modul 5r - csl
TRANSCRIPT
5S
MAKSUD PENERAPAN 5SPERUBAHAN PERILAKU MELALUI PERUBAHAN TEMPAT KERJA
PELATIHAN 5SSikap Perilaku Tempat Kerja
PENERAPAN 5SBudaya Sikap Kebiasaan Perilaku Tempat Kerja
FASE-FASE 5SFASE INITIAL ( 1 MONTHS ) TEAM BUILDING (CORE) MAPPING & GAP ANALISIS TRAINING MASTER PLAN FASE RAJIN ( 1 MONTHS ) POSTER PENILAIAN SOSIALISASI
FASE RINGKAS ( 1 MONTHS ) FOTO SEMUA KEADAAN IDENTIFIKASI CEK ULANG BY TEAM
FASE RAWAT ( 1 MONTHS ) PENETAPAN CHECK LIST PERIODE AUDIT GEMBA
FASE RAPI ( 1 MONTHS ) STANDAR TEMPAT KERJA SOP LINE DLL
FASE RESIK ( 2 WEEKS ) PROSEDUR / TATA CARA SCHEDULE HARIAN PETUGAS
HAMBATAN PENERAPAN 5S SALAH PERSEPSISEPERTI ANAK KECIL HANYA TANGGUNG JAWAB BAWAHAN TIDAK MENINGKATKAN OUTPUT HAL SEPELE IMPROVEMENT URUSAN ORANG PABRIK
KEBIASAAN
- MERASA SUDAH MENERAPKAN - COCOK BEKERJA DI LINGKUNGAN BERANTAKAN - MERASA TELAH MELAKUKAN 5S SEJAK DULU
TIDAK ADA WAKTU HUMAN RELATION
- SIBUK - TIDAK BUTUH 5S KARENA SUDAH UNTUNG
- TIDAK SUKA ATAU TIDAK COCOK DENGAN ATASAN
ALTERNATIF SOLUSI1.
Penyamaan pola pikir arti pemborosan dalam tempat kerja - Training 5S - Sosialisasi 5S melalui poster, slogan, pameran foto dan lain sebagainya Pengarahan dari atasan Lead by example Dengan atasan memberikan contoh dan mengarahkan secara konsisten maka bawahan pun akan mengikutinya Pemberian Reward & Punishment
2.
3.
DAMPAK PENERAPAN 5S Zero (meminimumkan potensi terjadinya) : ~ Accident (kecelakaan kerja) ~ Breakdown (gangguan kerusakan) ~ Crisis (krisis) ~ Defect (cacat atau salah kerja) Manusia yang bersemangat kerja Organisasi yang siap mengikuti perubahan sesuai arahan strategi pimpinan
PEMBOROSAN
Menghilangkan Pemborosan oleh Seluruh Karyawan
Hilangkan segala sesuatu yang tidak memberikan nilai tambah
PEMBOROSAN Segala sesuatu yang : Tidak memberikan nilai tambah Berlebihan dari kebutuhan minimum Tidak membantu suatu proses Tidak menguntungkan secara materi Contoh :1. 2. 3.
Mencari tools harus berjam-jam Mencari file atau dokumen membutuhkan waktu yang lama. Keterlambatan kedatangan material
STUDI KASUS
SEIRI = RINGKAS MEMBUANG BARANG YANG TIDAK DIPERLUKAN Menentukan barang yang diperlukan atau yang tidak diperlukan, menyingkirkan barang yang tidak diperlukan, sekaligus memastikan bahwa barang yang diperlukan disimpan dalam jangkauan supaya lebih efisien dengan memperhatikan frekuensi pemakaian. Barang yang tidak dipakai di tempat kerja akan berdampak terhadap inventory, menurunkan produktifitas dan menimbulkan bahaya.
SEIRI = RINGKASSeiri = Ringkas
Diagram Kerja
Membuang barang yang tidak diperlukan
Diperlukan1. 2.
Ragu-raguRed Tag ( label merah ) Tempat Penyimpanan sementara - Mudah di akses - Kapasitas Area mencukupi - Tentukan batas waktu Keputusan Manajemen
Tidak Diperlukan
3.
Seiton = Rapi
Buang
SEIRI = RINGKASAdalah
Red Tag
suatu cara memberi tanda tanda pada barang yang tidak diperlu kan atau ragu dengan menggunakan label (lembar yang ditempel) ber warna merah. ( Bahan Label merah bebas dari terbuat apa saja )
LABEL MERAH*Klasifikasi 1. 2. 3. 4. Fasilitas Bahan Produk Jadi Mesin 5. 6. 7. 8. Buku/Dokumen Peralatan kerja Barang yang sedang dikerjakan . Nama Barang Nomor Jumlah * Alasan * Tindakan 1. 2. 1. 2. 3. Tidak diperlukan 3. Kedaluarsa NG 4. Bahan Sisa Dibuang Dikembalikan ke bagian/seksi yang membutuhkan Dikumpulkan pada tempat penyimpanan barang berlabel merah
Bagian/Seksi Nama kelompok 5 S Tanggal Ditempelkan Tanggal : Pelaksanaan Tindakan Tanggal : Tangerang , Dibuat ,
Disetujui ,
Atasan
Kelompok
SEIRI = RINGKAS
Red Tag
1.Pada permulaan bulan tempelkan setiap item dengan label merah ( red tag )2.Selama bulan berjalan, lepaskan label merah jika item tersebut digunakan 3.Pada akhir bulan, putuskan mana item yang masih terdapat label merahnya untuk dibuang atau disimpan pada tempat sementara
SEIRI = RINGKASNILAIFREKWENSI PEMAKAIAN BARANG * 1. RENDAH * Barang tidak digunakan tahun lalu ( > 12 bulan ) Digunakan sekali dalam 6 ~ 12 bulan terakhir Digunakan sekali dalam 2 ~ 6 bulan terakhir Digunakan sekali dalam satu bulan *
Standar Label MerahMETHODE STRATIFIKASI
Dibuang
*
Simpan jauh - jauh
* 2. RATARATA
*
Simpan dibagian tengah tempat kerja
*
* 3. TINGGI * *
Digunakan lebih dari sekali per- minggu Digunakan setiap hari Digunakan setiap jam
* Simpan dekat orang yang menggunakan
SEITON = RAPI
Definisi
MEMBENAHI TEMPAT PENYIMPANAN
Prinsip dasar Seiton adalah melakukan pengaturan lingkungan kerja dan peralatan secara rapi dengan sasaran tata letak dan penempatan yang efisien sehingga pemborosan waktu untuk mencari barang bisa dihilangkan, untuk memperlancar pekerjaan
SEITON = RAPI
Tujuan
Kita harus mengatur peralatan di papan sehingga bisa diambil dalam waktu 30 detik
SEITON = RAPI
Diagram kerja
Seiton = RapiSubyek / Obyek yang tidak diperlukan sudah dieliminasi Rapi = Penataan
Tempat Simpan-Terbuka -Mudah dilihat -Mudah di akses -Berdasarkan Frekuensi
Tata Letak- Mudah di akses - Mudah dilihat - Minim Pemindahan - Safety - Buat Denah Tempat
Label / Identifikasi- Format label - Data Stock / Inventaris - Stock maksimum dan mi nimum
Pemberian warna & marking pada tempat kerja
Tiga Kunci dalam Merapikan
Kata Kunci
3 Hal1. Dimana? 1. Dapat Dilihat 2. Dapat Dikeluarkan 3. Dapat Dikembalikan 2. Apa? 3. Berapa?
3 KunciPosisi Tetap Barang Tetap Jumlah Tetap
Strategi Melabel
Siapa saja
segera
Standarisasi
1. Menetapkan Posisia. Identifikasikan lain yang tepat. b. Setiap blok selanjutnya dibagi lagi menjadi kolom (jalur) dan baris (nomor rumah), bisa menggunakan huruf (A,B,C..) atau angka (1,2,3..). c. Saat pemberian nomor disarankan dari kiri ke kanan untuk menomori kolom (jalur), sedangkan untuk menomori baris (nomor rumah) disarankan dari atas ke bawah. blok-blok rak secara berbeda, menggunakan huruf (A,B,C..) atau cara penempatan
Tiga Kunci dalam Merapikan2. Menetapkan Barang-barang a. Pengidentifikasian barang berikan label pada barang yang disimpan di tempat tersebut (misal nama atau nomor identitas). b. Penentuan Rak berikan label pada rak dimana barang tersebut disimpan. c. Pemberian label identifikasi rak sebaiknya juga dapat dipindah untuk keperluan penyesuaian tata letak tempat penyimpanan.
3. Menentukan Jumlah a. Batasi ukuran tempat penyimpanan dan rak. b. Tunjukkan maksimum: Maksimum Warna Merah Minimum Warna Kuning c. Menggunakan tanda lebih baik daripada nomor. d. Jumlah harus langsung terlihat jelas, tanpa harus menghitungnya. jumlah persediaan minimum dan
SEITON = RAPI
Foto Rak Penyimpanan
SEITON = RAPI
Foto Rak Penyimpanan
SEITON = RAPI
Ilustrasi Penyimpanan File
SEITON = RAPI
Ilustrasi Penyimpanan Meja Kerja
SEITON = RAPI
Warna Pada Tempat Kerja
Menambah Warna pada Tempat Kerja : Strategi PengecatanLantai : Semua lingkungan kerja dicat dengan warna yang tidak menimbulkan stress. Tempat istirahat sebaiknya memakai warna yang berkesan rileks. Lantai dapat dicat setelah layout telah benar-benar ditentukan dan semua barang mempunyai tempat yang pasti.
WARNA LANTAI
AREA Area kerja Area istirahat Lorong Gudang
WARNA Hijau BiruHijau Telur Asin
CATATAN
Cat yg bersinar
Abu - Abu
Tahap 2 : Rapi Garis Pemisah - Garis Pemisah adalah garis yang membedakan lorong & tempat kerja - Gunakan hanya garis lurus dan kurangi sudut-sudut nya Garis Jalan Keluar / Masuk - Garis keluar dan masuk menggunakan garis putus-putus - Keselamatan dipertimbangkan untuk menentukan garis keluar masuk. Garis Pintu Masuk - Gunakan label JANGAN BUKA PINTU INI DENGAN TIBA-TIBA - Penting mengetahui dari arah mana pintu terbuka Garis Arus Lalu Lintas - Ke kanan atau ke kiri - Inilah cara utama untuk menghindari tabrakan dengan tanda panah Pola Selang - seling - Terdiri atas garis miring kuning dan hitam, yang berfungsi sebagai tanda bahaya (bahaya sengatan listrik, bahaya dari atas, dll) Garis Ruang Penyimpanan Tempat penyimpanan harus secara jelas dipisahkan dengan garis Buat daftar dari tempat penyimpanan yang digunakan warna merah digunakan untuk menunjukkan barang yang cacat (NG)
Striving to be the Best
SEITON = RAPI
Standar Garis Pemisah
JENIS GARIS Garis Pemisah Garis Keluar/Masuk Garis Pintu Masuk Garis Arus Lalu Lintas Garis Tanda BahayaSedang dikerjakan
WARNA Kuning Kuning Kuning KuningKuning & Hitam
LEBAR 10 CM 10 CM 10 CM 5 CM 5 CM 3 CM 5 CM
CATATAN Garis tdk putus Garis putus Garis putus Panah Garis - Garis Garis tdk putus Garis bersudut Garis putus Garis putus
Putih Putih Putih Putih
Garis Tempat Penyimpanan
Meja Kerja Asbak Barang NG
SEISO = RESIK
Definisi
MENGATUR PROSEDUR KEBERSIHAN HARIAN Menjaga kebersihan dalam pelaksanaan Seiri dan Seiton. Membiasakan diri membersihkan barang dan tempat kerja setiap waktu.
SEISO = RESIKSeiso = Resik
Diagram Kerja
Menghilangkan debu & menjaga tempat kerja selalu rapi dan bersih
Sasaran1. 2. 3. Area Penyimpanan Peralatan / Mesin Lingkungan Sekitar 1. 2. 3.
Tanggung JawabSiapa PIC ? Buat Peta tanggung Jawab ( area kecil ) Tentukan metode Seiso ? - Lama waktu ? 5 menit cukup - urutan Yang harus dibersihkan - kesiapan prasarana dan alat Setiap orang bertanggung jawab atas tempat kerja masing-masing
PenyimpananTempat penyimpanan alat kebersihan harus mudah dijangkau , dilihat dan tetap
4.
Implementasi Seiso / Resik secara kontinyu
SEISO = RESIK
Foto Peta Tanggung jawab
SEIKETSU = RAWAT
Definisi
Pemantapan, kondisi dimana Seiri, Seiton dan Seiso selalu dilaksanakan dan dijaga kelestariannya dan tetap terpelihara.
SEIKETSU = RAWAT
3 Tidak
TEMPAT KERJA YANG SELALU RAPIDalam upaya mempertahankan tempat kerja agar selalu Rapi, semua anggota yang ada dalam kelompok kerja 5 S harus mau berpartisipasi dan merupakan kesadaran serta aktifitas yang tetap. KUNCI 3 TIDAK
TIDAK ada barang yang tidak diperlukan
TIDAK berserakanTIDAK kotor
SEIKETSU = RAWAT
Diagram kerja
Seiketsu = RawatMempertahankan Kondisi Ringkas, Rapi dan Resik
Standarisasi PK & Prosedur-Foto Kondisi standar -Tetapkan sistem kontrol / pemerikasaan ( diraba / pakai sarung tangan putih) -Buat Penilaian terhadap area 5S -Patroli 5S -Buat Checksheet 5S
Pertahankan Kondisi Optimum- Rencanakan Perbaikan terus menerus -Antisipasi terhadap perubahan
SHITSUKE = RAJIN PENGENDALIAN DITEMPAT KERJA
Definisi
Shitsuke adalah terciptanya suatu kebiasaan yang baik dari setiap orang yang terlibat untuk melakukan setiap hal dengan benar sesuai standart yang telah ditetapkan. Perilaku disiplin diharapkan tercipta bagi seluruh orang terutama anggota dalam segmennya
SHITSUKE = RAJIN Shitsuke = RajinPengendalian Ditempat Kerja
Diagram kerja
Pengendalian Visual-Menciptakan tempat kerja dimana masalah mudah untuk dikenali -Memberi dan menerima saran atau pun kritik yang membangun -Pameran Foto 5S -Slogan 5S
Evaluasi- Pengumuman mengenai poin 5S pada setiap area 5S -Lomba 5S -Pengumuman foto hasil temuan dan hasil perbaikan pada setiap area -Reward untuk area 5S terbaik -Punishment untuk Area 5S terburuk
5R / 5S TOOLS BOXAlat promosi Berita 5RApa itu Rapi? Menata item yang diperlukan sehingga mudah mendapatkan & mengembalikannya
Alat implementasi Hari 5R
Alat evaluasi Stiker 5RDisini perlu rapi Disini perlu Ringkas
Poster 5R
Dengan 5R kita tingkatkan produktifitas
Studi banding 5R
Patroli Manajemen
Spanduk 5R
Foto untuk improvement
Checklist 5R
We all practice 5R
Lencana 5R
Lomba 5RDepartment A Department B Department C
Penghargaan
Super 5R
Contoh Perbaikan 5S
... ... ... ... ... ...
Skema List Rak Material
1
2
3
Maximum Level Stock
1
1161 2
0321
3111 Minimum Level Stock
2166
0419
2314