mrp - kanban - erp sistema lean production. just in time just in time significa que as partes certas...
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MRPMRP- KANBAN- KANBAN- ERP- ERPSistema Lean productionSistema Lean production
Just in Time
Just in Time significa que as partes certas necessárias à montagem atingem a linha de montagem no tempo em que elas são necessárias e somente na quantidade necessária.
Eliminar os desperdícios de superprodução de tempo de espera de transporte de processamento de estoque em mãos (parado) de movimentos de produção de produtos defeituosos
O principal objetivo do sistema de produção Toyota era produzir muitos
modelos em pequenas quantidades
Puxar a Produção O método de puxar coloca a demanda como
ativadora do sistema de produção de um item. Empresas que tendem a ter processos de
manufatura altamente repetitivos e fluxos de material bem definidos usam JIT porque o método de puxar facilita um controle mais eficaz de estoques e estações de trabalho.
Empresas que produzem grande variedade de produtos em baixos volumes e com baixa repetibilidade nos processos de produção tendem a usar os sistemas de empurrar, como o MRP.
O que isso nos diz? Usuários do sistema JIT mantêm
estoques com lotes tão pequenos quanto possível, porque: Pequenos lotes reduzem o estoque
médio Pequenos lotes ajudam a reduzir lead
times Pequenos lotes ajudam a construir um
sistema de operações equilibrado
Kanban Quer dizer cartão ou registro
visível Refere-se ao cartão usado para
controlar o fluxo de produção dentro de uma fábrica.
Controle Kanban
É um método de operacionalizar o sistema de planejamento e controle puxado
Kanban é a palavra japonesa para Cartão ou Sinal
É um cartão utilizado por um estágio Cliente para avisar o estágio fornecedor qual o material deve ser enviado
Algumas empresas Japonesas usam marcadores de plásticos ou bolas de ping pong coloridas
Exemplos de KanbanProcesso Centro de trabalho
N. de item
Nome do item
N. prateleira estocagem
Materiais essenciais Capacidade do contenedor
N. de emissão
Tipo de contenedorCódigo Locação
Cartão kanban de produção
N. de item
Nome do item
Centro de trabalho
precedente
Locação no estoqueCapacidade
do contenedor
N. de emissão
Tipo de contenedor
Cartão kanban de requisição
Centro de trabalho
subsequente
Locação no estoque
Centro trabalho Local para entrega estocagem
N. de item
Nome do item
Capacidade do contenedor
N. de emissão
Tipo de contenedor
Nome e código do
fornecedor
Horário de entregas
Ciclo de
entregas
Cartão kanban do fornecedor
Painel Porta Kanban
Urgência
peça 1 peça 2 peça 3 peça 4 peça n
Atenção
Condições normais
de operação
Funcionamento do Sistema Kanban
Estágio A
Centro de trabalho A
C
Estoque de itens processados
Contenedor-padrão vazio
Contenedor-padrão cheio C Kanban de transporte
Caixa de cartões kanban Fluxo de contenedores-padrão
Fluxo de kanban de transporte
Estágio B
Centro de trabalho B
C
Estoque de itens processados
A operação de sistema kanban de cartão único
Exemplo de um Sistema Exemplo de um Sistema Kanban de cartão únicoKanban de cartão único
Estoque
containers vazios
containers cheios
Sistema kanban de cartão Sistema kanban de cartão únicoúnico
Figura 16.3
células de fabricação
O1
O2
O3
O2
linha de montagem 1
linha de montagem 2
Kanban para o produto 1Kanban para o produto 2
Recebimento
Sistema kanban de cartão Sistema kanban de cartão únicoúnico
KA
NB
AN
Part Num
ber:1234567Z
Location:A
isle 5B
in 47
Lot Quantity:
6
Supplier:W
S 83
Custom
er:W
S 116
Cada container deve ter um cartãoCada container deve ter um cartão Montagem puxa só o necessárioMontagem puxa só o necessário containers não podem ser containers não podem ser
movimentados sem o Kanbanmovimentados sem o Kanban containers devem ter o mesmo containers devem ter o mesmo
número de itensnúmero de itens Somente componentes bons Somente componentes bons
devem seguir no sistemadevem seguir no sistema Produção não deve ultrapassar o Produção não deve ultrapassar o
autorizadoautorizado
Cálculo com kanban Calculando o número de containers
k = número de containers d = demanda diária esperada para o
componente w = tempo médio de espera incluindo o tempo
de manuseio do container, em fração de dia. p = tempo médio de processamento por
container, em fração de dia. c = quantidade de peças num container padrão Política variável reflete na eficiência das
estações de trabalho e no uso dos componentes.
Exemplo Uma empresa produz um componente usado em
suspensão de caminhões. Um típico container de componentes gasta 0,02
dias em processamento e 0,08 dias em obtenção de material e espera durante o ciclo de manufatura.
A demanda diária do componente é 2.000 unidades
Gerentes acreditam que a demanda deste componente varia o suficiente para justificar um estoque de segurança equivalente a 10% do estoque autorizado.
Dados Demanda diária: 2000 unidades. Tempo de processamento: 0,02
dias Tempo de obtenção de material:
0,08 dias. Estoque de segurança: 10% do
valor autorizado.
Calculando o número de containers
demanda média durante o lead time + estoque de segurançak =Número de unidades por container
disponíveltempohorarimentoresdetempodiáriaproduçãodaãoConsideraç )(sup
Cálculo da quantidade por cartão (tamanho do kanban):
Cálculo do número de cartões:
lotedotamanhokanbansdeQuantidade
Número de ContainersNúmero de Containers
k = d( w + p )( 1 + )
c
d = 2000 unid/dia p = 0.02 dia = 0.10w = 0.08 dia c = 22 unid
Exemplo 16.1
Número de ContainersNúmero de Containers
k = 2000( 0.08 + 0.02 )( 1 + 0.10 )
22
d = 2000 unid/dia p = 0.02 dia = 0.10w = 0.08 dia c = 22 unid
Exemplo 16.1
Número de ContainersNúmero de Containers
d = 2000 unid/dia p = 0.02 dia = 0.10w = 0.08 dia c = 22 unid
Exemplo 16.1
2000( 0.08 + 0.02 )( 1 + 0.10 )K= 1022
containers
Então, a questão é... Suponha que uma mudança no layout
reduza o tempo de posse de material e esperas de 0,08 para 0,06 dia por container. Nestas condições, quantos containers seriam necessários?
Número de ContainersNúmero de Containers
d = 2000 unid/dia p = 0.02 dia = 0.10w = 0.060.06 dia c = 22 unid
k = d( w + p )( 1 + )
c
k = 10 containers
Exemplo 16.1
Número de ContainersNúmero de Containers
d = 2000 unid/dia p = 0.02 dia = 0.10w = 0.060.06 dia c = 22 unid
Westerville Auto Parts
k = 2000(0.06 + 0.02)(1.10)
22
k = 10 containers
Exemplo 16.1
Número de ContainersNúmero de Containers
d = 2000 unid/dia p = 0.02 dia = 0.10w = 0.060.06 dia c = 22 unid
k = 2000(0.06 + 0.02)(1.10)
22
k = 10 containers
Exemplo 16.1
Número de ContainersNúmero de Containers
d = 2000 unid/dia p = 0.02 dia = 0.10w = 0.060.06 dia c = 22 unid
k = 8 containers
k = 10 containers
Exemplo 16.1
Número de ContainersNúmero de Containers
d = 2000 unid/dia p = 0.02 dia = 0.10w = 0.060.06 dia c = 22 unid
k = 8 containers
k = 10 containers
Figura 16.4
O que isso nos diz? Que o lead time médio por container é: w + p Entretanto, se melhorias no layout reduz o tempo de
posse de material e tempos de espera de 0,08 para 0,06, necessita-se somente de 8 containers.
O máximo de estoque autorizado para o componente em questão é K*c unidades (10*22=220; 8*22=176).
Na primeira parte deste exemplo, o máximo de estoque autorizado é 220 unidades.
Mas na segunda, somente 176 unidades. Então… a administração deve balancear benefícios de
redução de custo a curto prazo com os benefícios de redução de estoques a longo prazo.
Trabalhar com estoque excessivo transmite aos envolvidos no processo produtivo a falsa sensação de segurança, uma vez que não chega a faltarem peças para as linhas de produção e os problemas demoram a ser percebidos. Os principais problemas geralmente encobertos pelo excesso de estoque são:
Atraso da transportadora: muitas vezes, a transportadora contratada não cumpre o prazo de entrega previsto. Os altos estoques “agüentam” o atraso. A Transportadora pode continuar ignorando este prazo até que o responsável reclame.
Problemas de qualidade: tanto as peças de fornecedores externos como as peças fabricadas internamente podem apresentar não conformidades, necessitando de re-trabalhos. Enquanto nada acontecer em função da necessidade de re-trabalhos, a falta de qualidade pode continuar. Estoques baixos não toleram problemas de qualidade na produção.
Troca demorada de ferramentas: a produção de grandes lotes minimiza a necessidade de muitas trocas de ferramentas. As trocas freqüentemente acontecem em um tempo maior que o necessário, isto não implica resultados enquanto os estoques forem altos.
Longo período de manutenção corretiva: quando os estoques são elevados, geralmente o tempo gasto com manutenção preventiva não é controlado
devidamente e atrasos na previsão são vistos com certa naturalidade. Necessidade de manutenção corretiva: como conseqüência da falta de umprograma de manutenção produtiva total, ocorrem muitas manutenções corretivas que
poderiam ser contornadas.
O que é o ERP? ERP é a sigla de Enterprise Resourse
Planning (Planejamento dos Recursos Empresariais).
Trata-se de uma técnica moderna de gestão empresarial pela qual todas as informações de todas as áreas da empresa são verificadas, reunidas, processadas para serem disponibilizadas de forma eficiente para a tomada de decisões
Sistemas não IntegradosRecursos Humanos
Compras
Estoque
BD1
BD4
BD6
Contabilidade
BD3
Faturamento
BD5
Distribuição
BD8
Diretoria e Acionistas
Relatórios
Financeiro
BD2
Produção
BD7
Problemas Relacionados aos SISTEMAS DE INFORMAÇÕES solicitados pelas Empresas
ERP
HISTÓRICO do ERP Iniciou nos anos 60 para controlar estoque de produtos Com o desenvolvimento de hardware e software, o foco
mudou para o planejamento de requerimento de materiais (MRP - Material Requirement Planning e MRPII), permitindo aos fabricantes o controle do fluxo de componentes e matérias-primas, podendo assim, realizar o planejamento antecipadamente
Nos anos 90, os sistemas começaram a cobrir todas as atividades do negócio dentro da empresa, surgindo assim o ERP (Enterprise Resource Planning)
ERP Para começarmos a entender o ERP, é importante
sabermos que ele não possui nenhuma ligação direta com a sua sigla. Esqueça a palavra planejamento, ele não faz isso, e esqueça a palavra recurso, um termo descartável.
Mas lembre-se da parte empresarial. Ele serve para integrar todos os departamentos e funções de uma companhia em um simples sistema de computador que pode servir a todas necessidades particulares de cada uma das diferentes seções
ERP O ERP combina todos eles juntos
em um só programa de software integrado que trabalha com um banco de dados comum. Dessa forma, os vários departamentos podem mais facilmente dividir informações e se comunicar entre si
ERP Essa abordagem integradora pode dar um grande retorno financeiro
se as companhias instalarem o software adequadamente. Pegue o pedido de um cliente como exemplo: tipicamente, quando um cliente faz um pedido, aquele pedido começa uma jornada em papel, de um lugar para outro na empresa, sendo digitado e redigitado em vários computadores ao longo do caminho. Toda essa jornada causa atrasos e perdas de pedidos, e cada digitação, em um diferente sistema, é convidativo a erros. Ao mesmo tempo, nenhuma companhia sabe realmente em que estágio um pedido se encontra em um determinado momento porque não há como o departamento financeiro, por exemplo, entrar no computador do depósito para ver se o item foi embarcado. "Você terá que ligar para o depósito", é a resposta familiar dada aos frustrados consumidores
Principais Programas de ERP Baan - http://www.baan.com Datasul - http://www2.datasul.com.br Microsiga - http://www.microsiga.com.br MKGroup (Computer Associates -
http://mkgroups.com Oracle - http - http://www.oracle.com/applications Peoplesoft/Oracle -
http://www.oracle.com/applications SAP - http://www.sap.com RM Sistemas - http://www.rm.com.br
Pesquisa On LINEGRUPO 1: Explicar o funcionamento dos cartões KANBAN
GRUPO 2: Explicar os cálculos do Cartão KANBAN
GRUPO 3: Identifiquem cases de empresas que utilizam KANBAN
GRUPO 4: Identifiquem artigos que falem sobre ERP
GRUPO 5: Façam uma síntese destas duas ferramentas.