manual de usuario-plasma

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MESA DE CORTE CNC OXICORTE - PLASMAVERSIN DE REVISIN: V2.0

________________________________________________________MANUAL DE USUARIO

MANUAL DE USUARIO DE EQUIPO CNC PARA CORTE CON PLASMA-OXICORTE

Versin: 2.0 Autor: Rafael Quirs Prez Fecha de edicin: Octubre de 2009.

MESA DE CORTE POR PLASMA CONTROLADOR- QUI-106

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NDICE DE CONTENIDOS1- PUESTA EN MARCHA DEL EQUIPO 1.1Conexionado del conjunto.. 5 5 5

1.1.1- Unidad Mecnica 1.1.2- Unidad de Control.. 1.1.3- Refrigeracin de la unidad de control. 1.21.3Puesta a cero y ajuste inicial..

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Consola de trabajo EMC 10

2- CARGA Y PROCESADO DE UN ARCHIVO DE TRABJO. 2.1- Compatibilidad de ficheros.. 2.2- Funciones de cdigo bsicas. 2.2.1- Interpolaciones lineales (G00 Y G01).. 2.2.2- Interpolaciones Circulares o Movimientos Circulares (G02 y G03) 2.2.2.2 Trazado de arcos utilizando comandos I, J, K... 2.2.4 Compensaciones (G40, G41, G42). 2.2.5 Unidad de datos (G70, G71)... 2.2.6 Modos de desplazamiento (G90, G91)... 2.2.7 Comandos de parada M00, M01, M02... 2.3 - Cargando el archivo de trabajo 2.4 Ajustes de offset sobre el programa cargado.. 2.5 Ajustes de la antorcha .. 13 13 14 14

2.2.2.1 Trazado de arcos utilizando el radio (R). 14 15

2.2.3 - Seleccin del plano (G17, G18, G19). 15 15 16 16 17 18 19 20

3- CONSIDERACIONES GENERALES DE CORTE CON PLASMA. 3.1 Mantenimiento de la antorcha . 3.2 Problemas de funcionamiento tpicos..... 3.2.1 El arco no se ceba.. 3.2.2 El arco no se transfiere... 3.2.3 El corte no es limpio ...... 22 23 24 25 26


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4 - CONFIGURACIN DE PARMETROS DEL SOFTWARE EMC. 4.1 Fichero . INI..... 4.2 HAL Hardware Abstraction Layer. 4.3 Posicin de referencia o HOMING. 4.4 Otros ficheros de programa 5 CONFIGURACIN DE XJOYPAD PARA USO DE JOYSTICK... 39 6 CONFIGURACIN DE MEMORIA DE TRABAJO EN RED 40 7 CONFIGURACIN DE ACCESO REMOTO 42 8 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD.. 42 9 CARACTERSTICAS TCNICAS DEL SISTEMA. 44 10 TABLA DE REVISIN DE AJUSTES.. 45 29 35 37 37


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1- PUESTA EN MARCHA DEL EQUIPO.

1.1- Conexionado del conjunto.El sistema CNC se compone principalmente de:

1.1.1- Unidad mecnica: Compuesta por tres ejes mviles de desplazamiento sobre guas lineales con rodamientos de recirculacin de bolas, con un sistema de transmisin de movimiento por husillo trapezoidal de 3 mm de paso. La disposicin de ejes es tal y como se muestra en la figura 1.1.

Figura 1.1: Disposicin de ejes del conjunto mecnico.

Cada eje dispondr de un cableado independiente con un conector de potencia que ir conectado a la controladora. Cada conector dispondr de una marca con el eje al que corresponde, con el fin de que no existan errores a la hora de su conexin. 1.1.2- Unidad de control: Es la encargada del procesado de informacin y del posterior control de los motores que ponen en movimiento la parte mecnica. Su conexin con el resto de elementos queda expuesta de manera ilustrativa en la figura 1.2.


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1 5 6 5

Figura 1.2: Disposicin del conector Harty y parte lateral de la controladora.

A partir de la anterior figura vamos a describir los elementos marcados y su funcin para su correcto conexionado: 1- Botn de emergencia: Se usa para realizar paradas en caso de algn fallo en el proceso de trabajo. Es recomendable que al arrancar la mquina ste se encuentre en condicin de emergencia hasta arrancar el software, por si algn usuario anterior dej la mquina con algn estado de alarma activo. Una vez arrancado el software nos avisara del posible error, y en caso de no existir este, podremos desactivar la condicin de emergencia para proceder a trabajar con la mquina. 2- Conector Harty de la mesa de corte. 3- Conector Harty de la mesa de control. 4- Distribuidor neumtico del eje Z: El eje Z funciona mediante un pistn neumtico controlado por este mecanismo. Los tubos de canalizacin de aire se conectan mediante conectores rpidos, lo que posibilita la total desconexin junto al conector Harty de la mesa de control de la de corte.


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________________________________________________________MANUAL DE USUARIO 5- Conexin de red Ethernet: Mediante esta entrada podemos conectar la mesa de control a la red LAN, permitiendo la transferencia de ficheros mediante servidor de archivos compartidos, el control de la mesa a distancia o la tele diagnosis del estado de su mquina por parte del servicio tcnico. 6- Entrada de aire: Este conector rpido es el punto de entrada de aire para la alimentacin del eje Z neumtico, y de la ventilacin interior de las controladoras. El aire debe ser filtrado, y seco en la medida de lo posible.

1.1.3- Ventilacion de la unidad de control: En la figura siguiente se muestra la varilla perforada que se usa de ventilacin para las controladoras. El flujo de aire se regula desde la llave de paso de uno de sus extremos, siendo recomendado su apertura en zonas con climas calurosos, donde el sistema aporta aire libre de partculas metlicas que puedan interferir en los circuitos de la unidad de control.

Figura 1.3: Circuito de aporte de aire limpio para refrigeracin.


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1.2- Puesta a cero y ajuste inicialPuesto en marcha el sistema, y arrancado el sistema operativo del sistema, arrancar automticamente el programa de control de las controladoras. Se trata del software de control EMC2. Para introducirnos en el software de control partiremos de la referencia rpida de control del mismo, que podremos encontrar en el Ayuda , la cual puede contemplarse en la figura 1.5.

Figura 1.5: Referencia rpida de manejo por teclado del programa de control.

Conocidas sus funciones bsicas, procederemos a su puesta a cero antes de comenzar a trabajar con el equipo. Inicialmente es recomendable arrancar con el boton de alarma activado, por lo que tendremos que desactivarlo y activar el sistema mediante F2. Tras pulsar F2, las controladoras iniciarn su funcionamiento, activndose la alimentacin de los motores de los ejes X e Y, y quedando ambos ejes en estado de bloqueo a la espera de empezar a funcionar. Si el equipo se ha apagado correctamente en la sesin anterior, habr guardado la posicin donde se encontraba el cabezal de corte, por lo que si este no ha sufrido ningn movimiento mientas estaba en reposo, seguir en la nueva sesin en la posicin correcta (comprubela estimando visualmente si el cabezal real se corresponde con el simulado por el programa de control). Si la posicin no corresponde a la estimada en el simulador, el equipo se ha reiniciado inesperadamente por algn error o fallo de corriente, o simplemente quiere recalibrar la posicin de los ejes use la pestaa Restaurar eje de los ejes X e Y marcado en claro en la figura 1.6.


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Figura 1.6: Referencia rpida de manejo por teclado del programa de control.

El proceso de restauracin de ejes finalizar cuando los ejes X e Y vuelvan a su posicin inicial de trabajo, quedando la mquina en disposicin de iniciar un nuevo trabajo.

1.3- Consola de trabajo EMC.Antes de continuar en el procesado de nuestro archivo de programa, conviene familiarizarnos con las principales funciones de la consola de EMC. En la figura 1.7 se detallan cada una de las funciones principales de la consola.

Figura 1.7: Consola principal de EMC.


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________________________________________________________MANUAL DE USUARIO Atendiendo a la anterior figura, los botones descritos tendrn las funciones que a continuacin se detallan. 1- Activacion de Alarma. Al activar este botn tanto en teclado con F1 como desde la seta exterior, la mesa de corte detiene su funcionamiento e interrumpe la alimentacin elctrica de controladoras y motores. 2- Activar mquina para procesado de informacin. 3- Abrir carpeta para buscar archivos de programa. 4- Volver a cargar archivo de programa. 5- Comenzar el proceso de fresado. 6- Ejecutar el programa paso a paso. 7- Pausar el programa en ejecucin. 8- Parar el programa en ejecucin. 9- Acercar o alejar perspectiva tridimensional del programa. 10- Perspectiva bidimensional de la simulacin del archivo del programa. 11- Limpiar lneas procesadas por la controladora. 12- Pestaa de control manual de los ejes. 13- Avanzar o retroceder en el eje marcado. 14- Avanzar de manera continua o en intervalos. 15- Exceder lmites en caso de accionamiento del sensor de posicionamiento inicial o de salida de los lmites de trabajo establecidos. 16- Regular el offset del archivo de programa cargado. 17- Control de avance y de velocidad del programa en proceso. 18- Archivo de programa cargado. En el se irn mostrando las lneas de programa ejecutadas. Si deseamos ejecutar comandos en funciones G de manera directa, podremos hacerlo desde la pestaa MDI que se muestra en la figura 1.8.


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Figura 1.8: Ventana para introducir comandos de cdigo G directamente.

Si lo que deseamos es personalizar el visionado de la consola, podremos hacerlo desde la pestaa superior Perspectiva. Desde la pestaa superior Mquina, podremos ajustar o comprobar los parmetros de ajuste de la controladora con la mecnica del sistema. Puesto que se trata de un sistema en lazo abierto, y que consecuentemente carece de seales de realimentacin para su correccin, esta ventana nos ser de poca utilidad, ya que los parmetros de ajuste principales se expondrn en otro punto de este manual para ejecutarse directamente sobre el archivo de configuraciones del software. Desde esta pestaa adems podremos eliminar o copiar el historial de funciones ejecutadas directamente sobre la mquina, o seleccionar si ignoramos los comentarios de cdigo que usan \ y si utilizaremos la seal de parada M1.

2- CARGA Y PROCESADO DE UN ARCHIVO DE TRABAJO.2.1- Compatibilidad de ficheros.El sistema de archivos admitido por el equipo ha de ser un archivo de texto plano sin formato, en cuyo interior se encuentre en lneas claramente diferenciadas las funciones en cdigo G que sern interpretadas por la unidad de control. El equipo nicamente admitir funciones en cdigo G RS274NGC, por lo que cualquier cdigo G generado por programas comerciales que implementen funciones especficas para otros fabricantes de controladoras, podran generar MESA DE CORTE POR PLASMA CONTROLADOR- QUI-106 11

________________________________________________________MANUAL DE USUARIO fallos en el procesado del mismo debido a una mala interpretacin. Para estos existen conversores de cdigo que pueden ayudarnos en la adaptacin. La extensin originaria que admite el equipo ser de formato *.ngc, por lo que si se realiza la carga de ficheros de otra extensin, pero que cumplen las caractersticas anteriores, podran ser igualmente vlidos.

2.2- Funciones de cdigo bsicas.EMC2, da la opcin de escribir directamente en este cdigo, o a cargarlo desde algn fichero. Como existen variantes de este, se expone a continuacin una descripcin de los cdigos G que usar la mquina, con el fin de repasar los archivos generados por programas CAD, y verificar que nuestra mquina los interpretar de manera correcta. Los comandos G van desde el 00 al 99 y cada uno tiene una funcin determinada. En la figura 2.1 se describen los ms importantes.

Figura 2.1 : Descripcin de los G-codes ms relevantes.

Podremos agrupar algunas de estas funciones para describir mejor su funcionamiento. 2.2.1 Interpolaciones Lineales (G00 y G01). Comenzaremos describiendo interpolacin como el proceso por el cual si conocemos un punto A y un punto B, es posible conocer los puntos C por los que pasar para llegar de A hasta B. G00 Es un movimiento rpido, pero en este caso no existe contacto entre la herramienta y la pieza de trabajo, es decir, se desliza sin realizar corte alguno. G01 Es un movimiento lineal pero cortando el material, es decir que se est graficando, usando la velocidad programada en el registro F.


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2.2.2 Interpolaciones Circulares o Movimientos Circulares (G02 y G03). Lo nico que indican estos comandos es que el movimiento ser circular, G02 en sentido Horario, y G03 en sentido Anti-horario, y que el movimiento debe mantenerse constante a la velocidad programada en el registro F. Hay dos formas de realizar un Arco o un crculo, una es utilizando el Radio (R) y otra es indicando el centro u origen de la curva por las coordenadas (I,J,K).

2.2.2.1 Trazado de arcos utilizando el radio (R). Veamos la figura 2.2 Si el comando es G03 significa que el arco se trazar en sentido anti-horario, y si el centro de la curva est dado por el Radio (R), hay dos posibilidades, -R o +R. Si el Radio es Negativo, el centro del Radio se encuentra del lado Izquierdo de la lnea imaginaria que une los puntos Inicial y Final de la curva. Si el Radio es Positivo, el centro del Radio se encuentra del lado Derecho de la lnea imaginaria que une los puntos Inicial y Final de la curva.

Figura 2.2 : Trazado de arcos.

2.2.2.2 Trazado de arcos utilizando comandos I, J, K. El comando K se utiliza cuando la mquina trabaja en 3D, que no es nuestro caso, pero tambin es vlido lo que veremos para los otros dos. Si conocemos la ubicacin del punto inicial y el punto final, lo nico que se necesita para trazar una curva es la ubicacin del centro del radio, cuando utilizamos anteriormente el comando R la ubicacin del centro se obtena por clculo. En este caso, la ubicacin del radio est dada por las coordenadas I, J. El valor numrico que acompae a la letra I ser la ubicacin respecto del eje X, mientras que el valor que acompae a J ser la ubicacin respecto del eje Y. En este caso nos estamos ahorrando el clculo para encontrar el centro de la curva, y por lo observado en otros cdigos es muy utilizado.


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2.2.3 Seleccin del Plano (G17, G18, G19). Cuando la mquina trabaja en 3D, es obvio que tendr tres vistas o caras de trabajo, es decir, est trabajando en los tres ejes, aqu es importante conocer de que lado te encuentras, en la figura 2.3 puede verse con ms claridad.

Figura 2.3 : Seleccin de plano de trabajo.

Cuando trabajamos en 2D, los planos X-Z (G18), Y,Z (G19) no existirn, slo se quedar con el plano X-Y (G17). Este ser la funcin que usar principalmente nuestra mquina, ya que est destinada al fresado en 2D de pequeas superficies, como es el caso de la creacin o taladrado de Circuitos Impresos.

2.2.4 Compensaciones (G40, G41, G42). La compensacin, no es otra cosa que un pequeo desplazamiento de la herramienta sobre la lnea de corte, es decir, puedes cortar justo por el centro de la lnea (G40), o bien a un lado (Derecha (G42) o Izquierda (G41)). En la figura 2.4 se muestra.

Figura 2.4 : Funciones de compensacin de corte.


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________________________________________________________MANUAL DE USUARIO A estos tres comandos, no les acompaa ningn valor que le indique de cuanto ser la compensacin, sin embargo la mquina debe tener la capacidad suficiente para reconocer el dimetro de la herramienta con la que est trabajando en el momento de aplicarla y as calcular, de cuanto ser la compensacin, esto se calcular a partir de la tabla de herramientas Tool.tbl y usar funciones tipo T00, T01, T02 justamente este valor est cargado en la memoria de la mquina, es decir, sabe perfectamente el dimetro de la herramienta que est utilizando, si el archivo de herramientas est correctamente configurado.

2.2.5 Unidad de datos (G70, G71). Internamente la mquina trabajara con puntos, y su resolucin vendr dada por puntos por pulgada (G70), o puntos por milmetro (G71). De aqu surgir una equivalencia que ser traducida en las dimensiones de las piezas con las que est trabajando. Estas son las medidas mas estandarizadas en tornos, taladros etc., y es interesante adoptarlas para nuestra mquina.

2.2.6

Modos de desplazamiento (G90, G91).

El comando G90 indicar modo absoluto, es decir, que todos los valores de las coordenadas X, Y sern referidos al punto de origen o punto cero. El comando G91 indica modo incremental o relativo, es decir, utilizar el punto cero slo cuando comience el trazado, de ah en adelante, el ltimo punto, se convertir en punto de origen para el prximo desplazamiento. En la figura 2.5 se muestra un ejemplo de ambos modos de desplazamiento, que posteriormente vamos a analizar.

Figura 2.5 : Ejemplo de desplazamientos absoluto e incremental.

Desplazamiento en Modo Absoluto: N0000 dice: G90 (los desplazamientos que siguen sern referidos al punto 0,0); G00 (el desplazamiento ser rpido, sin realizar cortes); se debe dirigir al punto X=4,Y=7 (a). MESA DE CORTE POR PLASMA CONTROLADOR- QUI-106 15

________________________________________________________MANUAL DE USUARIO N0010 dice: G01 (el movimiento es realizando corte); se debe dirigir hasta el punto X=9 (b). N0020 dice: Contina cortando hasta el punto X=13 , Y=11 (c). N0030 dice: G00 (Movimiento rpido y sin corte); desplazarse hasta el punto X=0,Y=0 (Regresa al punto de origen 0,0). Desplazamiento en Modo Relativo: N0000 dice: G91 (desplazamientos que siguen sern en modo incremental); G00 (el desplazamiento ser rpido, sin realizar cortes); se debe mover 4 puntos en el eje X, y 7 puntos en el eje Y (llega al punto a). N0010 dice: G01 (el movimiento es realizando corte); debe moverse 5 puntos en el Eje X, (alcanza el punto b). N0020 dice: Desplazarse 4 puntos en el eje X, 4 puntos en el eje Y (llega al punto c) N0030 dice: G00 (el desplazamiento ser rpido, sin realizar cortes); desplazarse 13 puntos hacia atrs en el eje X, y 11 puntos hacia atrs en el eje Y (regresa al punto de origen 0,0). 2.2.7 Comandos de parada M00, M01, M02. Esta serie de comandos son para indicar la parada de lectura del cdigo. Existen sistemas y postprocesadores de programas de CAD que intercalan estas funciones para realizar paradas en funciones de cambio de herramienta, o en inicios del cdigo para asegurar que la mquina ha acabado de procesar el anterior cdigo de trabajo. El reconocimiento de la funcin de parada M1 podr activarse o desactivarse desde la pestaa Mquina Lo anteriormente expuesto tiene el objetivo de servir de consulta para posibles errores que contengan el cdigo generado por los postprocesadores de los programas de CAD. Se aconseja realizar una correcta eleccin del postprocesadores del programa de CAD o en su defecto de los adecuados conversores de formato.

2.3- Cargado del archivo de trabajo.La controladora del equipo nos otorga dos posibilidades para cargar desde fuentes externas los archivos con el cdigo de trabajo: -Mediante USB: Desde cualquiera de los 2 puertos de este tipo que dispone el equipo.


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________________________________________________________MANUAL DE USUARIO -Mediante conexin ETHERNET: Podremos acceder introduciendo la \\IP del equipo en cualquier otro equipo conectado a la misma red que la controladora. Para un equipo con sistema operativo Windows de Microsoft, podramos seguir tal como se indica en la figura 2.5.

Figura 2.6 : Acceso a la carpeta de red para cargar el archivo de programa.

Una vez depositado el archivo podremos acceder desde la misma controladora a l buscndolo en el men Archivo > Abrir, mostrado en la figura 2.7.

Figura 2.6 : Apertura del archivo de programa desde el software EMC de la controladora.

2.4- Ajustes de offset del programa cargado.La mala configuracin del postprocesador del programa de CAD puede darnos como resultado que los ajustes de centrado del objeto a taladrar o fresar queda descuadrado respecto a MESA DE CORTE POR PLASMA CONTROLADOR- QUI-106 17

________________________________________________________MANUAL DE USUARIO la zona de trabajo. Para subsanar pequeos errores de este tipo podremos utilizar la pestaa Regular Offset cuya situacin es la mostrada en la figura 2.7.

Figura 2.7 : Ajustes de offset. A la izquierda, circuito cargado con desajustes de offset.

Con el ajuste de offset podremos situar correctamente la pieza dentro del rea de trabajo delimitada por las lneas discontinuas de color rojo, tal y como podemos ver en la figura 2.8

Figura 2.8 : Centrado en rea de trabajo del programa a ejecutar.


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2.5- Ajustes de la antorcha.Dependiendo del tipo de trabajo a realizar con la antorcha, requeriremos un ajuste especfico de velocidad de avance y separacin de la punta, esto lo veremos en el siguiente punto temtico. El ajuste de altura de seguridad de la antorcha lo haremos de forma manual, por lo que veamos en la siguiente figura sus ajustes bsicos.

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Figura 2.10: .Ajustes de la antorcha.

1- Para ajustar la velocidad de subida de la antorcha, use este regulador de presin. Para espesores mayores de 10 mm, se recomienda dejar el cabezal bloqueado en su posicin superior cerrando la llave de paso de aire, y extender la antorcha hasta aproximar la boquilla a la altura deseada mediante los tornillos de ajuste de altura. Esto evitar que el metal fundido se adhiera o dae alguna de las esferas de rodadura del patn de apollo. 2- Desde este regulador de paso, escogeremos la velocidad de bajada que mejor se adapte al tiempo de penetracin del material que estamos cortando, aunque puede regularse igualmente desde la cota de seguridad del Eje Z en el programa de CAD-CAM. 3- Mediante una llave allen podremos regular la altura de la antorcha respecto a la superficie de corte. Si estamos cortando espesores menores de 10 mm, regularemos la altura de la antorcha dejando caer el patn encima del material, y escogiendo la separacin que nos recomiende el fabricante de nuestra antorcha de corte.


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3- CONSIDERACIONES GENERALES DE CORTE POR PLASMA.Cada unidad de corte por plasma, en combinacin con la antorcha de corte, tendrn unas caractersticas determinadas de corte, que en funcin del fabricante tendrn unas variaciones u otras. An as, por regla general, cualquier plasma que corte hasta intensidades estimadas de 150 A, puede corresponder con el siguiente modelo que relaciona velocidad con grosor.

Figura 3.1: Relacin grosor velocidad de corte ( mm/s)


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________________________________________________________MANUAL DE USUARIO En funcin de los materiales a cortar, se puede graduar la intensidad y montar la tobera con arreglo a la tabla siguiente:

Un correcto funcionamiento de la antorcha sobre el metal corresponder a un comportamiento como el descrito en la siguiente figura:


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3.1- . MANTENIMIENTO DE LA ANTORCHAComprobar peridicamente el desgaste: del patn gua de la boquilla externa de proteccin - de la tobera del electrodo usar espray anti proyecciones habitualmente sobre el patn.

3.1.1- PatnSustituirlo en cuanto ya no garantice la perpendicularidad de la antorcha sobre la pieza, o cuando est recubierto de escorias que impidan que se deslice sobre la pieza, o cuando falle alguno de sus rodamientos. Forma de desmontar el patn: Retire el tornillo de sujecin de la gua lineal situado en la parte posterior. Levante el patn con el pistn en posicin extendida y retire el tornillo con la arandela de tope que levanta el patn gua.

Para sustituir alguna de las bolas de rodadura:

Use un destornillador para hacer palanca y retirar el rodamiento daado. Use un tornillo de banco para achaflanar el cuerpo del nuevo rodamiento, metindolo en su lugar correspondiente a presin mediante un til tubular que presione los extremos del rodamiento. Para evitar que se deteriore rpidamente, no cortar grosores mayores a 10 mm para que no se produzcan remontes y salpicaduras de metal.


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________________________________________________________MANUAL DE USUARIO Si va a cortar grandes grosores use el procedimiento descrito a principios del presente manual para fijar la boquilla a la superficie de corte.

3.1.2- Boquilla angular y boquilla en almenaEn caso de una buena gua y un trabajo intenso, a menudo es preferible utilizar este tipo de boquillas.

3.1.3- Boquilla externa de proteccinSustituirla cuando el extremo aparece quemado o deformado (el enfriamiento de la antorcha depende de ello)

3.1.4- ToberaSustituirla cuando los bordes de corte resulten asimtricos o cuando la velocidad de corte haya disminuido considerablemente. No desmontar la tobera en caliente. Esperar a que terminen de salir los gases despus del corte (1 minuto). No deformar la tobera apretndola con una pinza.

3.1.5- Difusor.Esta pieza, hecha de fibra especial, debe montarse en el sentido correcto. Comprobar el aislamiento del haz y, de ser necesario, sustituirlo. De forma peridica, comprobar la limpieza del generador de plasma y, si fuera necesario, aspirar el posible polvo metlico depositado en los transformadores con un aspirador con extremo de plstico, y a continuacin soplar el aparato con aire comprimido seco y desgrasado. Comprobar las conexiones elctricas y de gas, y volver a apretar los racores de antorcha, as como los tubos a los racores si es necesario.


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3.1.6- Electrodo.Compruebe peridicamente la profundidad de desgaste. Este desgaste corresponde a una distancia entre 1.8 y 2 mm. El electrodo debe instalarse con una llave sin apretar demasiado para evitar el deterioro del cuerpo de la antorcha.

Durante el desgaste normal se forma un hoyo cncavo pequeo al extremo de la pieza que se desgasta constantemente, unas pocas milsimas de pulgada cada vez, a una profundidad de 0,040 a 0,125 de profundidad dependiendo en la antorcha y el diseo y materiales de los consumibles. (Vea la tabla 1). Cuando el hoyo se hace muy profundo, el arco se pega al material que sostiene y lo derrite. El electrodofalla cuando no puede iniciar o mantener un arco. Si material derretido del electrodo se deposita ms abajo dentro del agujero de la boquilla, causa un blowout (apagn), o falla catastrfica para ambos el electrodo y la boquilla.


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Tabla 1: Desgastes en electrodos.


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3.1.7- El filtro regulador.Cuando no puedan alcanzarse las presiones de utilizacin, cambiar el filtro micro poroso.

3.2- PROBLEMAS DE FUNCIONAMIENTO TPICOS. 3.2.1. El arco no se ceba Comprobar la presin del aire Comprobar el estado de los electrodos y de la tobera. Comprobar el funcionamiento del micro contacto. Comprobar el funcionamiento del activador de la antorcha (rel de activacin)

3.2.2. El arco no se transfiere Comprobar la unin de las masas: cable cortado pieza pintada. 3.3.3. El corte no es limpio Comprobar el estado de la tobera. Comprobar su adaptacin a la corriente. Comprobar la altura de la antorcha.


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4- CONFIGURACIN DE PARAMETROS DEL SOFTWARE EMC.Si abordamos los ajustes de configuracin para nuestro sistema hemos de partir listando los archivos que podemos ajustar: INI - En el se encuentran los parmetros especficos de cada mquina. HAL - En este fichero se encuentran las instrucciones que ejecutan cada proceso y ponen en comunicacin el programa con el hardware. VAR - Conjunto de variables que son usadas por el intrprete. Varan de una ejecucin a la otra. TBL - Este fichero recoge la informacin de la herramienta. NML - Configuracin de los diferentes canales de comunicacin de EMC2. emcrc - Este archivo guarda la informacin especfica del usuario. Estos ficheros en conjunto definiran una configuracin especfica para el conjunto hardwaresoftware, y para que sean efectivos en el programa han de ir situados en una carpeta, en el directorio emc/configs. Ya que vamos a dar uso del puerto paralelo para la comunicacin entre el mdulo del computador y las controladoras, hemos seleccionado de la lista de estndares de controladoras preconfiguradas de EMC2, la que mejor podra asemejarse a la que hemos diseado, y partir de ah con nuestro diseo. La eleccin ha sido por el tipo Xilotex, principalmente porque se trata de controladoras que usan el puerto paralelo, y son para sistemas no retroalimentados. Partiendo de esta configuracin de orientacin, vamos a describir la funcionalidad de cada una de las secciones ms relevantes para realizar la adaptacin, y la programacin especfica para nuestro sistema. La siguiente descripcin de configuraciones est basada en un sistema realimentado con el fin de exponer las posibilidades de las que dispone el software, as como proporcionar futuras mejoras en el dispositivo.

4.1 Fichero INI.El fichero INI incluye tres tipos de elementos: Comentarios Secciones Variables Cada uno de los elementos debe ser escrito en lneas separadas. Cada nueva lnea representa un nuevo elemento.


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________________________________________________________MANUAL DE USUARIO Comentarios Los comentarios comienzan con los smbolos # o ; y son principalmente utilizados para describir cmo es un elemento del fichero o para anular elementos que no se desee tener en cuenta. Secciones Las secciones son utilizadas como carpetas dentro del archivo. Su fin es separar las variables segn las diferentes partes del archivo. El nombre viene incluido entre corchetes y las secciones ms comunes son las siguientes: [EMC] -Recoge la informacin general de la mquina. [DISPLAY] -Seleccin del entorno grfico. [TASK] -Planificador de tareas. [RS274NGC] -Localizacin de los archivos de ejecucin de tipo GCODE. [EMCMOT] -Caractersticas bsicas. [HAL] -Configuracin del hardware. [TRAJ] -Planificador de movimiento. [AXIS_0]...[AXIS_n] -Configuracin de los distintos ejes. [EMCIO] -Variables de entrada y salida de EMC.

Variables Las variables son la parte importante de este fichero. Cada variable es indicada por su nombre, seguida del smbolo "=" y el valor correspondiente. Los espacios en blanco despus de = no son considerados. Los cambios realizados en las variables no tienen efecto hasta la siguiente ejecucin del programa. A continuacin se muestra cmo es cada una de las secciones para la mquina aqu detallada y cmo han sido definidas cada una de estas variables.

Seccin [EMC] VERSION = $Revision:2.0$ - Esta variable recoge la versin de este fichero. Puede ser de gran ayuda cambiar este nmero cada vez que realizan cambios en el fichero. MACHINE = CONTROL NUMRICO 3EJES - Nombre que aparece en la parte superior del interface grfico. NML_FILE = emc.nml - Nombre del fichero que se carga al iniciar el programa. Este fichero contiene las instrucciones en cdigo G-code para realizar un determinado proceso. DEBUG = 0 - Con esta variable igualada a cero no aparecen mensajes de depuracin de error en pantalla.


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________________________________________________________MANUAL DE USUARIO Seccin [DISPLAY] CYCLE_TIME = 0.0500 - Tiempo de refresco para el interface grfico, en segundos. HELP_FILE = help/nuestra_mquina.txt - Fichero de ayuda que se muestra cuando se carga el programa. POSITION_OFFSET = RELATIVE - Posicin inicial de la mquina que se muestra en el display. La variable puede ser RELATIVE (posicin de la herramienta) o MACHINE (posicin de cada eje). POSITION_FEEDBACK = ACTUAL - Posicin que se muestra en el display, COMMANDED (posicin ideal deseada) o ACTUAL (posicin real) MAX_FEED_OVERRIDE = 1.5 - Mxima velocidad de corte de la mquina. 1.5 significa que la velocidad se podr superar en un 150%. TASK = milltask - Nombre del ejecutor de tareas, se puede poner el nombre que se quiera. CYCLE_TIME = 0.010 - Periodo en segundos de refresco del TASK. Este tiempo afecta principalmente al intervalo que se espera para ejecutar el siguiente movimiento o pausar el movimiento. Normalmente no es necesario cambiar este parmetro, y aun as, hacindolo igual a cero no afectara al programa. Seccin [RS274NGC] PARAMETER_FILE = cnc.var Archivo que contiene las variables del interprete para la localizacin de los archivos de ejecucin de tipo G-code. Es un archivo que utiliza el programa cuando se ejecuta un programa tipo G-code, no se debe tocar. Seccin [EMCMOT] EMCMOT = motmod - Mdulo del kernel que controla el movimiento de los motores de la mquina. SHMEM_KEY = 101 - Memoria compartida, para simulaciones. COMM_TIMEOUT = 1.0 - Tiempo en segundos entre COMM y EMCMOT. Se ha dejado el que vena por defecto para la tarjeta. COMM_WAIT = 0.010 - Espera en segundos entre intentos del EMCMOT. BASE_PERIOD = 100000 - Periodo en nanosegundos del proceso bsico. Este es el proceso ms rpido de la mquina. En el caso de tener un ordenador muy viejo, este sera un valor determinante para el buen funcionamiento del programa, este no es el caso. Se ha dejado el valor que vena por defecto. Cuando se dispone de un sistema con PID, este valor deja de tener sentido, ya que el periodo base ser el del PID (SERVO_PERIOD). Este valor est definido para mquina que tengan control mediante PID. SERVO_PERIOD = 3000000 - Periodo del proceso del servo, en nanosegundos. Este valor es importante para mquinas con retroalimentacin y ha de ser un mltiplo entero del valor de BASE_PERIOD y mayor que SERVO_PERIOD. La mayora de las mquinas no necesitan modificar este valor, en este caso, se ha dejado el valor que vena por defecto, ya que no haremos uso de el.


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________________________________________________________MANUAL DE USUARIO TRAJ_PERIOD = 30000000 - Periodo del proceso del planificador de trayectorias, como los casos anteriores, en nanosegundos. Ha de ser un mltiplo entero del valor de BASE_PERIOD y se ha dejado el valor que venia por defecto. Seccin [HAL] Aqu se recoge una lista de ficheros HAL necesarios para configurar la mquina. Estos ficheros contienen la configuracin de los distintos parmetros de hardware correspondientes al sistema. HALFILE = CNC.hal

Seccin [TRAJ] Aqu se recogen los parmetros del planificador de trayectorias. Estos valores han tenido que ser adaptados correctamente para la mquina de que se dispone, ya que por defecto, vienen configurados para una mquina de 4 ejes cartesianos y con unidades de medida en el sistema de medida americano. AXES = 3 - Nmero de ejes de que se dispone. COORDINATES = X Y Z - Nombre de los ejes que sern controlados. slo los nombres que aparezcan aqu son aceptados por el programa en G-code. HOME = 0 0 0 - Posicin inicial de cada uno de los ejes. Se mide en unidades del sistema, si las unidades son milmetros, se mide en milmetros, etc... LINEAR_UNITS = 1.0 - Este valor indica que se est trabajando en milmetros. Otra solucin es darle a la variable el nombre de las unidades que se utilizan, por ejemplo mm, cm, inch,.... ANGULAR_UNITS = degree - Tipo de unidad que se utiliza para medir los ngulos. Aqu se ha decidido medirlos en grados, si por el contrario se desea medir en radianes, el valor de la variable ser rad. CYCLE_TIME = 0.010 - Tiempo en segundos tras el cual se ejecuta el proceso TRAJ. DEFAULT_VELOCITY = 50.0 - Velocidad inicial, cuando se enciende, la mquina para el movimiento del eje, en unidades por segundo, en este caso en mm/s. MAX_VELOCITY = 100.0 - Velocidad mxima admisible por la mquina, en unidades por segundo, mm/s. DEFAULT_ACCELERATION = 300.0 - Aceleracin inicial para el movimiento del eje, en unidades por segundo cuadrado, mm/s2. MAX_ACCELERATION = 500.0 - Aceleracin mxima en unidades por segundo cuadrado, es decir, mm/s2 . POSITION_FILE = position.txt - En este fichero se va guardando la posicin de los ejes. Esto es importante si se desea que la mquina arranque con las mismas coordenadas que tena cuando se apag.


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________________________________________________________MANUAL DE USUARIO Seccin [AXIS_0]...[AXIS_n] Esta seccin recoge los parmetros individuales de cada uno de los ejes. La configuracin del este apartado comienza por [AXIS_N] donde N es el nmero de eje, se ha de comenzar por N=0 hasta el mximo de ejes especificado en [TRAJ] AXES menos uno. TYPE = LINEAR - Tipo de eje, puede ser LINEAR o ANGULAR UNITS = mm - Tipo de unidades, en este caso milmetros. HOME = 0.000 - Posicin inicial de este eje. MAX_VELOCITY = 50.0 - Mxima velocidad para este eje. Se mide en unidades por segundo (mm/s). MAX_ACCELERATION = 200.0 - Mxima aceleracin para este eje. Se mide en unidades por segundo (mm/s^2). BACKLASH = 0.000 - Compensacin que puede ser usada para paliar errores de Backlash u holgura de posicionamiento, en el eje en cuestin. Estos errores, han de ser pequeos, no sirve para compensar grandes errores. Se miden en unidades del sistema. INPUT_SCALE = -409.6 0 - Aqu se especifican el nmero de pulsos registrados por el encoder que corresponden al movimiento de una unidad. Este nmero ha sido obtenido sabiendo que por cada vuelta realizada por el motor el encoder mide 4096 pulsos, cada una de esta vueltas corresponde a un desplazamiento del carro del eje de 10mm, as pues: input_scale=4096 pulsos/1 rev 1 rev/10mm = 409.6 pulsos/mm. El smbolo negativo se debe que el encoder cuenta valores positivos cuando el carro se desplaza en hacia abajo y viceversa. El segundo nmero se usa en el caso de tener que realizar alguna compensacin por error en el hardware. Para nuestro caso no ser necesario configurarlo. OUTPUT_OFFSET = 0.0 - Estos dos valores son usados para el ajuste del amplificador para el movimiento del motor. El segundo valor (offset) es restado al valor obtenido al calcular la salida en voltios y divido por el primer valor (scale) para as obtener la el valor que se enviar a la tarjeta de control. Como en los casos anteriores, el valor offset se usa para compensar pequeos errores que puede haber en los motores. Las unidades del primer valor son voltios reales por voltios de salida a la tarjeta, para el segundo valor la unidad son voltios. El valor que se obtendr a la salida de la tarjeta de control ser igual a (output_deseado - offset) / scale. MIN_LIMIT = -385.0 - Movimiento mnimo para el eje en unidades del sistema, cuando este lmite es excedido el movimiento se frena. MAX_LIMIT = 385.0 - Movimiento mximo para el eje en unidades del sistema, cuando este lmite es excedido el movimiento se frena. FERROR = 3.0 - Este es el error mximo de seguimiento que se permite. Si la diferencia entre el valor deseado y el obtenido es mayor que este valor el control se desactiva parando el proceso. MIN_FERROR = 1.0 - Esta valor corresponde en milmetros a la distancia que se permite que el eje se desve del valor deseado cuando este se desplaza a velocidades muy bajas. HOME_OFFSET = 100.00 - distancia a desplazar el eje una vez que la posicin HOME ha sido encontrada. Una vez realizado este movimiento, la posicin de eje es puesta a


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________________________________________________________MANUAL DE USUARIO cero o al valor que se defini en [TRAJ] HOME. Se mide en unidades del sistema. Habr que ajustarlo segn donde se desee tener el punto de referencia. HOME_SEARCH_VEL = 20.0 - Velocidad en unidades por segundo a la que se desplaza el eje buscado las posicin HOME. HOME_LATCH_VEL = 4.0 - Velocidad final en unidades por segundo cuando se busca la posicin HOME. HOME_USE_INDEX = NO - Es YES si el encoder dispone de Index pulse. HOME_IGNORE_LIMITS = YES - Esta variable tiene este valor porque el sensor del lmite superior es el sensor que se usa para buscar la posicin HOME. DEADBAND = 0.0025 - Valor que indica la zona en la cual el controlador no acta. Debe ser un poco mayor a la longitud asignada a un pulso del encoder. P = 2 - Ganancia proporcional. Este valor multiplica el error entre la posicin deseada y la actual, creando as una aportacin al voltaje que sale hacia la tarjeta. Para nuestro caso no ser necesario configurarlo. I = 10 - Ganancia integral. Este valor multiplica el error acumulativo la posicin deseada y la actual, y como en el caso anterior, genera un aporte a la salida. Para nuestro caso no ser necesario configurarlo. D = 0.05 - Ganancia derivativa. Este valor multiplica el error entre el error actual y el anterior, creando as una aportacin al voltaje que sale hacia la tarjeta. Para nuestro caso no ser necesario configurarlo. FF0 = 0.0 - Retroalimentacin de orden 0. Este nmero es multiplicado por la posicin deseada, creando una contribucin al voltaje en la salida. Para nuestro caso no ser necesario configurarlo. FF1 = 0.0 - Retroalimentacin de orden 1. Este nmero es multiplicado por el cambio por segundo de la posicin deseada o comandada, creando una contribucin al voltaje de salida. Para nuestro caso no ser necesario configurarlo. MAX_OUTPUT = 10.0 - Valor mximo generado por al PID para el control del motor, es decir, lmite mximo que ver la tarjeta controladora en voltios. Para nuestro caso no ser necesario configurarlo. MIN_OUTPUT = -10.0 - Valor mnimo generado por al PID para el control del motor, es decir, lmite mnimo que ver la tarjeta controladora en voltios. Para nuestro caso no ser necesario configurarlo. Seccin [EMCIO] EMCIO = io - Nombre del controlador de las salidas y entradas digitales de la tarjeta. CYCLE_TIME = 0.100 - Periodo en el que EMCIO correr. Tiempo en segundos, se podra hacer ms pequeo pero este valor funciona perfectamente. TOOL_TABLE = cnc.tbl - Archivo que contiene la tabla de herramientas. Esta tabla contiene las distintas herramientas que se pueden acoplar a la mquina y sus caractersticas.


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4.2 - HAL - Hardware Abstraction Layer.Hardware Abstraction Layer (capa de abstraccin de hardware) es un elemento que funciona como una interfaz entre el software y el hardware del sistema, proveyendo una plataforma de hardware consistente sobre la cual correr las aplicaciones. A un nivel ms alto es un conjunto de "bloques" que interconectados entre si, pueden formar sistema complejos. Muchos de estos bloques son drivers para el hardware, sin embargo, la potencia de HAL va mucho ms all de esto. Hal est basado en los mismos principios que se usan para el diseo de circuitos y sistemas. Cualquier sistema est formado por una serie de componentes interconectados y el diseador ha de seleccionarlos, montarlos y unirlos. El principio de HAL es el mismo. Existen una serie de bloques que representan distintas partes de un sistema y para los que el diseador no ha de preocuparse de su funcionamiento simplemente elegirlos segn sus necesidades y unirlos. Cada componente de HAL es una pieza de software con entradas, salidas y un comportamiento bien definido y que puede ser utilizado e interconectado como se desee. Existe un gran nmero de componentes que permiten realizar diversas funciones, existen generadores de frecuencia, PIDs, encoders, mdulos en tiempo real para el control del hardware, drivers para gran cantidad de hardware diferente, un osciloscopio, un interface grfico, etc...Estos componentes se pueden unir entre si definiendo unos parmetros, pasar seales de uno a otro, sumar dichas seales, restarlas, multiplexarlas ... en definitiva, un amplio conjunto de operaciones que permite una gran variedad de configuraciones segn las necesidades que se tengan. La carga de los componentes y las operaciones a aplicar se han de definir en una serie de ficheros tipo .hal que son cargados al iniciar el programa y gestionan todos los procesos internos de la mquina. En concreto ha sido un fichero el utilizado: cnc.hal - Aqu est la configuracin especfica para poder comunicarnos con el puerto paralelo, as como la distribucin y funcin de los pines del mismo. Las funciones de programacin que debemos tener en cuenta son: loadrt - Carga en tiempo real los componentes HAL indicados. addf - Aade a la funcin al proceso en tiempo real. net < nombre-seal> Crea una conexin entre una seal y uno o mas pins de entrada-salida. La direccin vendr indicada mediante. Cada seal puede tener un origen pero varias lecturas. (figura 4.1) DIR SEAL DE ORIGEN OUTFigura 4.1 : Direccin de la seal.

DIR SEAL IN SEAL DE DESTINO


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Setp - Pone un valor en un pin o parmetro. Sus valores dependern del tipo de pin o parmetro que sea. Haciendo uso de estas funciones, podremos programar la parte correspondiente a la comunicacin del hardware con el software. Podramos configurar otros parmetros, pero en principio con los expuestos en el archivo de inicio y los de configuraciones de la figura 4.2 referentes a la comunicacin son suficientes. Puesto que estos procesos son extrados de uno de los manuales de integrador que se adjuntan como complemento bibliogrfico para mas detalle de este proyecto, recurriremos a mostrar solo los parmetros de programacin usados en HAL, cualquier duda o consulta sobre su programacin quedar ah referenciada.loadrt probe_parport loadrt hal_parport cfg=0x378 setp parport.0.reset-time 5000 addf addf addf addf addf parport.0.read base-thread stepgen.make-pulses base-thread pwmgen.make-pulses base-thread parport.0.write base-thread parport.0.reset base-thread

net estop-out => parport.0.pin-01-out net xstep => parport.0.pin-02-out setp parport.0.pin-02-out-reset 1 net xdir => parport.0.pin-03-out net ystep => parport.0.pin-04-out setp parport.0.pin-04-out-reset 1 setp parport.0.pin-05-out-invert 1 net ydir => parport.0.pin-05-out net zstep => parport.0.pin-06-out setp parport.0.pin-06-out-reset 1 setp parport.0.pin-07-out-invert 1 net zdir => parport.0.pin-07-out net astep => parport.0.pin-08-out setp parport.0.pin-08-out-reset 1 net adir => parport.0.pin-09-out net spindle-cw => parport.0.pin-14-out net spindle-pwm => parport.0.pin-16-out net xenable => parport.0.pin-17-out net both-home-z Programas de Inicio.


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6- CONFIGURACIN DE ACCESO A MEMORIA COMPARTIDA EN RED.Unos de los objetivos a los que queda sujeto el proyecto es el poder acceder al centro de mecanizado desde cualquier otro equipo del aula de Tecnologa Electrnica, con fines meramente didcticos. Para poder manejar de manera remota el sistema operativo necesitaremos tomar el control de el mediante una Virtual Network Computing o VNC, que incorpora normalmente Linux, y adems un mtodo para compartir archivos en red, para poder transferir a la mquina nuestros proyectos cmodamente. Para esto ltimo utilizaremos SAMBA. SAMBA es una implementacin libre del protocolo de archivos compartidos de Microsoft Windows para sistemas de tipo UNIX. De este modo conseguiremos que los equipos del aula, de sistema operativo normalmente Windows operen con una red bajo Linux. Para nuestro caso habilitaremos una carpeta compartida donde transferir los datos a la unidad de control del taladro. SAMBA normalmente viene dentro del paquete de software de Linux, pero aun as, explicare su configuracin partiendo de la suposicin de que SAMBA no se encuentre preinstalado. Para la instalacin se requiere una conexin a internet con el fin de simplificar el proceso mediante el uso del asistente de instalacin de software para Ubuntu aptitude. Instalaremos SAMBA y varias dependencias de este desde la consola.

sudo aptitude install samba samba-client smbfs smbclient

A continuacin configuramos el archivo de ruta /etc/samba/smb.conf. Primeramente lo abriremos desde consola usando el editor de textos nano. sudo nano /etc/samba/smb.conf

Buscamos la lnea que muestre el nombre del grupo de trabajo workgroup y la reemplazamos por la deseada. En este caso crearemos el grupo CNC. workgroup = CNC


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________________________________________________________MANUAL DE USUARIO Modificaremos adems las siguientes lneas para que exima a los equipos de clase de usar contrasea, puesto que el contenido de este fichero no es importante. Buscaremos: ; security = user

Y se reemplazar por: security = SHARE

El siguiente paso sera agregar una carpeta compartida a la red. Primeramente hemos de dar los permisos de escritura y lectura a la carpeta que vamos a compartir mediante el comando chmod 777. sudo chmod 777 /home/equipo-cnc/emc2/archivosnc

Ahora configuraremos SAMBA para que comparta esta carpeta editando el archivo /etc/samba/smb.conf. Lo editaremos al igual que antes con nano. sudo nano /etc/samba/smb.conf

Abierto, agregaremos al final unas lneas, donde especificaremos si es de acceso pblico, si le damos permiso de escritura, su descripcin y su nombre de red ( el situado entre corchetes). [ArchivosCNC] comment = Archivos CNC g-code. path = /home/equipo-cnc/emc2/archivosnc public = yes writable = yes Con todo lo anterior, desde cualquier equipo con Windows o Linux, si buscamos los equipos conectados en red en la aplicacin correspondiente de cada sistema, encontraremos un grupo de trabajo llamado CNC, con un equipo que contendr una carpeta compartida, donde podremos depositar nuestro programa para que desde la mquina pueda ser seleccionado y ejecutado.


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7- CONFIGURACIN DE ACCESO REMOTO.El siguiente propsito de esta maquinaria, es la obtencin del control total o parcial del control numrico desde un computador remoto. Con esto, los alumnos podrn insertarse mejor en el manejo del programa de la controladora, ya que desde cada puesto del aula podrn tomar control parcial, para ver en primera persona el manejo del programa por el profesor, o incluso tomar el control total del mismo, con objetivo simplemente didctico, ya que para el manejo preciso de este tipo de maquinaria se requiere una visin directa con la parte mecnica para comprobar el correcto funcionamiento de la misma. Linux Ubuntu incorpora un servidor VNC para el control del mismo, lo que nos simplifica aun mas las cosas. Para configurar los permisos de acceso al equipo, hemos de ir a la pestaa SISTEMA Preferencias Escritorio Remoto. En la figura 7.1 se muestran las opciones de configuracin desde la ventana de la aplicacin. Lo recomendable es establecer una contrasea, y controlar desde el equipo servidor, los usuarios que tienen o no acceso.

Figura 7.1 : Configuracin del acceso remoto desde VNC.

Lo siguiente sera acceder al equipo desde cualquier otro del aula, pero para ello se requerir del uso de alguna aplicacin para VNC, ya que Windows usa otro tipo de estndar para realizar accesos remotos. Con el afn de proseguir el presente proyecto valindonos del uso de software libre, de este tipo ser la aplicacin que voy a exponer para su uso en Windows. Claramente el uso del programa escogido es simplemente por dar un ejemplo de su uso, y valdra como solucin cualquier otro tipo de software compatible con VNC.


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________________________________________________________MANUAL DE USUARIO En las siguientes figuras expondremos su uso utilizando UltraVNC. En primer lugar descargamos la aplicacin desde http://www.uvnc.com o usando el CD de software recomendado adjunto con el proyecto. Puesto que usaremos este software simplemente como visor, en el proceso de instalacin seleccionaremos como nico componente de instalacin UltraVNC Viewer. Una vez instalado, aparecer en el escritorio un icono del mismo nombre, desde donde acceder a la aplicacin. En la figura 7.2 se muestra la configuracin recomendada. Si el equipo de la controladora se ha configurado con solo visin, y no control, es recomendable marcar que accedemos con solo visin, marcando View Only. Marcaremos Auto Scaling, para adaptar la pantalla a la del computador del CNC, e introduciremos la direccin IP o nombre de equipo del control.

Figura 7.2 : Configuracin del acceso remoto desde VNC.

Una vez configurado correctamente pulsaremos Connect para que el equipo se conecte al centro de mecanizado. En caso de error, o de haber insertado mal la direccin IP, nos devolver un cuadro de error advirtiendo dicho problema.


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8- PRECAUCIONES DE SEGURIDADMediante la manipulacin y corte de la maquinaria de plasma de manera inadecuada pueden tener lugar graves lesiones personales si no se tienen en cuenta las normas de seguridad que a continuacin se detallan: Colocarse las prendas de proteccin personal especficas antes de comenzar a soldar (por ejemplo: guantes, mandiles, etc.) Protegerse los ojos y la cara con una pantalla de proteccin. Un shock elctrico puede causar lesiones graves! Los equipos deben de ser conectados mediante las tomas de conexin apropiadas.

El cable de conexin no debe de estar daado y llevara el conductor de Tierra debidamente conectado a la toma de conexin. El mal aislamiento en los cables de conexin del equipo, as como la incorrecta conexin del enchufe, pueden causar un shock elctrico o malfuncionamiento de los equipos que componen la mesa de corte por plasma. La unidad de corte por plasma y control cnc solo ser manejado por personal autorizado. Desconectar la toma de conexin del equipo antes de trabajar en l o proceder a cambiar boquillas u otros elementos. No basta con poner el interruptor de encendido de la unidad en la posicin de OFF, es recomendable esperar unos minutos antes de manipular la unidad para dar tiempo a que se descarguen los condensadores que lleva en su interior. Los bajos voltajes pueden ser suficientes para causar un SHOCK ELECTRICO y provocar un accidente. Debern de tenerse en cuenta las siguientes precauciones: Asegurarse de que el personal queda fuera de la cada de objetos durante el corte sobre sus pies. Efectuar correctamente la conexin de la pinza de masa a la parrilla de la mesa de trabajo y utilizarlas nicamente para este propsito. Cambiar los electrodos con guantes secos. No puntas porta-electrodos con el aislamiento daado, sustityala rpidamente por una nueva.


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________________________________________________________MANUAL DE USUARIO Los humos y gases pueden causar dificultades respiratorias y resultar txicos. No respirar los humos y gases. Asegurarse de que la ventilacin del rea de corte sea la adecuada, y de que funcione (en caso de tenerlo) el sistema de extraccin de humos de la mesa. Evitar el desprendimiento de vapores en el rea de radiacin del arco de corte. Los vapores de los hidrocarburos clorados, al contacto con las radiaciones ultravioletas, se convierten en sustancias txicas.

Las piezas de trabajo y las proyecciones de corte desde la mesa pueden causar daos graves. Evitar que los nios y los animales accedan al rea de trabajo, pues sus reacciones son imprevisibles. Evitar contenedores con materias inflamables explosivas en la zona de trabajo, pues pueden ocasionar explosiones e incendios. No permitir lquidos, polvo o gases que pueden inflamarse en los procesos de corte. Dichas sustancias, que aparentemente son inofensivas, cuando se encuentran en recipientes cerrados pueden explotar ante la presencia de fuego y calor. Nunca, bajo ningn concepto, acercar las manos al cabezal de corte con el cabezal robtico en movimiento, puede ocasionar peligro de atrapamiento por los elementos mviles y de quemaduras y daos graves para su visin. Los ruidos por encima de 70 dBa pueden causar daos en el odo. Protjase los odos con tapones cascos. Asegurarse de que otras personas cercanas al rea de trabajo no estn afectadas por dicho ruido. Si su mquina de plasma usa gases para el corte: Situar la botella del gas de proteccin en el lugar destinado para ella en la parte posterior del equipo en un lugar cercano al mismo y asegurada por una cadena. Precaucin en la manipulacin de las botellas de gas; no tirarlas, no calentar alrededor de ella. Cuando se transporte el equipo de corte con una gra, quitar la botella de gas. Pueden aparecer interferencias provocadas por los campos elctricos y electromagnticos generados al iniciarse el arco en equipos de corte. Personas con marcapasos no deben de operar en la zona de soldadura. Los equipos electrnicos utilizados en las proximidades del rea de corte pueden resultar daados.


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________________________________________________________MANUAL DE USUARIO Los equipos de corte debern ser reparados nicamente por personal autorizado y cualificado para dicho trabajo. Reparaciones no autorizadas harn que la garanta de la unidad o de la mesa de corte sea invalidada. Por favor, leer detenidamente las instrucciones de seguridad antes de utilizar el equipo.

8.1- SEGURIDAD ELCTRICA1.1. Conexin a la red de las fuentes de corriente de corte Antes de conectar su aparato, compruebe que: El contador, el dispositivo de proteccin contra las sobre intensidades y la instalacin elctrica son compatibles con la potencia mxima y la tensin de alimentacin de su fuente de corriente de corte (que se indican en la placa del aparato). La acometida monofsica o trifsica con tierra se realiza sobre una base compatible con la clavija del cable de la fuente de corriente de corte. S el cable est conectado a un puesto fijo, la toma de tierra, de estar prevista, nunca quedar cortada por el dispositivo de proteccin contra los choques elctricos. El interruptor de la fuente de corriente de corte, si existe, est en la posicin "PARADO".

8.2- Puesto de trabajoEl trabajo del corte por plasma implica el estricto cumplimiento de las condiciones de seguridad de corrientes elctricas (Decreto de 14.12.1988). Es necesario asegurarse de que ninguna pieza metlica accesible a los operarios y a sus ayudantes pueda entrar en contacto directo o indirecto con un conductor de la red de alimentacin. Ante cualquier duda sobre este riesgo grave, dicha pieza metlica se unir a tierra mediante un conductor de seccin elctrica equivalente, como mnimo, a la del conductor de fase de mayor grosor. Tambin hay que asegurarse de que toda pieza metlica que el operario pueda tocar con una parte no aislada de su cuerpo (cabeza, mano sin guante, brazo desnudo...) est unida a tierra por un conductor de una seccin elctrica equivalente, como mnimo, al cable de alimentacin de la pinza de masa o antorcha de corte de mayor grosor. Si hay varias masas metlicas susceptibles de estar unidas, se enlazarn en un punto, el cual se unir a tierra en las mismas condiciones. Salvo que se adopten medidas extraordinarias a aplicar con el mximo rigor, queda prohibido cortar por plasma en recintos conductores, tanto si son estrechos como si se debe dejar los aparatos de corte en el exterior. Con mayor motivo, se obligar a tomar medidas de seguridad extremadamente rigurosas para cortar en lugares poco ventilados o hmedos, y tambin en caso de que la fuente de corriente est ubicada en el interior (Decreto de 14.12.1988, artculo 4).


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8.3- . IntervencinAntes de cualquier verificacin interna y reparacin, debe asegurarse que la fuente de corriente est separada de la instalacin elctrica mediante desconexin y cierre. La toma de corriente debe estar desconectada. Deben tomarse precauciones para impedir la conexin accidental de la clavija a una base. El corte por medio de un interruptor fijo debe ser omnipolar (fases y neutro). Est en posicin 'PARADO' y no puede ponerse en servicio accidentalmente. Los trabajos de mantenimiento de las instalaciones elctricas deben ser confiados a personal cualificado.

8.4- Cables y conexiones - Accesorios mvilesVerificar el buen estado de aislamiento y las conexiones correctas de los aparatos y accesorios elctricos: tomas y cables flexibles de alimentacin, cables (NF A 32-510), fundas, conectores, prolongadores (NF A 85-610 y CENELEC HD 433), bases de la fuente de corriente y pinzas de masa (NF A 85-600). Los trabajos de mantenimiento y reparacin de los revestimientos y fundas aislantes no deben ser operaciones improvisadas (Seccin IV, artculo 47- Decreto 88-1056 de 14.11.1988). Reparar, o mejor, reemplazar los accesorios defectuosos. Verificar peridicamente el apriete y la ausencia de calentamiento de las conexiones elctricas.

8.5- . PROTECCIN INDIVIDUAL8.5.1- Riesgo de daos externos El cuerpo humano en su conjunto El operario debe ir vestido y estar protegido en funcin de los riesgos de su trabajo. Procure que ninguna parte del cuerpo de los operarios ni sus ayudantes puedan entrar en contacto con las piezas y partes metlicas del circuito de corte ni, con mayor razn, con las que puedan encontrarse en la tensin de la red de alimentacin. El operario debe llevar en todo caso proteccin aislante individual. Los equipos de proteccin que deben llevar el operario y sus ayudantes: guantes, delantal y zapatos de seguridad, ofrecen la ventaja suplementaria de protegerles contra las quemaduras de las piezas calientes, de las proyecciones y de las escorias. Asegrese igualmente del buen estado de estos equipos y renuvelos antes de que dejen de protegerle.


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Cara y ojos. Es indispensable proteger los ojos contra los "golpes de arco" (deslumbramiento del arco por luz intensa, los rayos infrarrojos y ultravioletas). Los cabellos y la cara contra las proyecciones. La pantalla de corte, con o sin casco, est siempre provista de un filtro protector especifico en relacin a la intensidad de la corriente del arco de soldadura (normas NS S 77- 104/A 88-221/ A 88-222). El filtro de color puede estar protegido contra los golpes y proyecciones por un cristal transparente situado sobre la parte delantera de la pantalla. La pantalla prevista con su aparato va equipada con un filtro protector. Debe renovarse por otro de las mismas referencias (nrnero de escala de opacidad). Las personas del entorno del operario y, con mayor motivo, sus ayudantes, deben ir protegidas por la interposicin de pantallas adecuadas, de gafas de protecci6n contra los rayos UV y, si es preciso, por una pantalla con filtro de proteccin adaptado (NF S 77-104- apartado A.1.5). Intensidad de corriente de corte

N de escala de los filtros oculares NOTA: En funcin de las condiciones de utilizacin, es posible emplear: La escala inferior: sin visin directa del arco o fuerte iluminacin ambiental. La escala superior: ambiente oscuro.

8.5.2- Riesgo de daos corporales internos. Seguridad contra humos y vapores, gases nocivos v txicos Las operaciones de corte por plasma deben efectuarse en lugares convenientemente aireados. Los humos de corte emanados en los talleres deben ser capturados a medida que se produzcan, lo ms cerca posible de su lugar de emanacin y de la mejor forma posible, y evacuados directamente al exterior. En tal caso, debe equiparse adecuadamente (Art. R 232- 1-7, Decreto 84-1093 de 7.12.1984) Los disolventes clorados y sus vapores, aunque se encuentren lejos, se transforman en gases txicos si se ven afectados por las emanaciones del arco.


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8.6- . SEGURIDAD EN EL EMPLEO DE GASES (corte con gas plasmgeno distinto de aire comprimido)8.6.1- . Almacenamiento en forma de gas comprimido en botellas Deben ajustarse a las normas de seguridad facilitadas por el proveedor de gas y, en particular: Evitar los golpes sujetando las botellas. Evitar el calor excesivo (superior a 50 O C). 3.2. Manorreductor Asegrese de que el volante de regulacin no est apretado antes de conectarlo a la botella. Verifique el apriete del racor de conexin antes de abrir la espita de la botella. Abra esta ltima lentamente y slo un cuarto de vuelta. En caso de fuga, no apriete jams un racor a presin; cierre primero la espita de la botella. Utilice siempre tubos flexibles en buen estado.

Antes de comenzar a usar el siguiente equipo se recomienda firmemente leer el siguiente manual de usuario, con el objetivo de no causar daos al mismo y facilitar al usuario el uso de todas sus cualidades. La manipulacin indebida de la unidad de control o del equipo mecnico puede ser motivo de DAOS IRREPARABLES EN EL EQUIPO. Conocedor o no del siguiente manual se recomienda no olvidar las siguientes pautas de seguridad: Compruebe que todos los elementos de la mquina se encuentran correctamente conectados en sus correspondientes terminales de salida o entrada, sin forzar los mismos. Antes de arrancar el equipo compruebe que el conjunto mecnico se encuentra dentro de su espacio de movimiento, libre de posibles obstculos, as como que el cableado se encuentre en correcto posicionamiento, sin que entorpezca o limite el movimiento de alguno de los ejes. Antes de encender la alimentacin, compruebe que el botn de emergencia queda activo hasta que el computador no arranque y este chequee que no existe ningn fallo en el sistema, con el fin de evitar errores o movimientos del equipo MESA DE CORTE POR PLASMA CONTROLADOR- QUI-106 47

________________________________________________________MANUAL DE USUARIO no deseados. Arrancado el programa de control EMC, puede restablecer a posicin normal el botn de emergencia, tomando el programa el control sobre el sistema. Arrancado el equipo, no olvide restablecer los ejes antes de comenzar el trabajo, para una perfecta calibracin y posicionado del sistema.

MIENTRAS LA FRESADORA SE ENCUENTRA EN FUNCIONAMIENTO, SE RECOMIEDA ATENERSE A LAS CONDICIONES ANTERIORES DE SEGURIDAD.


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9- CARACTERSTICAS TCNICAS.Especificaciones:

CONTROLADORA:Cuadro elctrico metlico proteccin anticorrosin, panel de conexiones aislado. Peso: 35000 g. Controladora de motores paso a paso tipo bipolar 6 A. Intensidad mxima de salida por motor / eje: 8 Amperios Velocidad de posicionamiento: 4000mm/min. Tensin de alimentacin de controladoras: 48 v 20 A Entrada / Salida externa de alimentacin para controladoras externas. 3 Entradas programables para eventos externos. 1 Salida de activacin TTL en ejecucin de programa para activar aspiracin, u otros elementos externos.. 2 Entradas de sensores de origen de ejes. Circuito de seguridad EN 292, parada de emergencia de elementos fundamentales. Parada de emergencia por software. EMC funciona en sistema mtrico internacional. Parada ante funcionamientos anmalos en sensores de origen, exceso de lmites o velocidad. Computador integrado mini ITX D945 Intel Atom Core Duo. 1 GB DDR2 de memoria RAM, ampliable hasta 2 GB. Disco duro SATA 160 GB. 1 Entrada/Salida externa compatible con puerto Paralelo para control externo de controladoras 2 puertos USB traseros, 4 puertos internos. Conexin ETHERNET para trabajar en red. Entrada / Salida de sonido interna. Controladora E/S antigua basada en SMSC LPC47M997 para conector serie, puerto paralelo y puertos PS/2. Posibilidad de ampliacin con conector de bus PCI convencional. Salida de video VGA Intel 945 para medios grficos. Admite disco duro interno Serial ATA (3 GB/s) y interfaz ATA IDE con soporte


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________________________________________________________MANUAL DE USUARIO UDMA 33, ATA-66/100. Error de posicionamiento medio por prdida de pasos: 0,01%. Fuente de alimentacin con 2 fuentes conmutadas en serie de 24 V 12 A, con toma intermedia de 24 v para sensores. Entrada de Alimentacin de red: 220V ~50Hz.

SISTEMA MECNICO:Estructura del sistema en hierro con tratamiento de imprimacin y pintura plstica que soporta altas temperaturas y rozamientos. Dimensiones de trabajo 3000 x 1500 x 75 mm. Peso del conjunto robotizado: 110 Kg. Motores paso a paso NEMA 34- 1,8 /paso. Potencia de motores: 40kg/cm. Transmisin de movimiento mediante cremallera de paso 1.5. Superficie de desplazamiento mediante gua lineal con rodamientos de recirculacin de bolas. Piston de eje Z doble efecto, Festo. Cableado de proteccin a tierra de elementos tipo I. Nivel de ruido acstico mximo: 58 dB. Error de posicionamiento mximo: 0.111 mm.


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10- TABLA DE REVISIN DE AJUSTESLa siguiente tabla recoge los parmetros de referencia del operario de mantenimiento de todos aquellos ajustes realizados en el software y maquinaria, ya que los ajustes de precisin de cualquier sistema mecnico son variables a lo largo de la vida til de la maquinaria debido a desgastes.

DTOS DE CONFIGURACIN Y AJUSTE.FCHA DE AJUSTE: ____/____/______ PARMETRO DE AJUSTEVelocidad y aceleracin mxima soportada por el conjunto:

VALOR DEL PARMETRO

Factor medio de prdida de pasos en tantos por ciento: Error mximo del conjunto mecnico (Backlash): Dimensiones de trabajo establecidas (X,Y): Configuracin de pasos completos(1) / medio paso(1/2) (x,y) Observaciones:

FCHA DE AJUSTE: ____/____/______ PARMETRO DE AJUSTETensin de referencia para ajuste de chopeo (ejes X,Y,Z):

VALOR DEL PARMETRO

Factor medio de prdida de pasos en tantos por ciento: Error mximo del conjunto mecnico (Backlash): Dimensiones de trabajo establecidas (X,Y,Z): Configuracin de pasos completos(1) / medio paso(1/2) (x,y,z) Observaciones:

USUARIOS Y CONTRASEAS DE SISTEMASISTEMA OPERATIVO SERVIDOR SAMBA ACCESO REMOTO


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manual de usuario-plasma

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