METODA KANBAN

Kanban în limba japoneză înseamnă fişă, etichetă, cartelă.

Metoda Kanban de organizare a fluxurilor de producţie constă în declanşarea producţiei unui post de lucru situat în amonte în funcţie de cererea de producţie a postului de muncă situat în aval, folosind pentru aceasta un mijloc vizual simplu.

Un sistem continuu de furnizare de componente, piese, în aşa fel încât muncitorii (vânzătorii) au cea ce le trebuie, unde le trebuie şi când le trebuie.

Folosirea metodei necesită punerea la punct a unui flux de informaţii care merg din aval către amonte şi, ca răspuns, un flux de reîntoarcere de materii prime, materiale, piese, etc., din amonte spre aval.

Sistemul de organizare potrivit metodei Kanban se bazează pe folosirea a două fişe, atunci când posturile de muncă sunt îndepărtate sau când volumul de piese necesită un stocaj intermediar sau, de regulă, o singură fişă. De asemenea, folosirea metodei necesităpunerea pieselor de acelaşi fel în containere identice, de dimensiuni potrivite pentru a fi manipulate uşor, pe cât posibil manual şi o organizare a producţiei pe linii de producţie pe obiect de fabricat (produs).

Principiul de bază

Un furnizor, fabrică şi livrează clientului său, numai produsele care i-au fost comandate anterior de către client prin intermediul unui sistem fizic de informare materializat pe baza unor etichete (carduri Kanban) care îmbunătăţesc circulaţia informaţilor între client şi furnizor.

Principii de funcţionare ale “Sistemului Kanban”

Respectarea contractului dintre Client şi Furnizor este asigurată prin circulaţia etichetei Kanban.

Clientul se angajează să exprime cererile sale faţa de furnizor în funcţie de consumul său.

Furnizorul nu fabrică şi nu livrează clientului atâta timp cât nu a recuperat eticheta Kanbancare precizează numărul de piese de reaprovizionare şi care reprezintă ordinul de comandă al clientului.

Kanban în producţie:

Să spunem că una din componentele de care e nevoie o firmă să asambleze un motor este un piston cu diametrul de 85 mm şi acestea vin livraţi în paleţi. Sunt 100 de pistoane într-un palet. Când paletul este gol, o persoană care se ocupă cu asamblarea motoarelor ia eticheta lipită de palet şi o trimite înapoi la producător. Atunci un alt palet cu pistoane cu diametrul de 85 mm este fabricat şi trimis la asamblare.

Un nou palet cu pistoane de 85 mm nu este produs până nu se primeşte din nou eticheta.

Acesta este Kanban în forma lui cea mai simplă.

Un exemplu mai realist probabil ar fi cu doi paleţi cu pistoane de 85 mm.

Asamblarea motoarelor s-ar face din paletul “2” în timp ce alte pistoane sunt produse de producător ca să umple paletul numărul “1”.

Dacă ar fi o staţie de asamblare cu posibilitatea asamblării unui volum mare de piese este posibil ca paleţii să fie goliţi în câteva minute, şi ar putea să fie chiar 15 sau 20 de staţii de asamblare. Deci ar fi un flux continuu de etichete care sunt trimise la producător care duc la apariţia unui flux continuu de paleţi cu pistoane la cei care asamblează.

Kanban în supermarket:

Kanban poate funcţiona şi în cadrul unui supermarket. Un stoc mic necesar funcţionarii supermarket-ului va fi depozitat în locuri speciale cu spaţii riguros delimitate pentru fiecare categorie de marfuri. În momentul în care se vinde un produs, datorită sistemului integrat de gestiune a mărfurilor acest lucru este transmis la depozitul central (regional warehouse)astfel că în orice moment se ştie cantitatea exactă a marfurilor.

Aprovizionarea la supermarket se face o dată la 4 zile dar dacă se vinde o cantitate mare dintr-un produs acest lucru este semnalat la depozitul central şi se va face o aprovizionaremai rapidă (chiar şi în fiecare zi).

Kanban mai poate fi definit ca un sistem de producţie la cerere, deoarece producătorul produce doar cât i se cere şi când i se cere. Se poate folosi şi un alt sistem de cerere în afara de cel tradiţional cu etichetă. De exemplu paleţii goi sunt retrimişi la producător acesta producând aceeaşi cantitate livrată anterior. În Kanban modul de manipulare a componentelor este flexibil şi depinde de nevoile procesului de manufacturare (paleţi, cutii,lăzi, pungi, etc.).

Reguli de baza

1- Toate containerele vor fi etichetate şi vor conţine strict cantitatea de piese trecută pe eticheta containerului

2- Clientul declanseaza fabricatia la furnizor prin inapoierea etichetei containarului consumat

3- Ordinele de lansare in fabricatie sunt reflectarea exactă a consumului clientilor. Este obligatorie respectarea fabricaţiei în funcţie de tabloul de ordonare al etichetelor.

4- Se va respecta marimea lotului de piese lansat în fabricaţie, în funcţie de mărimea lotului tehnico-economic determinat prin calcule astfel încât costurile de producţie să fie cele mai mici.

5- Toate anomaliile(pana utilajelor, lipsa muncitorilor, calitatea, etc) fac obiectul unei etichetari particulare în vederea posibilitaţii de observare a diferitelor probleme aparute întîmplător.

Reguli de funcţionare:

Etichetarea

Într-o buclă kanban, toate containerele conţinând piese vor fi etichetate astfel încât, în orice moment, se cunoaşte situaţia pieselor din container.

Producţia

Nu se va fabrica sau transporta fără ordin. Este consecinţa principiului de baza: reînnoirea“consumului” real în secţia client.

Priorităţi

Ordinele de lansare a fabricaţiei sunt reflectarea exactă a “consumului” secţiei client fiind imperativ respectarea ordonanţării fabricaţiei.

Mărimea lotului de fabricaţie

Se va respecta mărimea lotului de fabricaţie.

Această mărime se determină astfel încât lotul de fabricaţie să fie cel optim.

Anomalii

Toate anomaliile (pană masină, lipsă muncitori, calitate, etc.), fac obiectul unei etichetări particulare

Alocarea Kanbanurilor

Kanbanurile se alocă în număr egal în cazul sistemelor echilibrate

Se alocă mai multe kanbanuri în procesele lente sau cu un volum de lucru mai mare.

Trebuie evitate blocajele în proces

Se porneşte cu valorii medii

Treptat se reduce numărul de kanbanuri la posturile de lucru care sunt totdeauna încărcate la maxim.

Se reduce numărul de kanbanuri la posturile de lucru care sunt neîncărcate la capacitatea lor.

Determinarea numărului de Kanbanuri

N = ( d x L + Ss) / C, unde:

– N = numărul de kanbanuri sau containere

– d = cererea medie pe o perioada

– L = timpul de fabricaţie

– Ss = stocul de siguranţă

– C = mărimea containerului

Beneficiile Kanban

Reducerea inventarului

Deoarece componentele nu sunt livrate până nu este nevoie de ele se reduce mult nevoia unui stoc mare şi al unui spaţiu de depozitare mare.

Reducerea deşeurilor şi rebuturilor

Cu Kanban componentele sunt fabricate doar când este nevoie de ele, de aceea se elimină producerea componentelor în plus. Întrucât nu se produce în plus se reduc deşeurile la tăiere şi rebuturile.

Aduce flexibilitate în producţie

Dacă se realizează brusc o cădere a cereri prin Kanban se asigură că producătorul nu rămâne cu produse pe stoc. În acest fel se realizează o flexibilitate a producţiei de a răspunde repede la noile cereri şi schimbări adică poate să producă oricând alte repere diferite de cel produs până atunci, în funcţie de cerere.

Kanban aduce flexibilitate şi în felul în care este folosită linia de producţie. Liniile de producţie nu sunt fixate pe un singur produs ele se pot produce cu schimbări minore şi alterepere. Singura limită este dată de tipul de maşină, utilajele folosite şi priceperea angajaţilor.

Creşterea producţiei

Fluxul Kanban (etichetele) se opreşte dacă apare o problemă de producţie. Prin oprirea fluxului Kanban se observă imediat că a apărut o problemă şi permite rezolvarea acesteia cât mai repede. Kanban reduce timpul de aşteptare prin realizarea unor stocuri mai accesibile şi ruperea barierelor administrative. Prin aceasta rezultă o creştere a producţiei folosind aceleaşi resurse.

Reducerea costului total

Kanban reduce costul total prin:

Împiedică producerea suplimentară de produse

Dezvoltarea staţiilor de lucru flexibile

Reducerea deşeurilor şi rebuturilor.

Reducerea timpului de aşteptare şi a costurilor de logistică

Reducere nivelului stocului şi a costurilor suplimentare

Economisirea resurselor prin organizarea producţiei.

Reducerea costurilor de inventar

Limitele Sistemului Kanban

Ideal pentru producţii de serii mari şi de masă cu o varietate mică de repere.

Vulnerabil la fluctuaţiile cererii.

Vulnerabil la schimbarea proceselor de producţie şi la eventualele defectări ale utilajelor.

Ineficient în cazul comenzilor neregulate sau la rezolvarea unor comenzi speciale, neprevăzute.

Vulnerabil la lipsa de stocuri de materii prime şi la schimbarea timpului de livrare a acestora.

Kanban în practică

Kanban este deseori vazut ca un element central al „Lean” manufacturing şi probabile estecel mai utilizat sistem de cerere. Kanban mai poate fi asociat cu Just-In-Time (JIT). Totuşi Kanban nu este încă un nume pentru Just-In-Time, este o parte componentă a sistemului Just-In-Time, Kaizen şi cei 5S. O cerinţă a funcţionării Kanban-uluzi este ca oamenii să lucreze în echipă.

Paşii de implementare a conceptului Kanban

Familiarizarea cu conceptul Kanban şi cu obiectivele pe care le urmăreşte

Selectarea componentelor Kanban care sunt potrivite pentru firmă

Kanban poate fi optim pentru unele produse, iar pentru altele nu. În unele cazuri kanban-ultradiţional va merge de minune, iar în alte cazuri automatizarea sistemului

Kanban este obţiunea ideală.

3. Planificarea sistemului Kanban

Kanban inplică mai mult decât manufacturarea. Alte funcţii cum ar fi cumpărarea, aprovizionarea, expedierea/primire, controlul calităţii, transportul, proiectarea vor fi şi ele implicate în planificarea sistemului kanban.

4. Stabilirea obiectivului sistemului kanban

Bazându-te pe plamificarea facută stabileşte un program de atingere a obiectivelor, ce vreisă îndeplinească kanban-ul şi când. Determină ce va fi evuat şi cum va fi evaluat. Asigurăte ca ai stabilit nivelul actual a sistemului de manufacturare şi inventariere înainte de implementarea sistemului kanban.

5. Începerea implementării sistemului Kanban

Cel mai întâlnit mod de implementare al kanban-ului este introducerea unui număr mare de kanban-uri (containere, paleţi, pungi, etc). Apoi se reduce numărul de containere până când se ajunge la un echilibru între cerere şi producţie. În momentul în care observam că producţia întârzie datorită numărului insuficient de containere în acest caz este necesar reintroducerea încă unui container pentru a readuce din noi sistemul în echilibru.

În esenţă, aplicarea metodei Kanban necesită respectarea următoarelor reguli:

- postul (locul) de lucru din aval semnalează postului de lucru din amonte (de la care trebuie să primească piese) că a început să prelucreze prima piesă din containerul cu piese care este în aşteptare;în momentul primirii semnalului şi a fişei care menţionează piesele în cantităţile necesare, postul de lucru situat în amonte execută piesele şi cantităţile solicitate;

postul de lucru, situat în aval este reaprovizionat cu un nou container la timpul potrivit, pentru a avea asigurat continuitatea lucrului;

posturile de lucru situate în amonte trebuie să furnizeze numai piese sau produse de bunăcalitate;

stabilizarea şi adaptarea corespunzătoare a ciclurilor de producţie.

Forme alternative ale sistemului funcţional Kanban, care pot fi utilizate în funcţie de caracteristicile procesului de producţie:

Two-bin (2 containere): reprezintă metoda utilizării unui container ca stoc tampon în procesul de producţie şi a unui container pentru transport. În timp ce stocul tampon este consumat, containerul gol este transportat la / de la postul din amonte, pentru reaprovizionare cu piese pentru consumul următor. Pentru produse mari sau pentru fluxuri unitare, această metodă are ca variantă „zonele Kanban”, care însemnă delimitarea vizibilă a spaţiului fizic în care se poate afla produsul. Prin convenţie, dacă zona Kanban nu este liberă, postul din amonte nu are cum să reaprovizioneze.

CONWIP (Constant Work in Process): reprezintă cantitatea constantă de produse pe flux, pentru un singur flux tehnologic, indiferent de seria mixtă de produse (se nivelează producţie, nu se variază cantitatea de produse pe flux).

Brigăzile de lucru (Echipele “Bucket Brigade”): metodă de lucru auto-organizată în echipă. Munca este divizată (aproximativ) proporţional de-a lungul unei linii cu procent aproape 100% manual, de regulă (asamblare, ambalare, livrare comenzi), cu un număr mai mare de “opriri” (posturi de lucru) faţă de numărul muncitorilor din echipă. Muncitorii se mişcă de-a lungul liniei şi efectuează o parte a muncii într-un singur sens / sensul de înaintare. Când ultimul muncitor îşi termină munca, acesta se deplasează în amonte şi preia munca predecesorului său; acesta, la rândul lui, glisează spre amontele lui şi face acelaşi lucru şi aşa mai departe. Nu este permisă depăşirea / sărirea peste un post de lucru, iar muncitorii sunt ordonaţi de la cel mai lent (începutul liniei) către cel mai rapid (capătul liniei).

Avantajele utilizării brigăzilor de lucru provin din faptul că reprezintă o formă foarte simplă şi auto-organizată de împărţire a muncii într-o echipă în care performanţele membrilor suntrelativ diferite. Se realizează echilibrarea automată a liniei fără a se pierde din ritm şi se obţine randament maxim cu producţie neterminată minimă, fără gâtuiri pe flux. Astfel, se obţine producţie maximă, la nivelul specific celui mai rapid operator (ultimul pe flux). În comparaţie cu zone de asamblare normale, datorită celui mai bun ritm de producţie, cu această metodă se poate obţine o productivitate cu 30% mai mare!

Metoda este aplicabilă în special la asamblare şi pentru bunuri cu volum mare (comenzile fiind primite pe parcursul întregului proces).

Metoda a fost creată pe comportamentului de lucru în echipă

baza modelului de organizare observat la nivelul al albinelor şi al furnicilor. (Bartholdi, 1995)

- Generic Kanban: controlează modificările de volum ale comenzilor pentru producţia în serii mixte. Kanban generic reprezintă cantitatea fixă de muncă (de ex. 8 ore) care se utilizează pentru a realiza planul zilnic de serii mixte ce trebuie produse.