mrp jit teoria

IntroducciIntroduccióón aln alM.R.PM.R.P. . yy J.I.TJ.I.T. .

““MaterialsMaterials RequerimentsRequerimentsPlanningPlanning”” –– ““JustJust In TimeIn Time””

Organización de Empresas Industriales

ESCUELA POLITÉCNICA DE INGENIERÍA DE GIJÓNGrado de Ingeniero en Tecnologías Industriales

Introducción al J.I.T.Introducción al J.I.T.1. Introducción

2. Objetivos de la producción Justo a Tiempo (JIT)

3. Elementos del JIT

4. Aplicación del JIT a las empresas de servicios

5. Implantación de la filosofía JIT

1. Introducción

2. Objetivos de la producción Justo a Tiempo (JIT)

3. Elementos del JIT

4. Aplicación del JIT a las empresas de servicios

5. Implantación de la filosofía JIT



Transformaciones en el entorno empresarial en la década de los setenta:Transformaciones en el entorno empresarial en la década de los setenta:

• Nivel de mercado: competencia, calidad

• Nivel de producto: variedad, ciclo de vida

• Obsolescencia tecnológica

• Costes de los recursos productivos

• Invasión de productos japoneses

• Nivel de mercado: competencia, calidad

• Nivel de producto: variedad, ciclo de vida

• Obsolescencia tecnológica

• Costes de los recursos productivos

• Invasión de productos japoneses

1. INTRODUCCIÓN1. INTRODUCCIÓN



El JIT acomete todo proceso de fabricación con dos estrategias básicas:El JIT acomete todo proceso de fabricación con dos estrategias básicas:

• Eliminar toda actividad innecesaria o fuente de despilfarro

• Fabricar lo que se necesite, en el momento en que se necesite y con la máxima calidad posible

• Eliminar toda actividad innecesaria o fuente de despilfarro

• Fabricar lo que se necesite, en el momento en que se necesite y con la máxima calidad posible

2. OBJETIVOS DE LA PRODUCCIÓN “JUST IN TIME”2. OBJETIVOS DE LA PRODUCCIÓN “JUST IN TIME”

La teoría de los cinco ceros hace una sistematización de las metas planteadas en una fabricación JIT:La teoría de los cinco ceros hace una sistematización de las metas planteadas en una fabricación JIT:

• “CERO” Defectos

• “CERO” Averías

• “CERO” Stocks

• “CERO” Defectos

• “CERO” Averías

• “CERO” Stocks

• “CERO” Plazos

• “CERO” Papel

• “CERO” Plazos

• “CERO” Papel



2. OBJETIVOS DE LA PRODUCCIÓN “JUST IN TIME”2. OBJETIVOS DE LA PRODUCCIÓN “JUST IN TIME”

DesechosTiempos de preparaciónRetrasos en las entregasProblemas de calidadRetrasos en el proceso de producción

DesechosTiempos de preparaciónRetrasos en las entregasProblemas de calidadRetrasos en el proceso de producción



3. ELEMENTOS DEL “JUST IN TIME”3. ELEMENTOS DEL “JUST IN TIME”

• Nivelado de la producción

• Sistema Kanban

• Reducción de los tiempos de preparación (SMED)

• Estandarización de las operaciones

• Capacidad de adaptación a la demanda mediante flexibilidad: Shojinka

• Programas de recogida y aprovechamiento de las ideas de los trabajadores: Soikufu

• Calidad en la ejecución

• Mantenimiento productivo total

• Relaciones con los proveedores y clientes

• Nivelado de la producción

• Sistema Kanban

• Reducción de los tiempos de preparación (SMED)

• Estandarización de las operaciones

• Capacidad de adaptación a la demanda mediante flexibilidad: Shojinka

• Programas de recogida y aprovechamiento de las ideas de los trabajadores: Soikufu

• Calidad en la ejecución

• Mantenimiento productivo total

• Relaciones con los proveedores y clientes



SUZUKI MOTOR ESPAÑA, S.A. LAYOUT GENERALSUZUKI MOTOR ESPAÑA, S.A. LAYOUT GENERAL



3.1. NIVELADO DE LA PRODUCCIÓN3.1. NIVELADO DE LA PRODUCCIÓN

Método de persecución de objetivosMétodo de persecución de objetivos

Productos finales

Recurso i

Consumo medio

Consumo real

Diferencia a minimizar (di)

K N

∑=i

k diD 2)(




AAAABBBCCD

Producto Demanda Mensual

Fabricación Diaria

A 4.000 200B 3.000 150C 2.000 100D 1.000 50

Total 10.000 500

ProductoConsumo

Unitario del Recurso 1

Consumo Unitario del Recurso 2

A 3 2B 6 1C 4 4D 2 1




A C1=3 C2=2 D1A=(3-4)2+(2-2)2=1

B C1=6 C2=1 D1B=(6-4)2+(1-2)2=5

C C1=4 C2=4 D1C=(4-4)2+(4-2)2=4

D C1=2 C2=1 D1D=(2-4)2+(1-2)2=5

C1m=(4*3+3*6+2*4+1*2)/10=4

C2m=(4*2+3*1+2*4+1*1)/10=2

A C1=3 C2=2 D1A=(3-4)2+(2-2)2=1

B C1=6 C2=1 D1B=(6-4)2+(1-2)2=5

C C1=4 C2=4 D1C=(4-4)2+(4-2)2=4

D C1=2 C2=1 D1D=(2-4)2+(1-2)2=5

C1m=(4*3+3*6+2*4+1*2)/10=4

C2m=(4*2+3*1+2*4+1*1)/10=2



AA C1=3+3 C2=2+2 D2A=(6-8)2+(4-4)2=4

AB C1=3+6 C2=2+1 D2B=(9-8)2+(3-4)2=2

AC C1=3+4 C2=2+4 D2C=(7-8)2+(6-4)2=5

AD C1=3+2 C2=2+1 D2D=(5-8)2+(3-4)2=10

2*C1m=4*2

2*C2m=2*2

AA C1=3+3 C2=2+2 D2A=(6-8)2+(4-4)2=4

AB C1=3+6 C2=2+1 D2B=(9-8)2+(3-4)2=2

AC C1=3+4 C2=2+4 D2C=(7-8)2+(6-4)2=5

AD C1=3+2 C2=2+1 D2D=(5-8)2+(3-4)2=10

2*C1m=4*2

2*C2m=2*2





0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Recurso 1Recurso 2Consumo Medio R1Consumo Medio R2

0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Recurso 1Recurso 2Consumo Medio R1Consumo Medio R2



Centro de trabajo A Centro de trabajo B

Buzones del centro de trabajo A

Buzones del centro de trabajo B

Tarjeta de movimiento

Tarjeta de producción

Contenedor

Centro de trabajo

Recorridos tarjetas de producción

Recorridos tarjetas de movimiento

Zona de input

Zona de output

3.2. SISTEMA KANBAN3.2. SISTEMA KANBAN

• Kanbans de transporte o de movimiento, que se mueven entre dos puestos de trabajo e indican las cantidades de producto a retirar del proceso anterior

• Kanbans de producción, que se mueven dentro del puesto de trabajo y funcionan como orden de fabricación

• Kanbans de transporte o de movimiento, que se mueven entre dos puestos de trabajo e indican las cantidades de producto a retirar del proceso anterior

• Kanbans de producción, que se mueven dentro del puesto de trabajo y funcionan como orden de fabricación



NK = (DMU * TR * (1+CS)) / CCNK = (DMU * TR * (1+CS)) / CC

3.2. SISTEMA KANBAN3.2. SISTEMA KANBAN

Ventajas del sistema Kanban:Ventajas del sistema Kanban:

• Simplificación de las tareas administrativas

• Fabricación de las necesidades reales

• Reduce los inventarios de productos intermedios

• Sistema de control visual

• Regulación del nivel de inventarios

• Simplificación de las tareas administrativas

• Fabricación de las necesidades reales

• Reduce los inventarios de productos intermedios

• Sistema de control visual

• Regulación del nivel de inventarios

Cálculo del número de tarjetas Kanban:Cálculo del número de tarjetas Kanban:



3.3. REDUCCIÓN DE LOS TIEMPOS DE PREPARACIÓN (SMED)3.3. REDUCCIÓN DE LOS TIEMPOS DE PREPARACIÓN (SMED)

Ventajas del sistema SMED:Ventajas del sistema SMED:

• Disminución del tamaño del lote, del plazo de fabricación y del nivel de inventario

• Mayor flexibilidad para adaptarse a la demanda• Aumento de la tasa de utilización de la maquinaria y de la

productividad• Abandono de la fabricación para almacén• Detección más rápida de los problemas de calidad

• Disminución del tamaño del lote, del plazo de fabricación y del nivel de inventario

• Mayor flexibilidad para adaptarse a la demanda• Aumento de la tasa de utilización de la maquinaria y de la

productividad• Abandono de la fabricación para almacén• Detección más rápida de los problemas de calidad

Fases del sistema SMED:Fases del sistema SMED:• Distinguir los conceptos de preparación interna y externa• Separar claramente la preparación interna y externa• Convertir la preparación interna en externa• Perfeccionar todos los aspectos de la operación de preparación

• Distinguir los conceptos de preparación interna y externa• Separar claramente la preparación interna y externa• Convertir la preparación interna en externa• Perfeccionar todos los aspectos de la operación de preparación



3.4. STANDARIZACIÓN DE LAS OPERACIONES3.4. STANDARIZACIÓN DE LAS OPERACIONES

Objetivos:Objetivos:

• Una alta productividad por utilizar el mínimo de trabajadores posible y eliminar todas las tareas o movimientos inútiles

• Equilibrar todos los procesos en términos de tiempo de producción

• Utilizar la mínima cantidad posible de trabajo en curso

• Una alta productividad por utilizar el mínimo de trabajadores posible y eliminar todas las tareas o movimientos inútiles

• Equilibrar todos los procesos en términos de tiempo de producción

• Utilizar la mínima cantidad posible de trabajo en curso



3.5. CAPACIDAD DE ADAPTACIÓN A LA DEMANDA MEDIANTE FLEXIBILIDAD (SHOJINKA)3.5. CAPACIDAD DE ADAPTACIÓN A LA DEMANDA MEDIANTE FLEXIBILIDAD (SHOJINKA)

Montaje

Recep-ción

Sierra

Pintura

Torno

Fresa-dora

Rectifi-cadora

Alma-cena-

miento

Galva-no-

plastia

Almacenamiento

Flujo de materiales en una distribución orientada hacia el procesoFlujo de materiales en una distribución orientada hacia el proceso

Inconvenientes

• Largos tiempos de espera y transportes

• Gran cantidad de productos en curso

• Largos tiempos de fabricación

• Movimientos inútiles

• No facilita el ajuste de los recursos humanos

Inconvenientes

• Largos tiempos de espera y transportes

• Gran cantidad de productos en curso

• Largos tiempos de fabricación

• Movimientos inútiles

• No facilita el ajuste de los recursos humanos




Flujo de materiales en una distribución orientada hacia el productoFlujo de materiales en una distribución orientada hacia el producto

Recep-ción

Sierra

PinturaTorno

Fresa-dora

Rectifi-cadora

Almacenamiento

Montaje

Galvano-plastia

Sierra

Torno Pintura

Montaje



Ventajas de la distribución en forma de U

Torno Fresa Escariador Fresa Torno

Escariador

Aceitado Inspección magnética

Endurecido Rectificadora

• Reducción del tiempo de desplazamiento de los trabajadores

• Ayuda a reducir la cantidad de existencias de productos en curso

• Facilidad para controlar los desequilibrios dentro de la U

• Disminuyen los tiempos de preparación de la maquinaria

• Facilita la comunicación y ayuda mutua entre los trabajadores





Sección de TUBERÍASección de TUBERÍA

Taladros Prensa

Prensa

Cortadora TuboLijadoraCurvadora

Prensa

LINEA DE MONTAJELINEA DE MONTAJE

Mesas de apoyo móviles

Células de apoyo móviles




Ventajas del sistema de rotación de tareas:Ventajas del sistema de rotación de tareas:

• El trabajador permanece más alerta y atento al trabajo realizado

• Aumenta la motivación y disminuye la monotonía del trabajador

• Los trabajadores no se sienten perjudicados en la asignación de las tareas

• Se facilitan los procesos de ayuda mutua

• Aumenta el grado de responsabilidad en el trabajo

• El trabajador permanece más alerta y atento al trabajo realizado

• Aumenta la motivación y disminuye la monotonía del trabajador

• Los trabajadores no se sienten perjudicados en la asignación de las tareas

• Se facilitan los procesos de ayuda mutua

• Aumenta el grado de responsabilidad en el trabajo



3.6. PROGRAMAS DE RECOGIDA Y APROVECHAMIENTO DE LAS IDEAS DE LOS TRABAJADORES: SOIKUFU3.6. PROGRAMAS DE RECOGIDA Y APROVECHAMIENTO DE LAS IDEAS DE LOS TRABAJADORES: SOIKUFU

• PLAN DE SUGERENCIAS • CÍRCULOS DE CALIDAD• PLAN DE SUGERENCIAS • CÍRCULOS DE CALIDAD

Ventajas de estos procesos de participación:Ventajas de estos procesos de participación:

• Fomenta grupos de estudio en los que participan mandos y obreros

• Dinamiza las capacidades individuales

• Mejora el entorno de trabajo

• Enriquece la personalidad de los obreros y su integración y participación en el grupo

• Contribuye a la formación permanente de los trabajadores

• Fomenta grupos de estudio en los que participan mandos y obreros

• Dinamiza las capacidades individuales

• Mejora el entorno de trabajo

• Enriquece la personalidad de los obreros y su integración y participación en el grupo

• Contribuye a la formación permanente de los trabajadores



3.7. CALIDAD EN LA EJECUCIÓN3.7. CALIDAD EN LA EJECUCIÓN• BAKA-YOKE o POKA-YOKE• SEÑAL ELÉCTRICA LUMINOSA o ANDÓN• CONTROL AUTÓNOMO o JIDOKA

• BAKA-YOKE o POKA-YOKE• SEÑAL ELÉCTRICA LUMINOSA o ANDÓN• CONTROL AUTÓNOMO o JIDOKA

Ventajas de estas técnicas:Ventajas de estas técnicas:

• Garantizar la calidad a través de una inspección del 100 por 100

• Reducir los ciclos de fabricación al no necesitar transportar las piezas a un centro de verificación

• Supresión de los inventarios de seguridad

• Reducción del número de inspectores de calidad

• Aumentar la productividad al eliminar tareas que no aportan valor añadido

• Evitar los conflictos entre los inspectores de calidad y los trabajadores

• Garantizar la calidad a través de una inspección del 100 por 100

• Reducir los ciclos de fabricación al no necesitar transportar las piezas a un centro de verificación

• Supresión de los inventarios de seguridad

• Reducción del número de inspectores de calidad

• Aumentar la productividad al eliminar tareas que no aportan valor añadido

• Evitar los conflictos entre los inspectores de calidad y los trabajadores



3.7. CALIDAD EN LA EJECUCIÓN3.7. CALIDAD EN LA EJECUCIÓN

Ejemplo de Baka-yoke o Poka-yokeEjemplo de Baka-yoke o Poka-yoke



3.8. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL3.8. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTALCada trabajador, en su puesto de trabajo, deberá:Cada trabajador, en su puesto de trabajo, deberá:

• Limpiar todo el polvo y basura, lubricar y ajustar las piezas, detectar y reparar defectos de funcionamiento

• Adoptar medidas contra las fuentes de averías• Proponer sistemas estándar para las actividades de mantenimiento• Detectar y reparar defectos menores del equipo a través de

chequeos globales• Mantener su puesto de trabajo con el orden apropiado

• Limpiar todo el polvo y basura, lubricar y ajustar las piezas, detectar y reparar defectos de funcionamiento

• Adoptar medidas contra las fuentes de averías• Proponer sistemas estándar para las actividades de mantenimiento• Detectar y reparar defectos menores del equipo a través de

chequeos globales• Mantener su puesto de trabajo con el orden apropiado

Ventajas del mantenimiento productivo total:Ventajas del mantenimiento productivo total:• Reducciones del número de averías imprevistas• Aumento del grado de utilización de las máquinas• Decrementos del índice de defectos y de las reclamaciones de los

clientes• Disminución de los costes de mantenimiento• Aumento del grado de satisfacción de los trabajadores

• Reducciones del número de averías imprevistas• Aumento del grado de utilización de las máquinas• Decrementos del índice de defectos y de las reclamaciones de los

clientes• Disminución de los costes de mantenimiento• Aumento del grado de satisfacción de los trabajadores



3.9. RELACIONES CON LOS PROVEEDORES Y CLIENTES3.9. RELACIONES CON LOS PROVEEDORES Y CLIENTES

• Pequeño número de proveedores • Contratos de suministro a largo plazo • Cercanía geográfica del proveedor • La empresa cliente asume la responsabilidad del transporte

de los pedidos• Alta calidad en los suministros. Colaboración con el proveedor

en la mejora de la calidad del proceso• Especificación a los proveedores de las necesidades futuras

de suministros• Realización de un seguimiento continuo de los

clientes/proveedores• Participación del cliente/proveedor en el proceso de desarrollo

del producto

• Pequeño número de proveedores • Contratos de suministro a largo plazo • Cercanía geográfica del proveedor • La empresa cliente asume la responsabilidad del transporte

de los pedidos• Alta calidad en los suministros. Colaboración con el proveedor

en la mejora de la calidad del proceso• Especificación a los proveedores de las necesidades futuras

de suministros• Realización de un seguimiento continuo de los

clientes/proveedores• Participación del cliente/proveedor en el proceso de desarrollo

del producto



4. APLICACIÓN DEL “JIT” EN LAS EMPRESAS DE SERVICIOS4. APLICACIÓN DEL “JIT” EN LAS EMPRESAS DE SERVICIOS

• Sincronización y equilibrio

• Flexibilidad

• Respeto por el factor humano de la empresa

• Proceso de mejora continua

• Atención por la limpieza

• Simplificación del flujo de operaciones

• Revisión de los equipos y de los procesos tecnológicos

• Nivelación de la producción

• Cambios en la distribución en planta

• Sincronización y equilibrio

• Flexibilidad

• Respeto por el factor humano de la empresa

• Proceso de mejora continua

• Atención por la limpieza

• Simplificación del flujo de operaciones

• Revisión de los equipos y de los procesos tecnológicos

• Nivelación de la producción

• Cambios en la distribución en planta



5. IMPLANTACIÓN DE LA FILOSOFÍA “JIT”5. IMPLANTACIÓN DE LA FILOSOFÍA “JIT”

• Fase previa. Compromiso y formación directiva. Creación de un equipo para la implantación

• Extensión de la formación a todo el personal de la empresa

• Mejoras de los procesos

• Mejoras en el control

• Relaciones con proveedores y clientes

• Fase previa. Compromiso y formación directiva. Creación de un equipo para la implantación

• Extensión de la formación a todo el personal de la empresa

• Mejoras de los procesos

• Mejoras en el control

• Relaciones con proveedores y clientes

2 4 6 8 10 12 meses

Fase 1

Fase 2

Fase 4

Fase 3

Fase 5




Beneficios de la implantación del JIT:Beneficios de la implantación del JIT:

• Reducciones de los tiempos de preparación de los equipos y del ciclo de producción

• Reducciones de inventario de materias primas, de trabajo en curso y de productos acabados

• Reducciones del coste de personal directo e indirecto • Reducciones de los requerimientos de espacio • Reducciones de los costes de calidad y de materiales • Aumento medio de las ventas • Simplificaciones de las tareas administrativas• Aumento de la satisfacción del personal con la empresa

• Reducciones de los tiempos de preparación de los equipos y del ciclo de producción

• Reducciones de inventario de materias primas, de trabajo en curso y de productos acabados

• Reducciones del coste de personal directo e indirecto • Reducciones de los requerimientos de espacio • Reducciones de los costes de calidad y de materiales • Aumento medio de las ventas • Simplificaciones de las tareas administrativas• Aumento de la satisfacción del personal con la empresa




Inconvenientes de la implantación del JIT:Inconvenientes de la implantación del JIT:

• El factor humano• Relación con los proveedores• El apoyo y la formación de la dirección

• El factor humano• Relación con los proveedores• El apoyo y la formación de la dirección



M.R.P.M.R.P.MATERIALS

REQUERIMENTS PLANNING

MATERIALS REQUERIMENTS

PLANNING

Programa de ordenador que permite calcular la cantidad exacta de cada componente que se necesita, y el instante exacto en el que se necesita, para poder fabricar un número determinado de productos finales en un período específico de tiempo.

Programa de ordenador que permite calcular la cantidad exacta de cada componente que se necesita, y el instante exacto en el que se necesita, para poder fabricar un número determinado de productos finales en un período específico de tiempo.

Énfasis en EFICIENCIAÉnfasis en

EFICIENCIAÉnfasis en EFICACIA

Énfasis en EFICACIA



M.R.P.M.R.P.

LISTA DE MATERIALES

LISTA DE MATERIALES

PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIÓN


REGISTRO DE INVENTARIOSREGISTRO DE INVENTARIOS

PLAN DE MATERIALES

PLAN DE MATERIALES





Indica las cantidades del producto final que se deben fabricar, junto con las fechas previstas de entrega

Indica las cantidades del producto final que se deben fabricar, junto con las fechas previstas de entrega

ProductoPERÍODO

5 6 7 8 9 10

PERCHERO 200 250 225 200 150 200

PERCHA 50 60 60 50 40 50



LISTA DE

MATERIALES

LISTA DE

MATERIALES

Descripción del producto final, indicando los componentes que forman parte de éste, así como la secuencia necesaria para su fabricación.

Descripción del producto final, indicando los componentes que forman parte de éste, así como la secuencia necesaria para su fabricación.

PERCHEROPERCHERO

BASEBASE TRONCOTRONCO PERCHA (4)PERCHA (4)

GOMA ANTIDESLIZANTE

GOMA ANTIDESLIZANTE PIEPIE SOPORTESOPORTE COLGADOR (2)COLGADOR (2)



REGISTRO DE

INVENTARIOS

REGISTRO DE

INVENTARIOS

Contiene información sobre cada uno de los elementos que aparecen en la lista de materiales: Disponibilidades en el almacén, Stock de Seguridad, Pedidos pendientes de recibir, Tiempo de suministro o de fabricación, el Método de cálculo del lote, etc.

Contiene información sobre cada uno de los elementos que aparecen en la lista de materiales: Disponibilidades en el almacén, Stock de Seguridad, Pedidos pendientes de recibir, Tiempo de suministro o de fabricación, el Método de cálculo del lote, etc.

ELEMENTO STOCK DE SEGURIDAD DISPONIBILIDADES

PEDIDOS PENDIENTES DE

RECIBIR

TIEMPO DE SUMINISTRO

MÉTODO DE CÁLCULO DE LOS LOTES

PERCHERO 50 100 100 (Período 5) 2 Lote a loteBASE 10 20 1 Lote a loteTRONCO 10 20 1 Lote a lotePERCHA 20 50 35 (Período 5) 1 Lote a loteGOMA ANTIDES. 10 20 1 Lote a lote

PIE 10 20 1 Lote a loteSOPORTE 10 20 1 Lote a loteCOLGADOR 10 20 1 Lote a lote



EXPLOSIÓN DENECESIDADES

EXPLOSIÓN DENECESIDADES

Cálculo de las Necesidades Netas de cada producto o componente, y los pedidos planificados.Cálculo de las Necesidades Netas de cada producto o componente, y los pedidos planificados.

NN = NB – ( Dt-1 – SS ) – PPNN = NB – ( Dt-1 – SS ) – PP

NN : Necesidades NetasNB : Necesidades BrutasDt-1 : Disponibilidades del producto en el almacén

(en el periodo anterior)SS : Stock de SeguridadPP : Pedidos Pendientes de recibir

NN : Necesidades NetasNB : Necesidades BrutasDt-1 : Disponibilidades del producto en el almacén

(en el periodo anterior)SS : Stock de SeguridadPP : Pedidos Pendientes de recibir



PERCHEROPERCHERO

CONCEPTOPERÍODO

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

NEC. BRUTAS 200 250 225 200 150 200

PED. PEND. 100

DISPONIBIL. 100 100 100 100

NEC. NETAS

PEDIDOS PLANIFICADOS


Período 5 NN = 200 – ( 100 – 50 ) – 100 = 50Período 5 NN = 200 – ( 100 – 50 ) – 100 = 50Período 6 NN = 250 – ( 50 – 50 ) – 0 = 250Período 6 NN = 250 – ( 50 – 50 ) – 0 = 250Período 7 NN = 225 – ( 50 – 50 ) – 0 = 225Período 7 NN = 225 – ( 50 – 50 ) – 0 = 225Período 8 NN = 200 – ( 50 – 50 ) – 0 = 200Período 8 NN = 200 – ( 50 – 50 ) – 0 = 200Período 9 NN = 150 – ( 50 – 50 ) – 0 = 150Período 9 NN = 150 – ( 50 – 50 ) – 0 = 150Período 10 NN = 200 – ( 50 – 50 ) – 0 = 200Período 10 NN = 200 – ( 50 – 50 ) – 0 = 200

50

50

PEDIDOS PLANIFICADOS 50 250

50

250

PEDIDOS PLANIFICADOS 250

50

225

PEDIDOS PLANIFICADOS 225

50 50 50

200 150 200

PEDIDOS PLANIFICADOS 200 150 200



BASEBASE

CONCEPTOPERÍODO

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

NEC. BRUTAS 50 250 225 200 150 200

PED. PEND.

DISPONIBIL. 20 20 10 10 10 10 10 10 10 10

NEC. NETAS 40 250 225 200 150 200

PEDIDOS PLANIFICADOS 40 250 225 200 150 200

PERCHEROPERCHEROPEDIDOS PLANIFICADOS 50 250 225 200 150 200

X 1X 1



TRONCOTRONCO

CONCEPTOPERÍODO

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

NEC. BRUTAS 50 250 225 200 150 200

PED. PEND.

DISPONIBIL. 20 20 10 10 10 10 10 10 10 10

NEC. NETAS 40 250 225 200 150 200



X 1X 1



PERCHAPERCHA

CONCEPTOPERÍODO

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

NEC. BRUTAS 200 1000 950 860 660 850 40 50

PED. PEND. 35

DISPONIBIL. 50 50 20 20 20 20 20 20 20 20

NEC. NETAS 170 1000 915 860 660 850 40 50

PEDIDOS PLANIFICADOS 170 1000 915 860 660 850 40 50



50 60 60 50 40 50

X 4X 4X 1X 1



GOMA ANTIDESLIZANTEGOMA ANTIDESLIZANTE

CONCEPTOPERÍODO

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

NEC. BRUTAS 40 250 225 200 150 200

PED. PEND.

DISPONIBIL. 20 10 10 10 10 10 10 10 10 10

NEC. NETAS 30 250 225 200 150 200


BASEBASEPEDIDOS PLANIFICADOS 40 250 225 200 150 200

X 1X 1



PIEPIE

CONCEPTOPERÍODO

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

NEC. BRUTAS 40 250 225 200 150 200

PED. PEND.

DISPONIBIL. 20 10 10 10 10 10 10 10 10 10

NEC. NETAS 30 250 225 200 150 200


BASEBASEPEDIDOS PLANIFICADOS 40 250 225 200 150 200

X 1X 1



SOPORTESOPORTE

CONCEPTOPERÍODO

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

NEC. BRUTAS 170 1000 915 860 660 850 40 50

PED. PEND.

DISPONIBIL. 20 10 10 10 10 10 10 10 10 10

NEC. NETAS 160 1000 915 860 660 850 40 50


PERCHAPERCHAPEDIDOS PLANIFICADOS 170 1000 915 860 660 850 40 50

X 1X 1



COLGADORCOLGADOR

CONCEPTOPERÍODO

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

NEC. BRUTAS 340 2000 1830 1720 1320 1700 80 100

PED. PEND.

DISPONIBIL. 20 10 10 10 10 10 10 10 10 10

NEC. NETAS 330 2000 1830 1720 1320 1700 80 100


PERCHAPERCHAPEDIDOS PLANIFICADOS 170 1000 915 860 660 850 40 50

X 2X 2



ELEMENTOPERÍODO

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

PERCHERO 50 250 225 200 150 200

BASE 40 250 225 200 150 200

TRONCO 40 250 225 200 150 200

PERCHA 170 1000 915 860 660 850 40 50

GOMA ANTIDES. 30 250 225 200 150 200

PIE 30 250 225 200 150 200

SOPORTE 160 1000 915 860 660 850 40 50

COLGADOR 330 2000 1830 1720 1320 1700 80 100

RESUMEN DE PEDIDOS PLANIFICADOSRESUMEN DE PEDIDOS PLANIFICADOS



CONTROL DE CAPACIDAD


ELEMENTOPERÍODO

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

PERCHERO 50 250 225 200 150 200

ELEMENTOPERÍODO

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

PERCHERO 125 200 200 200 150 200



Se debe comprobar que las órdenes que se deben efectuar en la propia fábrica no saturen la capacidad disponible. Si ocurre, se deberá ajustar el programa de lanzamiento de ordenes de fabricación o de pedido, y se volverá a lanzar el MRP desde este punto.








TAREA 1.

Suponiendo que existe la restricción de capacidad de 200 unidades por periodo para el PERCHERO, rehacer todo el cálculo MRP y comprobar cómo varía la planificación de pedidos del resto de componentes.

TAREA 1.

Suponiendo que existe la restricción de capacidad de 200 unidades por periodo para el PERCHERO, rehacer todo el cálculo MRP y comprobar cómo varía la planificación de pedidos del resto de componentes.

ELEMENTOPERÍODO

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

PERCHERO 125 200 200 200 150 200

M.R.P.M.R.P. + Control de Capacidad+ Control de Capacidad

+ Horas de Trabajo+ Coste de los Materiales+ Coste del Capital

+ Horas de Trabajo+ Coste de los Materiales+ Coste del Capital

+ Datos de Pedidos+ Datos de Proveedores+ Datos de Clientes, etc

+ Datos de Pedidos+ Datos de Proveedores+ Datos de Clientes, etc

M.R.P. DE BUCLE CERRADO

M.R.P. DE BUCLE CERRADO

E.R.P. (PLANIFICACIÓN DE LOS RECURSOS DE LA EMPRESA)

E.R.P. (PLANIFICACIÓN DE LOS RECURSOS DE LA EMPRESA)

M.R.P. II (PLANIFICACIÓN DE LOS RECURSOS DE MATERIALES)

M.R.P. II (PLANIFICACIÓN DE LOS RECURSOS DE MATERIALES)



MÉTODOS DE CÁLCULO DEL LOTEMÉTODOS DE CÁLCULO DEL LOTE

• Lote a Lote• Cantidad Económica de Pedido (EOQ)• Mínimo Coste Total (LTC)• Mínimo Coste Unitario (LUC)• …

• Lote a Lote• Cantidad Económica de Pedido (EOQ)• Mínimo Coste Total (LTC)• Mínimo Coste Unitario (LUC)• …



LOTE A LOTELOTE A LOTE Se pide exactamente la misma cantidad que se necesita en cada periodoSe pide exactamente la misma cantidad que se necesita en cada periodo

COLGADORCOLGADOR

10010080801700170013201320172017201830183020002000330330RECEPCIRECEPCIÓÓNNPEDIDOSPEDIDOS

CONCEPTOCONCEPTOPERPERÍÍODOODO

11 22 33 44 55 66 77 88 99 1010

NEC. BRUTASNEC. BRUTAS 340340 20002000 18301830 17201720 13201320 17001700 8080 100100

PED. PEND.PED. PEND.

DISPONIBIL.DISPONIBIL. 2020 1010 1010 1010 1010 1010 1010 1010 1010 1010

NEC. NETASNEC. NETAS 330330 20002000 18301830 17201720 13201320 17001700 8080 100100

PEDIDOS PEDIDOS PLANIFICADOSPLANIFICADOS 330330 20002000 18301830 17201720 13201320 17001700 8080 100100



Costes asociados a los pedidos del COLGADOR (Lote a Lote)Costes asociados a los pedidos del COLGADOR (Lote a Lote)



1010001010101010010099

101000101010101010

PERPERÍÍODOODO NECESIDADES NECESIDADES NETASNETAS

PEDIDOS PEDIDOS PLANIFICADOSPLANIFICADOS

INVENTARIO INVENTARIO FINALFINAL

COSTE DE COSTE DE MANTENIMIENTOMANTENIMIENTO

COSTE DE COSTE DE EMISIEMISIÓÓNN COSTE TOTALCOSTE TOTAL

11 330330 2020 2020 25002500 25202520

22 330330 20002000 1010 1010 25002500 25102510

33 20002000 18301830 1010 1010 25002500 25102510

44 18301830 17201720 1010 1010 25002500 25102510

55 17201720 13201320 1010 1010 25002500 25102510

66 13201320 17001700 1010 1010 25002500 25102510

77 17001700 8080 1010 1010 25002500 25102510

88 8080 100100 1010 1010 25002500 25102510

110 2011020000TOTAL

Q : Lote Económico.Ce : Coste de emisión o preparación

de un pedido.D : Demanda Total.Cm : Coste de mantenimiento o de

posesión.H : Número de períodos en el

horizonte de planificación.

Q : Lote Económico.Ce : Coste de emisión o preparación

de un pedido.D : Demanda Total.Cm : Coste de mantenimiento o de

posesión.H : Número de períodos en el

horizonte de planificación.

CANTIDAD ECONÓMICA DE PEDIDO (EOQ)

CANTIDAD ECONÓMICA DE PEDIDO (EOQ)

Se determina el tamaño óptimo del lote a partir de los costes de emisión de un pedido y de posesión, la demanda total del producto y el horizonte de planificación. Cada vez que sea necesario, se emitirá un pedido por esta cantidad Q (o múltiplos de esta Q si la cantidad necesaria es mayor que Q).

Se determina el tamaño óptimo del lote a partir de los costes de emisión de un pedido y de posesión, la demanda total del producto y el horizonte de planificación. Cada vez que sea necesario, se emitirá un pedido por esta cantidad Q (o múltiplos de esta Q si la cantidad necesaria es mayor que Q).



HCDCQ

m

e

⋅⋅⋅

=2

ELEMENTOELEMENTOPERPERÍÍODOODO

11 22 33 44 55 66 77 88 99 1010

NEC. NETASNEC. NETASCOLGADORCOLGADOR 330330 20002000 18301830 17201720 13201320 17001700 8080 100100

Ce : 2500 €D : 330+2000+1830+1720+1320+1700+80+100 = 9080Cm : 1 € / unidad y períodoH : 8

Ce : 2500 €D : 330+2000+1830+1720+1320+1700+80+100 = 9080Cm : 1 € / unidad y períodoH : 8



23832,238281

9080250022≈=

⋅⋅⋅

=⋅⋅⋅

=HCDCQ

m

e

COLGADORCOLGADOR





11 22 33 44 55 66 77 88 99 1010





PEDIDOS PEDIDOS PLANIFICADOSPLANIFICADOS 23832383 23832383 23832383 23832383

P3 NN = 2000 – (2063 – 10 ) – 0 = 0P3 NN = 2000 – (2063 – 10 ) – 0 = 0P4 NN = 1830 – (63 – 10 ) – 0 = 1777P4 NN = 1830 – (63 – 10 ) – 0 = 1777P5 NN = 1720 – (616 – 10 ) – 0 = 1114P5 NN = 1720 – (616 – 10 ) – 0 = 1114


P2 NN = 340 – (20 – 10 ) – 0 = 330P2 NN = 340 – (20 – 10 ) – 0 = 330

P9 NN = 100 – (542 – 10 ) – 0 = 0P9 NN = 100 – (542 – 10 ) – 0 = 0


Costes asociados a los pedidos del COLGADOR (Cantidad Económica de Pedido)Costes asociados a los pedidos del COLGADOR (Cantidad Económica de Pedido)



4624620046246246246299

462462004624624624621010






11 23832383 2020 2020 25002500 25202520

22 330330 20632063 20632063 00 20632063

33 23832383 6363 6363 25002500 25632563

44 17771777 23832383 616616 616616 25002500 31163116

55 11141114 23832383 12791279 12791279 25002500 37793779

66 5151 23422342 23422342 00 23422342

77 642642 642642 00 642642

88 542542 562562 00 542542

8511 1851110000TOTAL

MÍNIMO COSTE TOTAL (LTC)

MÍNIMO COSTE TOTAL (LTC)

Se determina el tamaño del pedido comparando los costes de mantenimiento y emisión, y eligiendo el tamaño de pedido para el que se igualan estos costes

Se determina el tamaño del pedido comparando los costes de mantenimiento y emisión, y eligiendo el tamaño de pedido para el que se igualan estos costes


11 22 33 44 55 66 77 88 99 1010

PEDIDOS PEDIDOS PLANIFICADOSPLANIFICADOSCOLGADORCOLGADOR

330330 20002000 18301830 17201720 13201320 17001700 8080 100100



PERPERÍÍODOSODOS PEDIDOS PEDIDOS PLANIFICADOSPLANIFICADOS


COSTE DE COSTE DE EMISIEMISIÓÓNN

11 330330 00 25002500

11--22 330+2000330+2000 2000*12000*1 25002500

11--22--33 330+2000+1830330+2000+1830 2000*1+1830*2 =2000*1+1830*2 =56605660 25002500

33 18301830 00 25002500

33--44 1830+17201830+1720 1720*11720*1 25002500

33--44--55 1830+1720+13201830+1720+1320 1720*1+1320*2 =1720*1+1320*2 =43604360 25002500

55 13201320 00 25002500

55--66 1320+17001320+1700 1700*11700*1 25002500

55--66--77 1320+1700+801320+1700+80 1700*1+80*2 =1700*1+80*2 =18601860 25002500

55--66--77--88 1320+1700+80+1001320+1700+80+100 1700*1+80*2+100*3 1700*1+80*2+100*3 = 2160= 2160 25002500



COLGADORCOLGADOR



11 22 33 44 55 66 77 88 99 1010





PEDIDOS PEDIDOS PLANIFICADOSPLANIFICADOS 23302330 35503550 32003200




P2 NN = 340 – (20 – 10 ) – 0 = 330P2 NN = 340 – (20 – 10 ) – 0 = 330

P9 NN = 100 – (110 – 10 ) – 0 = 0P9 NN = 100 – (110 – 10 ) – 0 = 0



Costes asociados a los pedidos del COLGADOR (Mínimo Coste Total)Costes asociados a los pedidos del COLGADOR (Mínimo Coste Total)



1010001010101099

101000101010101010






11 23302330 2020 2020 25002500 25202520

22 330330 20102010 20102010 00 20102010

33 35503550 1010 1010 25002500 25102510

44 18301830 17301730 17301730 00 17301730

55 32003200 1010 1010 25002500 25102510

66 13201320 18901890 18901890 00 18901890

77 190190 190190 00 190190

88 110110 110110 00 110110

5990 134907500TOTAL

MÍNIMO COSTE UNITARIO (LUC)MÍNIMO COSTE UNITARIO (LUC)

Se determina el tamaño del pedido que minimiza la suma de los costes de mantenimiento y emisión unitarios.

Se determina el tamaño del pedido que minimiza la suma de los costes de mantenimiento y emisión unitarios.


11 22 33 44 55 66 77 88 99 1010

PEDIDOS PEDIDOS PLANIFICADOSPLANIFICADOSCOLGADORCOLGADOR

330330 20002000 18301830 17201720 13201320 17001700 8080 100100



PERPERÍÍODOSODOS PEDIDOS PLANIFICADOSPEDIDOS PLANIFICADOS COSTE UNITARIO DE COSTE UNITARIO DE MANTENIMIENTOMANTENIMIENTO

COSTE UNITARIO DE COSTE UNITARIO DE EMISIEMISIÓÓNN

COSTE UNITARIO COSTE UNITARIO TOTALTOTAL

11 330330 00 2500/3302500/330 7.577.57

11--22 330+2000330+2000 (2000*1)/2330(2000*1)/2330 2500/23302500/2330 1.931.93

11--22--33 330+2000+1830330+2000+1830 (2000*1+1830*2)/4160(2000*1+1830*2)/4160 2500/41602500/4160 1.961.96

33 18301830 00 2500/18302500/1830 1.371.37

33--44 1830+17201830+1720 (1720*1)/3550(1720*1)/3550 2500/35502500/3550 1.191.19

33--44--55 1830+1720+13201830+1720+1320 (1720*1+1320*2)/4870(1720*1+1320*2)/4870 2500/48702500/4870 1.411.41

55 13201320 00 2500/13202500/1320 1.891.89

55--66 1320+17001320+1700 (1700*1)/3020(1700*1)/3020 2500/30202500/3020 1.391.39

55--66--77 1320+1700+801320+1700+80 (1700*1+80*2)/3100(1700*1+80*2)/3100 2500/31002500/3100 1.411.41

77 8080 00 2500/802500/80 31.2531.25

77--88 80+10080+100 (100*1)/180(100*1)/180 2500/1802500/180 14.4414.44



COLGADORCOLGADOR



11 22 33 44 55 66 77 88 99 1010





PEDIDOS PEDIDOS PLANIFICADOSPLANIFICADOS 23302330 35503550 30203020 180180



P2 NN = 340 – (20 – 10 ) – 0 = 330P2 NN = 340 – (20 – 10 ) – 0 = 330

P9 NN = 100 – (110 – 10 ) – 0 = 0P9 NN = 100 – (110 – 10 ) – 0 = 0




Costes asociados a los pedidos del COLGADOR (Mínimo Coste Unitario)Costes asociados a los pedidos del COLGADOR (Mínimo Coste Unitario)



1010001010101099

101000101010101010






11 23302330 2020 2020 25002500 25202520

22 330330 20102010 20102010 00 20102010

33 35503550 1010 1010 25002500 25102510

44 18301830 17301730 17301730 00 17301730

55 30203020 1010 1010 25002500 25102510

66 13201320 17101710 17101710 00 17101710

77 180180 1010 1010 25002500 25102510

88 8080 110110 110110 00 110110

5630 1563010000TOTAL



mrp jit teoria

Documents