medição do coeficiente de atrito e de desgaste para o aço
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CURI, E.M.; CASTRO, R.M.; MIGUEL, M.B.; QUAREZEMIN, A.C.; GUEDES, L.B.
Medição do coeficiente de atrito e de desgaste para o aço 1000 DP utilizando um tribômetro com princípio basculante
através da técnica de extensometria
©Revista Ciência e Tecnologia, Campinas, v. 20, n. 36, p. 19-25, jan./jun. 2017 - ISSN: 2236-6733
Medição do coeficiente de atrito e de desgaste para o aço 1000 DP utilizando um tribômetro
com princípio basculante através da técnica de extensometria
Elvys Isaías Mercado Curi1, Richard de Medeiros Castro2, Marcelo Bittencourt Miguel3 , Artur Cavaler
Quarezemin4 , Lucas Bittencourt Guedes5
1 Doutor, Professor da Faculdade SATC, [email protected],
2Mestre, Professor da Faculdade SATC, [email protected], 3,4,5 Faculdade SATC, [email protected], [email protected], [email protected]
Resumo – A obtenção do coeficiente de atrito e de
desgaste é importante na especificação de chapas
utilizadas para o deslizamento de materiais, como é o
caso de caminhões basculantes. Contudo, esses dados
não são encontrados na literatura científica. Com base
nesse contexto, os valores da força normal e de atrito de
uma chapa de aço 1000 DP foram mensurados através
de um tribômetro que simula a descarga do material
abrasivo sobre a caixa de carga de um caminhão
basculante. As medidas da força normal e da força de
atrito que se produz durante um deslizamento abrasivo
foram identificadas através de células de carga, bem
como todo aparato de medição. Através da técnica de
extensometria e com auxílio da simulação numérica,
uma célula de carga foi projetada, instalada e logo em
seguida calibrada, utilizando conceitos padrões da
metrologia científica, como a conversão da força, a qual
responde com sinal de tensão elétrica. Através destes
sinais, permitiu-se a determinação do coeficiente de
atrito e de desgaste para um tempo estabelecido pelos
sinais de força normal e de atrito. Os resultados iniciais
demonstraram que a instrumentação desenvolvida para
o tribômetro apresentou-se de forma confiável na
determinação dos valores de atrito e desgaste.
Palavras-chave: coeficiente de atrito, desgaste,
tribômetro, célula de carga, metrologia.
Abstract – Acquiring values of the friction and wear
coefficients is important for specifying plates used for
the sliding of solid materials, such as tipper trucks.
However, these values are hardly found in the scientific
literature. Within this context, the values of normal force
and friction of a steel plate 1000 DP were measured
using a tribometer simulating the discharge of abrasive
material on tipper trucks. The measures of the normal
force and frictional force produced during abrasive slip
were identified by loading cells, as well as all measuring
apparatus. Through the strain gage technique and with
the aid of numerical simulation, a load cell was
designed, installed and immediately calibrated using
standards of the scientific concepts metrology, such as
the force conversion, which responds to electrical
voltage signal. Through these signals, it allowed the
determination of the coefficient of friction and wear for
a long time established by the signs of normal force and
friction. Initial results showed that the instrumentation
developed for the tribometer, presented in a reliable way
to determine the friction coefficient and wear.
Keywords: coefficient of friction, wear, tribometer, load
cell, metrology.
I. INTRODUÇÃO
O aço de alta resistência 1000 DP está sendo
amplamente utilizado nas caixas de carga de caminhões
basculantes que transportam materiais abrasivos, por
apresentar maior capacidade de absorção ao impacto
sem ter grandes deformações. Desta forma, permite
reduzir os reforços na estrutura da caixa de carga. Outro
aspecto que deve ser observado é o processo de desgaste,
o qual está relacionado com o coeficiente de atrito. O
fenômeno do desgaste e atrito dos materiais é estudado
na Tribologia. Sabe-se que o desgaste da superfície
depende de múltiplos fatores, sendo um deles o atrito
resultante das interações entre os materiais envolvidos
[1].
A medida da força de atrito em um processo de
desgaste abrasivo fornece informações relevantes sobre
o comportamento do desgaste e a mudança da
rugosidade na superfície de uma chapa metálica ou
qualquer material sob deslizamento.
O coeficiente de atrito de um corpo que se desliza
sobre uma superficie é modelado com a relação das
forças de atrito e normal, através da lei de Amontons-
Coulomb. Na realidade, o modelo macroscópico do
coeficiente de atrito tem dois enfoques. O primeiro
fundamenta que o atrito é causado pela interação dos
picos de rugosidade das superfícies. A segunda sustenta
que o atrito é ocasionado pela adesão dos materiais
segundo duas vertentes: Tomlinson (1927) descreve que
o atrito é uma propriedade proveniente das forças de
ligação e separação por deslizamento; já para Bowden e
Tabor (1950) essa propriedade deve-se ao contato das
asperezas que se deformam plasticamente, atingindo
uma pressão de contato que se relaciona com a dureza
do material, conforme consta em [2].
Experimentalmente, o deslizamento de dois metais é
realizado através de um tribômetro de pino (metal
padrão) sobre disco (metal em estudo), seguindo as
CURI, E.M.; CASTRO, R.M.; MIGUEL, M.B.; QUAREZEMIN, A.C.; GUEDES, L.B.
Medição do coeficiente de atrito e de desgaste para o aço 1000 DP utilizando um tribômetro com princípio basculante
através da técnica de extensometria
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recomendações da norma G99-10 [3]. Para determinar o
coeficiente de atrito do deslizamento de um material
abrasivo sugere-se mudar o pino de metal por um pino
cerâmico padrão, segundo a mesma norma.
Em instrumentação, os valores obtidos para as forças
são mensuradas utilizando-se células de carga, as quais
utilizam sensores com princípios resistivos
(extensômetros) ou piezoelétricos, seguindo as
recomendações das normas ASTM 74-13a e ASTM
E898-88, que estabelecem um procedimento padrão de
teste e calibração [4], [5].
II. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
Para a medição da força de atrito, no caso de
deslizamento de material abrasivo descarregado em uma
caixa de carga basculante, não existe norma
regulamentadora, assim como nenhum procedimento
padrão estabelecido.
No sentido de avaliar os coeficientes de atrito e de
desgaste da chapa do aço 1000 DP, utilizada nas caixas
de carga de implementos basculantes, foi projetada uma
bancada que simula o processo de descarregamento da
brita de uma caixa de carga. O tribômetro basculante
consiste de um silo onde fica armazenado o material
abrasivo (brita/basalto), e abaixo deste localiza-se uma
comporta manual por onde é descarregado o material. A
Figura 1 apresenta o Tribômetro basculante.
Figura 1 – Tribômetro basculante. a) Modelagem 3D, b) Deslizando
do abrasivo no corpo de prova, c) Depósito e d) Ajustes da rampa.
Fonte: Elaborado pelo autor (2016).
Após a queda, a brita é direcionada sob o corpo de
prova através de uma rampa com uma inclinação de 45°.
Durante o ensaio, o deslizamento do material abrasivo é
monitorado por células de carga, as quais estão
conectadas ao corpo de prova. As células de carga
possuem sensores que geram sinais de tensão elétrica.
Estes sensores estão no extremo do sistema de medida e
pertencem ao aparato de medição, contendo diversos
instrumentos que transferem todos os sinais adquiridos
em função do tempo para um computador por meio de
uma placa analógica/digital. A célula de carga usada
para a medição da força normal (FN) funciona como
uma balança de 20 kg de capacidade é apresentada na
Figura 2.
Figura 2 – Balança desenvolvida para a bancada (medição da força
normal (FN). a) Vista explodida b) Balança montada.
Fonte: Elaborado pelo autor (2016).
Através da Figura 2, verifica-se uma célula de carga
comercial do tipo single point (sentido único de
medição) para a medição da força no sentido vertical ao
deslizamento do material abrasivo. Contudo, para a
obtenção dos valores da força de atrito foi projetada uma
célula de carga, com auxílio do Método de Elementos
Finitos (FEM), para a medida da força no sentido
longitudinal do descarregamento do material abrasivo.
A mesma foi projetada e confeccionada em alumínio, e
logo em seguida realizada a colagem dos extensômetros
para medir a deformação, nos pontos identificados pelo
software de simulação por FEM.
Após a montagem das células de carga na bancada
realizou-se o procedimento de calibração das mesmas
para melhorar a confiabilidade dos resultados. Na Figura
3, apresenta-se o projeto da célula de carga em
simulação e a célula de carga montada no equipamento.
A força normal (FN) é medida com a célula de carga
fixada na parte inferior do corpo de prova. A força de
atrito (FA) é medida através da célula de carga instalada
no extremo superior do corpo de prova, onde ambas as
células possuem suas faixas de medida correspondentes
de 0 até 20 kg.
Figura 3 – Projeto da célula de carga. a) Simulação por FEM e b)
Célula de carga instalada no tribômetro.
Fonte: Elaborado pelo autor (2016).
Ajuste de
angulo
Rampa
Corpo de
prova
a) b)
Deslizamento
do abrasivo
Depósito
abrasivo
c)
Queda do
abrasivo
Válvula de
abertura
d)
Corpo de
Prova (Docol)
Suporte da
balança
Célula de
carga
Base da célula
de carga
Balança montada
a) b)
Extensômetro
a) b)
Célula de
carga
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No deslizamento o peso da brita provoca-se a força
normal (FN). A força de atrito (FA) é produzida pela
oposição ao movimento. O coeficiente de atrito (μ),
segundo Coulomb, é calculado através da equação 1:
𝜇 =𝐹𝐴
𝐹𝑁
(1)
O aparato de medição foi composto por alguns
componentes, tais como: células de carga,
condicionador de sinal, placa analógica/digital e
software CATMAN X® para a aquisição contínua dos
dados. Na Figura 4 são apresentados os compontes.
Figura 4 – Cadeia de medida. a) Calibração da célula de carga da
força normal. b) Calibração da célula de carga de atrito.
Fonte: Elaborado pelo autor (2016).
Para realizar a calibração da célula de carga que
mede a força normal, foi colocada a plataforma em
posição horizontal e logo após os pesos padrão
adicionados acima dela. Contudo, para a calibração da
célula de carga que realiza a medição da força de atrito,
se usou uma corda tensionada que atravessa a superfície
do corpo de prova com angulo de 45°, apoiando-se ao
uma polia que direciona na posição vertical, onde são
colocados os pesos padrão. A Figura 5 apresenta a
metodologia de calibração.
Figura 5 – Posições dos pesos padrão. a) medição da força normal e b) medição da força de atrito.
Fonte: Elaborado pelo autor (2016).
A calibração consiste em colocar pesos padrão, com
cargas de 500, 1000, até 4500g e registra-se os sinais em
tensão elétrica, para todas as cargas. O tempo inicial de
funcionamento do equipamento é de 300 s, e seu sinal
tem valores diferentes de zero. Após a aquisição
realizada pelo software CATMAN X®, o valor da média
da tensão elétrica é colocado em zero. O tempo de coleta
do sinal é de 30 a 60 s, recomendado pela ISO 376 nos
procedimentos de calibração de instrumentos de
medidas de forças [6]. Os sinais são apresentados na
Figura 6.
Figura 6 – Sinais coletados para a calibração. a) Força normal (FN) e
b) força de atrito (FA).
Fonte: Elaborado pelo autor (2016).
-0,005
0,000
0,005
0,010
0,015
0,020
0,025
0 50 100 150 200 250 300
Ten
são
E
létr
ica [
V]
Tempo [s]
0
50
100
150
200
250
0 10000 20000 30000 40000 50000 60000
Ten
são
E
létr
ica [
mV
]
Tempo [s]
a) b)
Plataforma da célula de carga
(FN) Peso
padrão
Peso padrão
a)
b)
Célula de carga para medição da
força normal - FN
Aquisição via Software
CATMAN X®
Blocos padrão
Placa de aquisição de
dados HBM 840X
Condicionador de sinal
Célula de carga p/ medição da força
de atrito (FA)
Célula de
carga (FA)
1
2
3
4
5
6 7
8 9
0
1
2
3
4
5
6
7
0
a)
b)
CURI, E.M.; CASTRO, R.M.; MIGUEL, M.B.; QUAREZEMIN, A.C.; GUEDES, L.B.
Medição do coeficiente de atrito e de desgaste para o aço 1000 DP utilizando um tribômetro com princípio basculante
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O sinal de tensão elétrica é fragmentado em grupos
lineares, conforme apresenta-se nas Figuras 6a e 6b, e
relaciona-se os valores da abscissa com a força, através
da equação de Newton (F = m.g). O procedimento de
calibração metrológico adotado refere-se ao mesmo
empregado como padrão para calibração/verificação de
balanças comerciais [7]. O valor do fator de conversão
m de sinal a força é feito mediante a equação [2].
𝑦 = 𝑚𝑥 + 𝑏 ± 𝑈 (2)
Onde:
y = Força aplicada com o peso padrão (N).
x = Média estatística do sinal para a carga aplicada.
m = Fator de conversão.
b = Zero do offset (erro sistemático).
U = Incerteza das medições.
Para o cálculo do coeficiente de desgaste (K) do
ensaio de deslizamento abrasivo, utilizou-se o critério de
ARCHARD, representado pela equação (3).
𝑄 = 𝐾. [𝑊.𝐿
𝐻] (3)
Onde:
Q [mm³]: total do volume de material removido
K [...]: coeficiente de desgaste
W [N]: carga aplicada
L [mm]: comprimento deslizado
H [Kgf/mm²]: dureza VICKERS da superfície estudada
III. RESULTADOS
De acordo com a metodologia adotada para a
instrumentação e o desenvolvimento dos ensaios, serão
apresentados os resultados da célula de carga,
calibração, sinais das forças medidas, cálculos do
coeficiente de atrito e desgaste, além das medições de
rugosidade.
A. Projeto da célula de carga
A célula de carga, com capacidade de 100 N, foi
projetada pelo método de elementos finitos com a
finalidade de medir a força de atrito. Com a análise da
simulação, determinaram-se os valores e pontos de
máxima deformação, definindo uma melhor geometria a
ser adaptada num local de difícil armazenamento a uma
célula do tipo comercial. A Figura 7 apresenta os
resultados da simulação com valores máximos que estão
abaixo dos limites de deformação plástica.
Através da simulação, verificou-se que no centro da
chapa de alumínio ocorrem deformações homogêneas,
vista através da cor azul da Figura 7, suportando até 100
N sem ultrapassar o limite de escoamento. Essa
deformação na região central e homogênea garante que
o extensômetros funcione corretamente.
Figura 7 – Analise das deformações da célula de carga que mede as forças de atrito usando as técnicas de FEM.
Fonte: Elaborado pelo autor (2016).
B. Instrumentação
Os resultados da calibração são analisados
graficamente usando a equação (2). A equação da reta,
que relaciona a tensão elétrica medida pelo
extensômetro com a força normal e de atrito é
apresentada nas Figuras 8a e 8b, respectivamente.
Na reta encontra-se o valor de conversão (mx) que
relaciona a medida da tensão elétrica em função do peso
padrão de referência. A média de todos os valores do
segmento da tensão medida ajusta os erros aleatórios e
fornece um único ponto da reta.
Figura 8 – Curva de correlação entre tensão elétrica e força.
a) força normal b) força de atrito.
Fonte: Elaborado pelo autor (2016).
Para a força normal encontrou-se um fator de
conversão de 1542,2 com o valor de intersecção na reta
de 0,276 que corresponde ao erro sistemático da
calibração, obtendo-se uma correlação de 99,99%. Para
a força de atrito o fator de conversão foi de 0,2018 com
o valor de intersecção na reta correspondente a 2,232
com uma correlação de 99,29 %.
y = 1542,2x + 0,2762R² = 0,9999
0
10
20
30
40
0 0,005 0,01 0,015 0,02 0,025
Fo
rça [
N]
Tensão eltétrica [mV]
y = 0,2018x - 2,232R² = 0,9929
0
10
20
30
40
50
0 50 100 150 200 250
Fo
rça [
N]
Tensão elétrica [mV]
a)
b)
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C. Medições de forças
Um exemplo dos sinais filtrados que medem a força
normal, com cor azul, e a força de atrito, com cor verde,
é apresentado na Figura 9. Nela se observa que os
valores mudam no transcorrer do tempo com alguma
semelhança entre ambas qualitativamente, mas os
valores quantitativos mudam dinamicamente.
Figura 9 - Sinais das forças interagindo no deslizamento da brita
sinais da força normal em azul e da força de atrito de verde.
Fonte: Elaborado pelo autor (2016).
A medida do coeficiente de atrito foi feita para uma
faixa dos sinais das forças, considerando a partir da
detecção da força de atrito estático até um valor onde o
coeficiente de atrito começa a diminuir notavelmente. A
Figura 10 apresenta os resultados gráficos da medida do
coeficiente de atrito do tempo útil definido através dos
sinais de força da Figura 9 na parte de tempo util.
Figura 10 - Sinal resultado da medida do coeficiente de atrito.
Fonte: Elaborado pelo autor (2016).
A delimitação da faixa de tempo é importante para
obter um valor apropriado do coeficiente de atrito, já que
o processo é de curta duração.
O monitoramento dos valores do coeficiente de atrito
permite relacionar-se com o processo de desgaste.
Através destas medições, foram observados baixos
valores de coeficiente de atrito, de aproximadamente
0,4, em um estado inicial de descarga com deslizamento
abrasivo. Já a partir de 3 segundos inicia-se o processo
de desgaste com o coeficiente de atrito modificando-se
até atingir o valor limite de 0,65.
D. Coeficiente de atrito
Com intuito de medir o coeficiente de atrito e
desgaste, utilizou-se como corpo de prova aço 1000 DP
a qual é submetida ao deslizamento abrasivo de brita de
granulometria de 3/4. Após, 100 descargas de brita
foram adquiridas as forças, finalizando com o cálculo do
coeficiente de atrito, através da equação 1. Contudo,
para obter uma repetitividade das medições, foram
realizadas 10 descargas, colocando-se em zero a tensão
elétrica no início de cada ensaio, deixando um tempo de
50 segundos para estabilizar-se o sinal.
A medida de 10 sinais do coeficiente de atrito de uma
massa de 15 kg de brita deslizando no corpo de prova é
apresentada na Tabela 1.
Tabela 1 – Resultados para o coeficiente te atrito.
Nº de ensaio Tempo do
sinal [s]
Tempo do coef.
de atrito [s]
Coeficiente de
atrito [μ]
1 2,5 1,7 0,56
2 3,0 2,1 0,46
3 2,1 2,1 0,45
4 3,0 2,3 0,46
5 2,5 2,3 0,46
6 2,5 2,3 0,52
7 2,4 2,1 0,56
8 2,3 1,8 0,59
9 2,4 2,2 0,53
10 2,8 2,5 0,44
Média 2,5 2,1 0,50
Incertezas ±0,3 ±0,2 ±0,06
As medidas calculadas do coeficiente de atrito
estiveram dentro da faixa esperada para aços. Segundo
Hutchings (2001), [8], os valores para esses materiais
estão compreendidos na faixa de 0,4 a 0,6.
E. Coeficiente de desgaste
Após dos ensaios de atrito, foram obtidos os valores
dos coeficientes de desgaste. A equação (3) modifica-se
a relação de perda Q em função do comprimento L para
ter uma equação da reta:
𝑄 = 𝐾 [𝑊
𝐻. 𝑠𝑒𝑛(45°)] 𝐿 + 𝐵 (4)
Os resultados são apresentados graficamente através
da Figura 11, segundo estes valores calcula-se o
coeficiente de desgaste: K = 0,0448 (comercialmente -
Docol 1000 DP). A abscissa do gráfico corresponde aos
valores de carga W = 147,15 N, comprimento L = 320
ciclos de descarregamento e a dureza do material que é
de 453,72 HV.
0 1 2 3 4 5 6 7-5
0
5
10
15
20
25
Tempo (s)
Fo
rça
(N
)
Sinais da Força Normal e de Atrito
Força Normal
Força de Atrito
3 3.5 4 4.5 5 5.50.4
0.45
0.5
0.55
0.6
0.65
Tempo (s)
Co
efi
cie
nte
de
Atr
ito
Sinais do Coeficiente de Atrito
0 1 2 3 4 5 6 7-5
0
5
10
15
20
25
Tempo (s)
Fo
rça
(N
)
Sinais da Força Normal e de Atrito
Força Normal
Força de Atrito
3 3.5 4 4.5 5 5.50.4
0.45
0.5
0.55
0.6
0.65
Tempo (s)
Co
efi
cie
nte
de
Atr
ito
Sinais do Coeficiente de Atrito
Tempo útil de
duração do
sinal
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Figura 11 - Coeficiente de desgaste K para Docol 1000DP.
Fonte: Elaborado pelo autor (2016).
Os resultados para o coeficiente de desgaste foram
confrontados com as propriedades mecânicas do aço de
alta resistência 1000 DP, onde o mesmo é caraterizado
com valores médios de limite de escoamento 1000 N/m2,
deformação máxima de 7% e dureza na superfície igual
a 450 HV.
De acordo com os resultados, verifica-se que através
do tribômetro também é possível quantificar os
resultados de coeficiente de desgaste, devido aos valores
fornecidos pela célula de carga responsável pela
medição da força normal.
Após os ensaios, verificou-se que o coeficiente de
desgaste K para o aço 1000 DP ficou em 4,48×10-2, com
um valor de perda de massa correpondente a 0,3g, após
320 ciclos de descarregamento.
F. Medição de rugosidade
Para avaliar a evolução do desgaste, apresenta-se
uma análise gráfica das medidas das rugosidades para o
aço 1000 DP, conforme Figura 12.
Figura 12 – Medições da Rugosidade Ra [µm].
Fonte: Elaborado pelo autor (2016).
Ao analisar as mudanças dos valores de Ra [µm] das
rugosidades, observa-se apenas um leve incremento dos
valores após os 320 ciclos de descarregamentos.
Provavelmente, esse fato ocorre pela baixa capacidade
de deformação nos picos de rugosidades que o aço de
alta resistência possui. Além disso, apresenta uma boa
característica de absorção de impacto (resiliência),
influenciando também na conservação dos valores da
rugosidade.
IV. CONCLUSÃO
Os tribômetros devem ser projetados em função das
necessidades. Algumas vezes as máquinas padronizadas
podem ser utilizadas. Entretanto, em outros processos
existe a necessidade do desenvolvimento de acordo com
as condições de trabalho, como no caso de deslizamento
em ângulo que ocorre em caminhões basculantes.
A bancada projetada, fabricada e testada apresentou
importantes resultados com respeito ao comportamento
do coeficiente de atrito e desgaste em função dos
métodos empregados, tanto na fase de simulação quanto
nos testes realizados.
O método utilizado na calibração de balanças
comerciais foi reproduzido para as células de carga que
utilizam extensômetros, permitindo converter sinais de
tensão elétrica em forças através da equação da reta. Ao
final, obteve-se uma boa correlação com pequenas
incertezas. Contudo, foi necessário realizar o processo
de filtragem dos sinais, além de fragmentar os sinais em
faixas completamente estáveis.
As medidas das forças produzidas a parir das células
de carga e o cálculo do coeficiente de atrito
apresentaram-se coerentes com os dados da literatura.
Todavia, foi necessário estabelecer um tempo útil de
duração do sinal medido, pois as forças normais e de
atrito devem estar diferenciadas.
As variáveis que compreendem a equação de
Archard foram obtidas experimentalmente. Os
resultados gráficos do comportamento do desgaste em
função do tempo apresentaram um comportamento
linear. Através destes resultados apresentados para o
desgaste, o tribômetro apresentou-se de forma relevante,
podendo ser útil em outras condições de testes, como por
exemplo, diferentes ângulos e materiais abrasivos.
Os resultados do coeficiente de atrito e da rugosidade
apresentaram pequena variação desde o estado inicial
dos ensaios até o final de 320 ciclos de descarregamento.
Isso reforça ainda mais o indicativo de que os picos de
rugosidade foram quebrados de forma homogênea, já
que visualmente a superfície não apresenta notáveis
riscamentos.
AGRADECIMENTOS
Os autores agradecem à empresa Librelato
Implementos Rodoviários SA pelo aporte financeiro e
técnico para a realização desta pesquisa e ao
departamento de Engenharia Mecânica da Faculdade
SATC.
y = 0,0448x - 0,1135R² = 0,9943
0
5
10
15
20
25
30
35
40
0 200 400 600 800 1000
Perd
a d
e v
olu
me (
mm
³)
(W.L)/H
Docol 1000DP
1,0
1,2
1,4
1,6
1,8
2,0
2,2
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Ru
go
sid
ad
e (μ
m)
Número de Medições
Docol Sem Desgaste
Docol com Desgaste
CURI, E.M.; CASTRO, R.M.; MIGUEL, M.B.; QUAREZEMIN, A.C.; GUEDES, L.B.
Medição do coeficiente de atrito e de desgaste para o aço 1000 DP utilizando um tribômetro com princípio basculante
através da técnica de extensometria
©Revista Ciência e Tecnologia, Campinas, v. 20, n. 36, p. 19-25, jan./jun. 2017 - ISSN: 2236-6733
REFERÊNCIAS
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