LAPORAN KURSUS MT & PT ASNT LEVEL II.

Halaman 5 dari 12

NON DESTRUCTIVE TESTINGSEBUAH RANGKUMAN

( Welding Inspector, NDT ASNT level II-UT/PP, Corrosion Inspector )

Non Destructive TestingPENDAHULUANTeori diskontinyu material menjelaskan diskontinyu yang dapat dideteksi dengan menggunakan metode pegujian liquid penetrant dan magnetic particle testing.

Discontinuities/material defect adalah ketidaksempurnaan suatu bahan/material akibat dari suatu proses pengerjaan bahan mulai dari raw material sampai dengan bahan tersebut digunakan.

A. Discontinuities

Discontinuities dapat dikelompokan dalam 3 (tiga) katagori; inherent, processing dan service dengan penjelasan sbb:

1.Inherent discontinuities, cacat ini terbentuk pada proses solidifikasi logam cair. Ada 2 (dua) type inherent discontinuities;

a.Inherent wrought discontinuities, cacat yang terjadi pada solidifikasi ingot sebelum dibentuk menjadi slabs, blooms atau billets.

b.Inherent cast discontinuities, cacat yang terjadi pada proses solidifikasi benda tuangan/cor.

2.Processing discontinuities, cacat ini terjadi pada proses seperti machining, forming, extruding, rolling, welding, heat treating dan plating.

3.Service discontinuities, terjadinya cacat ini disebabkan kondisi operasi dapat berupa stress corrosion, fatique, dan erosion.

B.Bentuk-Bentuk Discontinuities

1. Discontinuities pada Ingot,

Porosity - cacat yang disebabkan terperangkapnya gas dalam logam cair.

Non metalic inclusions - cacat yang disebabkan masuknya inpurities pada logam cair.

Pipe - cacat yang disebabkan penyusutan pada pusat ingot saat proses solidifikasi.

2. Discontinuities pada casting,

Cold cracking - cacat ini terjadi dan dimulai dari permukaan bahan, mudah diketahui seara visual dengan tampilan berupa garis yang cukup jelas berwarna gelap, baik berupa garis lurus maupun berupa lengkungan yang terputus. Umumnya tampil secara tunggal.

Hot tear (shrinkage crack) - cacat berbentuk retakan yang terjadi sebelum selesainya proses pembekuan yang disebabkan oleh adanya gangguan pada proses pengkerutan sewaktu membeku.

Blowhole - cacat yang berupa lubang-lubang dengan berbagai ukuran dapat terpisah atau berkelompok ini terjadi dengan adanya gas yang terkandung didalam lelehan logam seperti O2, H2, N2 atau adanya gas yang terjebak didalam wadah cetakan.

Porosity - cacat yang disebabkan terperangkapnya gas dalam logam cair.

3. Discontinuities pada forging,

Lap - cacat ini terjadi pada permukaan logam yang disebabkan oleh terlipatnya logam panas pada permukaan.

Seams - merupakan cacat permukaan berupa retak, kumpulan inklusi non logam atau goresan memanjang sejajar arah pengerolan. Dapat pula terjadi karena proses pelipatan logam sewaktu pengerolan.

Hot tears - merupakan cacat permukaan yang disebabkan patahnya bahan selama forging dan sering kali disebabkan adanya bahan lain yang mempunyai titik leleh rendah atau bersifat getas.

4. Discontinuities pada proses rolling,

Laminations

Seams

Stringers

5. Discontinuities pada proses welding,

Crack

Porosity

Slag inclusion

Lack of penetration

Lack of fusion

Under cut

6. Discontinuities pada proses Grinding,

Heat treating crack

7. Discontinuties pada in service/pemakaian,

Fatique crack

C.Standard Nondestructive Examination1. ASME Section V Article 1 General Requirements

2.ASME Section V Article 6 Liquid Penetrant Examination

3. ASME Section V Article 7 Magnetic Particle Examination

4. ASME Section V Article 4 dan 5 Ultrasonic Examination.

5. ASME Section V Article 2 Radiographic Examination.

LIQUID PENETRANT TESTING1.U m u mMetode pengujian ini digunakan untuk mendeteksi cacat-cacat yang terbuka (surface discontinuities) pada bahan non porous. Prinsip dasar dari metode ini adalah penetrasi cairan kedalam cacat yang terbuka pada permukaan bahan yang diperiksa. Jangka waktu yang diperlukan cairan penetran berpenetrasi kedalam cacat disebut waktu penetrasi (Dwell times penetration) yang menurut ASME V article 6 berkisar antara 5 sampai 10 menit atau dapat menurut yang direkomendasikan oleh pabrik pembuat penetran.

Setelah proses penetrasi dicapai, sisa-sisa cairan penetran yang berada disekitar permukaan bidang yang diamati harus dibersihkan dengan cara dilap dengan kain yang sedikit dibasahi dengan bahan pembersih (cleaner). Pembersih ini merupakan salah satu langkah penting didalam prosedur pengujian dengan penetran cair.

Untuk memaksa cairan penetran keluar dari dalam /celah cacat digunakan zat pengembang (developer) dengan cara menyemprotkan atau dioleskan pada permukaan yang sedang diperiksa. Tertariknya cairan penetran keluar melalui zat pengembang berdasarkan asas kapileriti dimana zat pengembang sebagai sumbu kapiler.

Metode pengujian penetran cair dapat dikelompakan kedalam 6 cara yang merupakan penggabungan dari kemampuan penetran untuk diamati yang dikatagorikan 2 bagian yaitu kontras warna (Colour contrast) dan berpendar (fluorescent) dengan cara menghilangkan sisa penetran yang berlebih yang dikatagorikan 3 cara yaitu yang dapat dibersihkan dengan air (water washable), yang dapat dibersihkan setelah emulsifikasi (post emulsifier), yang dapat dibersihkan dengan pelarut (solvent removable).

Jangkauan Penggunaan Metode Pengujian Penetran Cair

Pengujian penetran cair digunakan untuk memeriksa semua bahan ferro dan non ferro, konduktor dan non konduktor, magnetik dan non magnetic, semua bahan alloys dan plastik.

penggunaannya banyak digunakan untuk memeriksa pada bahan coran, lasan dan tempa.

Rentang dan Keterbatasan Metode Penetran Cair

Semua discontinuities (cacat) yang terdapat pada permukaan (surface) dapat dideteksi dengan cara ini, tidak terpengaruh pada orentasi cacatnya. sedangkan cacat-cacat yang terletak dibawah permukaan (subsurface) tidak dapat dideteksi dengan pengujian ini.

2.P r o s e d u ra.Pembersihan awal (pre-cleaning)

Permukaan bahan yang akan diuji harus dibersihkan terlebih dahulu dari kotoran yang akan menghalangi masuknya cairan penetran kedalam celah cacat.

Cara pembersihan awal ini ada bermacam-macam sebagai berikut :

Zat pelarut (solvent cleaning)

Pencelupan dan deterjen (immersion tanks and detergent solutions)

Uap penghilang lemak (vapor degreasing)

Uap pembersih (steam cleaning)

Zat pelarut pembersih (solvent cleaning), cara pembersihan ini yang sering digunakan.

Pembersih dengan ultrasonic (ultrasonic cleaning)

Perontok karat (acid or alkaline remover)

Perontok cat (paint removal)

Etsa (etching)

b.Pengeringan (drying)

Pengeringan dapat dilakukan dengan cara mengelap dengan kain (clutch) yang bersih atau dengan membiarkan kering terkena udara terbuka.

c.Penggunaan cairan penetran (penetrant apply)

Cara penggunaan penetran pada benda uji dilakukan berdasarkan pada sifat pemeriksaan dan bentuk benda yang akan diperiksa, metode yang bisa dilakukan dalam pemberian cairan penetran adalah :

Dicelupkan kedalam bak yang berisi cairan penetran (dipping).

Disemprotkan (spraying)

Ditiupkan (flowing)

Dioleskan dengan menggunakan kuas (brushing).

d.Menghilangkan sisa penetran (excess penetrant removal)

Kelebihan sisa penetran pada permukaan benda uji harus dihilangkan untuk mendapatkan kontras yang optimum, disamping untuk menghilangkan keragu-raguan dalam intrepretasi cacat yang timbul. Dalam proses menghilangkan sisa penetran ada beberapa jenis penetran tertentu yang dapat dihilangkan dengan air (water washable), dimana sebelumnya penetran tersebut telah dicampur dengan emulsifier atau emulisifier tersebut dioleskan beberapa saat setelah penggunaan cairan penetran selesai dilakukan (post-emulsifying).

Jenis-jenis penggunaan cairan penetran dapat dikatagorikan berdasarkan jenis cairan pembersih sisa penetran yang digunakan, yaitu jenis cairan penetran yang dapat dibersihkan dengan dengan pelarut (solvent removable) dan jenis cairan penetran yang dapat dibersihkan dengan air (water washable).

e.Pengeringan (drying after excess penetrant removal)

Teknik pengeringan untuk tipe water washable atau post-emulsifying boleh dilakukan dengan menggunakan kain lap atau dengan sirkulasi udara kering dimana temperatur dijaga tidak melebihi dari 125oF (52oC).

Untuk pengeringan tipe solvent removable, permukaan benda uji dapat dikeringkan dengan penguapan normal pada terperatur ruang, kain yang menyerap, atau dengan blower.

f.Penggunaan zat pengembang (Developer apply)

Untuk menarik cairan penetran dari dalam celah cacat agar muncul kepermukaan digunakan zat pengembang. Ada dua macam jenis zat pengembang yaitu jenis basah (wet) dan jenis kering (powder).

Pengembang cair terbuat dari bahan bubuk yang dilarutkan pada cairan khusus seperti air dan volatile solvent. Zat pengembang harus berwarna putih agar supaya dapat memberikan kontras terhadap warna cairan penetran yang digunakan sehingga cacat akan terindikasi dengan jelas.

Zat pengembang kering umumnya digunakan untuk cairan penetran jenis fluorescent. Konsentrasi dari penggunaan zat pengembang harus diperhatikan agar mendapat lapisan yang tipis dan merata.

g.Interpretasi cacat (final interpretation)

Interpretasi cacat-cacat/discontinuities yang timbul harus dilakukan sesegera mungkin setelah adanya indikasi pada zat pengembang, tetapi umumnya sekitar 7 sampai 60 menit (ASME.V article 6).

Untuk mendapatkan hasil yang baik pada pemeriksaan dengan metode penetran cair jenis fluorescent inspeksi harus dilakukan pada ruangan gelap dengan bantuan black light.

h.Pembersihan (post-cleaning)

Setelah selesai dilakukan inspeksi pada benda uji, sangat penting segera dilakukan pembersihan (post-cleaning), bekas penetran dan zat pengembang dapat dibersihkan dengan menggunakan zat pembersih seperti saat melakukan pre-cleaning.

MAGNETIC PARTICLE TESTING

1.U m u mPengujian ini dilakukan pada bahan yang mempunyai sifat mudah dimagnitkan (ferro magnetic seperti besi dan baja). Pengujian magnetic particle mampu mendeteksi cacat yang terbuka (surface discontinuities) dan cacat-cacat yang berada dibawah permukaan (sub surface discontinuities).

Untuk pengujian hasil lasan dengan metode ini dapat dideteksi jenis-jenis discontinuities seperti porosity, crack, laps, incomplete fusion.

Discontinuities yang teletak pada permukaan berindikasi tajam dan memiliki tampilan garis yang jelas, sedangkan discontinuities yang terdapat pada subsurface indikasinya tidak beraturan, kasar dan samar-samar.

Proses dasar pengujian ini adalah memagnetisasi bahan dengan magnit permanen atau dengan magnet buatan (elektromagnit), medan magnit yang terjadi pada bahan yang diuji berupa garis-garis gaya medan magnit (magnetic flux), bilamana pada bahan tersebut terdapat cacat maka akan memutus garis gaya magnit dan membentuk kutub magnit baru (flux leakage). Apabila partikel-partikel magnit disebarkan pada permukaan benda tersebut maka partikel-partikel magnit akan ditarik oleh kutub-kutub magnit disekitar flux leakage yang dapat memberikan suatu indikasi adanya cacat.

2.Metode MagnetisasiArus listrik bolak-balik (AC) dan arus listrik searah (DC) dapat digunakan untuk menghasilkan atau menginduksikan medan magnit pada bahan. Magnetisasi dengan arus searah penembusannya lebih dalam jika dibanding dengan arus bolak balik, dengan kata lain arus AC hanya baik untuk mendeteksi cacat permukaan (surface discontinuities) dan arus DC baik untuk mendeteksi cacat dibawah permukaan (subsurface discontinuities).

Kebutuhan besar arus yang diperlukan sangat tergantung pada ketebalan atau diameter benda yang diuji. Apabila arus terlalu besar dapat menyebabkan akumulasi timbulnya panas/terbakar, dan sebaliknya bila arusnya kurang tidak dapat menghasilkan medan magnet yang memadai untuk menarik particle magnet.

a.Magnetisasi melingkar (circular magnetization)

Arus listirk dialirkan melalui batang konduktor yang lurus, medan magnet yang ditimbulkan melingkar batang konduktor, cacat-cacat yang letaknya searah dengan sumbu konduktor dapat terdeteksi. Metode magnetisasi ini dapat digunakan untuk memeriksa benda-benda yang mempunyai bentuk berongga atau bentuk tabung silinder. Besar arus setiap inchi ketebalan atau diameter benda uji yang diperlukan adalah 800 - 1000 ampere.

Magnetisasi melingkar dapat dihasilkan dari dua cara, yaitu:

1. Induksi langsung (direct induction) dengan menggunakan head shot atau prods.

2. Induksi tidak langsung (indirect induction) dengan menggunakan central conductor.

b.Magnetisasi longitudinal (longitudinal magnetization)

Bahan yang akan dimagnitisasi dililitkan kawat sepanjang daerah yang akan diperiksa, jika arus listrik dialirkan melalui kumparan maka medan magnet akan terbentuk disepanjang kumparan ke arah panjang bahan tersebut (longitudinal). Dengan demikian cacat-cacat yang letaknya tegak lurus terhadap medan magnet (arah radial) dapat terdeteksi.

Untuk menghasilkan magnetisasi longitudinal dapat menggunakan coil (solenoid), yoke permanent/temporary horseshoe magnet.

Besar arus yang diperlukan dengan menggunakan coil dapat dihitung dengan menggunakan formula :

45000

NI =

L/D Ratio

Dimana :

N:Jumlah lilitan coil

I:Arus yang diperlukan (ampere)

L:Panjang benda uji

D:Diameter atau tebal benda uji.

c.Magnetisasi pada bahan dengan bentuk tidak beraturan

Untuk pengujian terhadap bahan yang mempunyai bentuk yang tidak beraturan dapat digunakan magnetisasi setempat, dengan menggunakan prods pada bagian-bagian yang akan diperiksa. Medan magnet yang terjadi adalah melingkar (circular) disekitar antara kedua prod dan cacat-cacat yang terletak tegak lurus medan magnet yang terjadi akan terdeteksi.

Besar arus dan jarak prod yang diperlukan seperti pada tabel berikut ini:

NoJarak Prod (inch)Tebal Benda Uji (inch)

( 3/4( 3/4

01.2 - 4200 - 300 Ampere300 - 400 Ampere

02.4 ( 6300 - 400 Ampere400 - 600 Ampere

03.6 - 8400 - 600 Ampere600 - 800 Ampere

3.P r o s e d u r

a. Pembersihan awal (pre cleaning)

Segala kotoran yang melekat pada bahan seperti flake, slag, paint, rust, grease, organic material dan lain-lain harus dibersihkan supaya hubungan arus listrik pada benda uji menjadi baik dan untuk memudahkan pemeriksaan. Untuk menambah kontras pada bahan, pada daerah yang akan diperiksa terlebih dahulu disemprotkan cairan berwarna putih (white contrast) sebagai warna dasar.

b.Magnetisasi pada benda uji

Metode magnetisasi yang akan diberikan pada bahan bergantung kepada bentuk , konfigurasi dan besarnya bahan yang akan diperiksa, bilamana pengujian dilakukan pada bahan yang mempunyai bermacam-macam diameter atau bermacam ketebalan maka pengujiannya dapat dilakukan mulai dari bagian yang terkecil, sebab bila pengujian dilakukan mulai dari bagian yang terbesar maka akan mengakibatkan kejenuhan pada bagian yang terkecil.

Untuk meningkatkan sensitivitas pengamatan cacat dapat dilakukan dengan cara menaikan tingkat magnetisasi, secara teoritis yaitu dengan meningkatkan medan magnit yang terjadi sedikit dibawah tingkat kejenuhan akan tetapi untuk bahan yang mempunyai bentuk tidak beraturan teori ini tidak berlaku.

c. Penggunaan partikel magnet (testing medium)

Partikel magnet digunakan sebagai indikator untuk mengetahui adanya cacat yang terjadi, untuk memudahkan pengamatan dalam pengujian, partikel magnit dibuat dalam warna yang kontras (merah, hitam dan abu-abu). Partikel magnet jenis berpendar (fluorescent) harus diamati dalam ruang gelap dengan bantuan lampu sinar hitam (black light).

Ada dua jenis partikel magnet yang biasa digunakan, yaitu partikel magnit berbentuk kering (dry powder) dan basah (suspensions).

Dalam penggunaannya partikel magnet jenis kering (dry powder) harus diperhatikan aspek teknik penggunaannya, agar supaya diperoleh distribusi yang merata, sedangkan untuk penggunaan partikel magnet jenis basah (fluorescent dan non fluorescent) dilakukan dengan menggunakan seprotan sehingga akan lebih merata bila dibandingkan dengan penggunaan partikel jenis kering.

Parikel jenis basah lebih sensitif dalam mendeteksi cacat-cacat permukaan yang halus, sedangkan untuk mendeteksi cacat dibawah permukaan (sub-surface) digunakan paretikel magnet jenis kering lebih sensitif bila dibandingkan dengan jenis partikel magnet basah. Sedangkan penggunaan partikel magnet jenis fluorescent digunakan pada pengujian yang memerlukan ketelitian sangat tinggi.

d.Pengamatan dan pencatatan indikasi

Pengamatan dilakukan terhadap seluruh daerah pengujian, indikasi yang ditemukan dapat ditandai dengan menggunakan pencil tetapi untuk keperluan data permanen dapat digunaakan skesa, transparant tape atau photography.

e.Demagnetisasi

Untuk menghilangkan sifat-sifat maknet setelah pengujian dengan magnetic particle pada bahan harus dilakukan demagnetisasi yaitu dengan cara menyisipkan bahan uji tersebut ke kumparan arus bolak balik (coil) dan menariknya keluar dari pengaruh medan magnit secara bertahap. Apabila benda uji mempunyai ukuran yang sangat besar cara demagnetisasinya dengan cara mengatur intensitas arus secara bertahap. Demagnetisasi juga dapat dilakukan dengan cara memukul-mukul atau memutar posisi benda uji disertai dengan penurunan intensitas medan magnit.

Untuk memeriksa efektifitas perlakuan demagnetisasi dapat dibuktikan dengan menggunakan kompas atau magnetic field indikator.

ULTRASONIC TESTING

1.U m u mGelombang ultrasonic adalah gelombang mekanik seperti gelombang suarayang frequensinya lebih besar daripada 20 kHz. Gelombang ini dapat dihasilkan oleh probe yang bekerja berdasarkan perubahan energi listrik menjadi energi mekanik. Sebaliknya probe dapat juga mengubah energi mekanik menjadi energi listrik.

Selama perambatannya didalam material, gelombagn ini dipengaruhi oleh sifat-sifat bahan yang dilaluinya, misal massa jenis, homogenitas, besar butiran, kekerasan dan sebagainya. Dari sifat tersebut, gelombang ini dapat dipakai untuk mengetahui jenis bahan, tebal dan ada atau tidak adanya cacat didalam bahan tersebut.

Gelombang ultrasonic dapat dipantulkan dan dibiaskan oleh permukaan batas antara dua bahan yang berbeda. Dari sifat pantulan tersebut, dapat ditentukan tebal bahan, lokasi cacat serta ukuran cacat.

Cacat permukaan yang mudah diperiksa dengan gelombang ultrasonic adalah cacat / permukaan yang yang tegak lurus terhadap arah rambatan gelombang, karena cacat / permukaan tersebut mudah memantulkan kembali gelombang untuk diterima oleh probe. Permukaan yang tidak tegak lurus terhadap arah rambatan gelombang lebih sukar diperiksa. Oleh karenanya dibuat oula probe yang dapat mengeluarkan gelombang yang arah rambatnya membuat sudut tertentu terhadap permukaan yang diperiksa.

Dengan menggunakan teknik gema, cacat yang letaknya agak jauh dari permukaan akan lebih mudah dideteksi, sedangkan cacat cacat yang sangat dekat kepermukaan lebih sukar dideteksi.

Dalam penggunaannya, probe dapat dikontakkan langsung pada benda uji melalui kuplan yang sangat tipis yang biasa disebut teknik kontak langsung, dapat pula dilakukan teknik rendam ( immersion ) dimana jarak antara probe dan benda uji cukup jauh sehingga kuplan cukup tebal, misal probe dan benda uji direndam dalam bak berisi kuplan. Teknik rendam ini mudah diotomatiskan, tetapi peralatnnya agak rumit sehingga tidak praktis untuk penggunaan dilapangan.

Ukuran cacat tidak dapat ditentukan dengan tepat karena hanya permukaan yang tegak lurus terhadap arah rambatan saja yang dapat dilihat oleh gelombang ultrasonic dengan teknik gema. Penentuan ukuran cacat dapat dilakukan dengan cara membandingkan amplitudo gelombang pantul dari cacat tersebut terhadap cacat referensi, misal cacat referensi berbentuk silinder yang sumbunya tegak lurus arah rambatan gelombang atau bebrbentuk lingkaran datar yang bidangnya tegak lurus arah rambatan gelombang.

2.Methode ultrasonicPenggunaan jenis-jenis pesawat ultrasonic tergantung pada teknik yang digunakan. Peralatan untuk teknik resonansi berbeda dengan peralatan untuk teknik transmissi / gema.

a. teknik resonansi :

Tebal bahan diukur dengan cara mengukur frekwensi / panjang gelombang ultrasonic yang dapat menimbulkan resonansi maksimum pada bahan tersebut. Adanya cacat dapat dideteksi dengan terjadinya perubahan resonansi karena jarak bahan yang beresonansi berubah.

b. Teknik transmissi :

Adanya cacat didalam bahan dapat diketahui dari adanya penurunan intensitas gelombang ultrasonic yang diterima oleh probe penerima, sedangkan tebal bahan tidak lazim diukur dengan teknik transmissi.

c. Teknik gema :

Tebal bahan, lokasi dan besarnya cacat dapat diketahui dari waktu rambat dan amplitudo gelombang yang diterima oleh probe.

Didalam pemakaian pesawat ultrasonic, terdapat hal-hal penting berupa :

a. Mode, yaitu cara perambatan dan bergetarnya gelombang ultrasonic, yang terbagi atas mode longitudinal ( pressure wave ), mode transversal ( shear wave ), mode permukaan ( Rayleigh wave ) dan mode pelat ( Lamb wave ).

b. Perubahan mode, dikarenakan pemantulan atau pembiaasan gelombang sehingga kecepatan rambat dan panjang gelombang berubah pada frekwensi yang tetap.

c. Kemampuan deteksi, besarnya maksimum panjang gelombang yang masih dapat terdeteksi.

d. Kecepatan rambat dan panjang gelombang, dimana tergantung dari massa jenis bahan, modulus elastisitas, poisson ratio dan jenis mode yang digunakan.

e. Transmissi dan pantulan gelombang, dipengaruhi oleh koeffisien transmissi / refleksi dan massa jenis bahan.

f. Atenuasi, yaitu proses pengurangan intensitas yang disebabkan oleh penyebaran, absorbsi ataupun penghamburan intensitas gelombang.

g. Pemantulan dan pembiasan berdasarkan kaidah Snellius, sehingga tebentuknya sudut-sudut kritis disamping terjadinya perubahan mode.

h. Kuplan, yang berfungsi untuk memudahkan perambatan gelombang.

i. Domain gelombang, yang meliputi death zone ( daerah dengan rambatan gelombang tidak terdeteksi ), near fill ( daerah berintesitas gelombang tidak teratur ) dan far zone ( daerah berintesitas gelombang teratur, sehingga akurasi pengukuran baik ).

j. Sensititas dan resolusi, dimana sensititas menyatakan kemampuan sistem untuk mendeteksi pemantul kecil yang letaknya jauh dari alat uji dan resolusi menyatakan kemampuan sistem untuk membedakan dua permukaan pantul yang sangat berdekatan.

3.P r o s e d u r

a. Kalibrasi alat uji.

1. pemeriksaan linieritas horizontal, untuk menyakinkan bahwa skala jarak adalah linier, dengan menggunakan standard blok kalibrasi IIW V1 atau V2, step wedge dan sebagainya.

2. Pemeriksaan linieritas vertikal, yang terbagi atas :

Linieritas layar, untuk meyakinkan skala vertical layar linier.

Linieritas tombol gain, untuk meyakinkan bahwa skala peningkatan / step tombol gain alat uji linier.

3. Kalibrasi probe normal, yaitu untuk meyakinkan skala pengukuran sesuai dengan linieritas blok kalibrasi.

4. Kalibrasi probe normal ganda, yaitu untuk meyakinkan skala pengukuran dengan probe ganda sesuai dengan linieritas blok kalibrasi.

5. Kalibrasi probe sudut, yaitu prosedur kalibrasi terhadap probe sudut, yang meliputi :

Pemeriksaan titik indeks, yaitu menentukan titik referensi / nol dari probe sudut.

Pemeriksaan sudut, yaitu menentukan besar sudut gelombang yang dibentuk oleh probe sudut.

Kalibrasi jarak, yaitu untuk meyakinkan skala pengukuran probe sudut sesuai dengan linieritas blok kalibrasi, yang terbagi atas :

kalibrasi jarak tempuh.

kalibrasi proyeksi dari titik indeks.

kalibrasi proyeksi dari ujung probe.

b. Pembersihan benda uji, yaitu membersihakan benda uji dari kotoran, karat dan sebagainya sehingga diperoleh permukaan benda uji yang bersih sehingga tidak merusak probe dan meningkatkan akurasi pengukuran.

c. Pengukuran dan penentuan dimensi benda uji.

Pengukuran dan penentuan dimensi cacat dapat dilakukan dengan methoda :

1. prosedur 6 dB drop, yaitu posisi dan dimensi cacat ditentukan berdasarkan penurunan amplitudo sebesar 50 % dari amplitudo awal.

2. Prosedur distance amplitudo correction ( DAC ), yaitu penentuan cacat dibandingkan dengan besar amplitudo cacat referensi.

3. Prosedur distance gain size ( DGS ), yaitu penentuan cacat berdasarkan perbandingan skala diagram dari manufacture alat uji.

RADIOGRAPHIC TESTING

1.U m u mMethode pengujian radiography berdasarkan atas perbedaan density film radiography, yang terbuat dari perak-bromida AgBr, dikarenakan penyinaran dengan sinar radioaktif yang berasal dari alat pembangkit sinar-X atau isotop radio-aktif akan mengelmusi dan mengionisasi lapisan film sehingga terbentuk logam perak Ag yang merupakan bayangan tetap, sehingga pada waktu diproses dalam developer akan menimbulkan bayangan hitam.

Peralatan-peralatan teknik radiography meliputi :

a. sumber sinar radio-aktif, yang dapat berupa :

1. pembangkit sinar-X, yang terdiri dari tabung sinar-X, berkas sinar-X dan panel sinar-X, dimana berkas sinar-X tersebut dibangkitkan dalam ruangan yang dilindungi dengan pelat timbal Pb.

2. pembangkit sinar (, yang berasal dari sumber radio-aktif yang berupa Ir-192, Co-60 atau Cs-137, dimana sumber radioaktif ini dilindungi dalam kamera sinar (, karena dapat meradiasi manusia dan lingkungan. Arah penyebaran radiasi pembangkit sinar ( dapat dikendalikan dengan menggunakan kolimator

b. Sistim penjejak, yang berupa :

1. Film radiography, yang berfungsi untuk merekam gambar benda uji yang diperiksa, terbuat dari plastik cellulossa acetat yang dilapisi oleh emulsi gelatin yang mengandung perak bromida Ag-Br.

2. Kaset, yang berfungsi untuk menaruh film supaya terlindung dari cahaya, terbuat dari plastik fleksibel tidak tembus cahaya dan berwarna hitam.

3. Screen, yaitu metal tipis yang diletakkan mengapit film dalam kaset, berfungsi untuk menyerap radiasi hamburan dan memperpendek waktu penyinaran.

c. Processing unit, yang terdiri dari :

1. Larutan developer, yaitu larutan yang berfungsi untuk merubah garam Ag yang telah disinari menjadi logam Ag yang berwarna hitam.

2. Larutan stop-bath, yaitu larutan asam acetat encer yang berfungsi menghilangkan developer ( yang bersifat basa ).

3. Larutan fixer, yaitu larutan asam yang berfungsi melarutkan senyawa AgBr pada lapisan emulsi film tanpa mempengaruhi logam Ag yang telah terbentuk.

4. Wetting agent, yaitu larutan aerosol yang berfungsi mengurangi bintik-bintik air.

5. Drier, yang berfungsi untuk mengeringkan.

6. Hanger, yang berfungsi untuk menggantung film yang akan dikeringkan.

d. Peralatan interpretasi, meliputi :

1. Viewer , yaitu alat untuk membaca film.

2. Densitometer, yaitu alat untuk mengukur density film.

e. Peralatan pembantu, berupa penetrameter, yang berfungsi untuk menentukan mutu dari suatu film berdasarkan sensivitas film yang terbentuk. Penetrameter terbagi atas 3 jenis, yaitu :

1. peny ( penetrameter ) ASTM, berupa kawat dan pelat.

2. peny DIN, berupa kawat.

3. peny JIS, berupa kawat.

2.Methode Radiography.Didalam methode radiography, terdapat hal-hal penting yang harus diperhatikan , yaitu :

a. Density, yaitu tingkat / derajat kehitaman pada film, didefinisikan sebagai perbandingan logaritmis intensitas cahaya yang masuk dengan intensitas cahaya yang keluar dari film radiography. Density terdiri dari dua komponen yaitu fog density ( densitas awal ) dan density ( densitas karena penyinaran ).

b. Kontras film, yaitu perbedaan density film dari daerah-daerah pada film radiography. Kontras terbagi dua, yaitu kontras benda dan kontras film ( yang dipengaruhi oleh jenis film dan densitas bayangan ).

c. Definisi film, yaitu suatu ukuran ketajaman bayangan hasil radiography, dipengaruhi oleh :

Ketidaktajaman geometri / penumbra = Ug, dikarenakan terbentuknya bayangan akibat perbedaan lebar titik source dan jarak source dengan benda uji.

Ketidaktajaman asal / inherent, dikarenakan elektron yang terlepas setelah melewati screen tertangkap oleh film radiography.

Hamburan, terutama karena pantulan-pantulan radiasi dari lingkungan.

d. Kecepatan film, yang dipengaruhi oleh besar butiran emulsi perak bromida AgBr, yang akan mempengaruhi definisi dan kontras hasil film radiography.

e. Sensivity, yaitu suatu besaran untuk mengukur presisi cacat terkecil yang dapat dilihat dari suatu benda uji pada film radiography.

f. Tempo penyinaran, yang menyatakan waktu optimum radiasi yang dibutuhkan agar diperoleh hasil radiography yang baik dan tajam. Semakin lama waktu penyinaran, density akan semakin tinggi ( hitam ), sedang kalau terlalu cepat akan menghasilkan film yang putih.

3.P r o s e d u r

a. Persiapan pengujian, meliputi :

Persiapan benda uji

Sumber radiasi yang digunakan

Jenis dan type film yang digunakan

Persyaratan density yang diinginkan

Persyaratan sensitivitas

Persyaratan maksimum unsharpness geometry ( Ug )

Teknik pengujian

Source to film distance ( SFD )

Acceptance criteria standard.

b. Set-up pengujian hasil pengelasan.

SWE / SWV : single wall expose / single wall viewing

DWE / SWV : double wall expose / single wall viewing

DWE / DWV : double wall expose / double wall viewing.

c. Interpretasi film radiography.

Pengecekan mutu film, yang meliputi acceptance criteria mutu film berdasarkan standar yang dipakai seperti density, kontras dan definisi, film bebas cacat, identifikasi dan sensivity serta alat penguji mutu film seperti densitometer, viewer dan lain lain.

Mutu benda uji, menentukan apakah benda uji dapat diterima atau ditolak berdasarkan cacat cacat yang ada. Jenis cacat cacat pengelasan yang umum adalah cacat retak, cacat inclusi, lack of penetration, excessive penetration, lack of fusion, slag inclusion, porosity, root concavity dan undercut. Acceptance criteria benda lolos uji, berdasarkan standard and code yang dipakai sebagai acuan.