manutenção de uma válvula de controle direcional 1
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Manutenção de uma válvula de controle direcional
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87%
9% 4%
Defeitos
PosicionadoresAtuadoresCorpo da válvula
Introdução
Manutenção de Válvula de controle direcional
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Introdução
A manutenção de uma válvula de controle deve obedecer aos mesmos critérios de outros equipamentos industriais, levando em consideração a condição diferenciada de estar em contato direto com o fluido e por muitas as vezes, abrasivo, corrosivo, tóxicos, submetido a altas pressões e ou altas temperaturas.Suas falhas, afetam imediatamente a qualidade do produto e desempenho da produção.
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Introdução
PreditivaPreventivaCorretiva
3 tipos de manutenção
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Manutenção PreditivaSão analisados os seguintes parâmetros:
• - Histerese • - Banda morta • - Repetibilidade • - Linearidade • - Velocidade de resposta de
abertura • - Velocidade de resposta de
fechamento • - Curso do obturador • - Atrito nas guias e gaxeta • - Força de assentamento
Defeitos no corpo da válvula
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Diagnóstico
DYNAMIC
SCAN
Ferramenta microprocessada Flowscanner™ 6000
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STATIC POINT SCAN
Diagnóstico Ferramenta microprocessada Flowscanner™ 6000
STATIC POINT
SCAN
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STEP CHANGE
Diagnóstico Ferramenta microprocessada Flowscanner™ 6000
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STEP STUDY
Diagnóstico Ferramenta microprocessada Flowscanner™ 6000
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Manutenção Preventiva
É realizada à partir de uma
prévia elaboração de um
plano de
intervenção, obedecendo a
intervalos de tempo que são
definidos através de
informações sobre
os equipamentos e a
realidade de cada planta de
produção.
A análise de performance é dividida em 3 etapas
Avaliação inicial
Testes de válvulas de controle e manutenção de
posicionadores
Calibração precisa
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• 1-Utilização adequada de software de gestão de manutenção.
• 2-Análise dos registro de todas as falhas . • 3-Análise dos registros do tempo médio entre
falhas . • 4-Análise de registros dos desgastes
verificados em preventivas anteriores. • 5- Desgastes prematuros causados por mal
sintonia de controle . • 6- Identificação de cavitação, flasching, danos
por vibração mecânica, fadiga térmica . • 7-Verificação de defeitos provocados por mal
especificação ou dimensionamento. • 8-Determinação de outras causas raiz • 9-A criticidade do local instalado submetendo
a válvula a abrasão, ataque químico, altas pressões, altas temperaturas, flasching e cavitação ) bem como seus materiais de construção dos internos.
• 10-Relatório de inspeções visuais programadas durante a operação (ruído, vibração, vazamentos, corrosão externa).
• 11-Coleta de dados do processo. • 12-Redimensionamento e especificação de
válvulas mais adequadas. • 13-Treinamento do pessoal da manutenção. • 14-Criação de procedimentos padronizados
de manutenção. • 15-Uso e adequação da manutenção
preventiva total. • 16-O grau de comprometimento de uma
possível falha pode causar no processo . • 17-Identificaçao do esgotamento da vida útil.
Plano de manutenção
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Resultados
• -Redução de perdas e custos no processo. • -Melhor segurança quanto a operacionalidade. • -Redução significativa da manutenção corretiva. • -Aumento do intervalo entre as manutenções
preventivas. • -Melhor planejamento das paradas programadas. • -Redução do custo de manutenção.
Plano de manutenção
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Indicadores e índices de manutenção• Gestão do equipamento. • Gestão de atividade. • Gestão de mão de obra. • Gestão do valor do ativo. • Gestão de custos.
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Ferramentas de gestão de
manutenção
• -Bechmarking • -Brainstorm • -Kaisem • -FMEA • -Diagrama de Pareto • -PDCA • -Diagrama de causa e efeito • -5W2H
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Manutenção corretiva
É realizada após o surgimento de algum problema no equipamento.
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Conclusão