng vẹo.

- Đối với máy cắt vòng : lấy mẫu chuẩn và kẹp chắc để xác định chi tiết

nhỏ của sản phẩm.

25. Bộ phận trải vải:

* Chức năng:

- Trải vải cho bộ phận cắt.

* Nhiệm vụ:

- Làm vệ sinh mặt bàn.

- Đặt sơ đồ để lấy mức, phải ghi rõ chiều dài sơ đồ trên mặt bàn để tránh

nhằm lẫn mức vải.

- Trong khi trải vải phải giữ êm các lá vải theo các nguyên tắc: các loại vải

sọc ngang, caro cách đoạn 40cm phải đặt dấu để thay chân.

- Sau khi trải vải nhân viên trải vải phải có trách nhiệm kiểm tra số lượng

lớp vải, màu sắc, bề mặt vải có phù hợp với tác nghiệp cắt và bảng màu hay

không. Sau đó hoạch toán tổng hợp thống kê vải thừa hay thiếu.

26. Bộ phận ép ủi, đánh sô bóc tập:

* Chức năng:

- Phân loại, bóc tập chính xác từng mã hàng.

- Ủi nền, ép keo BTP trước khi đưa lên chuyền sản xuất.

- Phối kiện giao hàng cho các tổ may.

* Nhiệm vụ:

- Xác định mã hàng cắt và chuẩn bị dây cột cho từng bó BTP tránh nhằm

lẫn số bàn cắt.

- Đánh số theo quy định đánh số của phòng CBSX gửi cho tổ cắt.

Đánh số và bóc tập theo đúng cỡ và mã hàng .

Trên đây là chức năng nhiệm vụ cơ bản, cụ thể của các bộ phận trong xí

nghiệp may Việt Long II. Tất cả các bộ phận được bố trí hợp lý , có tổ chức

với CBCNV trẻ năng động sáng tạo và lành nghề. Một đội ngũ CBCNV luôn

1 lòng đòan kết, quyết tâm cao đã hòan thành và vượt mức về năng súât, chất

lượng sản phẩm và tiến độ giao hàng. Tất cả con người ở xí nghiệp may Việt

Long II cho ta thấy tiềm lực và nỗ lực của họ. Và mỗi ngày giám đốc đều ra

sức đôn đốc, đề ra chỉ tiêu ,nếu tổ nào vượt chỉ tiêu thì được thưởng. Điều đó

cũng góp phần kích thích nhân viên hăng say làm việc hơn.

II.4. Triển khai sản xuất:

- Bố trí máy móc, thiết bị vào đúng nơi quy định theo thiết kế chuyền.

- Điều động công nhân vào các vị trí làm việc theo bảng phân công lao

động.

- Kỹ thuật chuyền trình bày các bước đi của bán thành phẩm, những công

đoạn khó trên sản phẩm.

- Hướng dẫn công nhân thực hiện các công đoạn để công nhân nắm bắt các

yêu cầu kỹ thuật và cách lắp ráp sản phẩm.

- Phân bố bán thành phẩm cho các vị trí làm việc theo đúng kế hoạch sản

xuất.

- Sản phẩm đầu tiên ra chuyền phải được kỹ thuật trưởng, KCS kiểm tra

thông số và chất lượng để kịp thời chấn chỉnh những chi tiết không đạt yêu

cầu chất lượng, tránh những sai hỏng hàng loạt.

- 10 sản phẩm đầu tiên ra chuyền sẽ được chuyền trưởng, kỹ thuật chuyền

và KCS xác nhận đạt yêu cầu chất lượng thì việc triển khai mã hàng mới được

xem là thành công.

III. Khâu hòan tất:

III.1. Quy trình thực hiện công việc của tổ hoàn tất:

Nhãn , bao pp , thùng

Nhận thành phẩm

Packing list Quy cách gấp xếp

Hút chỉ

Ủi

KCSKiểm tra, tẩy

bẩn

Gấp xếp

Vô bao

Công đoạn hoàn tất là công đoạn cuối cùng của quá trình sản xuất một

mã hàng, nó quyết định một sản phẩm có thể được xuất đi hay bị trả về

chuyền may để chỉnh sửa hoàn chỉnh. Ở công đoạn này sản phẩm được hoàn

tất và làm tăng thêm tính thẩm mỹ, được bảo vệ trong quá trình vận chuyển,

tránh những tác động từ bên ngoài.

a. Công việc hút chỉ:

- Sản phẩm trước khi ủi sẽ được bộ phận KCS kiểm tra đưa qua máy

hút chỉ.

- Khi đưa sản phẩm vào máy hút chỉ, người công nhân phải cầm chặt 2

bên lưng quần rồi cho phần ống quần vào. Thời gian đưa một sản phẩm vào

khoảng 8 giây / 1sp.

b. Công việc kiểm tra, tẩy bẩn:

Quá trình kiểm tra bao gồm các công việc:

- Sau khi nhận phụ liệu, bao bì về xí nghiệp, tổ phó hoàn thành phải sắp

xếp phân loại bao bì, phụ liệu, thẻ bài, kiểm tra lại lần nữa trước khi phân

phối cho công nhân.

- Tổ KCS sẽ kiểm tra sản phẩm tại bàn thành phẩm trên chuyền may. Nội

dung kiểm tra bao gồm:

+ Kiểm tra xem có còn chỉ thừa trên sản phẩm hay không.

+ Các loại phụ liệu kèm theo có đủ và đúng hay không.

+ Kiểm tra sản phẩm có đúng thông số không ( Các thông số đo trên

sản phẩm có dung sai cho phép là 0.5cm ). Nội dung kiểm tra này chỉ kiểm tra

theo xác suất 20% - 30%.

Bỏ thùng KCS

Đóng thùng

+ Kiểm tra chất lượng đường may: Không nhăn vặn, bung chỉ, mật độ

mũi chỉ phải đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, các đường nối ngã tư phải trùng khớp,

đối xứng.

+ Kiểm tra vệ sinh công nghiệp: Kiểm tra xem có còn kim may, hay vật

kim loại nào còn dính vào sản phẩm may, chặm bụi trên sản phẩm may. Bằng

cách dùng băng keo dính chặm vào sản phẩm.

+ Nhận sản phẩm sau khi may tại tổ ủi ( thường 1 giờ / 1 lần ). Sản

phẩm nhận về từ tổ ủi là sản phẩm đã qua kiểm tra của KCS và ký sổ giao

nhận ủi tại chuyền may. Ngoài ra để kiểm soát sản xuất tốt thì nhân viên sẽ

ghi số lượng nhận từng giờ quy định vào bảng theo dõi năng suất tại cuối các

chuyền may.

c. Công việc ủi:

Ủi là khâu quan trọng không thể thiếu cho công việc hoàn tất một sản phẩm

may, nó làm tăng thêm giá trị thẩm mỹ của sản phẩm. Tuỳ theo từng mã hàng,

từng loại nguyên liệu khi ủi phải có sự hướng dẫn của kỹ thuật ủi mà ta có các

chế độ ủi khác nhau. Nội dung của quá trình ủi như sau:

* Trước khi ủi:

Thực hiện kiểm tra:

Phụ liệu ủi: Bìa lưng, bao PP, nhãn dán, nhãn treo… theo đúng tiêu chuẩn kỹ

thuật.

- Nơi ủi: Gọn gàng, sạch sẽ, tránh bẩn đệm ủi, không dính các kim loại

thừa của phụ liệu ủi.

- Nhiệt độ: điều chỉnh phù hợp với tính chất của từng loại vải theo hướng

dẫn của P. KTCN, khách hàng hoặc căn cứ vào chỉ dẫn trên nhãn sử dụng.

Thông thường:

+ Vải 65% polyester, 35 % cotton dùng bàn ủi hơi hoặc bàn ủi thường

nhiệt độ 1200 - 1500. Ở mã hàng quần bảo hộ này ủi ở nhiệt độ 1450.

+ Vải 100 % cotton, lanh, tơ tằm dùng bàn ủi hơi ( nhiệt độ theo chỉ định

của mã hàng ).

+ Vải tráng nhựa phải xì hơi , giãn phăng với nhiệt độ 900 – 1200.

- Ủi thử : trên loại vải đúng của sản phẩm để kiểm tra.

- Sản phẩm sau khi kiểm tra phải cho vào máy hút chỉ.

* Khi ủi phải trải sản phẩm lên mặt bàn để ủi, vuốt thăng chi tiết, nay bàn

ủi theo chiều dọc, chiều ngang của sợi vải. Trong quá trình ủi nếu phát hiện

những hiện tượng như co rút quá lớn càng ủi càng nhăn, đổi màu do nhiệt

độ hoặc hơi nước … thì báo ngay cho P . KTCN để có biện pháp xử lý.

Gấp xếp phải đúng quy cách cân xứng các chi tiết, bề mặt sản phẩm, các

phụ liệu đính kèm phải đúng theo tiêu chuẩn kỹ thuật.

d. Công việc gấp xếp, đóng gói, đóng thùng sản phẩm:

- Gấp xếp phải đúng quy cách, cân xứng các chi tiết, bề mặt sản phẩm,

các phụ liệu đính kèm phải đúng tiêu chuẩn kỹ thuật.

- Đóng gói, đóng thùng là khâu cuối cùng của sản xuất công nghiệp,

đóng gói hợp quy cách không những đảm bảo yêu cầu chất lượng mà còn làm

tăng vẻ đẹp của sản phẩm. Nếu công việc này làm không đúng quy cách sẽ

dẫn đến việc nhầm lẫn cỡ vóc, mã hàng, gây khó khăn cho việc giao nhận với

khách hàng. Tuỳ theo từng loại sản phẩm và yêu cầu mà bao gói sản phẩm

khác nhau.

Tính số nhân sự cho khâu hòan tất:

Tổng sản lượng mã hàng: 8000 sản phẩm.

Thời hạn sản xuất cho khâu hòan tất 25 ngày.

Thời gian làm việc 1 ngày 8 giờ = 28800 giây.

Chỉ tiêu công việc = 320 sp/ngày

NĐSX = 90 giây

Thời gian hút chỉ 1 sp = 8 giây

Thời gian kiểm tra 1 sp = 300 giây

Thời gian tẩy bẩn 1 sp = 120 giây.

Thời gian tẩy bẩn cho cả mã hàng là:

Ttb cả mã hàng

144008000*100

5.1*120

giây.- Thời gian ủi một sản phẩm: Tủi = 90 giây.- Thời gian đóng gói một sản phẩm: Tđg = 55 giây.- Thời gian đóng 1 thùng gồm 20 sản phẩm là: 180 giây.

=> Thời gian đóng thùng cho một sản phẩm: Tđt 920

180 giây.

=> Tổng định mức thời gian cho công việc hoàn tất: THT = Thc + Tkt + Ttb + Tủi + Tđg + Tđt = 8 + 300 + 120 + 90 + 55 + 9 = 582 giây. b. Tính số lượng công nhân, thiết bị: - Tính số lượng công nhân chung:

=> ) nhaân coâng ( 1110.7828800*158000*582

XHt

- Tính số hệ số nhân công từng bước công việc, số lượng thiết bị từng công

việc:

+ Hệ số nhân công từng bước công việc:

ngaøy trong vieäc laøm giôø Soá * ngaøy Soálöôïng saûn * vieäc coâng böôùctöøng möùc ñònh gian Thôøi

X j

0.1528800*158000*8

X hc

5.5628800*158000*300

X kt

2.2228800*158000*120

X tb

1.6728800*158000*90

Xuûi

1.0228800*158000*55

Xñg

0.16728800*158000*9

Xñt

Bảng 3. 4: Bảng quy trình hoàn tất mã hàng Mitsubishi 038:

Stt Tên công việcĐịnh mức thời

gian THT ( giây )Hệ sô lao động Xj

Thiết bị

1 Hút chỉ 8 0.15 Máy hút chỉ

2 Kiểm tra 300 5.56 Bàn kiểm tra

3 Tẩy bẩn 120 2.22Súng tẩy bẩn,

keo dính

4 Ui 90 1.67Bàn ủi hơi, gối

ủi

5 Đóng gói 55 1.02 Bàn

6 Đóng thùng 9 0.167Dụng cụ đóng

thùng

Tổng 582 10.787

Bảng 3. 5: Bảng cân đối các vị trí làm việc công đoạn hoàn tất mã hàng Newwave – 64601.

Vị trí

Tên công việcĐịnh mức

thời gian THT

( giây )

Hệ sô lao động

Xj

Sô lao

độngThiết bị

1

1. Hút chỉ 8 0.15

6

2. Kiểm tra 300 5.56 Máy hút chỉ

6. Đóng thùng 9 0.167 Bàn kiểm tra

317 5.877Súng tẩy bẩn, keo

dính

2 3. Tẩy bẩn 120 2.22

4

Bàn ủi hơi, gối ủi

4. Ui 90 1.67 Bàn

210 3.89Dụng cụ đóng

thùng

3 5. Đóng gói 55 1.02 1

Tổng 11

- Số lượng thiết bị:+ Bàn để ủi: 1 cái.+ Bàn gấp xếp, vô bao: 1 cái.+ Bàn để sản phẩm chưa kiểm tra: 1 cái.+ Bàn để sản phẩm đã kiểm tra: 1 cái.+ Kệ để phụ liệu: 1 cái.+ Bàn kiểm tra: 1 cái.+ Bàn tổ trưởng: 1 cái.+ Máy hút chỉ: 1 cái.c. Tính diện tích mặt bằng xưởng hoàn tất:

Diện tích chiếm chỗ của các loại thiết, bàn làm việc.- Bàn để ủi: 1 cái: 7m x 1.6m.- Bàn gấp xếp, vô bao: 1 cái: 7m x 1.6m.- Bàn để sản phẩm chưa kiểm tra: 1 cái: 7m x 1.6m.- Bàn để sản phẩm đã kiểm tra: 1 cái: 7m x 1.6m.- Kệ để phụ liệu: 1 cái: 4m x 1.2m.- Bàn kiểm tra: 1 cái: 2m x 1.2m.- Bàn tổ trưởng: 1 cái: 1.6m x 1.2m.- Máy hút chỉ: 1 cái: 2m x 1.5m.* Hình vẽ mặt bằng xưởng hoàn tất:

0.6m

7m

1.2m

1.2m

1.2m 1.2m

1.6m

0.6m1.5m 1.2m

1.2m

1.6m

0.6m

2m2m

7m

4m

5m

Daøi

13.

4m

1.2m

1.6m

1.2m

1.2m

1.2m

C öûa C öûaK

eä ch

öùa p

huï li

e äu

B aøn ñeå saûn phaåm chöa k ieåm tra

B aøn ñeå saûn phaåm ñaõ k i eåm tra

B aøn gaáp xeáp, v oâ bao

B aøn toå

M aùy

Baøn ñeå uûi

R oäng 14.3m

H uùt C hæ

T röôûng

B aønK ieåm

T ra

K hu vö ïc ñoùng thuøng vaø taåy haøng

Tính mặt bằng phân xưởng hoàn tất:- Chiều dài xưởng: DX = 1.2 + 1.6 + 1.2 + 1.6 + 1.2 + 1.6 + 5 = 13.4 m .- Chiều rộng xưởng: RX = 1.2 + 1.5 + 1.2 + 7 + 1.2 + 1.6 + 0.6 = 14.3 m.=> Diện tích xưởng hoàn tất: SX = DX * RX = 13.4 * 14.3 = 191.62 m2.

PHẦN III : CHUYÊN ĐỀ

NGHIÊN CỨU PHẦN MỀM HACH TOÁN BÀN CẮT

GARMENT SD 5.0

Chương 1 : GIỚI THIỆU TỔNG QUÁT NGHIỆP VỤ HACH TOÁN

BÀN CẮT TRONG NGÀNH MAY VIỆT NAM HIỆN NAY

I. Sự hình thành của nghiệp vụ hach toán bàn cắt:

Đặc điểm của các công ty may là tổ chức sản xuất hoặc gia công sản

phẩm theo các đơn hàng nhiều size và nhiều màu với số lượng đặt hàng của

từng size và từng màu tương đối lớn. Do đặc điểm quan trọng này cho nên

vấn đề được đặt ra là : phải tổ chức các sơ đồ cắt theo nhiều size vàn hiều

màu như thế nào để góp phần vào việc tiết kiệm nguyên liệu trong quá trình

sản xuất?

Rõ ràng, nếu cắt cho từng size riêng biệt với nhau thì thông thường sẽ

không mang lại hiệu quả tiết kiệm nguyên liệu thật sự. Do đó, hầu hết các

công ty may đều thực hiện ghép các size lại với nhau để xây dựng hệ thống sơ

đồ cắt cho từng loại nguyên liệu và cho cả lô hàng.

Xuất phát từ thực tế trên, mặc nhiên trong ngành may đã hình thành

nghiệp vụ hạch toán bàn cắt nhằm tính toán và xử lý các tình huống phát sinh

trong quá trình ghép các size để thực hiện các sơ đồ cắt. Vậy hạch toán bàn

cắt là gì? Tình hình thực hiện nghiệp vụ này để đóng góp vào việc tiết kiệm

nguyên liệu? đó là những vấn đề cần thiết phải được nghiên cứu , phân tích và

đánh giá 1 cách thực tế nhằm góp phần vào việc tăng cường hiệu quả quản lý

và nâng cao năng lực cạnh tranh cho toàn ngành may Việt Nam hiện nay.

II. Sơ lược nội dung nghiệp vụ hach toán bàn cắt:

1. Ghép size để xác định hệ thông sơ đô cho từng loai nguyên liệu:

1.1. Diễn biến quá trình ghép size:

Khi nhận một đơn hàng gia công nhiều size và nhiều màu cho 1 loại sản

phẩm có thể với nhiều loại nguyên liệu khác nhau. Ví dụ đơn hàng may áo

jacket với các nguyên liệu như : vải chính, vải phối, vải lót, gòn, dựng…Đầu

tiên căn cứ vào số lượng đặt hàng của từng size,, từng màu và cách phối màu

của từng nguyên liệu phụ đối với vải chính để tiến hành ghép các size và xác

định hệ thống sơ đồ cắt cho từng loại nguyên liệu riêng biệt. Giả sử có lô

hàng gia công áo jacket gồm 3 size và 2 màu vải chính như sau:

Màu & size S M Lred 143 85 90blue 139 95 100

Người ta có thể tiến hành ghép size để làm sơ đồ cắt cho vải chính theo

quá trình giả sử như sau:

Sơ đồ vải chính khi ghép size của size S ghép với size L.

a. Ghép sơ đồ S - L :

Đầu tiên ghép 1 sản phẩm của size S với 1 sản phẩm của szie L, tức là sơ

đồ S – L , như vậy cần phải tính số lượng còn lại của lô hàng sau khi ghép sơ

đồ này. Cách tính như sau: so sánh số lượng theo từng màu giữa 2 size S và

szie L, size nào có số lượng nhỏ hơn hoặc bằng size kia sẽ bị xóa bằng 0, size

lớn hơn sẽ được thay bằng số lượng của nó trừ cho size nhỏ hơn

luan van 3

Documents