Nitruración Líquida Tratamientos Arcor/Tennifer, QPQ

Tecnología de recubrimientos PVD/PACVD

Bujes y deslizadores de alto rendimiento

Máximo rendimiento superficial

Soluciones innovadoras para reducir corrosión, desgaste y fricción

www.hef.mx

Grupo HEF El Grupo HEF, con sede en Francia, es líder global en la ciencia de la Tribología (desgaste y fricción) desde hace más de 50 años.

Iniciando como una compañía de búsqueda y desarrollo, consecuentemente HEF aplicó su conocimiento y experiencia para desarrollar soluciones en ingeniería de superficie, y con ello mejorar el rendimiento y aumentar la vida útil de componentes industriales y automotrices.

Actualmente, HEF está presente en más de 20

países alrededor del mundo, dedicados a proveer

sales químicas y servicios de Controlled Liquid

Ionic Nitriding: CLIN (Nitruración Iónica Líquida

Controlada); servicios de recubrimientos base

PVD/PACVD; servicios de pruebas tribológicas; y

suministro de bujes de ingeniería para aplicaciones

industriales muy exigentes.

HEF DURFERRIT DE MEXICO vende y comercializa sales químicas para la Nitruración Iónica Líquida Controlada (nitrurado en baño de sales) – una familia de procesos patentados de nitrocarburación comercializados bajo los nombres de ARCOR®, MELONITE®, QPQ®, entre otros; que son parte de una amplia gama de sales para diversos tratamientos térmicos/termoquímicos.

TECHNIQUES SURFACES en México (TS)

Es la unidad de servicios de HEF desarrollada en centros operativos independientes o Joint-ventures con licencia, y socios que ofrecen los servicios de tratamientos de nitrurado en baño de sales, así como el portafolio de recubrimientos PVD/PACVD Certess™ de HEF, a clientes industriales.

3 Competencias 3 modelos de negocio

Tribología Centros operativos (Jobbing)

- Análisis de desgaste y pruebas de fricción

- Análisis de modo de falla para componentes mecánicos

- Tratamientos termoquímicos - PVD/PACVD - ARCOR®, TENIFER®, etc.

Termoquímica y capas de difusión Transferencia tecnológica

- Tratamiento térmico en sal fundida - Tratamiento termoquímico en sal

fundida: Nitruración líquida

- Licencia - Soporte técnico - Equipos - Consumibles

Recubrimientos PVD de capa delgada Componentes de fricción

- PVD y PACVD – resistente al desgaste; recubrimiento extra duro

- Recubrimiento PVD para blindaje electromagnético, filtración IR, etc.

- Bujes y cojinetes - Arandelas - Rodamientos esféricos - Ejes - Deslizadores

Pruebas de tribología La Tribología – ciencia y tecnología de la interacción de superficies en movimiento relativo - es fundamental para entender y optimizar el rendimiento y la vida útil de una superficie. Los estudios tribológicos y la experiencia producen información importante con respecto a los modos de desgaste/contacto y mecanismos de falla de los componentes mecánicos, resultando en soluciones que mejoran el rendimiento y/o reducen costos.

HEF tiene amplios recursos para el estudio integral del control/manejo del desgaste y la fricción:

Base de datos de más de 80,000 pruebas de fricción.

Pruebas ambientales especiales: criogénico; temperaturas hasta 1,200° C; aceite, grasa, lubricación de combustible y agua.

Microscopía: Óptica, escaneo de electrón con análisis EDS y fuerza atómica.

Pruebas de corrosión. Topografía de superficie 3D y profilometría

2D/3D. Más de 40 tipos de bancos de pruebas para

la simulación del desgaste acelerado y la caracterización del comportamiento de desgaste.

Humectación, medición de la energía superficial, medición de la limpieza mediante la tecnología Coronasurf™.

Medición de micro y nano dureza.

Institut de Recherche en Ingénierie des Surfaces: IREIS (Instituto de Investigación en Ingeniería de Superficies) de HEF, realiza estudios de I+D, además de estudios tribológicos para la industria y las instituciones académicas alrededor del mundo. Nuestras soluciones y conocimientos innovadores incluyen lo siguiente:

Asistencia en el diseño y desarrollo de nuevos productos y la mejora de procesos o productos existentes (aumento en el rendimiento o vida útil, mejora en la productividad del sistema)

Optimización de materiales, productos, lubricación y mantenimiento.

Soluciones a problemas mecánicos tales como rozamiento, desgaste o ruido excesivo.

Experiencia tribológica en áreas como: - Tribología de cojinetes lisos (lubricación

de bordes, alta carga y/o baja velocidad) - Fricción en medios poco lubricantes

(agua, gas). - Lubricación seca o de bordes,

incluyendo materiales para el deslizamiento en seco (polímeros, películas orgánicas).

- Fricción a alta temperatura. - Caracterización tribológica del

comportamiento mecánico de la delgada película de recubrimiento.

CoF bajo diferentes

condiciones de operación

Simulador de oscilación

Tribómetro de Fretting

Tribómetro Amsler

Caracterización superficial

Nitrurado Iónico Líquido Controlado (CLIN) CLIN (Nitruración líquida) es un proceso subcrítico de mejora de superficie con uno de los más largos historiales de éxito en cualquier caso de tecnología de endurecimiento. Es utilizado para aumentar la resistencia al desgaste y la corrosión en aceros de baja aleación y aceros inoxidables.

En un baño de nitruración líquida que se mantiene 500-630° C (930-1165° F), las sales portadoras de nitrógeno producen una liberación controlada y altamente uniforme de nitrógeno en la superficie de la pieza trabajada. El nitrógeno se difunde y se combina químicamente con elementos formadores de nitruro en el metal, produciendo, a través de una reacción catalítica, una capa compacta dura y dúctil con propiedades excepcionales de ingeniería y desgaste.

Las series de Arcor®, Tenifer® y Melonite® son los principales procesos de nitruración líquida en el mundo. Los procesos cumplen con las normas de la industria SAE/AMS 2753 y están ampliamente especificados para componentes críticos. Para muchas aplicaciones, son una alternativa superior al cromo duro.

Esta capa compuesta tiene propiedades de desgaste que son del 200% al 1000% mejores que el material original, y aumenta considerablemente la resistencia a la corrosión, desgaste y adhesión. Debajo de la zona compuesta hay otra región distintiva, la zona de difusión. Esto resulta de la difusión progresiva de nitrógeno y la formación de una solución sólida de nitrógeno en el material base. La zona de difusión aporta un cuarto beneficio crítico de la nitruración en baño de sales: mejora sustancial de la resistencia a la fatiga, típicamente de 20% a 100%.

Los siguientes son algunos de los beneficios que pueden obtenerse después de los tratamientos de nitruración líquida de componentes:

- Superior resistencia al desgaste. - Excelentes propiedades de fricción. - Buena protección contra el rozamiento

(desgaste adhesivo) gracias a las características cerámicas de la superficie.

- Excelente protección a la corrosión. - Buena resistencia a la fatiga de la superficie - Superficie oscura decorativa. - Ninguna deformación o distorsión de la

pieza; tratamiento realizado en piezas terminadas.

- Ambientalmente sano.

La capa compuesta es, esencialmente, Ɛ (épsilon) nitruro de hierro + nitruros especiales (en el caso de acero aleados) + algunos óxidos de hierro.

o = Fe n Posiciones posibles

Zona de difusión: El área debajo de la capa compuesta donde el nitrógeno se difunde en la red de hierro para formar una solución sólida

Proceso CLIN Proceso Tenifer® Tenifer®, y sus marcas sinónimas, Melonite®, es un proceso de Nitruración Líquida flexible y relativamente sencilla de operar y mantener, que proporciona un endurecimiento excepcionalmente uniforme. El proceso de Tenifer® inicia con la colocación de las partes en un horno pre-calentado de aire re-circulado, seguido de inmersión por cualquier parte entre 60-240 minutos en una solución de sales químicas ricas en nitrógeno fundido contenida en un horno aireado. Después del proceso de nitrurado, las partes son tratadas en un baño oxidante, se enfrían con agua y se enjuagan. Una serie de pasos alternativos posteriores al nitrurado líquido, implica una secuencia de Quench-Polish-Quench (QPQ). Para muchas aplicaciones, este acabado proporciona una condición superficial que protege contra la corrosión y el desgaste mejor que el cromo duro o el niquelado.

Proceso Arcor® La familia de procesos Arcor representa lo último en tecnología de Nitruración Líquida. Arcor V se ha convertido en la variante de proceso más ampliamente utilizada, debido a su excelente combinación en protección contra el desgaste, la fricción y la corrosión en una amplia gama de aceros de bajo y medio carbono; aceros de alto contenido de níquel y de cromo; además de hierros fundidos. El proceso de Arcor V inicia con inmersión en un medio líquido entre 500-590°C para producir una capa superficial de 10-25 micras de nitruro de hierro Épsilon (ε) sobre una capa de difusión de nitrógeno;

un baño oxidante para mejorar el rendimiento ante la corrosión; un paso de enjuague; y finalmente, de forma opcional, una impregnación que penetra la

microporosidad superficial en el oxinitruro de fierro, potenciando de forma adicional la protección contra la corrosión.

Arcor V ofrece tanto dureza como ductilidad. Su capa dúctil proporciona una excelente resistencia al desgaste y a la corrosión. Cuando se utiliza con el tratamiento patentado de impregnación post-nitruración de HEF, la salinidad del Arcor V aumenta el rendimiento ante la corrosión en ciertos componentes que puede ser hasta de 1000 horas, según la norma ASTM B117.

Las piezas tratadas con Arcor V resisten eficazmente el rozamiento. La micro capa inhibe la formación de puntos de soldadura por fricción y ayuda al rodamiento de los componentes. Las capas superficiales duras, pero dúctiles, hacen que las piezas tratadas con Arcor sean compatibles con las superficies de contacto sin agrietamiento o exfoliación superficial. Finalmente, el proceso de Arcor V produce mejoras sustanciales en resistencia a la fatiga. Arcor V también ha demostrado su capacidad para mejorar la calidad de la capa compuesta – en particular para los hierros fundidos.

Arcor N es distintivo porque es un tratamiento de nitrucarburizado austenítico, más que ferrítico, con una temperatura de proceso de 630 °C. Fue diseñado para mejorar ductilidad y reducir costos debido a ciclos de proceso más cortos.

HEF ha desarrollado tratamientos adicionales de Arcor para aplicaciones personalizadas – tales como temperaturas de procesos más bajas; menor rugosidad de superficie; mejor protección contra la corrosión, etc.

Aplicaciones CLIN Aplicaciones Ventajas

Ejes selectores de la caja de cambios

Capa libre de grietas Resistencia a la corrosión Reducción de costos

Rodillos de leva para bombas de inyección “Common Rail”

Repetitividad Resistencia al desgaste Comportamiento Mayor vida de servicio

Suspensión y tornillos de la bola de dirección

Superior resistencia a la corrosión: 240 horas en áreas pulidas Mejora la durabilidad

Válvulas de motor Superior resistencia a la abrasión Mejor uniformidad Más económico

Rotor del freno Superior resistencia a la corrosión Minimiza los problemas de pulsación del freno

Pistones en el sistema de disco de freno

16 veces más resistencia a la corrosión

Actuador RAM: cilindro neumático del freno de estacionamiento

Reducción de costos: Acero de bajo carbón + Nitruración líquida Mejor resistencia a la corrosión y al desgaste

Placas de cierre Mayor resistencia a la corrosión Reforzamiento del material Reducción de peso Reducción de costos debido al ahorro de material

Ensamblaje diferencial Reducción de precios alrededor del 30% No hay interface superficial entre el substrato y la capa de nitruro libre de grietas Excelentes propiedades de fricción Sin agrietamiento o descamación por fatiga superficial

Cilindros hidráulicos Resistencia superior a la corrosión Mejora la resistencia al desgaste Menor fuerza de fricción Favorable al medioambiente No se pelan cuando los cilindros se flexionan.

Componentes de la bomba Resistencia superior a la corrosión Buena resistencia al desgaste y rozamiento en operaciones a alta velocidad.

Ejes y pasadores Más dúctil que los resultados obtenidos de tratamientos superficiales convencionales; grietas superficiales limitadas bajo flexión No se pelan ni se desprenden durante el montaje o el funcionamiento

Pistolas y rifles Más durabilidad y resistencia al desgaste; menor fricción en las partes deslizantes Mucho mejor resistencia a la corrosión/oxidación

Recubrimiento PVD Mientras la nitruración líquida es una tecnología que modifica la superficie, la deposición física de vapor (PVD, por sus siglas en inglés) implica la deposición de delgadas capas (2-10 micras; 0.0001” – 0.0004”)

sobre la superficie de herramientas y componentes. El proceso de recubrimiento PVD se puede dividir en tres etapas:

Evaporación – Extracción del material del target, fuente o cátodo.

Transportación – Transporte del material evaporado desde el cátodo hasta el sustrato.

Condensación – Nucleación y crecimiento del recubrimiento sobre la superficie del sustrato.

El material es removido usualmente desde la superficie del target mediante pulverización catódica o por una descarga de arco. El paso de transportación es a través de un medio de plasma. El plasma es una colección de partículas cargadas, cuyos componentes pueden ser influenciados por campos magnéticos y tienden a viajar en líneas rectas desde el target al sustrato. Se imparten diferentes características al plasma dependiendo de la técnica utilizada para generarla. Los recubrimientos PVD se forman cuando los componentes del plasma y los gases reactivos se combinan en la superficie del sustrato. Además de sus componentes químicos específicos y la arquitectura de las sub-capas, las propiedades de un recubrimiento PVD dependen de: la energía iónica, el grado de ionización de los iones metálicos y la movilidad de los átomos que se condensan sobre la superficie del sustrato.

Existe una amplia gama de tecnologías PVD disponibles, incluyendo deposición convencional de arco y pulverización magnética, junto con mejoras tecnológicas que producen altas tasas de deposición y capas delgadas con alta adhesión y diversas microestructuras. El recubrimiento PVD de HEF es depositado usando tres tecnologías diferentes:

PEMS: Plasma mejorada por pulverización magnética.

PEMS, patentado por HEF, es un proceso de pulverización magnética mejorado por una fuente de plasma auxiliar. Este sistema de tríodo permite un control independiente del flujo de material, energía de iones y polarización del sustrato. PEMS puede proporcionar múltiples recubrimientos de alto rendimiento con aplicación de dureza, densidad y resistencia personalizadas.

CAM: Recubrimiento asistido por microondas

CAM permite la deposición de recubrimientos duros y extra-bajos de fricción a una muy baja temperatura. Otra gran ventaja es la habilidad de recubrir a muy baja presión, permitiendo un mayor uso eficiente de la cámara de recubrimiento y mejorando la productividad.

M-ARC: Arco modificado.

Este método de arco de plasma fue desarrollado por el socio de HEF, Northeast Coating Technologies (NCT), y reduce dramáticamente los “droplets” normalmente asociados con los recubrimientos depositados por arco. Este recubrimiento es una solución efectiva de costos por un rango amplio de recubrimientos PVD libres de carbón.

Aplicaciones del PVD El recubrimiento PVD de HEF mejora el rendimiento, agrega valor y resuelve retos críticos asociados con la reducción del desgaste y la fricción. Algunas ventajas específicas de este recubrimiento para componentes de aplicaciones industriales, automotrices y médicas son las siguientes:

Alta resistencia al desgaste, abrasión y erosión.

Bajo coeficiente de fricción bajo condiciones de altas y bajas temperaturas, con o sin humedad. Esto se traduce en poca pérdida de poder y aumento en la eficiencia.

Flexibilidad de los materiales - Soluciones de recubrimiento PVD, permite a los fabricantes especificar materiales base más baratos sin comprometer el rendimiento del producto.

Bio-compatible para aplicaciones médicas y alimenticias.

Reemplazo del cromo duro y platinado de níquel para una amplia gama de aplicaciones de rendimiento (no decorativas).

RECUBRIMIENTO COLOR DUREZA

(HV)

TEMP. MAX. DE

TRABAJO (°C)

ESPESOR DE CAPA

(µm)

COEF. DE FRICCIÓN

TEMP. DE PROCESO

(°C) APLICACIONES

Certess™ Ti TiN

Dorado 2200 525 2-5 0.5 250-350

Herramienta de formado y punzonado

Herramientas de corte Moldes de inyección

Certess™ B TiCN

Gris oscuro

3000 400 2-5 0.4 250-350 Herramienta de formado y

punzonado Herramientas de corte

Certess™ N CrN

Plata 2400 700 2-5 0.5 150-350

Herramienta de formado y punzonado

Herramienta de corte Moldes de inyección Inyección aluminio

Certess™ EMX TiCrN

Gris claro 2500 700 2-5 0.5 250-350 Herramienta de formado Herramienta de corte Inyección de plástico

Certess™ AMX Violeta oscuro

3600 1100 2-5 0.4 250-350

Herramienta de formado y punzonado

Herramienta de corte Moldes de inyección Inyección aluminio

Certess™ G ZrN

Dorado claro

2500 600 2-5 0.5 250-400

Herramienta de formado y punzonado

Herramienta de corte Moldes de inyección Inyección aluminio

Certess™ DCX Negro 2500-3000 350 2-4 0.11-0.15 150-350

Moldes de inyección Inyección aluminio Componentes

Certess™ DCY Negro 2500-3000 350 2-4 0.11-0.15 150-350

Certess™ DCZ Negro 2500-3000 350 2-4 0.11-0.15 150-350

Recubrimientos PVD: Componentes automotrices y de desgaste En los últimos años se ha tenido un esfuerzo concentrado en reducir las emisiones de carbono y consumo de combustible en los automóviles.

Para lograr mayores estándares de rendimiento, el diseño del motor ha evolucionado: reducción del tamaño; innovación en el diseño del tren de válvulas; turbo-cargadores de gasolina; tecnología de inyección directa, etc. Esto aumenta las tensiones mecánicas y térmicas en muchos componentes del motor. Entendemos la importancia de mejorar la durabilidad/fiabilidad y reducir la fricción entre superficies giratorias y deslizantes de componentes de precisión utilizados en equipos industriales tales como bombas, válvulas, compresores, cajas de engranes, etc.

HEF ha desarrollado una familia de recubrimientos DLC (Diamond-Like-Carbon/Carbón tipo diamante), con el objetivo de satisfacer las diversas condiciones de operación encontradas por los componentes usados en aplicaciones automotrices y muchas otras aplicaciones industriales. Estos recubrimientos usualmente incluyen varias capas de diferentes materiales tales como Cr, CrN, W, WC-C, Si, con una capa superior de carbono amorfo con o sin hidrógeno.

Las propiedades de los recubrimientos DLC: dureza, coeficiente de fricción, aspereza, nivel de adherencia, capacidad de carga, resistencia a la humedad que influye en la degradación, tolerancia a la fatiga, entre otros, se pueden adaptar a una amplia

amplia gama dependiendo de los parámetros de deposición, la tecnología de deposición y la combinación de materiales que constituyen el recubrimiento.

En los últimos años, HEF ha desarrollado una serie de éxitos con recubrimientos de DLC y WC-C como base para componentes tales como “tappets” para automóviles, ejes de pistones y anillos de pistón, ejes, componentes de sistemas de combustible, etc. HEF también ha demostrado su capacidad para manejar grandes volúmenes de piezas para automóviles usando robótica especialmente diseñada; capacidad de acabado de superficies pre y post-capa y un sólido sistema de gestión de calidad, incluyendo TS 16949.

HEF también ofrece una gama de recubrimientos PVD para la mejora de las propiedades ópticas de las piezas, el blindaje electromagnético (PROCEM™) y la mejora estética de las piezas (como darle un aspecto metálico al vidrio o diferentes polímeros).

Recubrimientos DLC con base PVD Propiedades Rangos para recubrimientos

CERTESS™ DC: a-C:H Prueba de rasguño Lc (N) 20 – 40 CERTESS™ DCi: TiN + a-C:H HV (kg/mm2) 2,800 – 3,200 CERTESS™ DCT: TiAlN + a-C:H E’ (GPa) 190 – 210 CERTESS™ DCS: TiBN + a-C:H Abrasión (µm3/s) 1,000 – 2,000 CERTESS™ DCX: CrxNy + a-C:H Coeficiente de fricción (seco) 0.10 – 0.15 CERTESS™ DCN: CrN + a-C:H Límite de CoF en 5W30 0.07 – 0.11 CERTESS™ DCP: Cr + a-C:H Capacidad de carga Alta CERTESS™ DDT: WC-C + a-C:H CERTESS™ DCY: Cr + WC-C + a-C:H Capa base = Una variedad de materiales seleccionados que dependen de: la capacidad de carga requerida, modo de desgaste y modo de contacto, adhesión y otras consideraciones. Capa superior = a-C:H

Bujes/Cojinetes Por más de 50 años, HEF ha diseñado y desarrollado bujes, anillos y juntas de alto rendimiento para aplicaciones muy exigentes en industrias como la construcción, la minería, el ferrocarril y la agricultura.

Los bujes de HEF son reconocidos en todo el mundo por sus excelentes propiedades de fricción y anti-rozamiento además de su capacidad para soportar cargas elevadas. Los bujes de HEF son también la mejor opción en la industria para aplicaciones que requieren intervalos prolongados entre cada lubricación. Nuestros laboratorios de tribología ofrecen a nuestros clientes una gran ventaja para determinar con precisión que los bujes cumplirán mejor los rigurosos requisitos de costos y rendimiento.

Tres factores se combinan para dar a nuestros bujes una facilidad de uso excepcional para aplicaciones de alta carga y baja velocidad de rotación que son nuestra especialidad. Estos factores son:

Materiales básicos avanzados Tratamientos superficiales patentados Topografías superficiales y de textura

patentadas: rayones transversales y cavidades superficiales.

Cross-hatching (cuadrículas) implica una red de surcos en la superficie interior del casquillo. Para una articulación lubricada, se forma un depósito de grasa en los canales de interconexión, permitiendo que los intervalos de lubricación aumenten hasta en un 100%. Los restos presentes en la zona de contacto a menudo presentan una dureza muy alta, lo que lleva a un desgaste prematuro de las articulaciones en muchos casos industriales. Los rayones transversales permiten la evacuación eficaz de partículas no deseadas y escombros.

Las cavidades superficiales proporcionan una reserva de lubricante, permitiendo que la articulación sea operada sin mantenimiento, o con intervalos de lubricación muy largos. La grasa no se evacua y se retiene en los puntos de contacto. Para altas velocidades de deslizamiento, las cavidades superficiales permiten el inicio de un modo de fricción hidrodinámico local: la presión de contacto es soportada por los bujes/cojinetes de grasa locales.

HEF ofrece varios diseños de bujes patentados, en una amplia gama de tamaños. Para determinar el mejor diseño para una aplicación en particular, los ingenieros deben considerar primero las limitaciones en el entorno de trabajo, incluyendo los requisitos de abrasión, carga, corrosión y mantenimiento.

Al seleccionar el buje apropiado para cada aplicación, el factor velocidad-presión (VP) es particularmente importante. Para las articulaciones que funcionan en condiciones secas o engrasadas, la energía térmica generada por fricción es proporcional a la presión (P), a la velocidad de deslizamiento (V) y al coeficiente de fricción (F) entre las superficies deslizantes. Dado un par de materiales, hay una VP máxima más allá del cual las superficies ya no pueden absorber la fricción generada, llevando a la toma o fusión de las superficies. Cada uno de los bujes de HEF tiene sus propias curvas FV, que son indispensables para determinar el buje apropiado para aplicaciones particulares y condiciones de funcionamiento.

Además de cojinetes y bujes, HEF suministra una amplia gama de otros componentes de fricción, incluyendo, ejes, árboles y mangas; deslizadores y almohadillas, arandelas, rodillos, tornillos y tuercas.

Productos de ingeniería: Bujes y cojinetes

Aplicaciones

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vi

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cio

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Des

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eaci

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PEL®-T - Alta carga - Alta velocidad - Adecuado para alta presión

de contacto y abrasión

100 8 ✓✓✓ ✓✓ ✓✓ 250°C 480°F ✓✓ ✓

PEL®-BH, BH 2, BH-HG - Alta carga - Alta dureza superficial - Resistente al choque,

presión y abrasión

200 1.5 ✓✓✓ ✓✓ ✓✓ 250°C 480°F ✓✓✓ ✓

PEL®-PEL, HP - Alta carga - Cargas de choque 100 0.5 ✓ ✓✓ ✓✓

250°C 480°F ✓✓✓ ✓

FAM® - Abrasión - Cargas de choque - Libre de mantenimiento - Alta temperatura

50 0.5 ✓✓✓ ✓✓✓ ✓ 380°C 720°F ✓✓✓ ✓

COD 11® - Resistente a la corrosión

60 0.2 ✓ ✓ ✓✓✓ 350°C 660°F ✓✓✓ ✓

Tesco - Alta carga - Resistente a la abrasión - Alta temperatura

100 0.5 ✓ ✓✓✓ ✓✓ 500°C 930°F ✓✓✓ ✓

PEL®-BH y FAM rodamiento liso esférico

- Alta carga - Alta dureza superficial - Resistencia al choque,

presión y abrasión - Mantenimiento reducido

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productos

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250°C 480°F

(PEL-BH) 380°C 720°F (FAM)

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✓✓✓Particularmente adaptado ✓✓Bien adaptado ✓Adecuado

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