operador campo - lavado

OPERADOR CAMPO - LAVADO

Agosto 2021

Alicia R. Antillano

EHS - 412 / PS – 003 Instrucciones de Operación

¡ Ayúdanos a mejorar el material de formación !

Si echas en falta algo en este manual que crees que debería aparecer o

encuentras algún error, ponte en contacto con cualquiera de las personas

siguientes mediante correo electrónico.

Rocio Díaz – [email protected]

Alicia Antillano – [email protected]

2

Índice de contenidos

EPI’s, Fichas de seguridad y Herramientas Daño Cero

264 Calcinación

269 Dispersión

040 Microfiltración

Toma de muestras

278 Lavado de Post-revestimiento

Checklist del operador de Campo- Lavado

3

Los aprendizajes posteriores al

1 de Enero de 2021 se

encuentran de forma individual

en la plataforma Moodle

Elementos de Protección Individual

4

5

¿Dónde encuentro información sobre EPI’s?

En la base de datos PROCEDIMIENTOS EHS se encuentra el procedimiento general de

Protección personal (EpI’s) y en varios de sus apéndices encontraremos la información

necesaria para saber cuales son los elementos que debemos vestir en función del

trabajo a realizar

General del área

Toma de muestras en Edificio C

Siempre buscar la información actualizada en la base de datos

6

Apertura de líneas (general) en Edificio C


7



8



9

Específicos de tareas de producción en Edificio C


10

Específicos de tareas de producción en Edificio C


11

Fichas De Seguridad

12

13

Fichas de seguridad (FDS)

14

Las FDS tienen mucho texto, pero

¿Qué es lo más importante para mi trabajo?

Herramientas de Daño Cero

15

Daño Cero en la fabrica de Huelva consiste en tener una cultura para evitar

accidentes, utilizando las herramientas: Safety Share, Sesenta Segundos,

Iteraciones de Seguridad, Casi perdidas y Respetando las Reglas de vidas.

Safety Share

¿Qué es?

• Una herramienta basada en una experiencia personal

relacionada con la seguridad que se comparte en una

actividad grupal

¿Cómo?

• Empezando cada reunión compartiendo una

experiencia de seguridad.

• Los learning son una buena fuente para interacciones

de seguridad.

• Varias fuentes: del trabajo, de casa, internas,

externas,…

• Debe ser breve (máx 5 minutos)

• Puede usarse para compartir/comentar 60 segundos

en los diarios de seguridad

¿Por qué hacerlo?

• Porque es una herramienta simple y que hace que

saquemos la seguridad de la parte subconsciente del

cerebro y la pasemos a la parte consciente del cerebro.

• Porque crea la cultura de tener presente la seguridad en

cada reunión de la organización, haciéndola presente en

reuniones en las que se tocan temas y toman decisiones de

toda índole.

• Es una herramienta del NOSOTROS en el viaje hacia la

cultura de Daño Cero.

Herramientas Daño Cero

16

Sesenta Segundos

¿Qué es?

• Es una herramienta de concentración en la evaluación de

riesgos de una tarea que nos pide pararnos, dar un paso

atrás y hacernos tres preguntas simples:

• Cuales son los riesgos potenciales

• Qué podría ocurrirme

• Como puede ser prevenido

¿Cómo?

• Rellenándolo al comienzo y revisándolo periódicamente

a medida que progrese el trabajo, por ejemplo: después

de un descanso/interrupción, si cambia el alcance,…

• Leer cada riesgo potencial de la primera página de la

libreta y escribir el que aplica a tu actividad (no vale

llevar hojas sueltas)

• Describir las consecuencias de lo que podría pasar en

relación con ese riesgo.

• Eliminar los riesgos potenciales o hacer algo que te

proteja de ellos

¿Por qué hacerlo?

• Porque es una herramienta simple y efectiva la cual

podemos usar diariamente. Es una herramienta del “YO” de

Daño Cero

• Nos permite a todos el espacio para pararnos, pensar y

considerar lo que estamos a punto de hacer, eliminando

riesgos que nos pueden pasar desapercibidos y resultar en

un incidente o lesiones.

• Es una herramienta que nos rescata del subsconciente, del

piloto automático hasta el pensamiento consciente antes de

comenzar una actividad.


17

Interacciones de Seguridad

¿Qué es?

• Una de las herramientas de liderazgo más efectivas para

desarrollar la cultura de Daño Cero en la compañía.

• Es una conversación estructurada con tres partes:

Comienzo, Medio y Final.

¿Cómo?

• Preparando la interacción antes de realizarla.

(Preparando preguntas abiertas,

presentándonos,…)

• Si se requiere una acción será debatida y acordada

con la(s) persona(s) participante(s).

• La interacción de seguridad puede realizarse en

cualquier lugar/momento

• Dónde termine una interacción de seguridad

comenzará la siguiente que hagamos con las

mismas personas. Es importante realizar los

compromisos a los que lleguemos

• Porque nos permiten tener una conversación sobre

seguridad, mejorar nuestra comprensión del trabajo de otro

compañero y construir relaciones entre profesionales

• Es una herramienta del NOSOTROS en el viaje hacia la

cultura de Daño Cero.

¿Por qué hacerlo?


18

Diario de Seguridad

¿Qué es?

• Una herramienta que nos permite poner la seguridad en el centro de nuestro

trabajo antes de comenzar el día.

¿Cómo?

• Al principio de la jornada, el equipo se reúne para comentar una experiencia de seguridad y acordar una acción que mejore

nuestra seguridad en el trabajo

• Se evalúa lo que ha ocurrido con la acción que se acordó realizar el día anterior

• Si se ha logrado realizar la acción definida el día anterior diremos que el día es VERDE. Si no ha ocurrido nada ni bueno ni

malo será AZUL. Si ha ocurrido un accidente o incidente grave el día será ROJO.

• Para cada mes hay una cruz compuesta por cuadros y cada uno de ellos representa cada día. Cada cuadro se va rellenando

de un color en función de los logros que haya alcanzado el equipo.

• Junto a la cruz se van apuntando las acciones que el equipo se compromete a realizar cada día.

¿Por qué hacerlo?

• Porque nos permite hablar de seguridad y ponernos retos para ir mejorando

como equipo día a día en nuestro desempeño.

• Es una herramienta del NOSOTROS en el viaje hacia la cultura de Daño Cero.


19

¿Por qué hacerlo?

Casi pérdidas

¿Qué es?

• Una de las herramientas mas efectivas para desarrollar la

cultura de Daño Cero en la compañía, basada en la

experiencia,

• Es una experiencia gratuita de lo que ha podido ser un accidente.

• Es una herramienta del NOSOTROS en el viaje hacia la cultura de Daño Cero.

¿Cómo?

• Rellenándola cuando tenemos un casi perdida.

• Compartiéndolo con tu grupo y escalándolo a tu superior,

• Identificar las acciones que pueden evitar que se

produzca


20

Las reglas de vidas son un estándar de actuaciones que bajo ningún concepto

se pueden saltar en nuestra fábrica:


21

Checklist asociados al puesto

22

Tareas Críticas – Check List

Tarea Crítica Es una tarea que si no se ejecuta bien

puede tener un alto impacto en Producción // EHS //

PSM.

Todas aquellas tareas que se consideran críticas llevan

asociado un CHECK LIST para ayudar a ejecutar la tarea

correctamente y que no podamos saltarnos ningún paso

Todo operador debe conocer las Tareas Criticas que

afectan a su sección y todos deben realizarla de la

misma manera. Para ello se utilizan los Check List

23

Tareas Críticas –

CHECK LIST

Tareas Críticas – Campo - lavado

24

Hay cinco checklist asociados a este puesto:

• Puesta en marcha del motor diésel del giro del calcinador

• Chequeo de posibles causas de alto TiO2 en arquetas de salida

• Limpieza de los tanques de captación y lavado en postrevestimiento

• Limpieza manual microfiltro 40/50/1

• Limpieza manual microfiltro 40/50/2


Si observas

alguna mejora en

estos formatos,

deja constancia

de ellos en el

propio formato o

mándale un

correo a tu

mando.

La forma en

la que se

rellena un

checklist es

muy

importante

Secciones de proceso

25

Desviaciones y acciones correctivas

Control del calcinador. Función de los aditivos

Operativa y fallos

Aprendizajes de la sección

264 Calcinación

Descripción de la sección y proceso productivo

Descarga de pigmento al suelo, cajones del enfriador y reproceso

SHE

Puesta en marcha del motor diésel del calcinador

Detección de la cámara de combustión sucia

26

SECCIÓN 264 - PRINCIPALES CONSIDERACIONES DE

SEGURIDAD

Presencia de Equipos

con arranque/movimiento

remoto

Presencia de Gases

Peligrosos (Gas

Natural,SOx,NOx)

Alta temperatura en zona

Plataformas a distintas

alturas, equipos grandes

con zonas de acceso difícil

Empleo de gas natural en

combustión continua.

Riesgo de explosión

Equipos de bastantes

toneladas en rotación

con gran energía

27

Calcinación está considerada como una

de las cinco secciones que presentan

escenarios con riesgos de gravedad 4 o

5 de la fábrica por la posibilidad de que

se produzcan explosiones / incendios.

SECCIÓN 264 - PRINCIPALES CONSIDERACIONES

DE SEGURIDAD

COMPUESTOS QUÍMICOS UTILIZADOS:

Pigmento calcinado

Gas natural

MEDIO AMBIENTE:

Riesgo de producción de gases por combustión del gas natural (SOx, NOx, CO2) – Para eliminar todo

este proceso de generación de gases, disponemos de una sección denominada “Lavado de Gases” que

pertenece al Área Gris.

Riesgo de foco de emisión de polvo – El pigmento resultante de la limpieza de la cámara de combustión

es un residuo, que será tratado por los gestores autorizados.

Riesgo de contaminación con pigmento de la red de drenaje – Importante las buenas prácticas en

limpieza con mangueras o derrames de pigmento en la zona que puedan llegar a las arquetas de pluviales.

SEGURIDAD / SALUD:

Riesgo por uso de gas natural, zona ATEX

Riesgo por fugas de gases tóxicos

Riesgo de arranques remotos de equipos

Riesgo de condiciones de acceso adversas

Riesgos por producto a alta temperatura

Riesgo por proximidad a líneas de gas

Riesgo de foco de emisión de polvo

Riesgos de caídas al mismo o distinto nivel

28

264 – PSM: Escenarios críticos

Fase Descripción Hecho iniciador Posible

consecuencia Capas de protección

Funcionamiento

normal de

quemadores

Acumulación

de gases

inflamables /

inquemados

Llama inestable durante

el arranque

Falta / fuga de aire

primario o bajo flujo de

aire

Control manual del ratio

de aire /gas

Fuga en las válvulas de

corte de gas

Partículas en el gas de

entrada

Bajo / sin tiro a

tratamiento de gases

Ignición dentro

del calcinador

Ignición fuera del

calcinador

Ignición en el

sistema de

gases

(electrofiltros)

- Enclavamientos de

seguridad (alta presión

gas, alta presión,

detectores de llama, F/C o

posición de V/M)

- Alarmas de alta/baja

presión de gas

- PSV de gas

- Medidor de oxígeno con

alarma

- Control de

estequiométrico

- Dobles válvulas de corte

en el sistema de gas

- Filtros de gas

- Instrucciones de

Operación

29

264 – Descripción de proceso

Qué es la CALCINACIÓN:

• Una de las etapas CRÍTICAS del proceso productivo de fabricación del pigmento de TiO2 tanto

desde el punto de vista de la producción como de la seguridad.

• Es la etapa en la que el TiO2 alcanza la estructura cristalina deseada. La combustión del

gas natural aporta la energía necesaria y se distinguen 3 zonas de transformación:

evaporación de agua libre, desulfuración + evaporación de agua ligada y rutilización

(conversión de la estructura cristalina del TiO2 de anatasa a rutilo)

• La pulpa debe venir convenientemente adicionada (sulfato de aluminio, ácido fosfórico,

carbonatos potásico y sódico) en las proporciones correctas para que el producto final quede

acorde a las especificaciones. Estas pequeñas adiciones controlan las condiciones para que

se produzca la rutilización completa y el tamaño del cristal crezca hasta 0,22 micras.

• Las principales características que se buscan son TAMAÑO DE CRISTAL y PROPIEDADES

ÓPTICAS

OBJETIVO - Obtener cristales de rutilo de tamaño y propiedades ópticas adecuadas (color, subtono

y poder colorante) para poder obtener un producto final de características y calidad adecuadas.

30

31

Pincha en cada número para visualizar la zona/equipo y vuelve con 264 – Descripción de proceso

264 – Descripción de proceso

32

SECCIÓN 264 – Descripción de la sección

Cinta transportadora

Tornillo de alimentación

TORNILLO DE ALIMENTACIÓN

33


CALCINADORES

264/2 Calcinador

Uno por línea de 68 m de longitud

con motores para mantenerlo en

continuo giro. Calcina la pulpa

alimentada en el Área Gris. Tres

fases internas: Secado (de atm a

500ºC), desulfuración (500-700ºC) y

rutilización (700-950ºC). El

pigmento recorre el calcinador

durante 8 – 10h.

34


Accionamiento eléctrico

Accionamiento diésel

ACCIONAMIENTO DEL CALCINADOR

264/2 Motor eléctrico de giro del calcinador

Proporciona una velocidad de giro (rpm)

continua en función del caudal de alimentación

(lecho de pigmento uniforme). En caso de fallo

del equipo, se dispone de un motor diesel

auxiliar para el giro del calcinador.

35


Vista trasera de la cámara

CÁMARA DE COMBUSTIÓN

264/3 Cámara de combustión

Posibilidad de lazo de Control del calcinador

mediante Tª de cámara de combustión. Relación

directa %Rutilo y Tª cámara combustión-caudal

gas. Enclavamiento por alta Tª (>1345).

Control de la eficacia de la combustión mediante

tres detectores de llama.

36


PÓRTICO DE GAS

Pórtico de gas

Regulación de presión y caudal de gas natural

usado en la combustión. ZONA ATEX

37


CÁMARA DE POLVOS

Unión con el calcinador

Descarga del polvo

acumulado

264/10 Cámara de polvos

Recirculación de aire de reciclo y recogida de sólidos arrastrados con los gases (tarea

realizada por personal del Edificio B). Visualización desde panel de la apertura de

esta cámara como entrada terciaria de aire al tratamiento de gases.

38


CLAPETA DE DESCARGA

39


ENFRIADOR ROTATIVO

500ºC

120ºC

1000ºC

264/4 Enfriadores

Uno por línea que enfría el pigmento

a descarga del calcinador con aire y

agua. Consta de motores de

rotación. Su función es bajar la

temperatura del pigmento para que

pueda ser procesado despúes

40


TORNILLO DE MUESTRA RAMAN

264/30 Analizador RAMAN

Analiza el pigmento a la descarga del

calcinador. Medidor en línea necesario para

el control del rutilo. Existe la posibilidad de

limpieza del visor desde panel.

41


ELEVADOR DE CANGILONES

264/6 Elevador de cangilones

Uno por línea que trasporta el

pigmento de descarga del calcinador

a los tornillos de distribución a silos.

Desde la descarga de los

elevadores se acciona con V/A la

descarga de pigmento al suelo.

42


SOPLANTES DE AIRE PRIMARIO

264/12 Soplantes de aire primario

Soplante de aire primario (una por línea y otra en stand-by para uso de ambas). Mantienen el aporte de

aire para la combustión en exceso (1.1-1.30 sobre estequiométrico) según control en Panel.

Enclavamiento de seguridad. 43


SOPLANTES DE RECICLO

264/15 Soplante de reciclo

Soplante de gases de reciclo. Recirculación hasta cámara de combustión gases (Tª<550ºC) procedentes de

la cámara de polvo para mantener el flujo dentro del calcinador (Aire total~ 3400Nm3/tn) 44


SILOS DE ALMACENAMIENTO

264/13 y 264/8 Tornillos de distribución a silos

Distribución del pigmento a silos en función de la selección de menú.

264/7 Tornillo de descarga Proporciona la opción de

cruce de líneas en descarga de calcinadores a silos.

264/9/1-12 Silos de pigmento

6 silos por línea con capacidad

de 40 tn/silo

Lectura de niveles por parte del

Operador al inicio y mitad de

turno.

45

264 – Silos - visión global

Nota: Elementos por cada línea (L1 y L2)

264/6 Elevador a silos

Recogida de pigmento en criba a

descarga del enfriador de pigmento (Tª

<250ºC para evitar daño de goma de la

banda).

264/7 Tornillo de descarga

Proporciona la opción de cruce de

líneas en descarga de calcinadores a

silos.

264/13 y 264/8 Tornillos de

distribución a silos

Distribución del pigmento a silos en

función de la selección de menú.

264/25 Tolva y tornillo de reproceso

Reproceso seco de cajones de

pigmento o bolsas de pigmento al suelo

en la alimentación del elevador de

cangilones. Permisivo de uso desde

panel. El ritmo de reproceso lo marcará

el Jefe de Planta y será efectuado por el

Ayudante. No se puede reprocesar con

ambas descargas de calcinadores

juntos hacia L2 por incapacidad en el

tronillo 264/7.

264/9 Silos

. El pigmento se sectoriza en los

silos en función de su calidad a la

descarga del calcinador desde Panel.

Descargamos a un silo con la tajadera

del siguiente abierta, permitiendo una

salida alternativa al pigmento en caso

de atasco en la entrada al silo.

Línea pigmento a suelo

Desde la descarga de los elevadores

se acciona con V/A la descarga de

pigmento al suelo. V/M en campo para

la recogida en 2 Big-bags de pigmento

fuera de especificación o sin cabida en

los silos.

Desde línea 2

Hacia línea 2

46


TOLVA DE REPROCESO

47

264/25 Tolva y tornillo de reproceso

Reproceso seco de cajones de pigmento o bolsas de pigmento al suelo en la alimentación del elevador de

cangilones. Permisivo de uso desde panel. SIEMPRE REPROCESAR SI HAY BOLSAS DISPONIBLES y será

efectuado por el Ayudante. No se puede reprocesar con ambas descargas de calcinadores juntos hacia L2 por

incapacidad en el tronillo 264/7.

RECORRIDO DE LA PULPA

SECCIÓN 264 – Proceso Productivo

48

LA PULPA LLEGA CON:

- 50% de H2O

- Carbonatos: (K2O y Na2O)

- Ac. Fosfórico: (P2O5)

- Sulfato de aluminio: (Al2O3)

- Otros

LA PULPA SE ADICIONA EN

UNA SECCIÓN ANTERIOR

CON: CARBONATOS,

SULFATO DE ALUMINIO Y

ÁCIDO FOSFÓRICO

SE FILTRA EN LOS

FILTROS PRENSA Y SE

REDUCE SU HUMEDAD

SE ALIMENTA A

TRAVÉS DE

UNAS CINTAS

PESADORAS Y

EL TORNILLO

SECCIÓN 264 – Proceso Productivo

49

264 – Proceso Productivo

TiO2

H20 LIBRE H20 LIGADA SOx RUTILIZACIÓN

PULPA TiO2: 50%

H2O: 50%

Otros:

GASES

GAS

AIRE 1º

RECICLO

AIRE 3º

Zona de secado (0 – 37 m) (500ºC)

Evaporación del agua libre (no ligada químicamente al 𝑇𝑖𝑂2) a 100ºC. La pulpa entra al calcinador con un

50% de humedad, es decir la mitad de lo que entra es agua. La mayor parte de esta agua se evapora en

esta primera zona.

Zona de desulfuración (37 – 45 m) (500-700ºC)

Descomposición/evaporación del 𝐻2𝑆𝑂4 en 𝑆𝑂3 y 𝐻2𝑂 a 500-700ºC. A su vez, el 𝑆𝑂3 se equilibra a 𝑆𝑂2 y

𝑂2 dependiendo de la Tª y el contenido en 𝑂2 de los gases, influyendo en el reciclo y lavado de gases.

Zona de rutilización (45-57 m) (700-950ºC)

Calentamiento lento y controlado del 𝑇𝑖𝑂2 puro a 800-900ºC, para acelerar la conversión de estructura

cristalina (anatasa a rutilo) y un crecimiento de cristal adecuado.

50

264 – Control del calcinador

Los aditivos establecen las condiciones de

calcinación idóneas por lo que su ajuste ha

de ser solicitado en función de la descarga

del calcinador al Edificio B.

Variables de calidad a descarga del calcinador:

En función de las analíticas de DC revisaremos las variables de control del calcinador. El producto fabricado se almacena en los distintos silos en función de las características del pigmento y las variables en la descarga.

- El color: ↑ rutilo o ↑ contenidos en metales normalmente resulta en color fuera de especificación.

- Tamaño de cristal (CS): ↑ tamaño puede venir ocasionado por ↑ rutilo, ↓ % de núcleos en Precipitación, ↓ densidad en concentración, ↓ % fósforo o ↑ % carbonatos.

- Desviación (CSD): ↑ valores puede venir por ↑% núcleos, ↑ % fósforo o ↓ % carbonatos, así como problemas en la zona de rutilización (suciedad cámara).

- Metales: Fe procedente de Edif. B y otros procedentes del mineral Edif. A.

- Textura: Directamente proporcional a la sobrecalcinación del pigmento.

- Aditivos: Según ratios establecidos en función de su efecto.

51

264 – Silos - Gestión

EL PIGMENTO SE ALMACENA EN SILOS DEPENDIENDO DE SUS

CARACTERÍSTICAS. LA GESTIÓN DE ESTOS SILOS ES IMPORTANTE

PARA LA CONTINUIDAD DE LA PRODUCCIÓN DE PIGMENTO

REALIZANDO LAS MEZCLAS

CORRECTAS ES POSIBLE

PALIAR PROBLEMAS DE

CALIDAD Y REPROCESAR

TODO EL PIGMENTO

PRODUCIDO 52

Silo 2 Silo 3

264 – Control del calcinador

Existen programas y lazos de control en los cuales controlamos el % de rutilo y la Tª de control modificando el caudal de gas, y ajustando los caudales de aires. También se puede modificar la velocidad de giro del calcinador mediante lazo en función de la alimentación y/o pigmento recogido en la cámara de polvo aunque con nuestra baja altura del lecho no es una práctica común.

Horno rotativo de aporte de calor a la pulpa que fluye por acción de la gravedad (giro e inclinación). Transmisión de calor a

través de combustión de gas natural + aporte de aire externo + gases de reciclo

IMPORTANTE: Localización en campo de entradas incontroladas e indeseables de aire.

La posibilidad de entradas de aires externos (frío) no deseable e incontrolado puede alterar el control del calcinador al modificar las

condiciones de tiro del mismo. Es importante tratar de evitarlo y subsanarlo en caso de que se detecte. El nivel de O2 de los gases de

combustión da una idea de posibles entradas

53

Las cantidades de aditivos deben ser proporcionales a la cantidad de TiO2. El proceso se realiza por cargas

en los tanques de adiciones 262/20 con ajuste previo de la densidad de la pulpa.

Se adicionan los aditivos, calculando el caudal según: Volumen de la carga en m3, Densidad de la pulpa y

Ratio de cada uno de ellos.

Ácido

fosfórico

H3PO4

105 – 115

gpl

• Controlador de la reacción de rutilización (inhibidor).

• Se prepara, diluyendo ácido concentrado, en el Edif. D (densidad 1076 – 1080 gpl) y bombea al 262/9 a

demanda.

• Es el primer aditivo que se añade por programa.

• Su presencia facilita la formación de cristales en su sistema cristalino correcto.

• Excesos de P2O5 (especificación en descarga calcinador: 0,18-0,24%) pueden impedir la rutilización.

• En descarga de calcinador se expresa como %P2O5 (Kg P2O5/Kg TiO2)

Sulfato

de

Aluminio

Al2(SO4)3

95-105

gpl

• Agente rutilizante: disminuye el umbral de temperatura necesario para que comience la reacción de

rutilización.

• Se prepara, atacando bauxita (Al(OH)3) con ácido sulfúrico, en el Edif. D (densidad 1280-1290gpl) y

bombea al 275/9 del Edif. C a demanda, y de ahí al 262/10 a demanda también.

• Se añade en segundo lugar, junto con los carbonatos, según programa.

• Mejora la durabilidad.

• Valores altos de alúmina producen cristales duros de mal color.

• Tiene influencia en el ratio Al/Nb (especificación en descarga calcinador: 0,4-1%) que influye en el color y la

opacidad del pigmento final (poder de reducción).

• También es el responsable del efecto “Photogreying” si el balance Al/Nb no es el adecuado (como se ha

mencionado) –> significa que la db del color se va a valores muy negativos.

• En descarga de calcinador se expresa como %Al2O3 (Kg Al2O3/Kg TiO2)

264 – Función de cada aditivo

54

Cuando se realiza una variación de la cantidad de aditivos (comunicada

por parte del Coordinador de Turno o Jefe de Área), se tendrán que

corregir el tanque de almacén 262/2. Al subir o bajar la adición de uno o

varios aditivos, se harán los cálculos necesarios para ajustar el contenido

de los mismos en el tanque 262/2.

Carbonatos

Na2CO3

K2CO3

340-350gpl

• Controlan el crecimiento del cristal.

• Se prepara en el Edif. B, diluyendo con agua en el 262/11, 16 sacos de carbonato potásico (K2O) y 12 sacos de

carbonato sódico (Na2O).

• Se añade en segundo lugar, junto con el sulfato de aluminio, según programa.

• Su presencia en descarga del calcinador se mide en conjunto (especificación en descarga calcinador: 0,10-0,14%) a

unas 8-12hr desde su adición.

• En descarga de calcinador se expresa como %K2O (Kg K2O/Kg TiO2). No se mide %Na2O de forma rutinaria, pero

se puede solicitar a laboratorio en JO si se sospecha mezcla irregular en la preparación.

• Altas concentraciones generan cristales grandes, aciculares, que confieren al pigmento subtonos marrones (significa

CS altos)

• Bajas concentraciones generan cristales pequeños, redondeados, que le confieren al pigmento subtonos azules

(significa CS bajas)

• Su influencia es alta en el tamaño del cristal por lo que es una herramienta rápida en el ajuste de dicho parámetro en

la descarga del calcinador.

• Parte de los carbonatos adicionados se quedan en los filtrados recogidos por el filtro prensa y son retornados, a

una de las línea en Postlix, por lo que el ajuste de ratio debe ser diferente en las líneas en función de:

• Línea elegida de retorno de filtrados

• Fluctuaciones de alimentación en líneas

• Parada de línea

• Intervención en Filtros Prensa

264 – Función de cada aditivo

Hay un fichero automático

incluido en Instrucciones

Operación Sección 262

Operación normal que calcula

el ajuste de aditivos ante estas

situaciones

55

264 – Desviaciones y acciones correctivas

Variable del

proceso

Límites de operación

seguros

Desviación-

Consecuencia potencial Causa posible Acciones necesarias

Aire

3350 - 4200 Nm3 aire

total/Tn pigmento

1.10-1.30 exceso

sobre estequiomét.

Parada de seguridad por

incumplimiento del

exceso de aire (>1.10)

- Fallo motor, rotura de correas,

fallo eléctrico o de instrumentos

(limpieza de los equipos de

medidas)

Cumplir con el exceso de aire primario

(>1.10)

Si fuera necesario, aportar más Aire Primario

a falta del aire de reciclo

Gas 150 - 190 Nm3 gas/Tn

pigmento Parada por falta de gas

- Fallo de instrumentos, falta de

aporte de Gas

Revisar pórtico de gas (V/Man, V/Aut., E/V,

purgas …) y sistema de suministro de gas.

Giro (rpm)

Dentro del Rango de

(rpm) para cada

alimentación

Giro mínimo

Ambos calcinadores

300 rpm

Menor rpm:

- Mayor cantidad de

pigmento en cámara de

polvo

- Tª elevada en el

calcinador

- Sobrecalcinación

(alto %rutilo)

Mayor rpm:

- Mayor consumo de

gas

- Posibles avalanchas

de pigmento en el

interior

- Subcalcinación (bajo

% rutilo)

- Fallo eléctrico, mecánico y/o

instrumentos, fallo en

Menú/Programa

Controlar manualmente el tiempo de Giro

del Calcinador y controlar su descarga

Si fuera necesario, apagar la llama del

Calcinador hasta su total control de rpm

56


Variable del

proceso


seguros

Desviación-


Alimentación de

pigmento

Alimentación

estable y controlada

Desviación estándar

en la alimentación

debe ser inferior a

4 tn/dia

Inestabilidad de las

condiciones dentro del

calcinador (Tª, altura

lecho, control de aires)

resultado en pigmento

fuera de especificación

Posibles avalanchas de

pigmento en el interior

- Fallo eléctrico, aire, mecánico

y/o instrumentos (falta de

alimentación)

- Bajada/Subida de alimentación

no prevista y/o descontrolada

- Trabajar con UN SOLO filtro

prensa (Avería/Reparación)

Comprobación de el valor real de

alimentación

Adecuar nuevos valores de control para la

nueva alimentación (Activación de la

RAMPA de AIRES)

Considerar de forma estándar que las

subidas o bajadas de alimentación deben

realizarse a una velocidad de 1 tn/hora

Presión (tiro) en

cámara de

combustión

- 3 a 0 mmca

Inestabilidad en el

Control del calcinador

(Tª,P) resultando

pigmento fuera de

especificación

- Mala regulación del Damper

y/o soplantes de sistema de

gases

- Posible abertura en unión de

cámara de combustión o cámra

de polvo

- Movimiento del fleje de unión

con la cámara

Revisar control del Damper

Revisión de las soplantes

Ajustar contrapesos y/o tracking del

calcinador

Temperatura en

cámara de

combustión

< 1330 ºC

Enclavamiento a

1345ºC

Alta temperatura en

cámara de combustión y

pigmento

sobrecalcinado (alto %

Rutilo)

- Alimentación inestable del

calcinador

- Mal desplazamiento del

calcinador (tracking)

- Mala regulación gas/aire

Ajustar ratio de gas

Ajustar tracking del calcinador

57


Variable del

proceso


seguros

Desviación-


Adición de

aditivos

Descarga calcinador:

P2O5:

0.18-0.22%

Al2O3

(0.4-1.0) * %Nb2O5

K2O

0.10-0.14%

Ratio Al/Nb

Se produce

inestabilidad en el

proceso del

agente/controlador de

rutilización y control del

tamaño de cristal del

pigmento (CS/CSD)


y/o instrumentos (falta de adición

de aditivos)

- Incorrecta preparación de los

aditivos (incorrecta

concentración)

- Pérdida del retorno de filtrados

y/o llegada incorrecta

Consumir el contenido del tanque 262/2

hasta poder reanudar la adición

Mientras tanto NO se realizarán más

descargas al Tanque 262/2

Existe hoja de cálculo para cambio de

adicione frente a cambios significativos en

calcinadores (TEH-CT-IPB-262-OPN : 262

Adiciones al calcinador: Operación normal)

Tratamiento de

gases previo a su

emisión

Dentro del rango

permitido de

emisiones a la

atmósfera:

< 3800 mg SOx / Nm3

Sobrepasar los valores

admisibles de emisión a

la atmosfera

- Exceso de aire en calcinación

- Exceso de ácido en la pula a

entrada de alimentación


y/o instrumentos, mal estado

del/los equipos (cámara polvo,

torres lavado, electrofiltros,

reactores sulfacid)

Bajada de alimentación e incluso parada

del/los Calcinadores, hasta ajustar a valores

normales de trabajo de emisión.

Escalar a Jefe de planta para coordinar con

Jefe de Planta Área Gris por posibles

defectos en la instalación (electrofiltros,

sulfacid, equipo de medida…)

58


La cámara de combustión de los calcinadores recibe el gas de reciclo de forma continua, el cual

contiene una cantidad importante de sólidos en suspensión (TiO2). Este efecto se produce

fundamentalmente en periodos donde no funciona correctamente el vaciado de la cámara de polvo o

cuando el calcinador esté muy lleno (baja velocidad de rotación) o simplemente con el paso del tiempo.

Consecuencias de esta deposición:

• Genera una barrera al paso del aire caliente modificando la transferencia de calor en el horno.

• Si este depósito de material se hace muy grande, provoca adicionalmente que la llama de la

cámara de combustión cambie de forma y posición, lo que también influye negativamente

sobre la trasferencia de calor.

• El calcinador pierde longitud efectiva y para conseguir la rutilización del producto hay que

aumentar la severidad de las condiciones (temperatura más alta), degradando la calidad del

pigmento y haciendo imposible el control del calcinador a altos caudales: el calcinador requiere

bajarse a menos de 90 toneladas para poder controlarlo, provocando un cuello de botella en la

producción.

• En la calidad de descarga del calcinador, es el tamaño de cristal es alto (CS) y la alta

desviación estándar del tamaño de cristal (CSD).

Alta temperatura de control del calcinador para mantener rutilo

en especificación.

Alto consumo de gas para generar la rutilización.

En caso de realización de termografías, presencia de zonas

calientes en la parte alta de la cámara y frías en la baja.

VARIABLES QUE INDICAN

QUE LA CÁMARA DE

COMBUSTIÓN ESTÁ SUCIA

59


Se observa cierta acumulación de pigmento

en el lado sur, alcanzando la mitad de la

cámara de combustión en el extremo.

SU

CIA

L

IMP

IA

60

264 – Operativa y fallos

Control del proceso

Comprobación de silos de descarga de pigmento en función de la calidad

Comprobación y reporte a Panel del nivel en los silos

Revisión de posibles entradas de aire en el calcinador

Revisión de que no haya fugas de gas natural en zona de pórticos

Comprobar separación cámara de polvos-calcinador-cámara de combustión para detectar entradas de aire

Fallos habituales

Fallo en la adición de agua en la lanza del enfriador: Revisión de la entrada de agua a la lanza. Paro del

Enfriador si el pigmento a la salida supera la Tª máxima (protege la integridad de la banda del elevador).

Fallo de la instrumentación del calcinador:

1. Fallo de células de llama: Mínimo dos de tres deben estar viendo llama. Suelen fallar por ensuciamiento

2. Fallo de caudalímetros de aire: Primario o de reciclo

3. Fallo de sondas de temperatura

4. Fallo del Raman: Limpieza del visor disponible desde panel

5. Actuación incorrecta de la clapeta de descarga del calcinador hacia el enfriador

61


Fallos habituales

Fallo paro del motor de giro del Calcinador: Activación en campo del motor diesel.

Fallo en soplantes de reciclo o aire primario

Fallo paro del motor de giro del Enfriador

Actividades temporales

Funcionamiento sin soplante de reciclo: Existe la posibilidad de mantener el calcinador encendido sólo

con aporte de aire primario manteniendo el flujo total de aire por alimentación teniendo en cuenta que se

consumirá más gas natural debido al enfriamiento del equipo.

Pigmento al suelo: Existe la posibilidad de recoger en bolsas la descarga de calcinador desde la

descarga de los elevadores 264/6. En esta actividad es fundamental en caso de contaminación en pigmento

del calcinador.

Arranque motor diesel

62

Ambos Calcinadores constan de un motor eléctrico o motor Diesel (puesta en marcha desde campo) que

aportará la velocidad predeterminada a un reductor y ante un fallo y/o parada del motor eléctrico de un

Calcinador.

PUESTA EN MARCHA DEL MOTOR

DIESEL DEL CALCINADOR

Existe

checklist


63

1. Existirá una coordinación/comunicación entre el operador

de Panel y Campo para su puesta en marcha.

2. El Operador de Campo tomará las llaves de los motores

Diesel que se encuentran localizadas en un archivador de

la oficina del Supervisor del Edif. “C”.

3. Comprobar que el motor eléctrico está parado (Como

norma general debe arrancarse en estas condiciones)

4. Comprobar que no existen personas trabajando

5. Comprobar que no existen andamios alrededor que no

permitan el giro del calcinador

6. Acoplar transmisión de motor diésel y asegurar posición

7. Arrancar motor: Insertar llave, girar a la derecha y tirar del

tirador de arranque

8. Embragar motor hasta su posición final

9. Para parar el motor es necesario tirar de la parte superior

del acelerador hacia atrás hasta parada completa

10. Asegurarse de que el embrague se ha desacoplado.

Existe

checklist

PUESTA EN MARCHA DEL MOTOR DIESEL

Acciones

1º

2º

Tirador de

arranque

6 7

8 9

64

264 – Aprendizajes

Observación FIS de CS, núcleos, densidad licor

Ventana rojas: Compensamos subidas de núcleos con subidas densidad o viceversa (alto coste)

Ventanas y tendencias verdes: Compensamos bajada núcleos con bajada densidad o viceversa (bajo coste)

Todos los aprendizajes a partir del 1 Enero 2021 se encuentran individualmente

en la plataforma Moodle. Aquí solo se recogen los de años anteriores

65


Recomendación Control Tamaño Cristal (CS)

Prelix. Precip.

núcleos

dens.licor tamaño

cristal

TEG

Calcin. …

T/marco

cámara

combustión

Adi.Fil.

K2O/Na2O

alta

dens.licor hidrólisis

lenta

bajo % TiO2

núcleos TEG largo

T/marco

no afectada si

TEG=parada

agitador

tamaño cristal

grande

baja

dens.licor hidrólisis

rápida

alto % TiO2

núcleos TEG corto

T/marco

no afectada si

TEG=parada

agitador

tamaño cristal

pequeño

siempre que CSD lo permita

se prefiere subir CS bajando núcleos

siempre que CSD lo permita

se prefiere bajar CS bajando densidad

Objetivo TEG debe ser que coincida con parada agitador revisando calentamientos/sellos/válvulas…

Usar +K2O/Na2O para mejorar PS tras EMKP si CS bien en DC

A medio plazo ayuda mucho limpiar la cámara de combustión rutilización más homogénea por incidencia de llama

66


Calidad H por alto subtono (alto CS) - Marzo 2018

¿Qué ocurrió?

72 T de pigmento final en calidad “H” por alto subtono en L1 de FC

consecuentes de alto tamaño partícula PS

¿Por qué?

1. Se deben separar a suelo o a silos malos las

descargas de calcinadores fuera de especificación,

siguiendo instrucciones TextoPlanta. En este caso

venía bien tirar a suelo y hacer hueco en silos por

parada prevista Línea 1.

2. Se pueden mezclar líneas para equilibrar calidades

cuando sea factible.

3. Antes de añadir agua incontrolada para mejorar

rendimiento en Reducción de licor hay muchas otras

opciones más seguras.

La causa directa fueron los 3 periodos (6+2+11 = 19h) en los que

se llenaron y molieron rápidamente los silos 1 y 2 con CS 0.24 a

0.27, llegando PS a 0.34. Además no se mezcló eficientemente

con L2, que solo llegó a PS 0.30.

La causa de altos CS pudo deberse a Precipitación irregular y

bajos espesores Prelix, originados por baja densidad de licor (1597

g/l) del Jueves 15 , consecuencia de “bautizos” de adición de agua

en Reducción para aumentar rendimiento.

Aprendizajes

67

269 Dispersión

Descripción del proceso

Molienda seca – EMKP. Filtros magnéticos


Molienda seca – calidad de pigmento

Operativa y fallos

SHE

Aprendizajes

Línea del grado TR29 (Jordan)

69

269 – SHE


Agua

MIPA (agente dispersante)

Pigmento de descarga del calcinador

Pulpa dispersa

Productos específicos utilizados en EMKP:

Aceite: Circuito de presión a los

cilindros.

Grasa: Lubricación de rodamientos y

base bloque móvil.

Pigmento: producto que pasa por el

equipo.

Agua: para la refrigeración.

MEDIO AMBIENTE:

Riesgo derrames – En la zona de tanques de dispersión por rotura de tuberías de aspiración/impulsión,

reboses... que pudieran afectar a la Ría. Los derrames de los tanques de dispersión se conducen a la

arqueta de salida, donde hay colocada bomba sumergible, desde la que se bombea al tanque de

barreduras.

Riesgo de rebose de zona sucia a zona limpia en arqueta 278/34 – Los derrames de los tanques de

la sección irán a la parte sucia de la arqueta, con bomba sumergible de envío a planta de Neutralización.

Posibilidad de lazo de control por turbidez (operación Normal), nivel (caso de Emergencia) o bombeo

continuo. Zona limpia directamente a arqueta 170R y de ahí a microfiltración.

SEGURIDAD / SALUD:

Riesgo de caídas a mismo y distinto nivel

Caída de objeto por desplome (carga barreduras)

Pisada sobre objeto o golpes / cortes

Riesgo de proyección de salpicaduras/partículas

Riesgo de exposición a sustancias

tóxicas/corrosivas

Riesgo de arranque remotos de equipos

Protección auditiva obligatoria en EMKP´s

Riesgo de atropello con carretillas (pigmento al

suelo)

70

269 – Descripción del proceso

OBJETIVO - Romper agregados de cristales de pigmento descargados por el calcinador-enfriador y

dispersar el pigmento pulverizado para su posterior proceso en Molienda Húmeda.

269/7 Molino EMKP

Molinos, uno por

línea, de impacto

con capacidad 3-6

tn/h de molienda.

Molienda en seco de

descarga de los

silos mediante los

tornillos.

Tornillos alim. EMKP

6 tornillos por línea para

la alimentación del

molino. Los 269/1 son

reguladores de caudal

para establecer las

mezclas a moler.

1 o 2/269/74 Filtros

magnéticos. 2 filtros por

línea, siempre uno en

stand-by y otro en uso.

Mediante corriente

eléctrica crean un campo

magnético sobre el que

pasa la pulpa. Las

partículas magnéticas

quedan adheridas al

equipo siendo

posteriormente

eliminadas. 269/11 Tanque de

dispersión

20m3 de capacidad,

donde se almacena

la pulpa dispersa

269/45 Tanque de

adición de MIPA

Reactivo orgánico

que se utiliza para

evitar la floculación

y agregación del

pigmento, de forma

que facilita su

dispersión y

transporte Densidad pulpa dispersa: 1450 -1650 g/l

Dosis MIPA sobre pigmento:

0.4 - 2.0 l/Tn TiO2

Sólidos pulpa dispersa: 600 – 850 g/l

269/8 Tanque de dispersión

7m3 de capacidad, con adición de dispersante (MIPA) y agua para ajuste de densidad. Se realiza mediante

adición controlada de agua (procedente de 272/12) y agente dispersante (MIPA) hasta SP de densidad

especificada. Lazo de control por volumen (litros/h) o por Ratio (litros a la hora/Tn pigmento,

recomendado). Alimenta a los filtros magnéticos. 71

Calidad del FPP:

CS Tamaño cristal PS Tamaño partícula 137 dB Subtono

CSD Desviación cristal PSD Densidad óptica 137 dL Poder de reducción

102 dB Color dB - No hay medida 102 dB Color dB

102 dL Color dL - No hay medida 102 dL Color dL

Rutilo Rutilo Rutilo

Descarga Calcinador, DC Descarga hidrociclones, HC Pigmento final, FPP

Influencias:

Mezclas de silos afecta a todos los

parámetros.

Mal funcionamiento de molienda seca

(269) afecta a PS y PSD.

Mal funcionamiento de molienda húmeda

(272) afecta a PS y PSD.

Influencias:

Reproceso afecta a todos los parámetros.

Mal funcionamiento de micronizado (287)

Color (SPTM102) excesiva Tª vapor o

vapor.

Subtono (SPTM137 dB) V/P deficiente,

molienda deficiente.

Poder de reducción (SPTM137 dL)

Alimentación y/o vapor inestable, molienda

no homogénea.

269 – Molienda seca – Calidad pigmento

72

269 – Molienda seca

FPP con

dB < 0,30

137dB UT

137dL PR

Según

grado

Descarga

calcinador

Pigmento

en silos

Reproceso

húmedo A caracterizar

(tras cada carga

preparada)

Otros (bolsas/reproceso)

Malo (dB>0,7 o Fe>25 ppm)

(CS>0,23 CSD>1,36)

Bueno (dB<0,5 y Fe<25 ppm)

(CS 0,19-0,22 CSD<1,35)

Pigmento mayoritario a molienda

Cuidado con las betas de pigmento malo que se

puedan colar en los silos en los que se almacena

Mezclar a razón de dB medio a molienda < 0,7 y

Fe < 25 ppm (alto Fe aumenta dB en FFP) menos de 2

Turnos seguidos, no llenando la línea con ese pigmento

Prestar atención a los niveles en planta: niveles bajos

implica no mezcla indirecta en proceso que suavice el

efecto de estos parámetros en FPP

Correcta identificación y separación del

pigmento en su almacenaje (silo y/o tanque).

Mantener la proporcionalidad de las mezclas,

sobretodo al bajar carga

Objetivo Procedencia

del pigmento

Calidad / Caract. del

pigmento

Pautas / Aspectos importantes

¿Cuáles son las pautas óptimas de mezcla para FPP de buena calidad?

73

269 – Molienda seca: EMKP

Operación continua, con molino de impacto mediante dos

rodillos paralelos de molienda en seco.

El grado de molienda vendrá determinado por el espacio

existente entre ambos rodillos, presión ejercida mediante

aceite hidráulico vs. contrapresión ejercida con Nitrógeno.

Las condiciones de molienda se pueden modificar

adicionando o liberando N2 gas al sistema de contrapresión

y aumentando / disminuyendo la presión del sistema de

aceite hidráulico, según tabla existente.

Tajaderas

regulables

Caída de

pigmento

Guarderas

Cantidad de pigmento alimentado (apertura de las tajaderas y caudal):

↓ carga = ↓ impacto entre partículas y rodillos, ↑ PS y ↑ PSD

Presión entre rodillos:

↑ Presión = Sobreesfuerzo de la máquina, posible rotura

↓ Presión = ↓ impacto entre partículas y rodillos, ↑ PS y ↑ PSD

Espacio con las guarderas:

↑ Espacio = Camino preferente para el pigmento sin moler, ↑ PSD

↓ Espacio = Daño del equipo

74

269 – Molienda seca : EMKP

75

269 – Regulación del EMKP

TABLA DE REGULACION DE PRESIONES DE LOS EMKP

La regulación en los equipos se realiza mediante escalones de operación teniendo en cuenta los siguientes

valores:

FUERZA ESPECIFICA (kN/mm2) 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 10 10,5 11 11,5 12 12,5 13 13,5 14

PRESION ACEITE (bar) 91 99 107 116 124 132 140 149 157 165 173 182 190 198 207 215 223 231

PRESION NITROGENO (bar) MAXIMA 82 89 97 104 112 119 126 134 141 149 156 164 171 178 186 193 201 208

MINIMA 68 74 81 87 93 99 105 112 118 124 130 136 142 149 155 161 167 173

PRESION NITROGENO A EMPLEAR (bar) 19217082 104 126 148

Como vemos en la tabla superior, dependiendo

de las diferentes presiones que usemos, nos

llevará a una fuerza específica tal, que será

con la que moleremos el pigmento.

En la misma tabla podemos observar, que para

cada valor de N2 existe una triada de valores

tanto para la presión de aceite como para la

presión (fuerza especifica) de molienda. Esto es

así ya que la contrapresión como hemos visto

anteriormente se consigue con la cantidad de

gas que tenemos en este sistema.

La presión de N2 será modificada desde el exterior, aportándola mediante botella y controlada por

manómetro, esta operación la realizará mantenimiento mecánico y existe un procedimiento para ello.

76

269 - Principales componentes de un molino de rodillos

Motor Transmisión por correas/poleas Reductor

Acoplamientos dentados

(el móvil con tratamiento nitrurado)

Rodillo Rodillo Cilindros

Fijo Móvil Hidráulicos

4 Uds.

Juntas rotativas para refrigeración de los ejes.

En resumen Tolva de alimentación.

Motor.

Reductor.

Acoplamientos dentados.

Ejes. Ruedas moledoras. Rodamientos.

Estructura “H” inferior/superior.

Guarderas.

Cilindros hidráulicos.

Amortiguadores neumáticos.

Centralita hidráulica.

Bomba de engrase.

Bomba de engrase

77

Los filtros magnéticos de ambas líneas tienen como objetivo retirar las partículas metálicas del pigmento

para evitar que afecte a la calidad final del pigmento producido. Tiene establecido un preventivo de

limpieza según:

269 – Limpieza filtros magnéticos

TURNO DE

TARDE

MARTES JUEVES

SEMANA IMPAR Filtro Mag. 1 de L1 Filtro Mag. 1 de L2

SEMANA PAR Filtro Mag. 2 de L1 Filtro Mag. 2 de L2

Es importante que los equipos queden limpios

para evitar deposiciones que resulten en atascos y

reboses del sistema.

En el caso de no poder realizar la limpieza:

- Comunicar al Piloto

- Dejar constancia en TEXTOPLANTA junto con

la justificación

- Comunicado al operador entrante de Turno de

Noche para que proceda a limpiarlo.

78

Esta tarea la realiza en la actualidad Mantenimiento Mecánico


VIA SECA PARA GRADO TR29

OBJETIVO - Romper los agregados de cristales de pigmento descargados por el calcinador-enfriador y

dispersar el pigmento pulverizado para su posterior proceso en Molienda Húmeda.

Vía seca para grado TR29 Jordan

269/57 Tornillo de descarga de EMKP

Un tornillo por línea que recoge el pigmento a

salida de EMKP y alimenta el elevador de

cangilones. Para la utilización de estos tornillos es

necesaria la instalación del conducto de unión y

deshabilitar la caida del pigmento al 269/8.

269/59 Elevador de cangilones

Único equipo que eleva el pigmento desde salida

de EMKP a tornillos de vía seca.

269/60-69 Tornillos de vía seca

4tn/h máximo de capacidad. Tornillos en serie que

bypasean la vía húmeda y llevan el pigmento hasta

el elevador de alimentación de micronizado de

línea 1.

269/70 Tornillo de alimentación micronizado L2

Tornillo a la descarga de vía seca que alimenta

micronizado de línea 2. Para poder usar esta

configuración ha de estar abierta la trampilla de

alimentación.

A tener en cuenta que la calidad del pigmento

alimentado a micronizado dependerá directamente

de la descarga de silos y molienda en EMKP.

269/70 Tornillo que alimenta L2 desde

la vía seca. El elevador de L1 se

alimenta por descarga directa desde el

último tornillo de vía seca (269/69)

mediante apertura de tajadera.

Una vez activado en menú la vía

seca por una línea, desaparece la

línea que une el EMKP con el tanque

269/8 y descarga al tornillo 269/57

(véase L1)

Pantalla:

269JOR

79


Variable del

proceso

Límites de

operación

seguros

Desviación-Consecuencia

potencial Causa posible Acciones necesarias

Llegada al

EMKP de

pigmento con

alta dureza

(Textura > 4)

Textura 2 - 4.

Mala calidad del pigmento

Posibilidad de atascos aguas

arriba

Daño del equipo por alta dureza

del pigmento

> 4: Posible rotura de las

correas de transmisión

< 2: posible entrada de

pigmento de muy bajo rutilo

Reducir/detener los kg/h de molienda de los

silos con pigmento de mayor dureza

Presión en

rodillos de

EMKP

< ó = 12 Nw/mm2

> ó = 5,5

Nw/mm2

Parada del EMKP por trabajo

del motor con sobreintensidad

Pigmento sin moler (muy alta

PS)

- Rotura de las correas del

EMKP

- Fallo en detectores de

deslizamiento de correas

- Motor con sobreintensidad

- Reducir/detener los kg/h de molienda de los

silos con pigmento de mayor dureza o mayor

tamaño de cristal (CS)

- Ajustar presión del motor purgando mediante

electroválvula para tal efecto

Densidad pulpa

dispersada en

tanque 269/8

1450 – 1600 g/l

< 1450 g/l: Baja densidad de la

pulpa en cargas de

revestimiento (KPMS)

> 1600 g/l: Densidad elevada

de la pulpa, posibilidad atascos

- Medida errónea del

densímetro

- Entrada incorrecta de agua

del 272/12

- Posible descebe de las

bombas del 272/12

- Tomar muestra densidad en 269/8 para

comprobación de medida del densímetro

- Optimizar lazo control de densidad

- Cambiar entrada de agua del 272/12 por agua

desmineralizada (17/10)

80


Variable del

proceso

Límites de

operación

seguros



Dosis de agente

dispersante

(MIPA) en

tanque 269/8

0.4 – 1.8 l/Tn

TiO2

(óptimo

0,4-0,8)

< 0.4 : Formación de atascos

por falta de agente dispersante

> 1.8 : En caso de no ser

necesario, excesivo gasto de

agente dispersante (pH alto en

269/11)

- Control erróneo del lazo

- Mal funcionamiento equipo

de adición de agente

dispersante

- Tomar muestra de pH en tanque 269/11

(resultado pH correcto: 8 – 9)

- Pasar lazo de control por caudal a control por

ratio

Caudal de

bombeo de las

bombas del

tanque 269/8

30 – 50 m3/h

Caudales muy bajos: Atascos

en impulsión y aspiración de

las bombas

Caudales muy altos: Desbordes

de los separadores magnéticos

hacia la arqueta 278/34. Posible

incidente medioambiental

Valores diferentes en el % del

variador de frecuencia de las

bombas para recirculación y

envío (TDC)

Ajustar el % del variador (deben tener el mismo

valor para recirculación y bombeo) al caudal,

según rango de trabajo

Caudal de

bombeo de las

bombas del

tanque 269/11

30 – 40 m3/h

Caudales muy bajos: Atascos

en impulsión y aspiración de

las bombas

Caudales muy altos: Deterioros

en el sistema de alimentación a

los MS (en cuanto al control de

la presión del lazo)

Mal funcionamiento de las

bombas

Realizar aviso para que sea revisada por

mantenimiento mecánico/eléctrico

81

269 – Molienda seca- Comprobación

S/N

269/1 Mezcla en coriolis

¿Entra en la proporción idónea? Revisar caudal molido comprobando evolución de niveles

en la sección

¿La media de los valores en los silos son reales? Quitar el o los silo/s con sospecha de betas de

CS/CSD/Rutilo/text

269/7 Molienda EMKP

¿Correcto gap?

¿Existe desgaste en rodillos?

¿Cambio en la presión?

¿Desgaste de las guarderas?

272/3 Cribas rotativas

¿Existen agujeros en la maya?

¿Es correcto el aporte de agua de lavado a las cribas? Correcto funcionamiento de apertura y cierre de V/A

F1145, 1146, 2145 o 2146

¿Es correcto el flujo de agua de lavado a las cribas? Correcta regulación V/A F1145, 1146, 2145 o 2146

¿Es estanca la V/A 1144 o 2144?

275/19 y

22

Batería Hidrociclones

¿Estan los spigot de los hidrociclones bien?

¿El funcionamiento de las V/A de la sección es correcto? Comprobación F/Cs

¿Está funcionando la regulación por presión en las baterias? OP P193, P 1117, P293 o P 2117<100% y regulando

278/12 Reproceso húmedo

¿El reproceso puede estar influyendo en los valores de FPP? Quitar reproceso a la línea afectada.

287/5 Micronizado

¿Está en buen estado el interior del micro? Evaluar cambio de micro

¿Existe un correcto retorno de finos al sistema? Revisar caida de los FFMM

Qué comprobar cuando PS / PSD altos o PR (137dL) alto en molienda húmeda con origen de CS / CSD buena.

Existe

checklist

82


Control del proceso

Comprobación de correcta aportación de cada tornillos schenck a la mezcla según panel.

Comprobación del correcto funcionamiento y presión en el EMKP (ver diapositiva siguiente)

Comprobar que la densidad y adición de agente dispersante son correctas.

Fallos habituales

Fallos de calibrado / adición de pigmento según mezclas por los tornillos shenck

Fallos en la instrumentación del tanque 269/8: Medidor de densidad.

Fallo de sistema de presión EMKP o deterioro en los rodillos /guarderas: Problemas de calidad

Ensuciamiento / rotura caja distribuidora o separadores magnéticos: Rebose con posibilidad de

incidente medioambiental.

Actividades temporales

Limpieza de los filtros magnéticos: Realizada por el Ayudante.

Producción de pigmento por Vía Seca TR29 (“Jordan”)

83

Para comprobar que el molino está trabajando en las

condiciones óptimas….

El objetivo de estos molinos de rodillos en el proceso productivo es: romper los agregados

de cristales de pigmento descargados por el calcinador-enfriador. Luego hay que

comprobar:

No haya desgaste en la Guarderas, que éstas a su vez estén bien reguladas en su apriete.

No haya desgaste excesivo en las ruedas moledoras o daño en alguna de ellas.

No fallen los cilindros hidráulicos ni el circuito hidráulico, evitando que se pierda la

presión de los mismos sobre el bloque móvil.

No falle el bombeo de grasa que pueda dañar los rodamientos.

No haya fallos en los acoplamientos, por eso es muy importante la revisión y engrase de los

mismos en las paradas anuales.

Se realice el chequeo del aceite en el reductor, de modo que si existiesen partículas

metálicas, se debería revisar el tren de engranajes a través de unos registros con los que

cuenta. También es muy importante la revisión, por lo menos visual, en las paradas anuales de

fábrica.

No haya deslizamiento de correas, bien porque estén destensadas, desgastadas las poleas,

o estén las correas ya cuarteadas de su uso.

84


Correcto uso de MIPA en dispersión

Las partículas en ese punto están cargadas

eléctricamente (carga positiva) pero sin el

suficiente potencial como para repelerse.

Las partículas tienen mayor carga positiva

cuanto menor es su % de rutilo (<60% de rutilo

se reprocesa al edificio B) pues pueden

contener SOx (pH<7), siendo necesaria un mayor

aporte de MIPA para llegar a pH aprox. de 7.

Para favorecer la dispersión del pigmento de pH aprox. 7 es

necesario bajar su carga potencial (potencial Z negativo) pero…

Enseñanzas

Es MUY IMPORTANTE para no caer en un consumo excesivo e innecesario de MIPA:

● Usar un ratio de trabajo 0,5 – 0,8 litros MIPA / Tn pigmento pues mayores no aumentan su efecto.

- 0.8

Máxima carga negativa

Llegando máximo

a pH ~ 9 – 9,5 (máxima carga negativa

de la partícula, -40 mV)

Ratio efectivo en

dispersión de MIPA:

0,5 – 0,8

* Si es necesaria más

dispersión la MIPA pierde

su efecto aunque se

aumente su cantidad y

habría que usar agua y

agitación

¿Para qué se usa la MIPA?

● Como dispersante del pigmento.

85


Causas de alto PS y PSD – ENE17

Investigación en planta

Se revisaron y comprobaron en operación los siguientes aspectos por orden cronológico:

o 278 – Reproceso húmedo Se revisó la entrada y eliminó el reproceso a L2.

o 269 – EMKP Revisado gap, rodillos, presión y cambiadas las guarderas.

o 272 – Batería de Hidrociclones Ruta de preventivo realizada sin apreciaciones.

o 287 – Micro 1 Revisión del micro y cambio al núm. 2 por encontrarse defectos internos en el mismo. ESTE

CAMBIO NO SOLUCIONÓ COMPLETAMENTE EL PROBLEMA.

o 272 – V/A de cribas a 272/20 (V2144) Se inspeccionó y confirmó su estanqueidad.

o 272 – Cribas rotativas Se inspeccionó la malla y la V/A de entrada de agua de lavado. La V/A NO FUNCIONABA

CORRECTAMENTE ENTRANDO AGUA DE LIMPIEZA EN MENOR CANTIDAD (colapso de malla y arrastre de

pigmento grueso al 2/272/17) Y A DESTIEMPO (arrastre de pigmento bueno al 2/272/12). Se apreciaba ausencia

de sílice en la purga del 2/272/12.

¿Qué ocurrió? Pigmento en L2 con valores de PS > 0,28 y PSD > 1,570 tras molienda húmeda alimentando pigmento

de silos buenos ( CS < 0,22 y CSD < 1,35) que resultaron en pigmento H por subtono (137dB) y poder de reducción

(137dL) y picos de color (102dB).

Enseñanza

Importancia del chequeo de la V/A de agua a limpieza de cribas para el correcto funcionamiento de las mismas

evitando en FPP altos PS/PSD (alto 137dB y dL) y metales (alto 102dB).

86


Funcionamiento molienda y dispersión L2

87

278 Lavado de Postrevestimiento


Tanques de captación, lavado y vertido


Sistema de lavado y aguas. Decantadores Williamson.

Operativa y fallos. Reproceso 278/12. Uso del puente grúa.

SHE

88

278 – SHE


Solución de ácido sulfúrico al 16% (170R)

Solución de Hidróxido Sódico (sosa) al 22%

Agua de lavado a 65-75ºC

MEDIO AMBIENTE:

Riesgo de rebose con alto contenido de pigmento por los Williamsons – Rebose directo a la 170R

incumpliendo con límites.

Riesgo de rebose de zona sucia a zona limpia en arqueta 278/34 – Los derrames de los tanques de la

sección irán a la parte sucia de la arqueta, con bomba sumergible de envío a planta de Neutralización.

Posibilidad de lazo de control por turbidez (operación Normal), nivel (caso de Emergencia) o bombeo

continuo. Zona limpia directamente a arqueta 170R.

Gestión de telas de los marcos – Una vez usadas las telas de los marcos, son consideradas como

residuos y serán enviadas al gestor autorizado.

SEGURIDAD / SALUD:

Riesgo de caídas a mismo y distinto nivel

Caída de objeto por desplome (pulpa de los marcos,

puente grúa y carga de barreduras en 278/12)

Extremar precaución durante el uso del puente grúa

Riesgo por exposición a altas temperaturas

ambientales (captación y lavado en época estival)

Riesgo de arranque remotos de equipos

Exposición a altas temperaturas ambientales

89


OBJETIVO - Extraer de la pulpa las sales de sulfatos solubles originadas en la sección de Revestimiento.

278/1 Tanque de Captación

30 m3 de capacidad cada uno, con separador de

vacío (278/6/1) y cierre hidráulico (278/7).

Finalización de fase por tiempo o espesor de torta.

Los filtrados se recirculan desde el cierre al tanque

(primeros 5 min) y el resto a tanque almacén

278/30, de alimentación a dec. Williamson.

278/11 Tanque de Lavado

30 m3 de capacidad cada uno, con separador de

vacío (278/6/2) y cierre hidráulico (278/7).

Finalización de fase por tiempo o conductividad del

agua en colector de filtrados. Se alimenta de agua

caliente (mejora la solubilidad de sales de sulfato

generadas en Revestimiento) procedente de

tanque almacén 278/9 (procedente de

recuperación de consensados del Scrubber),

provisto de control de temperatura a través de

inyector de vapor.

278/2 Tanque de Vertido

Desprendimiento de la torta por pérdida de vacío y

aporte de agua.

278/3 Tanque repulpador

Agitación de la pulpa para homogenización

(>30min) y posterior bombeo hacia filtración.

Posibilidad de aporte de agua a la descarga.

278/12 Tanque reproceso húmedo

Preparación de la carga con pigmento de limpieza de planta + adición

de agua del 19/1 en dos fases, según % nivel tanque (85%). Envío a

tanque 275/16 de forma lenta y escalonada, según análisis de la carga

(Fe) y calidad de FPP.

Nota: Elementos por cada línea (L1 y L2) 90


OBJETIVO - Extraer de la pulpa las sales de sulfatos solubles originadas en la sección de Revestimiento.

Recuperación de sólidos y filtrados

278/7 Cierre hidráulico

Recoge los filtrados resultantes de la primera

fase de Captación y de la fase completa de

Lavado. Revisión del color en campo para

denotar arrastres excesivos de pigmento.

278/30 Tanque almacén filtrados

De 102m3 de capacidad, alimentan de forma

constante a los Williamson.

278/32-21 Decantadores Williamsons

Donde decanta la proporción de pulpa

arrastrada por defecto de las telas. Revisión

del color en campo del rebose para evitar

incidentes medioambientales. El agua de

rebose de los Williansom se utiliza en edificio

B (Prelix), y el excedente a arqueta 278/34.

278/33-22 Tanque de purgas

13m3 de capacidad, recogen las purgas de

los decantadores para su posterior reenvío a

los tanques 275/16 (pulpa revestida).

Nota: Elementos por cada línea (L1 y L2)

Alto reproceso del 278/12 o purgas de Dec. Williamsons puede tener efectos perjudiciales tanto en densidad de pulpa

revestida (posible modificación de tiempos de captación y lavado), como en la filtrabilidad de la torta (acolmatación de telas

de los marcos y filtros rotativos).

91

Tanques de lavado, captación, vertido y grúa

278 – Tanques de captación, lavado y vertido

Marco en el potro

92


Variable del

proceso

Límites de

operación

seguros



Duración de la

recirculación ≥ 5 min

Demasiado tiempo: Bajada

excesiva de densidad en pulpa

revestida

Poco tiempo: Envío de sólidos

con alta concentración de TiO2

a decantadores Williamson

(riesgo medioambiental)

- Fallo de la instrumentación y

/ o programa

- Visualizar mirilla de botella de captación

- Ajustar el tiempo de recirculación, buscando

equilibrio entre TiO2 en filtrados y caudal de agua

aportado en 275/16

Espesor de la

torta 45 – 50 mm

Atascos en la descarga del

repulpador

Adición de agua en exceso para

descarga del repulpador,

bajando la densidad de la pulpa

Pérdida de cargas por

modificación de los tiempos

- Pérdida de vacío en marcos

- Defecto de telas filtrantes

- En caso de tortas gruesas: Bajar tiempo de

captación, bajar densidad en pulpa revestida,

incrementar tiempo de lavado

- En caso de tortas finas: Aumentar tiempo de

captación, aumentar densidad pulpa revestida,

disminuir tiempo de lavado, revisar marco por

posible pérdida de vacío

No se debe capar la V/A de alimentación a

captación al 100% porque puede provocar

tortas muy gruesas y puede dar lugar a alta

conductividad fuera de especificación en

pigmento final FC5.

Duración total

de la fase de

captación

60 – 70 min

Tiempos mayores: Tortas muy

gruesas y lavados muy largos

(pérdida de producción)

Tiempos menores: Tortas muy

finas y lavados excesivos

- Pérdida de vacío en marcos

- Defecto de telas filtrantes

Ajustar el tiempo de captación en función del

espesor de la torta y de los tiempos de lavado

93


Variable del

proceso

Límites de

operación

seguros



Sólidos en

filtrados de

captación

< 0.1 g/l

> 0.1 g/l: Envío de filtrados con

concentración alta de TiO2 a

los decantadores Williamson

(posible incidente

medioambiental)

- Gran defecto de las telas

filtrantes

- Realizar seguimiento del marco en cuestión

- Tomar muestras de filtrados en inicio y fin

de captación

- Visualizar mirillas de cada hoja del marco

- Apartar marco/anular hojas

Temperatura del

agua de lavado

65 – 75 ºC

(con pH 6.5 – 8.0)

> 75ºC: Deterioro de equipos

por alta Tº y excesivo gasto de

vapor en 278/9

< 65ºC: Pérdida de solubilidad

y necesidad de aumentar los

tiempos de lavado (pérdida de

producción)

- Problemas con el lazo de

control de Tª en 278/9

- Inyector de vapor del 278/9

Ajustar lazo control de Tª -vapor en tanque

278/9

Densidad

condensados

del Scrubber

≤ 1005 g/l

Mayor densidad: Aumento en

los tiempos de lavado por la

menor solubilidad en la

misma, debido a la mayor

concentración del agua en

TiO2

- Problemas en el sistema de

separación de sólidos en

Micronizado

Cerrar la V/A de entrada al 278/9 y trasvasar a

los decantadores Williamson

Conductividad

de corte en fase

de lavado

Para TR28:

8000-8500 µS/cm

Para FC5:

5500-6500 µS/cm

Superior al límite: Pigmento

final fuera de especificación

Inferior al límite: Problemas en

la filtración de la pulpa


conductivímetro

- Baja Tª de agua de lavado

- Tiempos de lavado

demasiado cortos/largos

- Alto contenido en sales en la

pulpa

- Revisar conductivímetro

- Revisar lazo de Tª-vapor de agua de lavado

- Ajustar tiempos de lavado en función de

los resultados

- Ajustar receta en revestimiento y ph de

corrección

94


Variable del

proceso

Límites de

operación

seguros



Duración total

de la fase de

lavado

Para TR28:

45 - 50 min

Para FC5:

60 - 70 min

Tiempos mayores: Menor

concentración de sales

solubles (menor

conductividad), pérdida de

filtrabilidad

Tiempos menores: Mayor

concentración de sales

solubles (mayor

conductividad), pigmento fuera

de especificación


conductivímetro

- Baja Tª de agua de lavado

- Tortas excesivamente

finas/gruesas en captación

que han necesitado una

modificación del tiempo de

lavado

- Revisar conductivímetro

- Revisar lazo de Tª- vapor de agua de lavado

- Revisar tiempo de captación anterior

Tiempo de

repulpado ≥ 30 min

Mayor tiempo: Retrasos en la

descarga del repulpador

Menor tiempo: Mala descarga

del repulpador al 278/5, posible

necesidad de adición de agua

(bajada de densidad)

- Descarga deficiente del

repulpador

- Descarga de tortas

procedentes de largas

captaciones (densidad alta)

- Ajustar el tiempo de agitación / residencia en

función de los niveles

- Recortar adición de agua

Densidad de la

pulpa repulpada > 1550 g/l

< 1550 g/l: Mala filtración en

filtros rotativos, problemas de

humedad en la descarga del

secadero y atascos en

micronizado (mala calidad en

pigmento final)

- Excesiva agua para la

descarga del repulpador

- Tiempos de captación cortos

con tortas muy finas

- Minimizar el caudal de agua en los vertidos

- Ajustar tiempos de repulpado para evitar

descargas con agua

- Ajustar tiempos de captación y grosores

95

Lavado Captación Vertido

• Pulpa revestida procedente del

275/16 se capta en un marco

de 42 hojas filtrantes (Filtro

Moore a vacío), formando una

torta porosa sobre las telas

(espesor 45-50 mm) tras el

tiempo establecido por

programa (60-70min).

• El tanque de captación rebosa

en continuo una vez iniciado el

programa y llenado el tanque

tras introducir el marco,

devolviendo la pulpa al tanque

275/16, para mantener las telas

cubiertas.

• Los filtrados pasan por la mirilla

de cada hoja para su

inspección. Los primeros 5 min.

son recirculados al tanque por

arrastre de sólidos.

• El resto del tiempo de

captación son enviados al cierre

278/7 y de ahí a los equipos de

recuperación de sólidos.

Control de la Captación por parte del Operador

Controlar el tiempo de captación para evitar espesores demasiado gruesos y

lavados largos.

o Cuando la pulpa viene en malas condiciones (no mejora el espesor aunque

se le de más tiempo), ajustar los tiempos de captación.

o Al introducir el marco en el tanque de captación, este ha de tener la V/A de

aporte cerrada, abriéndose al iniciar por Programa la captación. DE esta

forma el tiempo de captación es representativo y se evitan posibles

problemas de calidad por captaciones mayores.

Evaluación visual del estado de las tortas: evitar tortas agrietadas, de pera

o desprendidas.

Aparición de TiO2 en el 278/7: Revisión de los marcos tras 5min de captación por

mirillas.

Revisar fugas de vacío en: Acople de marcos, maguera, conexión al cierre o

cualquier otro tipo de pérdida de vacío.

o Torta excesivamente gruesa: Problemas

de lavado por tortas pegadas y/o tiempos

de lavado necesarios excesivos con

pérdida de eficiencia y sobrecarga de los

Williamsons / alto consumo de agua.

o Torta fina: afectará principalmente al ritmo

de Producción

278 – Sistema de lavado y aguas

96

Lavado Captación Vertido

• Transferencia del marco a un

tanque de lavado, manteniendo

el vacío mediante la manguera

de transporte evitando el

desprendimiento de la torta.

• Se hace pasar el agua del

278/9 a través de la torta para

eliminar las sales solubles

manteniendo el marco

totalmente cubierto.

• El agua de lavado (278/9) está

provista de control de

temperatura (65-75ºC) para

mayor solubilidad de las sales y

procede de otros puntos de la

planta (Scrubber) más un

aporte de agua desmineralizada

(17/10, con posibilidad del

19/1).

• El lavado finaliza por tiempo

mínimo de programa o por

conductividad (deseable).

Es importante la supervisión del

Operador de Campo de los

movimientos de los marcos

para detectar los problemas o

fallos en la operación: tortas

gruesas / pegadas, caídas de

pulpa / hojas en el traslado,

espuma en los tanques, color

de la pulpa, arrastres en las

mirillas, …

• Cuando finaliza el lavado (torta

limpia de sales) se transfiere el

marco al tanque de vertido.

• Se transfiere el vacío con la

manguera de transporte y una

vez allí se desconecta el vacío

para que se desprenda la torta.

• Existe una manguera para

ayudar a la caída de las tortas.

No exceder en utilización de

agua por consecuencias en

bajas densidad a alimentación

del rotativo. Con alto reproceso

del 278/12 normalmente la

caída de la torta empeora.

• En el tanque repulpador es muy

importante mantener un nivel

correcto (excesivamente alto no

repulpa por alta carga, bajo no

mezcla la torta haciéndola

uniforme) para evitar adición de

agua en la descarga o

correcciones posteriores.

Es muy importante mantener un

ritmo de captaciones uniforme

para evitar problemas de

descarga / niveles en el

repulpador que pueden ocasionar

problemas en las secciones

siguientes.

Fallos en esta sección pueden provocar altos contenidos en sales

(FPP fuera de especificación, difícil secado), bajas densidades de la

pulpa (problemas de capacidad en filtración), …

278 – Sistema de lavado y aguas

97

Filosofía de control de Decantadores Williamson

La eficiencia de los decantadores Williamsons es mayor ante condiciones de operación de alimentación

constante y purgas regulares. Por otra parte, el purgado regular de los equipos depende directamente de la

recirculación de dichas purgas al sistema.

Peligro de incidente medioambiental por rebose de Williamsons con Ti hacia arqueta 170R que no

queda retenido en microfiltración y sale por 222/R

La filosofía de control consiste en:

1. Programar la alimentación en continuo y constante a los decantadores con SP.

2. Modificar el enclavamiento de nivel de los tanques 1y2/278/30 con las bombas de envío a los

Williamsons para que sólo sea efectivo ante escenarios de alto nivel de los mismos.

3. Recuperación de los tanques 1/278/22 y 2/278/33 hacia los tanques 1y2/275/16 cuando exista una carga

en revestimiento que entre en la fase de corrección de pH.

Recuperación de los

tanques hacia los

tanques 1y2/275/16

cuando exista una

carga en

revestimiento que

entre en la fase de

corrección de pH

Programar la

alimentación en

continuo y constante

a los decantadores

con SP, y en máxima

apertura para niveles

altos en los tanques

1 y 2/278/30

Purgas regulares

teniendo nivel

desalojado en los

tanques 2/278/33 y

1/278/22

98

Alimentación en continuo:

• Taco PROGRAM – AUTO activado.

• SP de envío en 17 m3/h.

• En caso de nivel de 1 o 2/278/30 > 80%, el lazo pasará a PROG y abrirá la V/A

de envío al 100% hasta regularizar el nivel en 60%. Tras ello, volverá su

apertura al SP de caudal establecido.

Purgas del decantador:

• Según MENÚ cada 60 min de 30 sec.

• En el caso de petición de purga durante un bombeo a un tanque 16, la purga

pasará a espera hasta que el bombeo termine.

• Ante fallo de nivel de tanque 33 y/o 22 se pararán las purgas (evitar rebose de

tanque), enviando mensaje de fallo al panel.

Recirculación de purgas al sistema:

• Se realizarán en automático hacia la línea seleccionada cuando una carga de

revestimiento termine la fase de Mezcla previa a la corrección de pH.

• Se bombeará un 20% del tanque hacia el tanque 16 seleccionado.

• En el caso de petición de bombeo mientras se esté realizando una purga, el

bombeo permanecerá en espera el tiempo de la purga y será realizado a su

finalización.

• Siguen activos los enclavamientos por alto nivel del tanque 16 seleccionado

(evitar rebose) y por bajo nivel de 33 y 22 (evitar descebe de bombas).

• Ante fallo de nivel de los tanques 33 y 22 se pararán los bombeos a las 16

(evitar descebe de bombas), enviando mensaje de fallo a panel.

Filosofía de control de Decantadores Williamson

99


Control del proceso

Comprobación del estado de los marcos y telas para evitar arrastres.

Ajuste de tiempos de captación y lavado en función de los espesores y resultados analíticos.

Ajustes de niveles para asegurar correcta alimentación a filtración asegurando tiempo de repulpado.

Comprobación del correcto purgado de los Williamsons consiguiendo rebose claro y reciclo de las purgas

al sistema.

Fallos habituales

Fallos electrico-mecánico del puente grúa

Rotura / torcedura o fallo de las telas de los marcos: Resultando arrastre de sólidos, lavado incorrecto

y valores fuera de especificación.

Fallo de las V/A de purga de los Williamsons

100

278 – Operativa : Actividades temporales

Limpieza de los filtros 278/5/41: Implica apertura de los mismos. Suciedad en estos filtros imposibilita la

alimentación correcta a filtración.

Limpieza de los tanques de captación y lavado: Requerida por acumulación de pulpa

desprendida, revisión del engomado de los tanques o ante paradas de más de un día que podrían resecar

los restos de pulpa en los mismos u otras razones.

Captación especial: Maniobra utilizada ante cambios de grado.

Carga de reproceso en el tanque 278/12: Realizada por el Ayudante a demanda.

Cruce de carga: Realizada a demanda. Existe la opción de vertido en una línea de un marco captado y

lavado en la línea contraria (normalmente). Esta práctica se lleva a cabo en situaciones de bajos niveles o

problemas de calidad de la pulpa teniendo en cuenta:

- El cruce de carga no debe afectar a los niveles de ninguna de las dos líneas.

- El cruce de carga no debe afectar a la calidad de ninguna de las dos líneas. Importante en este

punto:

- No existencia de distintos grados en las líneas. Necesaria aprobación del Jefe de Planta

de la línea con mayor contenido de aluminio a la de menor.

- Pasar cargas de la línea con calidad dentro de especificación a la línea con calidad fuera d

especificación para así intentar mejorar y no empeorarla. El número de cargas transferidas

dependerá de los niveles.

101

checklist

Para el traslado de los marcos filtrantes que el Puente Grúa. La capacidad del Puente Grúa será de 20 Tm,

el cual será desplazado por un operador, cuyos movimientos los realizará en función de la necesidad del

proceso. Estos movimientos del puente grúa serán de norte a sur, hacia arriba o hacia abajo, con o sin marco.

Para accionar los movimientos del Puente Grúa, el operador cuenta con una botonera:

Comprobaciones previas a su uso:

- Comprobar marcha lenta en traslación.

- Comprobar marcha rápida en traslación.

- Comprobar marcha de elevación.

- Comprobar funcionamiento de frenos en traslación.

- Comprobar funcionamiento de frenos en elevación.

- Comprobar funcionamiento de pestillo o pistón de

seguridad.

- Comprobar finales de carrera de elevación.

- Comprobar activación del paro de emergencia

mediante seta de paro.

278 – Operativa: Uso del puente grúa

Recomendaciones para su uso:

• No se debe utilizar la marcha de traslación en sentido contrario para frenar el desplazamiento del mismo.

• Se debe prestar alta importancia a los balanceos cuando este esté cargado.

• La carga debe ir lo suficientemente alta como para evitar choques con otros marcos que estemos utilizando.

102

Movimientos habituales:

Acercamiento de puente grúa a marco en tanque: Lo habitual es hacer la traslación de la Grúa en marcha

rápida, hasta situarse lo suficientemente cerca del marco, para hacerlo en marcha lenta y situarse en la

vertical del marco.

Captura del marco: Bajar el Puente Grúa de forma que los ganchos de este entren en el pasador, cerrar el

pistón y activar de esta forma el pestillo. Comprobar que ambos ganchos han entrado en el pasador, para a

continuación cerrar los pistones.

Elevación de marcos: Elevamos hasta altura suficiente para asegurar que en su traslación hacia el tanque de

destino no impactará con nada. Cuidado durante el movimiento del marco con la manguera de transporte,

para no perder vacío.

Traslación de marco: Inicialmente usar la marcha rápida, hasta estar lo suficientemente cerca como para

parar y usar la marcha lenta, centrando el marco en el tanque de destino, justo en su vertical.

Descenso de marco: Postrarlo en las vigas que hay para ello. A continuación, liberar los pistones, abriendo el

pestillo e izar el Puente Grúa por si fuera necesario usarlo para algún otro traslado.

Cuando los marcos filtrantes no se utilizan, bien por reparación o por estar en la reserva, se encuentran

apoyados en el potro, situado en la zona más al sur del recorrido del puente grúa.

Existe una protección para que el Puente Grúa no pueda ser trasladado hasta esta zona si un operario se

encuentra haciendo algún tipo de reparación a uno delos marcos apoyados en dicho Potro.


103

Elementos de seguridad:

- Para el desplazamiento de norte a sur, existe un patín encargado de

desactivar la marcha rápida mediante una rueda que se desplaza por él,

activando una célula para tan sólo poder ser movido en marcha lenta.

Llegado a un punto es imposible mover el Puente Grúa en ninguna de las

marchas evitando que este se salga del raíl por donde circula.

- Para el desplazamiento de elevación y descenso, se cuenta con dos

células: Una que hace que sólo se eleve hasta un cierto punto, suficiente

como para que la carga no choque con el resto de marcos que se

encuentren en los tanques ni con el techo del mismo, y la otra célula es

de bajada, sin el cual el pistón del pestillo ni abrirá ni cerrará.


- Tanto para la elevación o descenso, como para la traslación, existen

unos frenos para que este no se precipite en ninguno de estos

movimientos.

- Existen células que detectarán si el pistón se ha cerrado con éxito o

no.

- Existe un patín auxiliar que se activará en caso de que haya

operadores trabajando en la reparación de algún marco en el potro,

que impedirá que el Puente Grúa llegue hasta sus inmediaciones,

evitando ser golpeados. Para ello se ha creado un procedimiento de

uso del mismo.

104

040 Microfiltración


Operación, contralavado y extracciones de fondo

Rendimiento

SHE

105

40 - MICROFILTRACIÓN


Ácido diluido para limpieza química de tela. Posiblemente ácido

clorhídrico 5-10% (pendiente definir químico a emplear de forma

definitiva.

Aguas residuales de proceso clarificadas y neutralizadas a pH

objetivo entre 7 y 8 conteniendo: TiO2 precipitado núcleos de decantación no retenidos

TiO2 calcinado de fugas en edificio C

Yesos no retenidos en decantación de neutra

Sulfúrico 17% ó Sosa 22% de corrección pH en 163R

Aguas con microlodos (1-5 g/l) de limpieza Compakblue

MEDIO AMBIENTE:

Riesgo de pH agua llegada – Si el pH de llegada se encuentra fuera del rango 6,5-9,5 la precipitación de

metales no será correcta y podría dar lugar a incidente medioambiental por altos metales en forma soluble.

Riesgo de pH agua salida – Esta sección no tiene capacidad reguladora de pH, por lo que ante llegadas

de pH fuera de especificación se podría sufrir un incidente medioambiental

Riesgo de emisión de metales por encima de especificación:

Rebose aguas sin microfiltrar desde 40/50 a arqueta de control 222R

Llegada excesiva de sólidos a microfiltros por encima de capacidad

Parada total,parcial o mal rendimiento de microfiltros

Rebose o derrame de microlodos desde 40/58 hasta 222R

SEGURIDAD / SALUD:

Riesgo por productos ácidos

Riesgo por atrapamiento por

equipos móviles.

Caídas a distinto nivel

Ahogamiento

Contactos eléctricos

SHE

106

40 – Microfiltración: Precauciones especiales

PRECAUCIONES SHE:

Los microfiltros tienen partes móviles (discos que giran, motores, cadenas, bombas...)

por lo es necesario controlar los riesgos de las interacciones de personas en operación

y mantenimiento, así como seguir el procedimiento de Permisos de Trabajo.

Si faltan o están desmontadas las vallas de protección del tanque o en caso de

pasarlas existe el peligro de caída o ahogamiento.

No rociar con agua componentes eléctricos, motores y conexiones.

PRECAUCIONES EQUIPOS:

La tela es lo más caro y crítico para el rendimiento medioambiental de Microfiltración,

por lo que siempre se protegerá mucho de cualquier posible roce o daño, tanto en

operación y limpiezas como en mantenimiento.

No está permitido rociar con agua la cara externa de la tela de Microfiltración, la

estructura del tejido quedaría dañada. No usar boquillas de presión, la estructura del

tejido textil se dañaría.

107

Antecedentes : mejoras sin inversión

108

Varios incumplimientos por alto Ti en los últimos 5 años requieren mejoras significativas sin/con inversión

Esperando cómo aplicará Decreto J.Andalucía 109/2015 de vertidos hidráulicos y marítimo-terrestres

Desde 2017-18 se realizan mejoras sin inversión enfocadas a reducir Ti en aguas de proceso

• Decantadores Williamson: reprogramación para evitar reboses

• Dec.Núcleos: ajuste de sensores, tpo. apertura pipas, regletas y tabla de control

• Hidrociclones/Cribas: racionalizar operación de purgas manuales de 272/12

• Neutra: intensificar seguimiento homogeneización, control pH, recirculación fangos, evitar

episodios de sobrenadante en decantadores, etc.

sólidos edf.C, Núcleos 60% Ti

sólidos Neutra 3% Ti


Los límites medioambientales en nuestro vertido han sufrido una modificación que los hace más

restrictivos y nuestra tecnología actual no es capaz de asegurar el cumplimiento de la actual legislación de

forma sostenible, sobre todo en lo que se refiere al cumplimiento de los límites de sólidos en suspensión,

de vertido de titanio y hierro (reducción en el límite de aproximadamente el 50%).

En 2019 se consensuaron con la Administración unas fechas límite en las que nuestra planta será

capaz de dar cumplimiento a estas especificaciones:

• Fecha límite para alcanzar especificación en vertido de Titanio: Octubre 2020

• Fecha límite para alcanzar especificación en vertido de Hierro: Final 2021

Comparación de futuros límites respecto de límites actuales y valores

Con la instalación de la microfiltración se espera dar cumplimiento a:

• Sólidos en suspensión: 100% de cumplimiento del Valor límite de emisión

• Titanio: 99% de cumplimiento del Valor Límite de emisión (en medias diarias) y el 97% de

cumplimiento del Valor Límite de emisión (en valores puntuales)

¿Es necesario instalar una microfiltración?


Antecedentes : Proyecto reducción Ti y Fe

110

Debido a varios condicionantes de acuerdo con autoridades de Medio Ambiente, recursos, paradas

y costes, se decide abordar este proyecto con las siguientes fases de construcción:

Fase 1:

• Construcción de nuevas arquetas de bombeo 40/50 y control 222R en parada de NOV’19

• Microfiltración aguas de proceso. Se decide finalmente la opción del proceso Compakblue

por… Capex: Compakblue algo más cara, pero se recuperaba por Opex en unos 2 años

Opex: menor y Simplicidad de Compakblue:

− sin floculante/coagulante/microarena, aunque sí se ha probado químico que mejora rendimiento

− sin equipos costosos de oper/mto. inciertos (bombas engomadas, hidrociclones)

− fangos más concentrados: ~ mitad de caudal de retorno (~5% vs. >10% Actiflo).

Fase 2:

• Desconectar arqueta 278/34 de 170R y construir arqueta de bombeo 278/47 (Williamsons) en

parada general de 2020

• Ampliación de Neutralización para asegurar 100% disponibilidad de tanques “Colchón” y

asegurar precipitación total de Fe

asegurar precipitación total de Fe en Neutra

sin llegada de Fe2+ soluble a salida fábrica

(170R en todo momento con pH>6.5) reducir

variabilidad pH

pH objetivo de 7 a 7.5-8.0


Esquema general de microfiltración

40 - Microfiltración

Tanque recogida microlodos

40/58: Recogida de aguas de

contralado de microfiltros y de

limpieza de fondo. Envío a

neutra para futura preparación

de lechada de cal en L2 de

neutralización.

Llegada a 40/50:

Desde la 170R (con

medida de pH y

sólidos) tras ajuste de

pH en la arqueta 163R

Bombeo desde 40/50:

Tres bombas enclavadas

con el nivel de la arqueta

(marcha y paro en

función del nivel) y

rebose de emergencia

hacia 222R

Microfiltros 40/51 y 40/52:

Microfiltros Compakblue ®,

Posible funcionamiento en

serie o en paralelo (ésta última

la forma habitual), control de

caudal a cada uno y de sólidos

a la salida de cada equipo.

Arqueta de control 222R: Recogida de aguas de salida de microfiltros con control de pH y sólidos

conectada con Medioambiente. Ante falta de bombeo la arqueta 40/50 rebosaría hasta ésta.

111

MICROFILTROS 40/51 Y 40/52 Cubas: Cada microfiltro dispone de una cuba de

alimentación que recibe el efluente, una cuba central en

la que se desarrolla la filtración y una cuba de salida

que envía a la arqueta de control 222R (existe la

posibilidad de enviar desde la cuba de salida del 40/51

a la cuba de alimentación del 40/52 para trabajo en

serie)

Cuba central : En esta cuba están sumergidos los 18

discos de malla hueca de plástico

V117-V118: VA reguladora de caudal (F117 para 40/51 y

F118 para 40/52) empleada para establecer reparto

Bombas contralavado: Se encargan de la limpieza de

las telas de filtración

P40/51/1-2-3-4-5-6 para 40/51

P40/52/1-2-3-4-5-6 para 40/52

Bombas extracción de fondo: Se encargan de la

limpieza de las deposiciones en el fondo de los tanques

P40/53/1-2 para 40/51

P40/54/1-2 para 40/52

Descripción de los microfiltros


Superficie filtrante:

2 filtros de 18 discos cada uno (5 m2 de

superficie filtrante por disco.) -> la planta

tiene 2x18x5 = 180 m2 de tejido filtrante

112

MICROFILTROS 40/51 Y 40/52 – FUNCIONAMIENTO NORMAL

El efluente entra en el microfiltro a través de la cuba de alimentación, rebosando a la cuba central a través de

un deflector de retención para evitar caminos preferenciales y retener espumas. En esta cuba se filtra a través

de cada uno de los 18 discos filtrantes (durante la filtración los discos no giran) que se encuentran recubiertos

por el tejido de microfiltración, pasando a través del eje central, hasta la cuba de salida. El nivel se mantiene en

la línea discontinua de color rojo. Abajo aparece un detalle de la tela y sectores filtrantes:

Cada disco se compone de 6

segmentos independientes,

desmontables para facilitar su

limpieza y mantenimiento. El

eje central de los discos es una

tubería de sección hexagonal

que une internamente todos los

discos

40 – Microfiltración: Operación

113

Todo el conjunto de discos se encuentra siempre completamente sumergido en el agua. Conforme se

ensucian las telas (lo que depende del contenido en sólidos y caudal) la pérdida de carga del paso de

agua a su través aumenta y por tanto el nivel de agua dentro del tanque aumenta

Los discos, accionados por un reductor, giran lentamente sobre el eje-colector, al

tiempo que pasan por una batería estrecha de mecanismos de succión que retira los

sólidos conduciéndolos hacia drenaje, al depósito de cabecera. El agua limpia del

interior del colector es succionada a través de la tela gracias a unas zapatas en

contacto con la cara externa de los filtros, erizando los flecos y arrastrando

fácilmente los sólidos, limpiándola. Hay instaladas seis bombas de contralavado.

El ciclo de limpieza se realiza en dos etapas. En cada una de ellas funcionan tres

bombas de succión (limpieza). Cada etapa es lo suficientemente larga para

completar una rotación de los discos (35 segundos si el giro es a 2 rpm o 69

segundos si el giro es a 1 rpm). No se interrumpe durante este tiempo la filtración.

Cada bomba de

contralavado

limpia 3 discos

40 – Microfiltración: Contralavado

VIDA ESTIMADA TELAS: 3 AÑOS

- Aumento contralavados

- Aumento caudal microlodos

114

Cada 2 a 3 horas, los sólidos que se depositan en el fondo del tanque se eliminan

mediante un bombeo temporizado.

• El efluente clarificado de salida se dirige mediante una red de arquetas hasta la 222R

• La arqueta 40/50 (arqueta de alimentación) está conectada con la arqueta 222R

mediante un rebose de emergencia, por lo que ante fallos de bombeo en la primera el

efluente llegaría directamente hasta el punto de control bypasseando los filtros.

• El efluente resultante de la limpieza de las telas (contra lavado) y de las purgas

temporizadas del fondo es conducido hasta el tanque 40/58

40 – Microfiltración: Extracciones de fondo

115

Se pueden activar posibles alarmas relacionadas con el rendimiento:

- Bajo rendimiento : no debería ser inferior a ~80% de retención de sólidos en circunstancias normales

- Alta carga de sólidos en kg/hm2: Q(m3/h)*Csól.(ppm)/1000/superficie filtrante (m2)>222 kg/hm2

Si el caudal de entrada de sólidos es >222 kg/hm2, no se asegura que se puedan descargar aguas

conteniendo menos de 20 ppm de sólidos

- Alta o muy alta descarga de sólidos en arqueta 222R

Se define por el porcentaje de microsólidos retenidos y se mide mediante la fórmula:

% Rendimiento = (1 – (ppm Sólidos salida/ppm sólidos entrada))*100

En caso de activarse alguna de estas alarmas hay que evaluar si las causas están...

Aguas arriba: excesivo caudal o excesivo aporte de sólidos desde alguna sección (Neutra,

Núcleos, derrames...)

Microfiltros: poca superficie filtrante disponible por discos F/S. mal estado de la tela o mal

funcionamiento de los contralavados de la misma (por ejemplo, ajuste de las zapatas de succión,

atasco de impulsión de contralavado...), etc.

En base a lo que se detectase habría que decidir si desviar de la salida de Neutralización a sus tanques

colchón (426/3 y 429/12) hasta varias horas, para evitar incidente medioambiental por altos sólidos o

metales en salida de fábrica.

40 – Microfiltración: Rendimiento

116

Toma de muestras edificio C

117

118

¿Dónde puedo localizar el

PAR (Plan de análisis de rutina) y los métodos

de análisis que se realizan en producción?

En la base de datos “Métodos y Documentos de Laboratorio”

El PAR está estructurado por edificios y en sus últimas

pestañas aparecen los botes que deben usarse por

seguridad para la toma de muestras.

Tipos de muestras

TIPOS DE MUESTRAS: Se establecen 3 tipos de muestras en función del tipo de muestra:

119

RUTINA RUTINA ESPECIALES ESPECIALES

Aquellas muestras que

están contempladas en

el Plan Analítico de

Rutina (PAR)

Son aquellas muestras

que, no estando dentro

de la frecuencia

establecida en el PAR,

son recogidas de forma

temporal y pactada en

frecuencia y analítica en

los mismos lugares y de

la misma manera que

las muestras del PAR.

Son aquellas muestras

que no cumplen

ninguno de los dos

criterios anteriores

PAR para calcinación y edificio C

120 Esta versión puede estar obsoleta. Ir a la base de datos para obtener la más actualizada

121

Etiquetado y envase de muestras

TIPO DE ENVASE Proceso

Muestra PFE Calcinador Sólido

(secadero)

Líquido t ª<70ºC Líquido tª >70ºC

TIPO DE

ENVASE

Saco de

papel

Cazo Saco de

papel

Frasco

plástico

rosca

estrella

Frasco plástico alta

temperatura 30107980

TIPO DE

ETIQUETA

Incluida en

el saco de

papel

Rutina

No lleva

Especial

La del Edificio

C

C D+S

30104136

30104137

30104138

30104139

En el caso de Muestra de Rutina solamente se cumplimentaran el anverso del primer y segundo cuerpo

indicando punto de toma de muestra, fecha, hora y nombre del muestreador.

En el caso de las Muestras de Rutina especiales y Especiales además de rellenar los cuerpos primero y

segundo, se cumplimentará el tercer cuerpo en el que se indicará los análisis a realizar y se firmará la

solicitud (un operador o mando de Producción) indicando la urgencia en la casilla correspondiente. Se

podrá corregir el tiempo de "8 horas" a otro inferior, evitando así marcar la casilla "inmediata".

Correcto etiquetado de Muestras Área Blanca

Considerar que hay muestras que requieren un pretratamiento antes de poder ser analizadas y dilatan la

entrega del resultado. Indicar la urgencia de la muestra es el dato más importante para que el analista

sepa la prioridad que tiene y gestionar el tiempo.

Indicar en la

etiqueta si se

desea que se

llame a una

persona en

concreto para la

entrega del

resultado de la

muestra

especial.

122

Consideraciones durante la toma de muestras

Un análisis útil empieza por una toma de muestra correcta y representativa

Para evitar casos de contaminación cruzada que den lugar a resultados erróneos

posteriores y/o accidentes/incidentes:

123

BOTES LIMPIOS

SIN MATERIAS EXTRAÑAS

EN SU INTERIOR O RESTOS

DE MUESTRAS

INTEGRIDAD FÍSICA DEL FRASCO

TAPÓN CUERPO ROSCA

GARANTIZA SU ESTANQUEIDAD

ENJUAGAR EL RECIPIENTE CON LA

PROPIA MUESTRA SI ES POSIBLE

POR TU SEGURIDAD Y LA DE TUS

COMPAÑEROS:

DESÉCHALO SI ESTÁ EN MAL ESTADO

El frasco debe llegar al laboratorio limpio exteriormente y con la etiqueta legible

124

Si tienes alguna duda o quieres saber más, ponte en

contacto con Alicia Antillano en

[email protected]

o en la extensión 215 de tu teléfono fijo

operador campo - lavado

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