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Türkei: Jetzt auch Flachprodukte von Isdemir +++ USA: Severstal

Columbus startet Ausbaustufe +++ Maßgeschneidertes Stahl-

werk für Maghreb Steel, Marokko +++ Chinesische Tiantie hat

Beiz-/Tandemstraße abgenommen +++ Zwei Gesenkschmiede -

linien für neues Werk in Jinan, China

ModerneGetriebetechnik

Herausgeber: SMS group, 15. Jahrgang, Nr.3, Dezember 2008

NEWSletterSMS metallurgy

3/2008

Inhaltsverzeichnis

2 NEWSletter Nr.3/2008

SMS metallurgy

❚ Corporate News 4Gründung der SMS Elex AG.

❚ Edelstahlherstellung 7Aus der Forschung zur Praxisreife.

❚ Elektroreduktionsöfen und 10elektrische SchmelzöfenPilotanlage für neuartige Schlackenreinigung.Versuchsofen für IME.

❚ Stahlwerke 11Essar Steel bestellt X-Melt®-Stahlwerk.Ural Steel: Modernisierung fast abgeschlossen.

❚ Fotoreportage 14Nun auch Flachprodukte von Isdemir.

❚ Sekundärmetallurgie 20Neuer Auftrag: Ternium Siderar bestellt200-t-RH-TOP-Anlage. Inbetriebnahmen: VAD/ VD bei Sidenor,RH bei OEMK und RH-TOP bei Anshan.

❚ Stranggießanlagen 23für FlachprodukteInbetriebnahme bei Amurmetal.SMS und das Stranggießen.

❚ Stahlwerke und Stranggieß- 26anlagen für LangprodukteConcast baut Minimill in der Türkei.Indien: SMS Concast in neuen Büros.Knüppelanlage und LF für ArcelorMittal Brasil.

❚ CSP® News 30Dritter Gießstrang für Essar Steel.Produktionsrekord bei Ispat.Severstal Columbus startet zweite Baustufe.

❚ Warmwalzwerke 32

Maghreb Steel, Marokko: MaßgeschneidertesWerk für Warmband und Grobblech.

❙ Warmband Handan: Warmbandstraße produziert.SSAB setzt Modernisierung fort.SIEFLEX-Zahngelenkspindeln.Getriebeumbau bei ArcelorMittal Dunkerque.

❙ GrobblechDie 540-t-Walzenständer für MMK.Grobblechstraße bei Angang in Betrieb.

❚ Siemag 45Umreifungsmaschinen und Roboter.

❚ Aluminiumanlagen 46Sexto-Kaltwalzanlage für Shanghai Datun.

❚ Kaltwalzwerke 47Wisco: Kaltwalzanlagen in Betrieb.CRM 4 in Genk umgebaut.20-Roller geht nach China.

Seite 7Schaumschlacke

bei der Edelstahl-

erzeugung.

Seite 14Isdemir: Der

modernisierte

Konverter Nr.1.

Seite 28SMS Concast

Engineering India:

Neue Büros eingeweiht.

Seite 35Vorgerüst in der

neuen Warmband-

straße von Handan.

Seite 44Grobblechstraße bei

Angang angelaufen.

Seite 23Amurmetal:

Brammenanlage

produziert.

NEWSletter 3/2008

Inhalt

NEWSletter Nr.3/2008 3

SMS metallurgy

❚ Kaltwalzwerke/Bandanlagen 50Beiz-/Tandemstraße von Tiantie abgenommen.

❚ Bandanlagen 52Wisco, China: FAC für CGL 1, CGL 3 und CAL.CSC erteilt Abnahme für ACL Nr. 2.US Steel Košice: Verzinkungslinie abgenommen.Wuppermann übernimmt CVGL-Technik.Glühlinie für Shougang und Handan.

❚ Elektrik und Automation 56Die Produktion beginnt im Testfeld.

❚ SMS Elotherm 60Jubiläum: Fünf und siebzig Jahre Induktion.China: Niederlassung in Shanghai eröffnet.

❚ SMS Meer 62

❙ RohranlagenZwei Öfen bei Válcovna Trub in Betrieb.Russland: Instandhaltungsservice fürGroßrohrwerk bei ITZ. ArcelorMittal bestellt Rohranlage für Saudi-Arabien. PQF®-Anlage bei Tagmet produziert.ISMT, Indien: 7”-PQF®-Anlage in Betrieb.Rekorde bei TPCO mit neuer PQF®-Anlage.FAC von Angang für 7”-PQF®-Anlage.Numerische Analyse für die Rohreinformung bei Rohrschweißanlagen.

❙ SchmiedeanlagenChina: CNHTC ordert zwei Gesenkschmiedelinien.

❙ ProfilwalzanlagenDrahtstraße für ArcelorMittal Hochfeld.

❙ KupferanlagenDiehl Metall Messing modernisiert Gießerei.Er-Bakir modernisiert Contirod®-Anlage.

❙ AluminiumanlagenStrangpresse nach Texas.Drei Barrenfräsen für Chinalco.

❚ Hertwich Engineering 74Inbetriebnahmen: Ultraschall-Prüfanlage bei Aluar gestartet. Noranda Aluminum nimmtBarrensäge in Betrieb. Homogenisierungsanlage bei apt Hiller produziert.Neuer Auftrag: Barrensäge für Tomago.

❚ Messen/Veranstaltungen 76Essen, Deutschland: ALUMINIUM 2008. Chicago, USA: International Forging Congress.Dubai, VAE: Middle East Iron and Steel Conference.Riccione, Italien: European Conference on Continuous Casting 2008.Shanghai, China: Tube & Wire 2008.Nanjing, China: International Symposium on Thin-Slab Casting and Rolling.Pittsburgh, USA: Erstes Nahtlosrohr-Symposium.Cancún, Mexiko: ILAFA 49, Congress & Exhibition.

❚ Druckschriften/Videos 84Neuerscheinungen.

Seite 45Umreifungskopf.

Seite 55CVGL-Verfahren

bei Wuppermann.

Seite 56Test der Hard- und

Software für die Grob-

blechstraße von MMK.

Seite 60SMS Elotherm

feiert Jubiläum.

Seite 50Beiz-/Tandemstraße

von Tiantie abgenommen.

Seite 67PQF®-Anlage bei TPCO

bricht Rekorde.

Corporate News


SMS metallurgy

Zur Stärkung ihrer Aktivitäten im Bereich der

Umwelt technik hat die SMS Demag AG ge-

meinsam mit der Elex AG zum 1. Oktober 2008

das neue Unternehmen SMS Elex AG mit Sitz

in Schwerzenbach bei Zürich gegründet.

Die SMS Elex AG baut und vertreibt Trocken- und Nass-Rundelek-trofilter einer neuen Generation für Konverterstahlwerke inklusiveder zugehörigen Aggre gate wie Konditionierungsturm und Saug-zuggebläse. Die Filter reinigen die anfallenden CO-haltigen Pro-zessgase effektiv und kostengünstig und erfüllen dabei strengsteSicherheits- und Umweltstandards. Sie sind geeignet, Volumen-ströme von 80.000 m³ bis zu 300.000 m³ zu reinigen. Ein weitererSchwerpunkt der Tätigkeit des neuen Unternehmens liegt in derEntwicklung neuer Technologien zur Abgasreinigung bei der Stahl-erzeugung.

Mit der SMS Elex AG setzen SMS Demag und Elex ihre Strategiefort, die Umwelt- und Energiebilanz ihrer Anlagen weiter zu ver-bessern und die Wirtschaftlichkeit der Produktionsprozesse für dieKunden zu erhöhen. Mit der Gründung der SMS Elex AG wird diebisherige gute Zusammen arbeit gefestigt und ausgebaut. BeideUnternehmen haben auf dem Gebiet der Elektrofilter bereits zahlreiche Aufträge gemeinsam erfolgreich abgewickelt.

Trocken-Elektrofilter

Für neu zu errichtende Konverterstahlwerke eignen sich Trocken-Elektrofilter in Kombination mit einem Konditionierungsturm. Dergeringe Druckverlust, das wartungsfreundliche Design und diehohe Lebensdauer der Filtereinheit stehen für niedrige Betriebs-kosten. Durch die hohe Effizienz und Abscheideleistung können

Umwelttechnik und Filtertechnik für die Stahlherstellung

Gründung der SMS Elex AG

Vertragsunterschrift: Rüdiger Zerbe, Mitglied des Vorstands von SMS Demag,

und Christof R. Meyerhofer, Präsident des Verwaltungsrates der Elex AG.

Nach der Vertragsunterschrift (v.l.n.r.): Dr. Guido Kleinschmidt,

Rüdiger Zerbe, Christof R. Meyerhofer und Ulrich Leibacher.

Sprüh-elektrode

ElektronStaubteilchenaufgeladen

Staubteilchenabgeschieden

Nieder-schlags-elektrode

Hochspannungs-erzeuger

NeutraleGasmoleküle

IonisierteGasmoleküle

niedrige Reststaubgehalte erreicht und ehrgeizige Umweltstan-dards eingehalten werden.

Nass-Elektrofilter

Für Stahlwerke mit bestehender Konvertergas-Nassreinigung (z.B.Baumco-System) bietet SMS Elex einen Nass-Elektrofilter an. Die-se weltweit einmalige Innovation ermöglicht die Integration einesElektro filters in das bestehende Gasreinigungssystem mit der Mög-lichkeit, eine bestehende Wasserwirtschaft zu integrieren. An die-ser Lösung überzeugen die niedrigen Investitionskosten und diefortschrittliche Anlagentechnik, die es ermöglicht, auf strengereUmweltschutzbestimmungen kurzfristig zu reagieren.

Funktionsprinzip eines Elektrofilters.


Trocken-Elektrofilter(mit EX-Schutz)

Konditionierungsturm

Nass-Elektrofilter(mit EX-Schutz)

Baumco-Wäscher

5 Gebläse6 Sprühkühlturm (Quenche)7 Gasweiche mit Tauchdrehverschluss8 Reingaskamin mit Fackel

9 Gasbehälter10 Druckerhöhungsstation11 Konvertergas-Exportstation

1 Konverter mit Stellring2 Kühlkamin3 Konditionierungsturm4 Trocken-Elektrofilter

(Electro-Static Precipitator, ESP)

1

2

4

5

10

11

7

9

8

6

3

Schematische Darstellung der primären Gasreinigungsanlage eines Konverterstahlwerks mit ESP-Filter.

Schema der Primärgasreinigung eines Stahlwerks mit Nass-Elektrofilter.Schema der Primärgasreinigung eines Stahlwerks mit Trocken-Elektrofilter.

Gasreinigungsanlage

in einem Konverterstahlwerk

Das während des Konverterprozesses entstehende staubbelade-ne Gas wird über der Konverteröffnung vom primären Entstau-bungssystem erfasst und den Reinigungungs- und Rückgewin-nungsanlagen zugeführt. Im Konditionierungsturm erfolgt die Küh-lung des Gases, bevor die Reinigung im Trocken-Elektro filter statt-findet. Hier werden kleinste Staubpartikel effektiv abgeschieden.Die Elektrofilter erreichen einen Abscheidegrad von deutlich über99,8 %. Im nachgeschalteten Sprühkühlturm wird das gereinigteGas gekühlt, um sein Volumen zu reduzieren. Je nach Betriebs-phase des Konverters wird das Gas entweder zur Fackel geleitetoder im Gasbehälter zwischengespeichert. Die Gasweiche über-nimmt dabei die sichere Umschaltung. Vom Gasbehälter aus wirddas Konvertergas über eine Druckerhöhungs station anderen Ver-

brauchs stellen im Werk zugeführt. Die im brennbaren Konverter-gas enthaltene Energie wird anstelle von anderen Energieträgerngenutzt. Dadurch werden die Energiekosten und der CO2-Ausstoßerheblich gesenkt.

Funktionsprinzip

eines Elektrofilters

Elektrofilter eignen sich hervorragend, um feste Partikel abzu-scheiden. Von mit gleichgerichteter negativer Hochspannung ge-speisten Sprühelektroden werden Elektronen ausgesendet. Diesewandern zu den Niederschlagselektroden und treffen dabei aufGasmoleküle und Staubpartikel. Durch Anlagerung der Elektronenan die Staubpartikel werden diese negativ geladen und unter Ein-wirkung des bestehenden elektrischen Feldes zu den geerdetenNiederschlagselektroden transportiert, wo sie haften bleiben.

Personalie

Corporate News


SMS metallurgy

SMS Concast

Engineering India

Stefan Rutishauser

ist CEO

SMS Concast Engineering India hat am 7. Juli 2008 in-nerhalb von Pune neue Büros an der ShankarshethRoad bezogen. Seit 1. August 2008 ist Stefan Rutis-hauser dort als Chief Executive Officer für die Leitungverantwortlich. Siehe Artikel Seite 28.

Umgezogen

SMS Demag Ltda. ist innerhalb von Belo Horizonte umgezogen. Die neue Anschrift lautet:SMS Demag Ltda.Rua Fernandes Tourinho,1525º andar - Savassi30112-000 - Belo Horizonte, MG/BrasilDie Telefon-Nummer und E-Mail-Adresse sind unverändert.

SMS Meer

GmbH

Michael Cottin:

Vice President für ERW-Anlagen

Michael Cottin ist zum Leiter des Produktbe-reichs ERW-Rohrschweißanlagen (Electric Resis-tance Welding) bei der SMS Meer GmbH er-nannt worden. Er ist Nachfolger von WilhelmBungert, der kürzlich in den Ruhestand gegan-gen ist.

M. Cottin ist 1985 als Konstrukteur zur SMS groupgekommen. Drei Jahre später wechselte er in denVertrieb. In diesem Zentralbereich war M. Cottin17 Jahre lang tätig mit verschiedenen Aufgabenauf den Gebieten Warmwalzwerke und Kaltwalz-anlagen. Von 2005 bis 2007 war er Global Key Ac-count Manager in der SMS group für den KundenArcelorMittal.

Die SMS Meer GmbH, Mönchengladbach, ein

Unternehmen der SMS group, Düsseldorf, hat

den Maschinenbau der Schumag AG, Aachen,

übernommen und ergänzt damit ihr Lieferpro-

gramm bei Maschinen- und Anlagen im Be-

reich Kupfer und Blankstahl.

Rund 300 der insgesamt 1.000 Mitarbeiter der Schumag werdenfür die neue Gesellschaft SMS Schumag GmbH & Co. KG tätig, dieals eigenständige Einheit am Standort Aachen geführt wird. DieSchumag hat hierfür langfristig Büroräume und Produktionshallenan SMS Meer vermietet. Die Produktions-, Vertriebs-, Engineeringund Servicekapazitäten und die Mitarbeiter des Schumag-Maschi-nenbaus im Ausland (Großbritannien, USA und China) gehen eben-falls an SMS Meer über. Die Marke Schumag wird weitergeführt.

Lieferprogramm im Bereich der Kupfer- und Blankstahlanlagen erweitert

SMS Meer erwirbt Schumag Maschinenbau

Dr. Joachim Schönbeck, Vorsitzender der Geschäftsführungder SMS Meer GmbH: „Mit dem Kauf des Schumag-Ma-schinenbaus erweitern wir unser Angebot und eröffnen imRahmen der globalen Aufstellung der SMS group weiteresWachstumspotential.“

Heiner Kudrus, Mitglied des Vorstands der Schumag AG:„Die Produktpalette von SMS Meer und des Schumag-Ma-schinenbaus ergänzen sich optimal, so dass keine Arbeits-plätze gefährdet sind. Zudem genießt die SMS group einenexzellenten Ruf als Arbeitgeber. Den Mitarbeitern des Schu-mag-Maschinenbaus eröffnen sich durch die Zugehörigkeitzur SMS group beste Perspektiven.“

Personalie

Edelstahlherstellung


SMS metallurgy

Bei der Erzeugung von

Kohlenstoffstahl in Licht-

bogenöfen (EAF) werden

die Vorteile der Fahrweise

mit einer Schaumschla-

cke schon lange genutzt.

Das Prinzip hat die Wirt-

schaftlichkeit des EAF-

Prozesses revolutioniert;

für die Herstellung von

Edelstahl konnte es jedoch bis heute nicht

erfolgreich angewendet werden.

Ingenieure aus unserem Zentralbereich For-

schung und Entwicklung und dem Ge-

schäftsbereich Stahlwerke und Stranggieß-

technik haben nun ein Verfahren zur Pra-

xisreife gebracht, welches das Potenzial

hat, die Ökonomie der Herstellung von

Edelstahl im Lichtbogenofen ähnlich zu

verändern.

Die Phasen des Schmelzprozesses

Der Stahlherstellungsprozess im EAF beginnt mit der Ein-schmelzphase. Schrott wird mit ein bis drei Korbladungen inden EAF chargiert und zum größten Teil verflüssigt. Unterstüt-zend zum Elektrolichtbogen kommen Gasbrenner zum Einsatz.Aufgrund ihrer Einbauposition können sie Wärmeenergie opti-mal auf die anfangs noch hohe Schrottsäule übertragen. Da-nach folgt die Flachbadphase, in der die Schmelze auf Abstich-temperatur überhitzt wird. Die Dauer dieser Phase hat großenEinfluss auf die Abstichfolgezeiten und somit auf die Anzahlder möglichen Schmelzen pro Tag. Um eine hohe Produktivitätzu erreichen, ist es jetzt notwendig, eine große Menge elektri-scher Energie in kurzer Zeit in die Schmelze zu überführen.

Die Praxis mit Schaumschlacke

bei Kohlenstoffstahl

Um diesen Prozess so optimal wie möglich zu unterstützen,wird die auf der Schmelze schwimmende Schlacke mit Koh-

lenstoff-Monoxidgas (CO) aufgeschäumt. Bei der Herstellungvon Kohlenstoffstahl wird dazu mit Hilfe von speziellen Injekto-ren Kohlenstoff und Sauerstoff in den EAF eingeblasen, derzum gewünschten CO reagiert. Das Volumen der Schlackevervielfacht sich durch die eingeschlossenen Gasblasen.

Vorteile einer hohen

Schaumschlackenschicht

■ Der Lichtbogen wird durch die Schaumschlacke kompletteingehüllt. Dadurch sinken die thermische Belastung derwassergekühlten Wandelemente und der feuerfestenAusmauerung sowie der Geräuschpegel.

■ Der Abstand der Elektroden zur Schmelze wird größergewählt: Für die längeren Lichtbögen kann eine höhereTransformatorstufe eingestellt und mehr Energie in dieSchmelze überführt werden.

■ Die hohe Schlacke mit den eingeschlossenen Gasblasenbildet eine Isolierschicht, die den Wärmeverlust derSchmelze verringert.

■ Die elektrische Leistungsaufnahme erfolgt sehr gleich-mäßig. Das erhöht die Lebensdauer des Transformatorsund senkt den Elektrodenverbrauch.

Die Verkürzung der Prozesszeit durch den optimierten Eintragvon Energie, die Erhöhung der Ofenverfügbarkeit und dasEinsparen von Verbrauchsmaterial schlagen sich in deutlichgesenkten Produktionskosten nieder.

Fortsetzung nächste Seite ��Bildung von Schaumschlacke.

Neues Verfahren zur Erzeugung von Schaumschlacke

Aus der Forschung zur Praxisreife

Schaumschlacke

Gasblase (CO/CO2)

Brikett

Schäumendes Material

Schmelze

Edelstahlherstellung


Die Praxis mit Schaumschlacke

bei Edelstahl

Aufgrund der chemischen Wechselwirkungen kann das be-schriebene Verfahren nicht auf hochlegierte und rostfreieStahlgüten angewendet werden. Der eingeblasene Sauerstoffwürde bevorzugt mit Elementen wie zum Beispiel Chrom rea-gieren und teure Legierungszusätze aus der Schmelze in dieSchlackenphase überführen, die dadurch zusätzlich uner-wünschte Eigenschaften erhält.

Denn: Eine entscheidende Größe ist die Zähflüssigkeit (Visko-sität) der Schlacke, die so eingestellt werden muss, dass Gas-blasen eine gewisse Zeit in der Schlacke verbleiben, um einestabile und haltbare Schlackenschicht zu erzeugen.

Einfaches Verfahren

Um die Vorteile des Betriebs mit Schaumschlacke auf die Er-zeugung von Edelstahl zu übertragen, hat SMS Demag einVerfahren entwickelt und zum Patent angemeldet, das ver-blüffend einfach ist und dazu äußerst effektiv arbeitet.

Durch einen Trichter im Ofendeckel werden während der Flach-badphase spezielle Briketts chargiert. Sie bestehen hauptsäch-lich aus Zunder (Fe2O3), Grafit oder Koks und Kalkstein (CaCO3).Somit enthalten die Briketts die erforderlichen Elemente Koh-lenstoff und Sauerstoff, um das benötigte CO/CO2 zur Bildungeiner Schaumschlackenschicht freizusetzen.

Ein weiterer Anteil der Briketts sind Bestandteile wie Ferro-chrom oder Feinschrott, welche die Dichte des Briketts soeinstellen, dass es auf der Grenzschicht zwischen Schmelzeund Schlacke schwimmt. Dadurch werden die Gasblasen ander idealen Stelle freigesetzt, um eine Schaumschlacke mitoptimalen Eigenschaften zu bilden.

Die Zufuhr der Briketts kann über automatische Fördereinrich-tungen oder eine Zuschlagstoffwirtschaft realisiert werden.Fördermenge und -geschwindigkeit sind somit über die ent-sprechenden Prozessmodelle der Elektrik und Automatisie-rung steuerbar, um die Schlackenhöhe auf dem erforderlichenNiveau zu halten. Ein weiterer Vorteil: Kunden können die be-nötigten Briketts im eigenen Werk aus Materialien wie Zun-der, Filterstäuben und Kalkstein mit entsprechenden Briket-tiermaschinen selbst herstellen.

Metallurgische Feinabstimmung

„Wir haben das neue Schaumschlackenverfahren von derIdee bis zum ersten großtechnischen Einsatz unter Produkti-onsbedingungen durch theoretische und praktische Maßnah-men Schritt für Schritt optimiert, um einen möglichst hohenKundennutzen zu bieten“, sagte Dr. Jan Reichel, Fachrefe-rent im Bereich Forschung und Entwicklung, SMS Demag.Mit Hilfe von numerischen Simulationen haben wir die opti-male Zusammensetzung des Briketts berechnet, so dass dieerforderliche Dichte und ein geeignetes Verhältnis von Sau-erstoff und Kohlenstoff gewährleistet sind. An der Berg- undHüttenakademie Krakau (AGH) in Polen wurde dann in Labor-versuchen die optimale Zusammensetzung, Größe und Formder Briketts ermittelt.

Und schließlich haben wir in einem Versuchsofen Tests mitEdelstahl der Güte AISI 304 und industrieller Schlacke durch-geführt, um den Einfluss der oben genannten Parameter aufdie Höhe und Haltbarkeit der Schaumschlacke zu ermitteln.Die Ergebnisse der Versuchsreihen wurden analysiert und ge-nutzt, um die Eigenschaften des idealen Briketts für den Ein-satz unter realistischen Produktionsbedingungen zu optimie-ren. Ferner wurde die Beschaffenheit der geeigneten Aus-gangsschlacke in Bezug auf Basizität (basisches Verhalten)und Viskosität festgelegt.


Erfolgreicher Praxiseinsatz

Entsprechende Versuche haben wir bei ArcelorMittal Inox Bra-sil (vormals: Acesita S.A.) im Edelstahlwerk in Timóteo durch-geführt. Dort wurden verschiedene austenitische und ferriti-sche Edelstahlgüten mit dem innovativen Schaumschlacke-Verfahren in einem 35-t-EAF hergestellt. Die Brikettzufuhr er-folgte über den Legierungsmitteltrichter, wobei die Geschwin-digkeit und Zugabemenge geregelt wurden. Bereits zwei Mi-nuten nach der Brikettzugabe genügte die Höhe der Schaum-schlacke, um den Lichtbogen vollständig einzuhüllen (siehe Fo-tosequenz). Mit steigender Schaumschlacke konnten entspre-chend längere Lichtbögen genutzt und der Transformator aufseiner höchsten Stufe betrieben werden. Diese wurde zuvornur während der anfänglichen Einschmelzphase gewählt, weildie Beanspruchung der wassergekühlten Wandelementedurch die hohe thermische Strahlung des Lichtbogens ohneeinhüllende Schaumschlacke zu hoch gewesen wäre.

Die vorherige Heizrate von 3 bis 7 Kelvin/min (bei konventio-neller Schlackenfahrweise) konnte durch die Fahrweise mitSchaumschlacke auf 12 bis 14 Kelvin/min mehr als verdoppeltwerden. Schlackenanalysen haben einen durchschnittlichenGehalt von 4,2 % an Cr2O3 ausgewiesen.

Positives Fazit

Unser Verfahren zur Herstellung einer wirkungsvollen Schaum-schlacke bei der Herstellung von Edelstahl im Lichtbogenofenist weltweit einmalig. Unter Praxisbedingungen wurde gezeigt,dass der Einsatz der dazu notwendigen Briketts auch in beste-henden Stahlwerken mit geringem technischen Aufwand er-möglicht werden kann. Die Vorteile, die das Verfahren bei derHerstellung von Kohlenstoffstahl bietet und die bekannt wa-ren, konnten erfolgreich auf die Herstellung von Edelstahl über-tragen und bestätigt werden.

Das Resultat des Praxistests

Durch die Verdoppelung des thermischen Energieeintrags indie Schmelze wird eine viel kürzere Flachbadphase realisiert.Die dadurch eingesparte Zeit steigert die Produktivität undverbessert so die Kosteneffizienz des Lichtbogenofens. Zumersten Mal steht Herstellern von Edelstahl ein verblüffend ein-faches und metallurgisch sehr wirkungsvolles Verfahren zurVerfügung, um ihre Wettbewerbsfähigkeit weiter zu steigern.

Das Verfahren hat großes Interesse bei unseren Kunden

ausgelöst und wird mittlerweile auch bei der indischen

Jindal Stainless Ltd. im Werk Hisar und bei der BGH Edel-

stahl Siegen GmbH in Siegen getestet.

Vorgetragen auf der 9. Europäischen Elektrostahl-Konferenzim Mai 2008 in Krakau, Polen. Titel: „EAF-foamy slag in stain-less steel production. New extremely efficient technology.Easy to handle and cost-efficient“.

Autoren: J. Reichel und L. Rose, SMS Demag, Deutschland;M. A. Damazio, R. G. Carvalho, H. B. Loss, E. M. Pinto und J.R. Dutra, alle ArcelorMittal Inox, Brasilien; M. Karbowniczek,University of Science and Technology (AGH), Polen.

Schaumschlackenwachstum300

250

200

150

100

50

0

Zeit, min

Höh

e, m

m

Beginn des Überlaufens

0 1 2 3 4 5 6 7

Start der Brikett-Zugabe

Stufe 28

8 9

Stufe 24

Schmelzen- Nr. 631925 AISI 304

Elektroreduktionsöfen

und elektrische Schmelzöfen


Bei einem

europäischen Betreiber bau-

en wir zurzeit eine neuartige

Anlage zur Schlackenreini-

gung. Nach erfolgreichen

Tests mit einer Pilotanlage

bei Anglo American in Chile

(Kapazität 1 t pro Stunde)

wurde entschieden, diese

vielversprechende Technolo-

gie in einem größeren Maß-

stab in einer Anlage mit ei-

ner Kapazität von 4 t Einsatz-

material (Restschlacke) pro

Stunde einzusetzen.

Der innovative Reaktor arbeitet mit zweiGleichstrom-Elektroden, wobei die Schla-cke über einen Magneten in der ersten

Zone des Ofens elektromagnetisch ge-rührt wird. Dabei kommt es zu einer teil-weisen Koagulation der kleineren Metall-tröpfchen. In der zweiten Zone werdendie Tröpfchen durch kapillare Bewegung inRichtung Metallphase gezwungen.

Tests bereits bestanden

Pilotanlage für neuartige

Schlackenreinigung schon in Bau

Zudem erhöhen elektrolytische Effektedie Metallaustragungsraten. Durch die Ef-fekte erfährt der Prozess eine um bis zu50 % höhere Metallausbeute aus derRestschlacke. Der Reaktor ist so konzi-piert, dass er den Standard-Metallgewin-nungsprozess ergänzen kann. Somitsteht ein Aggregat zur Verfügung, das so-wohl bei Anlagenneubauten als auch bei

An das Institut für Metallurgi-

sche Prozesstechnik und Me-

tallrecycling an der RWTH Aa-

chen (IME) lieferten wir einen

1-MVA-Elek troreduk tions ofen

als Versuchsofen. Der Einbau

des Ofens wurde Anfang No-

vember abgeschlossen. Die

Inbetriebnahme ist für An-

fang 2009 geplant.

Vor der Inbetriebnahme

Versuchsofen

für IME

Versuchseinrichtung zur Schlackenreinigung in Chile.

Anglo American ist ein

weltweit agierender

Konzern mit Hauptsit-

zen in London und Jo-

hannesburg.

Die Kerngeschäfte des

Unternehmens sind

der Bergbau und der

Abbau von Rohstoffen

wie Platin, Diaman-

ten, Gold, Kohle, Kup-

fer, Zinn, Nickel und

Eisenerz. Zudem be-

treibt der Konzern An-

lagen zur Gewinnung

von Magnesium, Stahl

oder Vanadium.

Der Schmelzer ermöglicht Versuche imkleineren Pilotmaßstab über mehrereTage. Der Ofen soll vor allem für die Ver-fahrensoptimierung im Stahl-, Ferrolegie-rungs-, Nichteisen- und Recyclingsektoreingesetzt werden, aber auch zur Erpro-bung neuer Verfahren. Die differierendenWechselstrom- und Gleichstrom-Prozes-se – hierbei auch Vergleiche zueinander –lassen sich ohne aufwändige Umbautenim Ofen darstellen.

Mit seinem modularen Aufbau bildet die-ser Versuchsofen die zukunftweisendeBasis für kleinere Elektroreduktionsöfenund auch für Kleinöfen. Der modulare Versuchsofen.

Neue Technologien

Anlagenoptimierungen problemlos einge-setzt werden kann. Das Verfahren ist be-sonders attraktiv für die Kupfer-, Platin-und zum Teil auch für die Ferrolegie-rungsindustrie. In der Branche herrschtreges Interesse an dem neuartigen Ver-fahren, so dass bereits für die Zeit nachder Pilotphase weitere Zusammenarbeits-partnerschaften angekündigt wurden.

Stahlwerke


Das von SMS Demag entwickelte Co-

narc®-Verfahren ist eine Kombination

aus zwei Verfahren der klassischen

Routen der Blasstahl- und Elektrostahl -

erzeugung. Es verwendet zwei Ofenge-

fäße, in denen wechselweise Blaslanze

und Elektroden zum Einsatz kommen.

Dadurch ist es möglich, die Einsatzstoffe

Stahlschrott, Roheisen und direktredu-

ziertes Eisenerz (DRI) in jedem beliebi-

gen Verhältnis zu verarbeiten.

Die so gewonnene Flexibilität ermög-

licht dem Stahlerzeuger, auf schwan-

kende Markt preise von Energie und Ein-

satzstoffen dynamisch zu reagieren. Zur

technischen Ausrüstung gehören zwei

Blaslanzen sowie Sauerstoff- und Koh-

lenstoffinjektoren, die Materialwirtschaft

und die Entstaubungsanlage.

Der indische Stahlhersteller Es-

sar Steel Ltd. hat uns für die zweite Bauphase

in seinem Werk am Standort Hazira im Bun-

desstaat Gujarat mit der Lieferung eines wei-

teren X-Melt®-Stahlwerks beauftragt. Das

Stahlwerk besteht aus einer 200-t-Conarc®-

Ofeneinheit und einem Doppelpfannenofen.

Unser Auftrag für die erste Bauphase, den wir bereits im Februar2007 erhalten hatten, beinhaltete das X-Melt®-Stahlwerk Nr. 1 undeine CSP®-Anlage mit zwei Gießsträngen. Die jetzt in Auftrag ge-gebene Erweiterung war damals bereits eingeplant worden. Nachder Fertigstellung verfügen die beiden X-Melt®-Stahlwerke zu-sammen über zwei 200-t-Conarc®-Ofen ein hei ten und drei Doppel-Pfannenöfen und können damit rund 5 Mio. t Flüssigstahl pro Jahrerzeugen.

Erweiterung auf 5 Mio. t Flüssigstahl

Essar Steel bestellt X-Melt®-Stahlwerk

mit Conarc®-Ofen

Unser Lieferumfang für das X-Melt®-Stahlwerk Nr. 2 umfasst dasEngineering, die Fertigung der wesentlichen mechanischen Kom-ponenten, die gesamte X-Pact®-Elektrik und -Automation sowie dieÜberwachung der Montage und Inbetriebnahme.

Die komplette Automatisierung wird mit unserem bewährtenPlug & Work-Verfahren vorbereitet und in Betrieb genommen. DieInbetriebnahme der gesamten Anlage ist für Anfang 2010 vorge-sehen.

Ausbau der CSP®-Anlage

Neben dem Stahlwerksauftrag hat uns die indische Essar SteelLtd. auch mit der Lieferung eines dritten Gießstrangs für die CSP®-Anlage am Standort Hazira beauftragt. Damit entsteht dort dieweltweit erste CSP®-Anlage mit drei Gießsträngen (Bericht Seite30 unter CSP® News).

Neuer Auftrag

Schematische Darstellung einer Conarc®-Ofeneinheit.

Stahlwerke

Stranggießanlagen


Jetzt 2,4 Mio. t Elektrostahl für Lang- und Flachprodukte

Ural Steel: Modernisierung fast abgeschlossen

Inbetriebnahme

Der Elektrolichtbogenofen Nr. 1, der kürzlich in Betrieb gesetzt wurde.

Ural Steel

EAF 1

IBN 2008EAF 2

IBN 2007

LF 2

IBN 2000LF 1

IBN 2006

Stahlwerk

Stranggieß-

betriebe

Blechstraße

IBN 2008

RH-Anlage

Auftrag 2008

Combi Caster

IBN 2000Slab Caster

IBN 2004

Steuerstand eines Pfannenofens.

Nach der Inbetriebnahme der

von uns gelieferten neuen

Vorblock-Stranggießanlage

im Mai 2008 ist im September

2008 auch der zweite Licht-

bogenofen (EAF Nr. 1) bei der

Ural Steel AG im russischen

Novotroizk in Betrieb gesetzt

worden. Damit wurde ein

ganzes Bündel an Investiti-

onsmaßnahmen bei dem zur

Metalloinvest-Gruppe gehö-

renden Unternehmen im We-

sentlichen abgeschlossen.

Für alle neu gelieferten Pro-

duktionsanlagen lieferte SMS

Demag auch die komplette

Elektrik und Automation in-

klusive der Prozessmodelle

(Level 2).

Die von uns umgebauten Anlagen.


Jetzt ist das Ziel erreicht, die Jahreskapazität von 0,75 auf 2,4 Mio. tQualitätsstahl zu erhöhen. Dabei umfasste unser Auftrag die Moder-nisierung des Stahlwerks, der Stranggießanlagen und des nachge-schalteten Walzwerks.

Die alten Stahlerzeugungsverfahren wurden komplett abgelöst.Nun kann Ural Steel anspruchsvolle Rohrgüten für die Gas- undErdölindustrie, für den Brückenbau und den Schwermaschinenbauproduzieren. Rund 70 % der Produkte werden auf dem russischenMarkt abgesetzt.

Stahlwerk. Im Einzelnen lieferte SMS Demag zwei 120-t-Elektro -lichtbogenöfen mit Wechselgefäß-Technologie, die Entstaubungsan-lagen, die Modernisierung der vorhandenen Bunkeranlagen sowieEinrichtungen zum Chargieren von flüssigem Roheisen (Hot Metal).

Sekundärmetallurgische Einrichtungen. Für die Erweiterung dersekundärmetallurgischen Anlagen lieferten wir einen neuen 120-t-Pfannenofen mit schwenkbarem Elektrodentragarmsystem undzwei stationären Deckeln für zwei unabhängige Behandlungsposi-tionen sowie die technologische Ausrüstung.

Stranggießanlage. Unser Lieferumfang umfasste außerdem eineneue Kombi-Vorblockgießanlage, auf der wahlweise ein Rechteck-format mit den Abmessungen 330 mm x 470 mm auf vier Gieß-Strängen oder drei Rundformate mit den Durchmessern 430, 540und 600 mm gegossen werden können. Die Vorblockgießanlage istausgerüstet mit unserem hydraulischen Resonanz-Oszillationssys-tem und nur einem Rührspulentyp. Dieser kann für alle Gießformateeingesetzt werden.

Grobblechstraße. Parallel dazu modernisierte SMS Demag dasvorhandene Grobblech-Walzwerk 2800, das nach dem Umbau füreine Jahresproduktion von 1,25 Mio. t ausgelegt ist. Der Auftragumfasste die Lieferung eines Quarto-Fertiggerüsts, einer neuenBlechkühleinrichtung und einer Warmblech-Richtmaschine sowiedie Modernisierung des Duo-Vorgerüsts.

Bald auch Vakuumentgasung. Nun steht lediglich noch die Inbe-triebnahme der neuen RH-Anlage aus, für die SMS Mevac Anfang2008 den Auftrag erhalten hat.

Pfannenofen.

Temperaturmessung am Pfannenofen.

FotoreportageIsdemir

Brammenanlagen produzieren, Stahlwerksumbau bald abgeschlossen

Jetzt auch Flachprodukte von Isdemir

Die zur türkischen Erdemir-Gruppe gehören-

de Iskenderun Iron & Steel Works Co. (Isde-

mir) hatte uns in mehreren Schritten mit der

Modernisierung des Blasstahlwerks und der

Lieferung von zwei Brammenanlagen mit je

zwei Gießsträngen beauftragt. Beide Bram-

menanlagen produzieren seit Anfang 2008,

und der erste von drei Konvertern ist eben-

falls in Betrieb.

Die Konverter Nr. 2 und Nr. 3 folgen in Kürze.

Mit dieser Investition hat Isdemir, die bisher

ausschließlich Langprodukte herstellte, die

Produktion von Flacherzeugnissen für den

türkischen Markt aufgenommen. Ein Teil der

Brammen wird in einem Werk der Erdemir-

Gruppe gewalzt.

Der bei laufender Produktion modernisierte Konverter Nr. 1.

Chargieren des Konverters mit Schrott.


Modernisierung des Stahlwerks

einschließlich Elektrik und Automation

Das Blasstahlwerk erhält drei neue Konverter, von denen einer

bereits in Betrieb ist. Das jeweilige Schmelzengewicht wird

von 125 auf 200 t erhöht. Die geplante Jahresproduktion steigt

damit auf 5,25 Mio. t an. Mit den neuen Konvertern wird das

jeweilige Nutzvolumen von 115 auf 200 m³ vergrößert.

■ Unsere Lieferungen für das Blasstahlwerk umfassen jeweils

die Sauerstoff- und Sub-Lanzensysteme, Lamellenauf-

hängung sowie Konverterkippantriebe mit vier frequenz -

gesteuerten Antriebsmotoren.

■ Folgeauftrag: Umschaltstationen, Druckerhöhungssta tion

zur Förderung des Gases zu einem Kraftwerk einschließ-

lich der Elektrofilter zur Nachreinigung des Konvertergases

sowie Basis-Engineering für die elektrischen Ausrüstungen

und die Automatisierung des Systems.

■ Das gesamte Konzept der Stahlwerksmodernisierung

erfüllt modernste europäische Umweltanforderungen. Die

Konvertergaserfassung und -rückgewinnung sind im Auf-

tragsumfang enthalten.

Torpedopfannenwagen für den Transport von flüssigem Roheisen vom Hochofen

zu den Konvertern.

Blick aus dem Konverterleitstand.

Gasreinigungs- und -rückgewinnungsanlagen.

Gasreinigungs- und -rückgewinnungsanlagen.


Die Pfannenöfen

Zu unserem Lieferumfang ge-

hörte auch das Detail-Design

für zwei schwenkbare Dop-

pel-Pfannenöfen sowie die

Lieferung der Hoch- und Nie-

derspannungsversorgung ein-

schließlich der Transformato-

ren und der übergeordneten

Elektrik und Automation mit

Level 2 für das gesamte Werk.

Leitstand des Pfannenofens.

Bilder rechts:

Die Pfannenöfen.

Elektrodenarme.


Pfannenofen.


Die Brammen-

Strang gießanlagen

Beide Brammen-Stranggieß-

anlagen verfügen über zwei

Gießstränge für Brammen

mit einer Dicke von 225 mm

und Breiten von 1.000 bis

2.050 mm. Sie sind für das

Gießen von Zwillingsbram-

men mit Breiten von 800 bis

900 mm konzipiert.

Zu unserem Lieferumfang

gehörte die Mechanik und

die übergeordnete Elektrik

und Automation inklusive

der Prozessmodelle (Level 2)

mit einem dynamischen

Kühlmodell, einem Prozess-

leitrechner und der integrier-

ten Qualitätsüberwachung.

Ein Leitstand der beiden

Brammengießanlagen.

Gießbühne mit Pfannendrehturm, Tundish und Kokillen-Oszillationstisch.

Ausfördern einer Bramme.


Blick über die Gießbühne mit den beiden Zweistrang-Brammengießanlagen. Die Strangführungssegmente.

Auslaufbereich der Gießmaschine.

Anlagen für die

Sekundärmetallurgie


Ternium Siderar in Argentinien hat im August

2008 SMS Mevac mit der Lieferung einer 200-t-

RH-TOP-Anlage beauftragt. Die RH-Vakuum-

Entgasungsanlage wird als Eingefäßanlage

konzipiert und für die Herstellung von rund

600.000 t Stahl pro Jahr ausgelegt, mit der

Möglichkeit, die Produktion auf etwa 1,2 Mio. t

zu erhöhen. Mit dieser Einrichtung sollen ULC-,

LC- und IF-Stahlgüten erzeugt werden.

Besonderheit: Wechsel des Vakuumgefäßes und des Gefäßkrümmers

Ternium Siderar bestellt 200-t-RH-TOP-Anlage

Das Stahlwerk von Ternium Siderar

liegt rund 280 km nördlich von Buenos

Aires am Rio Paraná in der Nähe der

Stadt San Nicolás. Hier werden heute

etwa 4,0 Mio. t Stahl pro Jahr erzeugt.

Die wesentlichen Komponenten. DieRH-Anlage besteht im Wesentlichen ausdem Vakuumgefäß, einem hydraulischenPfannenhubsystem, einer Dampfstrahl-Vakuumpumpe mit geregelten Strahlern(RH-SC, Splash Control) sowie einer auf-wändigen Vakuumeinschleusung für dieLegierungsmittelzugabe.

Layout der RH-TOP-Anlage bei Ternium Siderar.

Neuer Auftrag Besonderheit: Gefäßwechsel. Eine Be-sonderheit stellt der Wechsel des Vaku-umgefäßes und des Gefäßkrümmers dar,die zum Zweck der Wartung beziehungs-weise Neuzustellung in die Nebenhallegefahren werden, um dort mit dem Hal-lenkran weitertransportiert zu werden.

Die Lieferpartner. SMS Mevac liefert alleEngineering-Arbeiten sowie alle Anlagen-komponenten und stellt das Überwa-chungspersonal für die Inbetriebnahme.Die Montage der Anlage und der dazuge-hörigen Aggregate wird von Siderardurchgeführt. Die Legierungsbunkeranla-ge für die RH-Anlage wird von der Tenovabeigestellt, ein zur Techint-Gruppe gehö-rendes Unternehmen mit Sitz in Mailand.


Bei der Sidenor Industrial S.L.

im nordspanischen Reinosa ist im Septem-

ber 2008 eine von SMS Mevac modernisierte

und teilweise neugebaute 30/73-t-VAD/VD-

Anlage wieder in Betrieb gegangen. Die An-

lage wird in erster Linie für die Herstellung

von Stählen für die Produktion von Schmie-

deblöcken benötigt. Die dafür notwendigen,

sehr niedrigen Wasserstoffwerte werden

prozesssicher eingestellt.

Der Auftrag, den das spanische Unternehmen Ende 2006 anSMS Mevac vergeben hatte, umfasste die Technologie und denNeubau von wesentlichen Anlagenteilen, wie die Vakuumpum-pe und den VD-Behandlungsstand.

Über Ternium Siderar

Das BOF-Stahlwerk der heutigen Ternium Siderar ist 1970 vonder in die SMS Demag integrierten GHH aufgebaut worden. Esbesteht aus zwei Hochöfen, drei Konvertern, einem Pfannen-ofen und einer Zweistrang-Brammengießanlage sowie weiterenEinrichtungen.

Im Rahmen der Privatisierung der argentinischen Stahlindustriewurde das damalige Somisa-Stahlwerk (Sociedad Mixta Side-rurgia Argentina) 1992 verkauft und 1993 mit einem kleinerenStahlhersteller zu Siderar verschmolzen. Ab 2003 übernahm dieTechint-Gruppe eine Mehrheitsbeteiligung und gliederte Siderarin die Ternium-Gruppe ein.

Die Ternium-Gruppe besteht aus den Stahlwerken:■ Siderar in Argentinien■ Hylsamex in Mexiko■ Sidor in Venezuela (wurde kürzlich verstaatlicht)

Modernisierung in Stufen

VAD/VD-Anlage bei

Sidenor umgebaut

Die Modernisierung erfolgte in zwei Stufen. Zunächst wurde2007 der Umbau der VAD-Anlage in einen reinen Pfannen-ofen durchgeführt. Trotz der Vergrößerung der Durchmesserder Elektroden von 300 auf 350 mm konnten wesentliche Teile der vorhandenen Anlage weiterverwendet werden. ImSommer 2008 wurden dann während eines routinemäßigenAnlagenstillstands der neue VD-Stand und die neue Vakuum-pumpe errichtet.

Jetzt, nach dem Umbau, hat die Anlage einen stationärenVakuumdeckel und nutzt den vorhandenen verfahrbaren Va-kuum-Tank, der während des Stillstands mit einer modernenVakuumabdichtung ausgerüstet wurde. Der neue Vakuumde-ckel bekam ein modernes Schleusensystem für Legierungsma-terialien und ist mit einer automatischen Lanze zur Temperatur-und Probenahme ausgestattet. Eine 4-Spur-Drahteinspulungergänzt die Ausrüstung. Die neue Dampfstrahl-Vakuumpumpewurde nach Demontage der alten Pumpe in den vorhandenenStahlbau eingebaut und konnte dank der sehr guten Koopera-tion aller beteiligten Partner nach kurzer Zeit in Betrieb gehen.

Inbetriebnahme

Anlagen für die

Sekundärmetallurgie


OEMK im russischen Starij Os-

kol hat die Inbetriebnahme ei-

ner neuen, von SMS Mevac

gelieferten RH-Anlage (160-t)

erfolgreich abge-

schlossen. Die neuen

Einrichtungen wer-

den vorwiegend zur

Behandlung von le-

gierten Edelbaustäh-

len eingesetzt.

Konzipiert wurde die Anlageals Waagebalkenanlage. Sieist mit einer Brenner lanze,einem Zugabesystem fürLegierungsmittel und einem

Vakuum-Schleusensystem ausgerüstet.Zur Pflege der Anlage wurde ein Tauch-rohr-Wartungs wagen mit Spritzmaschineinstalliert.

Zur Behandlung von legierten Edelbaustählen

OEMK, Russland: Inbetriebnahme

der 160-t-RH-Anlage abgeschlossen

In einem separaten Stand werden die Gefäße zugestellt undaufgeheizt.

Zum Lieferumfang gehörten ein Pfannenbehandlungsstand,ausgerüstet mit Drahteinspulmaschine, Temperatur- und Probe-nahmesystem, Hydris-Lanze und Argon-Spüllanze sowie eineEntstaubungsanlage.

Die Erzeugung des Vakuums erfolgt über eine vierstufigeDampfstrahl-Vakuumpumpe. Sie weist niedrige Verbräuche anDampf- und Kondensatorenkühlwasser auf. Die Saugleitung istmit Drehgelenken ausgestattet, welche die Hub- und Senkbe-wegung des Gefäßes zulassen. Der Transport der Pfanne erfolgtmittels Wagen.

Der Lieferumfang beinhaltet das Basis-Engineering, das Detail-Engineering und die Lieferung der Kernkomponenten (mecha-nisch und elektrisch) einschließlich Feuerfestausmauerung so-wie die Montage- und Inbetriebnahmeüberwachung. Die Basis-Automation sowie die Prozess-Steuerung wurden ebenfallsdurch SMS Mevac geliefert.

Die Anshan Iron & Steel

Company mit Sitz im chinesi-

schen Anshan, in der Provinz

Liaoning, hat im November

2008 eine weitere von SMS

Mevac gelieferte RH-TOP-

Anlage erfolgeich in Betrieb

genommen. Die neue Anlage

wird vorwiegend zur Erzeu-

gung von Flachprodukten

eingesetzt. Es ist die insge-

samt siebte RH-Vakuum ent -

gasungs anlage von SMS Me-

vac für diesen Kunden.

Inbetriebnahme

Inbetriebnahme

Vorwiegend für die Erzeugung von Flachprodukten

Anshan, China: Siebte RH-TOP-Anlage

in Betrieb genommen

Die Einrichtung wurde als Schnellwechsel-anlage mit hydraulischem Pfannenhubsys-tem konzipiert und ist mit einer metallurgi-schen TOP-Lanze ausgerüstet. Das Vaku-um wird über eine vierstufige Dampfstrahl-pumpe erzeugt. Der Transport der Pfannenzwischen der Übergabe- und der Behand-lungsposition erfolgt mittels Pfannendreh-turm. Die Einrichtungen zur Pflege desTauchrohrs sind auf dem Drehturm ange-ordnet. Lieferumfang: Kernkomponenten,elektrische und messtechnische Ausrüs-tungen, metallurgisches Modell, Montage-und Inbetriebnahmeüberwachung.

Stranggießanlagen


Im September 2008 haben wir

bei der OJC Amurmetal im

südostsibirischen Komso-

molsk am Amur, in der Khaba-

rovsk-Region, Russland, eine

X-Cast®-Brammen gießanlage

erfolgreich in Betrieb genom-

men. Die als Einstranganlage

ausgeführte Gieß anlage pro-

duziert Brammen mit drei ver-

schiedenen Dicken, und zwar

150, 200 und 250 mm. Die

Breiten liegen zwischen 1.000

und 1.900 mm. Ausgelegt ist

die Anlage für eine Jahreska-

pazität von 1 Mio. t Stahl-

brammen.

Drei Brammendicken: 150, 200 und 250 mm

Amurmetal:

X-Cast®-Brammengießanlage produziert

Für diese Anlage lieferten wir die gesamte Mechanik sowie dieX-Pact®-Elektrik und -Automation. Zudem waren wir verantwort-lich für die Montageüberwachung und Inbetriebnahme sowie dieSchulung des Bedienpersonals. Unser Lieferpaket für die Elektrikund Automation reichte von Ausrüstungen für die Energieversor-gung und die Antriebe (Level 0) über die Basis-Automation (Level 1)und die metallurgischen Prozessmodelle (Level 2) bis hin zumProduktionsplanungssystem (Level 3).

Inbetriebnahme

MONGOLEI

Nordpolarmeer

RUSSLAND

CHINA NORDKOREA

OchotskischesMeer

SÜDKOREA

JapanischesMeer

Beijing

PyongyangSeoul

Wladiwostok

Ulaanbaatar

Komsomolsk

Khabarovsk

Am

ur

Karasee

OstsibirischeSee

Nordvik

Srednekolymsk

Baikal-see

Laptewsee

YakutskOJC Amurmetal. Die in Komsomolsk inder Khabarovsk-Region, nahe dem Japani-schen Meer, ansässige OJC Amurmetalbetreibt mehrere Stranggießanlagen fürdie Herstellung von Lang- und Flachpro-dukten. Ein großer Teil der Erzeugnissewird nach Südostasien und in die Pazifik-Region exportiert. Komsomolsk am Amurist ein wichtiges Industriezentrum mit Ei-senmetallurgie, Maschinenbau, Erdölverar-beitung, Schiffsbau und Flugzeugindustrie.

Stranggießanlagen


Die ganze Palette der Stranggießtechnik

SMS und das Stranggießen

Bis in die 50er Jahre des vori-

gen Jahrhunderts war für die

Formgebung von Stahl das

Blockgießverfahren der Stand

der Technik. Ab etwa 1946

wurden erste Versuche unter-

nommen, flüssigen Stahl in ei-

nem kontinuierlichen Prozess

„in Form zu bringen“. Heute

werden je nach Anforderung

verschiedenste Stranggieß-

anlagen-Bauarten eingesetzt:

Vertikal-Gießanlagen, Senk-

recht-Abbiegeanlagen oder

aber Kreisbogen-Stranggieß-

maschinen.

Nachdem in den letzten Jahren Brammenan-

lagen mit senkrechter Kokille und progressi-

vem Richten von den Kunden bevorzugt wur-

den, hat sich unser Kunde Salzgitter Flach-

stahl GmbH kürzlich bewusst für eine Strang-

gießanlage mit gebogener Kokille und kon-

stantem Biegeradius entschieden. Dies war

für uns ein Grund, die Entwicklungsgeschich-

te des Stranggießens zu reflektieren.


SMS-Gruppe als Vorreiter

Wohl kaum eine andere Unternehmensgruppe hat die Geschichteder Stranggießtechnik so geprägt wie die heutige SMS group undihre „Vorgängergesellschaften“. Die SMS-Gruppe ist auch heuteweiterhin führend in Planung, Bau und Lieferung von Stranggieß-anlagen sämtlicher Formate. Insbesondere in den letzten drei Jah-ren konnte die SMS-Gruppe ihren Marktanteil zu einer Marktfüh-rerschaft weiter ausbauen und gilt heute weltweit als der Top-Lie-ferant für Stranggießanlagen, bei denen insbesondere Produkteaus Qualitätsstählen in unterschiedlichsten Abmessungen herge-stellt werden.

Bereits seit über 50 Jahren werden Stranggießanlagen zum Gie-ßen von Stahlbrammen für die Erzeugung von Flachprodukten ein-gesetzt sowie zum Gießen von Blöcken, Beam-Blanks und Knüp-peln für die Herstellung von Langprodukten wie Stäbe, Draht, Pro-file und Rohre.

Die Ursprünge

Die Wurzeln dieses Prozesses gehen auf zwei Unternehmen zu-rück, die schweizerische Concast und die Mannesmann Demag:Bereits 1887 wurde von R. M. Daelen eines der ersten Patentezu einer Stranggießanlage angemeldet, die einige wesentlicheElemente heutiger Stranggießanlagen enthielt. Doch die Voraus-setzungen für den entscheidenden Durchbruch schafften erstdas Patent von S. Junghans, der sich eine oszillierende Kokillezum Gießen von Messing und Kupfer patentieren ließ (Einrei-chung 1933, Patenterteilung erst 1944), und der Pioneergeist vonIrvin Rossi, dem späteren Gründer der Concast. Irvin Rossi wares auch, der die Schutzrechte von S. Junghans in Amerika ver-trat. Nach dem Krieg begannen beide separat mit Versuchen,Stahl im Strang zu gießen.

Erste Stranggießanlage für Langprodukte

Aus diesen ersten zaghaften industriellen Versuchen entstand dieerste Stranggießanlage mit oszillierender Kokille bei AlleghenyLudlum in Waterfliet (NY/USA). Hierbei handelte sich um eine ver-tikale Einstranganlage mit dem Gießformat 330 mm x 75 mm. Die-se für rostbeständige Güten konzipierte Anlage wurde von IrvinRossi geliefert; sie gilt weltweit als erste Stranggießanlage, die miteinem Liefervertrag „hinterlegt“ war und nicht nur als reine Ver-suchsanlage betrieben wurde. Da auch heute noch alle Strang-gießanlagen für Stahl mit oszillierender Kokille arbeiten, kann mandiese Anlage bei Allegheny tatsächlich als erste Stranggießanlageweltweit bezeichnen.

Erste Bogen-Stranggießanlage

Die heute üblichen Kreisbogen- und Vertikal-Abbiegeanlagen, eineKombination aus Bogenanlage und Vertikalanlage, stützen sich aufverschiedene Vorschläge unterschiedlicher Verfasser, die im Zeit-raum zwischen 1950 und 1955 entstanden. In dieser Zeit schlie-ßen Mannesmann und Demag einen Zusammenarbeitsvertrag fürden Bau von Stranggießanlagen ab. Fast gleichzeitig, nämlich am11. April 1956, wird die Zusammenarbeit zwischen der in Düssel-dorf ansässigen Schloemann AG und der Concast AG besiegelt.Die Concast AG war kurz zuvor (1954) in Zürich durch Irvin Rossiund Heinrich A. Tanner gegründet worden.

Die parallel verlaufene Erfindung und Vermarktung der Idee füreine Kreisbogenanlage durch Mannesmann Demag einerseits undder schweizerischen von Moos’schen Eisenwerke zusammen mitConcast andererseits führte bereits ab 1963 zu einer gemeinsa-men Nutzung aller Patente durch Mannesmann/Concast. ErsteVersuche, einen Stahlstrang im Bogen zu gießen, fanden imFebruar bei der Mannesmann AG in Huckingen statt. Auf dieserAnlage wurden Vorblockformate der Abmessungen 200 mm x220 mm erzeugt. Ab April 1963 wurden bei den von Moos’schenEisenwerken im schweizerischen Emmenbrücke Strangguss-knüppel der Abmessungen 85 mm x 85 mm gegossen.

Und bereits am 29. Juni 1964 ging bei der Dillinger Hütte in Völk-lingen die erste Concast-Brammen-Stranggießanlage mit geboge-ner Kokille und einem Radius von 8 m in Betrieb. Diese Anlage warvon Ingenieuren der Schloemann AG in Düsseldorf geplant wor-den. Die mechanische Lieferung erfolgte durch die CAFL/Frank-reich, ebenfalls ein Lizenznehmer der Concast-Gruppe.

Top-Lieferant für Stranggießanlagen

Bis heute hat die SMS-Gruppe Stranggießanlagen (Neuanlagenund Modernisierungen) mit mehr als 3.000 Gießsträngen für Lang-produkte und mehr als 730 Gießsträngen für Flachprodukte gelie-fert und ist damit der Top-Lieferant in diesem Segment. Unter denausgelieferten Anlagen befinden sich auch solche zum Gießenvon Sonderformaten, beispielsweise die größten Beam Blanksder Welt mit 1.250 mm Steghöhe, die größten Rundblöcke mit600 mm Durchmesser, die breitesten Brammen der Welt mit3.250 mm sowie die dicksten Brammen mit 400 mm, aber auchdie produktivsten Anlagen.

Sonderkonzepte, wie die reine Vertikal-Anlage bei den DillingerHüttenwerken mit einer gesamten Maschinenhöhe von rund 45 mfür die Produktion von höchstqualitativen Dickblechen runden dasProduktspektrum ab.

Stahlwerke und

Stranggießanlagen für Langprodukte


Elektrostahlwerk und Kombi-Caster

Concast baut Minimill in Aliaga, Türkei

Neuer Auftrag Die türkische Özkan Demir Çelik, ein Pionier bei der Herstellung

von Profilen, hat der Concast AG am 22. Februar 2008 den Auf-

trag für den Bau eines neuen Stahlwerks erteilt. Die Anlage mit

einer Jahreskapazität von 700.000 t wird auf einem Industrie -

areal in Aliaga nahe Izmir errichtet. Concast ist verantwortlich

für das Engineering, die Lieferung der Anlagenkomponenten

sowie zugehörige Serviceleistungen. Die Inbetriebnahme, das

heißt der erste Guss, ist für Januar 2010 geplant.

Die Fotos zeigen die Errichtung der ersten Stützen

für die Stahlwerkshalle im Juli bzw. dokumentie-

ren den bis Ende August 2008 erzielten Arbeitsfort-

schritt auf der Baustelle.


85-t-Elektrolichtbogenofen. Ein neuer 85-t-Wechsel strom- Licht -bogenofen mit einer Schmelzleistung von 29 Chargen/Tag und100 % Schrottchargierung sorgt für eine hohe Produktivität derAnlage. Eine Erhöhung der Abstichleistung auf 100 t ist zukünftigmöglich. Der Lichtbogenofen ist mit einer Vollplattform und ei-nem exzentrischen Bodenabstich ausgerüstet. Die Stromversor-gung wird durch einen 96-MVA-Transformator sichergestellt, derzusammen mit einem Consotech-System zur Einbringung vonchemischer Energie betrieben wird.

Neuste Prozessautomation. Das Schmelzaggregat ist außer-dem mit einer Elektrodenregelung und einer Prozessautomationder neusten Generation ausgestattet. Diese bieten höchste be-triebliche Flexibilität bezüglich Schwankungen der Schrottzusam-mensetzung und ermöglichen gleichzeitig eine konstante und re-produzierbare Fahrweise des Schmelzprozesses.

Sekundärmetallurgische Einrichtungen. Für die sekundärme-tallurgische Behandlung der Stahlschmelzen stehen ein 85-t-Pfannenofen und eine Vakuum-Entgasungsanlage zur Verfügung,die beide mit modernsten Komponenten ausgerüstet sind. Dazuzählen beispielsweise die mechanischen Vakuumpumpen für denVD-Prozess. Die sekundärmetallurgische Prozessführung im Pfan-nenofen und der VD-Anlage zur Erreichung der hohen Qualitäts-und Produktivitätsanforderungen wird durch die moderne Pro-zessautomatisierung im Zusammenspiel mit dem Concast-Pro-zessleitsystem „Controlware 2“ sichergestellt.

Kombi-Stranggießanlage. Auch bei der Gießanlage setzt ÖzkanDemir Çelik auf die mehr als 50-jährige Erfahrung von Concastund die damit verbundenen Innovationen auf dem Gebiet derStranggießtechnik für Langprodukte. Concast hat eine Kombi-Gießmaschine mit einem Radius von 10,25 m konzipiert, die mitvier (erweiterbar auf fünf) Strängen quadratische Blöcke, Beam-Blank-Formate sowie Knüppel gießen kann. Die Maschine wirdmit der Convex-Technologie ausgerüstet und kann 700.000 t anStranggussprodukten im Jahr herstellen.

Anlagen mit hoher Produktivität. Das Konzept der neuen Anla-gen für Özkan Demir Çelik erfüllt höchste Anforderungen hinsicht-lich Effizienz und Flexibilität bei geringem Wartungsaufwand. Da-durch kann auf Jahre hinaus eine hohe Produktivität sichergestelltwerden.

Die neue Anlage ist ein wichtiger Baustein im anspruchsvollen In-tegrationsplan von Özkan. Deshalb wird die Anlage für ein breitesSpektrum an stranggegossenen Produkten wie Knüppeln, Blöckenund Beam-Blanks ausgelegt, die als Vormaterial in den verschie-denen Walzwerken der Gruppe verwendet werden. Auf dieseWeise will Özkan die Herstellung von Spezialprodukten steigernund das Exportvolumen von aktuell 50 auf 80 % erhöhen. Concastwird dieses Projekt nach höchsten Engineering-Standards realisie-ren. Die Anlage entspricht dem neusten Stand der Technik undstellt eine für den Kunden maßgeschneiderte Lösung dar.

Stahlwerke und

Stranggießanlagen für Langprodukte


SMS Concast Engineering India

hat am 7. Juli 2008 innerhalb von Pune neue

Büros bezogen. Die neuen Räumlichkeiten an

der Shankarsheth Road mit einer Grundfläche

von 1.200 m2 auf zwei Stockwerken bieten

Platz für mehr als 100 Mitarbeiter und verfü-

gen über eine moderne Büro-Infrastruktur. Die

Investition ist ein klares Bekenntnis von Con-

cast für den Standort Pune und den Wachs-

tumsmarkt Indien.

Günstige Standortbedingungen. Pune liegt rund 200 km süd-östlich von Mumbai, dem ehemaligen Bombay, und ist mit knapp 5 Mio. Einwohnern eine der am schnellsten wachsenden Metro-polen Indiens. In den letzten Jahren haben sich in und um Punevor allem multinationale Unternehmen der IT-Branche, der Bio-technologie und Automobilindustrie angesiedelt. Seit Anfang Julidieses Jahres ist Pune täglich per Direktflug mit Frankfurt ver-bunden. Mehrere Universitäten und Engineering Colleges ge-währleisten einen hohen Ausbildungsstand der Mitarbeiter. Durchdie zentrale Lage ist außerdem die Nähe zu qualifizierten Zuliefe-rern und die Verbindung zu den „Stahlzentren“ im Norden undSüden des Landes gewährleistet.

Kompetenzzentrum. SMS Concast Engineering India hat sich inden letzten Jahren zu einem wichtigen technischen Kompetenz-zentrum entwickelt. Mehr als 50 erfahrene Ingenieure erarbeitendas Basis- und komplette Detail-Engineering für Stranggießanla-gen für Langprodukte.

Concast investiert in Indien

SMS Concast Engineering India:

Neue Büros bezogen

Weiterer Kapazitätsausbau. Die starken Verkaufs- und Marke-ting-Aktivitäten sowie die gezielte Projektabwicklung mit jahrzehn-telanger Präsenz im indischen Markt haben eine ausgezeichnetePosition und Reputation für Concast geschaffen. Dies sind besteVoraussetzungen, um den Erfolg in Indien zu sichern und auszu-bauen. Die neuen Büros tragen dem hierzu notwendigen weiterenAusbau von Kapazität (Mitarbeiterzahl) und Kompetenz (Know-how-Austausch, optimierte Geschäftsprozesse) Rechnung.

Vernetzung mit allen Standorten. Der neue Standort liegt ver-kehrstechnisch günstig im Zentrum von Pune und erlaubt kurzeAnfahrtszeiten für die Mitarbeiter. Große, offene und helle Räum-lichkeiten, moderne Infrastruktur und genügend Platz fördern eineteamorientierte, produktive Arbeitsatmosphäre. Zudem sind sämt-liche Engineering-Arbeitsplätze mit 3D-CAD ausgerüstet und viaSAP/PLM weltweit mit allen anderen Engineering-Standorten derConcast-Gruppe verbunden. Dies verhindert Doppelarbeiten, er-laubt Zugriff auf sämtliche Referenzdaten, allgemeine Standardi-sierung der Engineering-Prozesse und vor allem eine enge Zusam-menarbeit über alle Landes- und Kontinentgrenzen hinweg.

Am 15. Juli eingeweiht. Der Umzug wurde komplett an einemWochenende vollzogen, wodurch es zu keinen nennenswerten Ar-beitsunterbrechungen kam. So konnte die offizielle Einweihungs-feier zusammen mit dem Management der Concast-Gruppe undmit den Mitarbeitern sowie deren Familien schon am 15. Juli ab-gehalten werden. Seit 1. August 2008 ist Stefan Rutishauser alsChief Executive Officer für die Leitung von SMS Concast Engineer -ing India verantwortlich.

Neuer Standort


Im Juli 2008 hat die ArcelorMittal Brasil S.A.,

Belo Horizonte, bei der Concast AG ein sekundärmetallurgi-

sches Zentrum und eine Stranggießanlage für SBQ-Knüppel

(Special Bar Quality) bestellt. Die SBQ-Knüppel sollen zur Her-

stellung von Draht (tyre cord) für die Reifenproduktion einge-

setzt werden. Das sich an die Stranggießanlage anschließende

Drahtwalzwerk wurde bereits bei SMS Meer bestellt.

Sechsstrang-Knüppelgießanlage und 130-t-Pfannenofen

Modernisierung bei ArcelorMittal

in Monlevade, BrasilienNeuer Auftrag

Wesentliche neue Aufträge der Concast AG

Kunde Anlage Inbetriebnahme

ArcelorMittal Monlevade, Brasilien 130-t-LF und Sechsstrang-Knüppelgießanlage Mitte 2010Dongbei Dalian, China Block-Stranggießanlage mit drei Strängen Mitte 2010

(Gießformat 400 mm x 500 mm)Slovakia Steel Mills, Košice, Slowakei Minimill für 0,8 Mio. t Knüppel pro Jahr Ende 2010

Im Auftragsumfang ist die komplette Lie-ferung der mechanischen und elektrischenAusrüstung und der Automation für Level1 und 2 enthalten, ebenso wie das Trainingdes Bedienpersonals und die Überwachungder Montage und die Inbetriebnahme.

ArcelorMittal Brasil S.A. hat mit diesemAuftrag bereits den vierten Pfannenofen inFolge bei der schweizerischen Concast be-stellt. Außerdem wird die Concast-Strang-gießanlage die modernste Anlage für dieProduktion von Karkassendraht in der Ar-celorMittal-Gruppe sein.

Die Inbetriebnahme der neuen Anlagenvon Concast ist für Juni 2010 geplant. Siewerden in das bestehende Hüttenwerk inMonlevade integriert. Damit soll die dortigeFlüssigstahlkapazität von 1,2 auf 2,4 Mio. tpro Jahr erhöht werden.

130-t-Pfannenofen. Der Pfannenofen er-hält eine Kapazität von 130 t und verfügtüber einen 24-MVA-Transformator, dereine Heizrate von etwa 4,5 °C/min erlaubt.

Sechsstrang-Knüppelgießmaschine.

Die Anlage hat sechs Gießstränge und ei-nen Gießradius von 10,25 m. Jeder Gieß-strang ist mit einem Kokillenrührer und ei-nem hydraulischen Kompaktoszillations-system ausgerüstet. Produziert werden mitdieser Anlage quadratische Knüppel in zweiverschiedenen Formaten, und zwar 130mm x 130 mm und 155 mm x 155 mm.

CSP® News


Erweiterung der CSP®-Anlage

Dritter Gießstrang für Essar Steel

Im Juli 2008 hat uns die Essar

Steel Company mit der Erwei-

terung ihrer für das Werk Ha-

zira bestimmten Zweistrang-

CSP®-Anlage auf drei Gieß-

stränge beauftragt. Damit

wird Essar Steel die erste

Dreistrang-CSP®-Anlage welt-

weit betreiben.

Der Vertrag für die erste Bauphase, der dieLieferung einer Zweistrang-CSP®-Anlage,eines Stahlwerks mit Conarc®-Öfen und ei-ner Pfannenbehandlungsanlage beinhalte-te, war bereits im Februar 2007 von EssarSteel und SMS Demag unterzeichnet wor-den. Diese Anlagen mit einer Jahreskapazi-tät von 2,5 Mio. t Warmband sollen 2009 inBetrieb gehen.

Die Inbetriebnahme des dritten Gieß-stranges ist für Ende 2010 vorgesehen.Die Dreistrang-CSP®-Anlage hat dann eineJahreskapazität von rund 3,5 Mio. t /Jahr.Eine Fähre im mittleren CSP®-Ofen kannzu beiden Seiten schwenken und verbin-det so die beiden äußeren Stränge mitder Walzlinie.

Neue Perspektiven für CSP®. Die Erwei-terung von CSP®-Anlagen auf drei Gieß-stränge bietet Betreibern die Möglichkeit,die Produktion ihrer Anlage mit überschau-baren Investitionen deutlich zu steigern.

Das Unternehmen Essar Steel. EssarSteel produziert bereits seit 1996 jährlichrund 3 Mio. t Warmband auf einer vonSMS Demag gelieferten konventionellenWarmbandstraße. Zurzeit erweitert dasindische Unternehmen die Stahlkapazitätin seinem Werk in Hazira im indischenBundesstaat Gujarat auf insgesamt 8Mio. t /Jahr.

Dafür hat Essar Steel im April bei uns einezweite Conarc®-Anlage und einen weiterenDoppel-Pfannenofen bestellt. Das neue X-Melt®-Stahlwerk verfügt dann im Endaus-bau mit den beiden 200-t-Conarc®-Ofen -einheiten und drei Doppel-Pfannenöfenüber eine Kapazität von rund 5 Mio. t Flüs-sigstahl pro Jahr. Verarbeitet wird dieserStahl auf der von uns gebauten Dreistrang-CSP®-Anlage und einer konventionellenBrammen-Stranggießanlage.

Mit der CSP®-Anlage erhöht Essar Steelnicht nur seine Warmbandkapazität, son-dern will diese innovative Technnik auchgezielt zur Produktion von Bändern aushochwertigen Stahlgüten nutzen. Das Pro-duktspektrum umfasst sowohl Warmbandaus einfachen Kohlenstoffstählen als auchBänder aus Rohrgüten sowie Silizium- undZweiphasenstählen. Gerade für die wirt-schaftliche Produktion von Warmbändernaus hochwertigen Güten bietet CSP® besteVoraussetzungen.

Der dritte Strang kann sowohl bei der Ba-sisauslegung von Neuanlagen als auch inbestehenden Anlagen eingeplant werden.

Alles komplett von SMS Demag: Mecha-

nik, X-Pact®-Elektrik und -Automation.

Der Lieferumfang für die erste Dreistrang-CSP®-Anlage umfasst neben dem Enginee-ring und der Fertigung der wesentlichenmechanischen Einrichtungen auch die ge-samte Elektrik und Automation sowie dieMontageüberwachung und Inbetriebnah-me. Die Automatisierung wird mit unse-rem bewährten Plug & Work-Verfahren vor-bereitet und in Betrieb genommen. Plug &Work simuliert den Produktionsablauf underlaubt, die Automatisierungsfunktionenvor der Installation im Werk unter realisti-schen Bedingungen zu testen und zu opti-mieren. Die steilen Hochlaufkurven derjüngsten von uns installierten Anlagen zei-gen die Wirksamkeit dieses Verfahrens.

Hauptdaten der Anlage. Die CSP®-Anlageist für Warmband mit Breiten von 950 bis1.680 mm ausgelegt. Auch die dritte Gieß-maschine wird als Vertikal-Abbiegemaschi-ne ausgeführt. Die Brammendicke kannstufenlos zwischen 55 und 70 mm bezie-hungsweise 65 und 80 mm eingestelltwerden. Die Dünnbrammen werden dannin der siebengerüstigen Walzlinie zu Bandmit Enddicken zwischen 1,0 und 25 mmausgewalzt.

CSP®-Gießmaschinen

CSP®-WalzstraßeTunnelöfen mitSchwenkfähre

LaminareBandkühlstrecke

Haspel-Anlage

Layout der CSP®-Anlage nach der Erweiterung auf drei Gießstränge.


Bestleistung im ersten Produktionsjahr

USA: Severstal Columbus

startet zweite Baustufe

Nur ein Jahr nach dem erfolgreichen Produktionsstart des

neuen Werkskomplexes beauftragte uns Severstal Columbus

– so der neue Name von SeverCorr nach der mehrheitlichen

Übernahme durch Severstal – mit der Lieferung von Anlagen

für den Ausbau des Werks. Damit wurde die zweite Baustufe

eingeleitet, die schrittweise 2009 und 2010 realisiert wird.

Durch Verdoppelung der Stahlwerkskapazität und Erweiterung der CSP®-Anlage um ei-nen Gießstrang kann zukünftig bis zu 2,7 Mio. t Warmband produziert werden. Im Be-reich der Bandveredelung wird die Beizkapazität durch einen vierten Beiztank und eineSchubbeize auf rund 2,2 Mio. t/Jahr erhöht. Bei den verzinkten Bändern wird die Pro-duktion durch eine zweite Feuerverzinkungslinie auf etwa 900.000 t/Jahr gesteigert.

John Bell, verantwortlich für die Produktion bei Severstal Columbus, zog eine erste Bilanzund berichtet, dass das Unternehmen im ersten Jahr insgesamt mehr als 1,14 Mio. tWarmband produziert und damit eine neue Bestleistung für Einstrang-CSP®-Anlagen er-zielt hat. Dies bedeutet, dass bereits im ersten Produktionsjahr, das den Hochlauf und dieOptimierung der Anlage mit einschloss, rund 85 % der Nennkapazität erreicht wurden.

Die indische Ispat Industries

Ltd. erzielte im Juli mit ihrer

CSP®-Anlage in Dolvi einen

neuen Produktionsrekord für

Zweistrang-CSP®-Anlagen.

Die bereits zuvor erzielten

hohen Gießgeschwindigkei-

ten wurden eindrucksvoll be-

stätigt.

Nachdem Ispat bereits im Jahr 2005 mit7,4 m/min eine Rekord-Gießgeschwindig-keit vermeldet hatte, wurde diese Höchst-leistung erneut fast erreicht und damit dieKontinuität unter Beweis gestellt: Gegos-sen wurde mit einer Gießgeschwindigkeitvon 7,33 m/min bei einer Gießdicke von55 mm. Auch bei der Produktion kann dieAnlage nun erneut einen Rekord verzeich-nen: Auf der CSP®-Anlage mit zwei Gieß-strängen wurden im Juli 264.374 t Warm-band produziert; das entspricht einer Jah-resproduktion von 3,1 Mio. t.

Die CSP®-Anlage war seinerzeit die ersteihrer Art in Indien. Sie wurde 1998 in Be-trieb genommen und hatte zunächst nureinen Gießstrang. Im Jahr 2003 ging derzweite Strang in Betrieb.

Beste Monatsproduktion und höchste Gießgeschwindigkeit

Ispat Industries: Produktionsrekord

Das für den Erfolg verantwortliche Management-Team von Ispat Industries von links: B. K. Dewangan, Vice

President, Betrieb Stahlwerk; C. K. Rao, Vice President, Betrieb Pfannenofen; Alok Chandra, President, CSP-

Walzstraße; B. K. Singh, Executive Director, Stahlwerk; Vinod K. Mittal, Vice-Chairman & Managing Director;

Vinod Garg, Executive Director – Commercial; M. B. Shetter, Deputy General Manager, Betrieb Walzanlagen;

Atanu Kumar, General Manager, Betrieb Gießanlagen; Sanjay V. Gurme, Senior Manager, ED Office.

Neuer Auftrag


Maghreb Steel, Marokko:

Maßgeschneidertes

Werk für Warmband

und Grobblech

Das in dieser Zeichnung dargestellte Werk für Bänder undBleche aus Stahl, das wir derzeit für die marokkanischeMaghreb Steel Company in der Nähe von Casablanca bau-en, wird Anfang 2011 komplett in Betrieb gehen. DiesesWerk mit einer Jahreskapazität von 1,0 Mio. t Flüssigstahlhat eine besondere Konzeption, die wir exakt auf die Belan-ge von Maghreb Steel und den derzeitigen Marktbedarf zu-geschnitten haben.

Die Anlage wird den Eigenbedarf der marokkanischenMaghreb Steel decken, aber auch Warmband für den Exportproduzieren. Bei steigender Nachfrage kann das Werk aus-gebaut werden. Bisher hat Maghreb Steel, eines der größ-ten Unternehmen im nordafrikanischen Raum für kaltge-walzte, verzinkte und beschichtete Stahlbänder und Röhren,das erforderliche Warmband importiert.

Die Aufträge zum Bau der Anlagen erhielten wir in Teil-schritten, beginnend Mitte 2007. Zunächst mit dem Ste-ckel-Warmbandwerk, dann folgten das Stahlwerk mit Bram-men-Stranggießanlage und schließlich im Mai 2008 dieGrobblechlinie. Das Produktprogramm umfasst Warmbandund Grobblech aus niedrig- und mittelgekohlten sowiehochfesten niedriglegierten Stählen.

Fortsetzung Seite 34 ��

Warmwalzwerke


Gesamte Automatisierung

von SMS Demag

Zusätzlich zur gesamten Mechanik undder hydraulischen Einrichtungen liefernwir die komplette X-Pact®-Elektrik und -Automation inklusive der Prozessmodelle.Für das Elektrostahlwerk sind dies nebenden Einrichtungen für die Leistungsversor-gung auch die Antriebe, die Instrumentie-rung und die Automation für Level 1 undLevel 2.

Für die Brammen-Gießanlage beinhaltetunsere X-Pact®-Elektrik und -Automationdie Antriebe und Antriebsregelung, Basis-Automation, Instrumentierung, Visualisie-rung sowie die technologischen Regelsys-teme und die Automation für Level 2. Un-sere X-Pact®-Automation für die beidenWarmwalzlinien umfasst ebenfalls dieEinrichtungen und Prozessmodelle fürLevel 1 und Level 2.

X-Melt®-Elektrostahlwerk

Für den Schmelzbereich liefern wir einen120-t-Lichtbogenofen der ARCCESS®-Rei-he, der mit moderner Brenner- und SIS-In-jektortechnik ausgestattet ist, um denEnergiebedarf zu optimieren und die Pro-duktionskosten zu senken. Der Lichtbo-genofen ist auf den späteren Einsatz vonflüssigem Roheisen ausgelegt. Zu unse-rem weiteren Lieferumfang zählen dieMaterialwirtschaft für Legierungsmittel,eine Gasreinigungsanlage sowie ein 120-t-Pfan nen ofen.

X-Cast®-Stranggießbetrieb

Für den Gießbereich liefern wir eine Bram-men-Stranggießanlage mit einem Gieß-strang. Sie wird Brammen mit einer Dickevon 200 mm (maximal 250 mm) produzie-

ren. Die Gießbreite kann im laufenden Be-trieb geändert werden und reicht von 900bis 2.150 mm. Im Horizontalteil der Gieß-maschine werden CYBERLINK-Segmenteeingebaut zur Durchführung von DynamicSoft Reduction für eine hohe Brammen-qualität und ideale Eigenschaften für dieanschließenden Walzprozesse.

X-Roll®-Warmbandstraße

und X-Roll®-Grobblechstraße

Das X-Roll®-Warmwalzwerk besteht aus ei-ner zweigerüstigen Twin-Stand-Steckel an -lage und einer Grobblechlinie mit Blech -adjustage. Damit kann Maghreb Steel rund1 Mio. t Warmband und 500.000 t Grob-blech jährlich produzieren.

Beide Walzstraßen sind in einer Linie an-geordnet und werden von zwei Wärme -öfen mit Brammen versorgt. Das Twin-Stand-Steckelwalzwerk geht Anfang 2009in Betrieb. Es verfügt über CVC® plus undwird Warmband mit einer maximalen Brei-te von 1.575 mm und Dicken zwischen 1,5und 20 mm produzieren.

Die X-Roll®-Grobblechlinie besteht aus ei-nem 2,8-m-Quarto-Walzgerüst, das mithydraulischen Anstellungen und unsererCVC® plus-Technik mit integrierten Ar-beitswalzen-Biegeeinrichtungen ausge-stattet ist, einer Warmteilschere, einerWarmblech-Richtmaschine, einem Kühl-bett sowie einer Querteil- und einer Be-säumschere. Das 2,8-m-Gerüst wirdauch als Vorgerüst für die Steckel-Straßeeingesetzt.

Dieses Konzept bietet dem Kunden einegroße Flexibilität zur Anpassung seinesProduktionsprogramms an die Nachfrage.

Technische Daten

X-Melt®-Elektrolichtbogenofen

ARCCESS®-Elektrolichtbogenofen mit exzentrischem Bodenabstich (EBT)Abstichgewicht 120 tGefäßdurchmesser 7,3 mTransformator 120 MVA (AC)

X-Cast®-Stranggießanlage

Einstrang-BrammengießanlageGießformat Breite 900 bis 2,150 mm Dicke 200 (250) mmHauptradius 9,6 mMetallurgische Länge 29,0 mAnzahl der Segmente 13

X-Roll®-Twin-Stand-Steckelwalzwerk

Zwei Quarto-Walzgerüste in Tandem-Anordnung mit einem Staucher zwischenbeiden Gerüsten und zwei WickelöfenWalzkraft 36 MNKapazität 1 Mio. t /JahrBandbreite 600 bis 1.575 mmBanddicke 1,5 bis 20 mm

X-Roll®-Grobblech-Walzgerüst

Walzkraft 36 MNKapazität 0,5 Mio. t /JahrBlechbreite 1.500 bis 2.650 mmBlechdicke 4,75 bis 50,0 mm


Am 16. August 2008, um12:00 Uhr Ortszeit, produzierte die Handan Iron & Steel

Co. in der chinesischen Provinz Hebei das erste Coil auf der neuen X-Roll®-

Warmbandstraße. Nun befindet sich die Anlage in der Hochlaufphase. Sie ge-

hört zu einem umfassenden Investitionsprogramm des nordchinesischen Stahl-

produzenten zur Erhöhung der Kapazität und Erweiterung des Produktspek-

trums im Bereich der Flacherzeugnisse.

Gesamtkapazität auf 8,0 Mio. t /Jahr erhöht

Handan: Warmbandstraße produziert

Komponenten und Hauptdaten. We-sentliche Komponenten der X-Roll®-Warm -breitband straße sind eine Brammen -stauchpresse, zwei Quarto-Reversier-Vorgerüste mit Staucher, eine siebenge-rüstige Fertigstraße, eine laminare Band-kühlstrecke und drei Unterflurhaspel. Die-se Walzstraße kann Bänder mit Breiten bis2.130 mm produzieren. Die Dicken liegenzwischen 1,2 und 25,4 mm. Das Produkt-programm reicht von Bändern aus wei-chen Tiefziehgüten über hochfeste Bau-stähle bis hin zu Rohrgüten und Mehr pha-senstählen.

Beste Produkttoleranzen und eine stabi-

le Produktion. Die Walz anlage ist mit allenmodernen Einrichtungen und Stellgliedernfür beste Produkttoleranzen und eine stabi-le Produktion ausgestattet. In den Fertigge-rüsten sind dies hydraulische Anstellungen,das CVC® plus-System mit integrierten Ar-beitswalzen-Biegeeinrichtungen, die Loo-per-Technik mit Differenzzug-Loopern inden Gerüsten F3 bis F6, Walzspaltschmie-rung, Walzenkühlung und Anti-Schäleinrich-tungen.

Unser Lieferumfang. Errichtet haben wirdie X-Roll®-Warmbandstraße im Rahmeneines Konsortiums unter unserer Füh-rung. Wir konzipierten und konstruiertendie Anlage und haben die Kernkomponen-ten gefertigt. Mit dem Profil-, Kontur- undPlanheitsmodell (PCFC®) lag auch ein fürdie Bandqualität entscheidender Teil derAutomatisierung in unserer Verantwor-

Vorgerüst.

tung. Darüber hinaus überwachten wir dieMontage, unterstützten Handan Iron &Steel bei der Inbetriebnahme und schul-ten das Bedienpersonal.

4,5 Mio. t Warmband pro Jahr. Mit derneuen Anlage erweitert Handan seineWarmbandkapazität um 4,5 Mio. t /Jahr.

Bundtransport.

Inbetriebnahme

Der Einstieg in den Markt der Flachpro-dukte gelang dem Unternehmen im Jahr1999 mit einer CSP®-Anlage mit einer Pro-duktionskapazität von 2,5 Mio. t /Jahr. DieWeiterverarbeitung der Bänder erfolgt aufeiner von uns gelieferten Beiz- /Tandem-straße, für eine weitere Straße haben wirim Sommer 2008 den Auftrag erhalten.

Warmwalzwerke


SSAB Tunnplåt,

Spezialist für Stahl-Flacher-

zeugnisse, hat uns mit der

weiteren Modernisierung

seiner Warmbandstraße im

schwedischen Borlänge be-

auftragt. Bis 2011 werden wir

die laminare Kühlstrecke er-

neuern, einen weiteren Has-

pel und ein neues Bundtrans-

portsystem der Siemag GmbH

liefern und in Betrieb nehmen.

Die Modernisierung ist für SSAB Teil einesstrategischen Projekts zur Stärkung derMarktposition bei Warmband aus direktge-härteten Stählen, die vor allem im Maschi-nenbau und der Bauindustrie eingesetztwerden. Sie zeichnen sich durch großeHärte und Verschleißfestigkeit aus.

Stärkung der Marktposition bei direktgehärteten Stählen

SSAB setzt Modernisierung

der Warmbandstraße fort

Erweitertes Kühlkonzept

für steile Kühlrampen

Zur Herstellung dieser speziellen Stahlbän-der sind sehr hohe Kühlraten und ein präzi-ses Einstellen der Kühlung notwendig.Dazu statten wir die Kühlstrecke über ihregesamte Länge mit verstärkten Kühlgrup-pen aus. Auf diese Weise können wir dieerforderlichen steilen Kühlrampen für di-rektgehärtete Stahlbänder realisieren. Da-bei muss das Walzgut aus der Walzhitze inkürzester Zeit auf sehr niedrige Tempera-turen von etwa 300 °C abgekühlt werden.Das Verhältnis der Wassermengen für dieobere/untere Kühlung wurde so ausge-legt, dass sich gleiche Temperaturen anBandober- und Unterseite einstellen undein gleichmäßiges Gefüge über die Band-dicke entsteht.

Neuer Auftrag

Typisches Zeit-Temperatur-Umwandlungsdiagramm für direktgehärtete Stähle.

Geschwindigkeit: 5,0 m/s. Dicke: 6,0 mm. Korngröße: 7,0.

Laminare Bandkühlstrecke für hohe Kühlraten.


Flexibilität für

neue Werkstoffe

Neben höheren Abkühlraten ermöglichtdie neue laminare Kühlung auch eine fei-nere Regelung der einzelnen Kühlgrup-pen. In jeder Kühlgruppe stehen sechsVentile zur Schaltung von Teil-Wasser-mengen zur Verfügung. In den ersten vierKühlgruppen werden Regelventile zur stu-fenlosen Anpassung des Wasserflusseseingesetzt, um unterschiedliche Kühlstra-tegien umsetzen zu können. Die Stellbe-reiche der neuen Kühlstrecke geben SSABein hohes Maß an Flexibilität bei der Ent-wicklung neuer Werkstoffe.

Haspel für

hochfeste Materialien

Mit dem Auftrag für einen weiteren UNIplus-Coiler setzt SSAB die bereits begon-nene Modernisierung seiner Haspelanla-ge fort. Das neue Aggregat ersetzt denbisherigen Haspel Nr. 3 und wird hinterdem kürzlich in Betrieb genommenenHaspel installiert. Wie dieser Haspel wirdauch der neue UNI plus-Coiler für das Wickeln von Stahlbändern aus höchstfes-ten Stählen mit Dicken bis 12,7 mm aus-gelegt; bei weicheren Güten sind Dickenbis 25,4 mm möglich.

Bundtransport mit

horizontaler Achse

Vor dem Einbau des neuen Haspels wirddie gesamte Bund-Fördertechnik bis zumLagerplatz von der Siemag GmbH umge-baut, und zwar von der bisherigen Trans-portweise mit vertikal liegender Coil-Ach-se auf horizontal angeordnete Achse. DerUmbau umfasst auch den Austausch derexistierenden Kettenförderer gegen einHubbalkensystem.

Außerdem wird eine Inline-Inspektions-einrichtung in die Förderstrecke installiert,mit der Bandstücke bis zu einer Längevon 7 m beidseitig inspiziert werden kön-nen. Zusätzlich besteht hier die Möglich-keit, fehlerhafte Bandenden zu sanieren.

Umbau in

zwei Stufen

Der Umbau wird in zwei Stufen erfolgen.Im Sommer 2010 wird die Siemag GmbHwährend eines dreiwöchigen Anlagenstill-stands die Bundtransporteinrichtungenumbauen und modernisieren. Danach wird

Siemag-Bundtransportanlage

mit horizontal liegender Coil-Achse.

Kühlmodell ermittelt

richtige Kühlstrategie

Die Kühlstrategien werden von unseremKühlmodell vorgegeben. Dem Kühlmodellliegen physikalisch-mathematische Be-rechnungen zugrunde, die das Gefüge inAbhängigkeit von der chemischen Zu-sammensetzung bei unterschiedlichenTemperaturen und Abkühlraten beschrei-ben. Das Modell ermittelt für jede chemi-sche Zusammensetzung in Abhängigkeitder Abkühlrate die umgewandelten Antei-le von Ferrit, Perlit, Bainit und Martensit.So kann die richtige Kühlstrategie ermit-telt werden, um etwa bei direktgehärte-ten Stählen das gewünschte Mischgefü-ge herzustellen.

der neue Haspel Nr. 5 bei laufendem Be-trieb der Walzstraße komplettiert und inBetrieb genommen.

Der Einbau und die Inbetriebnahme derneuen laminaren Bandkühlvorrichtung fol-gen im Herbst 2011.

Dann wird während eines zweiwöchigenAnlagenstillstands die komplette alte Kühl-anlage mitsamt den Wassertanks und denRollgängen demontiert und durch neueKomponenten ersetzt.

Anordnung einer Kühlstrecke mit Wassertank.

Warmwalzwerke


Durch die

steigende Produktion von

Bändern aus hoch- und

höchstfesten Stählen sind

die Komponenten von Warm-

bandstraßen heute stärker

belastet als noch vor einigen

Jahren. Dies gilt auch für die

Antriebsspindeln, die wesent-

lich höhere Momente bei stei-

genden Geschwindigkeiten

übertragen müssen als früher.

Fettgeschmierte Spindeln sind diesen

Belastungen häufig nicht gewachsen,

so dass die Instandhaltungskosten und

Ausfallzeiten ansteigen. Diese Proble-

me können durch den Einbau moder-

ner, ölumlaufgeschmierter SIEFLEX-

Zahngelenkspin deln beseitigt werden,

wie der erfolgreiche Umbau bei North

Star BlueScope Steel (NSBS) zeigt.

Erfahrungen bei North Star BlueScope Steel

SIEFLEX-Zahngelenkspindeln

in Warmbandstraßen

Fettschmierung

oder Ölumlaufsystem

Zahnspindeln werden in vielen Warmband-straßen zum Antrieb der Fertiggerüste,zum Teil aber auch der Vorgerüste, einge-setzt. Die Schmierung der Spindelköpfe er-folgt dabei entweder mit Fett oder über einÖlumlaufsystem.

Fettgeschmierte

Zahnspindeln

Fettgeschmierte Zahnspindeln sind seitden 1950er Jahren in Warmbandstraßen imEinsatz. Die Abführung der entstehendenWärme in den Spindelköpfen wird aber beihohen Belastungen zum Problem. Bei ho-hen Walzmomenten bricht das Schmier-mittel zusammen und verliert seine Wir-kung. Hohe Walzgeschwindigkeiten undZentrifugalkräfte können darüber hinaus zueinem Abreißen des Schmierfilms führen.In beiden Fällen sind durch die Temperatur-erhöhungen Schäden an den Verzahnun-gen die Folge.

Kontinuierlich ölumlauf -

geschmierte Zahnspindeln

Ölumlaufgeschmierte Zahnspindeln wer-den seit den 1980er Jahren in Warmband-straßen eingesetzt. Sie gewährleisten einepermanente Schmierung, so dass Wärmeund Verunreinigungen kontinuierlich abge-führt werden. Also ist der Spindelkopf bes-ser auf die Übertragung höherer Walzmo-mente vorbereitet als bei fettgeschmiertenZahnspindeln.

Patentierte SIEFLEX-

Zahngelenkspindeln

SMS Demag hat das Prinzip der Ölumlauf-schmierung weiterentwickelt. Unsere pa-tentierte Konstruktion basiert auf demRohrkonzept, das sich in Kaltwalzwerkenbewährt hat und bei NSBS im nordameri-kanischen Ohio erstmals in einer Warm-bandstraße eingesetzt wurde.

Ölfluss in einer ölumlaufgeschmierten SIEFLEX-Zahngelenkspindel (rot: Zufluss, grün: Abfluss).

Technologiebericht


Ölzulauf im Inneren

der Spindel

Bei unseren SIEFLEX-Zahngelenkspindelnerfolgt der gesamte Ölzulauf im Innerender Spindel, so dass die Wartung auf einMinimum reduziert werden kann. Saube-res, temperiertes Öl wird aus der Ölversor-gung von der Kammwalzenseite der An-triebe her in die Spindel eingeleitet unddurch einen zentralen Ölkanal zur Walzen-seite transportiert. Das Öl fließt frei in dieVerzahnungen und wird dann über ein au-ßen angebrachtes Rohr zurück zur Kamm-walzenseite transportiert. Das erwärmteSchmieröl wird anschließend in der zentra-len Ölversorgung gekühlt und gereinigt.

Vor dem Umbau bei NSBS:

Zahlreiche Stillstände,

hoher Wartungsaufwand

Die Warmbandstraße von NSBS in Delta,Ohio/USA, war 1997 in Betrieb gesetztworden. Die halbkontinuierliche Walzanla-ge verfügt über zwei Vor- und sechs Fertig-gerüste, die einzeln über Haupt- undKammwalzengetriebe angetrieben wer-den. Vor dem Umbau übertrugen fettge-schmierte Zahnspindeln das Drehmomentauf die Arbeitswalzen. Sie waren sowohleinsatz- als auch nitriergehärtet.

Bereits in den ersten fünf Jahren nach derInbetriebnahme waren diese Spindeln dieHauptursache für hohen Wartungsauf-wand und zahlreiche Stillstände. Trotz viel-fältiger Einzelmaßnahmen ließen sich dieProbleme nicht beheben.

Die Analyse:

Wirtschaftlichkeitsvorteile

durch SIEFLEX-Zahngelenk-

spindeln

Im Jahr 2003 hat uns North Star BlueScopeSteel mit dem Austausch der fettge-schmierten Zahnspindeln gegen ölumlauf-geschmierte SIEFLEX-Zahngelenkspin-

Inde

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100

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2004 2005 2006Jahr

2007 2008

Rentabilitätsanalyse

SIEFLEX- Zahngelenkspindeln(Investitions- und Wartungskosten)Fettgeschmierte Zahnspindeln(Wartungskosten, Minimum)Fettgeschmierte Zahnspindeln(Wartungskosten, Maximum)

deln beauftragt. Basis der Entscheidungwar – neben einer detaillierten Fehlerana-lyse an den vorhandenen Spindeln – eineWirtschaftlichkeitsberechnung. Sie zeigteeindeutig die mittel- und langfristigen Vor-teile der Investition in unsere patentiertenölumlaufgeschmierten SIEFLEX-Zahnge-lenkspindeln.

Detailanalyse der Probleme mit fettge-

schmierten Zahnspindeln. Die detaillier-te Analyse der Probleme von NSBS mitden fettgeschmierten Zahnspindeln ergabdrei Hauptursachen:

■ Überlastung der Zahnspindeln:

Als Konsequenz wurden deshalb die neu-en ölgeschmierten Zahnspindeln an dietatsächlichen Anforderungen angepasst.Durch die verbesserte konstruktive Aus-führung der Verzahnungen und Quer-schnitte im Vergleich mit den alten Zahn-spindeln und die Wahl passender Werk-stoffe übertragen sie die hohen Momentezuverlässig.

■ Unzureichende Wirkung

der Fettschmierung:

Dies wurde durch die Hitzeschäden an denSpindelköpfen belegt. Zu den bekanntenProblemen des Schmierfettverlustes odernicht ausreichender Nachschmierung kamvor allem an den hinteren Gerüsten dasAbreißen des Schmierfilms, da dort beson-ders hohe Zentrifugalkräfte auftraten.

Kosten-Nutzen-Analyse vor dem Umbau.

■ Die Verschmutzung der Anlage:

Verschmutzung durch austretendes Fettist ein weiterer Nachteil fettgeschmierterZahnspindeln. Das Auslaufen des Fettsvor allem beim Walzenwechsel kann trotzaller Verbesserungen im Design unddurch bessere Dichtungen nicht vermie-den werden. Dies erfordert ein stetigesNachschmieren, was die Instandhaltungs-kosten erhöht. Außerdem ist Fett ein rela-tiv teures Schmiermittel, und durch dieEntsorgung entstehen zusätzliche Kosten.

Fortsetzung nächste Seite ��

FEM-Analyse der neuen walzenseitigen Hülse.

Warmwalzwerke


Umbau bei NSBS in Schritten

NSBS entschied sich, im ersten Schritt zunächst die am stärkstenbelasteten Zahnspindeln gegen neue SIEFLEX-Zahngelenkspin-deln auszutauschen. So wurden im Juni 2005 die Spindeln an denGerüsten R2 und F2 ersetzt, bei denen die Wartungskosten be-sonders hoch waren. Im Juni 2006 folgte dann am Fertiggerüst F1die Umstellung auf neue SIEFLEX-Zahngelenkspindeln und im No-vember 2006 an F5 und F6.

Nach dem Umbau bei NSBS:

Reduzierte Wartung, verringerte Kosten,

weniger Stillstände

Die Betriebserfahrungen nach dem Einbau unserer ölumlaufge-schmierten SIEFLEX-Zahngelenkspindeln zeigen die Vorteile die-ser Bauart. Die Gesamt-Instandhaltungskosten für die Gerüstesanken um 75 %. Die Kosten für Schmiermittel in der gesamtenAnlage reduzierten sich um stolze 60 %, obwohl immer noch dreiGerüste mit fettgeschmierten Zahnspindeln im Einsatz sind. DieStillstandszeiten zur Wartung oder aufgrund von Problemen mitden Zahnspindeln sanken um mehr als 50 %.

Ergebnis einer Zwischeninspektion: Keinerlei

hitze- und verschleißbedingte Schäden

Nach einer Betriebszeit von rund einem Jahr und einer Produktionvon über 2 Mio. t Warmband wurden einige SIEFLEX-Zahngelenk-spindeln vorsorglich einer ersten Inspektion unterzogen. Dabei wa-ren an der Verzahnung zwar typische Einlaufspuren zu sehen, aberkeinerlei hitze- und verschleißbedingte Schäden. Die nächste Kon-trolle ist erst nach vier Jahren vorgesehen.

Erwartungen noch übertroffen

Die mit der Einführung unserer ölumlaufgeschmierten SIEFLEX-Zahngelenkspindeln bei NSBS einhergegangenen hohen Erwar-tungen des Kunden wurden noch übertroffen. Die Einsparungenliegen deutlich über den Voraus-Berechnungen, und die neuenSIEFLEX-Zahngelenkspindeln haben den Praxistest mit Bravourbestanden.

Anschlussauftrag bereits erteilt

NSBS wird deshalb im nächsten Schritt auch die Fertigerüste F3und F4 mit unseren ölumlaufgeschmierten SIEFLEX-Zahngelenk-spindeln ausstatten. Der Umbau wird im Herbst 2010 stattfinden.

Eine ausführliche Fassung dieses Artikels erscheint im

Dezember 2008 in der Zeitschrift „Iron & Steel Technology“.

Autoren: Keith Hoffman, North Star BlueScope Steel, USA; Dr. Christoph Sundermann, SMS Demag AG, Deutschland; William Malan, SMS Demag LLC, USA; Steffen Knoblauch,SMS Demag AG, Deutschland.

Ölumlaufgeschmierte SIEFLEX-Zahngelenkspindeln

an F2 ohne Ölauffanghaube.

Die Verzahnung an Gerüst F5 und F6 nach einem Betriebsjahr.


ArcelorMittal Dunkerque hat uns den Auftrag

zur Lieferung neuer Hauptgetriebe für die

Vorgerüste der Warmbandstraße erteilt. Die

Modernisierung ermöglicht die Ausweitung

des Produktspektrums und senkt die War-

tungskosten für die Anlage.

Neue Getriebe für die Vorgerüste R2, R3/4 und R5

ArcelorMittal Dunkerque:

Umbau der Warmbandstraße

Auf der Basis einer von uns angefertig-

ten Studie über die Antriebe der Vor-

straße entschied sich ArcelorMittal, die

Motoren und die Hauptgetriebe an den

Gerüsten R2 bis R5 in der Vorstraße

auszutauschen und beauftragte uns mit

der Umsetzung. Bis 2011 werden wir

alle Hauptgetriebe durch neue SMS De-

mag-Antriebe ersetzen.

Die Getriebe haben Gewichte zwischen

65 und 125 t und dauerfeste Antriebs-

momente zwischen 3,1 und 5,7 MNm.

Der Umbau beginnt Mitte 2010 mit

dem Antrieb zu Gerüst R5. Die Umbau-

ten zu R2/R3 sowie R4 folgen jeweils

ein Jahr später.

Über 30 Jahre in Betrieb

Die Warmbandstraße von ArcelorMittal imWerk Dünkirchen ging in den1960er Jahrenin Betrieb. Die Anlage arbeitet dreiviertel-kontinuierlich; die Gerüste R2 bis R5 derVorstraße sind Durchlaufgerüste. Die War-tung der mehrfach erneuerten Antriebs-stränge erfordert einen hohen Aufwand.

Vorstraße untersucht

Da das Unternehmen darüber hinaus auchnoch den Anteil hochfester Materialien inder Produktpalette ausweiten möchte, warfraglich, ob die Antriebe den höheren Be-lastungen gewachsen sein würden. Um

dies zu ermitteln, haben wir für ArcelorMittal die gesamten Be-triebsverhältnisse in der Vorstraße über einen Zeitraum von fast ei-nem Jahr detailliert untersucht.

Umfangreiche Studie

Teil der Studie waren umfangreiche Stichplanberechnungen fürdas aktuelle und zukünftige Produktprogramm. Daraus ergabensich genaue Kraft- und Drehmomentanforderungen, für welche diebisherigen Antriebsstränge nicht ausgelegt waren. Ein weiterer Teilder Studie umfasste Simulationsrechnungen zum dynamischenVerhalten des gesamten Antriebsstranges vom Motor über dieKupplungen und Getriebe bis zu den Spindeln und Arbeitswalzen.Diese gaben Aufschluss über die stoßartigen Anteile der Belastun-gen und gingen in die spätere Tragfähigkeitsauslegung der neuenGetriebe und Kupplungskomponenten ein.

Weitere Betrachtungen in unserer Studie bestätigten das bisherigeGrundkonzept der Vorstraße in wirtschaftlicher Hinsicht im Ver-gleich zu anderen Varianten.

Neuer Auftrag

Der Motorenraum bei ArcelorMittal Dunkerque mit den Getrieben R2 bis R5.

Warmwalzwerke


Anfang August wurden in unserer Hil-

chenbacher Fertigungswerkstatt die

beiden riesigen Walzenständer für das

neue 5-m-Grobblech-Walzwerk der rus-

sischen MMK zur Überprüfung der Geo-

metrie und zum Einbau von Baugrup-

pen und der Verrohrung aufgestellt.

Wegen der Größe der beiden Bauteile

war das nicht ganz einfach. Mit 15,41 m

Höhe, 6,10 m Breite, einer Tiefe von

2,36 m und einem Gewicht von 540 t

waren dies immerhin die schwersten

Walzenständer, die bisher in unserer

Werkstatt bearbeitet wurden.

Aufgestellt, ausgerichtet, vermessen und verrohrt

Die 540-t-Walzenständer für MMK

Qualitätsmerkmal

Vormontage

Das Aufstellen der 540 t schweren Stän-der und das exakte Ausrichten verliefenproblemlos. Danach wurden die Vermes-sungsarbeiten durchgeführt, die Einbauteneingesetzt und die komplette Verrohrungvorgenommen. Auch eine letzte Überprü-fung der Gerüstgeometrien, aller Bohrun-gen und der exakte Sitz der Medienbühneund der Rohrleitungen zueinander gehörtbei SMS Demag zum Qualitätsstandard.Durch die Vormontage in unserer Werk-

statt wird sichergestellt, dass das Aufstel-len sowie die Montage und Inbetriebnah-me vor Ort beim Kunden schnell und rei-bungslos ablaufen. Ende August war die„Vormontage“ abgeschlossen, so dass dieBauteile auf ihre lange Reise zur Baustellenach Magnitogorsk gehen konnten.

Vier Teile wie

aus einem Guss

Im Hinblick auf den Transport nach Mag-nitogorsk im südlichen Ural haben wir dieWalzenständer in geteilter Bauart konstru-iert. So besteht jeder der beiden Ständeraus zwei Seitenholmen und zwei Quer-häuptern. Zuganker mit Eigengewichtenbis 3 t und einer Vorspannkraft von maxi-mal 26.700 kN sichern die Steifigkeit derzusammengesetzten Anlagenteile.

SMS Demag liefert damit eines der welt-

weit stärksten Grobblech-Walzwerke an

MMK. Es wird über 120 MN Walzkraft

verfügen und jährlich rund 1,5 Mio. t

hochwertige Bleche mit Breiten bis

4.800 mm produzieren, die für Großroh-

re, den Brücken-, Schiffs- und Schwer-

maschinenbau eingesetzt werden.

Aufträge im Gesamtwert

von rund 1 Mrd. EUR

MMK (Magnitogorsker Metallur-

gisches Kombinat) ist einer der

bedeutendsten Stahlproduzen-

ten Russlands. Von diesem Un-

ternehmen hat SMS Demag

zwischen November 2006 und

Juli 2007 Aufträge im Gesamt-

wert von rund 1 Mrd. EUR erhal-

ten. Diese umfassten eine Bram-

men-Stranggießanlage und das

5-m-Grobblech-Walzwerk sowie

einen kompletten Kaltbandkom-

plex und sekundärmetallurgi-

sche Einrichtungen.

Vormontage

Walzenständer in geteilter Bauweise.

Warmwalzwerke


Am 30. August 2008 ist bei der chinesischen

Angang New Steel ein außergewöhnliches Grobblech-Walz-

werk in Betrieb gegangen. Außergewöhnlich sind beispiels-

weise die Jahreskapazität von 2 Mio. t, die maximale Blech-

breite von 5.300 mm und die Blechdicken von 5 bis 400 mm.

Standort ist Bayuquan nahe Yingkou in der Provinz Liaoning.

Dort will Angang vor allem Bleche aus hochfesten Stählen für

den Schiffsbau und die Bauindustrie, für den Apparate- und

Behälterbau sowie Bleche aus Rohrgüten produzieren.

Außergewöhnlich: Blechdicken von 5 bis 400 mm

X-Roll®-Grobblechanlage

bei Angang in Betrieb

Bleche bis zu einer Breite von 5.300 mm ausgewalzt werden. Aus-gerüstet ist das Vorgerüst mit hydraulischen und mechanischenAnstellungen sowie Arbeitswalzen-Biegeinrichtungen. An seinerAuslaufseite ist ein Stauchgerüst angeflanscht.

Fertigwalzgerüst mit 100 MN Walzkraft

Das Quarto-Fertigwalzgerüst und alle weiteren Anlagenkompone-neten sind für Bleche mit Breiten bis 4.900 mm ausgelegt. Des-halb werden breitere Produkte im Vorgerüst auf ihre Enddicke aus-gewalzt und dann in einer parallelen Linie weiterverarbeitet. DasFertigwalzgerüst verfügt über unser CVC® plus-System mit inte-grierten Arbeitswalzen-Biegeeinrichtungen und über hydraulischeAnstellungen. Die größte Walzkraft beträgt 100 MN.

Großes Spektrum an Kühlraten,

optimale Ebenheit

Zur Kühlung der Bleche ist die Anlage mit einer innovativen Sprüh-und Laminarkühlung ausgerüstet. Die Kombination dieser beidenKühleinrichtungen ermöglicht ein großes Spektrum an Kühlratenfür das Direkthärten aus der Walzhitze (DQ) und das beschleunig-te Kühlen (ACC) der Bleche. Für eine optimale Ebenheit der Blechesorgen eine Warmblech-Richtmaschine und eine Kaltblech-Richt-maschine in patentierter 9-/5-Rollen-Bauart mit erweitertem Richt-bereich.

Scherenlinie für Bleche bis 50 mm Dicke

Die Scherenlinie besteht aus Schopfschere, Doppelbesäumsche-re, Längsteilschere und Querteilschere. Alle Scheren arbeiten nachdem Rollschnittprinzip und können hochfeste Bleche mit Dickenbis 50 mm schneiden.

Inbetriebnahme

Nach dem erfolgreichen Start mit dem

Walzen der ersten Bleche begann die

Phase der Warminbetriebnahme. Inzwi-

schen wurden die Produktion optimiert

und zunehmend auch Bleche mit extre-

men Abmessungen in das Programm

aufgenommen.

Für das neue X-Roll®-Grobblechwerk liefer-ten wir die Walzlinie mit einem Vor- und ei-nem Fertiggerüst, die Blechkühlanlage, dieWarmblech- und die Kaltblech-Richtma-schine sowie die gesamte Scherenlinie. ImBereich der Automation waren wir für dieProfil- und Planheitsregelung der Walzge-rüste sowie für die Level-1- und Level-2-Automation (technologische Prozessmo-delle) für die Kühlstrecke und die Richtma-schinen verantwortlich. Auch die Überwa-chung der Montage, die Unterstützung beider Inbetriebnahme und die Schulung desBedienpersonals gehörten zu unseren Auf-gaben.

Das breiteste Walzgerüst,

das seit mehr als 30 Jahren

gebaut wurde

Das Vorgerüst in Quarto-Bauweise verfügtüber Arbeitswalzen mit einer Ballenlängevon 5.500 mm und ist damit das breitesteWalzgerüst, das in den letzten 30 Jahrenweltweit errichtet wurde. Damit können

Logistiksysteme


Aufgrund der steigenden

Nachfrage nach Umreifungs-

maschinen und automati-

schen Anwendungen in Ver-

packungsanlagen, die bisher

in sicherheitsrelevanten Be-

reichen nur manuell erfolg-

ten, hat sich die Siemag

GmbH im vergangenen Jahr

verstärkt auf die Standardi-

sierung ihrer bereits bewähr-

ten Umreifungstechnik sowie

die Entwicklung roboterun-

terstützter Anwendungen

konzentriert.

Umreifungstechnik

Bei den Bindemaschinen wurde die seit25 Jahren bewährte Technik des Umrei-fungskopfes komplett auf den Prüfstandgestellt, um eine für die Fertigung undWartung vorteilhaftere Konstruktion zu er-halten. Die Maschinen wurden hinsichtlichWirtschaftlichkeit, kosteneffizienter Ferti-gung, Montage- und Wartungsfreundlich-keit sorgfältig überarbeitet und in ein Bau-kastensystem überführt, so dass sie nunauch für Standardanwendungen wettbe-werbsfähig sind.

Durch den weiterentwickelten Siemag-Schweißkopf wird eine hohe Verschluss-festigkeit von 85 bis 98 % der Bandfestig-keit erreicht (Stanzkopf- und Hülsenver-schluss liegen zwischen 72 und 86 %). Dabeim Verschweißen der Bindebänder keineVerminderung des tragenden Bandquer-schnitts auftritt, ist es möglich, bei gleicherBandspannung deutlich schmalere Binde-bänder als bei Hülsen- und Stanzverschlusszu verwenden. Dies bietet unseren Kundenerhebliche wirtschaftliche Vorteile, welche

Standardisierung und Vermarktung werden forciert

Umreifungsmaschinen

und Roboteranwendungen

bei einer durchschnittlich ausgelastetenMaschine zu Einsparungen von 60.000 bis80.000 EUR pro Jahr führen können.

Durch den extrem flachen Verschluss sindin Verpackungsanlagen keine Verschluss-unterlagen erforderlich; somit besteht keinRisiko einer Materialbeschädigung.

Roboterunterstützte

Anwendungen

Die Siemag fertigt seit 2002 Bindebandent-ferner zur automatischen Entfernung vonUmreifungsbändern an Großbunden. Bis-her entstanden diese Einrichtungen aller-dings unter Einsatz aufwendiger, ge-schweißter Grundkonstruktionen mit einerVielzahl pneumatisch und elektrisch ge-steuerter Bewegungen.

Die erprobten Komponenten, wie derSchneidkopf und der Zerhacker zum Zer-kleinern der Schrottbänder, wurden nunkonstruktiv nochmals verbessert und inoptimierter Form in einen Industrieroboterintegriert, der für den Einsatz auch unter„rauesten“ Bedingungen, beispielsweisein der Schwer- und der Hüttenindustrie,geeignet ist. Die neue Konstruktion istkompakter, vielseitiger einsetzbar und be-inhaltet weniger Verschleiß- und Ersatztei-le. Erste Einheiten dieser Weiterentwick-lung wurden bereits erfolgreich verkauft.

Weitere Entwicklungsschritte

bereits eingeleitet

Die intensive Betrachtung und Analyse desBandentferners und die Auswertung derVorteile eines Robotersystems führten unszwangsläufig zum nächsten Entwicklungs-schritt: Die Integration bereits gebauterKernkomponenten wie Etikettier- und Tin-

ten- bzw. Farb-Markiersysteme in einen In-dustrieroboter. Auch hier entfallen die me-chanischen Baugruppen. Die neuen Kon-struktionen sind kompakt, flexibel unddementsprechend wartungsarm. Hinzukommt, dass beide Systeme parallel an ei-nen Roboter angebunden werden können,wodurch Transport- und Verpackungsanla-gen zukünftig mit weniger Arbeitsstationenauskommen können.

Umreifungskopf.

Bindeband.

Roboter zur Entfernung des Bindebands.

Aluminiumanlagen


Die Shanghai Datun Energy Re-

sources Co. Ltd. hat bei uns eine X-Roll®-

Kaltwalzanlage in Sexto-Bauweise mit CVC®

plus-Einrichtungen bestellt. Die entsprechen-

den Lieferverträge wurden am16. September

2008 in China unterzeichnet. Für SMS Demag

war damit die Lieferung der zehnten Alumi-

nium-Kaltwalzanlage in den letzten fünf Jah-

ren nach China besiegelt. Die Inbetriebnah-

me soll im ersten Quartal 2011 erfolgen.

Und auch für Shanghai Datun hat dieser Vertrag eine besondereBedeutung, denn innerhalb der neuen Produktionsstätten in Xux-hou, in der chinesischen Provinz Jiangsun, nimmt die X-Roll®-Kaltwalzanlage eine Schlüsselstellung ein: Mit dieser Walzanla-ge steigt Shanghai Datun in die Produktion von Aluminium-Flach-produkten ein. Neben verschiedenen Fertigerzeugnissen wirdauf der CVC® plus-Sexto-Anlage auch Folien-Vormaterial gewalzt.

Ausgelegt wird die Kaltwalzanlage für eine Walzkapazität von110.000 t /Jahr. Sie produziert Kaltbänder mit Breiten bis maximal2.150 mm. Die minimale Enddicke beträgt 100 µm. Das höchsteBundgewicht liegt bei 20 t.

Das Sexto-Walzgerüst wird mit CVC® plus-Technik für die Ver-schiebung der Zwischenwalzen ausgestattet. Es erhält zur Be-einflussung der Bandkanten unser HES-System (Hot EdgeSpray). Unser DS-System (Dry Strip) an der Bandauslaufseitesorgt für eine saubere Bandoberfläche, indem es Ölrückständeminimiert.

Unser Lieferumfang umfasst neben dem Walzgerüst mit Aufwi-ckel- und Abwickelhaspel auch eine Bundvorbereitungsstation,ein Bundtransportsystem und eine komplette Medienanlage.

Die Vertragspartner während der technischen Verhandlungen.

Zehnte Alu-Kaltwalzanlage für China seit 2003

X-Roll®-Kaltwalzanlage für Shanghai Datun

Neuer Auftrag

Feierliche Vertrags-

unterzeichnung in

Shanghai.

Kaltwalzwerke


Am 8. August 2008, um 13:56

Uhr Ortszeit, hat die Wuhan Iron & Steel Com-

pany (Wisco) auf der von uns gelieferten X-

Roll®-Reversier-Kaltwalzanlage das erste Band

gewalzt. Schon dieses erste Band, das auf der

mit einem Sexto-Gerüst mit CVC® plus-Technik

ausgestatteten Anlage produziert wurde,

war ein Silizium-Band mit einem Si-Gehalt

von 1,6 %. Die Oberflächenqualität war aus-

gezeichnet, und auch die Wickelqualität des

ersten produzierten Coils war sehr gut.

Inbetriebnahme

Erstes Band aus Silizium-Stahl mit 1,6 % Si-Gehalt

Wisco: X-Roll®-Kaltwalzanlage in Betrieb

Die neue leistungsstarke CVC® plus 6-HS-Reversieranlage ist für die Produktion vonSiliziumstahlband mit Enddicken von 0,2bis 0,85 mm und Breiten zwischen 750und 1.280 mm ausgelegt.

Wir lieferten die Anlage komplett ein-schließlich Mechanik, Elektrik und Auto-matisierung. Das Sexto-Walzgerüst verfügtüber Zwischenwalzen-Axialverschiebeein-richtungen mit CVC® plus-Technik sowieArbeitswalzen- und Zwischenwalzen-Bie-gevorrichtungen. Außerdem ist es mitdem horizontalen Verschiebesystem fürdie Arbeitswalzen (HS-System) ausgerüs-tet. Das HS-System ermöglicht das Ein-stellen der Horizontalkräfte und damit denEinsatz von Arbeitswalzen mit kleinemDurchmesser.

Für die Reduzierung des Bandkantenab-falls (Edge Drop) ist ein axiales Arbeitswal-zen-Verschiebesystem installiert. Physikali-sche Prozessmodelle (Level 2) erlaubendie präzise Voreinstellung des Walzgerüstsund minimieren so die Abmaßlängen amBandanfang und am Bandende.

Steckbrief des ersten BundesMaterial Stahlband mit

1,6 % Silizium-Gehalt

Bandbreite 1.220 mm

Banddicke

Einlauf 2,3 mm

Auslauf 0,8 mm

Bundgewicht 22,14 t

Anzahl der Stiche 5

Produktionsdaten

Walzgut Bänder aus Kohlenstoffstahl und Si-Material

Bandbreite 750 bis 1.280 mm Banddicke

Einlauf 1,3 bis 3,0 mmAuslauf 0,85 bis 0,2 mm

Bundgewicht max. 26,2 t (mit Hülsen)

Technische Daten

Gerüstbauart CVC® plus, 6-HSWalzgeschwindigkeit 900 m/minKapazität 306.000 t /Jahr

Kaltwalzwerke


Mit der Erteilung des PAC am

19. September 2008 geht der

Umbau der „Cold Reversing

Mill CRM 4“ am Standort

Genk in Belgien bei Arcelor-

Mittal Genk Stainless Europe

in die Endphase. Das erste

Coil war nach kurzer Monta-

gezeit bereits im April 2008

gewalzt worden.

Umbau mit bewegter

Vorgeschichte

Das umgebaute Walzgerüst arbeitete seit1988 bei ArcelorMittal (damals Arbed) imluxemburgischen Dudelange. Damals hat-te SMS Demag ein CVC® 4-Reversier-Kalt -walzwerk zum Walzen von niedriggekohl-tem Stahlband geliefert. Dann wurde in-nerhalb des ArcelorMittal-Konzerns die

ArcelorMittal Genk Stainless Europe erteilt PAC

Umbau der „CRM 4“ in Genk abgeschlossen

Verlagerung dieses Walzgerüsts an denProduktionsstandort Genk beschlossen,und wir erhielten im Dezember 2006 vonArcelorMittal Genk Stainless Europe (frü-her Ugine & ALZ) den Auftrag, die Rever-sieranlage „CRM 4“ umfassend umzubau-en und für ein neues Einsatzgebiet vorzu-bereiten, nämlich die Walzung von Rost-frei-Stählen.

Kostenreduktion und

Erweiterung der Kapazität

Mit der Anlage in Genk reduziert Arcelor-Mittal Genk Stainless Europe seine Pro-duktionskosten und kann die Produktions-kapazität für Edelstahlband, das beispiels-weise in industriellen Anwendungen, beider Herstellung von Haushaltswaren und inder Automobilindustrie zum Einsatz kommt,zukünftig erweitern.

Die Umbaumaßnahmen

Für den Umbau wurden die vorhandenenCVC® plus-Verschiebeeinrichtungen kom-pakter gestaltet. Die Ein- und Auslaufsei-ten wurden mit Andrückrollen, Treibrollen,Richt- und Biegerollen sowie einer Ölab-streifeinheit ausgestattet. Außerdem er-hielt die Anlage neue Reversierhaspel undjeweils zwei Bundtransportwagen undBundablagen.

Modifizierte Walzenwechsel-

einrichtungen

Überlicherweise werden Rostfrei-Stähle inKaltwalzwerken in Vielrollen-Bauart ge-walzt. Der Einsatz einer Quarto-Reversier-Kaltwalzanlage für die Walzung von Edel-stahl erfordert ein angepasstes Walzen-wechselkonzept. Deshalb mussten dieWalzenwechseleinrichtungen für einenautomatischen Walzenwechsel modifiziertwerden. Jetzt arbeitet der Walzenwech-selwagen mit zwei Kassetten, die insge-samt vier Walzenpaare aufnehmen kön-nen. Damit wurde die Anzahl der Walzenauf dem Wagen gegenüber der herkömm-lichen Bauart verdoppelt.

Automatischer Walzenwechsel.

Ansicht der Reversieranlage.

Inbetriebnahme


Edelstahlbänder für höchste Ansprüche

Der Einbau einer automatischen Öl-Luft-kupplung und eines Papierwicklers kom-plettierten den Umbau. Die Hydrau lik an -lagen und die Sicherheitstechnik wurdenan die neuen Gegebenheiten angepasst.Die gesamte neue Ausrüstung konntebinnen 12 Monaten geliefert und montiertwerden.

Neuer Auftrag

Im September 2008 erhielt SMS Demag den

Auftrag für eine weitere X-Roll®-Kalt walz an -

lage mit 20-Rollen-Walzgerüst in Split-Block-

Bauweise für Edelstahl-Kaltbänder. Die Anla-

ge wird in China errichtet und erfüllt besonde-

re Auflagen an Geruchs- und Lärmemission.

Das erste Coil wird im April 2011 gewalzt.

Vormaterial für IT-Produkte

Die neue Anlage soll qualitativ hochwertige Edelstahlbänder pro-duzieren, die höchste Ansprüche an die Oberflächenqualität erfül-len. Der Kunde beabsichtigt, seine Produktion an die Entwicklungdes wachsenden IT-Marktes anzupassen, den er intensiv beliefert.Ein besonderer Vorteil für ihn liegt darin, dass er Edelstahlbändermit größerer Dicke als Ausgangsmaterial entsprechend günstigereinkaufen kann. Mit dem neuen 20-Rollen-Walzwerk des Typs SB22-54“ will der Kunde austenitische und ferritische Kaltbänder alsVormaterial für Produkte der IT-Industrie herstellen.

Die Hauptdaten

Verarbeitet werden Bänder mit Breiten von 650 bis 1.350 mm,wobei die maximale Dicke des einlaufenden Walzguts 5,0 mmbeträgt. Die Anlage hat eine maximale Walzgeschwindigkeit von800 m/min und kann Edelstahlbänder auf eine Dicke von mini-mal 0,15 mm reduzieren. Sie verfügt über eine Walzkraft von8.000 kN und hat eine Gesamtantriebsleistung von 12 MW. DerArbeitswalzenwechsel erfolgt vollautomatisch.

Hohe Umweltverträglichkeit

Die Produktionsstätte, in der die neue Anlage betrieben werdensoll, befindet sich mitten in einem Wohngebiet, das im Laufe derletzten 30 Jahre immer dichter besiedelt wurde. Deshalb stelltunser Kunde hohe Anforderungen an die Umweltverträglichkeit,insbesondere hinsichtlich der Minimierung von Abluft- und Lärm- emissionen.

20-Roller für Präzisions-

band geht nach China

Reversierhaspel.

Produktionsdaten

Walzgut Austenite, zukünftig auch FerriteBandbreite 800 bis 1.600 mmBanddicke, Einlauf max. 5,0 mmBanddicke, Auslauf min. 0,6 mmBundgewicht max. 36 t

Technische Daten

Gerüsttyp Quarto-Walzgerüst, CVC® 4-HSWalzgeschwindigkeit max. 800 m/minWalzkraft 22.000 kNAntriebsleistung 11.500 kW

Reversierhaspel Nr. 1 1.775 kW (2x)Reversierhaspel Nr. 2 1.775 kW (2x)Stützwalzenantrieb 2.200 kW (2x)

Walzkapazität 200.000 t/Jahr

Kaltwalzwerke

Bandanlagen


Am 23. September 2008 hat

die Tianjin Tiantie Metallurgi-

cal Group Steel Plate Compa-

ny im nordostchinesischen

Tianjin nach erfolgreichen

Abnahmetests ihre erste ge-

koppelte Beiz-/Tandem-Kalt -

walzanlage (PL-TCM) in den

Dauerbetrieb übernommen.

Den Auftrag zum Bau dieser

Anlage hatte Minmetals In-

ternational Tendering Co. am

28. März 2006 an ein Konsor-

tium unter Federführung von

SMS Demag vergeben.

Das erste Band wurde am 18. Mai 2008auf dieser Anlage hergestellt. Am 23. Sep-tember, nur vier Monate später, war dieOptimierung der Anlage abgeschlossen,die Abnahmetests erfolgreich durchge-führt und die Abnahme (FAC) der PL-TCMdurch den Kunden erfolgt.

Erbrachte Leistungen im Detail:

■ Bis Ende Juli 2008 waren in Abhängig-keit von den verfügbaren Einsatzbän-dern (Stahlgüten) fast 90 % aller Abnahmetests erfolgreich absolviertworden.

■ In der ersten Kampagne waren 664 tBand mit der Einlaufdicke von 3,97mm und einer Breite von 1.600 mmauf 0,7 mm reduziert worden. Dasentsprach einer Leistung von 290,85t/h. Zum Vergleich: Das Vertrags-Sollbeträgt 274,5 t/h.

■ Auch die geforderten Parameter wie„Gage performance“, „Off-gagelength“ und „Flatness performance“wurden voll erfüllt.

Knapp 1,6 Mio. t Kaltband pro Jahr

Beiz-/Tandemstraße von Tiantie abgenommen

Mit dieser Leistung haben Tianjin Tiantieund das Konsortium gemeinsam bewie-sen, dass mit ausgezeichneter Zusam-menarbeit, zielstrebiger und konsequenterErledigung aller Arbeiten sowie mit Kon-zentration auf die Optimierung der Anlageauch innerhalb kürzester Zeit die Inbe-triebnahme und Abnahme einer solchenAnlage durchgeführt werden können.

Trotz marktbedingter Verzögerungen beider Anlieferung von Komponenten auf derBaustelle gelang es Tiantie und dem Kon-sortium gemeinsam, den festgelegtenProjektplan einzuhalten und das Kaltwalz-werk termingerecht fertigzustellen.

Inbetriebnahme

Möglich wurde dieses Ergebnis durchgute Teamarbeit mit dem Kunden, einstraffes Management unter Führung vonMa Jianguo von Tianjin Tiantie und diegute Arbeit der Baustellen-Teams unterLeitung von Oberbauleiter Christoph An-drycz von SMS Demag.

Die Beizlinie.

Die Besäumschere.


Die wichtigsten Stationen

■ März 2006: Vertragsunterzeichnung. ■ April 2006: Kick-off-Meeting in Tianjin.■ Juni/Juli 2006: Basic Design Liaison Meeting bei SMS Demag. ■ Dezember2006: Design Conversion Meeting bei SMS Demag. ■ März 2007: Erste Liefe-rungen von SMS Demag verlassen Deutschland. ■ Juli 2007: Baustelle ist ein-gerichtet, die Montage beginnt. ■ 28. Juli 2007: Erstes Gerüst wird aufgestellt.■ Mai 2008: Walzen des ersten Bandes. ■ September 2008: Erteilung des FACdurch Tianjin Tiantie Metallurgical Group Steel Plate Company.

Fotos von oben nach unten: Eröffnung der FAC-Zeremonie durch Ma

Jianguo (Assistant General Manager, Tianjin Tiantie) • Frank-Günter

Benner (Geschäftsbereichsleiter, SMS Demag) dankt im Namen des

Konsortiums dem Kunden für die kooperative Zusammenarbeit • Long

Ping (Bildmitte), Chairman von Tianjin Tiantie, dankt dem Konsortium

und fasst die wesentlichen Stationen bis zur Abnahme zusammen •

Unterzeichnung des FAC-Protokolls durch Direktor Yang Tingqiang

und Oberbau leiter, Christoph Andrycz • Austausch der FAC-Protokolle.

Die Tandem-Kaltwalzanlage.

Auslaufseite der Anlage.

Bandanlagen


Die China Steel Corporation (CSC) in Kaohsiung,

Taiwan, hat uns im August 2008 die Abnahme für die zweite

horizontale Glüh- und Beschichtungslinie (ACL) erteilt. In

Betrieb gegangen war die Anlage im Oktober 2007. Mit der

Unterzeichung des Endabnahme-Protokolls ist die Inbetrieb-

nahmephase nun erfolgreich abgeschlossen.

CSC produziert auf der Anlage hochwerti-ges Si-Stahlband mit Fertigdicken von 0,3bis 0,7 mm und Breiten bis 1.300 mm. Dieflexible Anlage wurde speziell auf die Pro-

zessroute von CSC zur Herstellung vonnicht kornorientiertem Elektroblech ausge-legt. Bei einer maximalen Prozessge-schwindigkeit von 130 m/min beträgt dieJahreskapazität rund 200.000 t. Dadurchsteigt die Gesamtkapazität der China SteelCorporation an geglühtem, beschichtetemStahlband auf 800.000 t/Jahr.

Unser Lieferumfang enthielt ausschließ-lich Anlagenkomponenten, die nach dem

Jährlich rund 200.000 t an geglühtem, beschichtetem Stahlband

China Steel erteilt Endabnahme für ACL Nr. 2

Im September 2008 hat die

chinesische Wuhan Iron &

Steel Group Company (Wisco)

die Abnahmeprotokolle für

drei von uns gelieferte Band-

behandlungsanlagen unter-

zeichnet.

Im Einzelnen sind dies die

beiden kontinuier lichen Feu-

erverzinkungslinien Nr.1 und

Nr. 3 (CGL 1 und CGL 3) so-

wie eine kontinuierliche

Glühlinie (CAL). Die Abnah-

me für die Feuerverzinkungs-

anlage Nr. 2 hatten wir be-

reits im vergangenen Jahr

(2007) erhalten.

800.000 t verzinkte Bänder pro Jahr

Wisco, China:

FAC für CGL 1,

CGL 3 und CALEndabnahme

Die Verzinkungsanlagen

Mit diesen beiden Anlagen hat Wisco seine Produktionskapazitätan verzinkten Bändern um rund 800.000 t /Jahr erhöht. Die Er-zeugnisse werden hauptsächlich an Kunden aus der Automobilin-dustrie und der Haushaltswarenindustrie verkauft.

Lieferumfang. Für die beiden Anlagen lieferten wir: Bundhubwa-gen im Ein- und Auslaufbereich, Roll-Coater, ASC-Besäumsche-ren, Zwischenspeicher, Wechselgefäßsysteme für verschiedeneQualitäten mit unserer Zinkpott-Hubvorrichtung für schnelle und

Glühofen der Verzinkungsanlage. Das Bundlager.

Endabnahme


neusten Stand der Technik speziell für diebesonderen Erfordernisse der Elektro-banderzeugung konzipiert wurden. Mit die-ser Anlage ist die Fertigung qualitativ hoch-wertiger Endprodukte bei gleichzeitig ho-her Umweltfreundlichkeit und Wirtschaft-lichkeit sichergestellt.

Ein wesentlicher Bestandteil unserer Lie-ferung war die X-Pact®-Elektrik und -Auto-mation. Sie begann mit der Auslegung der

sichere Produktwechsel, die Verzinkungs-bereiche mit FOEN-Abstreifdüsensystem,Dressiergerüste mit Hochdruckreinigung,Streckrichter und „fliegende“ Scheren.

Feuerverzinkungslinie Nr. 1 (CGL 1) kannmaximal 2.080 mm breite Bänder behan-deln bei einer Banddicke von maximal 2,5mm. Die Anlage ist für Prozessgeschwin-digkeiten bis 200 m/min ausgelegt. DieJahreskapazität liegt bei 475.000 t.

Feuerverzinkungslinie Nr. 3 (CGL 3) ist fürBänder mit Breiten bis 1.650 mm ausge-legt bei einer maximalen Dicke von 1,6mm. Die Prozessgeschwindigkeit beträgtmaximal 200 m/min und die Jahreskapazi-tät rund 360.000 t.

Die Glühlinie, CAL

Die kontinuierliche Glühlinie (CAL), die im September 2008 ab-genommenen wurde, produziert Bänder mit einer maximalenBreite von 2.080 mm und Dicken bis 2,50 mm.

Die veredelten Bänder werden hauptsächlich in der Automobil- undHaushaltswarenindustrie verwendet. Sie werden im Prozessteil mitGeschwindigkeiten bis 450 m/min geglüht. Die jährliche Produkti-onskapazität beträgt 990.000 t.

Unser Lieferumfang umfasste sowohl das mechanische und ver-fahrenstechnische Equipment als auch den Drever-Vertikalofen mitneuster Glüh- und Kühltechnologie.

Verfahrenstechnik. Zu den wesentlichen Verfahrensschritten ge-hören unter anderem die Entfettung des Bandes, das Rekristallisa-tionsglühen mit kontrollierter Bandabkühlung sowie das Dressie-ren, wodurch unterschiedliche Oberflächenrauheiten eingestelltund eine kontrollierte Verlängerung erreicht werden. Die Besäum-schere schneidet das Band auf die geforderte Endbreite. Die Ober-fläche des Bandes wird elektrostatisch geölt.

Sexto-Dressiergerüst. Das in der Linie integrierte Dressiergerüstin Sexto-Bauart ist mit folgenden Komponenten zur Erzielunghöchster Produktqualität ausgestattet: Hydraulische Anstellung,Arbeits- und Zwischenwalzen-Biegesystem sowie Zwischenwal-zen-Axialverschiebeeinrichtung mit CVC® plus. Verbunden mit derPlanheitsmessung werden hiermit hervorragende Bandplanheits-und Oberflächenergebnisse erzielt. Die vollautomatische Arbeits-und Zwischenwalzen-Wechselvorrichtung ermöglicht einen schnel-len Walzenwechsel, ohne den kontinuierlichen Betrieb im Prozess-bereich der Anlage zu unterbrechen.

Auslaufteil mit Inspektion. Ein horizontaler Schlingenspeicher er-möglicht es, zur Inspektion der Bandoberflächen den Bandlauf imAuslaufteil komplett zu stoppen, ohne das Band im Walzgerüst an-zuhalten. Die spezielle Technik der Besäumschere mit drehbarenScherenständern erlaubt einen Messerwechsel während des Band-laufs. Die Duma-Einölmaschine ist für das Aufbringen von zwei ver-schiedenen Ölsorten geeignet.

Energieversorgung über die komplette An-triebstechnik bis hin zu den Systemen inLevel 1 und den HMI-Automationssyste-men für die gesamte Anlage sowie unse-ren Prozessmodellen (Level 2) für die Glüh-und Beschichtungslinie und das Coil-Lager.

Lange vor der Inbetriebnahme hatten wirmit unserem selbst entwickelten Simulati-onssystem „Plug & Work“ alle Anlagen-funktionen und das dynamische Verhalten

der realen Anlage realitätsnah abgebildet.So war es möglich, alle automatisiertenFunktionen sowohl von Level 1 als auchLevel 2 inklusive der Visualisierung zu tes-ten und bereits im Vorfeld zu optimieren.

Darüber hinaus haben wir die Plug & Work-Tests dazu genutzt, die Bedienmannschaftvon CSC in unserem Testzentrum an denoriginalen Steuerpulten und Anlagenrech-nern realitätsnah zu schulen.

Bandanlagen


Im September 2008 hat uns

die slowakische US Steel Košice s.r.o. die

Endabnahme für die von uns gelieferte kon-

tinuierliche Feuerverzinkungsanlage erteilt.

Die Produktionslinie war im Februar 2007

termingerecht in Betrieb genommen wor-

den. Mit dieser Anlage steigert der Kunde

seine Jahreskapazität an feuerver-

zinkten Bändern um

rund 410.000 t.

Rund 410.000 t verzinkte Bänder pro Jahr

US Steel Košice erteilt Abnahme

Inbetriebnahme

Im Juli 2008

haben wir mit der in Peking

ansässigen Shougang Jing-

tang den Liefervertrag über

eine kontinuierliche Glühlinie

unterzeichnet.

Für 1,1 Mio. t Band im Jahr ausgelegt

Shougang Jingtang bestellt Glühlinie

Die Anlage, die im Prozessteil mit einerBanddurchlaufgeschwindigkeit von 420m/min arbeitet, soll jährlich rund 1,1 Mio. tStahlband produzieren, das hauptsächlichfür die Automobilindustrie bestimmt ist.Die geglühten Bänder sind zwischen 0,4und 2,5 mm dick und haben eine maxima-le Breite von 2.080 mm. Im Mai 2011 wirddie Glühlinie in Betrieb gehen.

Unser Lieferumfang. Für den Einlaufteilliefern wir zwei Abwickelhaspel, eine La-

ser-Schweißmaschine, den Reinigungsteilsowie den Einlaufspeicher. In diesem Teilder Anlage erreichen die Bänder eineDurchlaufgeschwindigkeit von 700 m/min.Den Prozessteil mit dem Glühofen durch-laufen die Bänder mit Geschwindigkeitenbis 420 m/min. Der Auslaufteil, in demeine Geschwindigkeit von 820 m/min er-reicht wird, beinhaltet einen weiteren Spei-cher sowie Dressiergerüst, Bandinspekti-on, Besäumschere, Einölmaschine undAufwickelhaspel.

Neuer Auftrag

3D-Layout der Feuerverzinkungslinie.

Die Anlage produziert Bänder mit Breiten zwischen 800 und1.850 mm und Dicken von 0,3 bis 2,0 mm. Im Prozessteil arbeitetdie Linie mit Banddurchlaufgeschwindigkeiten bis 180 m/min.Haupteinsatzgebiete der verzinkten Bänder sind die Haushalts-und Bauindustrie sowie die Automobilindustrie.


Nach erfolgreicher Testpha-

se hat die Wuppermann

Stahl GmbH das von uns

entwickelte CVGL-Verfahren

(Continuous Vertical Galva-

nizing Line) für die Feuerver-

zinkungsanlage im öster rei-

chischen Judenburg über-

nommen. Wuppermann will

das innovative Verfahren vor

allem zur Entwicklung neuer

Zinklegierungen nutzen.

Entscheidend für diesen Schritt waren fürWuppermann neben den qualitativen Vor-teilen der CVGL-Technik vor allem die gro-ße Flexibilität hinsichtlich der schnellen

Entwicklung neuer Zinklegierungen

Wuppermann übernimmt CVGL-Verfahren

Die chinesische

Handan Iron & Steel Group

Company hat uns mit der Lie-

ferung einer kontinuierlichen

Glühlinie für Stahlband be-

auftragt.

Bei einem breitgefächerten Produkt-Mixwird die Produktionsanlage für eine jähr li-che Menge von rund 1,0 Mio. t kaltgewalz-

Jahreskapazität 1,0 Mio. t

Glühlinie für Handan

tem Stahlband ausgelegt. Die geglühtenBänder haben Dicken zwischen 0,3 und2,5 mm und Breiten von 900 bis 2.080mm. Die Bunddurchmesser liegen zwi-schen 1.100 und 2.150 mm. Die Inbetrieb-nahme der Anlage ist für Dezember 2010geplant. Für den Einlaufteil liefern wir zweiAbwickelhaspel, eine Schweißmaschine,den Reinigungsteil sowie den Einlaufspei-cher. Im Einlauf erreichen die Bänder eine

Neuer Auftrag Geschwindigkeit vom 700 m/min. Im Pro-zessteil, der mit einem Glühofen von Dre-ver International S.A. arbeitet, werden dieBänder mit einer Durchlaufgeschwindig-keit von 450 m/min behandelt. Der Aus-laufteil, in dem Bandgeschwindigkeiten bis820 m/min erreicht werden, beinhaltet ei-nen weiteren Speicher sowie Dressierge-rüst, Bandinspektion, Besäumschere, Ein-ölmaschine und Aufwickelhaspel.

3D-Layout einer kontinuierlichen Glühanlage.

Wechselmöglichkeit der eingesetztenZinkschmelzen. Die CVGL-Technik er-möglicht es, in sehr kurzen Zeitabständenmit wenig Schmelzvolumina unterschied-

lichste Al-Mg-legierte Zinkschmelzen zutesten. Auf diese Weise können die fürneue Produkte am besten geeigneten Le-gierungen ermittelt werden.

In unseren „Testfeldern“ –

das sind Hallen, in denen wir

alle Komponenten unserer

Automatisierungseinrichtun-

gen für eine Anlage lange vor

der Inbetriebnahme aufbauen

– testen wir unter realitätsna-

hen Bedingungen die Soft-

und Hardware unserer Auto-

mationssysteme.

Plug & Work am Beispiel der Grobblechstraße für MMK

Die Produktion beginnt im Testfeld

Dieses von uns entwickelte

System nennen wir „Plug &

Work“. Am Beispiel der Auto-

mationssysteme für das Grob -

blechwerk für unseren Kun-

den Magnitogorsker Metallur-

gisches Kombinat (MMK) zei-

gen wir, welche Leistung hin-

ter den Tests steckt.

Verkürzung der

Inbetriebnahmezeiten

In den Testfeldern wird unser Automatisie-rungssystem vor der Bauphase beim Kun-den mit Hilfe unserer Simulation, welchedie Mechanik und Antriebstechnik der Anla-ge und das zu erzeugende Produkt nachbil-det, realitätsnah getestet und optimiert. Nurein sicherer und steiler Hochlauf der Pro-duktion ist für die Anlagenbetreiber be-

Elektrik und Automation

Im Integrationstest wird die Original-Hardware verwendet.triebswirtschaftlich rentabel. Plug & Work verringert mögliche Pro-duktionsunterbrechungen bei der Inbetriebnahme. So verkürzt dasvon SMS Demag entwickelte Plug & Work-System die Inbetrieb-nahmezeiten auf den Baustellen erheblich.

Am Ende dieser Tests wird in der Regel auch das Personal des Kun-den geschult. Das Bedienpersonal kann die Anlage im Testfeld anden Originalpulten und Original-Panels bedienen, verschiedene Be-dienschritte ausprobieren und sich letztendlich mit der Anlage ver-traut machen.

Elektrik und Automation


Neue Testfelder

Neben den bereits vorhandenen Testfel-dern in Hilchenbach und Düsseldorf ist indiesem Jahr an jedem Standort eine weite-re Testhalle entstanden. Somit stehen inHilchenbach jetzt 800 m² zu Testzweckenzur Verfügung. Der Standort „Wahlerpark“in Düsseldorf bietet eine noch größere Flä-che und perfekte Infrastruktur: Hier stehenden SMS Demag-Ingenieuren fünf Hallenmit einer Gesamtfläche von rund 2.000 m²zur Verfügung.

Die Grobblechstraße

von MMK im Test

In einer neuen, rund 1.000 m² großen Halleist die Automation für das neue Grobblech-werk unseres Kunden Magnitogorsker Me-tallurgisches Kombinat (MMK) aufgebaut.

Der bis jetzt größte Integrationstest-Aufbauist eine echte Herausforderung für alle Be-teiligten. Die reale Anlage wird eine Längevon rund 1,2 km haben. Das Grobblech-Walzwerk wird mit einer Walzkraft von 120MN eines der leistungsfähigsten der Weltsein. Für die Antriebe der Walzgerüste sindzweimal 12 MW erforderlich. MMK erhältvon uns ein komplettes Leistungspaket mitMechanik, Elektrik und Automation aus ei-ner Hand, das alle Produktivitäts- und Quali-tätsanforderungen sicherstellt.

2.800 t elektrische

Ausrüstung

Die Grobblechstraße geht 2009 in Betrieb.Bis dahin umfasst die Ausstattung für die-ses Werk insgesamt 2.800 t an elektrischerAusrüstung von SMS Demag. 1.700 Hilfs-

motoren kommen bei der Produktion vorOrt zum Einsatz, das entspricht einer Men-ge von 100 Lkw-Ladungen. In eine Reihegestellt würde die Gesamtanzahl der Schalt-schränke eine Länge von 700 m ergeben.2.100 Sensoren überwachen den Produkti-onsverlauf.

15.000 Signale simuliert

Selbst für den Integrationstest war einemehrmonatige Vorbereitung erforderlich:10 km Kabel mussten im DüsseldorferTestfeld verlegt werden, um unter ande-rem die 100 PCs, 50 CPUs für das Auto-mationssystem, die 12 Original-Hauptbe-dienpulte und die 68 Vor-Ort-Bedien stellenmiteinander zu verbinden. In der Testhallebenötigen allein die 68 lokalen Bedienstel-len bei doppelreihiger Aufhängung 50 m

Programmierung im Testfeld.


Das Bedien- und Wartungspersonal des Kunden macht sich im Testfeld mit der Bedienphilosophie vertraut.

Lokale Bedienstellen im Testfeld.

Hallenwand. Die Automation der MMK-Grobblechstraße kontrolliert 19.000 Ein-und Ausgangssignale, von denen im Test-feld 15.000 simuliert werden.

Plug & Work-Tests

angelaufen

Während die Fertigung der mechanischenEinrichtungen fast abgeschlossen ist unddie Montage dieser Komponenten auf derBaustelle begonnen wurde, werden derzeitim Wahlerpark die Automatisierungseinrich-tungen mittels Plug & Work getestet. Inge-nieure von MMK nehmen an den Tests teilund werden auf diese Weise auf die Inbe-triebnahme und die späteren Wartungsauf-gaben vorbereitet. Gleichzeitig schulen wirdas Bedienpersonal von MMK an den Origi-nal-Steuerpulten mit der Original-Software.

Bis zu 50 Ingenieure

für die Tests notwendig

Im Testfeld arbeiten ständig rund 30 bis 50Ingenieure von SMS Demag, welche dieAutomatisierungskomponenten installieren,testen und optimieren sowie darüber hin -aus den Bedien- und Wartungsspezialistenvon MMK mit Rat und Tat zur Seite stehen.

Bis zu sechs Monate Testzeit

Die Testfelder sind stets belegt. Ist ein In-tegrationstest abgeschlossen, dann erfolgtim fließenden Übergang der Aufbau fürden nächsten Test. Abhängig von der An-lagengröße dauert ein Test in der Regelzwischen drei und sechs Monate.

Induktionstechnik


Am 11. und 12. September 2008 feierte SMS Elotherm am

Stammsitz des Unternehmens ein Doppeljubiläum: Fünf Jahre

Zugehörigkeit zur SMS-Gruppe und siebzig Jahre Induktions-

lösungen unter dem Namen Elotherm aus Remscheid.

Laudatio und Kurzportrait

Fünf und siebzig Jahre Induktion

von SMS Elotherm

Dieses besondere Ereignis

und die erfreuliche Entwick-

lung des Unternehmens ha-

ben wir mit unseren interna-

tionalen Kunden und Koope-

rationspartnern gefeiert.

Siebzig Jahre Erfahrung mit der Anwen-dung von Elektrowärme, insbesondereder Induktionstechnik: Das gibt unserenKunden aus der Automobil-, Zulieferer-,Schmiede-, Stahlwerks- und Rohrindus-trie die Sicherheit, ausgereifte und pro-zesssichere Anlagen zu bekommen.

Fünf erfolgreiche Jahre mit stets zweistelli-gen Wachstumsraten als Teil der weltweittätigen SMS group haben vielen Kundendie Nutzung von Synergien ermöglicht, dafür wesentliche Bearbeitungsaufgabenschlüsselfertige Fertigungslinien aus einerHand angeboten werden konnten. So ha-ben einige Unternehmen der SMS groupals Generalunternehmer zum Beispiel gan-ze Rohrfertigungslinien von der Einfor-mung, dem Rohrschweißen und Nahtglü-hen bis hin zu Rohr-Finishing-Systemen ge-liefert. Vergleichbare Verbundprojekte fin-den sich auch im Stahlwerksbereich oder inmodernen Schmiedelinien.

SMS Elotherm besitzt jahrzehntelangeKompetenz im Bereich der Elektrowärmeund entwickelt diese kontinuierlich weiter,auch gemeinsam mit den Kunden als Si-multaneous Engineering Project, um den

aktuellen Anforderungen moderner Pro-duktionssysteme an Energieeffizienz undProzesssicherheit gerecht zu werden. AlsHauptproduktgruppen bietet SMS Elo-therm Lösungen für folgende Fertigungs-aufgaben an:

■ Induktive Härteanlagen für die Auto-mobil-, Zulieferer-, Baumaschinen -industrie sowie für Hersteller vonGroßringen und Zahnkränzen

■ Induktive Erwärmungsanlagen fürnachfolgende Schmiedeprozesse

■ Induktionstechnik für metallurgischeAnwendungen im Stahlwerksbereich

■ Induktives Schweißen, Nahtglühenund Wärmebehandlung in der Rohr -fertigung

■ Wärmebehandlungsanlagen für Rohre und Profile

■ Laserbelichtungsanlagen für den Motorenbau

Neben dem hohen Prozess-Know-how le-gen wir bei SMS Elotherm besonderenWert auf einen schnellen Kundenservice,der eine sehr hohe Anlagenverfügbarkeitsicherstellt. Dieser beginnt bereits in derProjektphase mit intensiver technischerBeratung und setzt sich über die Inbetrieb-nahme mit kundenspezifischen Schulun-gen fort. Programme zur vorbeugenden In-standhaltung gepaart mit individuell gestal-teten Ersatz- und Verschleißteillagern ge-währleisten quantitativ und qualitativ hoheProduktionsleistungen.

Zur Unterstützung dieser Arbeiten hat dieinternational operierende SMS Elothermneben ihrem Stammsitz in Deutschlandauch Tochtergesellschaften in den USAund China, um die Service-Leistungen sodirekt und so regional wie möglich erbrin-gen zu können.

Auch zukünftig will SMS Elotherm dendynamischen Wachstumskurs weiterfortsetzen. Neben organischem Wachs-tum auf der Basis von technologischen In-novationen und der Intensivierung derweltweiten Vertriebs- und Service-Aktivi-täten durch eigene Tochtergesellschaftensind auch Akquisitionen Gegenstand derUnternehmensstrategie.


Seit Donnerstag, dem 28. August 2008, hat

die SMS Elotherm Induction Technology

(Shanghai) Ltd. Co. (SEIT) offiziell ihren Ge-

schäftsbetrieb aufgenommen. Hauptaufga-

be der Tochtergesellschaft wird zunächst

die Betreuung und der Ausbau des chinesi-

schen Marktes hinsichtlich Service-Leistun-

gen und Anlagen akquisition sein.

Neben der Beratung bietet SEIT unseren Kunden schnelle Bedienung aus einem gut sortierten Ersatzteillager sowie direkteService-Einsätze zur Instandhaltung und Wartung an. Darüber hinaus unterstützt SEIT die Kunden auch bei der Inbetriebnahmeder gelieferten Anlagen aus Remscheid. Der Vorteil für die Kun-den ist: Zeitnaher lokaler Service und die Möglichkeit, in chinesi-scher Landeswährung zu bezahlen.

Damit ist SMS Elotherm jetzt mit eigenen Unternehmen in dendrei Hauptmärkten vertreten: Europa, Nordamerika und Asien.

Gut sortiertes Ersatzteillager und direkte Service-Einsätze

China: SMS Elotherm Induction Technology

(Shanghai) offiziell eröffnet

Zu ihrem Jubiläum präsentierte sich die SMS Elotherm als

schlagkräftiges, mittelständisches Unternehmen im Ver-

bund einer starken Gruppe. Durch langjährige prozesstech-

nische Erfahrung und die Beibehaltung der Eigenfertigung

der technologischen Kernkomponenten kann das Unterneh-

men die richtigen Antworten auf die anspruchsvollen Anfor-

derungen der verschiedenen Kundengruppen anbieten.

Davon konnten sich Besucher aus aller Welt auch während

der Besichtigung unserer Montagehallen und an mehreren

fertig gestellten Anlagen ebenso selbst überzeugen wie bei

den angebotenen Fachvorträgen zu den Kerntechnologien.

Dirk M. Schibisch, Bereichsleiter Vertrieb, und Jialiang Chen, General Manager,

SMS Elotherm Induction Technology (Shanghai), bei der Eröffnungsfeier.

Rohranlagen


Mit der Inbetriebnahme von zwei Öfen hat

SMS Meer kürzlich den Umbau bzw. die Mo-

dernisierung eines von Mannesmann geliefer-

ten Walzwerks für nahtlose Rohre bei Válcov-

na Trub TŽ in der Tschechischen Republik ab-

geschlossen. Abgewickelt wurde der Auftrag

für den Bau der beiden Öfen von der SMS

Meer SpA in Italien.

Neuer Drehherdofen

Der alte Ofen im Rohrwerk in Válcovna wurde durch einen neuenDrehherdofen mit moderner Technologie ersetzt. Er kann proStunde 27 kalte Vorblöcke auf 1.310 °C erwärmen. Der Ofen istäußerst flexibel einsetzbar und ist für Vorblöcke mit Durchmes-sern zwischen 270 und 550 mm und Längen von 700 bis 3.300mm ausgelegt. Diese können ein- oder zweireihig in den Ofenchargiert werden.

Inbetriebnahme Optimierter Brennstoffverbrauch

Zwei Öfen bei Válcovna Trub in Betrieb

Gesamtansicht des Drehherdofens. Rollgang am Hubbalkenofen.

Drehherdofen mit Material.

Entladung des Drehherdofens.

Drehherdofen.


Neuer Zwischenofen

Der Zwischenofen zur Wiedererwärmungvon Rohrluppen vor dem Maßwalzwerkwurde exakt an die hohen Anforderungenangepasst. Das Maßwalzen von hoch-wertigen Rohren erfordert hohe Präzisionbei der Temperaturführung: Deshalb kannder in Hubbalkenbauart ausgeführte Ofen20 Rohrluppen mit Längen bis 16 m auf-nehmen und sie so aufwärmen, dass dieLuppen mit einer Abweichung von nur±10 °C von der Nenntemperatur ausge-tragen werden.

Optimiertes Heizkonzept

Für ein solches Ergebnis benötigt man eininnovatives digitales Verbrennungssys-tem, das schnell-reagierende Auf/Zu-Ven-tile steuern kann. Jeder einzelne Rekupe-rativbrenner arbeitet mit einer von der Le-vel-2-Steuerung vorgegebenen Impulsfol-ge, so dass der Ofen durch die Optimie-rung des Brennstoffverbrauchs ein äu-ßerst präzises thermisches Profil erreicht.Das System ist auch in der Lage, mit größ-ter Geschwindigkeit auf Prozessanforde-rungen zu reagieren. Auch der oben er-wähnte Drehherdofen arbeitet nach die-sem optimierten Heizkonzept.

Die Materialverfolgung sowie die Regel-genauigkeit für die Prozessparameter wer-den durch die von SMS Meer entwickelteAutomations-Software sichergestellt undgarantieren beste Produkttoleranzen, d.h.±0,5 % der für das Maßwalzwerk garan-tierten Rohr durchmesser.

Bei diesem Auftrag hat SMS Meer neueLösungen auf den Weg gebracht, um mo-dernste Technologien umzusetzen, die andie hohen Anforderungen einer PQF®-An-lage angepasst sind.

Der Drehherdofen bildet mit den Trans-porteinrichtungen und dem Zwischener-wärmungsofen ein Gesamtsystem inner-halb der SMS Meer-Walzanlage, wobei je-der einzelne Teil der Ausrüstungen einGarant für einen erfolgreichen Gesamt-prozess darstellt.

Hubbalkenofen.

Hubbalkenofen.

Beide Öfen sind im Frühsommer 2008

erfolgreich in Betrieb genommen wor-

den. Der erste Vorblock wurde im Juli

erwärmt.

Rohranlagen


Izhorskij Trubnyj Zavod (ITZ) in der Region St.

Petersburg, Russland, betreibt ein modernes

Großrohrwerk, das 2006 von SMS Meer fertig-

gestellt wurde. Seit Januar 2008 unterstützt

die Firma SMS Meer Service den Kunden ITZ

erfolgreich bei der Planung und Durchführung

komplexer Instandhaltungsaufgaben.

Produktivitätsgewinn durch SMS Meer Service

Russland: Instandhaltungs-Service

für Großrohrwerk bei ITZ

CMMS-System hat

Stillstandszeiten minimiert

Es wurden fortschrittliche, strukturierte In-standhaltungsaktivitäten etabliert, welchedie Anlagenverfügbarkeit der Großrohrfer-tigung und der Beschichtungsanlagen si-chern. Die Service-Leistungen umfassensowohl Anlagen von SMS Meer als auchvon anderen Lieferanten. Durch Einfüh-rung eines maßgeschneiderten „Compu-terized Maintenance Management Sys-tems (CMMS)“ sowie durch optimierteReserveteilbeschaffung wurden die Still-standszeiten im Werk minimiert.

Bereits jetzt zeigen erste Prognosen,

dass ITZ die zugesicherte Jahrestonna-

ge an Rohren überschreiten wird.

Das Service-Team.

Inbetriebnahme

Regelmäßige Inspektions- und Wartungs-

aufgaben werden automatisch generiert

Das Team von SMS Meer Service für ITZ besteht aus erfahrenendeutschen Ingenieuren und russischen Spezialisten der Fachdis-ziplinen Hydraulik, Mechanik, Elektrik und Automation. Die Ser-vice-Fachleute haben das CMMS speziell auf die Gegebenheitenbei ITZ zugeschnitten und implementiert. Dieses System gene-riert und terminiert automatisch die notwendigen, regelmäßigenInspektions- und Wartungsaufgaben. Das CMMS garantiert durchseine Protokollvorgaben und die Dokumentation die hohe Qualitätder Instandhaltung. Störungsanalysen auf Basis der gesammeltenDaten liefern darüber hinaus wichtige Grundlagen zur Instandhal-tungsoptimierung.

Verbessertes Reserveteil-Management

Auch das Reserveteil-Management bei ITZ wurde gemeinsam mitdem verantwortlichen Kundenpersonal verbessert. WesentlicherErfolgsfaktor ist hierbei die Beseitigung von Sprachbarrieren sowieeine schnelle, fehlerfreie Kommunikation zur deutschen SMSMeer-Zentrale bzw. zu weltweiten Teilelieferanten. NotwendigeProzesse wird SMS Meer hier weiterhin ausbauen. Zu den Service-Leistungen von SMS Meer für ITZ zählen auch umfassende Bera-tung und Entscheidungsvorbereitung bei notwendigen Umbau-maßnahmen. Das Service-Team wird dabei auch durch Experten-wissen der Konstruktionsabteilungen von SMS Meer unterstützt.

Rohr-Expander.


Kegelschrägwalzwerk und Einlaufseite des PQF®-Walzwerks.

Neuer Auftrag

Jahreskapazität: 600.000 t an Nahtlosrohren

ArcelorMittal bestellt 16“-PQF®-

Rohranlage für Saudi-Arabien

Der weltweit größte Stahlkonzern, Arcelor-

Mittal, hat SMS Meer mit der Lieferung eines

Nahtlosrohrwerks beauftragt. Das Rohrwerk,

das nach dem PQF®-Verfahren (Premium Quali-

ty Finishing) arbeitet, hat eine Jahreskapazität

von 600.000 t. Es wird hauptsächlich zur Pro-

duktion von OCTG-Rohren (Oil Country Tubu-

lar Goods) im Abmessungsbereich von 4 ½“

bis 16“ eingesetzt. Die Anlage wird in Jubail

Industrial City nördlich von Al Jubail am Persi-

schen Golf errichtet und in der zweiten Hälfte

von 2010 in Betrieb gehen.

PQF®-Walzwerk

Das Herzstück der Anlage, das PQF®-Walz-werk, wird mit Walzeneinzelantrieb undvollhydraulischer Anstellung ausgerüstet.Zur Sicherstellung der konstanten Premi-um-Qualität wird die gesamte PQF®-Anla-ge durch das Technologiesystem CARTA®

und das LASUS®-Wanddickenmesssystemüberwacht und geregelt. Beide Systemesind Entwicklungen von SMS Meer.

Betrieb durch Joint Venture

Betrieben wird die PQF®-Anlage zukünftiggemeinsam von ArcelorMittal und dersaudischen Bin Jarallah Group im Rah-men eines Joint Ventures. Ausschlagge-bend für die strategische Standortwahlvon Al Jubail in Saudi-Arabien waren dieNähe zum weltweit größten Ölproduzen-ten, der Saudi Aramco, sowie die weiter-hin steigende Nachfrage an OCTG-Roh-ren in der Region.

Zwölfte PQF®-Anlage

Mit der Lieferung der nunmehr zwölftenPQF®-Anlage seit der Markteinführung imJahre 2003 setzt sich die Erfolgsgeschichteder PQF®-Walzwerkstechnologie von SMSMeer fort.

Auslauf eines

PQF®-Walzwerks.

Rohranlagen


Am 14. Sep-

tember 2008 hat die neue

PQF®-Anlage bei der Taganrog

Metallurgical Works (Tagmet)

in der südrussischen Hafen-

stadt Taganrog das erste

Rohr produziert.

Im Anschluss daran wurde die Anlagehochgefahren, um schnellstmöglich die vol-le Produktion zu erreichen. Die neue PQF®-Anlage produziert Rohre – vornehmlich fürden Öl- und Gassektor – im Abmessungs-bereich bis 273 mm Durchmesser und istfür eine Produktion von 600.000 t/Jahr aus-gelegt. Tagmet gehört zur OAO TMK, demdrittgrößten Rohrhersteller weltweit.

Ausgelegt für jährlich 600.000 t Nahtlosrohre

PQF®-Anlage bei Tagmet produziert

Inbetriebnahme

Am 15. September 2008 hat der indische Rohrhersteller Indian

Seamless Metal Tubes (ISMT) mit seiner neuen 7”-PQF®-Anlage am Standort

Baramati das erste Nahtlosrohr produziert.

Kürzere Wechselzeiten durch seitlichen Walzgerüstwechsel

ISMT, Indien: 7”-PQF®-Anlage in Betrieb

Inbetriebnahme

Die PQF®-Anlage hat zwei ältere Warmpil-ger-Walzwerke ersetzt, die abgerissen wur-den. Zu diesem Schritt hatte sich das Un-ternehmen in Taganrog am AsowschenMeer entschieden, da die alten Produkti-onseinrichtungen den heutigen Qualitäts-ansprüchen nicht mehr genügten.

Der Umbau war allerdings schwierig, dazunächst die alten Einrichtungen demon-tiert und neue Fundamente erstellt wer-den mussten. Außerdem sollten die altenHallen und Krananlagen bestehenbleiben,was besonders hohe Ansprüche an dasLayout und die gesamte Medienversor-gung stellte. Zusätzlich musste ein vor-handenes Streckreduzier-Walzwerk, dasseinerzeit ebenfalls von SMS Meer ge-baut worden war, in den Produktionsflussintegriert werden.

In Baramati betreibt ISMT bereits ein Assel-Walzwerk für Rohremit Durchmessern bis 245 mm, das seinerzeit ebenfalls von SMSMeer geliefert worden war. Die neue Anlage wurde neben denexistierenden Einrichtungen aufgebaut; teilweise wurden vorhan-dene Ausrüstungen in die neue Anlage integriert. So konnte dieProduktion aufrechterhalten werden, während parallel die neueAnlage installiert und in Betrieb gesetzt wurde.

Die PQF®-Walzanlage ist mit vollhydraulischen Walzenanstellun-gen ausgestattet und verfügt über motorische Einzelantriebe derWalzen. Die Walzgerüste werden seitlich gewechselt, was dieWechselzeiten verkürzt. Gleichzeitig erhöht sich die Produktquali-tät, und die Wartung sowie die Instandhaltung werden vereinfacht.

Walzen des ersten Rohres.

Zum Liefer- und Leistungsumfang vonSMS Meer gehörten neben den Walz-werkseinrichtungen auch zwei Drehherd -öfen und ein Nachwärmofen, die gesamteElektrik und Automation sowie die CARTA®-Technologiesysteme und das LASUS®-Wanddicken-Mess system. Außerdem warSMS Meer für die theoretische und prakti-sche Schulung des Kundenpersonals ver-antwortlich.


Inbetriebnahme Die Tianjin Pipe

Corporation (TPCO) hat als

größter Hersteller von Naht-

losrohren in China am Stand-

ort in Tianjin die fünfte von

SMS Meer gelieferte Naht -

losrohr-Anlage in Betrieb ge-

nommen.

Nachdem 2007 die größte

PQF®-Anlage der Welt für

Rohrabmessungen bis 460

mm Durchmesser in Betrieb

ging, ist im Frühsommer bei

TPCO eine weitere PQF®-Anla-

ge für Abmessungen bis 258

mm mit großem Erfolg ange-

laufen.

Nachdem im Juli 2008 das erste

Rohr auf der von SMS Meer gelieferten 7“-

PQF®-Anlage bei der chinesischen Angang

New Steel Co. in Anshan produziert worden

ist, erteilte uns der Kunde nun nach Durch-

führung aller Leistungsnachweise die Endab-

nahme für die Anlage.

Das neue PQF®-Walzwerk wurde mit seitlichem Gerüstwechsel ge-baut, eine neue Evolutionsstufe der noch jungen Technologie. Die-se Neuerung bietet dem Betreiber neben einem schnelleren Ge-rüstwechsel eine weitere Verbesserung der Rohrqualität und einekostengünstige Wartung und Instandhaltung. Zum Lieferumfangvon SMS Meer gehörten neben dem PQF®-Walzwerk auch die ent-sprechenden CARTA®-Technologiepakete und ein Qualitätssiche-rungssystem. Zusätzlich war SMS Meer verantwortlich für dieSchulung des Kundenpersonals. Angang betreibt im Werk in

Neu: Seitlicher Gerüstwechsel

FAC von Angang für 7”-PQF®-Anlage

FAC erteilt

Fünfte Nahtlosrohr-Anlage von SMS Meer bei TPCO

Rekorde bei TPCO mit neuer PQF®-Anlage

Dank der sehr engen und guten Zusam-menarbeit zwischen SMS Meer und TPCOwurden bei der Abwicklung dieser Anlageeinige Rekorde aufgestellt: Das erste Rohrwurde nach weniger als 18 Monaten abVertragsunterschrift produziert. Das ist einRekord! Bereits im Oktober, also erst fünfMonate nach der Produktionsaufnahme,wurde bei zahlreichen Walzlosen schon dieAuslegungskapazität übertroffen. Auch dasist ein Rekord!

Diese Bestleistungen belegen den hohenStandard der noch jungen PQF®-Techno-logie, die erst im Jahr 2003 eingeführtwurde, und zwar bei TPCO mit einerNahtlosrohranlage im Abmessungsbe-reich bis 168 mm Durchmesser.

Anshan neben der neuen PQF®-Anlage auch eine von SMS Meergebaute MPM-Anlage für Nahtlosrohre. MPM (Multi-stand PipeMill) ist die Vorläufertechnologie zur modernen PQF®-Technik.

PQF®-Anlage bei TPCO.

TPCO hat im September eine weiterePQF®-Anlage bei SMS Meer bestellt. Dies-mal im Abmessungsbereich bis 355 mmDurchmesser.

Rohranlagen


Der heutige Markt verlangt

ständig nach Rohren mit neu-

en und immer extremeren

Durchmesser/Wanddicken-

Ver hält nissen sowie immer

höheren Materialgüten. Des-

halb werden auch immer hö-

here Anforderungen an die

Für höhere Ansprüche und Materialgüten

Numerische Analyse

für die Rohreinformung

bei Rohrschweißanlagen

Anlagen gestellt. Es gibt

schon lange die Möglichkeit,

numerische Ana lysen zu er-

stellen, jedoch bietet uns die

heutige Hardware eine nie

dagewesene Schnelligkeit.

Die Berechnungen der For-

mung bei den SMS Meer-

Rohrschweißanlagen mit der

FEM-Software von MSC© er-

möglicht aufschlussreiche

Grundsatzuntersuchungen

sowie praxisnahe Aussagen.

Einformung am Lineal.

Formungsprozess an den Messergerüsten. Optimale Rohrendform mit Messer- und Schweißwalzen.


So können nicht nur Geometrien bestimmt,sondern auch Aussagen über verbleibendeSpannungen gemacht werden.

Mögliche Probleme werden so in einemStadium sichtbar gemacht, bevor sie einegeometrische Auswirkung haben, und kön-nen in Ihrer Entstehung rekonstruiert unddokumentiert werden.

Je nach Anforderung besteht der Input auseiner bestehenden Anlage oder aus einemkomplett neuen Produkt, wobei in diesemFall auch neue Rollengeometrien erzeugtwerden.

Die Verformungsgeometrien können dannals Output in der durchgängigen 3D-Kon-struktion wieder eingesetzt werden, umexakte Abstimmungen zu ermöglichen so-wie Einstelloptionen zu testen.

Zum Output gehören auch die Kräfte, dieauf die Maschinen einwirken, was wieder-um Einfluss auf Auslegung und Detailkon-struktion haben kann.

Eine logische Folge dieses Prozesses istdie kontinuierliche Verbesserung beste-hender Technologien mit jeder weiterenSimulation.

Bandvorbereitung einer 24/26-Zoll-Anlage.

Spiral-Bandspeicher einer 24/26-Zoll-Anlage.

Einform-/Schweißbereich einer 24/26-Zoll-Anlage.

Schmiedeanlagen


Die China National Heavy-Duty Truck Jinan Power Company

(CNHTC) hat SMS Meer mit der Lieferung von zwei Gesenk-

schmiedelinien beauftragt. Eingesetzt werden die Anlagen

zum Schmieden von Teilen für LKWs, beispielsweise Kurbel-

wellen, Vorderachsen und Achsschenkeln.

Produktion von bis zu 450.000 Schmiedeteilen im Jahr

CNHTC, China:

Zwei Gesenkschmiedelinien geordertNeuer Auftrag

Werkstücktransport mit Robotern. DieHauptpressaggregate der beiden Schmie- delinien sind je eine vollautomatische12.500-t-Keil pres se und je eine voll automa-tische 8.000-t-Exzenterpresse. Roboter anbeiden Pressen transportieren das Schmie- degut. Die geplante Produktionsrate fürjede der beiden Linien liegt je nach Produk-tionsschwerpunkt zwischen 400.000 und450.000 Teilen pro Jahr.

Die Keilpresse der Baugröße KP 12.500.

Sie ist zum Schmieden von länglichenSchmiedeteilen wie Kurbelwellen und Vor-derachsen konzipiert. Aufgrund ihrer ho-hen Kipp- und Quersteifigkeit und der da-raus resultierenden großflächigen Tischbe-lastung ist sie für die Umformung dieserBauteile bestens geeignet.

Exzenterpresse, Baugröße MP 8.000.

Auf dieser Presse werden LKW-Achs-schenkel mit Gewichten bis 50 kg ge-schmiedet. Die Druckstangen und Stößelder Exzenterpresse haben ein nahezu idea-les Breitenverhältnis von 1:1. Hieraus ergibtsich eine hohe Arbeitsgenauigkeit beimSchmieden in mehreren Umformstufen.

Das gesamte Engineerung und Prozess-

Know-how. SMS Meer liefert das gesam-te Engineering für beide Gesenkschmiede-linien. Eingeschlossen sind die übergeord-nete Steuerung mit allen Nebenaggrega-ten, die Werkzeughalter und Werkzeug-konstruktion, die Greifertechnik zur Robo-terautomation sowie das gesamte Pro-zess-Know-how.

Über CNHTC. Hervorgegangen ist das Un-ternehmen aus den 1935 gegründeten Ji-nan Automobile Works (JAW). Mit rund20.000 Mitarbeitern gehört CNHTC heutezu den größten Nutzfahrzeugherstellern inChina. Im Jahr 2007 wurden über 100.000Nutzfahrzeuge produziert, die sich auf ver-schiedene Marken verteilen.

Beide Linien werden in einem Werk in

Jinan in der Provinz Shandong errich-

tet, das derzeit in Bau ist. Der Produk -

tionsbeginn ist für Mitte 2011 geplant.

Keilpresse.

Typisches Produkt

für Gesenkschmiede-

pressen: Kurbelwelle.

Profilwalzanlagen


Die ArcelorMittal Hochfeld

GmbH mit Sitz in Duisburg

hat SMS Meer mit der Liefe-

rung einer Hochleistungs-

Drahtstraße mit FRS®-Technik

für Qualitätsstähle beauf-

tragt. Die Jahreskapazität be-

trägt 690.000 t, wovon Draht-

produkte aus Kaltstauchgü-

ten den größten Anteil aus-

machen. Die Anlage, die für

Draht aus Qualitätsstählen

konzipiert ist und sich durch

große Kompaktheit und eine

hohe Effizienz auszeichnet,

wird im August 2010 die Pro-

duktion aufnehmen.

Der Lieferumfang. Zum Auftragsumfangvon SMS Meer gehören ein Hubbalken-ofen, die mechanischen und elektrischenEinrichtungen der Walzstraße, sämtlicheVersorgungsanlagen, die Drahtbund-Adjus-tageeinrichtungen, die gesamte Walz- undKühltechnologie sowie die Montage.

Jahreskapazität von 690.000 t Draht

Drahtstraße mit FRS®-Technik

für ArcelorMittal HochfeldNeuer Auftrag

Ofen, Vor- und Zwischenstraße. Der Hubbalkenofen, der fürquadratische Knüppel mit 155 mm Kantenlänge ausgelegt wird,erreicht eine Leistung von 120 t /h. Hinter dem Ofen folgen eineviergerüstige Vorstraße aus HL-Gerüsten (Housingless) mit frei-em Auslauf und eine Zwischenstraße mit 14 CL-Gerüsten (Canti-lever), jeweils in horizontaler und vertikaler Anordnung.

Draht- und FRS®-Block. Der Drahtauslass umfasst eine Kühl-und Ausgleichsstrecke in Loop-Anordnung, einen Drahtwalzblockmit sechs Walzeinheiten und einen FRS®-Block (Flexible Reducti-on and Sizing) mit vier Walzeinheiten – beide in UHD-Ausführung(Ultra Heavy Duty).

Forcierte und verzögerte Abkühlung. An den Drahtwalzblockund den FRS®-Block schließen sich je eine Wasserkühlstreckean. Kernstück der Anlage ist der FRS®-Block zusammen mit derbewährten Kühl- und Ausgleichsstrecke. Der Lieferumfang um-fasst auch den 104 m langen LCC®-Windungs-Kühl trans port roll -gang (Loop Cooling Conveyor) zur forcierten sowie verzögertenAbkühlung, insgesamt drei Wasserkühlstrecken sowie die vonSMS Meer entwickelte CCT®-Kühltechnologie (Controlled CoolingTechnology).

Ultrafeine Gefüge durch thermomechanisches Walzen. Mitdiesen Einrichtungen kann ArcelorMittal Hochfeld Draht im ge-samten Abmessungsbereich von 5,5 bis 25,0 mm mittels tem-peraturkontrolliertem Walzen produzieren. Speziell für Kalt stauch-güten lassen sich durch thermomechanisches Walzen ultrafeineGefüge erzielen. Die maximale Walzgeschwindigkeit beträgt für5,5-mm-Draht 120 m/s.

Kühl- und Ausgleichsstrecke in Loop-Anordnung.LCC®-Windungs-Kühl trans port roll gang.

Kupferanlagen


Diehl Metall Messing, Röthenbach an der Peg-

nitz, hat kürzlich SMS Meer mit der Lieferung,

Montage und Inbetriebnahme einer neuen

vertikalen kontinuierlichen Dreistrang-Gieß-

anlage für Messingbolzen beauftragt. Mit die-

ser Investition wird Diehl Metall Messing die

vorhandene Zweistrang-Gießanlage ersetzen

und damit langfristig die Wettbewerbsfähig-

keit des Unternehmens sichern.

Die neue Stranggießanlage zeichnet sich durch einen hohen Auto-matisierungsgrad sowie minimalen Wartungsbedarf aus. Um dieStillstandszeit zwischen der Demontage der Altanlage und derWiederaufnahme der vollen Produktion zu minimieren, werden dieMontage und Inbetriebnahme der Neuanlage während der Be-triebsferien im Sommer 2009 erfolgen.

Vertikale Dreistrang-Bolzengießanlage

Diehl Metall Messing

modernisiert Gießerei

Er-Bakir, Elektrolitik Bakir

Mamulleri A.S. im türkischen

Denizli hat SMS Meer mit der

Modernisierung der beste-

henden Contirod®-Kupfer-

drahtanlage beauftragt. Ziel

der umfassenden Modernisie-

rung der 1999 in Betrieb ge-

setzten Anlage ist eine Leis-

tungssteigerung von derzeit

18 auf zukünftig 30 t Kupfer-

draht pro Stunde. Der Umbau

ist für Sommer 2009 geplant.

Diehl Metall Messing ist

ein Tochterunternehmen

der weltweit tätigen Diehl-

Gruppe und gehört mit ei-

ner Jahreskapazität von

125.000 t Messingstangen,

Hohlstangen und Profilen

zu den bedeutendsten eu-

ropäischen Herstellern der

Branche.

Steigerung von18 auf 30 t/h

Er-Bakir modernisiert

Contirod®-Anlage

Die zusätzlichen Baugruppen. Das mo-dulare Konstruktionskonzept von SMSMeer bei Kupferdrahtanlagen ermöglichtden problemlosen Einbau von zusätzlichenBaugruppen in die bestehende Anlage.Beispiele: Zusätzliche Brenner werden dieSchmelzleistung des Schachtofens stei-gern. Die Energieeffizienz wird durch Erhö-hung des vorhandenen Schachtofens ver-bessert. Und der höheren Schmelzleistungentsprechend, wird ein neues, leistungsfä-higeres Chargiersystem installiert.

Vergrößerung des Gießquerschnitts. Zuden weiteren Arbeiten zählt der Umbauder Hazelett-Doppelband-Gießmaschineauf einen größeren Gießquerschnitt. Dabeibleiben das Grundprinzip der gradlinigen

Erstarrung der Schmelze und die damitverbundenen Qualitätsvorteile erhalten.Zur Verarbeitung des vergrößerten Gieß-querschnittes werden zwei zusätzlicheWalzgerüste im Walzwerk eingebaut.

Optimierung der Prozessüberwachung.

Im Zuge der Umbaumaßnahme wird auchdie Elektrik der Contirod®-Anlage mit mo-derner SPS-Technik ausgestattet. Die Pro-zessüberwachung wird optimiert, um einekonstant hohe Produktqualität zu sichern.Durch die neuen Systemteile wird zudemdie Ersatzteilverfügbarkeit langfristig ge-währleistet sein.

Neuer Auftrag

Neuer Auftrag

Aluminiumanlagen


Die Aluminum

Corporation of China (Chinal-

co) hat SMS Meer den Auf-

trag zur Lieferung von drei

Fräsanlagen für Aluminium-

barren erteilt. Die Barrenfrä-

sen werden in den chinesi-

schen Aluminiumwalzwer-

ken von Chinalco eingesetzt

und sind auf die jeweiligen

werksspezifischen Anforde-

rungen abgestimmt, bei-

spielsweise für die Folien-

und Bandproduktion sowie

zur Plattenproduktion für die

Luft- und Raumfahrtindus-

trie. Die Anlagen werden

Ende 2009 in Betrieb gehen.

Weniger Saumschrott in den Warmwalzanlagen

China: Chinalco bestellt

drei Barrenfräsen

Horizontaler Fräskopf und integrierte

Kantenfräsanlage. Die Fräsanlagenwerden jeweils vor einem Aluminium-Warmwalzwerk installiert und entfernendie Oxidhaut sowie metallurgische Ver-unreinigungen in der äußeren Randscha-le der Barren. Der Fräsvorgang erfolgt inzwei Schritten, wobei die Barren zwi-schen den Bearbeitungsgängen um 180°gewendet werden. Die Barrenfräsanla-gen sind mit einem horizontalen Fräs-kopf für die Hauptflächen und zwei verti-kalen Fräsköpfen für die Seitenflächender Barren ausgestattet.

Beste Oberflächen. Die integrierte Kan-tenfräsanlage vermindert den Anteil desSaumschrotts in der nachgeschalteten

Neuer Auftrag Warmwalzanlage. Gleichzeitig werden Ver-unreinigungen der Arbeitswalzen in derWarmwalzanlage vermieden. Die Barren-fräsanlage zeichnet sich durch große Stei-figkeit aus. Dadurch werden auch bei har-ten Aluminiumlegierungen beste Oberflä-chengüten im µm-Bereich gewährleistet.

Engineering für das Transportsystem.

SMS Meer liefert auch das komplette En-gineering für das dazugehörige Transport-system mit Rollgängen, dem Trommel-wender und dem Späneabsaugsystem.Ein Spänebrecher von SMS Meer brichtdas abgesaugte Fräsgut zu kurzen Spä-nen, die so in kompakter Form zum Wie-dereinschmelzen transportiert werdenkönnen.

Die US-amerikanische Western

Extrusion mit Sitz in Dallas/Texas hat SMS

Meer den Auftrag zur Lieferung einer 75/80-

MN-Leicht metall-Strangpresse erteilt. Sie soll

im Frühjahr 2010 den Betrieb aufnehmen.

Die Frontladerpresse der Bauart Schloemann wird für eine

Presskraft von 8.000 t und ein Blockeinsatzgewicht von 630

kg ausgelegt. Damit ist sie die größte Anlage dieser Art, die

SMS Meer bisher in Nordamerika errichtet hat.

Die Maschine wird zur Produktion hochwertiger Strangpressprofi-le aus Aluminium für die Transport- und Automobilindustrie einge-setzt. Gebaut wird die Strangpresse in Kurzhub-Frontlader-Ausführung. Frontlader-Pressen haben sich mittlerweile welt-weit als Standard im Strangpressenmarkt etabliert.

8.000 t Presskraft, 630 kg Blockeinsatzgewicht

Aluminium-Strangpresse

nach TexasNeuer Auftrag Die Vorteile von

Frontladerpressen

■ kurze Zylinderhübe■ kompakter, stabiler Pressenrahmen■ eine hohe Produktivität, bedingt durch verkürzte Nebenzeiten

sowie eine hohe Produktqualität durch das zentrische Ladendes Aluminium-Blockes innerhalb der Presse (fast keine Luft-einschlüsse)

Ausbau der Marktposition. Mit dieser neuen Strangpresse willdie Western Extrusion ihr Produktspektrum und ihre Marktpositionweiter ausbauen. Das Unternehmen wurde 1979 gegründet; es istin Familienbesitz und Arbeitgeber für 600 Mitarbeiter. Western Ex-trusion zählt zu den führenden Herstellern von Strangpressprofilenfür den Einsatz im Bausektor, im Verkehrswesen und in der Indus-trie. Das Unternehmen ist beispielsweise einer der größten Her-steller von Stadionsitzen aus Aluminium.

Aluminiumanlagen


An die argentinische Aluar Aluminio Argenti-

no hat Hertwich Engineering eine Ultraschall-

Prüfanlage geliefert, die im Oktober 2008 in

Betrieb genommen wurde.

Für Rundbarren mit Durchmessern bis 400 mm

Ultraschall-Prüfanlage

bei Aluar gestartet

Aluminium-Rundbarren.

Die Noranda Aluminum Inc.

im US-amerikanischen New

Madrid hat im zweiten Quar-

tal 2008 gemeinsam mit Hert-

wich Engineering die Inbe-

triebnahme einer neuen Bar-

rensäge erfolgreich abge-

schlossen. Die Höchstpro-

duktion für Kurzbarren be-

trägt 300 Stück pro Stunde.

Die Komponenten. Die wesentlichenKomponenten der Sägeanlage sind: ZweiZuführmagazine, die Barrensäge selbst,eine Stapelanlage für kurze und für langeBarren, eine Markiereinrichtung, eine PET-Band-Umreifungsmaschine und eine Wie-gestation.

300 Kurzbarren pro Stunde

Noranda Aluminum nimmt

Barrensäge in Betrieb

Die Maschine wurde in die Rollgangslinie einer bestehendenDurchlauf-Homogenisierungsanlage von Hertwich Engineering ein-gebunden. Sie prüft Rundbarren auf ihrer gesamten Länge auto-matisch auf Kernrisse und Einschlüsse. Die Barren haben Durch-messer zwischen 144 und 400 mm. Aluar betreibt bereits mehre-re Anlagen von Hertwich Engineering, beispielsweise zwei Homo-genisierungs- und Sägeanlagen, eine Ultraschall-Prüfanlage, einenDrehtrommel-Kippofen und zwei Horizontal-Stranggießanlagen.

Inbetriebnahme

Inbetriebnahme

Vollautomatischer Betrieb. Die Anlagewird vollautomatisch betrieben und kannBarren mit Durchmessern bis 406 mm(16“) verarbeiten. Um die größtmöglicheFlexibilität zu erreichen, können kurze undlange Barren aus einem Stück gesägt wer-den. Die fertigen Barren werden je nachLänge auf jeweils eigenen Stapelplätzenabgelegt.

Entfernen von Schrottstücken. Mit derintegrierten Barren-Dreheinrichtung vorder Säge können die Barren gedreht wer-den, um sie auf Oberflächenfehler zu un-tersuchen. Stücke mit Fehlern werdendann durch die Säge automatisch entfernt.Die Schrottstücke werden dabei inSchrottbehälter befördert oder auf einemeigenen Ausschleusetisch abgelegt.


Von der australischen Tomago Aluminium

Company (TAC) hat Hertwich Engineering den

Auftrag zur Lieferung einer Barrensägeanlage

nach Tomago in New South Wales erhalten.

Ausgelegt wird die vollautomatische Anlage

für Barren mit Durchmessern von 152 bis 350

mm. Ihre Jahreskapazität beträgt 140.000 t. Im

Juni 2009 soll die Anlage die Produktion auf-

nehmen.

Der Lieferumfang von Hertwich Engineering umfasst ein Einför-dermagazin, die Barrensäge selbst und einen Inspektionsrollgangmit linearer Ultraschall-Prüfstation zum Erkennen von Kernrissen.Außerdem gehören dazu: Ein Barrenstapler, der mehrlagig Kurz-oder Langbarren aufnimmt, eine Umreifungseinrichtung für Stahl-band, eine Wiegestation, eine Etikettiermaschine sowie ein Kranzur Abnahme und zum Manipulieren von fertigen Stapeln.

Die apt Hiller GmbH in Mon-

heim bei Düsseldorf und Hert-

wich Engineering haben im

zweiten Quartal von 2008 die

Inbetriebnahme einer Durch-

lauf-Homogenisierungsanla-

ge erfolgreich abgeschlossen.

Damit wird ein Jahresdurch-

satz von 18.000 t Aluminium-

barren sichergestellt. Die Bar-

ren haben Durchmesser zwi-

schen 140 und 203 mm.

Jahresdurchsatz von 18.000 t Aluminiumbarren

Homogenisierungsanlage

bei apt Hiller in Betrieb

Für 140.000 t Barren im Jahr

Barrensägeanlage

für Tomago Neuer Auftrag

Inbetriebnahme

Der Lieferumfang von Hertwich Enginee-ring umfasste den Homogenisierungsofen,eine Barrenkühlstation, die gesamten Bar-ren-Transportvorrichtungen und die Auto-matisierungstechnik. Außerdem wurdender vorhandene Schmelzofen und die Hori-zontal-Stranggießanlage (auch eine Anlagevon Hertwich Engineering) in die neue Pro-duktionslinie eingebunden.

Die neue Einrichtung ersetzt eine 1985 vonHertwich Engineering gelieferte Anlage.

Sägeanlage für Aluminium-Rundbarren.

Messen/Veranstaltungen


SMS metallurgy

Mit 16.730 Fachbesuchern verbuchte die ALU-

MINIUM 2008, die vom 23. bis 25. September

in Essen stattfand, zum siebten Mal in Folge

einen Besucher-Rekord. Rund 40 % des Mes-

sepublikums kam nach Angaben des Veran-

stalters aus dem Ausland. Auch die Unterneh-

men der SMS metallurgy, wie SMS Demag,

SMS Meer, SMS Elotherm, Siemag und Hert-

wich Engineering, waren mit dem Verlauf der

Veranstaltung sehr zufrieden; der Gemein-

schaftsstand war ständig gut besucht.

Erneuter Besucher-Rekord

ALUMINIUM 2008

ein voller Erfolg

Hierzu meinte Standleiter Ralf Ohrndorf, Projektdirektor im BereichAluminiumanlagen bei SMS Demag: „Die ALUMINIUM 2008 hatwieder einmal bewiesen, dass sie der Dreh- und Angelpunkt fürdie gesamte Branche ist. Wir haben uns über das rege Interesseder Fachbesucher an der Anlagentechnik von SMS Demag ge-freut. Hier auf der Messe haben wir, losgelöst vom Tagesge-schäft, interessante und aussichtsreiche Gespräche mit langjäh-rigen wie auch potentiellen Kunden geführt.“

Die DVD enthält

verschiedene

Filme über das

Aleris-Projekt.

Die DVD kann

kostenlos ange-

fordert werden.


SMS metallurgy

Auch Franz Niedermair, Geschäftsführer von Hertwich Enginee-ring, bestätigt den guten Messeerfolg: „Wir haben einem gro-ßen Kreis von Interessenten auf der ALUMINIUM 2008 in sehrkurzer Zeit unsere neuen Techniken vorgestellt – und zwar inpersönlichen Gesprächen. Das ist sonst nirgendwo in dieserkompakten Form möglich.“

Für unseren 240 m² großen Messestand in Doppelstockbauweisehatten wir eine offene Architektur gewählt. Hauptmerkmal unseresMessestandes waren die eleganten Aluminium-Profile, die durchihren Schwung die Leichtigkeit des Materials verdeutlichten undAssoziationen an Coils weckten. Neben seiner Offenheit bot derStand auch Gesprächsinseln mit privater Atmosphäre. Der Standvermittelte übersichtlich die Stärken der fünf beteiligten SMS-Unternehmen. Dazu konnten sich die Besucher auf Info-Termi-nals interaktiv über das gesamte Produktspektrum der SMS metallurgy informieren.

Der Termin für die achte ALUMINIUM-Messe mit Kongress

steht auch schon fest: Sie wird vom 14. bis 16. September

2010 in Essen veranstaltet – und wir sind wieder dabei.

In ihrem Resümee

waren sich Franz

Niedermair und Ralf

Ohrndorf einig:

„Die ALUMINIUM 2008war für unsere Kundenund für uns eine erfolgrei-che Veranstaltung. Ausden Gesprächen habensich interessante Perspek-tikven ergeben, und eswurden neue Wege fürGeschäfte geebnet.“



SMS metallurgy

7. bis 9. September 2008, Chicago, USA

19. International Forging Congress, IFC

Auf unserem Messestand.

Das im Zentrum der US-ame-

rikanischen Schmiede-Indus-

trie gelegene Chicago war ein

geeigneter Veranstaltungsort

für den 19. International For-

ging Congress (IFC). Auf Ein-

ladung der Forging Industry

Association (FIA), dem nord-

amerikanischen Schmiede-

verband, trafen sich dort vom

7. bis 9. September 2008 mehr

als 700 Fachleute aus 26 Län-

dern, um sich über Neuhei-

ten, Trends und Techniken

auszutauschen und zu infor-

mieren. Dieses „Welttreffen“

der Schmiedebranche findet

alle drei Jahre statt.

Während der beiden Vortragstage wurden insgesamt 22 Fachbei-träge vorgestellt, die zur wirtschaftlichen Lage der Branche undüber aktuelle Erkenntnisse aus Wissenschaft und Forschung so-wie neuste Produktionstechnologien berichteten. Dieter Blom,Vertriebsleiter für Nordamerika bei SMS Meer, berichtete über dieneusten Techniken der Massivumformung aus dem Unterneh-mensbereich Eumuco Hasenclever Gesenkschmieden. Im Mittel-punkt seiner Präsentation mit dem Titel „New Developments ofMachines for Progressive Forming“ stand die Entwicklung derneuen 22.400-t-Spindelpresse. Eine Anlage dieser Art ist bereitserfolgreich bei Böhler Schmiedetechnik in Österreich im Einsatz.Dieter Blom verkündete auf dieser Veranstaltung: „SMS Meer lie-fert eine Presse gleicher Bauart an einen chinesischen Kunden.“

Begleitet wurde der Kongress von einer Informationsausstellungim Sheraton Hotel & Towers. Zu den 45 Ausstellern zählten auchSMS Meer und SMS Elotherm. Gemeinsam präsentierte man denFachbesuchern dort das gesamte Spektrum der Schmiedetechnikund der Induktionstechnik mit multimedialen Animationen.

Zum Kongressprogramm gehörte auch

eine abendliche Bootsfahrt entlang der

beeindruckenden Skyline von Chicago,

die den internationalen Kongressteil-

nehmern reichlich Gelegenheit zu wei-

teren Gesprächen bot.

Neuentwicklung für

Schmiedeindustrie vorgestellt


SMS metallurgy

Im Vorfeld der diesjährigen

Middle East Iron and Steel

Conference richtet SMS De-

mag am 14. Dezember unter

dem Banner der SMS metal-

lurgy einen „Pre-Conference

Workshop“ aus. Unter dem

Titel „Future-oriented soluti-

ons in strip production and

processing“ werden die Teil-

nehmer umfangreich über

das Produkt- und Leistungs-

spektrum von SMS Demag

zur Herstellung und -verarbei-

tung von Stahlflachproduk-

ten informiert.

Jüngste Referenzen dienen als Beispielefür integrierte Anlagen. Die Titel und The-men der Vorträge im Einzelnen:

■ SMS metallurgy – technology partnerof the steel industry in the Middle East

■ New developments in hot rolling technology

■ Tailor-made cold rolling technology for the emergent market

■ Fully integrated plant concepts ofSMS Demag

■ Severstal Columbus (formerly Sever-Corr) – a new plant complex for high -qualitiy surface sheets

■ Economical solutions for strip processing lines

■ Stainless steel applications in theMiddle East: Development and chances of a growing market

Weitere Infos zum Workshop unter

www.metalbulletin.com/events

Die Vorträge

Successful slab caster design for ultra-wide slabs

C. Geerkens und M. Becker, SMS Demag, Düsseldorf.Slab caster concepts for the production of pipe and plate grades

C. Geerkens, A. Weyer, M. Becker, D. Letzel, SMS Demag, Düsseldorf.EPC contract for a new steel plant

G. Mignone, G. Ferla, SMS Demag Innse, Mailand.

Riccione, Italien, 3. bis 6. Juni 2008

6th European Conference on Continuous Casting 2008

14. Dezember 2008, Dubai, VAE

12. Middle East Iron and Steel Conference

Auf dieser Fachkonferenz waren

die Unternehmen der SMS metal-

lurgy mit drei Vorträgen vertreten:

Unser kleiner Stand wurde schnell

zum zentralen Treffpunkt mit zahl-

reichen Kunden.

Pre-Conference Workshop „Future-oriented

solutions in strip production and processing“



SMS metallurgy

Vom 13. bis 15. Mai 2009 findet in Nan-

jing, China, zum dritten Mal nach 2002

und 2006 das „International Symposium

on Thin-Slab Casting and Rolling“ statt.

Shanghai, China: 23. bis 26. September 2008

Tube & Wire China 2008

Gemeinsamer Auftritt von

SMS Meer und SMS Elotherm

Auf mehr als 57.000 m² haben Ende September

rund 1.100 internationale Anbieter aus 30

Ländern auf der internationalen Fachmesse

ihre Produkte und Technologien vorgestellt.

Mehr als 35.000 Besucher aus über 80 Län-

dern haben diese beiden Messen besucht.

Hier präsentierten SMS Meer und SMS Elotherm auf einem Ge-meinschaftsstand ihre neusten Technologien für die Rohr-, Stahl-,NE-Metall-, Schmiede- und Automobilindustrie. Der großzügigeDoppelstockstand war attraktiv, verfügte über zahlreiche Bespre-chungsräume und einen Lounge-Bereich. An modernen Medien-

Nanjing, China: 13. bis 15. Mai 2009

International Symposium on

Thin-Slab Casting and Rolling


SMS metallurgy

Die Konferenz ist traditionell

der Treffpunkt chinesischer

und asiatischer CSP®-Betrei-

ber und Forschungseinrich-

tungen. Neben einem Vortrag

mit Ausblick auf die Zukunft

der CSP®-Technologie wird

SMS Demag rund 20 Jahre

nach der Inbetriebnahme der

ersten CSP®-Anlage mit fol-

genden Vorträgen auf der Ta-

gung vertreten sein:

■ Modernization of CSP® thin slab

casters – realized concepts and

experiences

■ Material and microstructure simu -

lation as a means for the design of

CSP® plants

■ Severstal Columbus, a new CSP®

complex for automotive steel in the

USA. Plant technology, commissi -

oning and first operational results.

plätzen und Medienwänden konnte sichdas Fachpublikum auf Großbildschirmeninteraktiv über unsere Anlagenlösungen in-formieren. An jedem der Monitore standenausführliche Multimedia-Präsentationenzur Verfügung.

Es wurden zahlreiche Gespräche ge-

führt, neue Kontakte geknüpft und die

Beziehungen zu bestehenden Kunden

intensiviert. Die Besucher zeigten gro-

ßes Interesse an den Anlagen-Lösun-

gen unserer Unternehmen, neue Pro-

jekte wurden initiiert und aktuelle An-

gebote verhandelt.



SMS metallurgy

Am 23. und 24. Oktober veranstaltete SMS

Meer in Pittsburgh ein Symposium zum Thema

„Seamless Tube and Pipe Technology“.

Über 40 Repräsentanten bedeutender nord-

amerikanischer und internationaler Rohrher-

steller waren der Einladung zu der zweitägigen

Veranstaltung gefolgt. Dr. Joachim Schön-

beck, Vorsitzender der Geschäftsführung von

SMS Meer, begrüßte die Gäste und eröffnete

das Symposium mit einem eigenen Vortrag.

Darin berichtete er über die Auftragslage bei

SMS Meer und die aktuelle Marktsituation auf

dem Gebiet der Nahtlosrohranlagen und refe-

rierte über aktuelle Neubau- und Modernisie-

rungsprojekte weltweit.

In den weiteren Vorträgen stellten die Referenten neuste Ent-wicklungen für die komplette Prozesskette zur Produktion vonNahtlosrohren vor. SMS Meer bietet hierzu integrierte Lösungen,die von den Aufwärmöfen und Rohrwalzanlagen über die kom-plette Automationstechnik bis hin zu Einrichtungen zur Rohrfer-tigbearbeitung und weltweiten Serviceleistungen reichen. Im Mit-telpunkt stand dabei die PQF®-Technik (Premium Quality Finish -ing), die seit 2003 erfolgreich mit inzwischen 14 Aufträgen imMarkt eingeführt ist. Außerdem wurden in Gastvorträgen reno-mierter Rohrhersteller und Experten, beispielsweise US Steel undPreston Publishing, die Marktsituation und die Zukunftsperspekti-ven in den USA eingehend dargestellt. Dabei wurde klar, dassderzeit rund die Hälfte der in den USA benötigten OCTG-Rohre(Oil Country Tubular Goods) importiert werden müssen, da dieFertigungskapazitäten und die Herstellungsqualität in den USA zurDeckung des Bedarfs nicht ausreichen. Zum Abschluss des ge-lungenen Symposiums besichtigten die Tagungsteilnehmer denKaltpilger-Produktionsbetrieb der Firma Westinghouse am Stand-ort in Blairsville/Pennsylvania.

Pittsburgh, USA: Erstes Nahtlosrohr-Symposium

Großes Interesse an PQF®-Technik

Alle Vorträge als CD erhältlich:

Bitte senden Sie dazu eine E-Mail mitdem Betreff „Symposium Pittsburgh“ an [email protected]

Dr. Joachim Schönbeck bei seinem Eröffnungsvortrag.

Manfred Leferink

referiert über die

PQF®-Technik.


SMS metallurgy

Burkhard Dahmen,

Mitglied des Vorstands

von SMS Demag:

„Wir haben mit zahlreichenKunden Gespräche führenkönnen und einige interes-sante Vorhaben diskutiert.“

Auf einem 50 m² großen Messestand mit Hos-

pitality Suite haben sich die Unternehmen der

SMS metallurgy auf der Messe in Mexiko prä-

sentiert.

Die diesjährige Schau war von der aktuellen

Marktentwicklung gekennzeichnet. Allge-

mein herrschte Ungewissheit über die Dauer

und den Umfang des Marktabschwungs, der

auch Südamerika getroffen hat. Lediglich

Brasilien steht noch aufgrund der starken

Finanz- und Stahlnachfrage aus dem Inland

gut da.

Das Vortragsprogramm des Kongresses beinhaltete eine Reihevon interessanten Themen rund um die lateinamerikanische Stahl-industrie, aber auch globale Wirtschaftsaspekte. Dazu zählten bei-spielsweise die Weltwirtschaft allgemein, das Thema Rohstoffeund auch der Umweltschutz. Über Weltwirtschaftsthemen refe-rierten beispielsweise André Gerdau, President & CEO der GerdauGroup (Brasilien) und Daniel Novegil, CEO der Ternium-Gruppe (Ar-gentinien). Keynote-Sprecher war José Armando de FigueiredoCampos, President von ArcelorMittal Brasil.

Die nächste ILAFA findet 2009 in Ecuador statt. Auch auf dieserMesse werden wir mit einem Stand und interessanten Präsenta-tionen vertreten sein.

Cancún, Mexiko: 26. bis 28. Oktober 2008

ILAFA 49, Congress & Exhibition

Burkhard Dahmen, Mitglied des Vorstands, im Gespräch mit Kunden.

Druckschriften/Videos

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Herausgeber und verantwortlich für den Inhalt:

Dr. Thomas Isajiw, SMS group, Düsseldorf

www.sms-group.com · [email protected]

Redaktion: Fachbereich Marktkommunikation, VIM, Jürgen Hoffmann und Edmund Stabel

Postfach 230229 · 40088 Düsseldorf, Telefon +49 (0)211 881-4604 · Fax +49 (0)211 881-4386

Impressum

NEWSletter

SMS metallurgy

Dezember 2008

15. Jahrgang, Nr.3

Neuerscheinungen

„Die in dieser Druckschrift enthaltenen Informationen beschreiben Leistungseigenschaften von Produkten im Allgemeinen. Die Leistungseigenschaften von gelieferten Produkten können von denin der Broschüre beschriebenen Eigenschaften abweichen. Insbesondere können sich diese Eigenschaften durch Weiterentwicklung von Produkten ändern. Die in dieser Druckschrift enthaltenenInformationen entfalten keine Rechtswirkung. Zur Lieferung von Produkten mit spezifischen Eigenschaften sind wir nur verpflichtet, wenn dies ausdrücklich vereinbart ist.”

Druckschrift erhältlich in Deutsch und Englisch.

Bestell-Nr.: W4+6/304D und W4+6/304E.

Druckschrift erhältlich in Deutsch, Englisch und

Russisch. Bestell-Nr.: W6+7/303D, W6+7/303E

und W6+7/303R.

Druckschrift erhältlich in Englisch.

Bestell-Nr.: A/313E.

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hochwertiges Warmband für ein brei-

tes Anwendungsfeld.

Die Anlagen in einem neuen Hütten-

werk sind ausgelegt für eine Jahres-

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zinktes Kaltband mit allen Verfahrens-

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pro Jahr.

MEETING your EXPECTATIONS MEETING your EXPECTATIONS

Großprojekt SeverCorr:Vom Stahlwerk bis

zur Bandveredelung

Maanshan Iron & Steel:Brammen-Stranggießanlage,

Warmbreitbandstraße und

Scherenlinie

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Niedriger Energiebedarf, hoher Qualitätsanspruch: Warmbandstraße Shougang

Die Video-Filme können als CD, DVD oder VHS-Kopie in Deutsch oder Englisch angefordert werden und sind kostenlos.

nl 03 2008 dt 25 11 kn:bannach design · 2013. 11. 22. · bei aluar gestartet. noranda aluminum...

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