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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLOFACULTAD DE INGENIERÍA – ESCUELA DE INGENIERIA CIVIL

LABORATORIO DE TECNOLOGIA DEL CEMENTO

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO – LABORATORIO DE TECNOLOGIA DEL CEMENTO

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FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA ACADÉMICO - PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

Universidad Nacional

MATERIALES ALTERNATIVOS

ALUMNOS: Santos Cotrina Nicole A.Vargas Rafael Richard E.




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I. RESUMEN




I. RESUMEN

En el presente informe se desarrolla el laboratorio realizado acerca de los materiales alternativos que se les puede adicionar a un mortero, entre los cuales utilizamos: caolín, vidrio molido y sedimentos, estudiando así las propiedades que éstos brindan a nuestros morteros, principalmente la ligereza que les aporta. Para ello se elaboró probetas con una relación arena/cemento de 2:1 y una relación agua/cemento de 0.4. Así luego se fue variando la cantidad de cemento disminuyéndolo en un 10%, 20%, 30% y 40%, reemplazando simultáneamente estas cantidades de cemento por materiales alternativos. Realizamos este procedimiento para cada material alternativo mencionado (caolín, vidrio molido y sedimento). Para ello se utilizó moldes circulares, los cuales fueron hechos con tubos de 2 pulgadas, de 2cm de espesor aproximadamente. Luego una vez secado nuestras probetas, se pasó a medir el peso de cada una de ellas para luego saber el comportamiento según fue variando la proporción de material alternativo; y así determinar con cuál de estos materiales logramos obtener un mortero mucho más ligero. Obteniendo así que con el material alternativo de VIDRIO MOLIDO se genera una mayor ligereza en el mortero.

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II. OBJETIVOS




II. OBJETIVOS

Determinar cuál es el mejor material alternativo (vidrio, sedimento Chavimochic y caolín) que reemplace un porcentaje de arena en el mortero al comparar con el mortero normal de cemento y arena.

Determinar las variaciones de pesos de los tres materiales alternativos a diferentes porcentajes en los morteros, siendo algunos más pesados que otros.

Analizar las muestras, y determinar el material más pesado y menos pesado en los morteros.

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III. FUNDAMENTO TEORICO




III. FUNDAMENTO TEORICO

3.1. CAOLÍN

Caolinita es el nombre que recibe un mineral del grupo de la arcilla, blanco, silicato alumínico hidratado. El término caolín es aplicado a productos principalmente compuestos por caolinita (en algunos casos haloisita), el cual se produce a partir de yacimientos minerales que contengan una cantidad significativa de caolinita. Se podría definir como caolín a toda roca masiva con un porcentaje variable de minerales de la arcilla, de composición igual o próxima a la del mineral caolinita (2SiO2.Al2O3.2H2O), que sean fáciles de concentrar por separación de los restantes minerales.

En el caso en que la roca sea de naturaleza arcillosa, y, por tanto, difícil y costosa de tratar para concentrar los silicatos alumínicos hidratados, la denominación española es de arcilla caolinífera o refractaria, equivalente a diversos nombres, más o menos comerciales, de procedencia anglosajona. Las arcillas caoliníferas son materiales de uso directo en la industria, mientras que los caolines son procesados previamente, para incrementar las propiedades deseadas, que residen en las partículas más finas. A comienzos del siglo XIX el caolín se introduce en las industrias textiles y papeleras, después en la fabricación de refractarios y en el siglo actual en una gran variedad de campos (fig. 1).

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3.1.1. Propiedades Físicas, Composición Y Estructura

Las principales propiedades físicas del caolín pueden verse a continuación en la Tabla I:

Un caolín comercial puede estar compuesto de caolinita, haloisita o una mezcla de ambos, con pequeñas cantidades de minerales como la mica, cuarzo/cristobalita, feldespato, alunita, esmectita y varias formas de óxidos de Fe y Ti.

3.1.2. Mineralogía

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El caolín, tal y como se obtiene en una explotación minera (caolín bruto/ «todo uno»), posee un contenido variable en caolinita y/ o haloisita que, a veces no llega al 20%. Puesto que las aplicaciones se basan en la pureza de la materia prima, es preciso someter al material a diferentes procesos mineralúrgicos que elevan el porcentaje de filosilicatos hasta cotas superiores al 80%. El producto final recibe frecuentemente el nombre de «caolín lavado».

La composición mineralógica de un caolín bruto consiste en caolinita/haloisita, cuarzo, feldespatos y micas. Además, en función de la roca de procedencia, se presenta una corte de minerales accesorios. Los más frecuentes de estos son: óxidos de hierro y titanio, gibsita, alófana, esmectitas, cloritas, carbonatos y pirita. Tampoco es rara la presencia de materia orgánica de escasa madurez. Como la caolinita tiene un tamaño de partícula muy pequeño, el lavado de las fracciones groseras conduce a un material con alto contenido en caolinita y pequeñas cantidades de cuarzo, mica, feldespatos y óxidos de hierro. Es evidente que cuanto mayor sea el contenido en fracciones finas de un caolín bruto, mayor será también su porcentaje en caolinita. Un caolín comercial de alta calidad apenas deberá tener partículas superiores a las 20 |Lim, lo que supone una riqueza en caolinita por encima del 80%. Por tanto, la mineralogía, granulometría y composición química están estrechamente relacionadas (15). Las arenas caoliníferas suelen contener pequeñas proporciones de caolinita (< 20 %), siendo el resto esencialmente cuarzo.

3.2. VIDRIO MOLIDO

El vidrio es un material de apariencia dura, frágil y generalmente transparente, aunque se comporta como un sólido, es un fluido de muy alta viscosidad. Está compuesto por una mezcla de óxidos metálicos, siendo su componente principal el óxido de sílice, conocido como silicio (SiO4). Si bien a simple vista pareciera ser muy similar a un cristal, la diferencia con éste radica en el ordenamiento que tienen las moléculas que lo componen, donde los enlaces Si-O están distribuidos de manera irregular, sin un patrón determinado, siendo por definición, un material amorfo. Esta diferencia se muestra en la figura 2.

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La estructura del silicio cristalino es un tetraedro, compuesto por un átomo de sílice rodeado de cuatro átomos de oxígeno, dispuestos a distancias regulares, conformando una red cristalina con una distribución ordenada.

3.2.1. Composición:

Como ya se mencionó, el componente principal del vidrio es la sílice, obtenida a partir de arena, pedernal o cuarzo. Desde el punto de vista estructural el vidrio está constituido por: a) Óxidos formadores de la red vítrea, vitrificantes, tales como SiO2 , B2O3 o P2O5 para los tipos de productos vítreos más generales o tradicionales;b) óxidos modificadores de la red vítrea, fundentes, que aportan enlaces por los denominados "oxígenos no-puente", tales como óxidos alcalinos: Na2O, K2O, u óxidos alcalinotérreos como CaO, MgO, yc) óxidos estabilizantes que tienen un carácter intermedio o anfótero, aportando los denominados "oxígenos puente", tales como: Ab03, Fe203 (Cortés, 1987).

Además de estos componentes básicos los productos vítreos incorporan otros óxidos que cumplen diversas funciones secundarias: afinantes, colorantes, decolorantes, opacificantes, fluidificantes, catalizadores, o nucleantes de la cristalización (Rincón, 2008). Si bien el silicio es el principal componente de vidrio, dependiendo de la finalidad de éste, se le añaden distintas proporciones de otros componentes, el anexo B contiene una tabla con la composición de algunos vidrios comúnmente comercializados.

3.2.2. Fabricación de vidrio

El proceso de fabricación propiamente tal, puede resumirse de la siguiente manera. A medida que materias primas son recibidas (principalmente arena), se muelen y almacenan en depósitos en altura, a la espera del momento en que serán transferidas a través de un sistema de alimentación por gravedad a los pesadores y mezcladores. En los mezcladores las materias primas son dosificadas y combinadas con vidrio reciclado para formar una mezcla homogénea, la cual es trasladada por medio de cintas transportadoras a un

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sistema de almacenamiento de cargas donde es contenida antes de ser depositada en el alimentador del horno de fundición. Al entrar la carga al horno a través de los alimentadores, ésta flota en la superficie de la masa de vidrio fundida. Una vez que se funde, pasa al frente del baño y eventualmente fluye a través de la garganta de carga al refinador, donde es acondicionada térmicamente para descargar al proceso de formado. En la figura 3 puede verse un esquema del proceso básico, dicho gráfico es una representación simplificada del proceso, además los materiales base mostrados no necesariamente son los utilizados para elaborar todo el vidrio que se comercializa, distintos tipos de vidrio son elaborados con fines específicos.

3.2.3. Reciclaje y reutilización de vidrio

La reutilización, frente al reciclaje, desde un punto de vista ambiental, tiene más ventajas, debido al ahorro de energía que supone utilizar más veces un mismo envase para luego reciclarlo, que darle un solo uso. Los envases de vidrio se pueden reutilizar, siguiendo un circuito distinto al de los envases de un solo uso. Hay dos tipos de envases de vidrios: los retornables y los no retornables, ambos complementarios. Los dos pueden ser reciclados indefinidamente para conseguir nuevos envases con las mismas

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características al original. Un envase retornable se devuelve al envasador, el cual lo higieniza y lo rellena de nuevo. Este ciclo puede repetirse hasta 20 ó 30 veces, en función del contenido y de la resistencia del vidrio. En el proceso de fabricación del vidrio se utiliza más cantidad de material del necesario, para dotarles de mayor resistencia y poder hacer más rotaciones, antes de que finalice su ciclo de vida y puedan ser reciclados. 22 Si el envase no es retornable no puede seguir este proceso; no obstante, puede ser reciclado, volviendo al fabricante que lo utilizará como materia prima para elaborar uno nuevo. El vidrio es un material totalmente reciclable y no hay límite en la cantidad de veces que puede ser reprocesado. Al reciclarlo no se pierden las propiedades del material y se ahorra una cantidad de energía de alrededor del 30% con respecto al proceso de fabricación de vidrio nuevo.

3.2.4. Ventajas del reciclado del vidrio

La fusión de los materiales se consigue a temperaturas más bajas, lo que se traduce en un ahorro de energía con respecto a la fabricación de vidrio nuevo.

Se ahorran alrededor de 1200kg de materias primas por cada tonelada de vidrio usado.

Ahorro de energía al no tener que extraer materias primas.

Reducción de la erosión producida al extraer las materias primas necesarias para su fabricación.

Disminuye el número de residuos urbanos que van a vertedero y por tanto costos asociados de recolección, disposición y tratamiento.

3.2.5. Reacciones expansivas en el hormigón

Las reacciones expansivas en el hormigón generalmente se producen por una interacción entre compuestos alcalinos presentes en el cemento, y ciertos componentes potencialmente reactivos presentes en los agregados utilizados para conformar el hormigón, principalmente aportados por los áridos, por lo que suelen llamarse reacciones de tipo álcali-árido. Dentro de estas reacciones expansivas existen tres principalmente:

a) Reacción álcali – silicato (ASR)

b) Reacción álcali – carbonato

c) Ataque sulfático

Dado que el vidrio en su composición contiene abundantes cantidades de sílice amorfa, es de interés para este estudio las reacciones del tipo álcali-silicato. En la fabricación del hormigón, la hidratación del cemento da como resultado una solución intersticial que contiene hidróxidos de calcio, sodio y potasio. El hidróxido de calcio está en forma cristalizada mientras que los hidróxidos de sodio y potasio se encuentran presentes en la solución. La reacción álcali-sílice se produce cuando la disolución alcalina de los poros del

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hormigón y los minerales silíceos de algunos áridos reaccionan formando un gel, que al entrar en contacto con agua, aumenta su volumen, provocando la aparición de fisuras, como las mostradas en la figura 4. En algunos casos puede tardar años en manifestarse la reacción, generalmente a través de agrietamiento superficial. (Segarra, 2005).

3.2.6. Proceso de reacción álcali-silicato

Para que se genere la reacción dentro de una mezcla de hormigón es necesario que se combinen cuatro condiciones de manera simultánea: - El agregado debe ser sensiblemente reactivo con álcalis, es decir con alta presencia de silicatos no cristalinos. - Álcalis en cantidad suficiente para desencadenar la reacción, aportados generalmente por el cemento. - Humedad necesaria para que los álcalis entren en solución y generen la reacción química. - Una vez desencadenada la reacción ésta debe mantenerse por el tiempo suficiente para dar origen al gel y su posterior expansión. Si alguna de estas cuatro condiciones no está presente, es imposible la generación de la reacción (Segarra, 2005). Como se mencionó, para el caso del vidrio, es especialmente importante este punto, ya que la reactividad de la sílice, es inversamente proporcional al grado de cristalización de la misma, es decir, mientras mayor sea el grado de ordenamiento de las moléculas, el potencial de reactividad es menor. En la medida que la sílice es más desordenada a nivel molecular, es más probable que entre en reacción con los componentes alcalinos presentes en la mezcla. En las figuras 5 y 6 se observa una muestra de hormigón que ha sido atacada por una reacción de tipo ASR, la cual fue tratada con una solución de acetato de uranil y posteriormente es expuesta a luz ultravioleta , con el fin de revelar la presencia de gel expansivo, resultado de la reacción.

3.3 SEDIMENTO:

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El sedimento es un material sólido acumulado sobre la superficie terrestre (litósfera) derivado de las acciones de fenómenos y procesos que actúan en la atmósfera, en la hidrosfera y en la biosfera (vientos, variaciones de temperatura, precipitaciones meteorológicas, circulación de aguas superficiales o subterráneas, desplazamiento de masas de agua en ambiente marino o lacustre, acciones de agentes químicos, acciones de organismos vivos).

Los sedimentos pueden permanecer estables durante largos períodos, millones de años, hasta consolidarse en rocas. También pueden ser movidos por fuerzas naturales como el viento o escurrimiento de agua, ya sea en superficie, inmediatamente después de las lluvias, o por curso de agua, ríos y arroyos, esta movimentación de los sedimentos es conocida como erosión, erosión eólica, en el primer caso, o degradación del suelo y erosión fluvial en el segundo caso.

3.3.1. Características del sedimento suelto

En el sedimento transportado por un flujo de agua, una de las propiedades de mayor relevancia de las partículas es el peso. En general, los cauces naturales están formados por partículas de rocas y minerales cuya densidad tiene poca variación. Un valor medio adoptado es o

también la densidad relativa (respecto del agua) .

La densidad relativa sumergida es una relación de gran uso para comprender y analizar la mecánica del transporte de sedimentos y responde a la siguiente expresión:

Debido a esta relación aproximadamente constante de los cauces naturales, la propiedad de más importancia pasa a ser el tamaño, como representación del volumen de la partícula.

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https://es.wikipedia.org/wiki/Erosi%C3%B3n_fluvial

https://es.wikipedia.org/wiki/Erosi%C3%B3n_e%C3%B3lica

https://es.wikipedia.org/wiki/Erosi%C3%B3n

https://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Agua_suterr%C3%A1nea&action=edit&redlink=1

https://es.wikipedia.org/wiki/Precipitaci%C3%B3n_(meteorolog%C3%ADa)

https://es.wikipedia.org/wiki/Temperatura

https://es.wikipedia.org/wiki/Viento

https://es.wikipedia.org/wiki/Biosfera

https://es.wikipedia.org/wiki/Hidrosfera

https://es.wikipedia.org/wiki/Atm%C3%B3sfera

https://es.wikipedia.org/wiki/Lit%C3%B3sfera




IV. MATERIALES E INSTRUMENTOS

MATERIALES DESCRIPCIÓN

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IV. MATERIALES E INSTRUMENTOS




Fig . N ° 1 :Cementotipo I−icofuente propia

Es un material aglomerante. En este caso fue utilizado para mezclarlo con agua y arena formando la pasta.

Fig . N ° 2 :aguafuente :http :/¿www .biodic . net / palabra /agua .html ¿ .VjjgAbcvfIU

Utilizado para hacer reaccionar el cemento.

Fig . N ° 3 :Moldesde plásticofuente propia

Moldes de plástico, utilizado para colocar los materiales alternativos, cemento y agua.

Fig . N ° 4 :arena finaFuente propia

Agregado fino que será reemplazado, en parte, por materiales alternativos empleados en esta práctica.

Fig . N ° 5.MaterialesalternativosFuente

http : /¿www .biodic . net / palabra/agua .html¿ .VjjgAbcvfIU

Materiales que suplantaran parte del agregado fino en la mezcla, para mejorar o empeorar sus propiedades físicas.

4.2. INSTRUMENTOS:

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Instrumentos Imagen Precisión y uso

Balanza digitalFuente: PropiaFig . N ° 6

En los ensayos se utilizó para balanza digital para la medición de masa de las muestras.

Precisión: 1 g

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V. PROCESO EXPERIMENTAL

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V. PROCESO EXPERIMENTAL




Elaboración de las probetas:

V.1. Primero, teniendo en cuenta las proporciones arena/cemento y

las relaciones agua/ cemento dadas por el profesor

(arena/cemento=2 y agua/cemento=0.4) se empezó a hacer el

mezclado de los materiales.

V.2. Sabiendo dicha proporción, mezclamos un kilo de cemento con

2kg de arena fina luego agregamos 400g de agua obteniendo

una pasta patrón sin adiciones de otros materiales. Esta pasta las

vaciamos en unos moldes circulares fabricadas con tubo PVC de

2 pulg. Cortadas cada 2cm de espesor (pastillas de PVC), de esta

pastilla patrón hacemos 5 probetas.

V.3. Preparamos nuevamente la pasta pero esta vez agregamos, en

función del peso total, 10% de caolín en reemplazo del cemento.

De esta manera, agregamos 20% de caolín, luego 30% y

finalmente 40% de este material. Para cada porcentaje hacemos

5 probetas.

V.4. Con el mismo procedimiento hacemos más probetas pero

variando el porcentaje en 10, 20, 30 y 40% de los otros materiales

alternativos como el vidrio molido y el sedimento chavimochic.

Ensayo de las probetas:

V.5. Luego de haber pasado semanas de haberlas hecho y sin curar

se procedió a pesarlas en seco, clasificándolas por porcentajes

de cada material alternativo.

V.6. Luego de tener los datos de su peso en seco empezamos a sacar

promedio entre todas las muestras de cada probeta que poseen

su misma composición. Finalmente, comparamos cual sería

material que logre aligerar el peso del mortero.

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VI. DATOS EXPERIMENTALES




VI. DATOS EXPERIMENTALES:Relación de las proporciones de la mezcla:

Relación agua/cemento: 0.4 Relación arena/cemento: 3:1

ADITIVO (%) P1(g) P2(g) P3(g) P4(g) P5(g) PROMEDIO(g)NORMAL 0 77.22 70.02 72.55 71.43 77.56 73.76

SEDIMENTO10 77.51 75.75 84.58 83.85 79.71 80.2820 83.34 92.18 80.52 81.41 86.63 84.8230 82.62 80.83 76.15 80.16 75.57 79.0740 79.36 70.46 67.08 74.94 79.79 74.33

CAOLÍN10 100.21 82.33 84.23 81.07 83.21 86.2120 75.82 85.59 83.10 83.30 80.86 81.7330 73.90 72.94 77.73 85.58 76.46 77.3240 81.01 67.45 84.81 79.18 77.43 77.98

VIDRIO MOLIDO

10 82.54 82.84 76.86 79.18 81.04 80.4920 73.91 70.51 76.22 73.30 73.80 73.5530 71.66 73.02 69.58 76.46 72.97 72.7440 71.39 67.51 71.93 77.55 71.32 71.94

TABLA N°2: Pesos de las probetas hechas con los materiales alternativos.

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VII. ANÁLISIS Y RESULTADOS




VII. ANÁLISIS Y RESULTADOS:VII.1. SEDIMENTO:

0 5 10 15 20 25 30 35 40 4568

70

72

74

76

78

80

82

84

86

%SEDIMENTO vs PESO(g)

Interpretación:

-El sedimento le brinda un mayor peso al mortero, es decir lo hace más pesado, y alcanza su mayor influencia en el mortero con el porcentaje del 20%.Este material alternativo puede usarse a partir de un 40% en adelante; es decir si queremos obtener un mortero más ligero, pues es a partir de allí que se genera que el mortero requerido se haga más ligero.

7.2 CAOLÍN:

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0 5 10 15 20 25 30 35 40 4565

70

75

80

85

90

%CAOLÍN vs PESO(g)

Interpretación:

-El caolín genera en el mortero un mayor peso, el cual es variable; pero que alcanza su mayor influencia con un porcentaje del 10%, pues es donde hace al mortero mucho más pesado. Pero no logra hacer ligero el mortero.

7.3. VIDRIO MOLIDO:

0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.566

68

70

72

74

76

78

80

82

%VIDRIO vs PESO(g)

Interpretación:

-El vidrio molido hace que el mortero empiece a obtener ligereza a partir del 20% de usado en adelante. Pero también logra hacer que sea más pesado el mortero cuando varía el porcentaje entre 0% y 20%.

Discusión materiales alternativos:

Según cantidad del vidrio: Otra variable que se tuvo en cuenta, fue la cantidad

de vidrio que se adicionará a la mezcla. Teóricamente se habla de agregado,

cuando se adiciona en más del 5% de un elemento de más, y es por esto que

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adicionamos un porcentaje del 10% para la primer muestra, del 20% para la

segunda, hasta 40% esto con la intensión de observar límites para la mezcla

realizada; El vidrio molido, es nuestro mejor material alternativo ya que hace

más liviano el peso comparandolo con los otros materiales mencionados

posteriormente. Como se aprecia en la gráfica N°1 se obtiene un mortero más

liviano si agregamos 40% de vidrio, pesando esta muestra 72,94g de manera

que es menor el peso promedio del mortero patrón que no contiene ninguno de

estas adiciones. Sin embargo con el 10% del vidrio el mortero obtiene una

mescla mucho mayor (80.49g); pues así, este mortero sigue siendo menor a

comparación de los otros materiales alternativos.

En la gráfica N°1 se puede observar que en las muestras de más sedimento

como material alternativo, agregandole 40% de este material hace más liviano

la masa del mortero (sedimento 3/1 Y a/c=0.8) muestras que al agregarle 20%

de sedimento de Chavimochic, la masa del mortero aumenta a 84.82g es decir

11.06g más de lo normal.

Para el caolin como material alternativo, observamos nuevamente en la gráfica

N°1 que al agregarle el 30% de este material hare más liviano la muestra

teniendo como peso 77.32g. Por otro lado, se produce un incremento del peso

de la probeta a 86,21g al agregarle 10% de esta arcilla.

Si bien es cierto, el mortero más liviano es el del vidrio al 40% en peso, tambien

sus otros porcentajes como el 20-30% siguen siendo menores a la masa del

mortero patron. El mayor componente del vidrio es la sílice, al igual que el de

los áridos finos tradicionales utilizados en la mezcla de morteros, es por esto

que el peso no tuvo una disminución muy radical, pero se conservó.

RESULTADOS:

El sedimento empieza a generar ligereza en el mortero a partir del 40% de reemplazado por cemento.

El caolín no genera n ningún momento que el mortero trabajado se vuelva más ligero; al contrario lo vuelve más pesado.

El vidrio molido empieza a generar que el mortero se vuelva más ligero a partir del 10% de reemplazado por cemento; a partir de este 10% en

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adelante lo va volviendo más y más ligero conforme aumente el porcentaje del material.

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VIII.CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES




Conclusiones Los materiales alternativos usados tanto el vidrio molido, el

sedimento de chavimochic y el caolín, intervienen positivamente como agregados en bajos porcentajes en los morteros, por lo que en el ensayo se obtuvo que el mejor material alternativo fue el vidrio molido a un 20%, porque su peso en comparación con el mortero normal, no cambia, siendo estos los resultados: mortero normal (73.76 g) y el mortero con vidrio a 20% (73.55 g).

De los pesos de los diferentes morteros se obtuvo grandes variaciones: el vidrio molido es menos pesado que el sedimento con una variación de 4.95 g, y el sedimento es menos pesado que el caolín con una variaciones de 1.19 g, de esta manera elegiremos el mortero que debemos utilizar según las circunstancias y escoger el material alternativo.

Al analizar los resultados de los pesos se obtuvo que el más pesado es el caolín y el menos pesado es el vidrio, y ambos intervienen positivamente en el mortero mejorando diferentes propiedades. Ya sea el caolín para una mejor resistencia a la compresión, el vidrio tiene mejor resistencia al impacto y el sedimento una mejor compactación lo que disminuye la porosidad del mortero.

Recomendaciones

Las probetas deben ser hechas a una sola dimensión, porque se harán varios pesados a un solo tipo de material alternativo, y con esto se obtendrá mejores resultados.

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La utilización del sedimento de Chavimochic debe de ser bien molida, al igual que el vidrio, para tener una mejor compactación del mortero y disminuir su porosidad.

Existen más materiales alternativos como la caña de azúcar, la cascarilla de arroz, la cascara de huevo; que pueden ser utilizados en los ensayos de investigación que disminuyes su peso del mortero y mejoran sus propiedades.

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IX. BIBLIOGRAFIA




VIII. BIBLIOGRAFIA

(1) T. C. POWERS y T. L. BROWNYARD: Jour Am. Concr. Inst. (1947).

(2) W. CZERNIN: Zement und Betón (1959).

(3) ANÓN : Jour. P.C.A. Research and Development Laboratories

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(3) L. TOMES, C. HUNT y R. BLAINE: Jour. Res. Nat. Bur. Stand.

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(5) G. PICKETT: Jour. Am. Concr. Inst. (1956).

(6) T. C. POWERs y T. L. BROWNYARD: Jour. Am. Concr. Inst. (1947).

(7) T. C. POWERs, H. MANN y L. COPELAND: Higway Res. Bd.

Washington Special Report (1959).

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IX. APENDICE

CEMENTO EXTRAFORTE ICO

El cemento Extraforte ICo es un cemento de uso general recomendado para columnas, vigas, losas, cimentaciones y otras obras que no se encuentren en ambientes húmedos-salitrosos.Este cemento contiene adiciones especialmente seleccionadas y formuladas que le brindan buena resistencia a la compresión, mejor maleabilidad y moderado calor de hidratación.

Propiedades

Moderado calor de hidratación Mejor trabajabilidad

Aplicaciones

Obras de concreto y de concreto armado en general Morteros en general Pavimentos y cimentaciones Estructuras de concreto masivo

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X. APENDICE




Estadísticas de resistencia del caolín a 7 y 28 días.

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Composición del vidrio molido

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