makalah tpm
DESCRIPTION
tpmTRANSCRIPT
![Page 1: makalah tpm](https://reader035.vdocuments.pub/reader035/viewer/2022072105/563db8c1550346aa9a969d37/html5/thumbnails/1.jpg)
TUGAS PERAWATAN MESIN
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
Goodman Pane
4312215127
UNIVERSITAS PANCASILA
FAKULTAS TEKNIK JURUSAN TEKNIK MESIN
2015
![Page 2: makalah tpm](https://reader035.vdocuments.pub/reader035/viewer/2022072105/563db8c1550346aa9a969d37/html5/thumbnails/2.jpg)
Total Productive Maintenance
Pengertian Maintenance
Total Productive Maintenance (TPM) merupakan suatu sistem pemeliharaan
dan perbaikan pada mesin atau peralatan yang melibatkan semua bagian divisi
dan karyawan mulai dari operatorhingga manajemen puncak berdasarkan
komitmen yang telah disepakati bersama yang dilakukanuntuk mencapai criteria
produksi yang sempurna.TPM atau Total Productive Maintenance memiliki 3 target
utama:
1. Zero product defect (tidak ada produk cacat)
2. Zero equipment unplanned failures (tidak ada kegagalan atau kerusakan
pada mesin yang tidak terdeteksi sebelumnya)
3. Zero accident (tidak ada kecelakan di area kerja)
mengenai produk cacat, kegagalan mesin dan kecelakaan yang pernah terjadi
sebelumnya. GapAnalysis dapat dilakukan dengan diagram fishbone, why why
analysis, atau P-M analysis. Setelah didapatkan pemahaman yang jelas,
rencanakan
investigasi untuk menemukan penurunan performamesin. Tahap ini disebut
“ Initial Cleaning ”.
TPM dirancang untuk mencegah terjadinya suatu kerugian karena terhentinya
aktivitas produksi, yang disebabkan oleh kegagalan fungsi dari suatu peralatan (m
esin) , kerugian yang disebabkan oleh hilangnya kecepatan produksi mesin yang
diakibatkan oleh kegagalan fungsisuatu komponen tertentu dari suatu mesin
produksi , dan kerugian karena cacat yang disebabkanoleh kegagalan fungsi
komponen
atau mesin produksi.
![Page 3: makalah tpm](https://reader035.vdocuments.pub/reader035/viewer/2022072105/563db8c1550346aa9a969d37/html5/thumbnails/3.jpg)
Total Productive Maintenance merupakan suatu filosofi yang bertujuan
memaksimalkan efektivitas dari fasilitas yang digunakan di dalam industri, yang
tidak hanya dialamatkan pada perawatan saja tapi pada semua aspek dari operasi
dan instalasi, dari fasilitas produksi termasuk juga didalamnya peningkatan
motivasi dari orang-orang yang bekerja dalam perusahaan tersebut. Konsep Total
Productive Maintenance (TPM) pertama kali diterapkan di Jepang pada tahun
1971. Konsep TPM mencakup semua hal yang berhubungan dengan Maintenance
termasuk implementasinya di lapangan. Pada TPM mengikut sertakan pekerja dari
bagian produksi untuk ambil bagian dalam kegiatan maintenance tersebut. Hal ini
dimaksudkan untuk mengurangi kerusakan semaksimal mungkin. TPM dirancang
untuk mencegah terjadinya kerugian karena terhentinya aktivitas produksi yang
disebabkan oleh kegagalan fungsi dari suatu peralatan (mesin), kerugian yang
disebabkan oleh hilangnya kecepatan produksi mesin yang diakibatkan oleh
kegagalan fungsi suatu komponen tertentu dari suatu mesin produksi. Dengan
TPM diharapkan akan terjadi kerjasama yang baik antara bagian maintenance dan
produksi. Menurut Stok dan Amelia (2001), komponen dari TPM secara umum
terdiri atas 3 bagian, yaitu :
a. Total Approach, merupakan suatu pendekatan dimana semua orang ikut
terlibat, bertanggung jawab dan menjaga pelaksanaan TPM
b. Productive Action, merupakan sikap proaktif dari seluruh karyawan
terhadap kondisi dan operasi dari fasilitas produksi.
c. Maintenance, merupakan pelaksanaan perawatan dan peningkatan
efektivitas dari fasilitas dan kesatuan operasi produksi.
Pada awal perkembanganya TPM berfokus pada perawatan (pendukung proses
produksi suatu perusahaan), sehingga JIPM memberikan definisi ke dalam lima
elemen yaitu:
1. TPM berusaha memaksimasi efektivitas peralatan keseluruhan
2. TPM merupakan sistem dari Preventive Maintenance (PM) dalam rentang
waktu umur suatu perusahaan.
3. TPM melibatkan seluruh departemen perusahaan
![Page 4: makalah tpm](https://reader035.vdocuments.pub/reader035/viewer/2022072105/563db8c1550346aa9a969d37/html5/thumbnails/4.jpg)
4. TPM melibatkan seluruh personil, mulai dari manajemen puncak hingga
pekerja di lantai produksi
5. TPM sebagai landasan mempromosikan Preventive Maintenance (PM)
melalui manajemen motivasi dalam bentuk kegiatan kelompok kecil
mandiri.
Kata “Total” dalam Total Productive Maintenance mengandung tiga arti, yaitu :
1. Total Effectiveness, menunjukkan bahwa TPM bertujuan untuk efisiensi
ekonomi atau mencapai keuntungan.
2. Total Maintenance System, meliputi maintenance prevention,
maintainability improvement dan preventive maintenance.
3. Total Participation of All Employees,meliputi Autonomous Maintenance
operator melalui kegiatan suatu grup kecil (Seiichi Nakajima,1988:10).
Tujuan utama dari TPM menurut Seiichi Nakajima & Benjamin S. B, 1988
adalah:
1. Mengurangi waktu (delay) saat operasi.
2. Meningkatkan avaibility (ketersediaan), menambah waktu yang produktif.
3. Meningkatkan umur peralatan.
4. Melibatkan pemakai peralatan dalam perawatan, dibantu oleh personil
maintenance.
5. Melaksanakan preventive maintenance (regular dan condition based).
6. Meningkatkan kemampuan merawat peralatan, dengan menggunakan
expert system untuk mendiagnosis serta mempertimbangkan langkah-
langkah perancangannya (Indiraani, 2013).
Kegiatan TPM mencakup :
1. Operator mesin ikut bertanggung jawab terhadap kondisi mesinnya dan sebisa
mungkin harus dapat ikut ambil bagian dalam kegiatan maintenance awal
seperti misalnya memberikan pelumasan, membersihkan mesin dan daerah
sekitar serta berperan serta aktif dalam inspeksi karena yang pertama kali
mengetahui kondisi mesin tersebut adalah operator.
![Page 5: makalah tpm](https://reader035.vdocuments.pub/reader035/viewer/2022072105/563db8c1550346aa9a969d37/html5/thumbnails/5.jpg)
2. Teknisi-teknisi maintenance hanya akan bertugas pada masalah-masalah
serius seperti misalnya apabila ada trouble dan repair.
3. Dibentuknya staff teknik khusus untuk menganalisa siklus kualitas dari
masalah yang timbul, memberikan ide pengembangan yang menguntungkan
serta dapat memberikan pandangan tentang maintenance yang berkualitas.
Institusi Management Pabrik di Jepang menganggap bahwa TPM harus dapat
diaplikasikan pada sebuah organisasi dengan membagi menjadi 12 langkah
sebagai berikut :
1. Sebuah keputusan pada level tertinggi, sebisa mungkin harus melalui hasil
perundingan dengan staffnya.
2. Pendidikan dan latihan teknis dilakukan melalui seminar atau pertemuan rutin.
3. Semua kegiatan atau gagasan harus tertuju pada peningkatan TPM.
4. Melakukan survey dan analisa secara umum pada semua perlengkapan secara
seksama.
5. Memberikan sebuah rencana kerja.
6. Menetapkan rencana kerja tersebut sebagai sebuah langkah kerja yang harus
dilaksanakan.
7. Meningkatkan kesiapan tim termasuk masing-masing mesin yang ada.
8. Mangoptimalkan, dari masalah ekonomis sampai dengan sebuah pelayanan
maintenance yang baru yang akan dikembangkan.
9. Pengembangan pada sistem maintenance itu sendiri.
10. Memberikan pelatihan-pelatihan pada operator untuk membuka pandangan
dan wawasan baru pada pola kerjanya.
11. Membiasakan untuk selalu merancang sebuah sistem management yang
handal.
12. Setelah melewati periode tertentu, taksir perubahan yang dihasilkan, tentukan
maksud dan tujuan baru yang akan dilaksanakan kemudian pada program
berikutnya.
![Page 6: makalah tpm](https://reader035.vdocuments.pub/reader035/viewer/2022072105/563db8c1550346aa9a969d37/html5/thumbnails/6.jpg)
Pada dasarnya kunci keberhasilan dari TPM adalah motivasi dan pelatihan-
pelatihan pada staffnya secara berkesinambungan. Obyek utama dalam TPM
adalah :
1. Pengurangan waktu tunda antara kesiapan mesin sampai dengan waktu
produksi.
2. Peningkatan kesiapan perlengkapan, menambah sebagian waktu produksi.
3. Penjagaan umur peralatan produksi agar bisa panjang.
4. Mengikutsertakan pemakai mesin dalam kegiatan maintenance didukung
dengan teknisi-teknisi maintenance.
5. Membuat rutinitas yang didasarkan pada kondisi preventive maintenance.
6. Meningkatkan tingkat pemeliharaan pada perlengkapan dengan menggunakan
sistem yang handal untuk mandiagnosa masalah dengan mempertimbangkan
pada perancangan dasarnya.
Sampai saat ini kegiatan maintenance suatu pabrik di Indonesia secara
keseluruhan dikerjakan oleh bagian maintenance. Untuk pabrik-pabrik ukuran
kecil bagian maintenance dalam struktur organisasinya berada di bawah bagian
produksi. Kedua bagian ini memiliki orientasi kerja yang berbeda dan kadang-
kadang berlawanan. Hal ini menyebabkan ketidakselarasan antara kedua bagian
ini yang dapat merugikan perusahaan secara keseluruhan.
Tindakan-tindakan pencegahan perlu segera diambil dengan merubah pola kerja
lama dimana seluruh kegiatan maintenance hanya dikerjakan oleh bagian
maintenance, menjadi pola kerja baru dimana tidak seluruh kegiatan maintenance
ditimpakan kepada bagian maintenance, tetapi sebagian pekerjaan maintenance
ikut dikerjakan oleh bagian-bagian lain dalam struktur organisasi perusahaan.
Dengan kata lain seluruh karyawan perusahaan tanpa kecuali wajib melakukan
pekerjaan maintenance sesuai dengan bagian masing-masing. Pekerjaan-pekerjaan
maintenance yang dapat dikerjakan oleh bagian-bagian lain tersebut terbatas pada
pekerjaan-pekerjaan antara lain :
![Page 7: makalah tpm](https://reader035.vdocuments.pub/reader035/viewer/2022072105/563db8c1550346aa9a969d37/html5/thumbnails/7.jpg)
Membersihkan debu dan kotoran-kotoran lain yang mengganggu peralatan
produksi perbaikan-perbaikan ringan, memberi pelumasan bila diperlukan,
mengencangkan bagian-bagian kendur.
Mencegah datangnya debu dan kotoran-kotoran lain yang mengganggu,
memikirkan cara-cara maintenance yang lebih baik.
Membakukan tata cara kerja maintenance pada kasus-kasus tertentu dan
disepakati bersama.
Melakukan pekerjaan-pekerjaan inspeksi dan perbaikan-perbaikan ringan.
Bila pekerjaan seperti membersihkan dan inspeksi serta perbaikan ringan sudah
dikerjakan secara rutin oleh bagian-bagian lain di luar bagian maintenance
khususnya oleh operator-operator bagian produksi maka beban atau tugas yang
dikerjakan oleh bagian maintenance sudah berkurang sehingga bagian
maintenance dapat mengkonsentrasikan kegiatannya pada masalah-masalah
corrective agar diperoleh hasil yang lebih andal.
Hasil pekerjaan-pekerjaan corrective yang lebih handal akan mengurangi down
time sehingga interupsi terhadap jadwal produksi akan berkurang. Dengan
diserahkan sebagian tugas-tugas maintenance kepada bagian-bagian lain,
diharapkan dapat meningkatkan kesadaran para karyawan/operator akan
pentingnya atau manfaatnya pekerjaan maintenance ini bagi kehandalan dan
kemajuan perusahaan yang dapat menjamin kelangsungan hidup para
karyawan/operator yang bersangkutan. Meskipun demikian perlu disadari bahwa
pengalihan sebagian tugas-tugas maintenance ini kepada bagian lain pada
mulanya akan mengalami hambatan-hambatan atau tantangan-tantangan. Oleh
karenanya pengalihan sebagian tugas-tugas maintenance ini perlu dilakukan
secara bertahap, tahapan tersebut adalah:
Tahap pertama adalah menyadarkan bahwa maintenance dan merapikan suatu alat
kerja adalah suatu proses yang bersifat mendidik yang secara langsung atau tidak
langsung membangkitkan rasa ingin tahu terhadap segala sesuatunya dari alat
yang sedang dibersihkan, misalnya :
![Page 8: makalah tpm](https://reader035.vdocuments.pub/reader035/viewer/2022072105/563db8c1550346aa9a969d37/html5/thumbnails/8.jpg)
Bagaimana cara alat ini bekerja.
Darimana datangnya debu yang mengotori alat ini.
Bagaimana cara memasang dan mengencangkan baut-baut yang lepas.
Bagaimana membedakan suara mesin yang normal dan yang tidak normal.
Tahap kedua memberikan pengertian bagaimana caranya agar peralatan produksi
tidak mudah terkena debu atau kotoran-kotoran lain yang mengganggu. Misalnya
dengan memberikan tutup atau alat pelindung lainnya agar mesin peralatan
produksi terhindar dari debu atau kotoran. Makin besar tanggung jawab yang
dibebankan kepadanya atas peralatan produksi yang harus dipeliharanya, makin
besar keinginannya untuk menjaga peralatan produksi tersebut tetap bersih dan
terpelihara.
Tahap ketiga , bila kesadaran yang ditanamkan pada tahap 1 dan 2 sudah tercapai
maka tahap berikutnya adalah menugaskan secara rinci dan terjadwal pekerjaan-
pekerjaan maintenance yang nanti menjadi tugas rutinnya. Para karyawan/operator
dibiasakan mempelajari dan mengerjakan instruksiinstruksi yang terdapat dalam
manual instruction book secara disiplin. Misalnya operator diwajibkan tiap hari 10
menit untuk membersihkan/memeriksa dan memberi minyak pelumas pada
peralatan -peralatan produksi sebelum dan sesudah operasi. Tiap akhir minggu
disediakan waktu 10 menit untuk membersihkan/memeriksa dan memberi minyak
pelumas pada peralatan peralatan produksi sebelum atau sesudah operasi. Tiap
akhir minggu disediakan waktu 30 menit dan tiap akhir bulan disediakan waktu 60
menit khusus untuk membersihkan dan memeriksa system pelumasan pada
peralatan produksi iperalatan produksi yang bersangkutan.
Tahap keempat , para karyawan /operator diwajibkan mengikutitraining/latihan
yang berkaitan dengan kegiatan maintenance khususnya dalam bidang inspeksi
peralatan produksi secara umum. Kegiatan tahap keempat ini memakan waktu
agak lama karena setiap karyawan/operator dituntut mengembangkan
![Page 9: makalah tpm](https://reader035.vdocuments.pub/reader035/viewer/2022072105/563db8c1550346aa9a969d37/html5/thumbnails/9.jpg)
kemampuannya untuk dapat mengamati adanya ketidakberesan pada suatu
peralatan produksi yang menjadi tanggung jawabnya.
Tahap kelima , karyawan/operator dilatih untuk membuat Check List Form atau
tabel-tabel untuk keperluan inspeksi bagian-bagian peralatan produksi. Untuk
keperluan ini dari para karyawan/operator dituntut wawasan pengetahuan yang
lebih tinggi mengenai beberapa peralatan produksinya.
Kemudian tabel-tabel ini bila telah disepakati bersama akan menjadi tabel yang
baku.
Tahap keenam , kepada karyawan/operator akan diperkenalkan organisasi
kerja perusahaan sehingga wawasannya lebih luas mengenai seluk beluk
perusahaan dan setelah menghayatinya akan timbul rasa memiliki (sense of
belonging) terhadap perusahaan ini dan secara sadar dan otomatis akan
memelihara peralatan produksi dengan baik seperti miliknya sendiri
(Wijaya,2010).
Metode
TPM merupakan suatu sistem perawatan mesin yang melibatkan operator
produksi dan semua departemen termasuk produksi, pengembangan produk,
pemasaran, dan administrasi. Operator tidak hanya bertugas menjalankan mesin,
tetapi juga merawat mesin sebelum dan sesudah pemakaian. Implementasi TPM
dapat diklasifikasikan menjadi 2 tahap, yaitu tahap implementasi awal dan tahap
implementasi penuh. Pada tahap implementasi awal, perusahaan
mengimplementasikan TPM pada salah satu mesin untuk proyek percontohan.
OEE dari mesin tersebut dihitung sebelum dan dibandingkan dengan OEE
sesudah implementasi TPM.
Six big losses dihitung untuk mengetahui overall equipment effectiveness (OEE)
dari suatu peralatan agar dapat diambil langkah-langkah untuk perbaikan mesin
tersebut. Six big losses dapat dikategorikan menjadi tiga macam, yaitu availability
rate, performance rate, dan total yield. Availabilty rate dipengaruhi 2 komponen,
![Page 10: makalah tpm](https://reader035.vdocuments.pub/reader035/viewer/2022072105/563db8c1550346aa9a969d37/html5/thumbnails/10.jpg)
yaitu breakdown losses dan set up and adjustment losses serta dihitung dengan
rumus berikut (Stephens, 2004):
1.availibility Rate
2. Performance Rate
3. Total Yield
Sedangkan overall equipment effectiveness (OEE) adalah besarnya efektifitas
yang dimiliki oleh peralatan atau mesin, dapat dihitung dengan rumus (Stephens,
2004):
OEE (%) = Avail. rate × Perform.rate ×Total yield
Langkah-langkah yang dilakukan untuk mencapai tujuan penelitian adalah sebagai
berikut:
Menganalisa kondisi umum perusahaan dan sistem. Menganalisa kondisi
umum perusahaan dan sistem pemeliharaan
Mengumpulkan data 6 kerugian utama sebelum implementasi TPM. Data-
data yang perlu dikumpulkan untuk implementasi TPM adalah waktu
breakdown, waktu produksi, waktu set up and adjustment, kecepatan aktual
mesin, jumlah produksi, dan jumlah reject.
![Page 11: makalah tpm](https://reader035.vdocuments.pub/reader035/viewer/2022072105/563db8c1550346aa9a969d37/html5/thumbnails/11.jpg)
Mengolah data overall equipment effectiveness (OEE) sebelum implementasi
TPM. Mesin yang memiliki OEE terendah akan digunakan untuk proyek
percontohan.
Mengkaji implementasi TPM sesuai dengan kondisi perusahaan
Memilih objek mesin
Mengolah dan menganalisa data overall equipment effectiveness (OEE)
sesudah implementasi TPM
Membandingkan kondisi sebelum dan sesudah implementasi TPM
Membuat kesimpulan dan saran untuk perusahaan