3 ко

п.

БЗ 1

2—88

/846

M 9S5

Г О С У Д А Р С Т В Е Н Н Ы Й С Т А Н Д А Р Т С О Ю З А С С Р

ПОКРЫТИЯ ДЕТОНАЦИОННЫЕОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

ГОСТ 27953— 88

Издание официальное

ГО СУД АРСТВЕН Н Ы Й КОМИТЕТ С С С Р ПО С ТА Н Д А РТ А М

М о с к в а

сертификат гост

УД К 621.7.043 : 006.354 Гр уш * Т94

Г О С У Д А Р С Т В Е Н Н Ы Й С Т А Н Д А Р Т С О Ю З А С С Р

ПОКРЫТИЯ Д ЕТО НАЦ ИО ННЫ Е

О бщ ие требования

Detonation coalings General requirements

ГОСТ27953-88

ОКСТУ 0С09

С ро к действия е 01.01.90д о 01.01.93

Несоблю дение стандарта преследуете* по закону

Настоящий стандарт распространяется на детонационные покрытия и устанавливает общие требования к поверхности ос­новного металла, применяемым материалам н покрытиям.

Требования, не предусмотренные настоящим стандартом, свя­занные со спецификой деталей н производства, устанавливают а нормативно технической документации.

1. ТРЕБОВАНИЯ К КОНСТРУКЦИИ И М АТЕРИАЛ У ДЕТАЛЕЙ

1.1. Детали, предназначенные для нанесения покрытия дето- иациоиио-газовим способом, должны быть изготовлены в соот­ветствии с требованиями конструкторской документации с учетом толщины напыления.

1.2. Твердость поверхности, подлежащей напылению, не долж­на превышать 61 HRC,.

1.3. Па поверхностях деталей, подлежащих нзпылению, не до­пускаются заусенцы, сварочные брызги, наплывы пайки, прижо- гк, остатки флюсов, окалина, раковины, трещины и другие не­однородности, видимые без применения увеличительных средств.

1.4. Рззмеры н форма деталей, подлежащих напылению, оп­ределяются технологическими возможностями устройств для пе­ремещения изделий в процессе нанесения покрытий, размерами звукоизолирующей камеры, в которой проводят напыление, и типом оборудования для напыления.

1.5. Острые кромки поверхности детали, подлежащей напы­лению, должны быть скруглены радиусом не менее 1 мм.

Допускается применение фасок с размерами 1X45*.Издание официально* П*р«п*чатка шоспрещсиа

★© Издательство стандартов, 1989

ГОСТ 2795)— 88 С. 2

1.6. Отверстия на поверхностях, подлежащих напылению, дол­жны быть изолированы заглушками или винтами.

Для получения острых кромок в отверстие впрессовывают за­глушку, которую после нанесения покрытия высверливают или вытравливают.

Материал заглушки и метод травления выбирают в зависимо­сти от материала детали.

2. ТРЕБОВАНИЯ К П РИ М ЕН ЯЕМ Ы М М А Т Е Р И А Л А М

2.1. Т р е б о в а ни я к п о р о ш к о в ы м м а т е р и а л а м , и с п о л ь з у е м ы м д л я н а н е с е н и я п о к р ы т и й

2.1.1. Перечень порошковых материалов, используемых для детонационно-газового напыления, и их назначение приведены в приложении 1.

2.1.2. Порошковые материалы, предусмотренные технологичес­ким процессом, должны пройти входной контроль на соответствие паспортным данным по гранулометрическому составу, физико­химическим свойствам и условиям хранения.

2.1.3. Перед использованием порошки металлов и их смеси, металлических сплавов, композиционные порошки необходимо просушить, а порошки оксидов и их смеси — прокалить.

Сушку порошков необходимо проводить при температуре 120- 150*С и течение не менее 1,5 ч на противнях из нержавею­щей стали, периодически перемешивая. Толщина слоя порошка должна быть не более 15 мм.

Прокаливание порошков оксидов необходимо проводить при температуре 300—1100°С в зависимости от состава в течение не менее 1 ч на противнях из нержавеющей стали. Толщина слоя должна быть не более 30 мм.

2.1.4. Смеси порошков приготавливают в смесителях. Каче­ство смешивания определяют путем химического анализа проб, взятых не менее чем из трех мест.

2.2. Т р е б о в а н и я к м а т е р и а л а м д л я с т р у й н о - а б р а з и в н о й о б р а б о т к и

2.2.1. Для струйно-абразивной обработки применяют сухие, нс загрязненные маслом, ржавчиной или другими веществами острогранные абразивные материалы с размерами зерна от 0,5 до 1.5 мм.

2.3. Т р е б о в а н и я к г а з а м2.3.1. В качестве рабочих газов применяют: азот газообразный

но ГОСТ 9203, кислород газообразный по ГОСТ 5583, ацетилен технический по ГОСТ 5457, пропан-бутан по ГОСТ 20448, водо­род по ГОСТ 3022, аргон по ГОСТ 10157, углекислый газ по ГОСТ 8050 и сжатый воздух по ГОСТ 9.010.

С . 3 ГОСТ 37953— 38

2.3.2. Сжатый воздух, применяемый для подготовки поверх­ности и напыления покрытия, должен быть очищен от масла, влаги и Сыть не ниже 7,9 классов загрязненности по ГОСТ 17433. Оборудование для очистки воздуха выбирают в зависимости от требуемой степени очистки.

Методы измерения загрязненности сжатого воздуха — по ГОСТ 24484.

3. ОБЩ ИЕ ТРЕБОВАНИЯ К О П ЕРАЦ ИИ Д ЕТО Н АЦ И О Н Н О ГО НАПЫЛЕНИЯ

3.1. Т р е б о в а н и я к п о д г о т о в к е п о в е р х н о с т и д е т а л е й

3.1.1. Подготовку поверхности, хранение и транспортирование подготовленных деталей следует проводить в помещении при температуре воздуха не ниже 18°С и относительной влажности не выше 75%. Мри этом не допускается наличие в окружающей сре­де веществ, способствующих коррозии поверхности деталей.

3.1.2. Обезжиривание деталей проводят моющими средствами или органическими растворителями по ГОСТ 9.402. В отдельных случаях допускается проводить обезжиривание с помощью ще­ток или протирочного материала, смоченных уайт-спиритом по ГОСТ 3134 или бензином по ГОСТ 1012. Степень обезжиривания поверхности должна соответствовать первой по ГОСТ 9.402.

3.1.3. Перед напылением покрытий поверхность деталей необ­ходимо подвергнуть струйно-абразивной обработке. Для тонко­стенных деталей (толщина стенки 0,5 мм и менее) допускается применять другие способы получения шероховатости и актива­ции поверхности.

Степень очистки поверхности от окислов должна соответство­вать второй по ГОСТ 9.402.

3.1.4. Поверхность детали, не подлежащая нанесению покры­тия, должна быть защищена от воздействия струйно-абразивной обработки экранами или другими приспособлениями. Зона струйно-абразивной обработки должна быть больше зоны напы­ления в соответствии с технологическими требованиями.

3.1.5. Струйно-абразивную обработку проводят при давлении сжатого воздуха 0,10—0,57 МПа (1—6 атм) в зависимости от материала детали и ее толщины.

3.1.G. Расстояние от среза сопла струйно-абразивного писто­лета до поверхности детали должно быть 100—150 мм, угол на­клона 60—90й.

3.1.7. После струйно-абразивной обработки поверхность де­талей должна быть обдута сжатым воздухом не ниже первого класса загрязненности по ГОСТ 17433.

ГО СТ 27953— «8 С . 4

3.1.8. Шероховатость поверхности деталей Rz после струйно­абразивной обработки должна быть 20—40 мкм. Другие значения шероховатости поверхности устанавливают в нормативно-техни­ческой документации или в технических требованиях конструктор­ской документации на конкретное изделие.

3.2. Т р е б о в а н и я к н а п ы л е н и ю3.2.1. Промежуток времени после подготовки поверхности до

напыления покрытия не должен превышать 0,5—3 ч в зависимо­сти от категории размещения изделия по ГОСТ 15150 и устанав­ливается в нормативно-технической документации на конкретное изделие.

3.2.2. Перед напылением покрытий на детали рекомендуется произвести напыление на образцы-свидетели и измерить толщину покрытия.

3.2.3. Деталь жестко закрепляют на приспособлении, обеспе­чивающем необходимую свободу перемещения относительно ство­ла установки таким образом, чтобы исключить препятствия на пу­ти потока напыляемых частиц.

3.2.4. Поток напыляемых частиц должен быть направлен к поверхности детали под углом не менее 45°.

3.2.5. Дистанция напыления должна быть от 50 до 200 мм в зависимости от материала детали, се размеров, формы и мате­риала покрытия.

3.2.6. Необходимую толщину покрытия получают путем цик­лического напыления единичных пятен покрытия со смещением пятен одного относительно другого на расстояние, не превышаю­щее половину внутреннего диаметра ствола.

3.2.7. Для деталей, работающих в условиях переменных тем­ператур, перед напылением основного покрытия напыляют под­слой из материала с коэффициентом объемного расширения, близким по значению с коэффициентом объемного расширения материалов детали и покрытия. Для повышения прочности сцеп­ления покрытия с основным металлом напыление проводят по подслою.

Толщина подслоя должна составлять 0,05—0,15 мм.3.2.8. Выбор сочетания материала основы, подслоя и покры­

тия должен исключать возникновение контактной коррозии сог­ласно требованиям ГОСТ 9.005.

4. ТРЕБОВАНИЯ К ПОКРЫ ТИЮ И М ЕТО ДЫ КОНТРОЛЯ

4.1. Покрытие должно быть равномерным, без трещин, рако­вин, сколов, отслоений (вздутий). Требования к однородности по­крытия по цвету устанавливают в нормативно-технической до­кументации на конкретное изделие.

С . 5 ГО СТ 27953— М

4.2. Толщина, прочность сцепления, термостойкость, жаро­стойкость, твердость, пористость, износостойкость, коррозионная стойкость покрытия и т. д. должны соответствовать требованиям нормативно-технической документации на конкретное изделие.

4.3. При невозможности контроля качества покрытий на де­талях допускается проводить контроль на образцах-свидетелях или гарантировать качество покрытия правильностью выполне­ния технологического процесса.

Образцы-свидетели должны изготавливать из того же мате­риала, при тех же параметрах технологического процесса под- ютовки поверхности и напыления покрытия, что и контролируе­мое изделие. Твердость материала детали и образца-свидетеля должна быть одинаковой.

Материал и механические свойства образцов должны соот­ветствовать материалу и механическим свойствам деталей, под­вергаемых процессу детонационного напыления покрытия.

Одни и те же образцы-свидетели могут быть использованы для различных контрольных испытаний.

4.4. Контроль внешнего вида покрытий проводят визуально па всех деталях по пункт)' 4.1. Необходимость применения опти­ческих приборов устанавливают в нормативно-технической доку­ментации на изделие с покрытием.

4.5. Контроль толщины покрытия проводят после напыления и (или) после механической обработки (при ее наличии) по ГОСТ 9.302.

Контроль толщины покрытия следует проводить на поверхно­сти. не имеющей накатки, резьбы, на расстоянии не менее 5 мм от ребер, углов, отверстий, мест контакта с приспособлением.

Для измерения толщины покрытия применяют универсальные толщиномеры с относительной погрешностью измерения не бо­лее 10%.

4.6. Необходимость контроля прочности сцепления, пористо­сти, твердости, износостойкости, коррозионной стойкости, термо­стойкости, жаростойкости и других специальных свойств покры­тий устанавливают в нормагивно-технической документации на конкретное изделие.

4.7. Мнкротвердость покрытий определяют по ГОСТ 9450. Твердость покрытий по Виккерсу определяют по ГОСТ 2999.

4.8. Пористость покрытий определяют методом гидростати­ческого взвешивания по ГОСТ 18898.

4.9. Испытания на абразивное изнашивание покрытий при трении о закрепленные абразивные частицы проводят по ГОСТ 17367.

ГОСТ 27953— М С. 6

4.10. Испытания на коррозионную стойкость проводят по ГОСТ 9.909 или по специальным методикам ускоренных испы­таний.

4.11. Основные виды дефектов покрытия и способы их устра­нения приведены в приложении 2.

ПЕ

РЕ

ЧЕ

НЬ

ПО

РО

ШК

ОВ

ЫХ

МА

ТЕ

РИ

АЛ

ОВ

. П

РИ

МЕ

НЯ

ЕМ

ЫХ

Д

ЛЯ

ДЕ

ТО

НА

ЦИ

ОН

НО

ГА

ЗО

ВО

ГО

НА

ПЫ

ЛЕ

НИ

Я

С. 7 ГО СТ I7 9 5 J -8 8

ОС

НО

ВН

ЫЕ

В

ИД

Ы

ДЕ

ФЕ

КТ

ОВ

ПО

КР

ЫТ

ИЯ

И

С

ПО

СО

БЫ

И

Х

УС

ТР

АН

ЕН

ИЯ

гост гпа-ял с. в

к!I IS I5 1

Пр

од

ол

жен

ие

С. 9 ГО СТ 2 7 9 » — М

пуст

и мой

; на

руш

ение

тсх

ноло

- по

крыт

ия;

собл

юда

ть т

ехно

ло­

гиче

ског

о ре

жим

а на

пыле

ния

гнчс

ский

реж

им н

апыл

ении

ГОСТ 27953— 8* С. 10

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Академией наук УССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

В. Н. Клименко, комд. техк. неук; Д. Е. Кущсвский, каид. хим. наук; В. X . Ка­дыров, чемд. техн. неук (руководитель гемы); М . С. Яковлева, Т. В. Терещ ен­ко, Л. Д . Бернацкая

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государ­ственного комитета СССР по стандартам от 19.12.88 Н? 4221

3. Срок проверки — 1993 г„ периодичность проверки — 5 лет

4. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение 1ГТД, и*» который даяа с : и л к л Ноиср пункт, прялежкниа

ГОСТ 9.005—72 3.2.8ГОСТ 9.010 5Q 2.3.1ГОСТ 9302-88 4.5ГОСТ 9.402 80 3.1.2, 3.1.3ГОСТ 9.909-86 4.10ГОСТ 1012—72 3.1.2ГОСТ 2999-75 4.7ГОСТ 3022-80 2.3.1ГОСТ 3134-78 3.1 2ГОСТ 4960-75 Приложение 1ГОСТ 5457-75 2.3.1ГОСТ 5583- 78 2.3.1ГОСТ 6912-87 Приложение 1ГОСТ 8050-85 2.3.1ГОСТ 9293-74 2.3.1ГОСТ 9450-76 4.7ГОСТ 9721-79 Приложение 1ГОСТ 9722- 79 Приложение 1ГОСТ 9849-86 Приложение 1ГОСТ 10157 -79 2.3.1ГОСТ 13084-88 Приложение 1ГОСТ 15150-69 3 2.1ГОСТ 17367- 71 4.9ГОСТ 17433 80 2.3.2. 3.1 7ГОСТ 18898-73 48ГОСТ 20448-80 23 1ГОСТ 24484-80 2.3.2

Редактор В. М. Лысенкина Технический редактор М. И. Максимова

Корректор С. И. Ковалева

Сдано а иаб. 1Т.0Ш Пода, в веч. 0903 53 0.73 уел. в. л . 0.73 уел. кр-отт 0.57 уч -над. л. ___________________ Тир. ЮОСО Цена 3 к.

О м ска «Знак Почета» Издательства стандартов. IZJM0. Москва, ГСП. Новопрсспеискай в е р , д . 3.

Ви.тишосекаи тнг.огряфнп Издательства стаидарто*. ул. Дариус я Гирею . 38. Зак. 4М.

ГОСТ 27953-88